STUDI PENGARUH RASIO AMILOSA-AMILOPEKTIN DAN KADAR AIR

TERHADAP KERENYAHAN DAN KEKERASAN MODEL PRODUK

GORENGAN

SKRIPSI

DIMAS SUPRIYADI

F24070049

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

INSTITUT PERTANIAN BOGOR

BOGOR

2012

1

STUDY ON EFFECTS OF AMYLOSE-AMYLOPECTIN RATIO AND

WATER CONTENT TO CRISPINESS AND HARDNESS OF FRIED

PRODUCT MODEL

Dimas Supriyadi and Sugiyono

Department of Food Science and Technology, Faculty of Agricultural Engineering and Technology,

Bogor Agricultural University, IPB Darmaga Campus, PO BOX 220, Bogor, West Java, Indonesia

Phone: +62856 9242 0797, E-mail: dimas_supriyadi@yahoo.com

ABSTRACT

Nowadays fried products are becoming the popular food. Most of them are using rice or

glutinous rice flour for giving textural properties, especially crispiness and hardness. Starch is one of

food components that contribute in defining textural properties of fried product. The difference of

amylose-amylopectin ratio in starch plays important role in microstructural properties of food and

may cause any different crispiness and hardness to fried food. In addition, the water content of fried

food also affects the crispiness and hardness. This research studied the effect of amylose-amylopectin

ratio, water content, and time of storage to crispiness and hardness using fried food model based rice

flour and glutinous rice flour. Amylose-amylopectin ratio could be altered by changing the ratio of

rice flour and glutinous rice flour and water content could be altered by changing the time of frying.

Crispiness and hardness were analysed by trained panelists using Profile Texture Sensory Method.

Rice type IR64 and glutinous rice type Ciasem were used in this research for getting wide range of

amylose-amylopectin ratio. There were four ratio of amylose-amylopectin that were 0.04, 0.2, 0.4, and

0.58 as treatment to know the effects of amylose-amylopectin ratio to crispiness and hardness. Times

of frying as a treatment of water content effect which were used were 10, 12, 16, 18 minutes. The last

treatment of storage time was ratio of amylose-amylopectin 0.04 and 0.58 which were stored on 2, 4,

and 6 hours to know the changing of crispiness and hardness. The comparation of flour and water

that showed the best batter consistency was comparation between flour and water 1:0.7. Ratio of

amylose-amylopectin 0.04 had the highest crispiness and lowest hardness. The time of frying 18

minutes resulted the lowest water content which gave the highest crispiness and lowest hardness. The

ratio of amylose-amylopectin 0.04 had a more crispiness decreasing and hardness increasing than

ratio of amylose-amylopectin 0.58 after 6 hours storage. Amylopectin increased the crispiness

butdecreasedthe hardness. Water content of fried product also became a factor to crispiness and

hardness. Fried product which hada low water content gave a high crispiness and low hardness.

Amylopectin and water were easier to interact more than amylose and water on storage. On certain

time, this interaction gave a more decreasing crispiness than amylose-water although amylopectin

was a main factor to increase crispiness and lower hardness.

Keywords : Fried product model, amylose-amylopectin ratio, water content, crispiness, hardness,

storage time

2

DIMAS SUPRIYADI. F24070049. Pengaruh Rasio Amilosa-Amilopektin dan Kadar Air

terhadap Kerenyahan dan Kekerasan Model Produk Gorengan. Di bawah bimbingan Dr. Ir.

Sugiyono, M. AppSc. 2012.

RINGKASAN

Tekstur dari produk gorengan merupakan aspek kualitas terpenting yang menentukan

penerimaan konsumen. Bagian penting dari tekstur gorengan adalah kerenyahan dan kekerasan. Pada

umumnya masyarakat menambahkan tepung beras ataupun tepung beras ketan ke dalam adonan

gorengan untuk meningkatkan kerenyahan dan mengurangi kekerasan dari produk gorengan tersebut.

Tepung beras dan tepung beras ketan memiliki komponen utama yaitu pati yang terdiri dari amilosa

dan amilopektin. Akan tetapi belum diketahui secara pasti pengaruh amilosa dan amilopektin terhadap

kerenyahan dan kekerasan produk gorengan. Oleh karena itu diperlukan penelitian tentang pengaruh

secara langsung amilosa dan amilopektin terhadap kerenyahan dan kekerasan produk gorengan

tersebut. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh rasio amilosa-amilopektin dan kadar air

terhadap kerenyahan dan kekerasan model produk gorengan.

Penelitian ini dibagi menjadi tiga tahap, yaitu (1) karakterisasi tepung beras dan tepung beras

ketan, (2) kajian pengaruh rasio amilosa-amilopektin terhadap kerenyahan dan kekerasan, dan (3)

kajian pengaruh kadar air terhadap kerenyahan dan kekerasan. Pada tahap persiapan bahan dilakukan

penepungan beras dan beras ketan. Penepungan dilakukan dengan menggunakan alat Pin Disc Mill.

Pada proses penepungan dihasilkan rendemen tepung beras IR64 sebesar 73.84% dan ketan Ciasem

sebesar 52.99%. Karakterisasi terhadap tepung beras dan tepung beras ketan meliputi perhitungan

proksimat, kadar pati, kadar amilosa, kadar amilopektin, densitas kamba, dan profil gelatinisasi pati.

Kadar air, abu, protein, lemak, dan karbohidrat tepung beras IR64 secara berurutan sebesar 9.23%,

0.35%, 8.25%, 0.29%, dan 81.88%, sedangkan tepung beras ketan Ciasem sebesar 8.99%, 0.63%,

8.14%, 0.29%, dan 81.95%. Kadar pati tepung beras IR64 sebesar 72.37% dan ketan Ciasem sebesar

71.31%. Kadar amilosa tepung beras IR64 (26.58%) lebih tinggi dibandingkan dengan ketan Ciasem

(2.46%). Kadar amilopektin tepung beras IR64 (45.80%) lebih rendah dibandingkan dengan ketan

Ciasem (68.85%).

Hasil perhitungan densitas kamba tepung beras IR64 sebesar 0.75 g/ml dan ketan Ciasem 0.78

g/ml. Hasil analisis profil gelatinisasi menunjukkan bahwa viskositas puncak tepung beras IR64 (4921

cP) lebih tinggi daripada tepung beras ketan Ciasem (3789 cP). Viskositas puncak yang tinggi

menunjukkan tepung beras IR64 memiliki kemampuan pengembangan granula pati yang lebih besar

dari ketan Ciasem. Suhu gelatinisasi tepung beras IR64 (82.475°C) lebih tinggi daripada ketan Ciasem

(62.425°C). Tepung beras IR64 memiliki viskositas breakdown (1781.5 cP) yang lebih rendah

daripada ketan Ciasem (1975 cP) sehingga tepung beras IR64 lebih tahan terhadap pengadukan dan

pemanasan. Viskositas akhir tepung beras IR64 (8283.5 cP) lebih tinggi daripada ketan Ciasem (2989

cP). Begitu pun nilai viskositas setback tepung beras IR64 (5144 cP) yang lebih tinggi daripada ketan

Ciasem (1175 cP). Akan tetapi, tepung beras IR64 memiliki nilai viskositas breakdown (1781.5 cP)

yang lebih rendah daripada tepung beras ketan Ciasem (1975 cP). Waktu puncak tepung beras IR64

(9.1 menit) lebih tinggi daripada tepung beras ketan Ciasem (5.3 menit). Begitu juga suhu gelatinisasi

tepung beras IR64 (82.475°C) yang lebih tinggi daripada tepung beras ketan Ciasem (62.425°C).

Pada tahap formulasi adonan, dilakukan pencampuran 50% tepung beras IR64-50% tepung

beras ketan Ciasem dengan air 50%, 60%, 70%, dan 80%. Berdasarkan percobaan, perbandingan

tepung beras-tepung beras ketan dan air yang memiliki konsistensi adonan terbaik adalah 1:0.7.

3

Tahapan selanjutnya yaitu pembuatan model produk gorengan yang terdiri dari pembuatan adonan,

pencetakan adonan, dan penggorengan adonan. Pembuatan adonan dilakukan dengan mencampurkan

tepung dan air (1:0.7). Kemudian adonan dibagi dalam ukuran yang lebih kecil dengan berat seragam

yaitu 5 g dan dicetak. Adonan dicetak membentuk tabung dengan dimensi 3.5 cm x 3.5 cm x 0.5 cm.

Kemudian adonan digoreng dalam deep fat fryer pada suhu 160⁰C selama 14 menit.

Penelitian ini menggunakan metode sensori profil tekstur untuk menguji atribut kerenyahan dan

kekerasan. Pengujian dilakukan secara kuantitatif dengan membandingkan terhadap standar yang

nilainya telah ditentukan saat pelatihan. Pada kajian pengaruh rasio amilosa-amilopektin terhadap

kerenyahan dan kekerasan, menunjukkan bahwa rasio amilosa-amilopekti 0.04 memiliki kerenyahan

tertinggi diikuti oleh rasio amilosa-amilopektin 0.2, 0.4, dan 0.58. Rasio amilosa-amilopektin 0.58

memiliki kekerasan tertinggi diikuti oleh rasio amilosa-amilopektin 0.4, 0.2, dan 0.04. Hasil ini

menunjukkan bahwa semakin tinggi amilopektin dan rendah amilosa maka kerenyahan semakin

meningkat dan kekerasan semakin menurun, begitupun sebaliknya. Pada kajian pengaruh kadar air

terhadap kerenyahan dan kekerasan, menunjukkan bahwa sampel lama goreng 18 menit memiliki

kadar air yang terendah, kerenyahan tertinggi, dan kekerasan terendah diikuti oleh sampel lama

goreng 16, 12, dan 10 menit. Semakin tinggi kadar air suatu bahan pangan maka semakin rendah

kerenyahan dan tinggi kekerasan bahan pangan tersebut.

Pengujian selanjutnya yaitu kajian pengaruh amilosa dan amilopektin dalam penyimpanan

produk gorengan terhadap kerenyahan dan kekerasan. Sampel yang digunakan rasio amilosa-

amilopektin 0.04 dan 0.58. Sampel disimpan selama 2, 4, dan 6 jam. Hasil penelitian menunjukkan

bahwa sampel rasio amilosa-amilopektin 0.04 yang memiliki kandungan amilopektin tinggi dapat

memberikan tingkat kerenyahan yang tinggi dan kekerasan yang rendah daripada rasio amilosa-

amilopektin 0.58 yang memiliki kandungan amilosa tinggi. Akan tetapi ketika bahan pangan tersebut

disimpan pada jangka waktu tertentu maka bahan pangan tersebut akan mudah menyerap air sehingga

terjadi penurunan kerenyahan dan peningkatan kekerasan yang lebih tinggi daripada bahan pangan

dengan amilosa tinggi.

4

STUDI PENGARUH RASIO AMILOSA-AMILOPEKTIN DAN KADAR AIR

TERHADAP KERENYAHAN DAN KEKERASAN MODEL PRODUK

GORENGAN

SKRIPSI

Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar

SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN

pada Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan

Fakultas Teknologi Pertanian

Institut Pertanian Bogor

Oleh

DIMAS SUPRIYADI

F24070049

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

INSTITUT PERTANIAN BOGOR

BOGOR

2012

5

Judul Skripsi :Pengaruh Rasio Amilosa-Amilopektin dan Kadar Air terhadap

Kerenyahan dan Kekerasan Model Produk Gorengan

Nama : Dimas Supriyadi

NIM : F24070049

Menyetujui

Pembimbing,

(Dr. Ir. Sugiyono, M. AppSc.)

NIP 19650729 1990021 002

Mengetahui

Ketua Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan,

(Dr. Ir. Feri Kusnandar, M. Sc.)

NIP 19680526 199303 1 004

Tanggal ujian akhir sarjana: 20April 2012

6

PERNYATAAN MENGENAI SKRIPSI DAN

SUMBER INFORMASI

Saya menyatakan dengan sebenar-benarnya bahwa skripsi dengan judul Pengaruh Rasio

Amilosa-Amilopektin dan Kadar Air terhadap Kerenyahan dan Kekerasan Model Produk

Gorengan adalah hasil karya saya sendiri dengan arahan Dosen Pembimbing Akademis, dan belum

diajukan dalam bentuk apapun pada perguruan tinggi manapun. Sumber informasi yang berasal atau

dikutip dari karya yang diterbitkan maupun tidak diterbitkan dari penulis lain telah disebutkan dalam

teks dan dicantumkan dalam Daftar Pustaka di bagian akhir skripsi ini.

Bogor, 20April 2012

Yang membuat pernyataan

Dimas Supriyadi

F24070049

7

BIODATA PENULIS

Penulis memiliki nama lengkap Dimas Supriyadi. Penulis

lahir di Jakarta pada tanggal 6 Januari 1989 sebagai anak ketujuh

dari delapan bersaudara pasangan Dimyat Subarsyah dan Siti

Mulyani. Jenjang pendidikan yang telah ditempuh penulis adalah

SD Negeri 09 Pagi Jakarta (1995-2001), SLTP Negeri 7 Jakarta

(2001-2004), dan SMA Negeri 31 Jakarta (2004-2007). Penulis

lulus seleksi melalui jalur Undangan Seleksi Masuk Institut

Pertanian Bogor (USMI) dan terdaftar sebagai mahasiswa jenjang

S1 dengan mayor Ilmu dan Teknologi Pangan di Institut Pertanian

Bogor (IPB) (2007-2012).

Penulis aktif dalam berbagai kegiatan kemahasiswaan antara lain Ketua Departemen Mitra

Desa Badan Eksekutif Mahasiswa Fakultas Teknologi Pertanian (BEM FATETA) IPB (2010), Staf

Departemen Sosial dan Kemasyarakatan BEM FATETA IPB (2009), Staf Departemen Human

Resource and Development (HRD) International Association of Students In Agriculture and Related

Science (IAAS) IPB (2009). Penulis juga merupakan salah satu peserta pertukaran pelajar Malaysia-

Indonesia-Thailand (MIT) Mobility Programme di Universiti Tenologi Mara (UiTM) Malaysia

(2010).

Penulis juga aktif dalam mengikuti perlombaan antara lain penerima penghargaan setara

Emas pada Pekan Ilmiah Mahasiswa Nasional (PIMNAS) XXIII di Bali (2010) dan 15 besar The

Craziest Business Plan Competition di Universitas Islam Indonesia (UII) di Yogyakarta (2011).

Penulis juga pernah menjadi presentator poster dalam acara International Conference on Agriculture

and Agro-Industry (ICAAI) di Thailand (2010). Penulis juga mengikuti Gamelan Workshop

Programme di UiTM Malaysia (2010). Selain itu, penulis juga mendapat kesempatan untuk menjadi

asisten praktikum Teknologi Pengolahan Pangan di Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan IPB pada

tahun 2011.

iii

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga

penulis dapat menyelesaikan skripsi ini. Skripsi ini merupakan laporan hasil penelitian yang penulis

lakukan sebagai syarat mendapatkan gelar sarjana di Institut Pertanian Bogor yang berjudul “Studi

Pengaruh Rasio Amilosa-Amilopektin dan Kadar Air terhadap Kerenyahan dan Kekerasan

menggunakan Model Produk Gorengan berbahan dasar Tepung Beras dan Tepung Beras

Ketan”. Penelitian ini dilaksanakan di Laboratorium Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan (ITP)

dan SEAFAST IPB.

Bersama dengan selesainya kegiatan penelitian dan penyusunan skripsi ini, penulis

mengucapkan terima kasih kepada :

1. Papa, mama, dan seluruh anggota keluarga penulis yang senantiasa memberikan dukungan baik

berupa kasih sayang, doa,materiil, dan semangat yang tak mungkin dapat dibalas oleh penulis.

2. Dr. Ir. Sugiyono, M. AppSc. sebagai dosen pembimbing akademik yang telah banyak memberi

bimbingan dan didikan hingga penulis dapat menyelesaikan tugas akhir ini.

3. Dr.Tjahja Muhandri, STP, MT dan Ir. Subarna, M.Si sebagai dosen penguji yang telah

memberikan masukan dalam tugas akhir ini.

4. Seluruh staff Laboratorium ITP dan SEAFAST antara lain Pak Jun, Pak Rojak, Pak Wahid,

Mbak Vera, Pak Yahya, Bu Rubiah, Mbak Ari, Bu Antin, Pak Iyas, Pak Sobirin, dan Bu Sri

atas segala bimbingan dan bantuan yang diberikan kepada penulis.

5. Desir dan Reni sebagai teman satu bimbingan atas semangat yang diberikan selama penelitian

berlangsung.

6. Sahabat-sahabat ITP 44 : Marisa, Septiyanni, Andri, Adi, Dinda, Nisa, Mike, Irsyad, Iman,

Mike, Daniel, Amelinda, Trancy, Mumun, Vita, Elvita, Sarah, Wima, Onye, Agy, Arief, Okky,

Betty, Cherish, dan sahabat ITP lainnya yang tidak dapat disebutkan satu per satu atas

kebersamaan dan keceriaan selama menjalani masa perkuliahan.

7. Teman-teman organisasi Mitra Desa BEM FATETA : Septiyanni, Nurul, dan Tjut atas

kebersamaan dan pengalamannya di Desa Cikarawang.

8. Teman-teman IAAS, khususnya HRD : Solihin, Kak Dewi, dan anggota lainnya atas keceriaan

selama berorganisasi.

9. Teman-teman MIT : Murdiati, Nico, Ghea, Anisa, William Suhari, Wlliam Gunawan, Ferdy,

dan Maher atas semangat yang diberikan.

10. Teman-teman IPB : Udin, Khosim, Bang Tegar, Ade, Feri, Roma, Hafiz, dan teman-teman

lainnya yang tidak dapat disebutkan satu per satu atas pertemanan selama di IPB.

11. Seluruh staff pengajar dan administrasi ITP atas segala didikan dan bantuan yang telah

diberikan kepada penulis.

Semoga skripsi hasil penelitian akhir ini dapat memberikan manfaat bagi perkembangan ilmu

pengetahuan terutama di bidang pangan.

