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49Sistemas colaborativos de automatización de procesos

mARTIn hoLLEnDER, IIRo hARJUnkoSkI, ALExAnDER hoRCh, ALF ISAkSSon,

ChRISTIAn ZEIDLER – Los sistemas de control que automatizan y gestionan la producción son fundamentales para las industrias de transformación. Estos sistemas son redes de sensores, actuadores, controladores y ordenadores interco-nectados, a menudo distribuidos a través de grandes plantas de transformación, que ayudan a los fabricantes a realizar sus actividades de forma segura y eficiente, minimizando los residuos y garantizando una calidad homogénea del producto. En las últimas tres décadas, las innovaciones de ABB han mejorado espectacular-mente la productividad industrial ampliando el control automatizado tradicional para proporcionar una plataforma común para todas las operaciones de una planta, desde la ingeniería a la optimización de procesos y la gestión de activos.

El System 800xA de ABB, un modelo ejemplar

Sistemas colaborativos de automatización de procesos

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y funcionamiento de los sistemas de auto­matización de procesos. Desde entonces, son muchos los proveedores de automati­zación que han empezado a comercializar sistemas como el CPAS. Los principios clave del concepto CPAS de ARC inclu­yen:– Mejora continua– Contexto operativo común– Una única información verdadera– Una infraestructura común basada en

normasUna arquitectura CPAS debe apoyar estos principios. Un elemento fundamental de un CPAS es el modelo común de objetos, que ofrece soluciones reutilizables y genéricas. Permite la integración profunda de los con­troladores de automatización de distintos proveedores y de tecnologías de distintas generaciones, dispositivos de bus de cam­po, componentes eléctricos (IEC 61850) y operaciones de nivel superior con un siste­ma de ejecución de la gestión (MES) o sis­temas de planifi cación de recursos empre­sariales (ERP). Cualquier puesto de trabajo permite acceder a toda la información rele­vante. El System 800xA de ABB se basa, desde sus inicios, en la potentísima tecno­logía Aspect Object™. Una de las razones que llevó a ABB a crear una arquitectura sistemática que ofreciera un modelo co­mún de objetos fue la necesidad de inte­grar diferentes familias de controladores clásicos de distintas partes de la compa­ñía. El marco Aspect Object organiza el ac­ceso normalizado a la información desde cada nodo de la red. Puede considerarse como el “bus de servicio de la planta” por

mente, se trata de la integración necesaria para cumplir realmente los compromisos de automatización colaborativa de proce­sos.La historia de la automatización de proce­sos técnicos asistida por ordenador se re­monta a hace casi 50 años. Durante este tiempo se han establecido distintos térmi­nos para describir los sistemas informáti­cos de automatización:– Los sistemas de control distribuido

(DCS), que tienen su origen en las refi nerías

– El control lógico programable (PLC), que tiene su origen en los procesos de fabricación discretos

– Los sistemas de control de supervisión y adquisición de datos (SCADA) para procesos distribuidos geográfi camente, como oleoductos, gasoductos y redes de servicios

Por desgracia, ninguno de estos términos tiene una defi nición “ofi cial” ampliamente aceptada y en ocasiones se hace un uso inadecuado de ellos. En las últimas déca­das, los sistemas se han mejorado y am­pliado de forma constante. Los sistemas de vanguardia actuales ya no pueden des­cribirse con exactitud mediante estos tér­minos de antaño. Para clasifi car mejor los sistemas punteros actuales se necesita una nueva terminología.En torno a 2002, el grupo consultor ARC, una empresa de investigación y consultoría con sede en Boston, Massachusetts, ela­boró el modelo CPAS [1]. Este modelo constituye una excelente directriz para la planifi cación, selección, desarrollo técnico

