qrctM-2000 nozzle cleaning station - esabna.com robotics/twecoaeb nozzle... · nozzle cleaning station SAfety iNStRuCtioNS ANd WARNiNgS 1-4 SM-QRC-2000 21. Flammable hair preparations

5060

Hz1PHASEGTAWSMAW

INVERTER

CC DC115V

230V

nozzle cleaning station

installation and operationguide

EnglishFrançaisEspañol

qrctM-2000

Revision No: A Issue Date: November 17, 2008 Manual No: SM-QRC-2000

5060

Hz1PHASEGTAWSMAW

INVERTER

CC DC115V

230V

Congratulations on your new Tweco® Robotics product. We are proud to have you as our customer and will strive to provide you with the best service and reliability in the industry. This product is backed by our extensive warranty and world-wide service network. To locate your nearest distributor or service agency, please contact a representative at the address and phone number in your area listed on the inside back cover of this manual, or visit us on the web at www.tweco.com.

This Operating Manual has been designed to instruct you on the correct use and operation of your Tweco® Robotics product. Your satisfaction with this product and its safe operation is our ultimate concern. Therefore, please take the time to read the entire manual, especially the Safety Precautions. They will help you to avoid potential hazards that may exist when working with this product.

YOU ARE IN GOOD COMPANY!The Brand of Choice for Contractors and Fabricators Worldwide. Tweco® Robotics is a Global Brand of Arc Welding Products for Thermadyne Industries Inc. We manufacture and supply to major welding industry sectors worldwide including; Manufacturing, Construction, Mining, Automotive, Aerospace, Engineering, Rural and DIY/Hobbyist.

We distinguish ourselves from our competition through market-leading, dependable products that have stood the test of time. We pride ourselves on technical innovation, competitive prices, excellent delivery, superior customer service and technical support, together with excellence in sales and marketing expertise.

Above all, we are committed to develop technologically advanced products to achieve a safer working environment within the welding industry.

WE APPRECIATE YOUR BUSINESS!

WARNING

ReAd ANd uNdeRStANd thiS eNtiRe MANuAl ANd youR eMployeR’S SAfety pRACtiCeS befoRe iNStAlliNg, opeRAtiNg, oR SeRviCiNg the eQuipMeNt.

While the iNfoRMAtioN CoNtAiNed iN thiS MANuAl RepReSeNtS the MANufACtuReR’S beSt judgMeNt, the MANufACtuReR ASSuMeS No liAbility foR itS uSe.

Nozzle Cleaning StationInstallation and Operation GuideInstruction Manual Number SM-QRC-2000

Published by:Tweco® Products Inc.2800 Airport RoadDenton, TX 76208(940) 566-2000

www.tweco.com

Copyright © 2008 byThermadyne Industries Inc.

® All rights reserved.

Reproduction of this work, in whole or in part, without written permission of the publisher is prohibited.

The publisher does not assume and hereby disclaims any liability to any party for any loss or damage caused by any error or omission in this Manual, whether such error results from negligence, accident, or any other cause.

Publication Date: November 17, 2008

Record the following information for Warranty purposes:

Where Purchased: ________________________ Purchase Date: ________________________

Equipment Serial #: ________________________

i


ii SM-QRC-2000

Table of Contents

SECTION 1: SAFETY INSTRUCTIONS AND WARNINGS .......................................... 1-3

1.01 Welding Hazards .......................................................................................1-31.02 Principal Safety Standards ........................................................................1-51.03 Safety and Health ......................................................................................1-5

SECTION 2: INTRODUCTION AND DESCRIPTION ................................................. 2-6

2.01 How to Use this Manual ............................................................................2-62.02 Receipt of Equipment ................................................................................2-62.03 Introduction ..............................................................................................2-6

SECTION 3: INSTALLATION AND OPERATION ..................................................... 3-7

3.01 Installation ................................................................................................3-73.02 Mounting the QRCTM-2000 Nozzle Cleaning Station ..................................3-73.03 Air Supply, Connections, and Lubrication Requirements ..........................3-83.04 QRCTM-2000 Wiring Interface ....................................................................3-83.05 Electrical and Pneumatic Controls Access ................................................3-93.06 Logic Inverse ............................................................................................3-93.07 LED Indicators ..........................................................................................3-93.08 Reamer Blade and Clamp Block Selection ...............................................3-103.09 Tweco® Robotic Nozzles vs. Clamp Block ...............................................3-113.10 Air Flow Control Valve .............................................................................3-113.11 Nozzle and Insertion Parameter ..............................................................3-11

SECTION 4: WIRING AND PNEUMATIC ............................................................4-13

4.01 Wiring for the QRM-100 and QRM-3 Anti-spatter Mist Applicator .........4-134.02 Wiring Diagram .......................................................................................4-134.03 Pneumatic Diagram .................................................................................4-144.03 QRM-100 and QRM-3 .............................................................................4-14

SECTION 5: MAINTENANCE .........................................................................5-15

5.01 Maintenance Schedule ............................................................................5-155.02 Component Replacement Instructions ....................................................5-155.03 Manual Setup ..........................................................................................5-17

SECTION 6: TROUBLEShOOTING ..................................................................6-18

SECTION 7: REPLACEMENT PARTS ................................................................7-19

STATEMENT OF WARRANTY ........................................................................8-20

WARRANTY SChEDULE .............................................................................8-21


1-3SM-QRC-2000 SAfety iNStRuCtioNS ANd WARNiNgS

SECTION 1: SAFETY INSTRUCTIONS AND WARNINGS

WARNING

SeRiouS iNjuRy oR deAth MAy ReSult if WeldiNg ANd CuttiNg eQuipMeNt iS Not pRopeRly iNStAlled, uSed ANd MAiNtAiNed. MiSuSe of thiS eQuipMeNt ANd otheR uNSAfe pRACtiCeS CAN be hAzARdouS. the opeRAtoR, SupeRviSoR, ANd helpeR MuSt ReAd ANd uNdeRStANd the folloWiNg SAfety WARNiNgS ANd iNStRuCtioNS befoRe iNStAlliNg oR uSiNg ANy WeldiNg oR CuttiNg eQuipMeNt.

the WeldiNg ANd CuttiNg pRoCeSS iS uSed iN MANy poteNtiAlly dANgeRouS eNviRoNMeNtS SuCh AS elevAted heightS, AReAS of liMited veNtilAtioN, CloSe QuARteRS, ARouNd WAteR, iN hoStile eNviRoNMeNtS, etC., ANd it iS iMpoRtANt thAt the opeRAtoR(S) ARe AWARe of the dANgeRS ASSoCiAted With WoRkiNg iN theSe typeS of CoNditioNS. be CeRtAiN thAt the opeRAtoR(S) ARe tRAiNed iN SAfe pRACtiCeS foR eNviRoNMeNtS iN WhiCh they ARe expeCted to WoRk ANd uNdeR CoMpeteNt SupeRviSioN.

it iS eSSeNtiAl thAt the opeRAtoR, SupeRviSoR ANd All otheR peRSoNNel iN the WoRk AReA ARe AWARe of the dANgeRS of the WeldiNg oR CuttiNg pRoCeSS. tRAiNiNg ANd pRopeR SupeRviSioN ARe iMpoRtANt foR A SAfe WoRk plACe. keep theSe iNStRuCtioNS foR futuRe uSe. AdditioNAl ReCoMMeNded SAfety ANd opeRAtiNg iNfoRMAtioN iS RefeReNCed iN eACh SeCtioN.

5. All ground connections must be checked periodically to determine that they are mechanically strong and electrically adequate for the required current.

6. When engaged in alternating current, welding, or cutting under wet conditions or warm surroundings where perspiration is a factor, the use of reliable automatic controls for reducing the no-load voltage is recommended to reduce shock hazard.

7. When the welding or cutting process requires values of open circuit voltages in alternating current machines higher than 80 volts, and direct current machines higher than 100 volts, means must be provided to prevent the operator from making accidental contact with the high voltage by adequate insulation or other means.

8. When welding is to be suspended for any substantial length of time, such as during lunch or overnight, all electrodes should be removed from the electrode holder and the electrode holder carefully located so that accidental contact cannot occur.

9. The holder must be disconnected from the power source when not in use.

10. Never immerse Mig-Guns, electrode holders, tig torches, plasma torches, or electrodes in water.

WARNING

SMoke, fuMeS, ANd gASeS CAN be dANgeRouS to youR heAlth.

1.01 Welding Hazards

WARNING

eleCtRiC ShoCk CAN CAuSe iNjuRy oR deAth.

iNStAll ANd MAiNtAiN eQuipMeNt iN ACCoRdANCe With the NAtioNAl eleCtRiCAl Code (NfpA 70) ANd loCAl CodeS. do Not SeRviCe oR RepAiR eQuipMeNt With poWeR oN. do Not opeRAte eQuipMeNt With pRoteCtive iNSulAtoRS oR CoveRS ReMoved. SeRviCe oR RepAiR to eQuipMeNt MuSt be doNe by A QuAlified RepAiR teChNiCiAN, oR tRAiNed peRSoNNel oNly.

1. Do not touch live electrical parts. 2. Do not touch an electrode with bare skin and electrical

ground at the same time. 3. Always keep welding gloves dry and in good

condition.

NOTEAluminized protective clothing can become part of the electrical path.

4. Keep oxygen cylinders, chains, wire ropes, cranes, hoists, and elevators away from any part of the electrical path.


1-4 SM-QRC-2000SAfety iNStRuCtioNS ANd WARNiNgS

21. Flammable hair preparations should not be used when welding or cutting. Wear ear plugs to protect ears from sparks.

22. Where the work area permits, the operator should be enclosed in an individual booth painted with a finish of low reflectivity such as zinc oxide. This is an important factor for absorbing ultraviolet radiations, and lamp black. The operator should be enclosed with non-combustible screens similarly painted.

WARNING

WeldiNg SpARkS CAN CAuSe fiReS ANd exploSioNS.

23. Causes of fire and explosion are: combustibles reached by the arc, flame, flying sparks, hot slag, or heated material. Remove combustibles from the work area and/or provide a fire watch.

24. Avoid oily or greasy clothing as sparks may ignite them. Have a fire extinguisher nearby, and know how to use it.

25. Be alert to the danger of conduction or radiation. For example, if welding or cutting is to be done on a metal wall, partition, ceiling, or roof, precautions must be taken to prevent ignition of combustibles on the other side.

26. Do not weld or cut containers that have held combustibles. All hollow spaces, cavities and containers should be vented prior to welding or cutting to permit the escape of air or gases. Purging with inert gas is recommended.

27. Never use oxygen in a welding torch. Use only inert gases or inert gas mixes as required by the process. Use of combustible compressed gases can cause explosions resulting in personal injury or death. Arcing against any compressed gas cylinder can cause cylinder damage or explosion.

WARNING

NoiSe CAN dAMAge heARiNg.

28. Noise from the air carbon-arc process can damage your hearing. Wear protective hearing devices to ensure protection when noise levels exceed OSHA standards. Adequate hearing protection devices must be worn by operators and surrounding personnel to ensure personal protection against noise.

11. Keep smoke, fumes, and gases from the breathing area. 12. Fumes from the welding or cutting process are of various

types and strengths, depending on the kind of base metal being worked on. To ensure your safety, do not breathe these fumes.

13. Ventilation must be adequate to remove smoke, fumes, and gases during the operation to protect operators and other personnel in the area.

14. Vapors of chlorinated solvents can form the toxic gas “Phosgene” when exposed to ultraviolet radiation from an electric arc. All solvents, degreasers, and potential sources of these vapors must be removed from the work area.

15. Fumes produced by welding or cutting, particularly in confined places, can cause discomfort and physical harm if inhaled over an extended period of time.

16. Provide adequate ventilation in the welding or cutting area. Use air-supplied respirators if ventilation is not adequate to remove all fumes and gases. Never ventilate with oxygen. Oxygen supports and vigorously accelerates fire.

WARNING

ARC RAyS, hot SlAg, ANd SpARkS CAN iNjuRe eyeS ANd buRN SkiN .

17. The welding and cutting processes produces extreme localized heat and strong ultraviolet rays.

18. Never attempt to weld or cut without a welding helmet with the proper lens. Ensure that the lens complies with federal guidelines. A number 12 to 14 shade filter lens provides the best protection against arc radiation. When in a confined area, prevent the reflected arc rays from entering around the helmet.

19. Ensure all personnel in the work area are protected from arc rays and sparks. Approved shielding curtains and appropriate goggles should be used to provide protection to staff in the surrounding area and operators of nearby equipment.

20. Unprotected skin should also be covered from arc rays, heat and molten metal. Always wear protective gloves and clothing that does not allow skin to become exposed. All pockets should be closed and cuffs sewn shut. Leather aprons, sleeves, leggings, etc., should be worn for out-of-position welding and cutting or for heavy operations using large electrodes. High top work shoes provide adequate protection from foot burns. For added protection use leather spats.


1-5SM-QRC-2000 SAfety iNStRuCtioNS ANd WARNiNgS

1.02 Principal Safety Standards

1.03 Safety and Health

NOTEbe sure to read and fully comprehend the safety instuctions and warnings contained within section 1 of this manual before performing any welding or cutting operations.

WARNING

SeRiouS iNjuRy oR deAth MAy ReSult if WeldiNg ANd CuttiNg eQuipMeNt iS Not pRopeRly iNStAlled, uSed, ANd MAiNtAiNed. MiSuSe of thiS eQuipMeNt, oR otheR uNSAfe pRACtiCeS, CAN be hAzARdouS.

Electric shock can cause injury or death.Smoke, fumes, and gases can be dangerous to your health.Arc rays, hot slag, and sparks can injure or burn unprotected eyes and skin.Welding sparks can cause fires and explosions.Excessive noise can damage your hearing.

••

•

••

SAFETY AND OPERATING REFERENCES1. Code of Federal Regulations. (OSHA) Section 29 Part 1910.95, 132, 133, 134, 139, 251, 252, 253, 254 and 1000. U.S. Government Printing Office, Washington, DC. 20402.2. ANSl Z49.1 “Safety In Welding and Cutting”.3. ANSI Z87.1 “Practice for Occupational and Educational Eye and Face Protection”.4. ANSl Z88.2 “Standard Practice for Respiratory Protection”. American National Standards Institute, 1430 Broadway, New York, NY. 10018.5. AWS F4.1 “Recommended Safe Practices for Welding and Cutting Containers”.6. AWS C5.3 “Recommended Practices for Air Carbon-Arc Gouging and Cutting”. The American Welding Society, 550 NW Lejeune RD., P.O.Box 351040, Miami FL. 33135.7. NFPA 51B “Fire Prevention in Cutting and Welding Processes”. 8. NFPA-7 “National Electrical Code”. National Fire Protection Association, Battery Park, Quincy, MA. 02269.9. CSA W117.2, “Safety in Welding, Cutting and Allied Processes”. Canadian Standards Association, 178 Rexdale Blvd., Rexdale, Ontario, Canada M9W 1R3.

Warning

This producT conTains chemicals, including lead, or oTherWise produces chemicals knoWn To The sTaTe of california To cause cancer, birTh defecTs and oTher reproducTive harm. W a s h h a n d s a f t e r h a n d l i n g . (california healTh & safeTy code § 25249.5 eT seq.)


2-6 SM-QRC-2000iNtRoduCtioN ANd deSCRiptioN

2.01 How to Use this ManualTo ensure safe operation, read the entire manual, including the chapters on safety instructions and warnings.Throughout this manual, the words WARNING, CAUTION, and NOTE may appear. Pay particular attention to the information provided under these headings. These special anNotetions are easily recognized as follows:

WARNING

A WARNING giveS iNfoRMAtioN RegARdiNg poSSible peRSoNAl iNjuRy.

CAUTION

A CAUTION refers to possible equipment damage.

NOTEA NOTE offers helpful information concerning certain operating procedures.

2.02 Receipt of EquipmentWhen you receive the equipment, check it against the invoice to make sure it is complete and inspect the equipment for possible damage due to shipping. If there is any damage, notify the carrier immediately to file a claim. Furnish complete information concerning damage claims or shipping errors to the location in your area listed in the inside back cover of this manual. Include a full description of the parts in error.If you want additional or replacement copies of this CD, please contact Tweco® Robotics at the address and phone number in your area listed on the inside back cover of this manual. Include the Manual number (from page i) and CD part number: CDROBOTICS.

SECTION 2: INTRODUCTION AND DESCRIPTION

2.03 IntroductionBefore installing or operating the QRCTM-2000 Nozzle Cleaning Station, please read and understand all safety precautions included with this product and instructions listed in this manual. Failure to follow all instructions and safety warnings can result in personal injury or equipment damage.The Tweco® Robotics QRCTM-2000 Nozzle Cleaning Station was designed to provide the user with high quality nozzle/tip cleaning that fits well in a robotic work cell. This durable product is a proven performer in the rigorous environment associated with a continuous operating robotic station.


3-7SM-QRC-2000 iNStAllAtioN ANd opeRAtioN

SECTION 3: INSTALLATION AND OPERATION

3.01 InstallationThe Tweco® Robotics QRCTM-2000 Nozzle Cleaning Station is easy to install. The following are instructions to aid in mounting and making all necessary connections to your cleaning station. If you have any questions concerning these instructions, contact Tweco® Robotics Technical Services for further assistance.

3.02 Mounting the QRCTM-2000 Nozzle Cleaning StationInstall the nozzle cleaning station inside the robot work cell to make it easy to access. The nozzle cleaning station should be mounted to allow easy access to the robot arm, but in a manner that will not interfere with other operations like loading and unloading fixtures. The drawing shows the hole pattern required to mount the QRCTM-2000 as well as important clearance dimensions.The nozzle cleaning station is mounted using four 3/8” diameter bolts in the holes provided on the base. The unit should be leveled.

13.1[334]

16.4[416]

17.8[452]

9.8[249]

4.3[108] 1.4

[36]

RESET SWITCH

16.4[416]

IN[mm]

.625[15,88]

.500[12,7]

5.000[127]

3.78[96,01]

1.319[33,5]

.590[14,99]

8.088[205,44]

8.465[215,01]

9.000[228,6]

IN[mm]

.968[24,59]

2.500[63.5]

Figure 1

IN[mm]


3-8 SM-QRC-2000iNStAllAtioN ANd opeRAtioN

3.03 Air Supply, Connections, and Lubrication RequirementsThe air supply for the QRCTM-2000 nozzle cleaning station should be filtered, unlubricated air. This unit requires 80-100 PSI @ 8 CFM (5.5 – 6.8 BAR @ 225 LPM). The air supply line should be a minimum of 1/4” I.D. with a male 1/4” NPT connection to fit the female connection in the side of the logic cover. The air motor is lubricated through a servo meter located below the lubricator reservoir.The servo meter injects a quantity of oil directly into the solenoid valves and air motor during each cleaning cycle. The lubrication should be done using a light grade hydraulic oil with a viscosity rating of 150 VC 15-20 (SAE 5W). When filling the reservoir for the first time or refilling an empty reservoir, you must manually prime the pump to distribute the oil through the system. The servo meter has an adjustment that goes from 0 (-) to 45 (+) clicks and a push button to prime the lubricant oil. Refer to Figure 2.

Pull the servo meter knob to the unlock position (A).Set the servo meter knob at 45 (+) and press the button appromimately 50 to 60 times.Turn the servo meter knob counter-clockwise to 0 (-) and set at 3 (+) clicks.Push the servo meter knob back into the locked position (C).

The amount of lubricant can be adjusted by turning the adjustment knob located on the servo meter.

••

•

•

LUBRICATOR RESERVOIR

SERVO METER

Figure 2

SERVO METER KNOB

PRIMER PUSH BUTTON

NOTEDo not run unit without lubricant oil. if unit runs out of lubricant oil, the motor will lock up and the solenoid valves will stick. When lubricant oil is added you must prime the unit and check operation of the solenoid valves. permanent damage can be caused to the solenoid valves if the unit is allowed to run out of lubricant oil.

NOTElubricator Reservoir oil must have a vent in the open position. if not, oil will not flow.

3.04 QRCTM-2000 Wiring InterfaceThe QRCTM-2000 Nozzle Cleaning Station wiring interface requires a five wire connection. Each wire is color-coded. The drawing below shows the wire color to its connector pin/socket number and function.

The Following Connections are Required for Proper Unit Operation:

Red Lead Connection: Operates internal logic with a +24 V DC supply.Green Lead Connection: Cycle complete output signal (+24 V DC for sourcing logic signal; 0 V DC for sinking logic signal).White Lead Connection: Supply common.Orange Lead Connection: Cycle start input signal +24 V DC for sourcing logic signal; 0 V DC for sinking logic signal. (.5 - 1.0 second pulse signal)Black Lead: Spare wire (optional connection).

•

•

••

•

NOTEthe QRC2000 nozzle cleaning station is factory preset at 3 (+) clicks.

TURN (ADjUST)

RED: +24 VOLTS DC SUPPLYGREEN: UNCLAMP SYMBOLWHITE: SUPPLY COMMONORANGE: +24 VOLTS DC START SIGNALBLACK: SPARE/OPTION

4. START SIGNAL (ORANGE)

5. OPTION (BLACK)

ENSURE PROPER INTERFACE hAS BEEN MADE OR DAMAGE MAY OCCUR

2. +24 VDC SUPPLY (READ)

1. COMMON (WHITE)

3. jAWS UNCLAMPED (GREEN)

Figure 3

ROBOTIC CONTROL



3.05 Electrical and Pneumatic Controls AccessEnsure that the power is off and disconnected, and air supply is off before removing logic cover.To gain access to the circuit board and pneumatic manifold, the logic cover must be removed. To free the logic cover loosen four 10-24 button head screws and slide cover away from cleaning station being careful not to disconnect the interface connections from circuit board.

3.06 Logic InverseThe QRCTM-2000 Nozzle Cleaning Station comes from the factory set for sourcing (high) +24 V DC input or output. Some installations may require the opposite of this or 0 V DC sinking (low) input or output.Accessing the circuit board is necessary to switch from sourcing to sinking input/output. On the lower right hand corner of the circuit board are two switches that need to be set to correspond to the input/output signal requirement as shown.

CAUTION

do not switch circuit board sourcing and sinking switches with power on. damage will occur. only move switches with power off.

To operate the unit ON sinking connection, switch SW1 must be in the down position, and switch SW2 must be in the up position. To operate the unit ON sourcing connection, reverse the position of the switches. Refer to diagram shown on Figure 5.

SW2

SWITCH 2 (SW2) OUTPUT jAWS UNCLAMPED

SINKING (UP)

SOURCING (DOWN)

SOURCING (UP)

SINKING (DOWN)

SWITCH 1 (SW1) INPUT START SIGNAL

SW1

Figure 5

3.07 LED IndicatorsThe LED indicators located on the side of the logic cover, supply visual information regarding cycle status. This information may be used for both installation and maintenance to verify proper operation. The LED indicates the cleaning sequence as follows:

Unclamped - OnIndicates that the clamp cylinder is fully extended, opening the nozzle clamp block and supplying an output signal that the reamer cycle is complete.

Reamer Ahead - OffIndicates that the lift cylinder is fully extended putting the reamer blade at the top of its reaming stroke and activating the upper limit switch on the circuit board.

Reamer home - OnIndicates that the lift cylinder has fully retracted, placing the reamer blade at the bottom of its stroke (home position), and has activated the lower limit switch on the circuit board.

NOTEboth the unclamped and Reamer home lights must be on for the unit to start the cleaning process.

CLEANING SEQUENCEUNCLAMPED

REAMER AHEAD

REAMER HOME

CAUTION

ENSURE PROPER INTERFACEHAS BEEN MADE OR DAMAGE

MAY OCCUR. READ TECHNICALGUIDE BEFORE START-UP.

Figure 6

LOGIC COVER

NO. 10-24 X 1/2” LG. BUTTON HEAD SCREW (4 EA.)

SOLENOID VALVE (2 EA)

CIRCUIT BOARD

NO. 10-24 X 1/2” LG. BUTTON HEAD SCREW (4 EA.)