Bogor, 20 April 2012

Penulis

iv

DAFTAR ISI

Halaman

KATA PENGANTAR ....................................................................................................................... iii

DAFTAR ISI ..................................................................................................................................... iv

DAFTAR GAMBAR ......................................................................................................................... vi

DAFTAR TABEL ............................................................................................................................ vii

DAFTAR LAMPIRAN ................................................................................................................... viii

I. PENDAHULUAN .................................................................................................................. 1

A. LATAR BELAKANG ............................................................................................................ 1

B. TUJUAN PENELITIAN ........................................................................................................ 2

C. MANFAAT PENELITIAN .................................................................................................... 2

II. TINJAUAN PUSTAKA ......................................................................................................... 3

A. TEPUNG BERAS .................................................................................................................. 3

B. TEPUNG BERAS KETAN .................................................................................................... 3

C. AMILOSA DAN AMILOPEKTIN ......................................................................................... 5

D. PENGGORENGAN ............................................................................................................... 7

III. METODE PENELITIAN ....................................................................................................... 8

A. BAHAN DAN ALAT ............................................................................................................. 8

B. METODE PENELITIAN ....................................................................................................... 8

1. Karakterisasi Tepung Beras dan Tepung Beras Ketan ........................................................ 8

2. Kajian Pengaruh Rasio Amilosa-Amilopektin terhadap Profil Gelatinisasi ....................... 15

3. Kajian Pengaruh Rasio Amilosa-Amilopektin terhadap Kerenyahan dan Kekerasan ........ 15

4. Kajian Pengaruh Amilosa dan Amilopektin dalam Penyimpanan terhadap Kerenyahan dan

Kekerasan ....................................................................................................................... 19

5. Kajian Pengaruh Kadar Air berdasarkan Lama Goreng terhadap Kerenyahan dan

Kekerasan ....................................................................................................................... 19

6. Analisis Data ................................................................................................................... 19

IV. HASIL DAN PEMBAHASAN ............................................................................................. 20

A. KARAKTERISASI TEPUNG BERAS DAN TEPUNG BERAS KETAN ............................ 20

1. Penepungan Tepung Beras dan Tepung Beras Ketan ........................................................ 20

2. Karakter Kimia dan Fisik Tepung Beras dan Tepung Beras Ketan ................................... 21

v

B. KAJIAN PENGARUH RASIO AMILOSA-AMILOPEKTIN TERHADAP PROFIL

GELATINISASI .................................................................................................................. 27

C. KAJIAN PENGARUH RASIO AMILOSA-AMILOPEKTIN TERHADAP KERENYAHAN

DAN KEKERASAN ............................................................................................................ 28

1. Perhitungan Rasio Amilosa-Amilopektin berdasarkan Campuran Tepung Beras dan Ketan

........................................................................................................................................ 28

2. Formulasi Adonan ........................................................................................................... 29

3. Pembuatan Model Produk Gorengan ................................................................................ 29

4. Pengaruh Rasio Amilosa-Amilopektin terhadap Kerenyahan dan Kekerasan .................... 30

D. KAJIAN PENGARUH AMILOSA DAN AMILOPEKTIN DALAM PENYIMPANAN

TERHADAP KERENYAHAN DAN KEKERASAN ........................................................... 35

E. KAJIAN PENGARUH KADAR AIR BERDASARKAN LAMA GORENG TERHADAP

KERENYAHAN DAN KEKERASAN................................................................................. 39

V. SIMPULAN DAN SARAN .................................................................................................. 42

A. SIMPULAN ......................................................................................................................... 42

B. SARAN ................................................................................................................................ 43

DAFTAR PUSTAKA ....................................................................................................................... 44

vi

DAFTAR GAMBAR

Halaman

Gambar 1. Struktur kimia (a) amilosa dan (b) amilopektin ................................................................. 6

Gambar 2. Pin Disc Mill ..................................................................................................................... 8

Gambar 3. Diagram alir penelitian ...................................................................................................... 9

Gambar 4. Diagram alir pembuatan tepung beras atau tepung beras ketan ......................................... 10

Gambar 5. Rapid Visco Analyzer ...................................................................................................... 15

Gambar 6. Deep Fat Fryer ................................................................................................................ 16

Gambar 7. Profil gelatinisasi pati dari tepung beras ketan Ciasem ..................................................... 26

Gambar 8. Profil gelatinisasi pati dari tepung beras IR64 .................................................................. 27

Gambar 9. Adonan hasil pencampuran tepung dan air pada empat rasio berbeda............................... 29

Gambar 10. Hasil pencetakan adonan pada empat rasio amilosa-amilopektin berbeda ....................... 30

Gambar 11. Model produk gorengan pada empat rasio amilosa-amilopektin berbeda ........................ 30

Gambar 12. Hubungan viskositas akhir terhadap kerenyahan ............................................................ 34

Gambar 13. Hubungan viskositas akhir terhadap kekerasan .............................................................. 34

Gambar 14. Sampel yang disimpan dalam plastik ............................................................................. 36

Gambar 15. Pengaruh lama penyimpanan terhadap tingkat kerenyahan ............................................. 37

Gambar 16. Pengaruh lama penyimpanan terhadap tingkat kekerasan ............................................... 37

Gambar 17. Hubungan kadar air terhadap kerenyahan dalam penyimpanan ...................................... 38

Gambar 18. Hubungan kadar air terhadap kekerasan dalam penyimpanan ......................................... 38

Gambar 19. Hubungan kadar air terhadap kerenyahan ...................................................................... 40

Gambar 20. Hubungan kadar air terhadap kekerasan ......................................................................... 40

vii

DAFTAR TABEL

Halaman

Tabel 1. Spesifikasi persyaratan mutu tepung beras menurut SNI 3549:2009 (BSN 2009) .................. 4

Tabel 2. Spesifikasi persyaratan mutu tepung beras ketan menurutSNI 01-4447-1998 (BSN 1998) ..... 5

Tabel 3. Jumlah tepung beras dan ketan yang digunakan dalam penentuan rasio amilosa-amilopektin

......................................................................................................................................... 15

Tabel 4. Formulasi pembuatan adonan sampel .................................................................................. 16

Tabel 5. Rendemen tepung beras IR64 dan ketan Ciasem ................................................................. 20

Tabel 6. Hasil analisis proksimat tepung beras IR64 dan ketan Ciasem ............................................. 21

Tabel 7. Hasil analisis proksimat pembanding tepung beras varietas lain .......................................... 21

Tabel 8. Hasil analisis kadar pati, amilosa, dan amilopektin tepung beras IR64 dan ketan Ciasem .... 23

Tabel 9. Hasil analisis densitas kamba tepung beras IR64 dan ketan Ciasem ..................................... 24

Tabel 10. Profil gelatinisasi pati dari tepung beras IR64 dan ketan Ciasem ....................................... 24

Tabel 11. Profil gelatinisasi pati berbagai jenis tepung beras berdasarkan kandungan amilosa (Lin et

al. 2011)* ......................................................................................................................... 25

Tabel 12. Profil gelatinisasi pati dari sampel ..................................................................................... 27

Tabel 13. Hasil rasio amilosa-amilopektin berdasarkan pencampuran tepung beras dan ketan ........... 29

Tabel 14. Hasil penetapan standar atribut sensori berdasarkan organoleptik ...................................... 32

Tabel 15. Hasil uji sensori profil tekstur sampel dengan berbagai rasio amilosa-amilopektin ............ 33

Tabel 16. Hasil uji sensori profil tekstur pengaruh amilosa dan amilopektin dalam penyimpanan ..... 36

Tabel 17. Hasil uji sensori profil tekstur pengaruh kadar air .............................................................. 39

viii

DAFTAR LAMPIRAN

Halaman

Lampiran 1. Tabel Luff Schoorl ........................................................................................................ 50

Lampiran 2. Formulir pendaftaran panelis terlatih ............................................................................. 51

Lampiran 3. Scoresheet uji identifikasi rasa dan aroma dasar ............................................................ 52

Lampiran 4. Scoresheet uji segitiga................................................................................................... 53

Lampiran 5. Scoresheet Uji Ranking Kerenyahan dan Kekerasan ..................................................... 54

Lampiran 6. Daftar kandidat panelis terlatih yang terpilih ................................................................. 55

Lampiran 7. Latihan menskala .......................................................................................................... 59

Lampiran 8. Scoresheet pelatihan panelis atribut kerenyahan dan kekerasan ..................................... 60

Lampiran 9. Scoresheet penentuan nilai standar ................................................................................ 62

Lampiran 10. Scoresheet uji profil tekstur ......................................................................................... 63

Lampiran 11. Hasil analisis proksimat tepung Beras IR64 dan ketan Ciasem .................................... 64

Lampiran 12. Hasil analisis kadar pati tepung Beras IR64 dan ketan Ciasem .................................... 66

Lampiran 13. Kurva standar amilosa ................................................................................................. 67

Lampiran 14. Hasil analisis kadar amilosa tepung beras IR64 dan ketan Ciasem ............................... 68

Lampiran 15. Hasil analisis densitas kamba tepung beras IR64 dan ketan Ciasem ............................. 69

Lampiran 16. Data penentuan standar kerenyahan dan kekerasan...................................................... 70

Lampiran 17. Data analisis profil tekstur kerenyahan berdasarkan rasio amilosa-amilopektin ........... 71

Lampiran 18. Analisis ragam data profil tekstur pengaruh rasio amilosa-amilopektin terhadap

kerenyahan ................................................................................................................. 73

Lampiran 19. Data analisis profil tekstur kekerasan berdasarkan rasio amilosa-amilopektin .............. 75

Lampiran 20. Analisis ragam data profil tekstur pengaruh rasio amilosa-amilopektin terhadap

kekerasan ................................................................................................................... 77

Lampiran 21. Data analisis kadar air pada perlakuan rasio amilosa-amilopektin ................................ 79

Lampiran 22. Analisis ragam kadar air pada perlakuan rasio amilosa-amilopektin ............................ 79

Lampiran 23. Data analisis profil tekstur kerenyahan berdasarkan lama goreng ................................ 80

Lampiran 24. Analisis ragam data profil tekstur pengaruh lama goreng terhadap kerenyahan............ 82

Lampiran 25. Data analisis profil tekstur kekerasan berdasarkan lama goreng ................................... 84

Lampiran 26. Analisis ragam data profil tekstur pengaruh lama goreng terhadap kekerasan .............. 86

Lampiran 27. Data analisis kadar air pada perlakuan lama goreng..................................................... 88

ix

Lampiran 28. Analisis ragam kadar air pada perlakuan lama goreng ................................................. 88

Lampiran 29. Profil gelatinisasi rasio amilosa-amilopektin ............................................................... 89

Lampiran 30. Data analisis profil tekstur pengaruh amilosa dan amilopektin dalam penyimpanan

produk gorengan terhadap kekerasan .......................................................................... 91

Lampiran 31. Analisis ragam data profil tekstur pengaruh amilosa dan amilopektin dalam

penyimpanan produk gorengan terhadap kekerasan .................................................... 95

Lampiran 32. Data analisis profil tekstur pengaruh amilosa dan amilopektin dalam penyimpanan

produk gorengan terhadap kerenyahan ....................................................................... 97

Lampiran 33. Analisis ragam data profil tekstur pengaruh amilosa dan amilopektin dalam

penyimpanan produk gorengan terhadap kerenyahan ................................................ 101

Lampiran 34. Data analisis kadar air pada perlakuan lama penyimpanan ........................................ 103

Lampiran 35. Analisis ragam kadar air pada perlakuan lama penyimpanan ..................................... 103

1

I. PENDAHULUAN

A. LATAR BELAKANG

Produk pangan dalam bentuk gorengan banyak beredar di masyarakat. Produk pangan

gorengan tersebut antara lain opak, rempeyek, kerupuk, emping, dan rengginang. Produk pangan

gorengan tersebut sebagian besar berbahan dasar tepung. Tekstur produk pangan gorengan yang

renyah menjadi daya tarik untuk mengonsumsinya.

Menggoreng adalah salah satu unit operasi yang digunakan untuk meningkatkan kualitas

cerna (eating quality) dari makanan. Menggoreng juga merupakan proses pengawetan yang

diperoleh dari pemusnahan mikroba, perusakan enzim-enzim, dan pengurangan kadar air

(Fellows 2000). Berdasarkan prosesnya, menggoreng adalah perendaman dan pemasakan bahan

pangan dalam minyak panas dengan tujuan untuk memperoleh produk dengan karakteristik

warna, aroma, dan tekstur yang khas (Saguy & Dana 2003). Produk gorengan yang beredar di

masyarakat menggunakan teknik penggorengan deep fat frying.

Menurut Ediati et al (2006), pemilihan pati sebagai bahan baku produk gorengan pada

umumnya didasarkan pada komposisi amilosa-amilopektinnya. Perbandingan amilosa dan

amilopektin dapat menentukan tekstur (Winarno 1981). Komposisi amilosa-amilopektin setiap

pati berbeda-beda dan menentukan perbedaan sifat pengembangannya. Kandungan amilopektin

yang tinggi dapat menyebabkan suspensi pati membutuhkan waktu yang lama untuk

beretrogradasi dibandingkan dengan suspensi pati yang memiliki kadar amilosa yang tinggi

(Eliasson, 2006). Karakteristik seperti tekstur, viskositas, dan stabilitas dipengaruhi secara nyata

oleh kadar dan berat molekul amilosa dan amilopektin (Munarso 1998).

Pada tahun 2009, Indonesia mempunyai luas panen padi sebesar 12.883.576 Ha dengan

produktivitas 49.99 Ku/Ha dan angka produksi padi sebesar 64.398.890 ton. Pada tahun 2010,

terjadi peningkatan luas panen sebesar 13.253.450 Ha dengan produktivitas sebesar 50.15 Ha dan

total angka produksi padi 66.469.394 ton (BPS 2012). Data sementara Badan Pusat Statistik

(BPS) tahun 2011 menunjukkan luas panen menjadi 13.201.316 Ha, produktivitas 49.80 Ku/Ha,

dan angka produksi padi menjadi 65.740.946 ton. Hal ini menunjukkan bahwa angka produksi

padi di Indonesia setiap tahun terus bertambah.

Komponen utama beras dan beras ketan adalah pati yang terdiri dari amilosa dan

amilopektin. Beras ketan memiliki kandungan amilopektin yang lebih tinggi dibandingkan

dengan beras. Berdasarkan kandungan amilosanya, beras dibagi menjadi empat bagian yaitu beras

ketan (1-2%), beras beramilosa rendah (9-20%), beras beramilosa sedang (20-25%), dan beras

beramilosa tinggi (25-33%) (Winarno 1997).

Tekstur dari produk gorengan merupakan aspek kualitas terpenting yang menentukan

penerimaan konsumen. Bagian penting dari tekstur gorengan adalah kerenyahan dan kekerasan.

Pada umumnya masyarakat menambahkan tepung beras ataupun tepung beras ketan ke dalam

produk pangan gorengan untuk meningkatkan kerenyahan dan mengurangi kekerasan dari produk

gorengan tersebut. Tepung beras dan tepung beras ketan memiliki komponen utama yaitu pati

yang terdiri dari amilosa dan amilopektin. Akan tetapi belum diketahui secara pasti pengaruh

amilosa dan amilopektin terhadap kerenyahan dan kekerasan produk gorengan. Oleh karena itu

diperlukan penelitian tentang pengaruh secara langsung amilosa dan amilopektin terhadap

kerenyahan dan kekerasan produk gorengan tersebut.

2

B. TUJUAN PENELITIAN

Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh rasio amilosa-amilopektin dan kadar

air terhadap kerenyahan dan kekerasan model produk gorengan.

C. MANFAAT PENELITIAN

Penelitian ini diharapkan dapat memberikan informasi mengenai pengaruh secara nyata

amilosa dan amilopektin terhadap atribut kerenyahan dan kekerasan sehingga dapat dimanfaatkan

sesuai fungsinya dalam berbagai produk gorengan.

3

II. TINJAUAN PUSTAKA

A. TEPUNG BERAS

Beras merupakan bahan pangan pokok masyarakat Indonesia sejak dahulu. Sebagian besar

butir beras terdiri dari karbohidrat jenis pati. Pati beras terdiri dari dua fraksi utama yaitu amilosa

dan amilopektin. Berdasarkan kandungan amilosanya, beras dibagi menjadi empat bagian yaitu

beras ketan (1-2%), beras beramilosa rendah (9-20%), beras beramilosa sedang (20-25%) dan

beras beramilosa tinggi (25-33%) (Winarno 1997).

Beras beramilosa rendah (9-20%) cocok untuk pembuatan makanan bayi, makanan sarapan,

dan makanan selingan, karena sifat gelnya yang lunak. Pembuatan roti dari tepung beras atau

campuran tepung beras dan terigu (30:70) menggunakan beras dengan kadar amilosa rendah, suhu

gelatinisasi rendah, dan viskositas gel yang rendah akan menghasilkan roti yang baik. Beras yang

mengandung kadar amilosa sedang sampai tinggi (20-27%) dapat digunakan sebagai bahan baku

pembuatan beras pratanak dalam kaleng dan sup nasi dalam kaleng. Beras beramilosa tinggi dapat

digunakan sebagai bahan bakupembuatan bihun. Beras jenis ini mempunyai stabilitas dan daya

tahan untuk tetap utuh dalam pemanasan tinggi, serta mempunyai sifat retrogradasi yang kuat,

sehingga setelah dingin pasta yang terbentuk menjadi kuat, tidak mudah hancur atau remuk (Siwi

& Damardjati 1986). Tepung beras diperoleh dari penggilingan atau penumbukan beras dari

tanaman padi (Oryza sativa Linn). Spesifikasi persyaratan mutunya dapat dilihat pada Tabel 1.

Penggilingan butir beras ke dalam bentuk tepung dapat dilakukan dengan dua cara, yaitu cara

kering dan cara basah. Kedua cara ini pada prinsipnya berusaha memisahkan lembaga dari bagian

tepung. Tepung beras diklasifikasikan menjadi empat berdasarkan ukuran partikelnya, yaitu butir

halus (>10 mesh), tepung kasar atau bubuk (40 mesh), tepung agak halus (65-80 mesh), dan

tepung halus (≥ 100 mesh) (Hubeis 1984). Penggilingan beras menjadi bentuk tepung dapat

meningkatkan daya gunanya sebagai penyedia kebutuhan kalori dan protein bagi manusia, serta

bahan baku industri pangan, meskipun kandungan zat gizinya menjadi lebih rendah.