E n la economía globalizada de hoy, los centros de producción se enfrentan a una intensa com­petencia internacional. A largo

plazo, sólo seguirán siendo competitivas las plantas que consigan optimizar, al mis­mo tiempo, la calidad, la disponibilidad, la fl exibilidad y el coste. La producción debe cumplir unas normativas cada vez más complejas y globales. La imagen pública de una empresa puede verse dañada por un único incidente, si la empresa no es ca­paz de demostrar una gestión de la seguri­dad preventiva y sistemática.Un sistema colaborativo de automatización de procesos (CPAS) se defi ne a menudo como un método para unifi car lo que ante­riormente eran sistemas diferentes por tal de lograr la excelencia operativa. El CPAS permite al personal de planta, desde ope­rarios a directivos, evitar complicados fl u­jos de trabajo cuando deben interactuar con múltiples sistemas para evaluar situa­ciones y realizar tareas. Este fl ujo de traba­jo unifi cado permite la colaboración y ayu­da a las distintas áreas operativas a trabajar conjuntamente con una visión de sus res­pectivas necesidades específi cas dentro de una perspectiva más amplia. El hecho de compartir datos, conocimientos y visio­nes operativas garantiza que cada grupo funcional de la planta comprende la situa­ción de las operaciones, sus interdepen­dencias y su papel para mejorarla. Básica­

1 Bus de servicio de la planta

Conectividad de ERP

Tecnología analítica de procesos

Administración de dispositivos

Gestión de recur­sos de la planta

PLC (Comunicación

por cable eléctrico)

Controlador del OCS

AC 800M Sistema eléctrico

IEC 61850

Sistema de información y

gestión de laboratorio

...

...

Bus de servicio de la plantaAcceso normalizado a la información de entrada y salida de cada nodo de la red

Estructura del ECS

Conector de SAP

Conector de la base de datos

Herramientas del ECS

Plataforma del núcleo de ECS

Controlador de la

confi gura­ción

Prepara­dor de

informes

Servidor SQL

Administra­dor de

defi nición de procesos

Conector de servicios de la

Web

Conector SSA ERP

51Sistemas colaborativos de automatización de procesos

propiedades en todo el sistema de un modo uniforme desde cualquier aplicación que esté interesada, independientemente de dónde proceda la información original. Existen funciones de búsqueda que permi­ten el acceso a la información genérica, lo que permite la reutilización de soluciones. El System 800xA proporciona un marco que distribuye automáticamente informa­ción a todos los puestos de trabajo del sis­tema. Por ejemplo, se puede acceder a un servidor externo OPC desde todos los nodos sin necesidad de saber en qué equi­po se ejecuta este servidor OPC.La tecnología Aspect Object inherente al System 800xA proporciona la base de la plataforma unificadora. Permite que cada aplicación mantenga los datos en su apli­cación origen, a la par que los asocia con un activo productivo. De este modo, se puede acceder a los datos directamente desde su origen en el marco del activo pro­ductivo sin necesidad de saber de dónde proceden los datos y sin problemas de integridad y concordancia de datos. El System 800xA soporta enlaces tardíos: los datos pueden incluirse de forma abstracta y genérica sin que el técnico tenga que incluir los nombres de servidores específi­cos o posiciones de entrada/salida. Esto supone una mayor flexibilidad y facilita el mantenimiento al efectuar cambios. El enlace tardío constituye una importante base de las soluciones genéricas que pue­den reutilizarse en numerosos contextos diferentes. Los conceptos de clase conoci­dos de lenguajes de programación como C++ o Java permiten construir soluciones genéricas.

Así pues, los CPAS como el System 800xA permiten una eficaz y eficiente integración vertical y horizontal de acceso a los datos y de las funcionalidades del sistema para sa­tisfacer las exigentes necesidades en eter­no aumento. Tras una exposición de la in­fraestructura común de información CPAS, veremos cuatro ejemplos de funcionalida­des típicas de CPAS. En [2] se pueden en­contrar otras muchas áreas de funcionali­dad.