NO. 10X1/2” LG THREAD FORMING SCREW(2 EA)

Figure 4



3.08 Reamer Blade and Clamp Block SelectionTo ensure that proper nozzle and tip cleaning occurs without loss of tip alignment, each application must be customized to fit the specific robotic gun, contact tip, and nozzle configuration. The chart below will help you select the best reamer blade for your particular application. The reamer blade O.D. (outside diameter) selected will depend on the I.D. (inside diameter) of the nozzle being used. The reamer blade I.D. used would depend on the O.D. of the contact tip. All QRCTM-2000 Nozzle Cleaning Stations come from Tweco® Robotics with the QRCTM-100 reamer blade (.620”/15,7mm O.D. x .422” / 10,7mm I.D.).

Figure 7

Part No. Stock No. ReamerO.D. (A)

ReamerI.D. (B)

ReamerLength (C)

NozzleBore

Contact Tip

QRC-100 3500-1275 .620” (15,7mm) .422” (10,7mm) 1.25” (31,7mm) 5/8” (15,9mm) A, B, C, & DQRC-101 3500-1276 .494” (12,5mm) .344” (8,7mm) 1.25” (31,7mm) 1/2” (12,7mm) A & BQRC-102 3500-1277 .485” (12,3mm) .344” (8,7mm) 1.12” (28,4mm) 1/2” (12,7mm) A & BQRC-103 3500-1278 .368” (9,3mm) .281” (7,1mm) .94” (23,8mm) 3/8” (9,5mm) AQRC-104 3500-1279 .734” (18,6mm) .530” (13,5mm) 2.08” (52,8mm) 3/4” (19,1mm) A, B, C, & DQRC-105 3500-1280 .620” (15,7mm) .344” (8,7mm) 1.25” (31,7mm) 5/8” (15,9mm) A & BQRC-106 3500-1290 .368” (9,3mm) .270” (6,9mm) .94” (23,8mm) 3/8” (9,5mm) AQRC-107 3500-1281 .604” (15,3mm) .438” (11,1mm) 1.25” (31,7mm) 5/8” (15,9mm) A, B, C, & DQRC-108 3500-1282 .505” (12,8mm) .344” (8,7mm) 1.27” (32,2mm) 5/8” (15,9mm) A & BQRC-109 3500-1283 .620” (15,7mm) .344” (8,7mm) 1.25” (31,7mm) 5/8” (15,9mm) A & BQRC-110 3500-1284 .620” (15,7mm) .296” (7,5mm) 1.25” (31,7mm) 5/8” (15,9mm) A & BQRC-111 3500-1285 .734” (18,6mm) .296” (7,5mm) 1.84” (46,7mm) 3/4” (19,1mm) A & BQRC-112 3500-1286 .620” (15,7mm) .360” (9,1mm) 1.00” (25,4mm) 5/8” (15,9mm) A, B, & CQRC-113 3500-1287 .734” (18,6mm) .360” (9,1mm) 1.84” (46,7mm) 3/4” (19,1mm) A, B, & CQRC-114 3500-1288 .620” (15,7mm) .390” (9,9mm) 1.25” (31,7mm) 5/8” (15,9mm) A, B, C, & DQRC-115 3500-1289 .734” (18,6mm) .390” (9,9mm) 1.84” (46,7mm) 3/4” (19,1mm) A, B, C, & DQRC-116 3500-1291 .494” (12,5mm) .359” (9,12mm) 1.08” (27,4mm) 1/2” (12,7mm) A, B, & CQRC-119 3500-1297 .620” (15,7mm) .312” (7,9mm) 1.053” (26,7mm) 5/8” (15,9mm) A & BQRC-120 3500-1298 .620” (15,7mm) .312” (7,9mm) 1.128” (28,6mm) 5/8” (15,9mm) A & BQRC-121 3500-1299 .485” (12,3mm) .312” (7,9mm) .73” (18,5mm) 1/2” (12,7mm) A & BQRC-121S 3500-1274 .485” (12,3mm) .374” (9,5mm) .84” (21,3mm) 1/2” (12,7mm) A, B, & CQRC-122 3500-1260 .620” (15,7mm) .390” (9,9mm) 1.25” (31,7mm) 5/8” (15,9mm) A, B, C, & DQRC-123 3500-1261 .552” (14,2mm) .390” (9,9mm) 2.26” (57,4mm) 5/8” (15,9mm) A, B, C, & DQRC-124 3500-1262 .485” (12,3mm) .344” (8,7mm) ?.84” (21,3mm) 1/2” (12,7mm) A & BQRC-125 3500-1259 .485” (12,3mm) .390” (9,9mm) 1.25” (31,7mm) 1/2” (12,7mm) A, B, C, & DQRC-126 3500-1258 .485” (12,3mm) .360” (9,1mm) 1.08” (27,4mm) 1/2” (12,7mm) A, B, CQRC-127 3500-1253 .528” (13,4mm) .360” (9,1mm) 1.08” (27,4mm) 5/8” (15,9mm) A, B, CQRC-ABZ 3500-1273 Adapter for use on Binzel cleaning station in order to use Tweco® Robotics reamer blades.

Contact Tips (Reference Table 1)A 11, 14, 14T, EL11 & AL (O.D. = .250” / 6,3mm)B 11H, 11RS, 14H. 14RS, 14RZ & AL (O.D. = .283” / 7,1mm)C EL16, EL16RS, & AL (O.D. = .345” / 8,7mm)D 16S, 16RS, 16Rz & Al (o.d. = .375” / 9,5mm)

Table 1: QRCTM-2000 Reamer Blades List



The other variable part in the QRCTM-2000 Nozzle Cleaning Station is the clamp block set. There are five clamp blocks available. Please refer to Tables 2 and 3.The clamp block “B” comes assembled on all QRCTM-2000 Nozzle Cleaning Station. Clamp blocks A, C, D, and E are also supplied with the unit.

Table 2: QRCTM-2000 Clamp Blocks ListClamp Block O. D. Fits Nizzels

QRC2102-A .938” (23,8mm)QRC2102-B 1” (25,4mm)QRC2102-C 1.062” (27,0mm)QRC2102-D 1.125” (28,6mm)QRC2102-E .875” (22,2mm)QRC2102-F .787” (20,0mm)

Table 3: Tweco® Robotic Nozzles vs. Clamp Block Nozzle Nozzle O.D. Clamp Block

REL21 Series .875” (22,2mm) QRC-2102-EREL24CT Series 1” (25,4mm) QRC-2102-BRWC24 Series 1” (25,4mm) QRC-2102-BRWC26 Series 1.062” (27,0mm) QRC-2102-C

3.09 Tweco® Robotic Nozzles vs. Clamp BlockProgram the robot to position the Mig nozzle directly above and centered to the reamer blade above the QRCTM-2000. Insert the nozzle to the required depth to allow complete cleaning of the tip and nozzle without damaging the torch consumable parts. (Please refer to section 3.11).At this time the cycle start signal (pulse .5 to 1.0 seconds) should be sent to the QRCTM-2000 from the robotic controller. Then the QRCTM-2000 will clamp the nozzle and perform the cleaning operation.Once the reamer completes the cleaning cycle, the cleaning station will send a cycle complete signal back to the robot controller. At this time, the torch is removed from the QRCTM-2000 and the work cycle continues.

3.10 Air Flow Control ValveThe air flow control valve provides an adjustment for the reamer blade feed rate. The amount of spatter buildup will determine the required reamer blade feed rate. The heavier the spatter, the slower the reamer blade feed rate that should be used. If a smaller amount of spatter accumulates, the feed rate can be set faster.Adjusting the air flow control valve:

There is an air flow control valve inside the unit as shown in Figure 8.The feed rate may require adjusting for different applications.

•

•

ADjUSTING KNOB

LOCKING NUT

INCREASE FEED RATE

DECREASE FEED RATE

Figure 8

3.11 Nozzle and Insertion ParameterAll QRCTM-2000 Nozzle Cleaning Stations come from Tweco® Robotics with the QRC-100 reamer blade (.620”/15,7mm O.D. x .422” / 10,7mm I.D.) and clamp block “B” (QRC2102-B / 1”(25,4mm)).Please make sure that the reamer blade and clamp block fit the need of your application.Setting up the Torch with Gauges

There are three sizes of gauges (1/2” (12,7mm), 5/8” (15,9mm) and 3/4” (19,1mm)). These gauges are available as a set under Part No. QRCTM-PG2.Determine O.D. of reamer blade being used.Slip proper gauge on O.D. of reamer blade.Screw in tip index shaft.Determine O.D. of contact tip being used.Slip proper alignment sleeve on pointer.Bring torch down to where the I.D. of contact tip touches pointer, push alignment sleeve up and over contact tip to gauge if torch is set at 90 degrees.Once this is established, back the torch off from the pointer to allow room to remove the pointer and alignment sleeve.Bring the torch back down to where the nozzle touches top of the gauge.This allows the programmer to set up for the stroke of the reamer blade in the cleaning sequence.

NOTEusing a flush or protruded nozzle, adjust the reamer blade stroke, leaving a gap between the nozzle and the top of the gauge. for flush nozzles: leave a 1/8” (3,2mm) gap. for protruded nozzles: leave a 1/4” (6,4mm) gap.

•

••••••

•

•

•

To increase the reamer blade feed rate, unscrew the nut and rotate the valve knob counter-clockwise. After the adjustment, lock the valve knob nut.To decrease the reamer blade feed rate, unscrew the nut and rotate the valve knob clockwise. After the adjustment, lock the valve knob nut.

•

•



CONTACT TIP

ALIGNMENT SLEEVE

TIP INDEX SHAFT

PROGRAMMING GAUGE

REAMER BLADE

NOZZLE

PROGRAMMING GAUGE

REAMER BLADE

Figure 9

Figure 10


4-13SM-QRC-2000 WiRiNg ANd pNeuMAtiC

SECTION 4: WIRING AND PNEUMATIC

4.01 Wiring for the QRM-100 and QRM-3 Anti-spatter Mist Applicator The drawings below show the QRM-100 and QRM-3 wiring connections.

For a sinking connection, the wires must be connected to positions 5 and 2. For sourcing connection, the wires must be connected to positions 5 and 3.To operate the QRM-100 Anti-Spatter Mist Applicator, a timed 24 V DC signal must be applied to the black lead (spare) of the interface receptacle.

•

•

MOTOR & CLAMP SOLENOID VALVE

SPINDLE LIFT SOLENOID VALVE

PIN #5

PIN #3

ANTISPATTER UNIT 24DC

MOTOR & CLAMP SOLENOID VALVE


PIN #5

PIN #2

ANTISPATTER UNIT 24DC

SOURCING SINKING

4.02 Wiring Diagram

Figure 12

LOWER LIMIT SWITCH

UPPER LIMIT SWITCH

CLAMP RETURN LIMIT SWITCH

NOT USEDSTART SIGNAL

COMMON+24VDC

jAWS UNCLAMPEDOPTIONAL EQUIPMENT

SEE 5 PIN CONNECTOR WIRING

RESET SWITCH

MOTOR AND CLAMP SOLENOID VALVE


OPTIONAL EQUIPMENT

PIN #4 (ORG) START SIGNAL

PIN #5 (BLK) OPTION

PIN #3 (GRN) jAWS UNCLAMPED

PIN #2 (RED) +24 VDC

PIN #1 (WHT) COMMON

EXTERNAL VIEW OF 5-PIN CONNECTOR

Figure 11: Pin #1 on Top/Pin #6 on Bottom


4-14 SM-QRC-2000WiRiNg ANd pNeuMAtiC

4.03 Pneumatic Diagram

Figure 13

1/8-27 NPT X 5/32 TUBE ELBOW


1/4-18 NPT X 1/4 TUBE ADAPTERFEED RATE CONTROL

10-32 X 5/32 TUBE ADAPTER

1/8-27 NPT X 1/4 TUBE ELBOW (5 EA.)


5/32 TUBE X 5/32 TUBE ELBOW

1/4 TUBE X 1/4 TUBE ELBOW

1/4 TUBE “Y” CONNECTOR

Figure 14: QRM-100 Figure 15: QRM-3

4.03 QRM-100 and QRM-3


5-15SM-QRC-2000 MAiNteNANCe

SECTION 5: MAINTENANCE

5.01 Maintenance ScheduleThe QRCTM-2000 will require a periodic maintenance schedule to ensure an optimum service life. The following maintenance checks are required. Depending on the use of the unit, each specific application could require a more extensive schedule.Daily

Ensure incline housing area is clear of excessive spatter.Visually check oil level in lubricator reservoir.

WeeklyEnsure incline housing area is clear of excessive spatter.Visually check lubricating oil level in lubricator reservoir. The life of the air motor is dependent on a sufficient supply of lubricating oil. Replenish this oil as needed.Inspect air lines and connections for leaks.Check interface cables for frayed connections or bad wiring.

QuarterlyThe QRCTM-2000 reamer blade life will depend on the application.At least quarterly the reamer blade should be inspected for dullness, clogging and breakage.Visually check lubricating oil level in lubricator reservoir.Ensure incline housing area is clear of excessive spatter.

YearlyThe clamp block should be cleaned and inspected for excessive wear and replaced if needed.Visually check lubricating oil level in lubricator reservoir. Replenish this oil as needed.Inspect air lines and connections for leaks.Check interface cables for frayed connections or bad wiring.Remove top plate and apply grease on cam slides on top (V-Block) and side plates.

•

•

•

•

••

•

•

••

•

•

••

•

5.02 Component Replacement InstructionsUpper, Lower, and Jaw Stop Limit SwitchesEnsure that the power is off and disconnected, and the air supply is off before replacing the limit switches.

To replace the limit switches, loosen the screws that connect the limit switch bracket to the manifold.Disconnect the wiring for the limit switch that is being replaced.Remove the nut that connects the limit switch to the limit switch bracket. Replace the limit switches in reverse order

•

•

•

•

NOTEbe sure to review the wiring diagram when rewiring and disconnecting the limit switch (see figure 12). the limit switches are adjusted at the factory. if an adjustment needs to be made, please contact our factory technical center.

Reset SwitchUnscrew the nut that connects the limit switch to bracket.Disconnect the wiring from the circuit board and replace it.

NOTEbe sure to review the wiring diagram (figure 12) when rewiring and disconnecting the reset switch.

•

•

Circuit BoardEnsure that the power and air supply are off and disconnected before replacing the circuit board.Replace the circuit board in the following manner:

Once the power and air are disconnected from the QRCTM-2000, carefully unplug all connectors from the board.Unscrew the two screws located on the circuit board. (Fig. 17) The circuit board can now be replaced.Install the new circuit board on the board insulator.Once this has been completed, tighten the two circuit board mounting screws.Reconnect the connectors while referring to wiring diagram to be sure the connections are in the proper location.

CAUTIONDo not switch circuit board sourcing and sinking switches with the power on. damage will occur. only move the switches with the power off.

•

•

••

•

LOWER LIMIT SWITCH

BRACKET SCREW

LOCKING NUT

SWITCH BRACKET

jAW CLAMP LIMIT SWITCH

RESET SWITCH

UPPER LIMIT SWITCH

Figure 16


5-16 SM-QRC-2000MAiNteNANCe

Clamp BlockEnsure that the power and air supply are off and disconnected before replacing the clamp block.Certain applications or normal wear may cause the need to replace the QRCTM-2000 clamp block. There are five clamp blocks available.

CIRCUIT BOARD INSULATOR

NO. 10 S 1/2” LG. THREAD-FORMING SCREW (2 EA.)

SW1 SWITCH

SW2 SWITCH

CIRCUIT BOARD

j5CONNECTOR

Figure 17

j4 CONNECTORj3 CONNECTOR

j1 CONNECTORj2 CONNECTOR

Table 4: ORCTM-2000 Clamp Blocks ListClamp Block O.D. Fits NozzlesQRC2102-A .938” (23,8mm)QRC2102-B 1” (25,4mm)QRC2102-C 1.062” (27,0mm)QRC2102-D 1.125” (28,6mm)QRC2102-E .875” (22,2mm)QRC2102-F .787” (20,0mm)

Clamp block “B” comes assembled on all QRCTM-2000 Nozzle Cleaning Station. The clamp blocks A, C, D, and E are also supplied with the unit.

LOCATOR SPACER

CLAMP BLOCK

CLAMP BLOCK LOCATOR PIN

REAMER BLADE

TOP PLATE SCREWS (7 EA)

Figure 18

Remove the seven screws on three top plate.Remove the top plate to the cleaning station.Lift and rotate the clamp block so that the desired sizes face the jaws.Clean the components thoroughly and lubricate with grease before reassembling them.

NOTEpart numbers are stamped on clamp blocks. please refer to table 4 - QRCtM 2000 clamp block list for the outside diameter of the nozzle.

•••

•

QRCTM-2000 Reamer BladeTo remove the reamer blade, place the 9/16” (14mm) spanner wrench, part no. QRC-440, on the hex flats at the end of the extension shaft and the QRC-441 wrench on the top of the reamer blade.The cutter is removed by turning counterclockwise when viewed from above. Considerable force may be required to loosen the reamer blade since it tightens naturally as the reamer operates.Please refer to Table 1 for reamer blade options.

•

•

•

T-WRENCH

REAMER BLADE

9/16” SPANNER WRENCH

Figure 19


5-17SM-QRC-2000 MAiNteNANCe

Air SolenoidsEnsure that the power is off and disconnected, and air supply is off before replacing the air solenoids.

Refer to section 5.02 to remove the circuit board.Remove and replace one solenoid at a time. Unscrew the two screws on the air solenoid and unplug the wire connectors.Remove solenoid.Install the new solenoid with the gasket and rewire. Repeat sequence for the other air solenoid.

••

••

NOTEbe sure to review the wiring and pneumatic diagram when rewiring and disconnecting air solenoids.

GASKET

AIR SOLENOID

M3 X 0.5 SCREW

AIR SOLENOID

ELECTRICAL WIRES

Figure 20

5.03 Manual SetupTo manually operate the QRCTM-2000 Nozzle Cleaning Station without electricity, connect air in proper place and manually activate the two air valve buttons located on the solenoid valves.Each solenoid valve has a red button. Manually press each button to activate the unit.

A) The left air valve button activates the up and down lift movement of the reamer blade.

B) The right air valve button activates the spin and clamp.

NOTEthe reset button should be pressed prior to manual setup to reset all circuitry.

SOLENOID VALVE

LEFT BUTTON ACTIVATES (REAMER BLADE UP AND DOWN)

RIGHT BUTTON ACTIVATES (SPIN AND CLAMP)

Figure 21


6-18 SM-QRC-2000tRoubleShootiNg

SECTION 6: TROUBLESHOOTING

Problem Cause Solution

LED signals not activating

1. The unit is not receiving power. 1. Turn power on.2. The unit is not getting air. 2. Turn air on.3. Input voltage is incorrect. 3. Check input voltage and change if

required.

Reamer Blade/Air Motor stops during operation (see also Pneumatic functions not operating properly)

1. Cutter feed rate is too fast. 1. Reduce cutter feed rate (see section 3.10).

2. Excessive spatter buildup. 2. Clean affected area and adjust weld parameters. Apply or increase anti-spatter. Clean more often.

3. Incorrect air supply. 3. Adjust air supply (See section 3.03).

Pneumatic functions not operating properly

1. Incorrect air supply. 1. Adjust air supply (see section 3.03).

2. Air line damage or obstructed and air leaks.

2. Check lines for leaks and replace hose if damaged.

3. Faulty reset switch. 3. Repair or replace reset switch.

Broken Reamer Blade

1. Wrong size reamer blade or clamp block.

1. Check sizing (see section 3.08).

2. Reamer blade feed rate was set too high.

2. Reduce cutter feed rate. (see section 3.10).

3. Excessive spatter buildup. 3. Clean affected area and adjust weld parameters. Apply or increase anti-spatter. Clean more often.

Reamer Blade stays in down position

1. Damaged lift cylinder or air lines. 1. Reset switch defective.2. Faulty or contaminated lift solenoid. 2. Check solenoid valves. Fix or

replace faulty solenoid.3. Reset switch defective. 3. Replace reset switch.4. Damaged limit switch. 4. Identi fy and replace faulty

switch.

Reamer Blade stays in up position

1. Reamer Blade is jammed. 1. Press Reset button and Inspect Reamer Blade.

2. Faulty air solenoid. 2. Replace air solenoid.3. Bad or dirty lift cylinder. 3. Fix or replace cylinder.4. Cycle start signal held on. 4. Adjust cleaning cycle program.5. Faulty limit switch. 5. Replace limit switch.

Cycle complete signal does not activate

1. Faulty limit switch on lift cylinder or clamping cylinder.

1. R e p l a c e o r r e a l i g n r e a d switch(es).

2. Unit is not wired correctly. 2. Check wiring (see section 4).


7-19SM-QRC-2000 ReplACeMeNt pARtS

SECTION 7: REPLACEMENT PARTS

Item No. Part No. Stock No. Description 1 QRC-2103 3500-1268 jaws Assembly

2

QRC-2102A 3500-1205 Clamp Block 0.938” (23,8mm).O.D. NozzlesQRC-2102B 3500-1206 Clamp Block 1.000” (25,4mm).O.D. NozzlesQRC-2102C 3500-1207 Clamp Block 1.062” (27,0mm).O.D. NozzlesQRC-2102D 3500-1208 Clamp Block 1.125” (28,6mm).O.D. NozzlesQRC-2102E 3500-1209 Clamp Block 0.875” (22,2mm).O.D. NozzlesQRC-2102F 3500-1349 Clamp Block .787” (20mm) O.D. Nozzle

3 See Table 1 See Table 1 Reamer Blades 4 QRC-2205 3500-1266 Limit Switch Kit (4 Switches Included) 5 QRC-2300 3500-1269 Drive Lift Assembly 6 QRC-PG2 3500-1272 Programming Sleeve and Gauges 7 QRC-2213 3500-1263 Solenoid Valve Assembly 8 QRC-2204 3500-1249 Circuit Board 9 QRC-2222 3500-1270 Shroud and.Screws10 QRC-2225 3500-1264 Interface Power Cord11 QRC-440 3500-1242 9/16” (14mm) Flat Wrench12 QRC-441 3500-1243 “T” Wrench13 QRC-417 3500-1226 10 fl. oz. (292 ml) Lubricator Reservoir14 QRC-2118 3500-1271 Clamp Cylinder

Table 5: QRCTM-2000 Replacement Parts

Figure 23

1 ea. QRCTM20001 ea. Lubricator Oil Reservoir Assembly1 ea. QRCTM-PG2 Programing Sleeves and Gauges1 ea. Set of Clamp Blocks (A,B,C, D, and E).1 ea. QRCTM-440 9/16” (14mm) Wrench

•••••

1 ea. QRCTM-441 “T” Wrench1 ea. SuperLube®

1 ea. Yellow Power CableSafeguards, Assembly, and Operation Manual

••••

QRCTM-2000 Packaging List


8-20 SM-QRC-2000

STATEMENT OF WARRANTYLIMITED WARRANTY: THERMADYNE® warrants that its products will be free of defects in workmanship or material. Should any failure to conform to this warranty appear within the time period applicable to the THERMADYNE products as stated below, THERMADYNE shall, upon notification thereof and substantiation that the product has been stored, installed, operated, and maintained in accordance with THERMADYNE’s specifications, instructions, recommendations and recognized standard industry practice, and not subject to misuse, repair, neglect, alteration, or accident, correct such defects by suitable repair or replacement, at THERMADYNE’s sole option, of any components or parts of the product determined by THERMADYNE to be defective.

ThIS WARRANTY IS EXCLUSIVE AND IS IN LIEU OF ALL OThER WARRANTIES, EXPRESS OR IMPLIED, INCLUDING ANY WARRANTY OF MERChANTABILITY OR FITNESS FOR A PARTICULAR PURPOSE.