Ukuran partikel tepung beras juga berpengaruh terhadap sifat-sifat fungsionalnya. Tepung

yang mempunyai ukuran lebih halus mempunyai penyerapan air yang lebih tinggi. Kerusakan pati

pada tepung yang berukuran kasar lebih rendah daripada tepung halus. Tepung jenis ini lebih

banyak digunakan untuk pembuatan roti yang menggunakan bahan 100% tepung beras,

sedangkan tepung halus yang mengalami kerusakan pati yang lebih tinggi lebih disukai untuk

tepung campuran yang mengandung 36% tepung beras (Nishita & Bean 1982).

B. TEPUNG BERAS KETAN

Tepung beras ketan berasal dari penggilingan beras ketan putih (Oryza sativa glutinosa)

sampai mencapai ukuran granula yang diinginkan. Spesifikasi persyaratan mutunya dapat dilihat

pada Tabel 2. Komposisi kimia tepung beras ketan hampir sama dengan komposisi kimia beras

ketan utuh (Liu & Luh 1980). Suhu gelatinisasi tepung beras ketan biasanya berkisar antara 68-

78°C. Tepung beras ketan mempunyai kekentalan puncak pasta yang lebih rendah daripada

beberapa pasta tepung beras biji pendek, kemungkinan karena kegiatan amilolitiknya dan hampir

tidak mempunyai kekentalan balik sama sekali (Haryadi 2008).

4

Tabel 1. Spesifikasi persyaratan mutu tepung beras menurut SNI 3549:2009 (BSN 2009)

No. Jenis Uji Satuan Persyaratan

1. Keadaan:

1.1 Bentuk - Serbuk halus

1.2 Bau - Normal

1.3 Warna - Putih, khas tepung beras

2. Benda-benda asing - Tidak boleh ada

3. Serangga (dalam bentuk setadia dan

potongan)

- Tidak boleh ada

4. Jenis pati lain selain pati ketan - Tidak boleh ada

5. Kehalusan :

Lolos ayakan 80 mesh

% b/b

90

6. Air % b/b Maksimum 13

7. Abu % b/b Maksimum 1,0

8. Residu SO2 - Tidak boleh ada

9. Silikat % b/b Maksimum 0,1

10. pH - 5 – 7

11. Cemaran logam :

11.1 Timbal (Pb) mg/kg Maksimum 0,3

11.2 Kadmium (Cd) mg/kg Maksimum 0,4

11.3 Raksa (Hg) mg/kg Maksimum 0,05

12. Cemaran Arsen (As) mg/kg Maksimum 0,5

13. Cemaran mikroba:

13.1 Angka lempeng total Koloni/gram Maksimum 1,0 x 106

13.2 Escherichia Coli APM/gram Maksimum 10

13.3 Bacillus cereus Koloni/gram Maksimum 1 x 104

12.3 Kapang Koloni/gram Maksimum 1,0 x 102

Tepung beras ketan berbeda dengan tepung beras lainnya atau pati-pati lainnya dalam hal

ketahanan terhadap pelepasan air dari olahannya yang banyak mengandung air pada saat

pelelehan esnya dari penyimpanan beku (thawing). Tepung beras ketan dan patinya mempunyai

ciri paling baik diantara pati-pati dan tepung padian lainnya karena pastanya lebih tahan pada

perlakuan beku-leleh daripada tepung-tepung ataupun pati-pati lainnya. Perilaku ini kemungkinan

besar karena kandungan amilosanya yang sangat sedikit (Haryadi 2008). Deobald (1972)

menyatakan bahwa selain kandungan amilopektin yang meningkat, kestabilan tepung ketan

sebagai pengental juga disebabkan oleh penyimpangan struktur kimia atau oleh kecilnya ukuran

granula pati. Amilopektin merupakan molekul yang bercabang, sehingga molekul air yang terikat

padanya tidak mudah lepas. Hal ini menyebabkan stabilnya produk selama penyimpanan.

Ketan memiliki suhu gelatinisasi yang tidak jauh berbeda dengan beras. Suhu gelatinisasi

adalah suhu dimana granula pati mulai mengembang dalam air panas bersamaan dengan

hilangnya bentuk kristal dari pati tersebut. Juliano (1972) mengungkapkan bahwa suhu

gelatinisasi ketan berkisar antara 58-78.5ºC, sedangkan suhu gelatinisasi beras berkisar antara 58-

79ºC. Suhu gelatinisasi pati ketan ini juga berkorelasi dengan sifat konsistensi gelnya. Konsistensi

gel merupakan ukuran kecepatan relatif dari retrogradasi pada gel. Ketan memiliki kandungan

5

amilopektin lebih banyak dibandingkan dengan amilosanya. Kandungan amilosa ketan berkisar

antara 1-2%. Hal inilah yang menyebabkan ketan memiliki sifat lengket, tidak mengembang

dalam pemasakan, dan juga tetap lunak setelah dingin.

Tabel 2. Spesifikasi persyaratan mutu tepung beras ketan menurutSNI 01-4447-1998 (BSN 1998)

No. Jenis Uji Satuan Persyaratan

1. Keadaan:

1.1 Bau - Normal

1.2 Rasa - Normal, tidak berbau apek

1.3 Warna - Normal

2. Benda-benda asing - Tidak boleh ada

3. Serangga (dalam bentuk setadia dan

potongan)

- Tidak boleh ada

4. Jenis pati lain selain pati ketan - Tidak boleh ada

5. Kehalusan :

Lolos ayakan 60 mesh

Lolos ayakan 80 mesh

% b/b

% b/b

99%

70%

6. Air % b/b Maksimum 12

7. Abu % b/b Maksimum 1,0

8. Abu silikat % b/b Maksimum 0,2

9. Serat kasar % b/b Maksimum 0,2

10. Amilosa % b/b Maksimum 9

11. Derajat asam ml NaOH

1N/100g

Maksimum 4,0

12. Pengawet - Sesuai SNI 01-0222-1995

13. Residu SO2 - Sesuai SNI 01-0222-1995

10. Cemaran logam :

10.1 Timbal (Pb) mg/kg Maksimum 1,0

10.2 Tembaga (Cu) mg/kg Maksimum 10,0

10.3 Seng (Zn) mg/kg Maksimum 40,0

10.4 Raksa (Hg) mg/kg Maksimum 0,05

11. Cemaran Arsen (As) mg/kg Maksimum 0,5

12. Cemaran mikroba:

12.1 Angka lempeng total Koloni/gram Maksimum 1,0 x 106

12.2 Escherichia Coli APM/gram Maksimum 10

12.3 Kapang dan Khamir Koloni/gram Maksimum 1,0 x 102

C. AMILOSA DAN AMILOPEKTIN

Amilosa dan amilopektin merupakan komponen utama pati yang berperan sebagai rangka

struktur pati. Kedua molekul tersebut tersusun oleh beberapa unit glukosa yang saling berikatan.

Amilosa merupakan molekul linier polisakarida dengan ikatan α-1,4 dengan derajat polimerasi

(DP) beberapa ratus unit glukosa, sedangkan amilopektin mempunyai struktur amilosa pada rantai

lurus dan juga memiliki konfigurasi bercabang yang terdapat pada setiap 20-25 residu glukosa

dengan ikatan α-1,6 (Whistler & Daniel 1984, diacu dalam Munarso 1998).

6

Amilosa memiliki kemampuan untuk membentuk ikatan hidrogen atau mengalami

retrogradasi. Semakin banyak amilosa pada pati akan membatasi pengembangan granula dan

mempertahankan integritas granula. Semakin tinggi kadar amilosa maka semakin kuat ikatan

intramolekulnya. Viskositas pasta amilosa memiliki hubungan linear dengan konsentrasi. Pada

selang konsentrasi amilosa 0-0.6%, peningkatan konsentrasi amilosa akan meningkatkan

viskositasnya (Ulyarti 1997).

Sifat amilosa yang penting jika dibandingkan dengan amilopektin adalah amilosa lebih

mudah keluar dari granula dan memiliki kemampuan untuk mudah berasosiasi dengan

sesamanya. Seperti pada umumnya polimer linear, amilosa mampu membentuk film dan serat

(fibers) dengan kekuatan mekanik yang tinggi sehingga memungkinkan untuk dipergunakan

sebagai pelapis makanan yang transparan sekaligus dapat dimakan (Ulyarti 1997).

Struktur cabang pada amilopektin merupakan salah satu hasil mekanisme enzim yang

memecah rantai linier yang panjang. Hasil pecahan berupa rantai-rantai pendek dengan 25 unit

glukosa yang kemudian bergabung membentuk struktur yang berantai banyak (Ulyarti 1997).

Derajat polimerasi amilopektin sangat bervariasi. Bila dibandingkan dengan amilosa yang hanya

memiliki derajat polimerisasi sebesar 500-2.000 unit glukosa yang berarti berat molekul

amilopektin ± 107

Dalton. Amilopektin merupakan komponen pati yang membentuk kristalinitas

granula pati. Viskositas pasta amilopektin akan meningkat apabila konsentrasinya dinaikkan (0-

3%). Akan tetapi hubungan ini tidak linier sehingga diperkirakan terjadi interaksi atau pengikatan

secara acak diantara molekul-molekul cabang (Ulyarti 1997).

(a)

(b)

Gambar 1. Struktur kimia (a) amilosa dan (b) amilopektin

Amilopektin yang memiliki rantai cabang lebih panjang memiliki kecendrungan yang kuat

untuk membentuk gel. Adanya amilopektin pada pati akan mengurangi kecendrungan pati dalam

membentuk gel. Karakteristik seperti tekstur, viskositas, dan stabilitas dipengaruhi secara nyata

oleh kadar dan berat molekul amilosa dan amilopektin (Luallen 1988, diacu dalam Munarso

1998). Perbandingan amilosa dan amilopektin dapat menentukan tekstur (Winarno 1981).

7

D. PENGGORENGAN

Menggoreng adalah salah satu unit operasi yang digunakan untuk meningkatkan kualitas

cerna (eating quality) dari makanan. Menggoreng juga merupakan proses pengawetan yang

diperoleh dari pemusnahan mikroba, perusakan enzim-enzim, dan pengurangan kadar air

(Fellows 2000). Berdasarkan prosesnya, menggoreng adalah perendaman dan pemasakan bahan

pangan dalam minyak panas dengan tujuan untuk memperoleh produk dengan karakteristik

warna, aroma, dan tekstur yang khas (Saguy dan Dana 2003, diacu dalam Juanita 2008). Proses

penggorengan ada dua jenis yaitu proses gangsa (pan frying) dan menggoreng terendam (deep fat

frying).

Pada pan frying, bahan pangan yang digoreng tidak sampai terendam dalam minyak,

sedangkan deep fat frying merupakan teknik menggoreng yang dicirikan dengan terendamnya

seluruh bagian bahan pangan. Energi panas yang dihantarkan menghasilkan perubahan warna dan

flavor yang diinginkan (Fellows 2000). Suhu yang digunakan pada proses penggorengan

umumnya berkisar antara 162-196°C (Orthoefer & Cooper 2004).

Penggorengan ditujukan untuk meningkatkan karakteristik warna, flavor, dan aroma yang

merupakan kombinasi dari reaksi Maillard dan komponen volatil yang diserap dari minyak

(Fellows 2000). Fellows (2000) juga menyatakan bahwa ketika makanan ditaruh dalam minyak

panas, suhu permukaan makanan akan meningkat cepat menuju tingkat panas minyak, sedangkan

suhu bagian dalam makanan meningkat secara perlahan.

Pematangan terhadap bahan pangan merupakan akibat dari terjadinya transfer panas selama

proses penggorengan (Blumenthal 1996). Terdapat delapan hal yang terjadi selama proses

menggoreng terendam, yaitu :

1. Penguapan air dari bahan pangan

Temperatur permukaan produk meningkat. Menggoreng merupakan proses dehidrasi, yaitu

keluarnya air dan udara panas dari produk akibat adanya panas dari minyak

2. Pemanasan produk sesuai suhu yang diinginkan untuk mencapai karakteristik yang diinginkan

3. Meningkatnya suhu permukaan produk untuk mencapai warna kecoklatan dan kerenyahan

4. Perubahan dimensi produk. Produk dapat mengecil, membesar maupun sama dengan ukuran

sebelumnya

5. Terjadi perpindahan lemak dari minyak ke produk. Dalam beberapa kasus terjadi perpindahan

lemak dari produk ke minyak seperti pada ayam

6. Terdapat sistem pergantian minyak yang dipindahkan dari produk atau kelebihan minyak ke

sistem penggorengan oleh produk

7. Tidak hanya perubahan ukuran tetapi juga densitas

8. Perubahan kimia minyak dan kemampuan mentransfer panas yang berakibat terhadap kualitas

produk (penyerapan minyak, tingkat pencoklatan produk, rasa, dan lain-lain)

Beberapa faktor yang memengaruhi masuknya minyak ke dalam produk gorengan selama

penggorengan antara lain (1) suhu dan lama penggorengan, (2) kadar air, khususnya di lapisan

permukaan bahan, (3) tipe, ukuran dan bentuk produk yang digoreng, (4) perlakuan sebelum

penggorengan, misalnya aplikasi batter, serta (5) tipe dan kualitas dari minyak goreng yang

digunakan (Pokorny 1999).

8

III. METODE PENELITIAN

A. BAHAN DAN ALAT

Bahan baku yang digunakan dalam penelitian ini adalah beras (Oryza sativa Linn) dan

beras ketan (Oryza sativa glutinosa) yang diperoleh dari daerah Bogor, Jawa Barat. Bahan-bahan

lain yang digunakan adalah akuades, NaOH 0.25%, K2SO4, HgO, H2SO4 pekat, 60% NaOH-5%

Na2S2O3, H3BO3, indikator metilen red-metilen blue, HCl 0.02 N, heksana, Na2S2O3.5H2O,

Na2CO3, KIO3, KI, HCl 2 N, indikator pati, HCl 25%, indikator phenolptalein, NaOH 45%,

pereaksi Luff Schoorl, KI 20%, H2SO4 26.5%, Na2S2O3 0.1 N, amilosa murni, etanol 95%, NaOH

1 N, asam asetat 1 N, dan larutan iod.

Alat-alat yang digunakan dalam penelitian ini adalah Texture Analyzer XT-2i (Stable

Micro System Ltd, UK), Rapid Visco Analyzer (RVA) TechMaster (Newport Scientific Pty

Limited, Australia), Deep Fat Fryer (Cecilware Corp., USA), wadah stainless steel, kain kasa,

kertas saring, oven, neraca digital, spektrofotometer, pengaduk gelas, termometer, hot plate,

erlenmeyer, gelas ukur, tabung reaksi, nampan, botol semprot, kemasan alumunium, timbangan,

wadah untuk merendam, blender kering, ayakan 100 mesh, cawan alumunium, desikator, gegep,

neraca analitik, sudip, cawan porselin, tanur, labu Kjeldahl, pipet mohr, pipet tetes, pengaduk

kaca, alat destilasi, erlenmeyer, buret, labu lemak, alat ekstraksi soxhlet, kertas saring, kapas,

gelas piala, labu takar, pendingin balik, alumunium foil, corong, dan kuvet.

B. METODE PENELITIAN

Penelitian ini dibagi menjadi lima tahap, yaitu (1) karakterisasi tepung beras dan tepung

beras ketan, (2) kajian pengaruh rasio amilosa-amilopektin terhadap profil gelatinisasi, (3) kajian

pengaruh rasio amilosa-amilopektin terhadap kerenyahan dan kekerasan, (4) kajian pengaruh

amilosa dan amilopektin dalam penyimpanan terhadap kerenyahan dan kekerasan, dan (5) kajian

pengaruh kadar air berdasarkan lama goreng terhadap kerenyahan dan kekerasan. Diagram alir

penelitian dapat dilihat pada Gambar 3.

1. Karakterisasi Tepung Beras dan Tepung Beras Ketan

a. Penepungan Beras dan Beras Ketan

Pada tahap persiapan bahan dilakukan penepungan beras dan beras ketan.

Penepungan dilakukan dengan menggunakan alat Pin Disc Mill (Gambar 2). Diagram

alir pembuatan tepung beras dan tepung beras ketan dapat dilihat pada Gambar 4.

Gambar 2. Pin Disc Mill

9

Tahap I :

Tahap II :

Tahap III :

Tahap IV :

Tahap V :

Gambar 3. Diagram alir penelitian

Beras atau Ketan

Karakterisasi Tepung Beras dan Tepung

Beras Ketan

1. Penepungan beras dan beras ketan

2. Analisis kimia dan fisik tepung

beras dan tepung beras ketan

Kajian Pengaruh Rasio Amilosa-

Amilopektin terhadap Profil Gelatinisasi

Kajian Pengaruh Rasio Amilosa-

Amilopektin terhadap Kerenyahan dan

Kekerasan

1. Perhitungan rasio amilosa-

amilopektin

2. Formulasi adonan

3. Penentuan suhu dan lama goreng

4. Pembuatan model produk

gorengan

5. Pengaruh rasio amilosa-

amilopektin terhadap kerenyahan

dan kekerasan

Kajian Pengaruh Amilosa dan Amilopektin

dalam Penyimpanan terhadap Kerenyahan

dan Kekerasan

Kajian Pengaruh Kadar Air berdasarkan

Lama Goreng terhadap Kerenyahan dan

Kekerasan

10

Gambar 4. Diagram alir pembuatan tepung beras atau tepung beras ketan

(Suksomboon & Onanong (2006) dengan modifikasi)

b. Karakter Kimia dan Fisik Tepung Beras dan Tepung Beras Ketan

Karakterisasi terhadap tepung beras dan tepung beras ketan meliputi perhitungan

proksimat, kadar pati, kadar amilosa, kadar amilopektin, densitas kamba, dan profil

gelatinisasi pati.