Infraestructura común de informaciónLos CPAS tienen una infraestructura co­mún, son funcionalmente transparentes y concisos en su lógica, y se basan en normas. Los estándares como Ethernet, ISA88 e ISA95 o IEC61131 deben integrar­se profundamente en cualquier CPAS. Otras normas importantes como OPC (DA,

AE, HDA y, más recientemente, UA), IEC 61850 y FDT/EDDL deben apli­carse en determi­nados casos.Sólo unos pocos proveedores pue­den ofrecer acceso global a los datos (GDA), que permite la consulta y trans­misión de cualquier información desde cualquier origen y

hacia cualquier destino, en cualquier mo­mento y para cualquier fin válido (“los cinco cualquieras” de Dave Woll) ➔ 1.

En el System 800xA de ABB cada elemen­to de información, ya sea un valor de medi­ción o un programa de producción, se puede publicar como una propiedad de Aspect Object. Se puede acceder a estas

analogía con el bus de servicio de la em­presa (ESB) de las arquitecturas de siste­mas empresariales. Esto constituye la base para que el System 800xA pueda evolucio­nar sin problemas y para poder integrar varios sistemas anteriormente dispares como, por ejemplo, la automatización de procesos y energía, con arreglo a la IEC 61850. Cada proveedor se ha centra­do en diferentes aspectos del concepto, y algunos lo han llevado a la práctica mejor que otros.Los fabricantes se han visto forzados a op­timizar la producción para hacer frente a la tendencia a reducir la huella de carbono. Numerosas empresas con visión de futuro desean llevar las soluciones líderes a todas sus instalaciones de fabricación por todo el mundo. Las principales empresas de pro­ducción han hecho grandes avances en la

implantación de los conceptos de CPAS. Una arquitectura CPAS permite crear solu­ciones independientes del contexto que se pueden aplicar en una gran variedad de si­tuaciones. Esta reutilización de soluciones ya probadas puede suponer un importante ahorro de costes y garantizar en todo momento una elevada calidad.

Un sistema colaborativo de automatización de procesos (CPAS) se define a menudo como un método para unificar sistemas anteriormente dispa­res para lograr la excelencia operativa.

2 Solución ECS para integración vertical

Fabricación de SAP ERP

Orden descendente

Confirmación ascendente

SAP xI

MES/CPM

MES/CPM

ECS

Sistemas de control y automatización de plantas industriales

Pla

nta

ER

P

3 Resumen de la integración funcional

Gestión de pedidos

CPM (gestión de la producción en

colaboración)

Sistema de control

DCS* QCES/WIS

CPM Qtrim

ERP

* DCS (Sistema de control distribuido)

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Control avanzado de procesosEn una jerarquía de automatización con­forme a la norma ISA 95 [4], el control avan­zado de procesos (APC) corresponde al control coordinado de una unidad de pro­ducción o de partes de la misma.En principio, el APC se define como cual­quier control en bucle cerrado que se base en una respuesta automática de las medi­ciones de procesos, lo que constituye un sistema más avanzado que el uso de con­troladores descentralizados PID. Sin em­bargo, en los últimos años el término APC se viene empleando prácticamente de for­ma sinónima al control predictivo basado en modelos (MPC).El MPC es un controlador multivariable que optimiza las variables futuras del proceso cada vez que se dispone de nuevas medi­ciones, empleando el modelo como una restricción de igualdad. La popularidad del MPC se debe a una serie de propiedades, que ningún otro método de control puede igualar, ya que al ejecutar el proceso de optimización, el MPC permite tener en cuenta:– Las limitaciones tanto en las variables

del proceso manipuladas como en las previstas

– Los cambios futuros conocidos de los puntos de referencia

Tradicionalmente el MPC se ha venido ins­talando en un ordenador independiente del sistema de control, que se comunica con el sistema de control mediante, por ejemplo, OPC. La salida del MPC suele asociarse al punto de referencia de los controladores subyacentes PID (proporcional integral de­rivativo). Sin embargo, la integración del MPC como parte del CPAS puede conlle­var numerosas ventajas. Por ejemplo, si la configuración puede establecerse median­te operaciones de “arrastrar y soltar” en un editor IEC61131. En ➔ 4 se muestra un diagrama de una configuración de MPC con tres variables de proceso que propor­cionan dos variables manipuladas a dos controladores PID.Para apreciar las ventajas de esto, hay que comprender que una conexión en línea en ➔ 4 puede representar el flujo bidi­reccional de la información. Por ejemplo, una línea entre el MPC y un PID, además de enviar el punto de referencia al PID, envía de vuelta la siguiente información al MPC:– Indicadores lógicos, si la salida PID está

saturada o no (límite alto y bajo respectivamente)