LIMITATION OF LIABILITY: THERMADYNE shall not under any circumstances be liable for special or consequential damages, such as, but not limited to, damage or loss of purchased or replacement goods, or claims of customers of distributor (hereinafter the “Purchaser”) for service interruption. The remedies of the Purchaser set forth herein are exclusive and the liability of THERMADYNE with respect to any contract, or anything done in connection therewith such as the performance or breach thereof, or from the manufacture, sale, delivery, resale, or use of any goods covered by or furnished by THERMADYNE whether arising out of contract, negligence, strict tort, or under any warranty, or otherwise, shall not, except as expressly provided herein, exceed the price of the goods upon which such liability is based.

ThIS WARRANTY BECOMES INVALID IF REPLACEMENT PARTS OR ACCESSORIES ARE USED WhICh MAY IMPAIR ThE SAFETY OR PERFORMANCE OF ANY ThERMADYNE PRODUCT.

ThIS WARRANTY IS INVALID IF ThE PRODUCT IS SOLD BY NON-AUThORIZED PERSONS.

This warranty is effective for the time stated in the Warranty Schedule beginning on the date that the authorized distributor delivers the products to the Purchaser.

Warranty repairs or replacement claims under this limited warranty must be submitted by an authorized THERMADYNE repair facility within thirty (30) days of the repair. No transportation costs of any kind will be paid under this warranty. Transportation charges to send products to an authorized warranty repair facility shall be the responsibility of the Purchaser. All returned goods shall be at the Purchaser’s risk and expense. This warranty supersedes all previous THERMADYNE warranties.


8-21SM-QRC-2000

Warranty SCHEDULEThe warranty is effective below for the time stated in the Warranty Schedule beginning on the date that the authorized distributor delivers the products to the purchaser. THERMADYNE® reserves the right to request documented evidence of date of purchase.

Engine Driven Welders Parts / LaborScout®, raider®, Explorer™

Original Main Power Stators and Inductors 3 years / 3 yearsOriginal Main Power Rectifiers, Control P.C. Boards 3 years / 3 yearsAll Other Original Circuits and Components Including, but not Limited to, Relays, Switches, Contactors, Solenoids, Fans, Power Switch Semi-Conductors 1 year / 1 yearEngines and Associated Components are NOT Warranted by Thermal Arc®, Although Most are Warranted by the Engine Manufacturer. SEE THE ENGINE MANUFACTURERS’ WARRANTY FOR DETAILS.

See the Engine Manufacturers’ Warranty for Details

GMaW/FCaW (MIG) Welding Equipment Parts / LaborFabricator® 131, 181, 190, 210, 251, 281; Fabstar® 4030; PowerMaster® 350, 350P, 500, 500P; Excel-arc® 6045; Wire Feeders: Ultrafeed®, Porta-feed®

Original Main Power Transformer and Inductor 5 years / 3 yearsOriginal Main Power Rectifiers, Control P.C. Boards, Power Switch Semi-Conductors 3 years / 3 yearsAll Other Original Circuits and Components Including, but not Limited to, Relays, Switches, Contactors, Solenoids, Fans, Electric Motors 1 year / 1 year

GtaW (tIG) & Multi-process Inverter Welding Equipment Parts / Labor160tS, 300tS, 400tS, 185aC/DC, 200aC/DC, 300aC/DC, 400GtSW, 400MSt, 300MSt, 400MStP

Original Main Power Magnetics 5 years / 3 yearsOriginal Main Power Rectifiers, Control P.C. Boards, Power Switch Semi-Conductors 3 years / 3 yearsAll Other Original Circuits and Components Including, but not Limited to, Relays, Switches, Contactors, Solenoids, Fans, Electric Motors 1 year / 1 year

Plasma Welding Equipment Parts / LaborUltima® 150

Original Main Power Magnetics 5 years / 3 yearsOriginal Main Power Rectifiers, Control P.C. Boards, Power Switch Semi-Conductors 3 years / 3 yearsWelding Console, Weld Controller, Weld Timer 3 years / 3 yearsAll Other Original Circuits and Components Including, but not Limited to, Relays, Switches, Contactors, Solenoids, Fans, Electric Motors, Coolant Recirculators 1 year / 1 year

SMaW (Stick) Welding Equipment Parts / LaborDragster™ 85

Original Main Power Magnetics 1 year / 1 yearOriginal Main Power Rectifiers, Control P.C. Boards 1 year / 1 yearAll Other Original Circuits and Components Including, but not Limited to, Relays, Switches, Contactors, Solenoids, Fans, Power Switch Semi-Conductors 1 year / 1 year

160S, 300S, 400S Original Main Power Magnetics 5 years / 3 yearsOriginal Main Power Rectifiers, Control P.C. Boards 3 years / 3 yearsAll Other Original Circuits and Components Including, but not Limited to, Relays, Switches, Contactors, Solenoids, Fans, Power Switch Semi-Conductors 1 year / 1 year

General arc Equipment Parts / LaborWater Recirculators 1 year / 1 yearPlasma Welding Torches 180 days / 180 daysGas Regulators (Supplied with Power Sources) 180 days / NAMIG and TIG Torches (Supplied with Power Sources) 90 days / NAReplacement Repair Parts 90 days / NAMIG, TIG and Plasma Welding Torch Consumable Items NA / NA

Gas Welding and Cutting Equipment Parts / LaborVictor® Professional 5 years / NAOxygen Conservers 2 years / NAAluminum Cylinders Lifetime / NACutting Machine Motors 1 year / NAHP&I Brass Regulators/Manifolds 2 years / NAHP&I Stainless Regulators/Manifolds 1 year / NAHP&I Corrosive Gas Regulators/Manifolds 90 days / NATurboTorch® 3 years / NACutSkill® 2 years / NASteel Cylinders 1 year / NAVictor Medical 6 years / NAVictor VSP 2 years / NAFirepower® MIG Welders 5-2-1 years / NATransformers 5 years / NA

Parts Used in Rental Applications 1 year from date sold by seller to authorized distributor

MIG torches and arc accessories Parts / LaborArcair® N6000 90 days / NAEliminator® Spool and Pull Guns 90 days / NARobotic Deflection Mounts 90 days / NAQRM-100 Anti-Spatter Applicator 90 days / NATC and TCV Water Coolers 1 year / NATSC-96 Smoke Collector 1 year / NAESG-1, EPG-CR1, EPG-CR2 Control Boxes for Eliminator Spool & Pull Guns 1 year / NAQRC-2000 Nozzle Cleaning Stations 1 year / 1 yearQRC-3000 UltraSonic Cleaning Stations 2 years / 2 yearsAll other products 30 days from date purchaser purchases from seller. 30 days / NA

Plasma Cutting Systems Parts / LaborAutomated Plasma 2 years / 1 yearCutMaster™ 3 years / 3 yearsPakMaster® XL PLUS 3 years / 1 yearDrag-Gun® 1 year / 1 yearDrag-Gun Plus 2 years / 1 yearTorches 1 year / 1 yearConsoles, Control Equipment, Heat Exchangers and Accessory Equipment 1 year / 1 year

© Thermadyne Industries, Inc., 2008 www.thermadyne.com Printed in U.S.A.

WO R LD H E A D QUA RTE R S : 1 6 052 S w i ng l ey R i d g e R o ad , S u i t e 3 00 • S t . L o u i s , M i s s o u r i 6 301 7 U.S.A .

A Global Cutting & Welding Market Leader™

Denton, TX USAU.S. Customer CarePh: (1) 800-426-1888Fax: (1) 800-535-0557

Miami, FL USASales Office, Latin AmericaPh: (1) 954-727-8371Fax: (1) 954-727-8376

Oakville, Ontario, CanadaCanada Customer CarePh: (1) 905-827-4515Fax: (1) 800-588-1714International Customer CarePh: (1) 905-827-9777Fax: (1) 905-827-9797

Chorley, United KingdomCustomer CarePh: (44) 1257-261755Fax: (44) 1257-224800

Milan, ItalyCustomer CarePh: (39) 0236546801Fax: (39) 0236546840

Cikarang, IndonesiaCustomer CarePh: 62 21+ 8983-0011 / 0012Fax: 62 21+ 893-6067

Osaka, JapanSales OfficePh: 816-4809-8411Fax: 816-4809-8412

Melbourne, AustraliaAustralia Customer CarePh: 1300-654-674Fax: 613+ 9474-7391InternationalPh: 613+ 9474-7508Fax: 613+ 9474-7488

Rawang, MalaysiaCustomer CarePh: 603+ 6092-2988Fax: 603+ 6092-1085

Shanghai, ChinaSales OfficePh: 86-21-64072626Fax: 86-21-64483032

SingaporeSales OfficePh: 65+ 6832-8066Fax: 65+ 6763-5812

THE AMERICAS EUROPE ASIA/PACIFIC

U.S. Customer Care: ARCAIR® / STOODY ® / THERMAL ARC ® / THERMAL DYNAMICS® / TWECO® / VICTOR®................... 800-426-1888 / FAX 800-535-0557FIREPOWER® .................800-858-4232 / FAX 800-535-0557 TDC AUTOMATION................... 866-279-2628 / FAX 800-535-0557TURBOTORCH®.............800-238-0282 / FAX 800-535-0557 VICTOR MEDICAL .................... 800-382-8187 / FAX 800-535-0557

VICTOR SPECIALTY PRODUCTS ................... 800-569-0547 / FAX 800-535-0557

Canada Customer Care: 905-827-4515 / FAX 800-588-1714 • International Customer Care: 905-827-9777 / FAX 905-827-9797CIGWELD Customer Care: 1300-654-674 / FAX 613+ 9474-7391 • www.thermadyne.com

5060

Hz1PHASEGTAWSMAW

INVERTER

CC DC115V

230V

POSTEDENETTOYAGE

DE BUSE

Guide D’installationet D’utilisation


qrcTM-2000

Révision: A Date d’émission: 17 novembre 2008 No de Forma: SM-QRC-2000

5060

Hz1PHASEGTAWSMAW

INVERTER

CC DC115V

230V

VOTRE ACTIVITÉ NOUS INTÉRESSE!Félicitations pour votre nouveau produit Tweco®. Nous sommes fiers de vous avoir comme client et nous tâcherons de vous fournir les meilleurs services et fiabilité dans l’industrie. Ce produit est soutenu par une vaste garantie et un réseau mondial de service. Pour localiser votre distributeur ou agence de service le plus proche, veuillez communiquer avec un représentant à l’adresse ou au numéro de téléphone correspondant à votre région, indiqué au verso de la couverture du manuel, ou visitez notre site web www.tweco.com.

Ce Manuel d’utilisation a été conçu pour vous permettre d’utiliser et de faire fonctionner correctement votre produit Tweco®. Votre satisfaction et le fonctionnement en toute sécurité de votre produit sont nos principaux soucis. Par conséquent, veuillez prendre le temps de lire tout le manuel, spécialement en ce qui concerne les Précautions de Sécurité. Ceci vous aidera à éviter d’éventuels accidents qui pourraient survenir en travaillant avec ce produit.

VOUS ÊTES EN BONNE COMPAGNIE!La Marque de Choix pour les Entrepreneurs et les Fabricants dans le Monde. Tweco® Robotics est une marque globale de produits de soudage à l’arc pour Thermadyne Industries Inc. Nous fabriquons et fournissons aux plus grands secteurs de l’industrie de soudage dans le monde dont: Fabrication, Construction, Exploitation Minière, Automobile, Aérospatial, Ingénierie, Rural et Loisirs/Bricolage.

Nous nous distinguons de notre concurrence grâce à nos produits en tête du marché, fiables, ayant résisté à l’épreuve du temps. Nous sommes fiers de notre innovation technique, nos prix compétitifs, notre excellente livraison, notre service clientèle et notre support technique de qualité supérieure, ainsi que de l’excellence dans les ventes et l’expertise en marketing.

Surtout, nous nous engageons à développer des produits utilisant des technologies de pointe pour obtenir un environnement de travail plus sécurisé dans l’industrie de la soudure.

AVERTISSEMENT

LiSez et CoMpRenez tout Le MAnueL et LeS pRAtiQueS de SéCuRité de L’utiLiSAteuR AvAnt L’inStALLAtion, Le fonCtionneMent ou L’entRetien de L’éQuipeMent. MêMe Si LeS infoRMAtionS ContenueS dAnS Ce MAnueL RepRéSentent Le MeiLLeuR jugeMent du fAbRiCAnt, CeLui-Ci n’ASSuMe AuCune ReSponSAbiLité pouR Son uSAge.

Poste de Nettoyage de BuseGuide d’Installation et d’Utilisation Numéro du Manuel d’Instructions pour SM-QRC-2000

Publié par:Tweco® Products Inc.2800 Airport RoadDenton, TX 76208(940) 566-2000

www.tweco.com

Copyright © 2008 parThermadyne Industries Inc.

® Tous droits réservés.

La reproduction, de tout ou partie de cette oeuvre, sans l’autorisation écrite de l’éditeur, est interdite.

L’éditeur n’assume pas et dément toute responsabilité pour perte ou dommage causés à une partie par erreur ou omission dans ce manuel, si une telle erreur résulte d’une négligence, d’un accident, ou de toute autre cause.

Date de Parution: 17 novembre 2008

Complétez les informations suivantes à des fins de garantie:

Lieu D’achat: ________________________

Date D’achat: ________________________

Numéro de: ________________________

i

POSTE DENETTOYAGE DE BUSE

ii SM-QRC-2000

Table des Matiéres

SECTION 1: INSTRUCTIONS DE SéCURITé ET MISES EN GARDE .............................. 1-1

1.01 Accidents de Soudage ...............................................................................1-11.02 Principales Normes de Sécurité ................................................................1-31.03 Sécurité et Santé .......................................................................................1-3

SECTION 2: INTRODUCTION ET DESCRIPTION ................................................... 2-4

2.01 Comment Utiliser ce Manuel .....................................................................2-42.02 Réception de L’équipement .......................................................................2-42.03 Introduction ..............................................................................................2-4

SECTION 3: INSTALLATION ET OPéRATION ....................................................... 2-5

3.01 Installation ................................................................................................2-53.02 Montage du Poste de Nettoyage de Buse QRC™-2000 .............................2-53.03 Spécifications D’alimentation en Air, de Branchements et de Lubrification 2-63.04 Câblage de L’interface du QRC™-2000 ......................................................2-63.05 Accès Aux Commandes Électriques et Pneumatiques ...............................2-73.06 Logique Inversée .......................................................................................2-73.07 Indicateurs LED .........................................................................................2-73.08 Sélection de la Lame D’alésoir et du Bloc de Serrage ...............................3-83.09 Séquence de Programmation de la Commande ........................................3-93.10 Limiteur de Débit D’air ..............................................................................3-93.11 Buse et Paramètre D’insertion ...................................................................3-9

SECTION 4: CâbLAGE ET PNEUMATIqUES .......................................................4-11

4.01 Branchement L’atomiseur Anti-projections QRM-100 et QRM-3 ............4-114.02 Schéma de Câblage .................................................................................4-114.03 Schémas .................................................................................................4-124.03 QRM-100 et QRM-3 ................................................................................4-12

SECTION 5: PROGRAMME ..........................................................................5-13

5.01 Programme D’entretien ...........................................................................5-135.02 Instructions de Remplacement des Composants ....................................5-135.03 Réglage Manuel ......................................................................................5-15

SECTION 6: DéPANNAGE ............................................................................6-16

SECTION 7: PIECE DE RECHANGE .................................................................7-17

GARANTIE .............................................................................................8-18

TAbLEAU DES GARANTIES ..........................................................................8-19

COORDONNEES DES SERVVICES CLIENTELES AUTOUR DU MONDE .........................8-20


1-1SM-QRC-2000 inStRuCtionS de SéCuRité et MiSeS en gARde

1.01 Accidents de Soudage 5. Toutes les connexions de terre doivent être vérifiées périodiquement pour déterminer si elles sont mécaniquement résistantes et électriquement appropriées au courant demandé.

6. En cas de soudage ou découpage en courant alternatif dans des conditions d’humidité ou de chaleur avec facteur de transpiration, l’utilisation de contrôles automatiques fiables pour réduire la tension à vide est recommandée pour diminuer les risques de choc.

7. Lorsque le procédé de soudage ou découpage exige des valeurs de tension en circuit ouvert dans des machines à courant alternatif plus élevé que 80 volts, et des machines à courant continu plus élevé que 100 volts, des mesures doivent être prises pour empêcher un contact accidentel entre l’opérateur et la tension élevée par une isolation adéquate ou d’autres moyens.

8. Lorsque le soudage doit être interrompu pendant une certaine période, comme lors d’un repas ou d’une nuit, toutes les électrodes doivent être enlevées de la torche et celle-ci doit être rangée avec soin pour éviter un contact accidentel.

9. La torche doit être déconnectée de la source d’énergie en cas de non utilisation.

10. Ne plongez jamais les pistolets Mig, les supports d’électrodes, les torches TIG, les torches à plasma ou les électrodes dans l’eau.

AVERTISSEMENT

LA fuMée, LeS éMAnAtionS et LeS gAz peuvent êtRe dAngeReuX pouR votRe SAnté

SECTION 1: INSTRUCTIONS DE SéCURITé ET MISES EN GARDE

AVERTISSEMENT

deS bLeSSuReS gRAveS ou MoRteLLeS peuvent RéSuLteR d’une inStALLAtion, d’un uSAge et d’un entRetien inCoRReCtS de L’éQuipeMent de SoudAge et déCoupAge. une MAuvAiSe utiLiSAtion de Cet éQuipeMent et d’AutReS pRAtiQueS RiSQuéeS peuvent êtRe dAngeReuSeS. L’opéRAteuR, Le SupeRviSeuR et L’Aide doivent LiRe et CoMpRendRe LeS pRéMiSe en gARdeS et inStRuCtionS de SéCuRité SuivAnteS AvAnt L’inStALLAtion ou L’utiLiSAtion de tout éQuipeMent de SoudAge ou déCoupAge.

Le pRoCédé de déCoupAge et SoudAge eSt eMpLoyé dAnS de noMbReuX enviRonneMentS potentieLLeMent dAngeReuX CoMMe LeS hAuteuRS, LeS zoneS à ventiLAtion LiMitée, LeS pièCeS étRoiteS, AutouR de L’eAu, dAnS deS MiLieuX hoStiLeS, etC., et iL eSt iMpoRtAnt Que LeS opéRAteuRS Soient ConSCientS deS dAngeRS LoRS du tRAvAiL dAnS CeS typeS de ConditionS. ASSuRez-vouS Que L’(LeS) opéRAteuR(S) Sont foRMéS AuX pRAtiQueS de SéCuRité pouR LeS enviRonneMentS dAnS LeSQueLS iLS Sont SuppoSéS tRAvAiLLeR et SouS SupeRviSion CoMpétente.

iL eSt eSSentieL Que L’opéRAteuR, Le SupeRviSeuR ou tout Le peRSonneL dAnS LA zone de tRAvAiL Soient ConSCientS deS dAngeRS du pRoCédé de SoudAge et déCoupAge. une foRMAtion et une SupeRviSion AdAptéeS Sont iMpoRtAnteS pouR un Lieu de tRAvAiL SûR. gARdez CeS inStRuCtionS pouR une utiLiSAtion futuRe. deS infoRMAtionS SuppLéMentAiReS de SéCuRité et de fonCtionneMent Sont MentionnéeS dAnS ChAQue pARtie.

1. Ne touchez pas les pièces électriques sous tension. 2. Ne touchez pas en même temps une électrode avec

la peau nue et la masse. 3. Gardez toujours les gants de soudage au sec et en

bon état.

REMARqUELes vêtements de protection aluminisés peuvent devenir une partie du circuit électrique.

4. Eloignez les bouteilles d’oxygène, les chaînes,les câbles métalliques, les engins de levage, les treuils et les élévateurs de toute partie du circuit électrique.

AVERTISSEMENT

un ChoC eLeCtRiQue peut pRovoQueR deS bLeSSuReS ou peut êtRe MoRteLLe

L’inStALLAtion et L’entRetien de L’éQuipeMent doivent êtRe ConfoRMeS Au Code eLeCtRiQue nAtionAL (nfpA 70) et AuX CodeS LoCAuX. n’effeCtuez pAS d’entRetien ou de RépARAtion LoRSQue L’éQuipeMent eSt en MARChe. n’opéRez pAS L’éQuipeMent SAnS iSoLAteuRS ou CACheS de pRoteCtion. L’entRetien ou LA RépARAtion de L’éQuipeMent doivent êtRe effeCtuéS uniQueMent pAR un teChniCien QuALifié, ou pAR du peRSonneL foRMé.


1-2 SM-QRC-2000inStRuCtionS de SéCuRité et MiSeS en gARde

21. Les préparations à cheveux inflammables ne devraient pas être utilisées lors du soudage ou découpage. Portez des bouchons d’oreilles pour protégez vos oreilles des étincelles.

22. Lorsque la zone de travail le permet, l’opérateur devrait être enfermé dans une cabine individuelle recouverte d’un revêtement à faible réflectivité comme l’oxyde de zinc. Ceci est un facteur important pour absorber les rayons ultraviolets, et un noir de lampe. L’opérateur devrait être enfermé avec des écrans non combustibles revêtus de manière similaire.

AVERTISSEMENT

LeS etinCeLLeS de SouduRe peuvent CAuSeR deS inCendieS et deS eXpLoSionS.

23. Les causes d’incendie et d’explosion sont: les combustibles atteints par l’arc, flammes, étincelles volantes, scories chaudes ou matériaux chauffés. Retirez les combustibles de la zone de travail et/ou etablissez une surveillance du feu.

24. Evitez les vêtements huileux ou graisseux car les étincelles peuvent y mettre le feu. Ayez un extincteur à proximité et sachez comment l’utiliser.

25. Soyez attentif au danger de conduction ou rayonnement, par exemple si le soudage ou découpage doit être fait contre un mur, une cloison, un toit en métal, un plafond ou un toit, des préMISE EN GARDEs doivent être prises pour éviter la mise à feu des combustibles de l’autre côté.

26. Ne soudez ni ne coupez pas des conteneurs ayant contenu des combustibles. Tous les espaces creux, cavités et conteneurs devraient être aérés avant le soudage ou découpage pour permettre l’évasion de l’air ou des gaz. Une purge avec du gaz inerte est recommandée.

27. N’utilisez jamais d’oxygène dans une torche de soudage. N’utilisez que des gaz inertes ou des mélanges de gaz inertes conformément aux exigences du procédé. L’utilisation de gaz combustibles comprimés peut causer des explosions pouvant provoque blessures personnelles ou être fatales. L’utilisation de l’arc contre toute bouteille de gaz comprimé peut endommager la bouteille ou causer une explosion.

AVERTISSEMENT

Le bRuit peut nuiRe A L’Audition.

28. Le bruit du procédé Air Carbone Arc peut nuire à votre audition. Portez les dispositifs de protection auditive pour vous protéger lorsque les niveaux de bruit dépassent les standards OSHA. Des dispositifs de protection auditive appropriés doivent être portés par les opérateurs et le personnel aux abords pour assurer une protection personnelle contre le bruit.

11. Eloignez la fumée, les émanations et les gaz de la zone de respiration.

12. Les émanations du procédé de soudage ou découpage sont de divers types et forces, selon le genre de métal de base travaillé. Pour votre sécurité, ne respirez pas ces émanations.

13. La ventilation doit être suffisante pour enlever la fumée, les émanations et les gaz pendant le fonctionnement pour protéger les opérateurs et le personnel présents dans le secteur.

14. Les vapeurs de solvants chlorés peuvent former le gaz toxique « Phosgène » en cas d’exposition au rayonnement ultraviolet d’un arc électrique. Tous les solvants, décapants et sources potentielles de ces vapeurs doivent être enlevés de la zone de travail.

15. Les émanations produites lors du soudage ou découpage, surtout à des endroits confinés, peuvent causer une gêne et un malaise physique en cas d’inhalation pendant une période prolongée.

16. Fournissez suffisamment de ventilation dans la zone de soudage ou découpage. Servez-vous d’appareils respiratoires à arrivée d’air si la ventilation n’est pas suffisante pour enlever toutes les émanations et gaz. Ne ventilez jamais avec de l’oxygène. L’oxygène entretient et accélère vigoureusement le feu.