1) Kadar Air, Metode Oven (AOAC 2006)

Cawan aluminium dikeringkan dalam oven selama 15 menit,didinginkan dalam

desikator selama 10 menit, kemudian ditimbang (A). Sejumlah sampel dengan bobot

tertentu (B) dimasukkan dalam cawan. Cawan beserta isinya dikeringkan dalam oven

bersuhu 105°C selama 6 jam, didinginkan dalam desikator selama 15 menit,

kemudian ditimbang. Cawan beserta isinya dikeringkan kembali sampai diperoleh

berat konstan (C). Kadar air contoh dapat dihitung dengan persamaan berikut:

Direndam 1 malam

Ditiriskan 30 menit

Dikeringkan dalam oven

60°C, 120 menit

Ditepungkan dengan

Pin disc mill

Diayak 100 mesh

Beras atau

Beras ketan

Dikeringkan dalam oven

60°C, 120 menit

Tepung beras atau tepung

beras ketan 100 mesh

11

dimana:

bb = basis basah

bk = basis kering

2) Kadar Abu, Metode Tanur (AOAC 2006)

Pengukuran kadar abu ditentukan dengan metode tanur. Cawan porselin

dipanaskan terlebih dahulu dalam oven selama 15 menit, kemudian didinginkan dalam

desikator dan ditimbang (A). Sebanyak 3-5 gram sampel ditimbang (B) kemudian

dibakar di dalam cawan porselin sampai tidak berasap dan diabukan dalam tanur suhu

6000C selama 4-6 jam hingga terbentuk abu berwarna putih dan memiliki bobot konstan.

Kemudian abu beserta cawan didinginkan dalam desikator dan ditimbang (C).

3) Kadar Protein, Metode Mikro Kjehldal (AOAC 2006)

Sampel sebanyak ±100-250 mg dimasukkan kedalam labu Kjeldahl, ditambah

dengan 1±0.1 g K2SO4, 40±10 mg HgO dan2±0.1 ml H2SO4 pekat. Sampel didestruksi

selama 30 menit hingga cairan menjadi jernih. Isi labu dipindahkan ke dalam alat

destilasi dan dibilas 5-6 kali dengan air destilata sebanyak 1-2 ml, kemudian

ditambahkan 8-10 ml campuran larutan 60% NaOH-5% Na2S2O3. Labu tersebut

disambungkan dengan alat destilasi dan kondensor yang telah dilengkapi dengan

penampung yang berisi larutan H3BO3. Destilasi dilakukan sampai diperoleh volume

destilat sebanyak 15 ml, kemudian destilat dititrasi dengan HCl 0.02N sampai larutan

berubah warna dari hijau menjadi abu-abu. Indikator yang digunakan dalam titrasi ini

adalah campuran dua bagian 0.2% metil merah dalam etanol dan satu bagian 0.2%

metilen biru dalam etanol. Sebelum digunakan, HCl terlebih dahulu distandardisasi

menggunakan NaOH dengan indikator fenolftalein. NaOH sebelumnya distandarisasi

menggunakan larutan kaliumhidrogenftalat (KHP) dengan indikator fenolftalein. Kadar

protein contoh dapat dihitung dengan persamaan berikut:

4) Kadar Lemak, Metode Soxhlet (AOAC 2006)

Metode yang digunakan dalam analisis lemak adalah metode ekstraksi soxhlet. Labu

lemak yang akan digunakan, dikeringkan dalam oven, kemudian didinginkan dalam

desikator lalu ditimbang (A). Sebanyak 5 gram contoh (B) dalam bentuk potongan kecil

dibungkus dengan kertas saring, kemudian kertas saring yang berisi contoh tersebut

dimasukkan ke dalam alat ekstraksi dan sokhlet. Alat kondensor diletakkan diatasnya

12

dan labu lemak secukupnya. Selanjutnya dilakukan refuks selam 5 jam sampai pelarut

yang turun kembali ke dalam labu lemak berwarna jernih.

Pelarut yang ada dalam labu lemak didestilasi, dan pelarut ditampung kembali.

Kemudian labu lemak yang berisi lemak hasil ekstraksi dipanaskan dalam oven pada

suhu 105°C hinggga mencapai berat tetap, kemudian didinginkan dalam desikator.

Selanjutnya labu beserta lemak ditimbang (C). Berat lemak dapat diperoleh dengan

persamaan berikut:

5) Kadar Karbohidrat (by difference)

Perhitungan kadar karbohidrat dilakukan dengan cara by different dengan

persamaan:

dimana:

A = kadar air (% bb)

B = kadar abu (% bb)

C = kadar lemak (% bb)

D = kadar protein (% bb)

6) Kadar Pati Metode Luff Schoorl (Sudarmadji et al 1997)

Pembuatan larutan Luff Schoorl

Air sebanyak 1 ml dicampurkan dengan 2.5 gram CuSO4.5H2O lalu diaduk. Larutan

ini disebut larutan A. Air sebanyak 5 ml dicampurkan dengan 5 gram asam sitrat.

Larutan ini disebut larutan B. Air mendidih sebanyak 40 ml dicampurkan dengan

38,8 gram soda murni (Na2CO3.10H2O). Larutan ini disebut larutan C. Larutan A

dan B kemudian dicampurkan ke dalam larutan C (sambil digoyang-goyangkan),

lalu didinginkan. Larutan tersebut kemudian ditera di dalam labu takar 100 ml.

Standardisasi larutan Na2S2O3 0,1 N

Sebanyak 12,5 gram Na2S2O3.%H2O dicampurkan dengan 0,15 gram Na2CO3 dalam

labu takar 500 ml lalu ditera. Titrat dibuat dengan cara melarutkan 20 mg KIO3

dalam 10 ml akuades lalu ditambahkan larutan KI 20% sebanyak 10 ml dan HCl 2

N sebanyak 10 ml, kemudian dititrasi dengan larutan larutan Na2S2O3 yang telah

dibuat sebelumnya. Titrasi dilakukan sampai titrat berwarna kuning pucat, lalu

ditambahkan indikator pati sebanyak 5 tetes, kamudian titrasi dilanjutkan sampai

warna biru menghilang. Penghitungan normalitas larutan Na2CO3 adalah sebagai

berikut :

13

Pengukuran sampel

Sebanyak ± 0.1 g sampel dan 5 ml HCl 25% dimasukkan ke dalam gelas piala

pendingin balik, kemudian direfluks selama 3 jam. Setelah selesai, netralkan pH

larutan dengan larutan NaOH 45%. Tambahkan air destilata hingga volume larutan

100 ml. Larutan tersebut kemudian disaring dengan kertas saring. Sebanyak 25 ml

filtrat dimasukkan ke dalam erlenmeyer, kemudian ditambah 25 ml larutan Luff

Schoorl. Tutup erlenmeyer dengan alumunium foil dan panaskan hingga larutan

mendidih. Lakukan pemanasan selama 10 menit sejak larutan mendidih. Setelah 10

menit, dinginkan larutan secara cepat dengan merendam larutan dalam air es.

Selanjutnya, 15 ml KI 20% dan 25 ml H2SO4 26.5% ditambahkan ke dalam larutan.

Lakukan titrasi dengan larutan Na2S2O3 0.1 N yang telah distandardisasi hingga

warna larutan berubah dari merah bata menjadi kuning pucat. Tambahkan 1-2 ml

larutan pati dan lanjutkan titrasi hingga warna biru menghilang. Pengukuran blanko

juga dilakukan dengan mengganti 25 ml filtrat sampel dengan 25 ml air destilata.

Penetapan bobot glukosa dilakukan dengan membandingkan volume Na2S2O3 yang

digunakan dalam tabel Luff Schoorl (Lampiran 1). Kadar pati contoh dapat dihitung

dengan persamaan berikut:

dimana:

Vb = volume Na2S2O3 yang digunakan untuk titrasi blanko

Vs = volume Na2S2O3 yang digunakan untuk titrasi sampel

FP = faktor pengenceran

7) Kadar Amilosa (Apriyanto et al. 1989)

Pembuatan kurva standar

Sebanyak 40 g amilosa murni dimasukkan ke dalam labu takar 100 ml, ditambahkan

1 ml etanol 95%, dan 9 ml larutan NaOH 1 N. Kemudian labu takar dipanaskan

dalam penangas air pada suhu 95°C selama 10 menit. Setelah didinginkan,

ditambahkan air destilata hingga tanda tera. Larutan tersebut digunakan sebagai

larutan stok. Pipet larutan stok sebanyak 1, 2, 3, 4, dan 5 ml ke dalam labu takar 100

ml. Larutan asam asetat 1 N ditambahkan sebanyak 0.2, 0.4, 0.6, 0.8, dan 1.0 ml ke

dalam masing-masing labu takar. Kemudian ditambahkan 2 ml larutan iod (0.2 g I2

dan 2 g KI dilarutkan dalam 100 ml air destilata) ke dalam setiap labu takar, lalu

ditera dengan air destilata. Larutan dibiarkan selama 20 menit, lalu diukur

absorbansinya dengan menggunakan spektrofotometer pada panjang gelombang 625

nm. Kurva standar yang diperoleh menunjukkan hubungan antara kadar amilosa dan

absorbansi.

14

Pengukuran sampel

Sebanyak 100 mg sampel dimasukkan ke dalam tabung reaksi. Kemudian

ditambahkan 1 ml etanol 95% dan 9 ml larutan NaOH 1 N ke dalam tabung reaksi.

Tabung reaksi kemudian dipanaskan dalam penangas air pada suhu 95°C selama 10

menit. Larutan gel pati dipindahkan ke dalam labu takar 100, ditambahkan air

destilata hingga tanda tera, dan dihomogenkan. Larutan dipipet sebanyak 5 ml ke

dalam labu takar 100 ml. Tambahkan 1 ml larutan asam asetat 1 N dan 2 ml larutan

iod ke dalam labu takar tersebut, lalu ditera dengan air destilata. Larutan dibiarkan

selama 20 menit, lalu diukur absorbansinya dengan spektrofotometer pada panjang

gelombang 625 nm. Kadar amilosa contoh dapat dihitung dengan persamaan

berikut:

dimana:

C = konsentrasi amilosa contoh dari kurva standar (mg/ml)

V = volume akhir contoh (ml)

W = bobot sampel (mg)

FP = faktor pengenceran

8) Kadar Amilopektin

Penentuan kadar amilopektin dihitung dari selisih antara kandungan pati dengan

amilosa.

Kadar amilopektin (%) = kadar pati (%) – kadar amilosa (%)

9) Densitas Kamba (Muchtadi dan Sugiyono 1992)

Pengukuran densitas kamba dilakukan dengan menyiapkan sampel kering dan

gelas ukur 50 ml. Pada tahap awal dilakukan penimbangan dan pencatatan berat gelas

ukur (a gram) kemudian sampel dimasukkan dalam gelas ukur 50 ml. Gelas ukur yang

telah berisi sampel diketuk-ketukkan ke meja hingga tidak ada lagi rongga ketika sampel

ditepatkan menjadi 50 ml. Kemudian dilakukan pengukuran berat gelas ukur yang berisi

sampel (b gram)

10) Profil Gelatinisasi Pati (Singh et al. 2010)

Analisis profil gelatinisasi pati dilakukan dengan menggunakan Rapid Visco

Analyzer (RVA) seperti yang terlihat pada Gambar 5. Sebelum dilakukan pengukuran

dengan RVA, kadar air sampel harus diukur terlebih dahulu. Sejumlah sampel dan air

destilata ditimbang dan dimasukkan ke dalam canister. Jumlah sampel dan air destilata

ditentukan oleh program pada alat RVA sesuai dengan kadar air sampel. Selanjutnya,

campuran tersebut diaduk menggunakan paddle plastik hingga bercampur sempurna

untuk menghindari pembentukan gumpalan sebelum dimasukan ke dalam RVA.

Sampel kemudian dimasukkan pada alat RVA dan dilakukan analisis.

Selanjutnya,dilakukan siklus pemanasan dan pendinginan dengan pengadukan konstan

yang diatur selama 23 menit. Sampel dipanaskan hingga suhu 30°C dan dipertahankan

selama 1 menit. Kemudian sampel dipanaskan lagi hingga suhu 95°C selama 7.5 menit.

15

Suhu 95°C dipertahankan selama 5 menit sebelum didinginkan hingga suhu 50°C

selama 7.5 menit.Suhu 50°C dipertahankan selama 2 menit. Parameter yang diamati

adalah suhu awal gelatinisasi, viskositas maksimum (peak viscosity), viskositas pada

suhu 95°C, viskositas pada suhu 50°C, viskositas breakdown, dan viskositas setback.

Gambar 5. Rapid Visco Analyzer

2. Kajian Pengaruh Rasio Amilosa-Amilopektin terhadap Profil

Gelatinisasi

Penentuan rasio amilosa-amilopektin dilakukan dengan mencampurkan tepung beras

dan tepung beras ketan yang diperoleh pada tahap sebelumnya. Kemudian setiap sampel

dengan rasio amilosa-amilopektin tersebut diujikan sifat amilografinya dengan menggunakan

RVA. Uji ini dilakukan untuk melihat pengaruh perbedaan rasio amilosa-amilopektin

terhadap sifat amilografi setiap sampel.

3. Kajian Pengaruh Rasio Amilosa-Amilopektin terhadap Kerenyahan dan

Kekerasan

a. Perhitungan Rasio Amilosa-Amilopektin berdasarkan Campuran Tepung Beras dan

Ketan

Penentuan rasio amilosa-amilopektin dilakukan dengan mencampurkan tepung

beras dan tepung beras ketan sehingga diperoleh beberapa sampel yang mewakili

berbagai rasio amilosa-amilopektin. Jumlah tepung beras dan ketan yang digunakan

dapat dilihat pada Tabel 3. Dari sampel tersebut dilakukan uji kerenyahan dan kekerasan

sehingga dapat diketahui pengaruh rasio amilosa-amilopektin terhadap kerenyahan dan

kekerasan.

Tabel 3. Jumlah tepung beras dan ketan yang digunakan dalam penentuan rasio amilosa-

amilopektin

Jumlah Tepung Beras

(gram)

Jumlah Tepung Beras Ketan

(gram)

100 0

67 33

30 70

0 100

16

b. Formulasi Adonan

Tahap ini bertujuan untuk menentukan jumlah air yang ditambahkan pada tepung

gorengan sehingga diperoleh adonan dengan konsistensi terbaik. Pembuatan adonan

dilakukan dengan mencampurkan campuran tepung beras-ketan dengan air. Pembuatan

adonan ini dilakukan dengan metode trial and error hingga diperoleh konsistensi dan

campuran adonan terbaik. Konsistensi dan campuran adonan terbaik ditandai dengan

tidak menempelnya adonan pada telapak tangan, tidak ada bagian kering tepung yang

masih terlihat pada adonan, dan adonan terikat kuat sehingga mudah dibentuk dan tidak

mudah hancur. Campuran tepung beras-ketan dibuat dalam berbagai perbandingan dengan

air. Perbandingan tepung dan air yang diujikan sebanyak 4 formula (Tabel 4).

Tabel 4. Formulasi pembuatan adonan sampel

Formula yang Diujikan Perbandingan Tepung dan Air

A 1:0.5

B 1:0.6

C 1:0.7

D 1:0.8

c. Penentuan Suhu dan Lama Penggorengan Adonan

Pada tahap ini dilakukan penentuan suhu dan lama penggorengan adonan agar

diperoleh model produk gorengan terbaik. Suhu yang digunakan pada proses

penggorengan umumnya berkisar antara 162-196°C (Orthoefer & Cooper 2004). Adonan

kemudian digoreng dengan menggunakan Deep Fat Fryer (Gambar 6). Suhu

penggorengan dijaga tetap saat memasukkan sampel ke dalam penggorengan. Suhu

tersebut merupakan suhu penggorengan terendam (Orthoefer & Cooper 2004). Penentuan

suhu dan lama penggorengan dilakukan dengan metode trial and error.

Gambar 6. Deep Fat Fryer

d. Pembuatan Model Produk Gorengan

Pembuatan model produk gorengan dilakukan pada setiap rasio amilosa-

amilopektin. Tahapan pembuatan model produk gorengan terdiri dari pembuatan adonan,

17

pencetakan adonan, dan penggorengan adonan. Pembuatan adonan dilakukan dengan

mencampurkan tepung dan air. Banyaknya penambahan air berdasarkan hasil uji

formulasi adonan. Adonan diaduk dengan menggunakan tangan sehingga diperoleh

konsistensi dan campuran adonan yang rata. Konsistensi dan campuran adonan yang rata

ditandai dengan tidak menempelnya adonan pada telapak tangan, tidak ada bagian kering

tepung yang masih terlihat pada adonan, dan adonan terikat kuat sehingga mudah

dibentuk dan tidak mudah hancur. Tahap selanjutnya yaitu pencetakan adonan. Adonan

dibagi dalam ukuran yang lebih kecil dengan berat seragam yaitu 5 g. Kemudian adonan

dicetak dengan menggunakan cetakan berbentuk tabung dengan dimensi 3.5 cm x 3.5 cm

x 0.5 cm. Kemudian adonan digoreng dalam deep fat fryer pada suhu 160⁰C selama 14

menit.

e. Pengaruh Rasio Amilosa-Amilopektin terhadap Kerenyahan dan Kekerasan

Tahapan analisis pengaruh rasio amilosa-amilopektin terhadap kerenyahan dan

kekerasan menggunakan panelis terlatih. Tahapan analisis tersebut terdiri dari seleksi

panelis, pelatihan panelis, dan pengujian.

1) Seleksi Panelis

Pemilihan panelis dilakukan dengan menyeleksi 24 orang sehingga

didapatkan 8-12 orang yang selanjutnya akan dilatih hingga menjadi panelis terlatih

(Adawiyah & Waysima 2009). Tahapan seleksi panelis terlatih meliputi uji

identifikasi rasa dan aroma dasar, uji ketepatan dengan menggunakan uji segitiga,

dan uji ranking (Meilgaard et al. 1999). Formulir pendaftaran panelis terlatih dapat

dilihat pada Lampiran 2.

Uji pertama pada tahapan seleksi panelis terlatih adalah uji identifikasi rasa

dan aroma dasar. Scoresheet identifikasi rasa dan aroma dasar dapat dilihat pada

Lampiran 3. Uji ketepatan yang dilakukan menggunakan uji segitiga dimana sampel

merupakan keripik produk komersial yang dibagi dalam tiga kelompok. Penyajian

setiap kelompok terdiri dari tiga sampel dimana terdapat dua produk yang sama dan

satu produk yang berbeda. Calon panelis diinstruksikan untuk menulis kode sampel

yang berbeda. Scoresheet uji segitiga dapat dilihat pada Lampiran 4. Uji rangking

dilakukan dengan mengurutkan intensitas kerenyahan dan kekerasan dari tiga produk

komersial yang berbeda. Scoresheet uji ranking dapat dilihat pada Lampiran 5.