– El modo del PID (manual o automático)

y, por tanto, el impacto medioambiental, a la par que se logra una mayor fiabilidad para los clientes y, por último, unos mayo­res beneficios dada la reducción del coste total de producción.La clave principal de esta solución es la disponibilidad de información. Durante el proceso de fabricación de papel, el QCS recopila información sobre la calidad anali­zando permanentemente la bobina de pa­pel. Mide regularmente propiedades tales como la humedad, el espesor o el brillo. Incluso en las máquinas de papel más re­ducidas pueden existir, en cada bobina, decenas de millares de puntos de medición por cada propiedad de calidad.En el sistema WIS, varias cámaras de alta velocidad rastrean todos los defectos vi­suales (orificios, grietas, arrugas), y las imá­genes se analizan eficazmente utilizando métodos neuronales en red. Estos méto­dos garantizan un procesamiento rápido y fiable de los datos para clasificar y determi­nar los diferentes tipos de defectos. El reto aquí radica en manejar una gran cantidad de datos y en garantizar que se pueda ob­tener información real de forma eficiente.Estos sistemas altamente especializados están totalmente integrados y dan lugar a soluciones que trabajan sigilosamente en un segundo plano para ofrecer un valor añadido a los clientes. Lo principal es au­nar todo en un único concepto robusto y uniforme que ofrezca los mejores resulta­dos. Los componentes funcionales y su integración se muestran en ➔ 3. El sistema de control proporciona datos de las medi­ciones de los sistemas de calidad junto con información geométrica. Los requisitos de calidad de los pedidos de clientes se obtienen del sistema de gestión de pedi­dos y se comparan con la calidad real. Las posiciones hipotéticas en la bobina solici­tadas por los clientes se trasladan a la bo­bina real fabricada, lo que permite obtener “datos brutos” para la optimización. La in­formación puede circular en todas direc­ciones a través de interfaces bien definidas, y la solución inteligente garantiza que la planificación actual está constantemente actualizada respecto a los datos de calidad disponibles. En resumen, la aplicación transversal integra de forma continua to­dos los niveles (ERP, MPC, DCS) y contri­buye a un proceso de producción óptimo desde el punto de vista económico y medioambiental.

Integración de ERPLa solución de conectividad empresarial Industrial IT MPCPlus de ABB (ECS) salva las deficiencias de integración vertical entre los sistemas empresariales y de fabrica­ción. La solución ECS es completamente escalable e incluye gestión de eventos y de transacciones, soporte para la conexión de aplicaciones y la solución de errores, y so­porte para la solución de fallos (a prueba de fallos). Los componentes principales y su conectividad se muestran en ➔ 2. ECS es el gestor de información que se conecta al MES, al sistema de control de la línea de fabricación y al sistema ERP mediante la interfaz externa SAP xI de SAP 1.La plena integración de los datos ofrece varias aplicaciones nuevas. Una de estas aplicaciones transversales, que combina información de calidad en línea con infor­mación de planificación y datos de pedidos de clientes fuera de línea, es la solución para el recorte basada en calidad de ABB (qtrim). La solución qtrim complementa la suite de gestión de la producción comple­tamente integrada de ABB para la industria papelera, que incluye tecnología de van­guardia, como sistemas líderes de control de la calidad (QCS) y de imágenes web (WIS).Esta solución incluye un modelo matemáti­co [3] capaz de considerar los perfiles de calidad a lo largo de la bobina gigante de papel, así como los requisitos de las órde­nes de pedido de los clientes en cuanto a cada bobina de papel. Así, la solución ofre­ce una exhaustiva representación geomé­trica del problema de las pérdidas por cor­te. El modelo permite generar planos de corte, lo que reduce considerablemente la pérdida de calidad. La pérdida de calidad es la pérdida económica por razones de calidad deficiente. Mediante la mejora de los planes de corte se puede reducir el consumo de energía y de materias primas