17. Les procédés de soudage et découpage produisent une chaleur localisée extrême et de forts rayons ultraviolets.

18. N’essayez jamais de souder ou couper sans casque de soudage équipé de verres adéquats. Veillez à ce que les verres soient conformes aux normes fédérales. Des verres à filtre de numéro 12 à 14 fournissent la meilleure protection contre le rayonnement de l’arc. En cas d’endroit confiné évitez que les réflexions du rayonnement de l’arc pénètrent autour du casque.

AVERTISSEMENT

Le RAyonneMent de L’ARC, LeS SCoRieS et LeS etinCeLLeS ChAudeS peuvent bLeSSeR LeS yeuX et bRuLeR LA peAu.

19. Veillez à ce que tout le personnel dans la zone de travail soit protégé du rayonnement de l’arc et des étincelles. Des rideaux de protection approuvés et des lunettes de protection appropriées devraient être utilisés pour fournir une protection au personnel se trouvant aux abords et aux opérateurs des équipements voisins.

20. La peau devrait aussi être protégée des rayons de l’arc, de la chaleur et du métal fondu. Portez toujours des gants et des vêtements de protection qui empêchent l’exposition de votre peau. Toutes les poches devraient être fermées et les manchettes cousues. Des tabliers, manches, guêtres en cuir, etc. devraient être portés pour le soudage et découpage ou pour les opérations lourdes utilisant de grandes électrodes. Les chaussures de sécurité fournissent une protection suffisante contre les brûlures aux pieds. Pour plus de protection portez des guêtres en cuir.


1-3SM-QRC-2000 inStRuCtionS de SéCuRité et MiSeS en gARde

1.02 Principales Normes de Sécurité

1.03 Sécurité et Santé

REMARqUEveillez à lire et comprendre toutes les instructions de sécurité et les préMiSe en gARdes contenues dans section 1 de ce manuel avant de procéder à des opérations de soudage ou découpage.

AVERTISSEMENT

un éQuipeMent de SoudAge ou de déCoupAge MAL inStALLé, utiLiSé et entRetenu peut entRAîneR deS bLeSSuReS gRAveS ou fAtALeS. une MAuvAiSe utiLiSAtion de Cet éQuipeMent et d’AutReS pRAtiQueS RiSQuéeS peuvent êtRe dAngeReuSeS.

Un choc électrique peut causer des blessures ou la mort.La fumée, les émanations et les gaz peuvent être dangereux pour la santé. Les rayonnements d’arc, les scories chaudes et les étincelles peuvent causer des lésions oculaires et des brûlures de la peau.Les étincelles de soudure peuvent causer des incendies et des explosions.Le bruit excessif peut nuire à votre audition.

•

•

•

•

•

RÉFÉRENCES DE SÉCURITÉ ET D’OPÉRATION1. Code de Règlements Fédéraux. (OSHA) Article 29 Parties 1910.95, 132, 133, 134, 139, 251, 252, 253, 254 et 1000. U.S. Government Printing Office, Washington, DC. 20402.2. ANSl Z49.1 “Sécurité lors du Soudage et Découpage”.3. ANSI Z87.1 “Pratique pour la Protection Professionnelle et Educative du Visage et des Yeux”.4. ANSl Z88.2 “Pratique Standard pour la Protection Respiratoire”. American National Standards Institute, 1430 Broadway, New York, NY. 10018.5. AWS F4.1 “Pratiques de Sécurité Recommandées pour les Conteneurs de Soudage et Découpage”.6. AWS C5.3 “Pratiques Recommandées pour le Gougeage et le Découpage Air Carbone Arc”. The American Welding Society, 550 NW Lejeune RD., P.O.BOX 351040, Miami FL. 33135.7. NFPA 51B “Prévention d’Incendie dans les Procédés de Découpage et Soudage.”8. NFPA-7 “Code Electrique National”. National Fire Protection Association, Battery Park, Quincy, MA, 02269.9. ANSl Z49.1 “Sécurité lors du Soudage et Découpage”. Canadian Standards Association, 178 Rexdale Blvd., Rexdale, Ontario, Canada M9W 1R3.

AVERTISSEMENT

Ce produit Contient des produits Chimiques, Comme le plomb, ou engendre des produits Chimiques, reConnus par l’état de Californie Comme pouvant être à l’origine de CanCer, de malformations fœtales ou d’autres problèmes de reproduCtion. I l f a u t s e l a v e r l e s m a I n s a p r è s t o u t e m a n I p u l a t I o n . (Code de Californie de la séCurité et santé, paragraphe 25249.5 et suivants)


2-4 SM-QRC-2000intRoduCtion et deSCRiption

2.01 Comment Utiliser ce ManuelPour vous assurer d’utiliser le chalumeau de façon sécuritaire, lisez le manuel en entier, y compris les sections sur les instructions de sécurité et les avertissements.Les mentions AVERTISSEMENT, MISE EN GARDE et REMARQUE peuvent figurer tout au long de ce manuel. Prêtez une attention particulière à l’information fournie sous ces mentions. Il s’agit de remarques spéciales facilement reconnaissables:

AVERTISSEMENT

un AVERTISSEMENT fouRnit de L’infoRMAtion SuR LeS RiSQueS de bLeSSuReS.

MISE EN GARDE

une MISE EN GARDE fournit de l’information sur un endommagement possible d’équipement.

REMARqUEune REMARQUE fournit de l’information utile sur certaines procédures d’exploitation.

2.02 Réception de L’équipementLorsque vous recevez l’équipement, faites l’inventaire de la livraison et comparez-le à la facture pour vous assurer qu’il ne manque aucun élément, puis inspectez l’équipement pour vous assurer qu’il n’a pas été endommagé durant la livraison. Si l’équipement a été endommagé, communiquez immédiatement avec le transporteur afin de faire une demande d’indemnisation. Adressez-vous à l’endroit indiqué au verso de la couverture de ce manuel et fournissez tous les renseignements nécessaires à la demande d’indemnisation pour les dommages à l’équipement ou l’erreur de livraison. Incluez une description complète de la pièce faisant l’objet de la demande.Si vous désirez un exemplaire supplémentaire ou de remplacement de ce DC, veuillez communiquer avec Tweco® Robotics à l’adresse ou au numéro de téléphone correspondant à votre région, indiqué au verso de la couverture du manuel. Dans votre demande, incluez le numéro du manuel (à la page i) et le numéro de pièce du DC: CDROBOTICS.

SECTION 2: INTRODUCTION ET DESCRIPTION

2.03 IntroductionAvant d’installer ou d’utiliser le poste de nettoyage de buse QRC™-2000, lire et veiller à bien comprendre toutes les consignes de sécurité relatives au produit et les instructions fournies dans le présent manuel. Le non-respect de tout ou partie de ces instructions et consignes de sécurité risque d’entraîner des blessures ou d’endommager l’équipement.Le poste de nettoyage de buse QRC™-2000 de Tweco Robotics a été conçu pour fournir à l’utilisateur un nettoyage de haute qualité des buses/becs adapté à une cellule de travail robotisée. Ce produit durable a fait ses preuves dans l’environnement rigoureux que constitue un poste robotisé en régime permanent.


2-5SM-QRC-2000 inStALLAtion et opéRAtion

3.01 InstallationLe poste de nettoyage de buse QRC™-2000 de Tweco Robotics est simple à installer. Les instructions suivantes facilitent le montage et l’établissement des branchements nécessaires au poste de nettoyage. Pour toute question concernant ces instructions, contacter les services techniques de Tweco Robotics.

3.02 Montage du Poste de Nettoyage de Buse QRC™-2000Installer le poste de nettoyage de buse à l’intérieur de la cellule de travail robotisée pour en faciliter l’accès. Le poste de nettoyage de buse doit être monté de façon à permettre d’accéder facilement au bras robotisé, mais sans gêner les autres opérations telles que le chargement et le déchargement des montages. Le schéma illustre la configuration des trous requise pour le montage du QRC™-2000, ainsi que les mesures de jeu importantes.Le poste de nettoyage de buse est monté avec quatre boulons de 3/8 pouce. de diamètre dans les trous prévus à cet effet sur la base. L’appareil doit être mis à niveau.

13.1[334]

16.4[416]

17.8[452]

9.8[249]

4.3[108] 1.4

[36]

BOUTON DE RÉINITIALISATION

16.4[416]

IN[mm]

.625[15,88]

.500[12,7]

5.000[127]

3.78[96,01]

1.319[33,5]

.590[14,99]

8.088[205,44]

8.465[215,01]

9.000[228,6]

IN[mm]

.968[24,59]

2.500[63.5]

Figure 1

IN[mm]

SECTION 3: INSTALLATION ET OPéRATION


2-6 SM-QRC-2000inStALLAtion et opéRAtion

3.03 Spécifications D’alimentation en Air, de Branchements et de LubrificationL’air admis dans le poste de nettoyage de buse QRC™-2000 doit être filtré et non lubrifié. Cet appareil requiert une pression de 5,5 à 6,8 BAR pour un débit de 225 l/mn. La conduite d’alimentation en air doit présenter un diamètre interne d’au moins 1/4 pouce et être munie d’un raccord mâle à filetage NPT de 1/4 pouce adapté au raccord femelle sur le côté de la protection de logique. Le moteur à air est lubrifié au moyen d’un dispositif de dosage asservi, situé sous le réservoir de lubrifiant. Ce dispositif injecte une quantité d’huile directement dans les électrovannes et le moteur à air au cours de chaque cycle de nettoyage. La lubrification doit être effectuée avec une huile hydraulique légère affichant une viscosité de 150 VC 15-20 (SAE 5W). Lors du tout premier remplissage du réservoir ou d’un remplissage ultérieur de réservoir vide, amorcer la pompe manuellement pour distribuer l’huile uniformément dans tout le circuit. Le dispositif de dosage asservi offre une plage de réglage comprenant 0 (-) à 45 (+) déclics et un bouton-poussoir pour amorcer l’huile lubrifiante. (Voir les Fig. 5 et 6.)

Tirer la molette du dispositif de dosage asservi en position de déblocage (A).Régler la molette du dispositif de dosage asservi sur 45 (+) et appuyer 50 à 60 fois sur le bouton.Tourner la molette du dispositif de dosage asservi vers la gauche sur 0 (-), puis la régler sur 3 (+) déclics.Repousser la molette du dispositif de dosage asservi en position de blocage (C). La quantité de lubrifiant peut être ajustée en tournant la molette de réglage située sur le dispositif de dosage asservi.

•

•

•

•

RÉSERVOIR DU LUBRIFIANT

SySTèME DE DOSAGE

Figure 2

MOLETTE DE RÉGLAGE

BOUTON-POUSSOIR PIMAIRE

REMARqUEne pas faire fonctionner l’appareil sans huile lubrifiante. Cela entraînerait le blocage du moteur et le grippage des électrovannes. Lorsque de l’huile est ajoutée, amorcer l’appareil et vérifier le fonctionnement des électrovannes. Celles-ci risquent d’être endommagées de façon irréversible si l’appareil fonctionne sans huile lubrifiante.

REMARqUEL'évent du réservoir de lubrifiant doit être ouvert, sans quoi l'huile ne s'écoule pas.

3.04 Câblage de L’interface du QRC™-2000Le câblage de l’interface du poste de nettoyage de buse QRC™-2000 requiert un connecteur à 5 fils. Chaque fil a un code couleur. Le schéma ci-dessous indique la couleur des fils et le numéro et la fonction de la broche/l'embase de connecteur correspondante.

ROUGE: ALIMENTATION DE +24 VOLTS CCVERT: SIGNAL DE DESSERRAGE

BLANC: ALIMENTATION COMMUNEORANGE: SIGNAL D’INITIATION DE +24 VOLTS CC

NOIR: RÉSERVE / OPTION

Les branchements Suivants Sont Requis pour que L’appareil Puisse Fonctionner:

Fil rouge: Active la logique interne avec une alimentation de +24 Vcc.Fil vert: Signal de sortie de cycle terminé ( +24 Vcc pour le signal logique d’induction ; 0 Vcc pour le signal logique d’absorption)Fil blanc: Commun de alimentation.Fil orange: Signal d’entrée d’initiation de cycle : +24 Vcc pour le signal logique d’induction ; 0 Vcc pour le signal logique d’absorption. (signal à impulsions de 0,5 à 1,0 seconde)Fil noir: Fil de réserve. (branchement optionnel)

•

•

••

•

4. SIGNAL D’INITIATION (ORANGE)5. OPTION(NOIR)

ENSURE PROPER INTERFACE HAS bEEN MADE OR DAMAGE MAy OCCUR

2. ALIM. +24 VCC(ROUGE)

1. COMMUNE(BLANC)

3. MÂCHOIRESDESSERRÉES (VERT)

Figure 3

REMARqUELe poste de nettoyage de buse QRC2000 est préréglé en usine sur 3 (+) déclics.

COMMANDE DE ROBOT



3.05 Accès Aux Commandes électriques et PneumatiquesAvant de déposer la protection de logique, s’assurer que l’alimentation en air est coupée et que l’appareil est hors tension et débranché de la source d’alimentation électrique.Pour pouvoir accéder à la carte de circuit imprimé et au collecteur pneumatique, la protection de logique doit être retirée. Pour ce faire, desserrer les quatre vis à tête ronde 10-24 et dégager la protection du poste de nettoyage en la faisant glisser doucement pour ne pas débrancher les connexions d’interface de la carte de circuit imprimé.

PROTECTION DE LOGIQUE

ÉLECTROVANNE (2)

CARTE DECIRCUITIMPRIMÉ

VIS À TÊTE RONDEN° 10-24 X 1/2 IN.DE LONG (4)

VIS AUTOTAR-AUDEUSEN° 10 X 1/2 IN. DE LONG (2)

Figure 4

3.06 Logique InverséeLe poste de nettoyage de buse QRC™-2000 est réglé en usine avec une entrée ou une sortie d’induction (élevée) de + 24 Vcc. Il se peut toutefois que certaines installations requièrent l’inverse, soit une entrée ou une sortie d’absorption (basse) de 0 Vcc.Pour passer d’une entrée/sortie d’induction à une entrée/sortie d’absorption, il faut accéder à la carte du circuit imprimé. Dans le coin inférieur droit de la carte du circuit imprimé se trouvent deux contacteurs qui doivent être réglés selon le signal d’entrée/de sortie requis, comme illustré.

MISE EN GARDE

Ne pas activer les contacteurs d’induction et d’absorption de la c a rte de circuit imprim sous tension. Cela endommagerait le matériel. ne déplacer les contacteurs que lorsque la tension est coupée.

Pour utiliser l’appareil en mode d’absorption, le contacteur SW1 doit être enfoncé et le contacteur SW2 relevé. Pour utiliser l’appareil en mode d’induction, il suffit d’inverser la position des contacteurs. Voir le schéma de la Figure 5.

SW2

RCONTACTEUR 2 (SW2) SORTIE DE MÂCHOIRES DESSERRÉES

ABSORPTION(RELEVÉ)INDUCTION (ENFONCÉ)INDUCTION(RELEVÉ)

ABSORPTION (ENFONCÉ)

SWITCH 1 (SW1) INPUT START SIGNA

SW1

Figure 5

3.07 Indicateurs LEDLes indicateurs LED, situés sur le côté de la protection de logique, informent visuellement de l’état du cycle. Ces informations peuvent être utilisées pendant l’installation comme pendant l’entretien pour vérifier que tout fonctionne correctement. Les LED indiquent les différentes étapes du cycle de nettoyage comme suit:

Unclamped (Desserré) - AlluméIndique que le vérin de serrage est complètement étendu, ouvrant le bloc de serrage de la buse et envoyant un signal de sortie qui indique que le cycle d’alésage est terminé.

Reamer Ahead (Alésoir en Haut) - éteintIndique que le vérin de relevage est complètement étendu, plaçant la lame d’alésoir en haut de sa course d’alésage et activant le contacteur de fin de course supérieur de la carte de circuit imprimé.

Reamer Home (Alésoir en Position de Repos) - AlluméIndique que le vérin de relevage est complètement rétracté, plaçant la lame d’alésoir en bas de sa course d’alésage (position de repos) et qu’il a activé le contacteur de fin de course inférieur de la carte de circuit imprimé.

REMARqUELes indicateurs de desserrage (unclamped) et d’alésoir en position de repos (Reamer ome) doivent tous les deux être allumés pour que l’appareil puisse lancer le processus de nettoyage.


REAMER AHEAD

REAMER HOME

CAUTION



Figure 6



3.08 Sélection de la Lame D’alésoir et du Bloc de SerragePour s’assurer que le nettoyage de la buse et du bec s’effectue correctement sans modifier l’alignement du bec, chaque application doit être adaptée au pistolet robotisé, au bec de contact et à la configuration de buse spécifiques utilisés. Le tableau ci-dessous aide à sélectionner la lame d’alésoir la mieux adaptée à l’application envisagée. Le diamètre externe (D.E.) sélectionné pour la lame d’alésoir dépend du diamètre interne (D.I.) de la buse utilisée. Le diamètre interne utilisé pour la lame d’alésoir dépend quant à lui du diamètre externe du bec de contact.

Figure 7

N° de Pièce

N° de Commande

D.E. D’alésoir (A)

D.I. D’alésoir (B)

Longueur D’alésoir (C)

Alésage de Buse

Bec de Contact

QRC-100 3500-1275 15,7mm 10,7mm 31,7mm 15,9mm A, B, C, & DQRC-101 3500-1276 12,5mm 8,7mm 31,7mm 12,7mm A & BQRC-102 3500-1277 12,3mm 8,7mm 28,4mm 12,7mm A & BQRC-103 3500-1278 9,3mm 7,1mm 23,8mm 9,5mm AQRC-104 3500-1279 18,6mm 13,5mm 52,8mm 19,1mm A, B, C, & DQRC-105 3500-1280 15,7mm 8,7mm 31,7mm 15,9mm A & BQRC-106 3500-1290 9,3mm 6,9mm 23,8mm 9,5mm AQRC-107 3500-1281 15,3mm 11,1mm 31,7mm 15,9mm A, B, C, & DQRC-108 3500-1282 12,8mm 8,7mm 32,2mm 15,9mm A & BQRC-109 3500-1283 15,7mm 8,7mm 31,7mm 15,9mm A & BQRC-110 3500-1284 15,7mm 7,5mm 31,7mm 15,9mm A & BQRC-111 3500-1285 18,6mm 7,5mm 46,7mm 19,1mm A & BQRC-112 3500-1286 15,7mm 9,1mm 25,4mm 15,9mm A, B, & CQRC-113 3500-1287 18,6mm 9,1mm 46,7mm 19,1mm A, B, & CQRC-114 3500-1288 15,7mm 9,9mm 31,7mm 15,9mm A, B, C, & DQRC-115 3500-1289 18,6mm 9,9mm 46,7mm 19,1mm A, B, C, & DQRC-116 3500-1291 12,5mm 9,12mm 27,4mm 12,7mm A, B, & CQRC-119 3500-1297 15,7mm 7,9mm 26,7mm 15,9mm A & BQRC-120 3500-1298 15,7mm 7,9mm 28,6mm 15,9mm A & BQRC-121 3500-1299 12,3mm 7,9mm 18,5mm 12,7mm A & BQRC-121S 3500-1274 12,3mm 9,5mm 21,3mm 12,7mm A, B, & CQRC-122 3500-1260 15,7mm 9,9mm 31,7mm 15,9mm A, B, C, & DQRC-123 3500-1261 14,2mm 9,9mm 57,4mm 15,9mm A, B, C, & DQRC-124 3500-1262 12,3mm 8,7mm 21,3mm 12,7mm A & BQRC-125 3500-1259 12,3mm 9,9mm 31,7mm 12,7mm A, B, C & DQRC-126 3500-1258 12,3mm 9,1mm 27,4mm 12,7mm A, B, CQRC-127 3500-1253 13,4mm 9,1mm 27,4mm 15,9mm A, B, CQRC-ABZ 3500-1273 Adaptateur Permettant D’utilseur des Lames D’alésior Tweco® Robotics sur un Poste

de Nettoyage Binzel

becs de Contact (Référence Tableau 1)A 11, 14, 14T, EL11 & AL (O.D. = .250” / 6,3mm)b 11H, 11RS, 14H. 14RS, 14RZ & AL (O.D. = .283” / 7,1mm)C EL16, EL16RS, & AL (O.D. = .345” / 8,7mm)D 16S, 16RS, 16Rz & AL (o.d. = .375” / 9,5mm)

Tableau 1: Lames D’alésoir du qRC™-2000

Tous les postes de nettoyage de buse QRC™-2000 sont fournis par Tweco Robotics avec une lame d’alésoir QRC™-100 (15,7 mm D.E. x 10,7 mm D.I.). (Dimensions du bec de contact page 10.)



Le jeu de blocs de serrage constitue l’autre pièce variable du poste de nettoyage de buse QRC™-2000. Il y a cinq blocs de serrage disponibles. Voir les tableaux 2 et 3.Par défaut, le bloc de serrage « B » est assemblé sur tout poste de nettoyage de buse QRC™-2000. Les blocs de serrage A, C, D et E sont également fournis avec l’appareil.

Tableau 2: Liste des blocs de Serrage du qRC™-2000Bloc de Serrage D.E. de Buse

QRC2102-A 23,8mmQRC2102-B 25,4mmQRC2102-C 27,0mmQRC2102-D 28,6mmQRC2102-E 22,2mmQRC2102-F 20,0mm

Tableau 3: buses et blocs de Serrage du Tweco® Robotic

Buse D.E. de Buse Bloc d e SerrageSérie REL21 22,2mm QRC-2102-ESérie REL24CT 25,4mm QRC-2102-BSérie RWC24 25,4mm QRC-2102-BSérie RWC26 27,0mm QRC-2102-C

3.09 Séquence de Programmation de la CommandeProgrammer le robot de façon à centrer la buse du pistolet directement au-dessus de la lame d’alésoir, au-dessus du QRC™-2000. Insérer la buse à la profondeur requise pour permettre un nettoyage complet du bec et de la buse sans endommager les consommables du chalumeau. (Voir la section 3.11)À ce moment, la commande du robot doit envoyer le signal d’initiation du cycle (impulsion de 0,5 à 1,0 seconde) au QRC™-2000. Le QRC™-2000 serre alors la buse et effectue le nettoyage.Une fois que l’alésoir a terminé le cycle de nettoyage, le poste de nettoyage renvoie un signal de cycle terminé à la commande du robot. Le chalumeau est alors retiré du QRC™-2000 et le cycle de travail se poursuit.

3.10 Limiteur de Débit D’airLe limiteur de débit d’air permet d’ajuster le débit d’alimentation de la lame d’alésoir. Le niveau des éclaboussures accumulées détermine le débit d’alimentation nécessaire de la lame d’alésoir. Plus il y a d’éclaboussures, moins le débit de la lame d’alésoir utilisé sera rapide. Lorsque les accumulations d’éclaboussures sont moindres, le débit d’alimentation peut être défini sur un niveau plus rapide. Réglage du Limiteur de Débit D’air:

Un limiteur de débit d’air se trouve à l’intérieur de l’appareil, comme illustré sur le dessin. (Figure 8)Il se peut que le débit d’alimentation doive être ajusté selon les diverses applications.