Panelis yang terpilih sebagai kandidat panelis terlatih adalah panelis yang

menjawab benar 75% dari uji identifikasi rasa dan aroma dasar, 60% dari sepuluh

seri uji segitiga yang dilakukan, dan dapat mengurutkan dengan benar kerenyahan

dan kekerasan sampel pada uji ranking (Meilgaard et al. 1999). Daftar kandidat

panelis terlatih yang terpilih dapat dilihat pada Lampiran 6.

2) Pelatihan Panelis dan Penentuan Standar

Panelis yang telah lolos seleksi diberi pelatihan untuk melatih kepekaan

sensori terhadap atribut tekstur yang terdiri dari kerenyahan dan kekerasan. Setelah

diperoleh kandidat panelis terlatih, diadakan Focus Group Discussion (FGD) dengan

seorang panel leader yang memimpin diskusi tersebut. Selanjutnya, dilakukan

penyamaan persepsi antarpanelis dengan pengenalan terminologi istilah kerenyahan

dan kekerasan. Kerenyahan menggambarkan seberapa kuat suatu bahan menahan

gaya tekan yang menyebabkannya hancur. Kekerasan menggambarkan daya tahan

bahan untuk pecah akibat gaya tekan yang diberikan (Larsen et al 2005). Semakin

18

mudah bahan tersebut hancur maka semakin renyah, sedangkan semakin kuat bahan

menahan untuk tidak hancur maka semakin tidak renyah. Semakin kuat daya tahan

bahan untuk tidak pecah maka semakin keras sedangkan semakin mudah bahan untuk

pecah maka semakin tidak keras.

Panelis dilatih untuk dapat menilai intensitas suatu sampel pada skala garis

sepanjang 15 cm. Pada tanda awal dan akhir diberi label berupa ekspresi kata-kata

yang menunjukkan intensitas dari atribut yang diuji. Panelis memberi tanda berupa

garis vertikal atau menyilang pada kisaran respon yang dideteksi. Dalam analisis

deskriptif, penggunaan skala garis telah terbukti sangat efektif (Stone & Sidel 2004).

Scoresheet untuk latihan menskala terdapat pada Lampiran 7. Setelah panelis

mengetahui terminologi dan cara mendeteksi atribut kerenyahan dan kekeresan,

panelis diminta untuk mendeskripsikan atribut kerenyahan dan kekerasan

menggunakan skala garis. Penetapan terminologi atribut sensori dilakukan untuk

menyamakan konsep atribut sensori sehingga dapat dikomunikasikan antar panelis

satu dengan yang lainnya (Stone & Sidel 2004). Sampel yang digunakan antara lain

keripik kentang A, keripik kentang B, dan keripik jagung. Panelis dilatih untuk

menilai intensitas kerenyahan dan kekerasan dengan melakukan uji rating pada skala

garis untuk setiap sampel. Scoresheet untuk melatih kemampuan menilai panelis pada

skala garis dapat dilihat pada Lampiran 8. Pelatihan bertujuan untuk melatih

kepekaan sensori para panelis terhadap atribut sensori yang akan sangat membantu

pada pengujian selanjutnya. Uji rating tersebut dilakukan berulang kali hingga

panelis dapat membuat urutan yang tepat untuk setiap sampel. Uji rating pada skala

garis tersebut akan menghasilkan nilai-nilai intensitas aroma menurut subjektivitas

panelis yang terukur melalui garis yang ditandai.

Penentuan standar menggunakan sampel dengan menggunakan perbandingan

tepung beras dan tepung beras ketan 1:1. Nilai intensitas standar yang digunakan

berdasarkan hasil penilaian panelis terlatih. Scoresheet penilaian intensitas standar

dapat dilihat pada Lampiran 9.

3) Pengujian

Penentuan rasio amilosa-amilopektin dilakukan dengan mencampurkan tepung

beras dan tepung beras ketan yang diperoleh pada tahap sebelumnya. Dari sampel

tersebut dilakukan uji kerenyahan dan kekerasan sehingga dapat diketahui pengaruh

rasio amilosa-amilopektin terhadap kerenyahan dan kekerasan. Pengujian sampel

produk gorengan menggunakan metode sensori profil tekstur. Pada saat pengujian,

sampel produk gorengan ditempatkan dalam wadah plastik tertutup agar atribut

kerenyahan dan kekerasan tidak berubah. Penilaian dilakukan pada skala garis

sepanjang 15 cm (diasumsikan skala 0-100) sesuai dengan intensitas atribut

kerenyahan dan kekerasan yang terdapat di dalamnya dengan bantuan standar.

Adanya standar pada setiap atribut membantu panelis untuk mengingat dan

menyamakan persepsi dengan panelis lainnya. Pengujian dilakukan sebanyak 3 kali

ulangan untuk melihat konsistensi panelis dan menghindari bias. Scoresheet uji profil

tekstur dapat dilihat pada Lampiran 10. Berikut kajian analisis yang dilakukan pada

penelitian ini.

19

4. Kajian Pengaruh Amilosa dan Amilopektin dalam Penyimpanan

terhadap Kerenyahan dan Kekerasan

Kajian ini bertujuan untuk melihat hubungan antara amilosa dan amilopektin dalam

penyimpanan gorengan terhadap kerenyahan dan kekerasan sehingga dapat diketahui

seberapa besar laju penurunan kerenyahan serta efek yang terjadi terhadap kekerasan produk

gorengan. Pada dasarnya kajian ini berhubungan erat dengan peningkatan kadar air produk

dan efek kandungan amilosa dan amilopektin. Produk tersebut disimpan di ruang terbuka.

Skala waktu penyimpanan ditentukan selama 6 jam berdasarkan trial and error. Pengukuran

kerenyahan dan kekerasan menggunakan panelis terlatih yang telah diperoleh pada tahap

sebelumnya.

5. Kajian Pengaruh Kadar Air berdasarkan Lama Goreng terhadap

Kerenyahan dan Kekerasan

Kajian pengaruh kadar air terhadap kerenyahan dan kekerasan dilakukan dengan

mengukur kadar air berdasarkan lamanya penggorengan. Sampel yang digunakan adalah

perbandingan tepung beras dan tepung beras ketan 1:1. Kemudian setiap sampel diukur

tingkat kerenyahan dan kekerasannya menggunakan panelis terlatih yang telah diperoleh

pada tahap sebelumnya. Kajian ini membuktikan pengaruh kadar air terhadap kerenyahan

dan kekerasan gorengan.

6. Analisis Data

Analisis data sensori pengaruh rasio amilosa-amilopektin, kadar air, dan lama

penyimpanan terhadap kerenyahan dan kekerasan produk gorengan masing-masing diolah

dengan SPSS 16.0 for Windows pada program ANOVA (Analysis of variants). Kemudian

dilanjutkan dengan uji lanjut Duncan untuk melihat perbedaan nyata dari setiap perlakuan

yang diberikan terhadap atribut kerenyahan dan kekerasan. Tingkat kepercayaan yang

digunakan sebesar 95% (α = 0.05). Jika nilai Sig. pada tabel output SPSS lebih kecil dari

0.05, terdapat perbedaan nyata antar perlakuan yang diberikan terhadap atribut kerenyahan

dan kekerasan. Sebaliknya, nilai Sig. yang lebih besar dari 0.05 menunjukkan perlakuan yang

diberikan menghasilkan atribut kerenyahan dan kekerasan produk gorengan yang tidak

berbeda nyata. Jika perlakuan yang diberikan menghasilkan atribut kerenyahan dan

kekerasan produk gorengan yang berbeda nyata, maka dilakukan uji lanjut Duncan untuk

melihat perbedaan antara atribut kerenyahan dan kekerasan untuk masing-masing perlakuan.

20

IV. HASIL DAN PEMBAHASAN

A. KARAKTERISASI TEPUNG BERAS DAN TEPUNG BERAS KETAN

1. Penepungan Tepung Beras dan Tepung Beras Ketan

Penelitian ini menggunakan bahan baku beras IR64 dan beras ketan Ciasem yang sudah

disosoh sehingga hanya terdiri dari komponen endosperma. Pembuatan tepung beras IR64

dan beras ketan Ciasem menggunakan metode penggilingan kering dengan penambahan

perlakuan perendaman sebelum penggilingan merujuk pada penelitian Suksomboon &

Onanong (2006). Chiang & Yeh (2002) melaporkan perendaman menyebabkan struktur biji

beras melonggar dan melunak akibat hidrasi sehingga menghasilkan partikel tepung yang

kecil dengan kerusakan pati yang sedikit. Semakin tinggi tingkat difusi air, semakin lunak

biji beras. Selama perendaman, protein, lipid, dan abu juga tercuci keluar (Chiang & Yeh

2002). Biji beras dan beras ketan dikeringkan dalam tray dryer yang berguna untuk

mengurangi kadar air butir beras dan beras ketan sehingga memudahkan dalam proses

penepungan menggunakan pin disc mill. Jika kadar air terlalu tinggi, maka butir beras dan

beras ketan akan menempel pada pin disc mill saat ditepungkan sehingga dapat menimbulkan

kemacetan dalam alat tersebut. Di sisi lain, jika kadar air terlalu rendah, endosperma akan

kembali menjadi keras dan sulit untuk ditepungkan. Penggilingan bertujuan untuk

memperhalus ukuran butir beras dan beras ketan menjadi tepung dengan menggunakan pin

disc mill. Untuk memperoleh tepung beras dan beras ketan dengan ukuran partikel yang

seragam, pengayakan dilakukan menggunakan saringan berukuran 100 mesh. Penggunaan

ayakan 100 mesh merujuk pada SNI 3549-2009 yang menyebutkan bahwa kehalusan tepung

beras harus dapat lolos ayakan 80 mesh minimal sebanyak 90%, sedangkan SNI 01-4447-

1998 menyebutkan bahwa tepung beras ketan harus dapat lolos ayakan 60 mesh minimal

sebanyak 99% dan ayakan 80 mesh minimal sebanyak 70%. Hasil rendemen penepungan

beras IR64 dan beras ketan Ciasem pada penelitian ini dapat dilihat pada Tabel 5.

Tabel 5. Rendemen tepung beras IR64 dan ketan Ciasem

Bahan Baku Berat Awal

(kg)

Berat Akhir

(kg)

Rendemen

(%)

Beras IR 64 4.1360 3.0540 73.84

Beras ketan Ciasem 4.8500 2.5700 52.99

Pada penelitian ini dapat dilihat bahwa rendemen tepung beras ketan Ciasem lebih

rendah (52.99%) dibandingkan dengan tepung beras IR64 (73.84%). Ketan memiliki

kandungan amilopektin lebih banyak dibandingkan dengan amilosanya. Hal inilah yang

menyebabkan ketan memiliki sifat lengket. Pada saat penepungan, tepung beras ketan lebih

mudah menempel pada pin disc mill dibandingkan tepung beras. Hal ini dapat menyebabkan

rendemen yang dihasilkan menjadi rendah. Kadar air yang terlalu tinggi pada butir beras dan

beras ketan juga menyebabkan menempelnya tepung pada pin disc mill saat ditepungkan

sehingga mengurangi rendemen.

21

2. Karakter Kimia dan Fisik Tepung Beras dan Tepung Beras Ketan

a. Proksimat

Analisis proksimat pada bahan pangan dilakukan untuk mengetahui nilai gizi yang

terkandung di dalamnya. Analisis proksimat tepung beras IR64 dan ketan Ciasem yang

diuji meliputi kadar air, kadar abu, kadar protein, kadar lemak, dan kadar karbohidrat.

Hasil analisis proksimat tepung beras IR64 dan ketan Ciasem dapat dilihat pada Tabel 6.

Kadar air, abu, protein, lemak, dan karbohidrat tepung beras IR64 secara berturut-turut

sebesar 9.23%, 0.35%, 8.25%, 0.29%, dan 81.88%, sedangkan untuk tepung beras ketan

Ciasem sebesar 8.99%, 0.63%, 8.14%, 0.29%, dan 81.95%. Pada Tabel 7, dapat dilihat

hasil analisis proksimat tepung beras varietas lainnya sebagai pembanding.

Tabel 6. Hasil analisis proksimat tepung beras IR64 dan ketan Ciasem

Proksimat Tepung Beras IR64

(%bb)

Tepung Beras Ketan Ciasem

(%bb)

Kadar air 9.23±0.02 8.99±0.09

Kadar abu 0.35±0.01 0.63±0.01

Kadar protein 8.25±0.04 8.14±0.03

Kadar lemak 0.29±0.01 0.29±0.00

Kadar karbohidrat 81.88 81.95

Keterangan: pengujian proksimat dilakukan sebanyak dua kali ulangan

Hasil kadar air tepung beras IR64 dan ketan Ciasem memenuhi standar SNI tepung

beras dengan kadar air maksimum 13%bb dan SNI tepung beras ketan dengan kadar air

maksimum 12%bb sehingga telah memenuhi syarat untuk disimpan pada suhu ruang.

Daya tahan suatu bahan dapat diperpanjang dengan menghilangkan sebagian air dalam

bahan tersebut (Winarno 1997). Kadar air tepung ditentukan oleh pengeringan yang

dilakukan sebelum pengayakan tepung. Proses pengeringan harus dilakukan dengan baik

agar tepung yang diperoleh benar-benar kering. Jika tepung belum kering dengan

sempurna, tepung akan menempel dan terasa dingin di tangan. Penyimpanan tepung

dalam kondisi tidak kering sempurna menyebabkan kerusakan pada tepung. Menurut

Winarno (1997) pengeringan dapat menghilangkan molekul air yang berikatan dengan

molekul-molekul lain yang mengandung atom O dan N seperti karbohidrat, protein, atau

garam dalam bentuk hidrat.

Tabel 7. Hasil analisis proksimat pembanding tepung beras varietas lain

Karakteristik

Kimia

Jenis Tepung Beras (%bb)

Cisadane* Cisadane** PB36** IR36*** Semeru*** Cisadane***

Kadar air 13.63 8.97 8.68 10.3 10.01 10.75

Kadar abu 0.33 0.51 0.56 0.4 0.45 0.48

Kadar protein 8.54 9.18 10.66 8.21 8.11 9.34

Kadar lemak 0.37 0.54 0.33 0.28 0.34 0.43

Kadar karbohidrat 77.13 80.8 79.77 80.81 81.09 79

*Yusfik (1998), **Artika (1987), ***Lestari (1987)

22

Unsur mineral dalam bahan pangan dikenal sebagai zat organik atau kadar abu.

Kadar abu pada tepung beras IR64 sebesar 0.35%bb dan tepung ketan Ciasem sebesar

0.63%bb. Berdasarkan SNI 3549:2009, kadar abu maksimum untuk tepung beras sebesar

1.0%bb, sedangkan kadar abu maksimum untuk tepung beras ketan sebesar 1.0%bb

berdasarkan SNI 01-4447-1998. Hal ini menunjukkan bahwa tepung beras IR64 dan

ketan Ciasem pada penelitian ini memenuhi standar SNI. Kandungan abu yang rendah

disebabkan perlakuan perendaman. Menurut Chen et al. (1999), bahwa perendaman

menyebabkan larutnya sebagian mineral, vitamin larut air, albumin,dan gula ke dalam

air perendam.

Kadar protein tepung beras IR64 sebesar 8.25%bb dan kadar protein tepung beras

ketan Ciasem sebesar 8.14%bb. Kadar protein yang diperoleh adalah kadar protein kasar

karena dihitung berdasarkan pada nitrogen yang terkandung dalam bahan (Apriyantono

et al. 1989). Kandungan protein berperan penting dalam kemampuan pengembangan

granula pati. Protein mengelilingi granula pati, membatasi pengembangan granula, dan

sifat kohesinya menghambat keluarnya material dari dalam granula selama proses

gelatinisasi (Charles et al. 2007). Pada proses perendaman sebelum penggilingan, terjadi

proses aktivasi enzim protease yang dapat menghidrolisis protein menjadi komponen

sederhana seperti peptida dan asam amino yang lebih larut (Chiou et al. 2002). Protein

melekat pada permukaan granula pati dan mengisi ruang diantara granula pati. Perlakuan

perendaman mengakibatkan penyerapan air sehingga struktur granula pati retak dan

protein keluar (Chiang &Yeh 2002). Hal ini dapat mengakitkan kandungan protein

menjadi rendah.

Tepung beras IR64 dan ketan Ciasem memiliki kandungan lemak yang sama yaitu

sebesar 0.29%bb. Selama perendaman, kemungkinan lemak terhidrolisis menjadi

gliserol dan asam lemak. Reaksi ini dipercepat oleh basa, asam, dan enzim-enzim.

Enzim lipase yang dapat menghidrolisis lemak terdapat pada semua jaringan yang

mengandung lemak (Winarno 1997). Gliserol lebih mudah larut ke dalam larutan

perendam sehingga kadar lemaknya menurun. Menurut Chiang & Yeh (2002) bahwa

perlakuan perendaman pada beras menghasilkan tepung dengan jumlah lemak yang lebih

sedikit. Selain itu, kadar lemak yang rendah pada tepung beras dan ketan disebabkan

adanya proses pemisahan lembaga pada saat penyosohan brown rice.