4 Esquema de la configuración mPC

AI

AI

AI

MPC

AIPID

AO

AIPID

AO

AI Entrada analógicaMPC Control predictivo basado en modelosPID Proporcional integral derivativoAO Salida analógica

nota a pie de página1 SAP es la principal compañía de software de ERP.

53Sistemas colaborativos de automatización de procesos

de utilidad debe aplicarse una potente concentración y agregación de información a los datos de supervisión de los activos básicos. Esto sólo puede conseguirse de forma realista si se utiliza la información de topología de la planta junto con los resulta­dos de supervisión de activos y el historial de mantenimiento. Este procedimiento se puede llevar a cabo mediante una arquitec­tura CPAS que permita el acceso sencillo y flexible a diferentes tipos de información de distintas fuentes de datos.El tercer aspecto de PAM es el suministro de información a la medida de cada usua­rio. Dado que la información es única y ad­mite el acceso flexible, distintos usuarios pueden utilizar eficazmente el sistema en función de sus necesidades. La informa­ción del operario se diferencia significativa­mente de la información de mantenimiento, y cada una de ellas se proporciona de acuerdo a sus necesidades específicas. PAM se puede integrar en aplicaciones empresariales como CMMS (sistema de gestión de mantenimiento informatizado) mediante el uso sistemático de normas de integración vertical. De este modo, la infor­mación relativa al mantenimiento se puede transmitir de manera eficiente desde los niveles operativos a la dirección.

Gestión de alertasAntes la palabra alerta significaba un even­to importante que requería una reacción inmediata. En las plantas de hoy en día, muchas de las denominadas “alertas” no suponen gran cosa para el funcionamiento de la planta. Durante la última década se ha hecho evidente que muchos sistemas de automatización generan tantas alertas molestas que los operarios humanos ya no pueden gestionarlas. Si la mayoría de las alertas generadas no tienen importancia alguna para los operadores, se reduce la vigilancia y la confianza en el sistema de alertas por parte de éstos. Durante una avalancha de molestas alertas se ignoran o se pasan por alto incluso algunas impor­tantes. Esto significa que muchos sistemas de alerta son de baja calidad y proporcio­nan poca ayuda a los usuarios. Directrices como la EEMUA 191 o ISA 18.2 muestran cómo se puede diseñar de forma sistemá­tica los sistemas de alerta para crear un sistema de alta calidad. Una razón impor­tante por la que las alertas de numerosos sistemas de automatización no resultan de utilidad es que su adecuada configuración requiere gran cantidad de conocimientos y trabajo. En algunos casos, la elevada inver­sión inicial que ello supone impide que el

do de si se pretende lograr un sistema completo de PAM o sólo una función de la misma.La implantación de PAM como parte de un CPAS aprovecha las evidentes propie­dades de la colaboración anteriormente descritas. Una característica importante de CPAS es la fácil conexión con una gran variedad de fuentes de datos. La PAM de­pende en gran medida de esta conectivi­dad para recibir información, como datos de proceso en tiempo real, información his­tórica sobre activos, topología de la planta, datos económicos y órdenes de trabajo de mantenimiento.Esta información, lista para que el sistema de PAM la reciba, conforma la base para la supervisión de activos. La supervisión de activos consiste en la supervisión y evalua­ción de los equipos más vitales de planta, como los reactores e intercambiadores de calor. Para ello se requieren funcionalida­des de algoritmos tanto sencillas como avanzadas que permitan abordar el gran número de activos diferentes sujetos a su­pervisión. La supervisión controla tanto el funcionamiento como el estado. El funcio­namiento se refiere al elevado consumo de energía y materiales causado por el dete­rioro del activo y al impacto de los activos que funcionan incorrectamente en la pro­ducción. El estado se refiere, en cambio, a la identificación de las condiciones perjudi­ciales de funcionamiento y al diagnóstico y prevención de averías importantes del activo.La PAM a menudo decepciona a los usua­rios porque tiende a generar un gran nú­mero de alertas sobre activos no críticos. Para generar información sobre los activos