•

•

BOUTON DE RÉGLAGE

ÉCROU DE BLOCAGE

AUGMENTER LE DÉBIT D’ALIMENTATION

RÉDUIRE LE DÉBIT D’ALIMENTATION

Figure 8

3.11 Buse et Paramètre D’insertionTous les postes de nettoyage de buse QRC™-2000 sont fournis par Tweco Robotics avec la lame d’alésoir QRC™-100 (15,7 mm D.E. x 10,7 mm D.I.) et le bloc de serrage « B » (QRC™2102-B / 25,4 mm).S’assurer que la lame d’alésoir et le bloc de serrage sont adaptés aux besoins de l’application..Réglage du Chalumeau à L’aide de Calibres:

Les calibres sont disponibles en trois tailles (12,7 mm, 15,9 mm et 19,1 mm), sous forme de jeu sous le numéro de pièce QRC - pg2.Déterminer le D.E. de la lame d’alésoir utilisée.Enfiler l’indicateur approprié sur le D.E. de la lame d’alésoir.Visser l’arbre index du bec.Déterminer le D.E. du bec de contact utilisé.Enfiler le manchon d’alignement sur l’aiguille.Abaisser le chalumeau au niveau où le D.I. du bec de contact touche l’aiguille, pousser le manchon d’alignement vers le haut et par-dessus le bec de contact jusqu’à l’indicateur si le chalumeau est réglé sur 90 degrés.Une fois cela fait, écarter le chalumeau de l’aiguille afin de laisser suffisamment d’espace pour retirer l’aiguille et le manchon d’alignement.Rabaisser le chalumeau au niveau où la buse touche le haut de l’indicateurCela permet au programmateur de régler la course de la lame d’alésoir dans le cycle de nettoyage.

REMARqUEAvec une buse à affleurement ou à dépassement, régler la course de la lame d’alésoir en laissant un écart entre la buse et le haut du calibre. buses à affleurement: laisser un écart de 2,53 mm. buses à dépassement: laisser un écart de 7,62 mm.

•

••

••••

•

•

•

Pour augmenter le débit d’alimentation de la lame d’alésoir, dévisser l’écrou et tourner le bouton du limiteur vers la gauche. Une fois le réglage effectué, bloquer le bouton du limiteur avec l’écrou.Pour réduire le débit d’alimentation de la lame d’alésoir, dévisser l’écrou et tourner le bouton du limiteur vers la droite. Une fois le réglage effectué, bloquer le bouton du limiteur avec l’écrou.

•

•



BEC DE CONTACT

MANCHON D’ALIGNEMENT

ARBRE INDEX DU BEC

INDICATEUR DE PROGRAMMATION

LAME D’ALÉSOIR

BUSE

INDICATEUR DEPROGRAMMATION

LAME D’ALÉSOIR

Figure 9

Figure 10


4-11SM-QRC-2000 CâbLAge et pneuMAtiQueS

SECTION 4: CâBLAGE ET PNEUMATIQUES

4.01 Branchement L’atomiseur Anti-projections QRM-100 et QRM-3Les schémas ci-dessous illustrent les branchements électriques au QRM-100 et au QRM-3.

Dans le cas d’un branchement à courant d’absorption, les fils doivent être branchés comme indiqué. Dans le cas d’un branchement à courant d’induction, les fils doivent être branchés comme indiqué.Pour que l’atomiseur anti-projections QRM-100 fonctionne, un signal temporisé de 24 Vcc doit être appliqué sur le fil noir (de réserve) de la prise d’interface.

•

•

ÉLECTROVANNE DE MOTEUR ET DE SERRAGE

ÉLECTROVANNEDE LEVAGEDE BROCHE

BROCHE N°5 DISPOSITIF ANTIPROJECTIONS24 VCC

DISPOSITIF ANTIPROJECTIONS24 VCC

INDUCTION ABSORPTION

4.02 Schéma de Câblage

Figure 12

CONTACTEUR DE FIN DE COURSE INFÉRIEUR

CONTACTEUR DE FIN DE COURSESUPÉRIEUR

CONTACTEUR DE FIN DE COURSE DE RETOUR DE SERRAGE

INUTILISÉESIGNAL D’INITIATION

COMMUNE+24 VCC

MÂCHOIRES DESSERRÉESÉQUIP. OPTIONNEL

VOIR LE CÂBLAGE DU CONNECTEUR À 5 BROCHES



ÉLECTROVANNE DE LEVAGE DE BROCHE

ÉQUIP. OPTIONNEL

BROCHE N° 4 (ORG) SIGNAL D’INITIATION

BROCHE N° 5 (NR)OPTION

BROCHE N° 3 (VRT)MÂCHOIRES DESSERRÉES

BROCHE N° 2 (RGE) +24 VCC

BROCHE N° 1 (BLC)COMMUNE

VUE EXTERNE DU CONNECTEUR À 5 BROCHES

BROCHE N°5

BROCHE N°3 BROCHE N°2


ÉLECTROVANNEDE LEVAGEDE BROCHE

Figure 11: Broche N° 1 en Haut / Broche N° 6 en Bas


4-12 SM-QRC-2000CâbLAge et pneuMAtiQueS

4.03 Schémas

Figure 13

RACCORD COUDÉ1/8-27 NPT X 5/32

RACCORD COUDÉ1/4-18 NPT X 1/4ADAPTATEUR DE TUBE 1/4-18 NPT X 1/4COMMANDE DE DÉBIT D’ALIMENTATIONADAPTATEUR DE TUBE 10-32 X 5/32

COUDÉ DE TUBE 1/8-27 NPT X 1/4 (5)

RACCORD COUDÉ1/4-18 NPT X 1/4

TUBE 5/32 X RACCORD COUDÉ 5/32

TUBE 1/4 X RACCORD COUDÉ 1/4

RACCORD “y” DE TUBE 1/4

Figure 14: QRM-100 Figure 15: QRM-3

4.03 QRM-100 et QRM-3


5-13SM-QRC-2000 pRogRAMMe

SECTION 5: PROGRAMME

5.01 Programme D’entretienLe QRC™-2000 doit être soumis à un programme d’entretien périodique pour optimiser sa durée de vie. Les vérifications d’entretien suivantes sont requises. Selon l’utilisation de l’appareil, il se peut que chaque application spécifique requière un programme plus intensif.quotidien

S’assurer que la zone inclinée du boîtier est exempte d’éclaboussures.Vérifier visuellement le niveau d’huile dans le réservoir de lubrifiant.

HebdomadaireS’assurer que la zone inclinée du boîtier est exempte d’éclaboussures.Vérifier visuellement le niveau d’huile lubrifiante dans le réservoir de lubrifiant. La durée de vie du moteur à air dépend d’une alimentation suffisante en huile lubrifiante. Faire l’appoint d’huile si nécessaire.Vérifier l’étanchéité des conduites d’air et des branchements.Vérifier que les câbles d’interface ne sont ni effilochés ni mal branchés.

TrimestrielLa durée de vie de la lame d’alésoir QRC™-2000 dépend de l’application.Inspecter la lame d’alésoir au moins tous les trois mois pour s’assurer qu’elle n’est pas émoussée, encrassée ou cassée.Vérifier visuellement le niveau d’huile lubrifiante dans le réservoir de lubrifiant.S’assurer que la zone inclinée du boîtier est exempte d’éclaboussures.

AnnuelNettoyer le bloc de serrage et l’inspecter en vue d’éventuels signes d’usure excessive. Le remplacer si nécessaire.Vérifier visuellement le niveau d’huile lubrifiante dans le réservoir de lubrifiant. Faire l’appoint d’huile si nécessaire.Vérifier l’étanchéité des conduites d’air et des branchements.Vérifier que les câbles d’interface ne sont ni effilochés ni mal branchés.Déposer la plaque supérieure et appliquer de la graisse sur les porte-cames des plaques supérieure (de support en V) et latérale.

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

5.02 Instructions de Remplacement des ComposantsContacteurs de Fin de Course Supérieur, Inférieur et de MâchoiresAvant de remplacer les contacteurs de fin de course, s’assurer que l’alimentation en air est coupée et que l’appareil est hors tension et débranché des sources d’alimentation électrique et en air.

Pour remplacer un contacteur de fin de course, desserrer les vis qui retiennent le support de contacteur au collecteur.Débrancher les fils du contacteur de fin de course à remplacer.Retirer l’écrou qui retient le contacteur de fin de course au support de contacteur.Remettre le contacteur de fin de course en place en suivant la procédure dans l’ordre inverse

REMARqUEveiller à consulter le schéma de câblage pour le débranchement et rebranchement du contacteur de fin de course. Les contacteurs de fin de course sont réglés en usine. Si un réglage s’avère nécessaire, contacter le service technique de l’usine.

bouton de RéinitialisationDévisser l’écrou qui retient le contacteur de fin de course au support.Débrancher les fils de la carte de circuit imprimé et effectuer le remplacement.

REMARqUEveiller à consulter le schéma de câblage pour le débranchement et rebranchement du bouton de réinitialisation.

•

•

•

•

•

•

Carte dU Circuit ImpriméAvant de remplacer la carte du circuit imprimé, s’assurer que l’alimentation en air est coupée et que l’appareil est hors tension et débranché des sources d’alimentation électrique et en air. Remplacer la carte de circuit imprimé comme suit:

Une fois les sources d’alimentation électrique et en air débranchées du QRC™- 2000, débrancher tous les connecteurs de la carte avec précaution.Desserrer les deux vis situées sur la carte du circuit imprimé. (Fig. 16). La carte du circuit imprimé peut maintenant être remplacée.

•

•

Figure 16

CONTACTEUR DE FIN DE COURSE INFÉRIEUR

VIS DU SUPPORT

ÉCROU DE BLOCAGE

SUPPORT DECONTACTEUR

CONTACTEUR DE FIN DE COURSE DE SERRAGE DES MÂCHOIRES


CONTACTEUR DE FIN DE COURSE SUPÉRIEUR


5-14 SM-QRC-2000pRogRAMMe

bloc de SerrageAvant de remplacer le bloc de serrage, s’assurer que l’alimentation en air est coupée et que l’appareil est hors tension et débranché des sources d’alimentation électrique et en air. Le remplacement du bloc de serrage du QRC™-2000 peut être rendu nécessaire du fait du type d’application ou de l’usure normale. Il y a cinq blocs de serrage disponibles.

ISOLATEUR DE LA CARTE DE CIRCUIT IMPRIMÉ

VIS AUTOTARAUDEUSE N° 10 X 1/2 IN. DE LONG (2)

CONTACTEUR SW1

CONTACTEUR SW2

CARTE DE CIRCUIT IMPRIMÉ

CONNECTEUR J5

Figure 17

CONNECTEUR J4CONNECTEUR J3

CONNECTEUR J1CONNECTEUR J2

Tableau 4: Liste des blocs de Serrage du qrc™-2000Bloc de Serrage D.E. de Buse


Le bloc de serrage « B » est assemblé d’office sur tout poste de nettoyage de buse QRC™-2000. Les blocs de serrage A, C, D, et E sont également fournis avec l’appareil.

PIèCE D’ÉCARTEMENT DE POSITIONNEMENT

BLOC DE SERRAGE

GOUPILLE DE POSITIONNEMENTDU BLOC DE SERRAGE

LAME D’ALÉSOIR

VIS DE LA PLAQUESUPÉRIEURE (7)

Figure 18Retirer les sept vis de la plaque supérieure.Déposer la plaque supérieure du poste de nettoyage.Soulever et tourner le bloc de serrage de façon à ce que les tailles souhaitées soient en face des mâchoires.Nettoyer soigneusement les composants et les lubrifier à la graisse avant de les remonter.

REMARqUELes numéros de pièce sont estampillés sur les blocs de serrage. pour le diamètre externe de la buse, voir le tableau 2: Liste des blocs de Serrage du QRC™-2000.

••

•

•

Lame D’alésoir du qRC™-2000Pour retirer la lame d’alésoir, placer la clé de serrage de 14 mm (n° de pièce QRC™-440) sur les méplats hexagonaux à l’extrémité de l’arbre d’extension et la clé QRC™-441 en haut de la lame d’alésoir.Pour retirer la lame, la tourner vers la gauche (vu de dessus). Un effort important peut être requis pour desserrer la lame d’alésoir car elle se serre automatiquement lorsque l’alésoir fonctionne.Voir le Tableau 1 pour les options de lames d’alésoir.

•

•

•

CLÉ À MANCHE EN T

LAME D’ALÉSOIR

CLÉ DE SERRAGEDE 9/16 IN.

Figure 19

MISE EN GARDEne pas activer les contacteurs d’induction et d’absorption du la carte de circuit imprimé sous tension. Cela endommagerait le matériel. ne déplacer les contacteurs que lorsque la tension est coupée.

Installer la nouvelle carte de circuit imprimé sur l’isolateur de la carte.Une fois cela fait, resserrer les deux vis de montage de la carte de circuit imprimé.Rebrancher les connecteurs en s’aidant du schéma de câblage pour s’assurer que les branchements sont effectués correctement.

•

•

•


5-15SM-QRC-2000 pRogRAMMe

Solénoïdes D’alimentation en AirAvant de remplacer les solénoïdes d’alimentation en air, s’assurer que l’alimentation en air est coupée et que l’appareil est hors tension et débranché des sources d’alimentation électrique et en air.Voir la section 5.3 pour retirer la carte de circuit imprimé.Retirer et remplacer les solénoïdes un à un. Desserrer les deux vis du solénoïde d’alimentation en air et débrancher les capuchons de connexion.Retirer le solénoïde.Poser le solénoïde neuf avec un joint et le rebrancher. Répéter la procédure pour l’autre solénoïde d’alimentation en air.

•

•

•

••

ReMARQue

veiller à consulter les schémas pneumatique et de câblage pour le débranchement et rebranchement des solénoïdes d’alimentation en air.

JOINT

SOLÉNOÏDE D’ALIMENTATION EN AIR

VIS M3 X 0,5

SOLÉNOÏDE D’ALIMENTATION EN AIR

FILS ÉLECTRIQUES

Figure 20

5.03 Réglage ManuelPour utiliser le poste de nettoyage de buse QRC™-2000 en mode manuel (sans électricité), brancher l’arrivée d’air à l’emplacement approprié et actionner manuellement les deux boutons des limiteurs d’air situés sur les électrovannes.Chaque électrovanne est munie d’un bouton rouge. Appuyer sur chacun d’eux pour activer manuellement l’appareil.

A) Le bouton de la valve à air situé à gauche active the mouvement verticale de la lame d’alésoir. Le bouton de la valve à air situé à droite active la rotation et le serrage.

B) Le bouton de limiteur d’air de droite actionne la rotation et le serrage.

REMARqUEAvant d’utiliser l’appareil en mode manuel, enfoncer le bouton de réinitialisation pour réinitialiser tous les circuits.

ÉLECTROVANNE

BOUTON DE GAUCHE (ACTIVATION DE RELEVAGE ET ABAISSEMENT DE LA LAME D’ALÉSOIR)

RBOUTON DE DROITE (ACTIVATION DE ROTATION ET SERRAGE)

Figure 21


6-16 SM-QRC-2000dépAnnAge

SECTION 6: DéPANNAGE

Problème Cause Solution

Les LED n’émettent aucun signal

1. L’appareil est hors tension. 1. Mettre l’appareil sous tension.2. L’appareil n’est pas alimenté en air. 2. Activer l’alimentation en air.3. La tension d’entrée est incorrecte. 3. Vérifier la tension d’entrée et la modifier

si nécessaire.

La lame d’alésoir/le moteur à air s’arrête en cours de fonctionnement (voir aussi « Fonctions pneuma-tiques défectueuses »)

1. Le débit d’alimentation de la lame est trop rapide.

1. Réduire le débit d’alimentation de la ame (voir la section 3.10).

2. Accumulation excessive d’éclaboussures.

2. Nettoyer la zone concernée et régler les paramètres de soudage. Appliquer une quantité (plus importante) d’agent anti-projections. Nettoyer plus souvent.

3. Alimentation en air incorrecte. 3. Ajuster l’alimentation en air (voir la section 3.03).

Fonctions pneumatiques défectueuses

1. Alimentation en air incorrecte. 1. Ajuster l’alimentation en air (voir la section 3.03).

2. Conduite d’air endommagée ou obstruée et fuites d’air.

2. Vérifier l’étanchéité des conduites et les remplacer si nécessaire.

3. Bouton de ré in i t i a l i sa t ion défectueux

3. Réparer ou remplacer le bouton de réinitialisation.

Lame d’alésoir cassée

1. Diamètre de la lame d’alésoi rou du bloc de serrage.

1. Vérifier la taille (voir la section 3.08).

2. Débit d’alimentation de la lame d’alésoir trop rapide.

2. Réduire le débit d’alimentation de la lame (voir la section 3.10).

3. A c c u m u l a t i o n e x c e s s i v e d’éclaboussures.

3. Nettoyer la zone concernée et régler les paramètres de soudage. Appliquer une quantité (plus importante) d’agent anti-projections. Nettoyer plus souvent.

La lame d’alésoir reste en position de repos

1. Vérin de relevage ou conduites d’air endommagé(es).

1. Identifier et remplacer les composants défectueux sur le vérin de relevage ou les conduites d’air.

2. Solénoïde de relevage défectueux oucontaminé.

2. Vérifier les électrovannes (voir la section6). Réparer ou remplacer le solénoïde défectueux.

3. Bouton de réinitialisation défectueux. 3. Remplacer le bouton de réinitialisation.4. Contacteur de fin de course

endommagé.4. Identifier et remplacer le contacteur

défectueux.

La lame d’alésoir reste en position relevée

1. Lame d’alésoir bloquée. 1. Appuyer sur le bouton de réinitialisation et inspecter la lame d’alésoir.

2. Solénoïde d’alimentation en air défectueux.

2. Remplacer le solénoïde d’alimentation en air.

3. Vérin de relevage incorrect ou sale. 3. Réparer ou remplacer le vérin.4. Le signal d’initiation de cycle reste

activé.4. Ajuster la programmation du cycle de

nettoyage.5. Contacteur de fin de course

défectueux.5. Remplacer le contacteur de fin de

course.

Le signal de cycleterminé ne s’active pas

1. Contacteur de fin de course défectueux sur le vérin de relevage ou de serrage.

1. Remplacer ou réaligner le(s) contacteur(s).

2. Branchement incorrect de l’appareil. 2. Vérifier le câblage (voir la section 3.04).


7-17SM-QRC-2000 pieCe de ReChAnge

SECTION 7: PIECE DE RECHANGE

Article N° de Pièce N° de Commande Description 1 QRC-2103 3500-1268 Mâchoires

2

QRC-2102A 3500-1205 Bloc de Serrage pour Buses de 23,8mm de D.E.QRC-2102B 3500-1206 Bloc de Serrage pour Buses de 25,4mm de D.E.QRC-2102C 3500-1207 Bloc de Serrage pour Buses de 27,0mm de D.E.QRC-2102D 3500-1208 Bloc de Serrage pour Buses de 28,6mm de D.E.QRC-2102E 3500-1209 Bloc de Serrage pour Buses de 22,2mm de D.E.QRC-2102F 3500-1349 Bloc de Serrage pour Buses de 20mm de D.E.

3 Voir Tableau 1 Voir Tableau 1 Lames D’alésoir 4 QRC-2205 3500-1266 Kit de Contacteurs de Fin de Course (Comprend 4 contacteurs) 5 QRC-2300 3500-1269 Ensemble de Relevage 6 QRC-PG2 3500-1272 Manchon et Calibres de Programmation 7 QRC-2213 3500-1263 Électrovanne 8 QRC-2204 3500-1249 Carte de Circuit Imprimé 9 QRC-2222 3500-1270 Enveloppe de Protection et Vis10 QRC-2225 3500-1264 Cordon D’alimentation de L’interface11 QRC-440 3500-1242 Clé Plate de 14mm12 QRC-441 3500-1243 Clé à Manche en T13 QRC-417 3500-1226 Réservoir de Lubrifiant de 292ml14 QRC-2118 3500-1271 Vérin de Serrage

Tableau 5: qRCTM-2000 Replacement PartsFigure 23

QRC™20001 réservoir d’huile lubrifiante1 jeu de manchons et calibres de programmation QRC™-PG21 jeu de blocs de serrage (A,B,C, D et E).1 clé de 14 mm QRC™-440

•••

••

1 clé à manche en T QRC™-4411 SuperLube®

1 câble d’alimentation jauneMesures de sécurité, manuel de montage et d’utilisation

••••

Contenu de L’emballage Du qRCTM-2000


8-18 SM-QRC-2000

GARANTIEGARANTIE LIMITéE : THERMADyNE® garantit que ses produits seront exempts de tout vice de fabrication et de matériaux. Si un défaut devait apparaître durant la période de garantie applicable aux produits de THERMADyNE telle que décrite ci-dessous et qu’un avis de défaut était dûment émis démontrant que le produit a été entreposé, installé, exploité et entretenu selon les spécifications, les instructions, et les recommandations de THERMADyNE ainsi que les pratiques normalisées acceptées dans l’industrie, sans avoir été soumis à des abus, réparations, négligences, modifications ou accidents, alors THERMADyNE corrigera le défaut par une réparation appropriée ou un remplacement, à sa seule discrétion , des composants ou des pièces du produit que THERMADyNE jugera défectueux.

CETTE GARANTIE EST EXCLUSIVE ET REMPLACE TOUTES AUTRES GARANTIES EXPRESSES OU IMPLICITES INCLUANT TOUTE GARANTIE D’APTITUDE OU DE qUALITé MARCHANDE À UNE FIN PARTICULIÈRE.

LIMITATIONS DE RESPONSAbILITé : THERMADyNE ne sera responsable sous aucune circonstance de dommages particuliers ou conséquents tels que, sans en exclure d’autres, des dommages ou perte de marchandises achetées ou de remplacement, ou de réclamations des clients du distributeur (désignés ci-après comme l’« Acheteur ») pour interruption de service. Les recours de l’Acheteur exposés dans le présent sont exclusifs et la responsabilité de THERMADyNE envers tout contrat ou toute action prise à ce sujet telle que le rendement ou un manquement au rendement, ou de la fabrication, la vente, la livraison, la revente ou l’usage de marchandises couvertes ou fournies par THERMADyNE découlant soit d’un contrat, d’une négligence, d’un délit spécifique, ou en vertu de toute garantie, ou autrement, ne devront pas, excepté si expressément prévus dans le présent, excéder lecoû des marchandises sur lequel de telles responsabilités sont basées.

CETTE GARANTIE SERA INVALIDE SI DES PIÈCES DE RECHANGE OU DES ACCESSOIRES UTILISéS POURRAIENT DIMINUER LA SéCURITé OU LE RENDEMENT DE TOUT PRODUIT THERMADyNE.

CETTE GARANTIE N’EST PAS VALIDE SI LE PRODUIT EST VENDU PAR DES PERSONNES NON AUTORISéES.

Cette garantie est effective pour la durée spécifiée dans le Tableau des garanties et débute la journée à laquelle le distributeur autorisé livre le produit à l’Acheteur.

Les réclamations pour la réparation ou le remplacement en vertu de cette garantie limitée doivent être soumises par un Centre de réparation autorisé de THERMADyNE dans les trente (30) jours suivant la réparation. Aucun frais de transport quel qu’il soit ne sera payé en vertu de cette garantie. Les frais de transport pour envoyer les produits à un Centre autorisé de réparation en vertu de cette garantie seront aux dépens de l’Acheteur. Toutes les marchandises retournées le seront aux risques et dépens de l’Acheteur. Cette garantie remplace et annule toutes les garanties précédentes de THERMADyNE.


8-19SM-QRC-2000

TABLEAU DES GARANTIESLa garantie est effective pour la durée spécifiée ci-dessous dans le Tableau des garanties et débute la journée à laquelle le distributeur autorisé livre le produit à l’Acheteur. THERMADYNE® se réserve le droit de demander des preuves documentées de la date d’achat.

Appareils à souder motorisés Pièces / Main-d’œuvreScout®, Raider®, Explorer™

Stators et inductances de puissance principaux originaux. 3 ans / 3 ansRedresseurs de puissance principaux originaux, cartes de circuits imprimés de commande. 3 ans / 3 ansTous autres circuits et composants originaux incluant, sans en exclure d’autres, les relais, commutateurs, contacteurs, solénoïdes, ventilateurs et semi-conducteurs des commutateurs de puissance. 1 an / 1 an

Les moteurs et autres composants connexes NE SONT PAS garantis par Thermal Arc®, quoique la plupart le sont par le fabricant du moteur . VOIR LA GARANTIE DU FABRICANT DU MOTEUR POUR PLUS D’INFORMATION.