Penentuan kadar karbohidrat tepung beras IR64 dan ketan Ciasem menggunakan

cara perhitungan kasar atau juga disebut carbohydrate by difference. Menurut Winarno

(1997), perhitungan carbohydrate by difference adalah penentuan karbohidrat dalam

bahan pangan secara kasar dan hasilnya biasanya dicantumkan dalam daftar komposisi

bahan pangan. Kandungan karbohidrat pada tepung beras IR 64 sebesar 81.88%bb dan

tepung beras ketan Ciasem sebesar 81.95%bb.

b. Kadar Pati, Amilosa, dan Amilopektin

Pada penelitian ini, penentuan kadar pati tepung beras IR64 dan ketan Ciasem

menggunakan metode Luff Schoorl. Metode tersebut menggunakan cara titrasi untuk

menentukan kadar pati sampel. Hasil kadar pati sampel dapat dilihat pada Tabel 8. Hasil

penelitian menunjukkan kadar pati tepung beras IR64 (72.37%) lebih tinggi daripada

tepung beras ketan Ciasem sebesar (71.31%). Pada penelitian Setyaningsih (2008) kadar

pati beras IR64 sebesar 73.7%bb. Pada penelitian Argasasmita (2008), kadar pati beras

ketan Ciasem sebesar 81.31%bb. Kadar pati tepung beras IR64 dan ketan Ciasem pada

23

penelitian ini lebih rendah dibandingkan pati beras IR64 penelitian Setyaningsih (2008)

dan ketan Ciasem penelitian Argasasmita (2008).

Pati merupakan homopolimer glukosa dengan ikatan α-glikosidik yang terdiri dari

dua fraksi yang dapat dipisahkan dengan air panas. Fraksi terlarut disebut amilosa dan

fraksi tidak larut disebut amilopektin. Amilosa mempunyai struktur lurus dengan ikatan

α-(1,4)-D-glikosida, sedangkan amilopektin mempunyai cabang α-(1,6)-D-glikosida

sebanyak 4-5% berat total (Winarno 1997). Hasil analisis kadar amilosa dan amilopektin

sampel dapat dilihat pada Tabel 8. Amilosa dan amilopektin berpengaruh besar terhadap

karakteristik gelatinisasi dan retrogradasi pati (Jane et al. 1999).

Tabel 8. Hasil analisis kadar pati, amilosa, dan amilopektin tepung beras IR64 dan ketan

Ciasem

Karakteristik Kimia Tepung Beras

IR64 (%bb)

Tepung Beras Ketan

Ciasem (%bb)

Kadar pati 72.37±0.10 71.31±0.25

Kadar amilosa 26.58±0.24 2.46±0.02

Kadar amilopektin 45.80±0.14 68.85±0.23

Keterangan: pengujian kadar pati, amilosa, dan amilopektin dilakukan sebanyak dua kali ulangan

Analisis kadar amilosa dilakukan dengan metode spektrofotometri pada panjang

gelombang 625 nm. Kurva standar amilosa murni (Lampiran 13) digunakan untuk

menentukan konsentrasi amilosa yang terkandung dalam sampel pati yang diuji. Pada

penelitian ini dapat dilihat bahwa kandungan amilosa pada tepung beras ketan Ciasem

(2.46%) lebih rendah dibandingkan dengan tepung beras IR64 (26.58%). Berdasarkan

penelitian Lestari (1987), kadar amilosa tepung beras IR36, Semeru, dan Cisadane

berturut-turut sebesar 27.75%, 27.55%, dan 22.12%. Tepung beras ketan Ciasem

memiliki kadar amilosa yang paling rendah, sedangkan tepung beras IR64 memiliki

kadar amilosa yang lebih tinggi dibandingkan tepung beras ketan Ciasem dan Cisadane

tetapi masih lebih rendah dibandingkan IR36 dan Semeru. Semakin tinggi kandungan

amilosa suatu bahan maka semakin kecil kandungan amilopektin bahan tersebut. Pada

penelitian ini dapat dilihat bahwa kandungan amilopektin tepung beras IR64 sebesar

45.80% dan ketan Ciasem sebesar 68.85%. Berdasarkan penelitian yang dilakukan oleh

Argasasmita (2008), kadaramilosa beras ketan Ciasem sebesar 7.32% dan amilopektin

sebesar 73.99. Beras IR64 memiliki kadaramilosa sebesar 24.6% dan amilopektin

sebesar 49.2% (Setyaningsih 2008). Kadar amilosa berpengaruh besar pada gelatinisasi

dan retrogradasi pati (Fredriksson et al. 1998), viskositas pasta (Yanagisawa et al. 2006),

pembentukan gel (Biliaderis dan Zawistowski 1990), dan daya cerna α-amylase

(Skrabanja et al. 1999). Kadar amilosa dilaporkan bervariasi sesuai sumber penghasil

patinya dan dipengaruhi oleh kondisi iklim dan tanah selama pertumbuhan biji (Singh et

al. 2006).

c. Densitas Kamba

Densitas kamba merupakan perbandingan bobot terhadap volume suatu bahan.

Pengukuran densitas kamba pati sorgum dilakukan dengan memasukkan sejumlah

24

tepung ke dalam wadah yang telah diketahui volumenya. Hasil analisis densitas kamba

tepung beras IR64 dan ketan Ciasem dapat dilihat pada Tabel 9.

Tabel 9. Hasil analisis densitas kamba tepung beras IR64 dan ketan Ciasem

Jenis Densitas Kamba (g/ml)

Tepung beras IR64 0.75±0.00

Tepung beras ketan Ciasem 0.78±0.00

Keterangan: pengujian densitas kamba dilakukan sebanyak dua kali ulangan

Densitas kamba tepung beras IR64 (0.75 g/ml) lebih rendah dibandingkan dengan

tepung beras ketan Ciasem (0.78 g/ml). Semakin tinggi densitas kamba suatu bahan,

semakin besar bobot untuk setiap volumenya. Bahan dengan densitas kamba yang tinggi

membutuhkan volume yang lebih kecil dibanding bahan dengan densitas kamba yang

rendah pada bobot yang sama. Densitas kamba suatu bahan ditentukan oleh ukuran

partikel bahan tersebut. Bahan dengan ukuran partikel yang lebih besar akan memiliki

densitas kamba yang lebih kecil. Ukuran partikel meningkat menyebabkan pori-pori

ruang diantara partikel meningkat sehingga menurunkan densitas kamba (Chevananet al.

2010). Pada penelitian ini, ukuran partikel tepung beras IR64 dan ketan Ciasem tidaklah

sama. Hal ini dikarenakan tepung hanya diayak dengan ayakan 100 mesh sehingga

keragaman ukuran partikel tepung dapat berada diantara 100 mesh atau lebih besar.

Pengukuran densitas kamba berguna untuk mengetahui seberapa besar volume yang

diperlukan untuk menyimpan sejumlah besar bahan.

d. Profil Gelatinisasi Pati

Profil gelatinisasi pati dari tepung beras IR64 dan ketan Ciasem dianalisis dengan

menggunakan alat Rapid Visco Analyzer (RVA). Menurut Winarno (1997), mekanisme

gelatinisasi pati terdiri dari tiga tahap. Pertama, air berpenetrasi secara bolak-balik ke

dalam granula. Kemudian pada suhu 60°C-85°C granula akan mengembang dengan

cepat dan akhirnya kehilangan sifat ”birefringence”-nya. Pada tahap ketiga, jika

temperatur terus naik maka molekul-molekul pati akan terdifusi dari granula. Kurva

gelatinisasi pati dari tepung beras IR64 dan ketan Ciasem dapat dilihat pada Gambar 7

dan 8.

Tabel 10. Profil gelatinisasi pati dari tepung beras IR64 dan ketan Ciasem

Sampel

Tepung Beras IR64 Tepung Beras Ketan Ciasem

Viskositas puncak (cP) 4921 3789

Viskositas trough (cP) 3139.5 1814

Viskositas breakdown

(cP)

1781.5 1975

Viskositas akhir (cP) 8283.5 2989

Viskositas setback (cP) 5144 1175

Waktu puncak (menit) 9.1 5.3

Suhu gelatinisasi (⁰C) 82.475 62.425

Keterangan: pengujian profil gelatinisasi pati dilakukan sebanyak dua kali ulangan

25

Pada Tabel 10 terlihat bahwa tepung beras IR64 memiliki viskositas puncak (4921

cP) yang lebih tinggi daripada tepung beras ketan Ciasem (3789 cP). Lin et al. (2011)

melaporkan viskositas puncak tepung beramilosa sedang lebih tinggi dibandingkan

dengan tepung beramilosa rendah. Viskositas puncak dipengaruhi oleh kandungan

amilosa dan lemak. Kompleks amilosa dengan lemak akan meningkatkan suhu

gelatinisasi sehingga viskositas puncak, akhir, dan setback meningkat (Lee et al. 2002).

Hal ini terlihat dari nilai viskositas akhir tepung beras IR64 (8283.5 cP) yang lebih tinggi

daripada tepung beras ketan Ciasem (2989 cP). Begitu pun nilai viskositas setback

tepung beras IR64 (5144 cP) yang lebih tinggi daripada tepung beras ketan Ciasem

(1175 cP). Viskositas akhir berkorelasi positif secara signifikan dengan kandungan

amilosa pada tepung. Semakin tinggi kandungan amilosa tepung, maka semakin tinggi

viskositas akhirnya (Lin et al. 2011). Viskositas akhir merupakan parameter yang

menunjukkan kemampuan pati untuk membentuk pasta kental atau gel setelah proses

pemanasan dan pendinginan serta ketahanan pasta terhadap gaya geser yang terjadi

selama pengadukan. Pada Tabel 11 dapat dilihat hasil penelitian Lin et al. (2011)

mengenai profil gelatinisasi rata-rata tepung beras beramilosa rendah, sedang, dan tinggi

dari berbagai macam jenis beras sebagai pembanding.

Viskositas trough merupakan viskositas minimum pada fasa suhu konstan yang

mengukur kemampuan pati untuk bertahan terhadap breakdown selama proses

pemanasan. Viskositas trough tepung beras IR64 lebih tinggi daripada tepung beras

ketan Ciasem. Viskositas breakdown menunjukkan stabilitas granula pati selama

pemanasan dan pengadukan. Tepung beras IR64 memiliki nilai viskositas breakdown

(1781.5 cP) yang lebih rendah daripada tepung beras ketan Ciasem (1975 cP). Viskositas

breakdown diperoleh dari hasil pengurangan viskositas puncak dengan viskositas trough.

Peningkatan nilai viskositas breakdown menunjukkan bahwa pati semakin tidak tahan

terhadap pemanasan dan pengadukan (Lee et al. 2002). Hasil penelitian menunjukkan

tepung beras IR64 lebih tahan terhadap pengadukan dan pemanasan. Menurut Jane et al.

(1999), molekul linier dan kuatnya asosiasi antar molekul amilosa menjaga integritas

granula dan menjadi lebih tahan terhadap pemanasan dan pengadukan atau gaya mekanis

yang diberikan.

Tabel 11. Profil gelatinisasi pati berbagai jenis tepung beras berdasarkan kandungan

amilosa (Lin et al. 2011)*

Tepung Beras

Beramilosa

Rendah

Tepung Beras

Beramilosa

Sedang

Tepung Beras

Beramilosa

Tinggi

Viskositas puncak (cP) 2762 6154 5466

Viscositas Hot Pasting

(cP) 1247 2413 3250

Viskositas breakdown (cP) 1515 3741 2216

Viskositas akhir (cP) 1700 4090 6574

Viskositas setback (cP) 453 1677 3324

Suhu gelatinisasi (⁰C) 68.9 71.1 70.1

*Data tersebut merupakan nilai rata-rata berbagai macam tepung beras

26

Viskositas setback merupakan parameter yang dipakai untuk melihat kecendrungan

retrogradasi maupun sineresis dari suatu pasta. Sineresis adalah keluarnya atau

merembesnya cairan dari suatu gel dari pati (Winarno 1997). Retrogradasi merupakan

terbentuknya jaringan mikrokristal dari molekul-molekul amilosa yang berikatan

kembali satu sama lain atau dengan percabangan amilopektin di luar granula pati setelah

pasta didinginkan. Menurut Goodfellow & Wilson (1990), proporsi amilosa dan struktur

amilopektin memiliki peranan penting pada kecepatan dan derajat retrogradasi pati. Nilai

viskositas setback tepung beras IR64 lebih tinggi dibandingkan tepung beras ketan

Ciasem. Berdasarkan penelitian Lin et al.(2011), nilai viskositas setback tepung

beramilosa tinggi lebih tinggi dibandingkan dengan tepung beramilosa rendah dan

sedang. Tepung beras IR64 memiliki kandungan amilosa yang lebih tinggi dibandingkan

dengan tepung beras ketan Ciasem. Nilai viskositas setback yang tinggi akan

menghasilkan sifat kohesif dan hardness yang tinggi pada mi serta kelengketan dan

cooking loss yang rendah. Retrogradasi pati berhubungan dengan perubahan tekstur dan

daya cerna produk pangan berbasis pati selama penyimpanan (Matalanis et al. 2009).

Waktu puncak merupakan parameter waktu pemasakan pasta pati. Waktu puncak

tepung beras IR64 lebih tinggi daripada tepung beras ketan Ciasem. Hal ini berarti

tepung beras IR64 memiliki waktu pemasakan pasta pati yang lebih lambat daripada

tepung beras ketan Ciasem. Hal tersebut menyebabkan tepung beras IR64 lebih lambat

mengental dan mencapai viskositas puncaknya. Suhu gelatinisasi merupakan suhu

dimana mulai terdeteksi adanya peningkatan viskositas yang disebabkan oleh

pembengkakan granula pati. Suhu gelatinisasi tepung beras IR64 (82.475°C) lebih tinggi

daripada tepung beras ketan Ciasem (62.425°C). Lin et al. (2011) melaporkan suhu

gelatinisasi tepung beras lebih tinggi daripada tepung beras ketan. Suhu gelatinisasi

tepung beras IR64 yang lebih tinggi membutuhkan waktu pemasakan yang lebih lama

dan energi termal yang lebih besar selama proses. Suhu gelatinisasi yang tinggi

mengindikasikan stabilitas kristal molekul pati (Moorthy 2002).

Gambar 7. Profil gelatinisasi pati dari tepung beras ketan Ciasem

= Suhu

= Viskositas

Viskositas puncak

Viskositas trough

Viskositas setback

Viskositas breakdown

Suhu awal gelatinisasi

Viskositas akhir

Waktu puncak

27

Gambar 8. Profil gelatinisasi pati dari tepung beras IR64

B. KAJIAN PENGARUH RASIO AMILOSA-AMILOPEKTIN TERHADAP

PROFIL GELATINISASI

Sebelum dilakukan analisis sensori, adonan diuji profil gelatinisasinya dengan

menggunakan alat RVA. Profil gelatinisasi keempat rasio amilosa-amilopektin dapat dilihat pada

Tabel 12. Profil gelatinisasi menunjukkan rasio amilosa-amilopektin 0.58 memiliki viskositas

puncak, trough, akhir, setback, dan suhu gelatinisasi tertinggi diikuti oleh rasio amilosa-

amilopektin 0.4, 0.2, dan terendah 0.04. Hal ini menunjukkan viskositas puncak, trough, akhir,

setback, dan suhu gelatinisasi berkorelasi positif dengan kandungan amilosa pada tepung.

Tabel 12. Profil gelatinisasi pati dari sampel

Rasio Amilosa-Amilopektin

0.58 0.4 0.2 0.04

Viskositas puncak (cP) 4921 4093.5 3041.5 3789

Viskositas trough (cP) 3139.5 2868 1994 1814

Viskositas breakdown (cP) 1781.5 1225.5 1047.5 1975

Viskositas akhir (cP) 8283.5 6351.5 3963 2989

Viskositas setback (cP) 5144 3483.5 1969 1175

Waktu puncak (menit) 9.1 9.33 8.965 5.3

Suhu gelatinisasi (⁰C) 82.475 68.6 65 62.425

Keterangan: pengujian profil gelatinisasi pati dilakukan sebanyak dua kali ulangan

Viskositas puncak dipengaruhi oleh kandungan amilosa dan lemak. Kompleks amilosa

dengan lemak akan meningkatkan suhu gelatinisasi sehingga viskositas puncak, akhir, dan

setback meningkat (Lee et al. 2002). Viskositas akhir berkorelasi positif secara signifikan dengan

kandungan amilosa pada tepung. Semakin tinggi kandungan amilosa tepung, maka semakin tinggi

viskositas akhirnya (Lin et al. 2011). Viskositas akhir merupakan parameter yang menunjukkan

kemampuan pati untuk membentuk pasta kental atau gel setelah proses pemanasan dan

pendinginan serta ketahanan pasta terhadap gaya geser yang terjadi selama pengadukan.

Viskositas puncak

Viskositas akhir

Viskositas setback

Viskositas breakdown

Viskositas trough

Suhu awal

gelatinisasi Waktu puncak

= Suhu = Viskositas

28

Viskositas trough merupakan viskositas minimum pada fasa suhu konstan yang mengukur

kemampuan pati untuk bertahan terhadap breakdown selama proses pemanasan. Viskositas

breakdown diperoleh dari hasil pengurangan viskositas puncak dengan viskositas trough.

Peningkatan nilai viskositas breakdown menunjukkan bahwa pati semakin tidak tahan terhadap

pemanasan dan pengadukan (Lee et al. 2002). Semakin tinggi kandungan amilosa pada tepung

maka semakin tinggi nilai viskositas trough. Menurut Jane et al. (1999), molekul linier dan

kuatnya asosiasi antar molekul amilosa menjaga integritas granula dan menjadi lebih tahan

terhadap pemanasan dan pengadukan atau gaya mekanis yang diberikan.

Viskositas akhir berkorelasi positif secara signifikan dengan kandungan amilosa pada

tepung. Semakin tinggi kandungan amilosa tepung, maka semakin tinggi viskositas akhirnya (Lin

et al. 2011). Viskositas akhir merupakan parameter yang menunjukkan kemampuan pati untuk

membentuk pasta kental atau gel setelah proses pemanasan dan pendinginan serta ketahanan pasta

terhadap gaya geser yang terjadi selama pengadukan. Menurut Jane et al. (1999), molekul linier

dan kuatnya asosiasi antar molekul amilosa menjaga integritas granula dan menjadi lebih tahan

terhadap pemanasan dan pengadukan atau gaya mekanis yang diberikan. Semakin banyak amilosa

pada sampel akan membatasi pengembangan granula dan mempertahankan integritas granula.

Semakin tinggi kadar amilosa maka semakin kuat ikatan intramolekulnya (Ulyarti 1997).