– Si el PID utiliza un punto de referencia externo (es decir, procedente del MPC) o interno (es decir, introducido por el operario)

– Si el PID utiliza un punto de referencia interno, el MPC también recibe el valor de ese punto de referencia

Toda esta información es necesaria para tener en cuenta adecuadamente el estado del PID cuando se ejecuta la optimización.Al disponer de la ejecución real integrada en el CPAS se pueden lograr mejoras como la automatización de las copias de seguri­dad y del reinicio al reiniciar el CPAS, o la posibilidad de redundancia, entre otras co­sas. No obstante, todo ello se puede hacer desde un servidor de PC perteneciente al CPAS. La ejecución en un controlador de hardware conlleva otras ventajas potencia­les como una comunicación más rápida y segura.

Gestión de activos de plantaLa gestión de activos de planta (PAM) es una tarea multidisciplinaria que abarca las fronteras organizativas y estructurales. La PAM se centra en varios aspectos de las operaciones, el mantenimiento y la gestión productiva.Recientes publicaciones de NAMUR y GMA (VDI/VDE) han dado lugar a una defi­nición y difusión ampliamente compartidas de la PAM [5,6]. En particular, las funciones relevantes de PAM se han descrito en un marco de modelo común. Los tres aspec­tos principales de este marco son la super­visión de activos, el procesamiento de la información y la gestión de la información. Cada una de estas áreas puede represen­tar funcionalidades complejas dependien­

5 Sistema de alerta de mejora continua

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vos de campo (FDI) [10] armonizará y unifi­cará los estándares existentes de herra­mienta de dispositivos de campo (FDT) y de lenguaje de descripción de dispositivos electrónicos (EDDL). Mejorará la facilidad de acceso a la funcionalidad de valor aña­dido de los dispositivos modernos de cam­po como la calibración o el diagnóstico. Otra función que ofrecerá el futuro CPAS son la íntima integración de las telecomuni­caciones, el flujo de trabajo y los sistemas de vigilancia por vídeo.

martin hollender

Iiro harjunkoski

Alexander horch

Christian Zeidler

ABB Corporate Research

Ladenburg, Alemania

martin.hollender@de.abb.com

iiro.harjunkoski@de.abb.com

alexander.horch@de.abb.com

christian.zeidler@de.abb.com

Alf Isaksson

ABB Corporate Research

Västerås, Suecia

alf.isaksson@se.abb.com

Referencias[1] Woll, D.; Caro, D.; Hill, D. (2002) “Collaborative

process automation systems of the future”. Boston: Automation Research Corporation; arcweb.com.

[2] Hollender, M. (2009) “Collaborative process automation systems”. ISA, Carolina del Norte

[3] Harjunkoski, I.; Säynevirta, S. “El corte más avanzado. Eficiencia para el recorte de papel”. Revista ABB 4/2006, pp. 53 – 58.

[4] ANSI/ISA­95.00.01 (2000). “Enterprise­Control System Integration – Parte 1: Models and Terminology, American National Standard”.

[5] VDI/VDE (2008) “Plant Asset Management (PAM) in the process industry – Definition, model, task, benefit”, VDI/VDE Guideline No. 2651.

[6] NAMUR (2009) “Recommendation NE 129 Plant Asset Management”.

[7] Woll, D. (2010) “Time to rethink process automation systems (CPAS 2.0)” ARC Forum 2010, Orlando, Florida.