Voir la garantie du fabricant du moteur pour plus d’information

Appareils à souder GMAW/FCAW (MIG) Pièces / Main-d’œuvreFabricator® 131, 181, 190, 210, 251, 281; Fabstar® 4030; PowerMaster® 350, 350P, 500, 500P; Excel-Arc® 6045; Dévidoirs : Ultrafeed®, Porta-feed®

Transformateur et inductance de puissance principaux originaux. 5 ans / 3 ansRedresseurs de puissance principaux originaux, cartes de circuits imprimés de commande et semi-conducteurs des commutateurs de puissance. 3 ans / 3 ansTous autres circuits et composants originaux incluant, sans en exclure d’autres, les relais, commutateurs, contacteurs, solénoïdes, ventilateurs et moteurs électriques. 1 an / 1 an

Appareils à souder à onduleur GTAW (TIG) et à usage multiple Pièces / Main-d’œuvre160TS, 300TS, 400TS, 185AC/DC, 200AC/DC, 300AC/DC, 400GTSW, 400MST, 300MST, 400MSTP

Composants magnétiques de puissance principaux originaux. 5 ans / 3 ansRedresseurs de puissance principaux originaux, cartes de circuits imprimés de commande et semi-conducteurs des commutateurs de puissance. 3 ans / 3 ansTous autres circuits et composants originaux incluant, sans en exclure d’autres, les relais, commutateurs, contacteurs, solénoïdes, ventilateurs et moteurs électriques. 1 an / 1 an

Appareils à souder au plasma Pièces / Main-d’œuvreUltima® 150

Composants magnétiques de puissance principaux originaux. 5 ans / 3 ansRedresseurs de puissance principaux originaux, cartes de circuits imprimés de commande et semi-conducteurs des commutateurs de puissance. 3 ans / 3 ansConsole de soudage, régulateur de soudage et minuterie de soudage. 3 ans / 3 ansTous autres circuits et composants originaux incluant, sans en exclure d’autres, les relais, commutateurs, contacteurs, solénoïdes, ventilateurs, moteurs électriques et circulateurs de liquide de refroidissement. 1 an / 1 an

Appareils à souder SMAW (STICK) Pièces / Main-d’œuvreDragster™ 85

Composants magnétiques de puissance principaux originaux. 1 an / 1 anRedresseurs de puissance principaux originaux et cartes de circuits imprimés de commande. 1 an / 1 anTous autres circuits et composantes originaux incluant, sans en exclure d’autres, les relais, commutateurs, contacteurs, solénoïdes, ventilateurs et semi-conducteurs des commutateurs de puissance. 1 an / 1 an

160S, 300S, 400S Composants magnétiques de puissance principaux originaux. 5 ans / 3 ansRedresseurs de puissance principaux originaux, cartes de circuits imprimés de commande. 3 ans / 3 ansTous autres circuits et composantes originaux incluant, sans en exclure d’autres, les relais, commutateurs, contacteurs, solénoïdes, ventilateurs et semi-conducteurs des commutateurs de puissance. 1 an / 1 an

Appareils à arc en général Pièces / Main-d’œuvreCirculateurs d’eau. 1 an / 1 anTorches de soudage au plasma. 180 jours / 180 joursRégulateurs de gaz (fournis avec les sources de puissance). 180 jours / Sans objetTorches MIG et TIG (fournis avec les sources de puissance). 90 jours / Sans objetPièces de rechange. 90 jours / Sans objetConsommables des torches MIG, TIG et au plasma. Sans objet / Sans objet

Appareils à souder et à découper au gaz Pièces / Main-d’œuvreVictor® Professional. 5 ans / Sans objetÉconomiseurs d’oxygène. 2 ans / Sans objetCylindres en aluminium. À vie / Sans objetMoteurs de machine à découper. 1 an / Sans objetRégulateurs et collecteurs en bronze HP&I. 2 ans / Sans objetRégulateurs et collecteurs en acier inoxydable HP&I. 1 an / Sans objetRégulateurs et collecteurs pour gaz corrosif HP&I. 90 jours / Sans objetTurboTorch®. 3 ans / Sans objetCutSkill®. 2 ans / Sans objetCylindres en acier. 1 an / Sans objetVictor Medical. 6 ans / Sans objetVictor VSP. 2 ans / Sans objetAppareils à souder Firepower® MIG. 5-2-1 ans / Sans objetTransformateurs. 5 ans / Sans objet

Pièces utilisées en location. 1 an à partir de la date de vente par un distributeur autorisé

Accessoires de torches et à arc mig Pièces / Main-d’œuvreArcair® N6000. 90 jours / Sans objetPistolets de bobine et de tirage Eliminator®. 90 jours / Sans objetSupports de déflecteur robotique. 90 jours / Sans objetApplicateur d’anti-projections QRM-100. 90 jours / Sans objetRefroidisseurs à eau TC et TCV. 1 an / Sans objetCollecteur de fumée TSC-96. 1 an / Sans objetContrôles de pistolets de bobine et de tirage ESG-1, EPG-CR1 et EPG-CR2. 1 an / Sans objetPostes de nettoyage des buses QRC-2000. 1 an / 1 anQRC-3000 Station de nettoyage a Ultrason pour embouts 2 ans / 2 ansTous les autres produits, 30 jours de la date d’achat. 30 jours / Sans objet

Systèmes à découper au plasma Pièces / Main-d’œuvrePlasma automatisé. 2 ans / 1 anCutMaster™. 3 ans / 3 ansPakMaster® XL PLUS. 3 ans / 1 anDrag-Gun®. 1 an / 1 anDrag-Gun Plus. 2 ans / 1 anTorches. 1 an / 1 anConsoles, équipements de contrôle, échangeurs de chaleur et équipement connexe. 1 an / 1 an



















5060

Hz1PHASEGTAWSMAW

INVERTER

CC DC115V

230V

limpiadora de boquillas

qrcTm-2000

Guía de instalacíony uso


Revisión: A Fecha de edición: 17 de noviembre de 2008 No de Forma: SM-QRC-2000

5060

Hz1PHASEGTAWSMAW

INVERTER

CC DC115V

230V

¡NOSOTROS APRECIAMOS SUS NEGOCIOS!Felicitaciones por su nuevo producto Tweco® Robotics estamos orgullosos de tenerlo como nuestro cliente y nos esforzaremos para ofrecerle el mejor servicio y confiabilidad del ramo. Este producto está respaldado por nuestra garantía extendida y una red mundial de servicios. Para ubicar su distribuidor más cercano comuníquese con un representante a la dirección y número telefónico de su zona, indicado en la contratapa de este manual, o visítenos en la Web en: www.tweco.com.

Este manual ha sido elaborado para instruirlo en lo referente la correcta instalación y uso de su producto Tweco® Robotics. Su satisfacción con este producto y su operación segura es nuestra preocupación más importante. De esta forma, por favor, tómese el tiempo necesario para leer todo el manual, especialmente las Precauciones de Seguridad. Esto lo ayudará a evitar peligros potenciales que pueden existir al trabajar con este producto.

¡USTED ESTÁ EN BUENA COMPAÑÍA!La Marca Elegida por Contratistas y Fabricantes del Mundo Entero. Tweco® Robotics es una marca global de productos de soldadura de arco de Thermadyne Industries Inc. Fabricamos y abastecemos a los principales sectores de la industria de soldadura del mundo, como Manufactura, Construcción, Minería, Automovilística, Aeroespacial, Ingeniería Rural y para los sectores de Hágalo Usted Mismo/Amadores.

Nos distinguimos de nuestros competidores por el liderazgo en el mercado, con productos confiables que han resistido a la prueba del tiempo. Nos enorgullecemos de la innovación técnica, precios competitivos, excelente entrega, superior servicio al cliente y soporte técnico, juntamente con la excelencia en las ventas y en la experiencia de comercialización.

Pero más que nada, estamos comprometidos con el desarrollo de productos tecnológicamente avanzados para alcanzar un ambiente de trabajo más seguro en la industria de la soldadura.

i

ADVERTENCIA

LeA y CoMpRendA eSte MAnuAL CoMpLeto y LAS pRáCtiCAS de SeguRidAd de Su eMpReSA, AnteS de inStALAR, MAnejAR o ReALizAR eL MAnteniMiento deL eQuipo.

AunQue LA infoRMACión ContenidA en eSte MAnuAL RepReSentA LA opinión MáS RAzonAdA deL fAbRiCAnte, éSte no ASuMe ReSponSAbiLidAd ALgunA poR Su uSo.

Limpiadora de BoquillasGuía de Instalacíon y UsoManual de instrucciones número SM-QRC-2000

Publicado por:Tweco® Products Inc.2800 Airport RoadDenton, TX 76208(940) 566-2000

www.tweco.com

Copyright © 2008 porThermadyne Industries Inc.

® Reservados todos los derechos.

Queda prohibida la reproducción de esta obra, total o parcialmente, sin permiso por escrito del editor.

El editor no asume, y por la presente se descarga de cualquier responsabilidad a cualquier parte por cualquier pérdida o daños causados por error u cualesquier omisión en este manual, sin importar si el error deriva de negligencia, accidente o cualquier otra causa.

Fecha de Publicación: 17 de noviembre de 2008

Anote la siguiente información para su garantía:

Lugar de compra: ________________________ Fecha de compra: ________________________

Nº de serie del equipo: ________________________


ii SM-QRC-2000

Contenido

SECCIÓN 1: INSTRUCCIONES Y ADVERTENCIAS DE SEGURIDAD.............................. 1-3

1.01 Peligros de Soldadura ...............................................................................1-31.02 Principales Normas de Seguridad .............................................................1-51.03 Seguridad y Salud .....................................................................................1-5

SECCIÓN 2: INTRODUCCIÓN Y DESCRIPCIÓN .................................................... 2-6

2.01 Cómo Utilizar este Manual ........................................................................2-62.02 Recibo del Equipo .....................................................................................2-62.03 Introducción ..............................................................................................2-6

SECCIÓN 3: INSTALACIÓN Y OPERACIÓN ......................................................... 3-7

3.01 Installation ................................................................................................3-73.02 Montaje de la Limpiadora de Boquillas QRC™-2000 .................................3-73.03 Requisitos de Suministro de Aire, Conexiones y Lubricación ...................3-83.04 Conexión de Alambrado de QRC™-2000 ...................................................3-83.05 Acceso a Controles Eléctricos y Neumáticos .............................................3-93.06 Inversión de Señales Lógicas ....................................................................3-93.07 Indicadores LED ........................................................................................3-93.08 Selección de Hoja Escariadora y Bloque de Fijación ................................3-103.09 Secuencia de Programación de Unidad de Control .................................3-113.10 Válvula de Control de Cuadal de Aire.......................................................3-113.11 Boquilla y Parámetro de Inserción ..........................................................3-11

SECTION 4: ALAMbRADO Y NEUMÁTICO .........................................................4-13

4.01 Conexion de Alambrado Para Rociadora de Compuesto Antisalpicaduras QRM-100 y QRM-3 ....................................................................................................4-13

4.02 Diagrama de Alambrado ..........................................................................4-134.03 Diagrama Neumático ...............................................................................4-144.03 QRM-100 y QRM-3 .................................................................................4-14

SECTION 5: MANTENIMIENTO ......................................................................5-15

5.01 Mantenimiento de Limpiadora ................................................................5-155.02 Instrucciones de Sustitucion de Componentes .......................................5-155.03 Funcionamiento Manual .........................................................................5-17

SECTION 6: DÉPANNAGE ............................................................................6-18

SECCIÓN 4: PIEzAS DE REPUESTO ................................................................7-19

DECLARACIÓN DE GARANTÍA ........................................................................ 20

PROGRAMA DE GARANTÍA............................................................................ 21


1-3SM-QRC-2000 inStRuCCioneS y AdVeRtenCiAS de SeguRidAd

SECCIÓN 1: INSTRUCCIONES Y ADVERTENCIAS DE SEGURIDAD

!!

WARNING

Se pueden CAuSAR LeSioneS gRAVeS o LA MueRte Si eL eQuipo de SoLdAduRA y CoRte no Se inStALA, utiLizA y MAntiene debidAMente. eL uSo inAdeCuAdo de eSte eQuipo y otRAS pRáCtiCAS no SeguRAS pueden SeR peLigRoSAS. eL opeRAdoR, SupeRViSoR y AyudAnte deben LeeR y CoMpRendeR LAS SiguienteS AdVeRtenCiAS e inStRuCCioneS de SeguRidAd AnteS de inStALAR o uSAR CuALQuieR eQuipo de SoLdAduRA o CoRte.

eL pRoCeSo de SoLdAduRA y CoRte Se uSA en MuChoS AMbienteS Que Son potenCiALMente peLigRoSoS, CoMo ALtuRAS eLeVAdAS, áReAS Con poCA VentiLACión, AMbienteS CeRRAdoS, ALRededoR de AguA o en AMbienteS AdVeRSoS, etC. y eS iMpoRtAnte Que eL(LoS) opeRAdoR(eS) ConozCA(n) LoS peLigRoS ASoCiAdoS AL tRAbAjo bAjo eSte tipo de CondiCioneS. CeRCióReSe Que eL(LoS) opeRAdoR(eS) eSté(n) entRenAdo(S) en LAS pRáCtiCAS SeguRAS pARA AMbienteS en LoS Que Se eSpeRA Que tRAbAje(n) y Que tengA(n) SupeRViSión CoMpetente.

eS eSenCiAL Que eL opeRAdoR, SupeRViSoR y todAS LAS deMáS peRSonAS en eL áReA de tRAbAjo eStén AtentoS A LoS peLigRoS deL pRoCeSo de SoLdAduRA y CoRte. eL entRenAMiento y SupeRViSión AdeCuAdoS Son iMpoRtAnteS pARA un LugAR de tRAbAjo SeguRo. guARde eStAS inStRuCCioneS pARA uSo futuRo. en CAdA SeCCión Se inCLuyen otRAS ReCoMendACioneS SobRe SeguRidAd y opeRACión.

5. Todas las conexiones a tierra se deben verificar per iód icamente para determinar s i es tán mecánicamente fuertes y eléctricamente adecuadas a la corriente necesaria.

6. Cuando conectadas a corriente alternada, cuando se suelde o corte en condiciones de humedad o en ambientes calurosos donde se pueda transpirar, se recomienda el uso de mandos automáticos confiables para reducir el voltaje de descarga para reducir los riesgos de descarga eléctrica.

7. Cuando el proceso de soldadura o corte exija voltajes de circuito abierto en máquinas de corriente alternada superiores a 80 voltios y máquinas de corriente directa superiores a 100 voltios, se deben propiciar medios adecuados de aislamiento u otros para evitar que el operador contacte accidentalmente con el alto voltaje.

8. Cuando se tenga que interrumpir la soldadura por un período substancial de tiempo, como en el almuerzo o a la noche, todos los electrodos se deben retirar del portaelectrodos y ésta se debe ubicar cuidadosamente de forma que no ocurran contactos accidentales.

9. El portaelectrodos se debe desconectar de la toma cuando no esté en uso.

10. Nunca sumerja en agua Pistolas MIG, portaelectrodos, sopletes TIG, sopletes de plasma o electrodos.

ADVERTENCIA

huMo, VApoReS y gASeS pueden SeR peLigRoSoS pARA LA SALud.

1.01 Peligros de Soldadura

ADVERTENCIA

LA deSCARgA eLéCtRiCA puede CAuSAR heRidAS o LA MueRte.

inStALe y MAntengA eL eQuipo de ACueRdo A eL Código nACionAL eLéCtRiCo (nfpA 70) y LAS noRMAS LoCALeS. no ReALiCe MAnteniMiento o RepARACioneS Con eL eQuipo pRendido. no opeRe eQuipoS Sin LoS AiSLAdoReS de pRoteCCión o Sin tApAS. LoS SeRViCioS o RepARACión de LoS eQuipoS SoLAMente deben SeR ejeCutAdoS poR téCniCoS CALifiCAdoS o peRSonAL entRenAdo.

1. No toque las piezas eléctricas activas. 2. No toque los electrodos con la piel desprotegida y un

tierra eléctrico al mismo tiempo. 3. Siempre mantenga los guantes de soldadura secos y

en buen estado.

NOTALa ropa de protección aluminizada puede ser conductora de la electricidad.

4. Mantenga los tubos de oxígeno, cadenas, cuerdas de alambre, guinchos, grúas y elevadores fuera del alcance de cualquier parte del trayecto eléctrico.


1-4 SM-QRC-2000inStRuCCioneS y AdVeRtenCiAS de SeguRidAd

Se deben usar delantales de cuero, mangas, pantalones, etc. para la soldadura y el corte fuera de posición o para operaciones pesadas con electrodos grandes. Las botas de trabajo ofrecen protección adecuada contra las quemaduras de los pies. Use protectores de cuero para brazos y piernas para una protección adicional.

21. Las preparaciones para el cabello inflamables no se deben usar cuando se suelde o corte. Usar orejeras para proteger las orejas de las chispas.

22. Cuando el área de trabajo lo permita, el operador debe trabajar dentro de una cabina individual pintada con una terminación de baja reflexión como óxido de zinc. Este es un factor importante para absorber las radiaciones ultravioletas y de lámpara negra. El operador debe envolverse con pantallas no inflamables pintadas de la misma forma.

ADVERTENCIA

LAS ChiSpAS de LA SoLdAduRA pueden CAuSAR inCendio y eXpLoSioneS.

23. Las causas de incendio y explosión son: combustibles alcanzados por el arco, llamas, chispas sueltas, escorias o materiales calientes. Retire los combustibles del área de trabajo y/o instale un detector de incendios.

24. Evite que las ropas estén aceitosas o grasosas porque una chispa puede encenderlas. Tenga un extintor de incendios cerca y sepa como usarlo.

25. Manténgase alerta al peligro de conducción o radiación, por ejemplo, si está soldando o cortando en una pared, divisoria, cielorraso o techo metálico, se deben tomar precauciones para evitar la ignición de combustibles que puedan estar del otro lado.

26. No suelde ni corte contenedores que puedan haber contenido materiales combustibles. Todos los espacios vacíos, cavidades y recipientes deben ventilarse antes de soldar o cortar para permitir la salida de aire o gases. Se recomienda purgarlos con gas inerte.

27. Nunca use oxígeno en un soplete de soldadura. Use solamente gases inertes o mezclas de gases inertes conforme exigido por el proceso. El uso de gases comprimidos en combustibles puede provocar explosiones y causar daños personales o la muerte. La radiación del arco contra cualquier tubo de gas comprimido puede causarle daños al tubo o su explosión.

ADVERTENCIA

eL Ruido puede dAÑAR LA AudiCión.

28. El ruido del proceso de soldadura o corte puede dañar su audición. Use dispositivos de protección auricular para asegurar la protección cuando los niveles excedan las normas de la OSHA. Los operadores y personal próximo deben usar protectores auriculares para asegurar la protección contra el ruido.

11. Mantenga humo, vapores y gases lejos del área de respiración.

12. Los vapores del proceso de soldadura o corte son de varios tipos y potencias, dependiendo del tipo de metal base que se vaya a trabajar. Para garantizar su seguridad, no respire estos vapores.

13. La ventilación debe ser adecuada para que salga el humo, los vapores y los gases durante la operación para proteger a los operadores y otras personas en el área.

14. Los vapores de solventes clorados pueden formar el gas tóxico “Fosgeno” cuando expuestos a los rayos ultravioletas de un arco eléctrico. Todos los solventes, desengrasantes y fuentes potenciales de esos vapores deben retirarse del área de trabajo.

15. Los vapores producidos por la soldadura o el corte, particularmente en espacios confinados, pueden causar incomodidad y daños físicos cuando se inhalan por un largo período.

16. Mantenga ventilación adecuada en el área de soldadura o corte. Utilice respiradores con suministro de aire si la ventilación no resulta adecuada para eliminar todos los humos y gases. Nunca ventile con oxígeno. El oxígeno sostiene y acelera vigorosamente el fuego.

ADVERTENCIA

LoS RAyoS deL ARCo, eSCoRiAS CALienteS y ChiSpAS pueden LAStiMAR LoS ojoS y QueMAR LA pieL.

17. Los procesos de soldadura y corte producen calor extremadamente localizado y fuertes rayos ultravioletas.

18. Nunca intente soldar o cortar sin una máscara de soldadura con lentes adecuados. Cerciorarse que los lentes cumplan las orientaciones federales. Los lentes con filtro número 12 a 14 ofrecen la mejor protección contra la radiación del arco. Cuando trabaje en área confinada, evite que los rayos reflejados del arco entren alrededor de la máscara (careta).

19. Cerciorarse que todo el personal en el área de trabajo esté protegido contra la radiación del arco y las chispas. Se deben usar cortinas de protección y gafas apropiadas para proteger al equipo de áreas cercanas y operadores cerca del equipo.

20. La piel desprotegida también se debe cubrir para evitar los rayos del arco, el calor y el metal derretido. Siempre use guantes y ropa protectora que no permitan la exposición de la piel. Todos los bolsillos deben estar cerrados y los dobladillos cosidos.


1-5SM-QRC-2000 inStRuCCioneS y AdVeRtenCiAS de SeguRidAd

1.03 Seguridad y Salud

NOTACerciórese de haber leído y comprendido completamente las instrucciones y advertencias de seguridad de la sección 1 de este manual antes de ejecutar cualquier operación de soldadura o corte.

ADVERTENCIA

Se pueden CAuSAR LeSioneS gRAVeS o LA MueRte Si eL eQuipo de SoLdAduRA y CoRte no Se inStALA, utiLizA y MAntiene debidAMente. eL uSo inAdeCuAdo de eSte eQuipo y otRAS pRáCtiCAS no SeguRAS pueden SeR peLigRoSAS.

La descarga eléctrica pueden causar lesiones o la muerte.El humo, vapores y gases pueden ser nocivos para la salud. Los rayos del arco, escorias calientes y chispas pueden lesionar o quemar los ojos y la piel. Las chispas de soldadura pueden causar incendios y explosiones. El ruido excesivo puede dañar su audición.

•

•

•

•

•

1.02 Principales Normas de Seguridad

REFERENCIAS DE SEGURIDAD Y OPERACIÓN1. Código de Normas Federales. (OSHA) Sección 29 Parte 1910.95, 132, 133, 134, 139, 251, 252, 253, 254 y 1000. Oficina de Publicaciones del Gobierno de Estados Unidos, Washington, DC. 204022. ANSI Z49.1 “Seguridad en Soldadura y Corte”.3. ANSI Z87.1 “Práctica para Protección Ocular y Facial - Ocupacional y Educacional”. 4. ANSI Z88.2 “Práctica Estándar para Protección Respiratoria”. American National Standards Institute, 1430 Broadway, New York, NY. 10018.5. AWS F4.1 “Prácticas Seguras Recomendadas para Soldadura y Corte de Contenedores”.6. AWS C5.3 “Prácticas Recomendadas para Escopleo y Corte con Arco de Aire/Carbón”. The American Welding Society, 550 NW Lejeune RD., P.O.Box 351040, Miami FL. 331357. NFPA 51B “Prevención de Incendios en Procesos de Corte y Soldadura”.8. NFPA-7 “Código Eléctrico Nacional”. National Fire Protection Association, Battery Park, Quincy, MA, 02269.9. CSA W117.2 “Seguridad en Soldadura, Corte y Procesos Asociados”.

Canadian Standards Association, 178 Rexdale Blvd., Rexdale, Ontario, Canada M9W 1R3.

ADVERTENCIA

eSte pRoduCto Contiene SuStAnCiAS QuíMiCAS, dentRo de LAS Que Se inCLuye eL pLoMo, o de otRo Modo pRoduCe SuStAnCiAS QuíMiCAS Que eL eStAdo de CALifoRniA SAbe Que pRoVoCAn CánCeR, defeCtoS CongénitoS y/u otRoS dAÑoS RepRoduCtoReS. LáVESE LAS mANOS DESPUéS DE hAbER ESTADO EN CONTACTO CON ESTAS SUSTANCIAS. (Código SobRe SALud y SeguRidAd de CALifoRniA, SeC. 25249.5 y SiguienteS)


2-6 SM-QRC-2000intRoduCCión y deSCRipCión

SECCIÓN 2: INTRODUCCIÓN Y DESCRIPCIÓN

2.01 Cómo Utilizar este manualPara garantizar una operación segura, lea todo el manual, incluyendo los capítulos con las instrucciones de seguridad y las advertencias.En este manual pueden aparecer las palabras ADVERTENCIA, PRECAUCIÓN y NOTA. Preste especial atención a la información resaltada por estos títulos. Estos párrafos especiales se reconocen fácilmente de la siguiente manera:

ADVERTENCIA

unA ADVERTENCIA bRindA AtenCión eSpeCiAL ReLACionAdA Con poSibLeS LeSioneS peRSonALeS.