Viskositas setback merupakan parameter yang dipakai untuk melihat kecendrungan

retrogradasi maupun sineresis dari suatu pasta. Retrogradasi merupakan terbentuknya jaringan

mikrokristal dari molekul-molekul amilosa yang berikatan kembali satu sama lain atau dengan

percabangan amilopektin di luar granula pati setelah pasta didinginkan. Sampel dengan amilosa

tinggi mempunyai stabilitas dan daya tahan untuk tetap utuh dalam pemanasan tinggi, serta

mempunyai sifat retrogradasi yang kuat, sehingga setelah dingin pasta yang terbentuk menjadi

kuat, tidak mudah hancur, atau remuk. Nilai viskositas setback yang tinggi akan menghasilkan

sifat kohesif dan kekerasanyang tinggi. Suhu gelatinisasi yang lebih tinggi membutuhkan waktu

pemasakan yang lebih lama dan energi termal yang lebih besar selama proses. Suhu gelatinisasi

yang tinggi mengindikasikan stabilitas kristal molekul pati (Moorthy 2002). Lin et al. (2011)

,melaporkan tepung beramilosa tinggi memiliki gel tepung yang lebih keras, adesif, dan kompak

dibandingkan tepung beramilosa rendah dan sedang.

C. KAJIAN PENGARUH RASIO AMILOSA-AMILOPEKTIN TERHADAP

KERENYAHAN DAN KEKERASAN

1. Perhitungan Rasio Amilosa-Amilopektin berdasarkan Campuran

Tepung Beras dan Ketan

Penentuan rasio amilosa-amilopektin dilakukan dengan mencampurkan tepung beras

IR64 dan tepung beras ketan Ciasem sehingga diperoleh beberapa sampel yang mewakili

berbagai rasio amilosa-amilopektin. Empat perlakuan rasio amilosa-amilopektin yang

diperoleh dapat dilihat pada Tabel 13.

29

Tabel 13. Hasil rasio amilosa-amilopektin berdasarkan pencampuran tepung beras dan ketan

Jumlah Tepung Beras

(gram)

Jumlah Tepung

Ketan

(gram)

Rasio

Amilosa-Amilopektin

100 0 0.58

67 33 0.40

30 70 0.20

0 100 0.04

2. Formulasi Adonan

Pembuatan adonan dilakukan dengan mencampurkan campuran tepung beras IR64-

tepung beras ketan Ciasem dengan air. Pembuatan adonan ini dilakukan dengan metode trial

and error. Perbandingan tepung beras dan tepung beras ketan yang digunakan adalah 50:50.

Perbandingan tepung dan air yang diujikan sebanyak 4 formula, yaitu formula A = 1:0.5,

formula B = 1:0.6, formula C = 1:0.7, dan formula D = 1:0.8. Berdasarkan perlakuan trial

and error yang telah dilakukan, perbandingan tepung beras-tepung beras ketan dan air yang

memiliki konsistensi dan campuran adonan terbaik adalah 1:0.7 (Gambar 9). Pada formula A

(1:0.5) dan formula B (1:0.6), adonan yang terbentuk mudah hancur sehingga tidak bisa

dicetak. Formula C (1:0.7) menghasilkan konsistensi dan campuran adonan terbaik ditandai

dengan tidak menempelnya adonan pada telapak tangan, tidak ada bagian kering tepung yang

masih terlihat pada adonan, dan adonan terikat kuat sehingga mudah dibentuk, dicetak, dan

tidak mudah hancur. Formula D (1:0.8) menghasilkan adonan yang cair, lengket, dan sulit

dicetak.

1:0.5 1:0.6 1:0.7 1:0.8

Perbandingan tepung : air

Gambar 9. Adonan hasil pencampuran tepung dan air pada empat rasio berbeda

3. Pembuatan Model Produk Gorengan

Pembuatan model produk gorengan dilakukan pada setiap rasio amilosa-amilopektin.

Tahapan pembuatan model produk gorengan terdiri dari pembuatan adonan, pencetakan

adonan, dan penggorengan adonan. Pembuatan adonan dilakukan dengan mencampurkan

tepung dan air. Perbandingan tepung dan air yang digunakan adalah 1:0.7 berdasarkan uji

sebelumnya. Adonan diaduk dengan menggunakan tangan sehingga diperoleh konsistensi

dan pencampuran antara tepung dan air yang rata. Tahap selanjutnya yaitu pencetakan

30

adonan. Adonan dibagi dalam ukuran yang lebih kecil dengan berat seragam yaitu 5 g.

Kemudian adonan dicetak dengan menggunakan cetakan berbentuk tabung dengan dimensi

3.5 cm x 3.5 cm x 0.5 cm. Hasil dari pencetakan adonan dapat dilihat pada Gambar 10.

Kemudian adonan digoreng dalam deep fat fryer pada suhu 160⁰C selama 14 menit. Suhu

dan lama penggorengan adonan tersebut merupakan hasil trial and error. Hasil penelitian

menunjukkan suhu dan lama penggorengan optimum yang menghasilkan model produk

gorengan terbaik yaitu 160⁰C selama 14 menit. Pada Gambar 11 dapat dilihat hasil

penggorengan dari model produk gorengan pada keempat perlakuan rasio amilosa-

amilopektin.

0.04 0.2 0.4 0.58

Rasio amilosa-amilopektin

Gambar 10. Hasil pencetakan adonan pada empat rasio amilosa-amilopektin berbeda

Rasio amilosa-amilopektin

Gambar 11. Model produk gorengan pada empat rasio amilosa-amilopektin berbeda

4. Pengaruh Rasio Amilosa-Amilopektin terhadap Kerenyahan dan

Kekerasan

Analisis sensori profil tekstur digunakan ketika contoh yang diujikan banyak dan

bervariasi untuk atribut tekstur. Selain itu, analisis sensori profil tekstur membutuhkan

0.58 0.4 0.2 0.04

31

panelis terlatih dalam pengujiannya (Setyaningsih et al. 2010). Analisis sensori profil tekstur

meliputi seleksi panelis, pelatihan panelis, dan analisis kuantitatif kerenyahan dan kekerasan

sampel.

a. Seleksi Panelis

Seleksi panelis bertujuan untuk memperoleh panelis yang dapat mengenali dan

mengetahui secara umum perbedaan intensitas kerenyahan dan kekerasan pada produk

gorengan secara umum. Pemilihan panelis dilakukan dengan menyeleksi sejumlah orang

sehingga didapatkan 8-12 orang yang selanjutnya akan dilatih hingga menjadi panelis

terlatih (Adawiyah & Waysima 2009). Tahap seleksi panelis terdiri dari tiga tahap antara

lainuji identifikasi rasa dan aroma dasar, uji ketepatan dengan menggunakan uji segitiga,

dan uji ranking (Meilgaard et al. 1999). Panelis yang terpilih kemudian dilatih menjadi

panelis terlatih untuk digunakan pada pengujian atribut kerenyahan dan kekerasan

sampel dengan bahan dasar tepung beras IR64 dan tepung beras ketan Ciasem pada

berbagai macam perlakuan.

Seleksi panelis pertama adalah uji identifikasi rasa dan aroma dasar. Uji

identifikasi bertujuan untuk mengetahui kemampuan panelis dalam membedakan dan

mendeskripsikan beberapa stimulus rasa dan aroma dasar. Scoresheet uji identifikasi

rasa dan aroma dasar dapat dilihat pada Lampiran 3. Pada tahap ini diperoleh 18 panelis

dari total 24 panelis yang mengikuti seleksi panelis terlatih. Panelis yang terpilih

merupakan panelis yang dapat mengidentifikasi secara benar minimal 75% dari

keseluruhan rasa dan aroma dasar yang diujikan. Panelis yang lolos uji identifikasi rasa

dan aroma dasar diseleksi kembali menggunakan uji segitiga atribut kerenyahan dan

kekerasan menggunakan sampel komersil. Uji segitiga atribut kerenyahan dan kekerasan

dilakukan sebanyak 10 set dalam waktu 3 hari. Setiap set terdiri dari dua sampel yang

sama dan satu sampel yang berbeda. Dari uji segitiga yang telah dilakukan, dihasilkan 15

panelis yang dapat memenuhi persyaratan, yaitu panelis yang mempunyai jawaban

benar minimal 60% dari contoh standar aroma yang diberikan. Selanjutnya panelis yang

lolos uji segitiga mengikuti uji ranking dimana calon panelis yang lolos adalah yang

mampu menjawab dengan benar. Panelis yang lolos tahap ini sebanyak 12 orang.

Personal interview dimaksudkan untuk mendapatkan gambaran apakah kandidat

memiliki kemauan yang serius dan untuk konfirmasi minat kandidat dalam tahapan

berikutnya, yaitu pelatihan. Dari hasil interview, kedua belas panelis bersedia mengikuti

serangkaian pelatihan panelis. Hasil seleksi panelis terlatih dapat dilihat pada Lampiran

6.

b. Pelatihan Panelis

Pelatihan panelis terdiri dari FGD (Focus Group Discussion), penetapan

terminologi atribut sensori, pengenalan uji deskriptif profil tekstur, dan pelatihan

standardisasi atribut kerenyahan dan kekerasan. FGD dilakukan untuk menyamakan

persepsi antar panelis dengan pengenalan terminologi kerenyahan dan kekerasan.

Penetapan terminologi atribut sensori dilakukan untuk menyamakan konsep atribut

sensori sehingga dapat dikomunikasikan antar panelis satu dengan yang lainnya (Stone

& Sidel 2004). Terminologi kerenyahan dan kekerasan mengacu pada Larsen et al.

(2005). Kerenyahan menggambarkan seberapa kuat suatu bahan menahan gaya tekan

yang menyebabkannya hancur. Kekerasan menggambarkan daya tahan bahan untuk

pecah akibat gaya tekan yang diberikan (Larsen et al. 2005). Kekerasan berbanding

32

terbalik dengan kerenyahan suatu produk, semakin tinggi kekerasan produk

menunjukkan bahwa produk tersebut memiliki kerenyahan yang rendah, begitupun

sebaliknya semakin rendah nilai kekerasan suatu produk menunjukkan semakin tinggi

kerenyahannya (Buckle et al. 1987). Pelatihan berikutnya yaitu pengenalan uji deskriptif

sensori profil tekstur. Metode ini didasarkan pada klasifikasi sistematik sifat-sifat tekstur

yang diterapkan pada definisi dan deskripsi masing-masing atribut. Metode sensori profil

tekstur biasanya menggunakan skala garis (Setyaningsih 2010). Skala garis mempunyai

panjang 15 cm dengan penilaian rating intensitas dimana 0 cm menunjukkan tidak

terdekteksinya suatu atribut dan 15 cm menunjukkan deteksi atribut tertinggi (Meilgaard

et al. 1999). Pada tahap pelatihan digunakan tiga sampel komersial. Scoresheet pelatihan

panelis dapat dilihat pada lampiran 10. Pelatihan dilakukan hingga tercapai konsistensi

dalam penilaian atribut kerenyahan dan kekerasan.

Tahap selanjutnya yaitu penentuan standar untuk stribut kerenyahan dan kekerasan.

Standar yang digunakan berasal dari bahan sama dengan perlakuan yang sama pula.

Penggunaan bahan dan perlakuan yang sama dengan sampel dapat menghindari bias

dalam pemberian nilai kerenyahan dan kekerasan. Hal ini dikarenakan penampakan

visual, rasa, dan aroma sama tetapi berbeda dalam tingkat kerenyahan dan kekerasan

saja. Standar yang digunakan adalah perbandingan tepung beras IR64 dan ketan Ciasem

50:50. Lama waktu penggorengan dan suhu yang digunakan adalah selama 14 menit

pada suhu 160⁰C berdasarkan trial and error. Nilai intensitas atribut kerenyahan dan

kekerasan ditentukan oleh panelis terlatih yang dilakukan sebanyak dua ulangan. Hasil

penilaian intensitas standar kerenyahan dan kekerasan dapat dilihat pada Tabel 14.

Tabel 14. Hasil penetapan standar atribut sensori berdasarkan organoleptik

Atribut Sensori Intensitas

Kerenyahan 6.94±0.16

Kekerasan 12.11±0.06

Keterangan: penentuan standar dilakukan sebanyak dua kali ulangan

c. Pengujian

Sembilan orang panelis terlatih melakukan penilaian atribut kerenyahan dan

kekerasan pada tiga jenis perlakuan berbeda sampel. Pengujian dilakukan secara

kuantitatif menggunakan metode sensori profil tekstur dengan membandingkan terhadap

standar yang nilainya telah ditentukan pada tahap pelatihan. Pengujian dilakukan

sebanyak tiga kali ulangan pada setiap sampel. Ulangan dapat membantu

mengkondisikan panelis terlatih agar dapat melakukan penilaian secara konsisten (Piggot

et al. 1998) dengan membandingkan dengan standar yang nilainya telah ditentukan saat

tahap pelatihan. Analisis kuantitatif atribut kerenyahan dan kekerasan menggunakan

standar (R) pada skala tidak terstruktur sepanjang 15 cm. Pengukuran intensitas atribut

kerenyahan dan kekerasan dilakukan dengan penggaris, nilai yang diperoleh kemudian

dikonversi menjadi skala 100. Jumlah set per sesi analisis tergantung derajat kelelahan

panelis dalam menilai dan mengisi lembar uji. Umumnya 4-6 sampel per hari dan jika

produk yang dinilai rumit atau atribut sensori yang dianalisis banyak, maka cukup tiga

sampel per hari. Apabila sampel terlalu sedikit akan mengakibatkan variasi yang terlalu

33

besar dan apabila sampel terlalu banyak akan mengakibatkan antar contoh kelihatannya

berbeda tetapi sebenarnya tidak (Setyaningsih et al. 2010).

Sembilan orang panelis terlatih melakukan penilaian terhadap atribut kerenyahan

dan kekerasan sampel dengan rasio amilos-amilopektin 0.04, 0.2, 0.4, dan 0.58. Hasil uji

sensori profil tekstur atribut kerenyahan dan kekerasan beserta kadar air dapat dilihat

pada Tabel 15. Pada atribut kerenyahan, hasil uji profil tekstur menunjukkan rasio

amilosa-amilopektin 0.04 memiliki nilai kerenyahan tertinggi (58.67±10.91c) diikuti oleh

rasio amilosa-amilopektin 0.2 (53.63±9.63bc

) kemudian 0.4 (48.47±9.99b) dan

kerenyahan terendah dimiliki oleh rasio amilosa-amilopektin 0.58 (36.62±10.64a).

Berdasarkan hasil uji ANOVA dan uji lanjut Duncan, kerenyahan rasio amilosa-

amilopektin 0.58 berbeda nyata dengan ketiga rasio lainnya. Kerenyahan rasio amilosa-

amilopektin 0.4 berbeda nyata dengan rasio amilosa-amilopektin 0.58 dan 0.04 tetapi

tidak berbeda nyata dengan rasio amilosa-amilopektin 0.2. Kerenyahan rasio amilosa-

amilopektin 0.2 berbeda nyata dengan rasio amilosa-amilopektin 0.58 dan 0.04 tetapi

tidak berbeda nyata dengan rasio amilosa-amilopektin 0.4. Kerenyahan rasio amilosa-

amilopektin 0.04 berbeda nyata dengan rasio amilosa-amilopektin 0.58 dan 0.4 tetapi

tidak berbeda nyata dengan rasio amilosa-amilopektin 0.2. Rasio amilosa-amilopektin

0.04 menunjukkan jumlah amilopektin yang semakin tinggi sedangkan rasio amilosa-

amilopektin 0.58 menunjukkan jumlah amilosa yang semakin tinggi. Hasil ini

menunjukkan bahwa amilopektin berperan dalam meningkatkan kerenyahan

dibandingkan amilosa.

Tabel 15. Hasil uji sensori profil tekstur sampel dengan berbagai rasio amilosa-

amilopektin

Rasio Amilosa-Amilopektin Kerenyahan* Kekerasan* Kadar air (%)

0.58 36.62±10.64a 82.90±4.23

c 4.20±0.07

a

0.4 48.47±9.99b 72.20±8.69

b 5.02±0.04

b

0.2 53.63±9.63bc

64.84±11.39a 5.72±0.07

c

0.04 58.67±10.91c 63.61±7.24

a 6.20±0.06

d

Keterangan: Nilai yang diikutioleh huruf yang berbeda dalam satu baris yang sama menunjukkan

berbeda nyata (p<0.05) dengan menggunakan uji lanjut Duncan.

*Nilai kerenyahan dan kekerasan merupakan hasil organoleptik dengan skala maksimum 100

Pada atribut kekerasan, hasil uji sensori profil tekstur menunjukkan produk dengan

rasio amilosa-amilopektin 0.58 memiliki nilai kekerasan tertinggi (82.90±4.23c) diikuti

oleh rasio amilosa-amilopektin 0.4 (72.20±8.69b) kemudian 0.2 (64.84±11.39

a) dan

kekerasan terendah dimiliki oleh rasio amilosa-amilopektin 0.04 (63.61±7.24a).

Berdasarkan hasil uji ANOVA dan uji lanjut Duncan, kekerasan rasio amilosa-

amilopektin 0.58 berbeda nyata dengan ketiga rasio lainnya. Kekerasan rasio amilosa-

amilopektin 0.4 juga berbeda nyata dengan ketiga sampel lainnya. Kekerasan rasio

amilosa-amilopektin 0.2 berbeda nyata dengan rasio amilosa-amilopektin 0.58 dan 0.4

tetapi tidak berbeda nyata dengan rasio amilosa-amilopektin 0.04. Kekerasan rasio

amilosa-amilopektin 0.04 berbeda nyata dengan rasio amilosa-amilopektin 0.58 dan 0.4

tetapi tidak berbeda nyata dengan rasio amilosa-amilopektin 0.2. Rasio amilosa-

amilopektin 0.04 menunjukkan jumlah amilopektin yang semakin tinggi sedangkan rasio

amilosa-amilopektin 0.58 menunjukkan jumlah amilosa yang semakin tinggi. Hasil ini

34

menunjukkan bahwa amilosa berperan dalam meningkatkan kekerasan dibandingkan

amilopektin. Berdasarkan penelitian Ediati et al. (2006), semakin tinggi kandungan

amilosa maka semakin menghasilkan tingkat pengembangan dan kerenyahan yang

tinggi. Ediati et al. (2006) melaporkan diantara kandungan amilosa 21, 25, 29, 33, dan

37%, kandungan amilosa 37% menghasilkan pengembangan volume dan kerenyahan

terbaik. Hasil penelitian yang dilakukan Ediati et al. (2006) bertentangan dengan hasil

penelitian ini. Hal ini disebabkan beberapa faktor antara lain sampel yang digunakan

oleh Ediati et al. (2006) merupakan campuran tepung beras dan maizena, dimana

semakin tinggi kadar amilosa maka penggunaan maizena semakin banyak. Hal ini

memungkinkan komponen protein pda maizena berperan dalam derajat pengembangan

dan mempengaruhi kerenyahan.