[8] Mahnke, W.; Leitner S.­H.; Damm, M. (2009) “OPC Unified Architecture”. Springer, Berlín

[9] Drath, R. (2010) “Three­view­concept for modeling process or manufacturing plants with AutomationML”, ETFA 2009, Mallorca (España).

[10] Grossmann D.; John, D.; Laubenstein, A. (2009) “EDDL Harmonisierung”. ATP­número 10 – 11 2009.

hacer frente al desafíoLos CPAS modernos como el System 800xA de ABB ayudan a los fabricantes a seguir siendo competitivos implantando una automatización de procesos de cate­goría mundial. Dado que los objetivos del modelo CPAS son muy ambiciosos y am­plios, queda mucho por hacer hasta ver que los sistemas de automatización apo­yan completamente todos los aspectos de este concepto. ISA ha publicado un libro sobre CPAS (véase http://es.org/CPAS) editado por Martin Hollender de ABB, el cual contiene algunos capítulos que expli­can los nuevos aspectos de CPAS, como la seguridad, la ingeniería, la eficacia del operario, entre muchas otras cosas. Dave Woll ha contribuido con un capítulo que describe el concepto original de CPAS de ARC ➔ 6.

ARC está actualizando la visión original en lo que denomina la CPAS 2.0 [7]. La pre­sentación de OPC­UA [8] tendrá un gran impacto en el mundo de la tecnología. En la primera fase, OPC­UA pasará a sustituir a los estándares clásicos OPC. De este modo se pretende eliminar los problemas que tenían algunos sistemas con los fallos de DCOM, así como permitir el uso de OPC en los sistemas que no utilizan Micro­soft Windows como, por ejemplo, muchos dispositivos inteligentes de campo. En una segunda fase, el uso de modelos normali­zados de información como, por ejemplo, la especificación DI para dispositivos, ser­virá de base para proporcionar funcionali­dades más genéricas sin necesidad de especificar cada pequeño detalle específi­camente para cada sistema. El proceso completo de los sistemas de automatiza­ción de la fabricación puede describirse en mayor medida con ML [9], y su interacción e intercambio de datos se describen apli­cando un dialecto específico xML de auto­matización. Algunos ejemplos son la su­pervisión en bucle y la función de gestión de activos que se pueden especificar a un nivel muy abstracto, y que luego trabajan para todos los sistemas conectados inde­pendientemente del proveedor o de la ge­neración de la tecnología. A medida que se reduzca el precio de los equipos y se vaya disponiendo de buses de campo digitales potentes, cada vez habrá menos razones para ejecutar algoritmos de control en una ubicación central. IEC 61499 amplía la IEC 61131 incluyendo orientación al objeto y ejecución guiada por eventos, por lo que es un buen candidato para situaciones de control realmente distribuidas. La próxima especificación de integración de dispositi­

sistema de alertas esté mejor configurado. En otros, no se puede disponer de la infor­mación necesaria para una perfecta confi­guración del sistema de alertas si no se cuenta con una experiencia operativa.Algunas empresas obtienen buenos resul­tados con las actividades de mejora conti­nua, donde el equipo operativo vigila conti­nuamente la calidad del sistema de alertas. El System 800xA apoya estos procesos de mejora continua aportando herramientas de control fáciles de configurar que se inte­gran plenamente en el entorno del opera­rio. En reuniones periódicas, los equipos de trabajo pueden revisar informes de ges­tión de alertas preconfiguradas que les ayuden a identificar los problemas más im­portantes de este tipo. A la luz de esta filo­sofía, una alerta siempre exige algún tipo de acción, ya sea para resolver un proble­ma operativo, para reparar un componente averiado o para volver a ajustar la configu­ración de una alerta susceptible de mejora. Una planta que funcione perfectamente no debería producir ninguna alerta en absolu­to ➔ 5.

Este tipo de sistema de gestión continua de alertas ofrece a la planta una especie de higiene, como podría ser cepillarse los dientes cada día. Éste es un buen ejemplo de cómo el System 800xA respalda la cul­tura de la mejora continua del modelo CPAS.

6 Libro sobre CPAS