SISTEMA LEAN DE PRODUÇÃO

Prof. Fabiano da Veiga

NASCIMENTO DA PRODUÇÃO LEAN

• Produção artesanal

NASCIMENTO DA PRODUÇÃO LEAN

• Produção em massa

(Taylorismo)

NASCIMENTO DA PRODUÇÃO LEAN

• Sistema Ford

SISTEMA LEAN DE PRODUÇÃO

• Também conhecido como Sistema Toyota de Produção

– Ou ainda Sistema de Produção Enxuta

Fazer mais com menos – menos tempo, menos espaço,menos esforço humano, menos máquinas, menos material

Fornecer aos clientes o que eles desejam

SISTEMA LEAN DE PRODUÇÃO

• “Velha Equação”

Custo + lucro = preço

• “Nova Equação”

Preço (fixo) – custo = lucro

META

SISTEMA LEAN DE PRODUÇÃO

• Sistema Toyota ataca os desperdícios de forma implacável

• Sistema de melhorias padronizadas e compartilhadas

• Círculo virtuoso de envolvimento, sucesso e recompensas

SISTEMA LEAN DE PRODUÇÃO

• Taiichi Ono concebeu o sistema Lean que foi estendido eaprofundado por vários praticantes fora de série

• No entanto, o sistema Lean tem se mostrado difícil de entendercomo um todo.

SISTEMA LEAN DE PRODUÇÃO

• Tendência é implantar de forma parcial, algumas atividades,como uma pitada de 5S, uma blitz de kaizen, um pouco de TPM

• Esses esforços de implementação parecem

um “Frankenstein” – um projeto feito de várias

partes mal ajustadas, costuradas juntas na

esperança de que algo o trará a vida

CASA DE PRODUÇÃO LEAN

ESTABILIDADE

• Melhorias são impossíveis sem estabilidade nos 4 M’s

– Mulher/homem, máquina, material e método

• 5S e TPM são cruciais para atingir a estabilidade deprodução

– Separar, organizar, limpar, padronizar e manter

– TPM (manutenção produtiva total)

TRABALHO PADRONIZADO

• Processo cujo objetivo é identificar “muda” para quepossamos melhorar continuamente através doenvolvimento de membros de equipe

• Produção Lean e a Engenharia de Métodos sediferenciam significativamente em sua abordagemquanto ao trabalho padronizado

• Redistribuição da mão de obra

TRABALHO PADRONIZADO

JUST-IN-TIME

• Produção just-in-time significa produzir o itemnecessário na hora necessária na quantidadenecessária.

• Qualquer outra coisa acarreta “muda”

• O objetivo é produzir um

fluxo de valor contínuo para

que o cliente possa puxar.

JIDOKA

• Palavra japonesa “jidoka” consiste de trêscaracteres japoneses

– “ji” se refere ao próprio trabalhador. Ele deve parar alinha se sente que algo não está bem

– “do” se refere ao movimento ou trabalho

– “ka” ao sufixo ação

JIDOKA

• Automação com uma mente humana

• Trabalhadores e máquinas inteligentes identificandoerros e decidindo por contramedidas rápidas.

FOCO NO CLIENTE

• Mais alta qualidade com menor custo, dentro domenor tempo, através da contínua eliminaçãode muda, ou desperdício.

• Os clientes atualmente têm

mais expectativas:

– Segurança, meio ambiente

e moral

FOCO NO CLIENTE

• Sigla PQCDSM

Productivity – produtividade

Quality – qualidade

Cost – custo

Delivery time – tempo de entrega

Safety and environment – segurança e meioambiente

Morale – moral

FOCO NO CLIENTE

• Sigla PQCDSM

MUDA

• Muda é uma palavra em japonês que você precisaconhecer.

• Seu significado está exatamente ligado ao som quetem: pesado e desagradável

• Muda significa desperdício, ou qualquer atividade queo cliente não está disposto a pagar

• Muda é o oposto de valor

MUDA (desperdício)

MUDA (desperdício)

• A maioria de nossas atividades do dia-a-dia écomposta de muda.

• Frase de Taiichi Ohno: “custo real é do tamanhode uma ameixa”

• Isso também representa uma grandeoportunidade

MOVIMENTO

• Movimentos humanos e mecânicos desperdiçados

• Relacionado à ergonomia do local do trabalho

• Caminhar, alcançar ou torcer desnecessariamente

• Más condições

ergonômicas trazem

impacto na segurança

ESPERA

• Um trabalhador precisa esperar:

– Para que um material seja entregue

– Para que uma parada na linha seja resolvida

– Que uma máquina processe uma peça

• Ocorre também quando temos excesso deprodutos em processo (WIP – work-in-process)

ESPERA

• A espera aumenta o lead time, ou seja, o tempo entreo momento em que o cliente fez o pedido e omomento em que ele o recebe

• Lead time = tempo de processamento + tempo deretenção

TRANSPORTE

• Causado pelo leiaute ineficiente do local detrabalho

• Grandes lotes precisam ser transportados de umprocesso para outro

TRANSPORTE

• Produzir lotes menores e colocar os processosmais próximos uns dos outros pode reduzir omuda de transporte

• O transporte é muda necessário, mas deve serminimizado

CORREÇÃO

• Produzir e ter que consertar produtos comdefeitos.

• Consiste em todo o material, o tempo e aenergia envolvidos na produção e no consertode defeitos.

EXCESSO DE PROCESSAMENTO

• Forma sutil de muda. Produzir mais do que ocliente requer.

• Algumas causas:

– Instruções de trabalho pouco claras

– Requisitos dos clientes não definidos

– Especificações de qualidade mais rigorosas que onecessário

ESTOQUE

• Manter matéria-prima, peças e WIP (work-in-process) desnecessários.

• Acontece quando a organização programa suaprodução apenas baseada no sistema deplanejamento de material (MRP)

ESTOQUE

EXCESSO DE PRODUÇÃO

• Produzir coisas que não serão vendidas

CONHECIMENTO SEM LIGAÇÃO

• Falta de comunicação dentro de uma empresa ou entrea empresa e seus clientes e fornecedores.

• Inibe o fluxo de conhecimento, ideias e criatividade,criando frustração e oportunidades perdidas.

EXCESSO DE INFORMAÇÃO

MUDA, MURA e MURI

BIBLIOGRAFIA

ATIVIDADE

Identifique os desperdícios na dinâmica realizada.