PRECAUCIÓN

una PRECAUCIÓN indica posibles daños que puede sufrir el equipo.

NOTAuna NOTA brinda información de utilidad referida a ciertos procedimientos operativos.

2.02 Recibo del EquipoEl recibir el equipo, contrólelo con la factura en mano para asegurarse que esté completo, además de inspeccionarlo en búsqueda de posibles daños sufridos durante el envío. En caso que encuentre cualquier tipo de daño, notifique inmediatamente a la empresa de transportes para presentar el reclamo. Indique toda la información correspondiente para iniciar el reclamo por daños o por errores de transporte al lugar correspondiente a su zona, indicada en la contratapa de este manual. Incluya una completa descripción de las partes que presenten problemas.Si desea recibir copias adicionales o una copia de reemplazo de este CD, comuníquese con Tweco® Robotics a la dirección y número telefónico de su zona, indicado en la contratapa de este manual. Incluya el número del Manual (indicado en la página i) y el número de repuesto del CD: CDROBOTICS.

2.03 IntroducciónAntes de instalar o de utilizar la limpiadora de boquillas QRC™-2000, favor de leer y comprender todas las precauciones de seguridad incluidas con este producto, al igual que las instrucciones dadas en este manual. Si no se siguen todas las instrucciones y advertencias de seguridad, se pueden causar lesiones personales o daños al equipo.La limpiadora de boquillas QRC™-2000 de Tweco Robotics ha sido diseñada para brindarle al usuario una limpieza de boquillas / puntas de alta calidad que funciona bien en una celda de trabajo de robot. Este producto duradero ofrece un rendimiento demostrado en los entornos rigurosos relacionados con un sistema robot de funcionamiento continuo.

!!


3-7SM-QRC-2000 inStALACión y opeRACión

3.01 InstallationLa limpiadora de boquillas QRC™-2000 de Tweco®

Robotics se instala fácilmente. Las instrucciones dadas a continuación son un medio auxiliar para el montaje y conexión de la limpiadora. Si surgen preguntas en cuanto a estas instrucciones, comunicarse con Tweco Robotics Technical Services para recibir ayuda.

3.02 montaje de la Limpiadora de boquillas QRC™-2000Instalar la limpiadora de boquillas dentro de la celda de trabajo del robot para facilitar el acceso a la misma. La limpiadora de boquillas debe montarse de modo que permita acceso fácil al brazo robot, pero en una forma tal que no interfiera con otras operaciones tales como la carga y descarga de soportes. El diagrama ilustra el patrón de agujeros que se necesita para montar la QRC™-2000, al igual que las dimensiones de los espacios libres importantes.La limpiadora se monta utilizando cuatro pernos de 3/8 pulg de diámetro en los agujeros provistos en su base. La máquina debe nivelarse.

13.1[334]

16.4[416]

17.8[452]

9.8[249]

4.3[108] 1.4

[36]

RESET SWITCH

16.4[416]

IN[mm]

.625[15,88]

.500[12,7]

5.000[127]

3.78[96,01]

1.319[33,5]

.590[14,99]

8.088[205,44]

8.465[215,01]

9.000[228,6]

IN[mm]

.968[24,59]

2.500[63.5]

Figura 1

IN[mm]

SECCIÓN 3: INSTALACIÓN Y OPERACIÓN


3-8 SM-QRC-2000inStALACión y opeRACión

3.03 Requisitos de Suministro de Aire, Conexiones y LubricaciónEl suministro de aire de la limpiadora QRC™-2000 debe proporcionar aire filtrado y sin lubricación. Esta máquina requiere 5,5 – 6,8 bar a 225 l/min. La línea de suministro de aire debe tener un D.I. mínimo de 1/4 pulg, con una conexión macho de 1/4 pulg NPT que corresponda con la conexión hembra del costado de la cubierta de circuitos lógicos. El motor neumático se lubrica a través de un servodosificador ubicado debajo del depósito del lubricador. El servodosificador inyecta una cantidad de aceite directamente en las válvulas de solenoide y en el motor neumático durante cada ciclo de limpieza. Para la lubricación se usa aceite hidráulico para servicio ligero con una clasificación de viscosidad de 150 VC 15- 20 (SAE 5W). Cuando se llena el depósito por primera vez, o cuando se vuelve a llenar un depósito vacío, hay que cebar manualmente la bomba para distribuir el aceite a través del sistema. El servodosificador tiene un margen de ajuste que oscila entre 0 (-) y 45 (+) chasquidos y un botón que sirve para cebar el aceite lubricante. (Ver las Figura 2.)Tirar de la perilla del servodosificador para ponerla en la posición de desbloqueo (A).

Ajustar la perilla del servodosificador en 45 (+) y pulsar el botón de 50 a 60 veces.Girar la perilla del servodosificador en sentido contrahorario hasta 0 (-) y luego ajustarla en 3 (+) chasquidos.Empujar la perilla del servodosificador para ponerla en la posición de bloqueo (C).La cantidad de lubricante puede ajustarse girando la perilla de ajuste ubicada en el servodosificador.

•

•

•

•

DEPOSITO DEL LUBRICADOR

SERVODOSIFICADOR

Figura 2

PERILLA DEL SERVODOSIFICADOR

BOTON CEBADOR

NOTANo hacer funcionar la máquina sin aceite lubricante. Si se agota el aceite lubricante de la máquina, el motor se agarrotará y las válvulas de solenoide se pegarán. Cuando se añade aceite lubricante, es necesario cebar la máquina y verificar el funcionamiento de las válvulas de solenoide. Se pueden causar daños permanentes a las válvulas de solenoide si se permite que las máquinas funcionen sin aceite lubricante.

NOTAel depósito del lubricador debe tener el respiradero en posición abierta. de lo contrario, el aceite no fluirá.

3.04 Conexión de Alambrado de QRC™-2000La limpiadora de boquillas QRC™-2000 requiere una conexión de cinco alambres. Cada uno de los alambres está codificado por color. El diagrama siguiente muestra la relación entre el color de cada alambre, el número de su clavija/receptáculo en el conector y la función que cumple.

Se Requieren las Conexiones Siguientes para el Funcionamiento Correcto de la Máquina:

Conductor Rojo - Acciona los circuitos lógicos internos con un voltaje de +24 VCCConductor Verde - Señal de salida de terminación del ciclo (+24 VCC para señal lógica de fuente; 0 VCC para señal lógica de sumidero)Conductor blanco - Conductor común de alimentación.Conductor Naranja - Señal de entrada de inicio del ciclo (+24 VCC para señal lógica de fuente; 0 VCC para señal lógica de sumidero). (impulso de 0,5 - 1,0 s)Conductor Negro - Alambre de reserva (conexión opcional)

•

•

••

•

NOTALa limpiadora de boquillas QRCtM-2000 se ajusta en la fábrica en la posición de 3 (+) chasquidos.

GIRAR (AjUSTE)

4. SEÑAL DE ARRANQUE (NARANjA)

5. OPCION (NEGRO)

ENSURE PROPER INTERFACE hAS bEEN MADE OR DAMAGE MAY OCCUR

2. ALIMENTACION DE +24 VCC (ROjO)1. COMUN (BLANCO)

3. MORDAzAS SUELTAS (VERDE)

Figura 3

ROjO: ALIMENTACION DE +24 VCCVERDE: SEÑAL DE SOLTADO

BLANCO: CONDUCTOR COMUN DE ALIMENTACION

NARANjA: SEÑAL DE ARRANQUE DE +24 VCC

NEGRO: RESERVA / OPCIONAL



3.05 Acceso a Controles Eléctricos y NeumáticosComprobar que la alimentación esté apagada y desconectada y que el suministro de aire haya sido cortado antes de quitar la cubierta de los circuitos lógicos. Para lograr acceso a la tarjeta de circuitos y al múltiple neumático, hay que quitar la cubierta de circuitos lógicos. Para retirar la cubierta de circuitos lógicos, soltar los cuatro tornillos 10-24 y deslizar la cubierta para quitarla de la limpiadora, procurando no desconectar las conexiones de la tarjeta de circuitos.

3.06 Inversión de Señales LógicasLa limpiadora de boquillas QRC™-2000 se configura en la fábrica para señales de entrada o salida tipo fuente (nivel alto) de +24 VCC. Algunas instalaciones pueden requerir una configuración opuesta, es decir, señales de entrada o de salida tipo sumidero (nivel bajo) de 0 VCC.Es necesario acceder a la tarjeta de circuitos para cambiar la configuración de las señales de entrada/salida de tipo fuente a tipo sumidero. En la esquina inferior derecha de la tarjeta de circuitos hay dos interruptores que es necesario ajustar de modo correspondiente a las señales de entrada/salida que se necesiten, como se ilustra.

PRECAUCIÓN

No conmutar los interruptores de fuente y de sumidero con la alimentacion electrica conectada. Se causaran daños. Conmutar los interruptores unicamente con la alimentacion electrica desconectada.

Para hacer funcionar la máquina con conexión tipo sumidero, el interruptor SW1 debe estar hacia abajo y el SW2 hacia arriba. Para hacer funcionar la máquina con conexión tipo fuente, sencillamente hay que invertir la posición de los interruptores. Consultar el diagrama dado en la Fig. 5.

SW2

INTERRUPTOR 2 (SW2) MORDAzAS DE SALUDA SUELTAS

SUMIDERO (ARRIBA)FUENTE (ABAjO)

FUENTE (ARRIBA)SUMIDERO (ABAjO)

INTERRUPTOR 1 (SW1) SEÑAL DE ARRANQUE DE ENTRADASW1

Figura 5

3.07 Indicadores LEDLos LED ubicados en el costado de la cubierta de circuitos lógicos proporcionan una indicación visual del estado del ciclo. Esta información puede utilizarse durante la instalación y el mantenimiento para verificar el funcionamiento correcto de la máquina. El LED indica la secuencia de limpieza de la manera siguiente:

Unclamped (Suelto) - EncendidoIndica que el cilindro de fijación está completamente extendido, lo cual abre el bloque de fijación de la boquilla y envía una señal de salida que indica que la escariadora ha completado su ciclo.

Reamer Ahead (Escariadora Adelantada) - ApagadoIndica que el cilindro elevador está completamente extendido, lo cual coloca la hoja escariadora en la parte superior de su carrera de escariado y activa el interruptor limitador superior de la tarjeta de circuitos.

Reamer home (Escariadora En Posicion Inicial) - EncendidoIndica que el cilindro elevador se ha retraído completamente, lo cual coloca la hoja escariadora en la parte inferior de su carrera de escariado (posición inicial) y activa el interruptor limitador inferior de la tarjeta de circuitos.

NOTALas luces de suelto y de escariadora en posición inicial deben estar iluminadas para que la máquina pueda iniciar el proceso de limpieza.


REAMER AHEAD

REAMER HOME

CAUTION



Figura 6

CUBIERTA DE CIRCUITOS LOGICOS

TORNILLOS N° 10-24 X 1/2 PULG DE LARGO (4 C/U)

VALVULAS DE SOLENOIDE (2 C/U)

CIRCUIT BOARD

TORNILLOS AUTORROSCANTES N° 10 X 1/2 PULG DE LARGO (2 C/U)

Figura 4



N Pieza N° Almacén

D.E. de Escariadora (A)

D.I de Escariadora (b)

Largo de Escariadora (C)

Cavidad de boquilla Punta de Contacto

QRC-100 3500-1275 15,7 mm 10,7 mm 31,7 mm 15,9 mm A,B,C y D QRC-101 3500-1276 12,5 mm 8,7 mm 31,7 mm 12,7 mm A y B QRC-102 3500-1277 12,3 mm 8,7 mm 28,4 mm 12,7 mm A y B QRC-103 3500-1278 9,3 mm 7,1 mm 23,8 mm 9,5 mm A QRC-104 3500-1279 18,6 mm 13,5 mm 52,8 mm 19,1 mm A,B,C y D QRC-105 3500-1280 15,7 mm 8,7 mm 31,7 mm 15,9 mm A & B QRC-106 3500-1290 9,3 mm 6,9 mm 23,8 mm 9,5 mm A QRC-107 3500-1281 15,3 mm 11,1 mm 31,7 mm 15,9 mm A,B,C y D QRC-108 3500-1282 12,8 mm 8,7 mm 32,2 mm 15,9 mm A y B QRC-109 3500-1283 15,7 mm 8,7 mm 31,7 mm 15,9 mm A y B QRC-110 3500-1284 15,7 mm 7,5 mm 31,7 mm 15,9 mm A y B QRC-111 3500-1285 18,6 mm 7,5 mm 46,7 mm 19,1 mm A y B QRC-112 3500-1286 15,7 mm 9,1 mm 25,4 mm 15,9 mm A,B y C QRC-113 3500-1287 18,6 mm 9,1 mm 46,7 mm 19,1 mm A,B y C QRC-114 3500-1288 15,7 mm 9,9 mm 31,7 mm 15,9 mm A,B,C y D QRC-115 3500-1289 18,6 mm 9,9 mm 46,7 mm 19,1 mm A,B,C y D QRC-116 3500-1291 12,5 mm 9,12 mm 27,4 mm 12,7 mm A,B y C QRC-119 3500-1297 15,7 mm 7,9 mm 26,7 mm 15,9 mm A y B QRC-120 3500-1298 15,7 mm 7,9 mm 28,6 mm 15,9 mm A y B QRC-121 3500-1299 12,3 mm 7,9 mm 18,5 mm 12,7 mm A y B QRC-121S 3500-1274 12,3 mm 9,5 mm 17,3 mm 12,7 mm A,B y C QRC-122 3500-1260 15,7 mm 9,9 mm 31,7 mm 15,9 mm A,B,C y D QRC-123 3500-1261 14,2 mm 9,9 mm 57,4 mm 15,9 mm A,B,C y D QRC-124 3500-1262 12,3 mm 8,7 mm 21,3 mm 12,7 mm A y B QRC-125 3500-1259 12,3 mm 9,9 mm 31,7 mm 12,7 mm A,B,C y D QRC-126 3500-1258 12,3 mm 9,1 mm 27,4 mm 12,7 mm A,B,C QRC-127 3500-1253 13,4 mm 9,1 mm 27,4 mm 15,9 mm A,B,C y DQRC-ABz 3500-1273 Adaptador Parauso en Limpiadorbinzel Para permitir el uso de Hojas Escariadoras

3.08 Selección de hoja Escariadora y bloque de FijaciónPara asegurar que la limpieza de la boquilla y de la punta ocurra correctamente y sin desalinear la punta, cada situación debe ajustarse de modo correspondiente a la configuración específica de la pistola robot, la punta de contacto y la boquilla. La tabla siguiente ayuda a seleccionar la mejor hoja escariadora para la situación particular. El D.E. (diámetro exterior) de la hoja escariadora que se seleccione depende del D.I. (diámetro interior) de la boquilla en uso. El D.I. de la hoja escariadora utilizada depende del D.E. de la punta de contacto. Tweco Robotics entrega todas las limpiadoras de boquillas QRC™-2000 con la hoja escariadora QRC™-100 (15,7 mm D.E. x 10,7 mm D.I.). (Dimensiones de puntas de contacto, pág. 10.)

Figura 7

Contact Tips (Reference Table 1)A 11, 14, 14T, EL11 & AL (O.D. = .250” / 6,3mm)b 11H, 11RS, 14H. 14RS, 14Rz & AL (O.D. = .283” / 7,1mm)C EL16, EL16RS, & AL (O.D. = .345” / 8,7mm)D 16S, 16RS, 16Rz & AL (o.d. = .375” / 9,5mm)

Tabla 1: hojas Escariadoras de QRC™-2000



La otra pieza variable de la limpiadora de boquillas QRC™-2000 es el juego de bloques de fijación. Se ofrecen cinco bloques de fijación. Favor de consultar las Tablas 2 y 3.El bloque de fijación “B” viene instalado en todas las limpiadoras de boquillas QRC™ 2000. Los bloques de fijación A, C, D y E también se suministran con la máquina.

Tabla 2: Lista de bloques de Fijacion de QRC™-2000bloque de Fijacion Para boquillas con D.E.

QRC2102-A 23,8mmQRC2102-B 25,4mm)QRC2102-C 27,0mmQRC2102-D 28,6mmQRC2102-E 22,2mmQRC2102-F 20,0mm

Tabla 3: Relacion de boquillas y bloques de Fijacion de la Tweco® Robotic

boquilla D.E. de boquilla bloque de FijacionREL21 Series 22,2mm QRC-2102-EREL24CT Series 25,4mm QRC-2102-BRWC24 Series 25,4mm QRC-2102-BRWC26 Series 27,0mm QRC-2102-C

3.09 Secuencia de Programación de Unidad de ControlProgramar el robot de modo que coloque la boquilla de la pistola directamente encima y sobre el punto central de la hoja escariadora, sobre la QRC™-2000. Insertar la boquilla hasta la profundidad necesaria para limpiar la punta y la boquilla completamente, sin dañar las piezas desgastables del soplete. (Consultar la Sección 3.11.)En este instante la unidad de control del robot debe enviar la señal de inicio del ciclo (impulso de 0,5 a 1,0 s) a la QRC™-2000. La QRC™-2000 entonces sujeta la boquilla y lleva a cabo la operación de limpieza.Una vez que la escariadora termina el ciclo de limpieza, la máquina limpiadora envía una señal de terminación del ciclo a la unidad de control del robot. En este momento, se extrae el soplete de la QRC™-2000 y el ciclo de trabajo continúa.

3.10 Válvula de Control de Cuadal de AireLa válvula de control de caudal del aire permite ajustar el ritmo de alimentación de la hoja escariadora. La cantidad acumulada de salpicaduras determina el ritmo de alimentación requerido para la hoja escariadora. Cuanto mayores sean las salpicaduras, tanto más lento deberá ser el ritmo de alimentación de la hoja escariadora. Si se acumula una cantidad más pequeña de salpicaduras, el ritmo de alimentación puede aumentarse.Ajuste de la válvula de control de caudal de aire:

Hay una válvula de control de caudal dentro de la unidad, como se muestra en la ilustración. (Fig. 12)Puede ser necesario ajustar el ritmo de alimentación para diferentes situaciones.

•

•

PERILLA DE AjUSTE

CONTRATUERCA

ALIMENTAR RITMO DE ALIMENTACION

REDUCIR RITMO DE ALIMENTACION

Figura 83.11 boquilla y Parámetro de InserciónTweco Robotics entrega todas las limpiadoras de boquillas QRC™-2000 con la hoja escariadora QRC™-100 (15,7 mm D.E. x 10,7 mm D.I.) y el bloque de fijación “B” (QRC™ 2102-B / 25,4 mm).Verificar que la hoja escariadora y el bloque de fijación sean adecuados para su situación.

Configuración del soplete con calibradoresHay tres tamaños de calibradores (12,7 mm, 15,9 mm y 19,1 mm). Estos calibradores se ofrecen como un juego con el N° de pieza QRC - pág. 2.Determinar el D.E. de la hoja escariadora que se utilizará.Deslizar el calibrador correspondiente en el D.E. de la hoja escariadora.Atornillar el eje alineador de punta.Determinar el D.E. de la punta de contacto que se utilizará.Deslizar el manguito alineador correspondiente sobre la aguja.Bajar el soplete hasta que el D.I. de la punta de contacto toque la aguja, empujar el manguito alineador hacia arriba y sobre la punta de contacto para revisar si el soplete se ha ajustado a 90 grados.Una vez establecido este punto, quitar el soplete de la aguja para dar espacio suficiente para quitar la aguja y el manguito alineador.Bajar el soplete hasta que la boquilla toque la parte superior del calibradorEsto permite al programador configurar la carrera de la hoja escariadora en la secuencia de limpieza.

NOTAusar una boquilla a ras o sobresaliente para ajustar la carrera de la hoja escariadora de modo que se deje una separación entre la boqui-lla y la parte superior del calibrador. para boquillas a ras: dejar una separación de 2,53 mm. para boquillas sobresalientes: dejar una separación de 7,62 mm.

•

•

•

•••

•

•

•

•

Para aumentar el ritmo de alimentación de la hoja escariadora, desenroscar la tuerca y girar la perilla de la válvula en sentido contrahorario. Después de haber hecho el ajuste, enroscar la tuerca en la perilla de la válvula para trabarla. Para reducir el ritmo de alimentación de la hoja escariadora, desenroscar la tuerca y girar la perilla de la válvula en sentido horario. Después de haber hecho el ajuste, enroscar la tuerca en la perilla de la válvula para trabarla.

•

•



PUNTA DE CONTACTO

MANGUITO ALINEADOR

EjE ALINEADOR DE PUNTA

CALIBRADOR DE PROGRAMACION

HOjA ESCARIADORA

BOQUILLA

CALIBRADOR DE PROGRAMACION

HOjA ESCARIDORA

Figura 9

Figura 10


4-13SM-QRC-2000 ALAMbRAdo y neuMátiCo

SECTION 4: ALAmbRADO Y NEUmáTICO

4.01 Conexion de Alambrado Para Rociadora de Compuesto Antisalpicaduras QRm-100 y QRm-3Los diagramas a continuación muestran las conexiones del alambrado de las QRM-100 y QRM-3.

Para una conexión tipo sumidero, conectar los alambres a las posiciones. Para una conexión tipo fuente, conectar los alambres a las posiciones.Para activar la rociadora de compuesto antisalpicaduras QRM-1, es necesario aplicar una señal de 24 VCC controlada por cronómetro al conductor negro (reserva) del receptáculo de conexión.

•

•

Figura 11: Clavija N° 1 en parte Superior/Clavija N° 6 en Parte Inferior

MOTOR y VALVULA DE SOLENOIDE DE ABRAzADERA

VALVULA DE SOLENOIDE DE ELEVACION DE VASTAGO

CLAVIjA #5 ROCIADORA DE COMPUESTO ANTISALPICADURAS 24 VCC

SOURCING SINkING

4.02 Diagrama de Alambrado

Figura 12

INTERRUPTOR LIMITADOR INFERIOR

INTERRUPTOR LIMITADOR SUPERIORINTERRUPTOR

LIMITADOR DE RETORNO DE MORDAzAS

NO SE USASEÑAL DE ARRANQUE

COMUN +24VDC

MORDAzAS SUELTASEQUIPO OPCONAL

VER ALAMBRADO DE CONECTOR DE 5 CLAVIjAS

INTERRUPTOR DE REPOSICION

EQUIPO OPCIONAL

CLAVIjA N° (NAR) SEÑAL DE ARRANQUE

CLAVIjA N° (NGR) OPCION

CLAVIjA N° 3 (VER) MORDAzAS SUELTAS

CLAVIjA N° 2 (ROj) +24 VCC

CLAVIjA N° (BLA) COMUN

VISTA EXTERIOR DEL CONECTOR DE 5 CLAVIjAS

CLAVIjA #3



CLAVIjA #5 ROCIADORA DE COMPUESTO ANTISALPICADURAS 24 VCC

CLAVIjA #2




4-14 SM-QRC-2000ALAMbRAdo y neuMátiCo

4.03 Diagrama Neumático

Figura 13

CODO DE 1/8-27 NPT X 5/32 DE TUBERIA


ADAPTADOR DE 1/4-18 NPT X 1/4 DE TUBERIACONTROL DE RITMO DE ALIMENTACION

ADAPTADOR DE 10-32 X 5/32 DE TUBERIA

CODO DE 1/8-27 X 1/4 DE TUBERIA (5 C/U)


CODO DE 5/32 DE TUBERIA X 5/32 DE TUBERIA

CODO DE 1/4 DE TUBERIA X 1/4

CONECTOR “y” DE 1/4 DE TUBERIA

Figura 14: QRM-100 Figura 15: QRM-3

4.03 QRm-100 y QRm-3


5-15SM-QRC-2000 MAnteniMiento

SECTION 5: mANTENImIENTO

5.01 mantenimiento de LimpiadoraLa QRC™-2000 requiere de mantenimiento periódico para asegurar que rinda una vida útil óptima. Es necesario efectuar las siguientes revisiones de mantenimiento. Dependiendo del uso dado a la máquina, una situación particular puede exigir un programa más riguroso.Diario

Verificar que la zona de la caja inclinada esté libre de exceso de salpicaduras.Revisar visualmente el nivel de aceite en el depósito del lubricador.

SemanalVerificar que la zona de la caja inclinada esté libre de exceso de salpicaduras.Revisar visualmente el nivel de aceite en el depósito del lubricador. La vida útil del motor neumático depende de que haya un suministro adecuado de aceite lubricante. Añadir aceite según se necesite.Inspeccionar las líneas neumáticas y sus conexiones en busca de fugas.Revisar los cables de conexión en busca de defectos y daños.

TrimestralLa vida útil de la hoja escariadora de la QRC™-2000 depende del uso que reciba.Al menos una vez cada tres meses se debe revisar la hoja escariadora en busca de pérdida del filo, obstrucciones y rotura.Revisar visualmente el nivel de aceite en el depósito del lubricador.Verificar que la zona de la caja inclinada esté libre de exceso de salpicaduras.

AnualLimpiar el bloque de fijación e inspeccionarlo en busca de desgaste excesivo. Sustituirlo de ser necesario.Revisar visualmente el nivel de aceite en el depósito del lubricador. Añadir aceite según se necesite.Inspeccionar las líneas neumáticas y sus conexiones en busca de fugas.Revisar los cables de conexión en busca de defectos y daños.Quitar la placa superior y aplicar grasa a los patines de leva en las placas superior (bloque en V) y laterales.

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

5.02 Instrucciones de Sustitucion de ComponentesInterruptores Limitadores Superior, Inferior y de Parada de MordazasVerificar que se haya desconectado la alimentación eléctrica y el suministro de aire antes de sustituir los interruptores limitadores.

Para sustituir los interruptores limitadores, soltar los tornillos que conectan la escuadra del interruptor limitador al múltiple.Desconectar el alambrado del interruptor limitador que va a sustituirse.Quitar la tuerca que conecta el interruptor limitador a su escuadra.Sustituir el interruptor limitador e instalarlo invirtiendo el orden de los pasos de retiro.

•

•

•

•

NOTAAsegurarse de repasar el diagrama de alambrado al conectar y desconectar el interruptor limitador. Los interruptores limitadores se ajustan en la fabrica. Si se requiere ajuste, comunicarse con el centro tecnico de la fabrica.

Interruptor de ReposiciónQuitar la tuerca que conecta el interruptor limitador a su escuadra.Desconectar el alambrado de la tarjeta de circuitos y sustituir.

NOTAAsegurarse de repasar el diagrama de alambrado al conectar y desconectar el interruptor de reposicion, figura 8.

•

•

INTERRUPTOR LIMITADOR INFERIOR

TORNILLO DE ESCUADRA

CONTRATUERCA

INTERRUPTOR LIMITADOR DE MORDAzAS

INTERRUPTOR DE REPOSICION

INTERRUPTOR LIMITADOR SUPERIOR

Figura 16

ESCUADRA DEL INTERRUPTOR


5-16 SM-QRC-2000MAnteniMiento

bloque de FijaciónVerificar que se haya desconectado la alimentación eléctrica y el suministro de aire antes de sustituir el bloque de fijación.El uso dado a la máquina o el desgaste normal puede hacer necesario sustituir el bloque de fijación de la QRC™-2000. Se ofrecen cinco bloques de fijación.

ASLANTE DE TARjETA DE CIRCUITOS

TORNILLOS AUTORROSCANTES N° 10 X 1/2 PULG DE LARGO (2 C/U)

INTERRUPTOR SW1

INTERRUPTOR SW2

TARjETA DE CIRCUITOS

CONECTOR j5

Figura 17

CONECTOR j4

CONECTOR j3

CONECTOR j1CONECTOR j2

Table 4: Lista de bloques de Fijacion de QRC™-2000bloque de Fijacion

Para boquillas con D.E.


El bloque de fijación “B” viene instalado en todas las limpiadoras de boquillas QRC™-2000. Los bloques de fijación A, C, D y E también se suministran con la máquina.

ESPACIADOR DE LOCALIzACION

BLOQUE DE FIjACION

PASADOR DE LOCALIzACION DEL BLOQUE DE FIjACION

HOjA ESCARIADORA

TORNILLOS DE PLACA SUPERIOR (7 C/U)

Figura 18Sacar los siete tornillos de la placa superior.Quitar la placa superior de la máquina limpiadora.Levantar y girar el bloque de fijación de modo que el tamaño deseado quede hacia las mordazas.Limpiar los componentes a fondo y lubricarlos con grasa antes de volverlos a armar.

NOTALos numeros de pieza estan esta m pados en los bloques de fijacion. Consultar la tabla 2 - lista de bloques de fijacion de qrc -2000 pa r a obtener el diametro exterior de la boquilla.

•••

•

hoja Escariadora de la QRC™-2000Para quitar la hoja escariadora, colocar la llave ajustable de 14 mm, pieza N° QRC™-440, en la parte hexagonal del extremo del eje de extensión y la llave QRC™-441 en la parte superior de la hoja escariadora.La hoja se quita girándola en sentido contrahorario, mirándola desde arriba. Puede ser necesario aplicar bastante fuerza para soltar la hoja escariadora puesto que la misma tiende a apretarse naturalmente durante el funcionamiento.Consultar la Tabla 1 para las opciones de hoja escariadora.

•

•

•

Tarjeta de CircuitosVerificar que se haya desconectado la alimentación eléctrica y el suministro de aire antes de sustituir la tarjeta de circuitos.Sustituir la tarjeta de circuitos de la manera siguiente:

Una vez que se desconecta la alimentación eléctrica y el suministro de aire de la QRC™-2000, desenchufar cuidadosamente todos los conectores de la tarjeta de circuitos.Desenroscar los dos tornillos ubicados en la tarjeta de circuitos. (Fig. 16.) La tarjeta de circuitos ahora puede sustituirse.Instalar la tarjeta de circuitos nueva en el aislante de la tarjeta.Una vez que se ha completado este paso, apretar los dos tornillos de montaje de la tarjeta de circuitos.Volver a conectar los conectores, consultando el diagrama de alambrado para comprobar que las conexiones se hacen en los puntos correctos.

•

•

•

•

•

PRECAUCIÓN

Asegurarse de repasar el diagrama de alambrado al conectar y desconectar el interruptor limitador. Los interruptores limitadores se ajustan en la fabrica. Si se requiere ajuste, comunicarse con el centro tecnico de la fabrica.


5-17SM-QRC-2000 MAnteniMiento

LLAVE EN T

HOjA ESCARIADORA

LLAVE ADjUSTABLE DE 9/16 PULG

Figura 19

Solenoides NeumáticosVerificar que se haya desconectado la alimentación eléctrica y el suministro de aire antes de sustituir los solenoides neumáticos.

Consultar la Sección 5.3 para el procedimiento de retiro de la tarjeta de circuitos.Quitar y sustituir un solenoide a la vez. Desenroscar los dos tornillos del solenoide neumático y desenchufar los conectores de alambre.Quitar el solenoide.Instalar el solenoide nuevo con su empaquetadura y volver a conectar los alambres eléctricos. Repetir la secuencia con el otro solenoide neumático.

•

•

••

NOTAAsegurarse de repasar los diagramas de alambrado y neumatico al conectar y desconectar los solenoides neumaticos.

EMPAQUETADURA

SOLENOIDE NEUMATICO

TORNILLO M3 X 0,5

AIR SOLENOID

ALAMBRES ELECTRICOS

Figura 20

5.03 Funcionamiento manual Para hacer funcionar la limpiadora de boquillas QRC™-2000 manualmente sin electricidad, conectar el suministro de aire al punto correcto y activar manualmente los dos botones de las válvulas neumáticas ubicadas en las válvulas de solenoide.Cada válvula de solenoide tiene un botón rojo. Pulsar cada botón manualmente para activar la máquina.

A) El botón de la válvula neumática izquierda activa los movimientos de elevación y bajada.

B) El botón de la válvula neumática derecha activa las funciones de giro y fijación.

VALVULA DE SOLENOIDE

LEFT BUTTON ACTIVATES (REAMER BLADE UP AND DOWN)

EL BOTON IzQUIERDO ACTIVA LA ELEVACION y BAjADA DE LA HOjA ESCARIADORA

Figura 21

NOTApulsar el boton de reposicion antes de hacer funcionar la maquina manualmente para reponer todos los circuitos.


6-18 SM-QRC-2000dépAnnAge

SECTION 6: DéPANNAGE

Problema Causa Solucion

Los LED indicadores no se activan

1. La máquina no recibe alimentación eléctrica. 1. Conectar la alimentación eléctrica.2. La máquina no recibe suministro de aire. 2. Conectar el suministro de aire.3. El voltaje de la señal de entrada es

incorrecto. 3. Revisar el voltaje de la señal de entrada

y cambiarlo de ser necesario.

La hoja escariadora/motor neumático se detiene durante el funcionamiento (ver también “Las funciones neumáticas no responden correctamente”)

1. El ritmo de alimentación de la hoja es excesivamente rápido.

1. Reducir el ritmo de alimentación de la hoja (ver la Sección 3.4).

2. Acumulación excesiva de salpicaduras. 2. Limpiar la zona afectada y ajustar los parámetros de soldadura. Aplicar o aumentar compuesto antisalpicaduras. Limpiar con más frecuencia.

3. Suministro incorrecto de aire. 3. Ajustar el suministro de aire (ver la Sección 2.2).

Las funciones neumáticas no responden correctamente

1. Suministro incorrecto de aire. 1. Ajustar el suministro de aire (ver la Sección 2.2).

2. Daños u obstrucciones en línea neumática o fugas de aire.

2. Revisar las líneas en busca de fugas y sustituir la manguera si tiene daños.

3. Avería en interruptor de reposición. 3. Reparar o reemplazar el interruptor de reposición.

Hoja escariadora rota

1. Hoja escariadora o bloque de fijación de tamaño incorrecto.

1. Revisar los tamaños (ver la Sección 3.2).

2. Ritmo de alimentación de la hoja escariadora excesivamente alto.

2. Reducir el ritmo de alimentación de la hoja (ver la Sección 3.4).

3. Acumulación excesiva de salpicaduras. 3. Limpiar la zona afectada y ajustar los parámetros de soldadura. Aplicar o aumentar compuesto antisalpicaduras. Limpiar con más frecuencia.

La hoja escariadora permanece hacia abajo

1. Avería en cilindro elevador o en líneas neumáticas.

1. Identificar y sustituir los componentes averiados en el cilindro elevador o en las líneas neumáticas.

2. Avería o contaminación del solenoide de elevación.

2. Revisar las válvulas de solenoide (ver la Sección 6). Reparar o reemplazar el solenoide averiado.

3. Avería del interruptor de reposición. 3. Sustituir el interruptor de reposición.4. Interruptor limitador dañado. 4. Identificar y sustituir el interruptor

averiado.

La hoja escariadora permanece hacia arriba

1. La hoja escariadora está atorada. 1. Pulsar el botón de reposición e inspeccionar la hoja escariadora.

2. Solenoide neumático averiado. 2. Sustituir el solenoide neumático.3. Avería o suciedad en cilindro elevador. 3. Reparar o reemplazar el cilindro.4. La señal de inicio de ciclo permanece en

estado activo.4. Ajustar el programa del ciclo de

limpieza.5. Avería en interruptor limitador. 5. Sustituir el interruptor limitador

La señal de terminación de ciclo no se activa

1. Avería de interruptor limitador en cilindro elevador o en cilindro de fijación.

1. Sustituir o realinear el o los interruptores de lectura.

2. Alambrado mal conectado a la máquina. 2. Revisar el alambrado (ver la Sección 2.3).


7-19SM-QRC-2000 piezAS de RepueSto

Tabla 5: QRCTM-2000 Piezas de Repuesto

Figura 23

1 QRC™20001 conjunto de depósito de aceite lubricante1 juego de manguitos y calibradores de programación QRC™-PG21 juego de bloques de fijación (A, B, C, D y E).

•••

•

1 llave de 14 mm QRC™-4401 llave en T QRC™-4411 SuperLube®

1 cordón eléctrico amarilloManual de seguridad, armado y uso

•••••

LISTA DE EMPACADO DE QRCTM-2000

SECCIÓN 4: PIEzAS DE REPUESTO

Item N° pieza N° almacén Descripción 1 QRC-2103 3500-1268 Conjunto de mordazas

2

QRC-2102A 3500-1205 Bloque de Fijación para Boquillas de 23,8 mm D.E. QRC-2102B 3500-1206 Bloque de Fijación para Boquillas de 25,4 mm D.E. QRC-2102C 3500-1207 Bloque de Fijación para Boquillas de 27,0 mm D.E. QRC-2102D 3500-1208 Bloque de Fijación para Boquillas de 28,6 mm D.E. QRC-2102E 3500-1209 Bloque de Fijación para Boquillas de 22,2 mm D.E. QRC-2102F 3500-1349 Bloque de Fijación para Boquillas de 20 mm D.E.

3 Ver la Tabla 1 Ver la Tabla 1 Hojas Escariadoras

4 QRC-2205 3500-1266 juego de Interruptores Limitadores (Incluye 4 interruptores)

5 QRC-2300 3500-1269 Conjunto Elevador de Mando 6 QRC-PG2 3500-1272 Manguito y Calibradores de Programación 7 QRC-2213 3500-1263 Conjunto de Válvula de Solenoide 8 QRC-2204 3500-1249 Tarjeta de Circuitos 9 QRC-2222 3500-1270 Envuelta y Tornillos 10 QRC-2225 3500-1264 Cordón Eléctrico de Conexión 11 QRC-440 3500-1242 Llave plana de 14 mm 12 QRC-441 3500-1243 Llave en T 13 QRC-417 3500-1226 Depósito de Lubricador de 292 ml 14 QRC-2118 3500-1271 Cilindro de Fijación


20 SM-QRC-2000

DECLARACIÓN DE GARANTÍAGARANTÍA LIMITADA: THERMADyNE® garantiza que este producto está libre de defectos de fabricación o materiales. Si no se cumple esta garantía de alguna manera en el período aplicable a los productos THERMADyNE según lo descrito a continuación, THERMADyNE corregirá los defectos, mediante reparación o reemplazo, a criterio exclusivo de THERMADyNE, de los componentes o piezas del producto que THERMADyNE determine que son defectuosos, tras previo aviso y comprobación de que el producto se ha almacenado, instalado, operado y mantenido de acuerdo con las especificaciones, instrucciones y recomendaciones de THERMADyNE, así como con métodos industriales estándar reconocidos, y que el producto no ha sido objeto de uso indebido, reparaciones, negligencia, alteraciones, o accidentes.

ESTA GARANTÍA ES EXCLUSIVA Y REEMPLAzA A TODAS LAS DEMÁS GARANTÍAS EXPRESAS E IMPLÍCITAS, INCLUIDA TODA GARANTÍA DE COMERCIAbILIDAD O IDONEIDAD PARA UN FIN ESPECÍFICO.

RESTRICCIÓN DE RESPONSABILIDAD LEGAL: Bajo ninguna circunstancia THERMADyNE acepta responsabilidad por daños especiales o secundarios, incluidos y sin limitaciones los daños por pérdida de mercancías compradas o reemplazadas, o reclamaciones de los clientes del distribuidor (en adelante el “Comprador”) por interrupciones del servicio. Las soluciones ofrecidas al Comprador descritas en el presente documento son de carácter exclusivo y la responsabilidad de THERMADyNE respecto a cualquier contrato, o a cualquier acción emprendida en relación con el mismo, por ejemplo la ejecución o infracción del mismo, o respecto a la fabricación, venta, entrega, reventa, o uso de toda mercancía cubierta por, o suministrada por THERMADyNE, así surja por contrato, negligencia, estrictamente por trabajo, o bajo cualquier garantía, o por alguna otra razón, no deberá, excepto según lo dispuesto expresamente en este documento, superar el precio de las mercancías en las que se basa la responsabilidad legal.

ESTA GARANTÍA PIERDE VALIDEz SI SE UTILIzAN PIEzAS O ACCESORIOS DE REEMPLAzO QUE PUEDAN PERJUDICAR LA SEGURIDAD O EL FUNCIONAMIENTO DE CUALQUIER PRODUCTO DE ThERMADYNE.

ESTA GARANTÍA PIERDE VALIDEz SI EL PRODUCTO ES VENDIDO POR PERSONAS SIN AUTORIzACIÓN.

Esta garantía es válida durante el tiempo establecido en el Programa de Garantía a partir de la fecha en que el distribuidor autorizado entrega los productos al Comprador.

Las reclamaciones de reparaciones o reemplazo bajo los térmidos de esta garantía limitada deben ser presentadas por una instalación de reparación autorizada de THERMADyNE en un plazo de treinta (30) días a partir de la reparación. No se pagará por costos de transporte de ninguna clase bajo esta garantía. Los cargos de transporte para el envío de productos a una instalación autorizada de reparaciones bajo garantía corren por cuenta del Comprador. El Comprador asume todos los riesgos y costos relacionados con la mercancía devuelta. Esta garantía reemplaza a todas las garantías anteriores de THERMADyNE.


21SM-QRC-2000

PROGRAMA de GARAntíAEsta garantía es válida durante el tiempo establecido en el Programa de Garantía a partir de la fecha en que el distribuidor autorizado entrega los productos al Comprador. THERMADYNE® se reserva el derecho de solicitar evidencia documentada de la fecha de compra.

Soldadores a motor Piezas / LaborScout®, Raider®, explorer™

Estatores e inductores eléctricos principales originales 3 años / 3 añosRectificadores eléctricos principales originales, tarjetas de control P.C. 3 años / 3 añosTodos los circuitos y componentes originales, incluidos y sin limitaciones los relés, interruptores, contactos, solenoides, ventiladores, semiconductores eléctricos con interruptor 1 año / 1 año

Los motores y los componentes relacionados NO están garantizados por Thermal Arc®, aunque la mayoría están garantizados por el fabricante del motor. CONSULTE LA GARANTÍA DEL FABRICANTE DEL MOTOR PARA OBTENER DETALLES.

Consulte la garantía del fabricante del motor para obtener detalles.

equipo de soldadura GMAW/FCAW (MIG) Piezas /LaborFabricator® 131, 181, 190, 210, 251, 281; Fabstar® 4030; PowerMaster® 350, 350P, 500, 500P; excel-Arc® 6045; Alimentadores de cable: Ultrafeed®, Porta-feed®

Estator y transformador eléctrico principal original 5 años / 3 añosRectificadores eléctricos principales originales, tarjetas de control P.C., semiconductores eléctricos con interruptor 3 años / 3 añosTodos los circuitos y componentes originales, incluidos y sin limitaciones los relés, interruptores, contactos, solenoides, ventiladores, motores eléctricos 1 año / 1 año

GtAW (tIG) y equipo de soldadura del invertor multiprocesos Piezas /Labor160 tS, 300tS, 400tS, 185 CA/CC, 200 CA/CC, 300 CA/CC, 400 GtSW, 400 MSt, 300 MSt, 400 MStP

Equipos magnéticos principales originales 5 años / 3 añosRectificadores eléctricos principales originales, tarjetas de control de circuito impreso, semiconductores eléctricos con interruptor 3 años / 3 añosTodos los circuitos y componentes originales, incluidos y sin limitaciones los relés, interruptores, contactos, solenoides, ventiladores, motores eléctricos 1 año / 1 año

equipo de soldadura a plasma Piezas /LaborUltima® 150

Equipos magnéticos principales originales 5 años / 3 añosRectificadores eléctricos principales originales, tarjetas de control de circuito impreso, semiconductores eléctricos con interruptor 3 años / 3 añosConsola de soldadura, controlador de soldadura, temporizador de soldadura 3 años / 3 añosTodos los circuitos y componentes originales, incluidos y sin limitaciones los relés, interruptores, contactos, solenoides, ventiladores, motores eléctricos, recirculadores de refrigerante 1 año / 1 año

equipo de soldadura SMAW (CILIndRO) Piezas /Labordragster™ 85

Equipos magnéticos principales originales 1 año / 1 añoRectificadores eléctricos principales originales, tarjetas de control de circuito impreso 1 año / 1 añoTodos los circuitos y componentes originales, incluidos y sin limitaciones los relés, interruptores, contactos, solenoides, ventiladores, semiconductores eléctricos con interruptor 1 año / 1 año

160S, 300S, 400S Equipos magnéticos principales originales 5 años / 3 añosRectificadores eléctricos principales originales, tarjetas de control de circuito impreso 3 años / 3 añosTodos los circuitos y componentes originales, incluidos y sin limitaciones los relés, interruptores, contactos, solenoides, ventiladores, semiconductores eléctricos con interruptor 1 año / 1 año

equipo general de arcos Piezas /LaborRecirculadores de agua 1 año / 1 añoSoldadores a plasma 180 días / 180 díasReguladores de gas (suministrados con fuentes de alimentación) 180 días / NDSoldadores MIG y TIG (suministrados con fuentes de alimentación) 90 días / NDPiezas de reemplazo para reparación 90 días / NDArtículos de consumo para los soldadores MIG, TIG y a plasma ND / ND

equipos de corte y soldadura a gas Piezas /LaborVictor® Professional 5 años / NDConservadores de oxígeno 2 años / NDCilindros de aluminio De por vida / NDMotores de máquinas de corte 1 año / NDReguladores y distribuidores de latón HP&I 2 años / NDReguladores y distribuidores inoxidables HP&I 1 año / NDReguladores y distribuidores a gas corrosivo HP&I 90 días / NATurboTorch® 3 años / NDCutSkill® 2 años / NDCilindros de acero 1 año / NDVictor Medical 6 años / NDVictor VSP 2 años / NDSoldadores Firepower® MIG 5-2-1 año(s) / NDTransformadores 5 años / ND

Piezas utilizadas para usos de alquiler 1 año a partir de la fecha en que el vendedor las haya vendido al distribuidor autorizado

Soldadores mig y accesorios para arcos Piezas /LaborArcair® N6000 90 días / NAPistolas de tiro y devanado Eliminator® 90 días / NDMontajes robóticos de deflexión 90 días / NARociador contra salpicaduras QRM-100 90 días / NAEnfriadores de agua TC y TCV 1 año / NDRecolector de humo TSC-96 1 año / NDCajas de control para pistolas de tiro y devanado de eliminador ESG-1, EPG-CR1, EPG-CR2 1 año / NDEstaciones para limpieza de boquillas QRC-2000 1 año / 1 añoQRC-3000 Estación Ultrasónica de limpieza de boquillas 2 años / 2 añosLos demás productos, 30 días a partir de la fecha en que el comprador las adquiere del vendedor. 30 días / NA

Sistemas de corte a plasma Piezas /LaborPlasma automatizado 2 años / 1 añoCutMaster™ 3 años / 3 añosPakMaster® XL PLUS 3 años / 1 añoDrag-Gun® 1 año / 1 añoDrag-Gun Plus 2 años / 1 añoSoldadores 1 año / 1 añoConsolas, equipos de control, intercambiadores de calor y equipos accesorios 1 año / 1 año



















Documents

qrctM-2000 nozzle cleaning station - esabna.com robotics/twecoaeb nozzle... · nozzle cleaning station SAfety iNStRuCtioNS ANd WARNiNgS 1-4 SM-QRC-2000 21. Flammable hair preparations