Gambar 12. Hubungan viskositas akhir terhadap kerenyahan

Gambar 13. Hubungan viskositas akhir terhadap kekerasan

Rasio amilosa-amilopektin 0.58 memiliki viskositas akhir tertinggi diikuti rasio

amilosa-amilopektin 0.4, 0.2, dan terendah 0.04. Viskositas akhir berkorelasi positif

secara signifikan dengan kandungan amilosa pada tepung. Semakin tinggi kandungan

amilosa tepung, maka semakin tinggi viskositas akhirnya (Lin et al. 2011). Pada Gambar

12 terlihat bahwa semakin tinggi viskositas akhir maka semakin rendah kerenyahan

model produk gorengan, sedangkan pada Gambar 13 terlihat bahwa semakin semakin

tinggi viskositas akhir maka semakin tinggi kekerasan model produk gorengan.

Viskositas akhir merupakan parameter yang menunjukkan kemampuan pati untuk

0

10

20

30

40

50

60

70

0 2000 4000 6000 8000 10000

Tin

gkat

Ker

enyahan

(skal

a m

aksi

mu

m 1

00)

Viskositas akhir (cP)

0

20

40

60

80

100

0 2000 4000 6000 8000 10000

Tin

gkat

kek

eras

an

(skal

a m

aksi

mu

m 1

00)

Viskositas akhir (cP)

35

membentuk pasta kental atau gel setelah proses pemanasan dan pendinginan serta

ketahanan pasta terhadap gaya geser yang terjadi selama pengadukan. Menurut Jane et

al. (1999), molekul linier dan kuatnya asosiasi antar molekul amilosa menjaga integritas

granula dan menjadi lebih tahan terhadap pemanasan dan pengadukan atau gaya mekanis

yang diberikan. Semakin banyak amilosa pada sampel akan membatasi pengembangan

granula dan mempertahankan integritas granula. Semakin tinggi kadar amilosa maka

semakin kuat ikatan intramolekulnya (Ulyarti 1997). Hal ini menyebabkan konsistensi

kekerasan sampel meningkat jika kandungan amilosa semakin tinggi sedangkan

kerenyahan sampel mengalami penurunan.

Sampel yang telah digoreng kemudian diukur kadar airnya (Tabel 15). Rasio

amilosa-amilopektin 0.04 memiliki kadar air tertinggi (6.20%d), diikuti rasio amilosa-

amilopektin 0.2 (5.72%c), kemudian 0.4 (5.02%

b), dan terendah rasio amilosa-

amilopektin 0.58 (4.20%a). Berdasarkan hasil uji ANOVA dan uji lanjut Duncan, kadar

air keseluruhan rasio amilosa-amilopektin saling berbeda nyata satu sama lain. Hal ini

menunjukkan semakin tinggi kadar amilopektin maka semakin tinggi penyerapan air

yang ditandai oleh tingginya kadar air. Pada proses gelatinisasi, ikatan hidrogen yang

mengatur integritas struktur granula pati akan melemah. Terdapatnya gugus hidroksil

yang bebas akan menyerap molekul air sehingga terjadi pembengkakan granula pati

(Harper 1981). Amilosa mempunyai ikatan intramolekul yang lebih kuat dibandingkan

amilopektin sehingga ikatan hidrogen antara molekul amilosa dan air lebih sulit

terbentuk dibandingkan amilopektin. Hal inilah yang menyebabkan semakin tinggi

kandungan amilopektin maka akan semakin tinggi tingkat kadar airnya. Kadar air yang

tinggi pada sampel ini tidak berpengaruh signifikan terhadap kerenyahan dan kekerasan

sampel. Hal ini ditunjukkan oleh rasio amilosa-amilopektin 0.04 memiliki kadar air

tertinggi tetapi kerenyahan yang dihasilkan tertinggi dan kekerasan yang dihasilkan

terendah.

D. KAJIAN PENGARUH AMILOSA DAN AMILOPEKTIN DALAM

PENYIMPANAN TERHADAP KERENYAHAN DAN KEKERASAN

Kajian ini bertujuan untuk melihat hubungan antara amilosa dan amilopektin dalam

penyimpanan gorengan terhadap kerenyahan dan kekerasan sehingga dapat diketahui seberapa

besar laju penurunan kerenyahan serta efek yang terjadi terhadap kekerasan produk gorengan.

Pada dasarnya kajian ini berhubungan erat dengan peningkatan kadar air produk dan efek

kandungan amilosa dan amilopektin. Sampel yang digunakan adalah rasio amilosa-amilopektin

0.04 dan 0.58. Kedua rasio tersebut telah mewakili sampel lainnya karena masing-masing sampel

memiliki kandungan amilosa tertinggi dan amilopektin tertinggi. Produk tersebut disimpan di

ruang terbuka. Skala waktu penyimpanan ditentukan selama 6 jam. Selang waktu 2 jam, sampel

dimasukkan ke dalam plastik seperti yang terlihat pada Gambar 14. Hal ini dilakukan untuk

mencegah perubahan kadar air, kerenyahan, dan kekerasan yang berkelanjutan. Hasil uji sensori

profil tekstur pengaruh amilosa dan amilopektin dalam penyimpanan produk gorengan terhadap

kerenyahan dan kekerasan dapat dilihat pada Tabel 16.

36

Gambar 14. Sampel yang disimpan dalam plastik

Tabel 16. Hasil uji sensori profil tekstur pengaruh amilosa dan amilopektin dalam penyimpanan

Rasio

Amilosa-Amilopektin

Lama

Penyimpanan

(jam)

Kadar Air

(%) Kerenyahan* Kekerasan*

0.58

2 4.95±0.04a 44.63±10.74

bc 63.40±11.71

ab

4 5.62±0.04b 39.92±10.31

ab 70.08±13.82

c

6 6.20±0.09c 36.03±9.68

a 73.60±13.98

c

0.04

2 7.01±0.01d 56.58±11.20

d 58.85±11.13

a

4 8.63±0.09e 48.50±9.78

c 64.56±12.29

b

6 9.53±0.05f 34.89±7.15

a 79.56±15.49

d

Keterangan: Nilai yang diikutioleh huruf yang berbeda dalam satu baris yang sama menunjukkan berbeda

nyata (p<0.05) dengan menggunakan uji lanjut Duncan.

*Nilai kerenyahan dan kekerasan merupakan hasil organoleptik dengan skala maksimum 100

Pada atribut kerenyahan, penyimpanan 2 jam pertama sampel rasio amilosa-amilopektin

0.58 (44.63±10.74bc

) memiliki kerenyahan yang lebih rendah dibandingkan sampel 0.04

(56.58±11.20d). Pada penyimpanan 4 jam, sampel rasio amilosa-amilopektin 0.58 (39.92±10.31

ab)

memiliki kerenyahan yang masih lebih rendah dibandingkan sampel 0.04 (48.50±9.78c). Akan

tetapi setelah sampel disimpan selama 6 jam, ternyata penurunan kerenyahan sampel rasio

amilosa-amilopektin 0.04 (34.89±7.15a) lebih tinggi dibandingkan dengan sampel 0.58

(36.03±9.68a). Hal ini menyebabkan kerenyahan yang dimiliki oleh sampel rasio amilosa-

amilopektin 0.58 menjadi lebih tinggi dibandingkan sampel 0.04. Berdasarkan hasil uji ANOVA

dan uji lanjut Duncan, kerenyahan sampel rasio amilosa-amilopektin 0.58 berbeda nyata dengan

sampel 0.04 saat penyimpanan 2 dan 4 jam. Akan tetapi setelah penyimpanan 6 jam, kerenyahan

sampel rasio amilosa-amilopektin 0.58 tidak berbeda nyata dengan sampel 0.04.

Pada atribut kekerasan, penyimpanan 2 jam pertama sampel rasio amilosa-amilopektin 0.58

(63.40±11.71ab

) memiliki kekerasan yang lebih tinggi dibandingkan sampel 0.04 (58.85±11.13a).

Pada penyimpanan 4 jam, sampel rasio amilosa-amilopektin 0.58 (70.08±13.82c) memiliki

kekerasan yang masih lebih tinggi dibandingkan sampel 0.04 (64.56±12.29b). Akan tetapi setelah

sampel disimpan selama 6 jam, ternyata kenaikan kekerasan sampel rasio amilosa-amilopektin

0.04 (79.56±15.49d) lebih tinggi dibandingkan dengan sampel 0.58 (73.60±13.98

c). Hal ini

menyebabkan kekerasan yang dimiliki oleh sampel rasio amilosa-amilopektin 0.04 menjadi lebih

tinggi dibandingkan sampel 0.58. Berdasarkan hasil uji ANOVA dan uji lanjut Duncan, kekerasan

sampel rasio amilosa-amilopektin 0.58 tidak berbeda nyata dengan sampel 0.04 saat penyimpanan

2 jam. Pada saat penyimpanan 4 jam dan 6 jam, kekerasan sampel rasio amilosa-amilopektin 0.58

berbeda nyata dengan sampel 0.04.

37

Gambar 15. Pengaruh lama penyimpanan terhadap tingkat kerenyahan

Gambar 16. Pengaruh lama penyimpanan terhadap tingkat kekerasan

Pada Gambar 15 dan 16 dapat dilihat bahwa saat penyimpanan, rasio amilosa-amilopektin

0.04 mengalami penurunan tingkat kerenyahan dan peningkatan kekerasan yang lebih besar

dibandingkan dengan rasio amilosa-amilopektin 0.58. Amilopektin yang terdapat pada rasio

amilosa-amilopektin 0.04 lebih tinggi dibandingkan rasio 0.58. Sebaliknya amilosa yang terdapat

pada rasio amilosa-amilopektin 0.58 lebih tinggi dibandingkan rasio 0.04. Amilosa mempunyai

ikatan intramolekul yang lebih kuat dibandingkan amilopektin. Hal ini dapat menyebabkan ikatan

hidrogen antara molekul amilosa dan air lebih sulit terbentuk dibandingkan amilopektin. Menurut

Harper (1981), ikatan hidrogen yang mengatur integritas struktur granula pati akan melemah pada

proses gelatinisasi sehingga gugus hidroksil yang bebas akan menyerap molekul air sehingga

terjadi pembengkakan granula pati.

0

10

20

30

40

50

60

0 2 4 6 8

Tin

gkat

ker

enyah

an

(skal

a m

aksi

mu

m 1

00)

Lama penyimpanan (jam)

Rasio amilosa

amilopektin 0.58

Rasio amilosa-

amilopektin 0.04

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

0 2 4 6 8

Tin

gkat

kek

eras

an

(skal

a m

aksi

mu

m 1

00)

Lama penyimpanan (jam)

Rasio amilosa

amilopektin 0.58

Rasio amilosa-

amilopektin 0.04

38

Gambar 17. Hubungan kadar air terhadap kerenyahan dalam penyimpanan

Gambar 18. Hubungan kadar air terhadap kekerasan dalam penyimpanan

Berdasarkan hasil uji kadar air, rasio amilosa-amilopektin 0.04 penyimpanan 2 jam

memiliki kadar air sebesar 7.01%d, penyimpanan 4 jam sebesar 8.63%

e, dan penyimpanan 6 jam

sebesar 9.53%f, sedangkan rasio amilosa-amilopektin 0.58 penyimpanan 2 jam memiliki kadar air

sebesar 4.95%a, penyimpanan 4 jam sebesar 5.62%

b, dan penyimpanan 4 jam sebesar 6.20%

c.

Berdasarkan hasil uji ANOVA dan uji lanjut Duncan, kerenyahan dan kekerasan produk pangan

juga dipengaruhi oleh kadar air. Peningkatan kadar air dan Aw dihubungakan dengan produk

yang menjadi lembek dan alot (kehilangan kerapuhan) akibat air (Arimi et al. 2010). Nugroho

(2007) dalam penelitiannya melaporkan kerenyahan wafer yang merupakan produk pangan

berkadar air rendah menurun selama penyimpanan yang disebabkan oleh penyerapan uap air dari

lingkungan sehingga kadar air wafer meningkat. Peningkatan kekerasan disebabkan oleh

peningkatan jumlah air yang mengisi pori-pori udara bahan pangan (Roudaut et al. 2004). Pada

Tabel 16 terlihat bahwa interaksi amilopektin dengan molekul air menyebabkan penurunan

kerenyahan dan peningkatan kekerasan yang lebih tinggi dibandingkan amilosa dengan molekul

0

10

20

30

40

50

60

0 5 10 15

Tin

gkat

ker

enyah

an

(skal

a m

aksi

mu

m 1

00)

Kadar air (%)

Rasio amilosa-

amilopektin 0.58

Rasio amilosa-

amilopektin 0.04

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

0 5 10 15

Tin

gkat

kek

eras

an

(skal

a m

aksi

mu

m 1

00)

Kadar air (%)

Rasio amilosa-

amilopektin 0.58

Rasio amilosa-

amilopektin 0.04

39

air. Amilopektin lebih mengikat air dibandingkan amilosa sehingga penguapan yang terjadi saat

penggorengan lebih tinggi dibandingkan amilosa. Hal ini menyebabkan pori-pori pada produk

pangan tersebut lebih banyak terbentuk pada produk dengan amilopektin tinggi. Semakin lama

sampel disimpan maka kesempatan air untuk masuk ke dalam pori-pori sampel semakin tinggi.

Produk akan menjadi lebih alot atau keras dan kerenyahannya juga menurun. Peningkatan kadar

air pada sampel yang memiliki kadar amilopektin tinggi (rasio amilosa-amilopektin 0.04) menjadi

lebih tinggi dibandingkan kadar amilosa tinggi (rasio amilosa-amilopektin 0.58), seperti yang

terlihat pada Tabel 16. Gambar 17 dan 18 menunjukkan bahwa rasio amilosa-amilopektin 0.04

mengalami peningkatan kadar air yang lebih besar dibandingkan dengan rasio amilosa-

amilopektin 0.58 selama penyimpanan sehingga menyebabkan penurunan kerenyahan dan

peningkatan kekerasan yang lebih besar pada rasio amilosa-amilopektin 0.04 dibandingkan rasio

amilosa-amilopektin 0.58.

E. KAJIAN PENGARUH KADAR AIR BERDASARKAN LAMA GORENG

TERHADAP KERENYAHAN DAN KEKERASAN

Pengujian selanjutnya adalah kajian pengaruh kadar air terhadap kerenyahan dan kekerasan

dilakukan dengan mengukur kadar air berdasarkan lamanya penggorengan. Sampel yang

digunakan adalah perbandingan tepung beras dan tepung beras ketan 1:1. Kemudian sampel

digoreng pada berbagai tingkat lama waktu penggorengan dan setiap sampel diukur kadar air,

tingkat kerenyahan, dan kekerasannya. Perlakuan lama penggorengan, kadar air, dan hasil uji

sensori profil tekstur dapat dilihat pada Tabel 17.

Tabel 17. Hasil uji sensori profil tekstur pengaruh kadar air

Lama Goreng

(menit)

Kadar Air

(%) Kerenyahan* Kekerasan*

10 9.79±0.14d 17.44±12.03

a 79.70±6.31

d

12 6.33±0.21c 26.00±13.82

b 73.07±8.66

c

16 3.71±0.00b 55.76±22.52

c 60.11±10.75

b

18 2.57±0.04a 57.04±22.11

c 48.30±11.10

a

Keterangan: Nilai yang diikutioleh huruf yang berbeda dalam satu baris yang sama menunjukkan berbeda

nyata (p<0.05) dengan menggunakan uji lanjut Duncan.

*Nilai kerenyahan dan kekerasan merupakan hasil organoleptik dengan skala maksimum 100

Berdasarkan hasil atribut kerenyahan, lama goreng 10 menit dengan kadar air 9.79%d

menghasilkan kerenyahan terendah (17.44±12.03a) diikuti lama goreng 12 menit dengan kadar air

6.33%c (26.00±13.82

b) , 16 menit dengan kadar air 3.71%

b (55.76±22.52

c), dan 18 menit dengan

kadar air 2.57%a (57.04±22.11

c). Berdasarkan uji ANOVA dan uji lanjut Duncan, kerenyahan

yang dihasilkan sampel perlakuan lama goreng 10 menit dengan kadar air 9.79%d

berbeda nyata

dengan ketiga sampel lainnya. Kerenyahan yang dihasilkan sampel perlakuan lama goreng 12

menit dengan kadar air 6.33%c juga berbeda nyata dengan ketiga sampel lainnya. Sampel

perlakuan lama goreng 16 menit dengan kadar air 3.71%b menghasilkan kerenyahan yang berbeda

nyata dengan sampel lama goreng 10 menit dan 12 menit, tetapi tidak berbeda nyata perlakuan 18

menit. Sampel perlakuan lama goreng 18 menit dengan kadar air 2.57%a menghasilkan

kerenyahan yang berbeda nyata dengan sampel lama goreng 10 menit dan 12 menit, tetapi tidak

berbeda nyata perlakuan 16 menit. Berdasarkan hasil uji ANOVA dan uji lanjut Duncan, dapat

dilihat kadar air masing-masing sampel lama goreng berbeda nyata satu sama lain.

40

Gambar 19. Hubungan kadar air terhadap kerenyahan

Berdasarkan hasil atribut kekerasan, lama goreng 10 menit dengan kadar air 9.79%d

menghasilkan kekerasan tertinggi (79.70±6.31d) diikuti lama goreng 12 menit dengan kadar air

6.33%c (73.07±8.66

c) , 16 menit dengan kadar air 3.71%

b (60.11±10.75

b), dan 18 menit dengan

kadar air 2.57%a (48.30±11.10

a). Berdasarkan uji ANOVA dan uji lanjut Duncan, kekerasan yang

dihasilkan setiap sampel berbeda nyata satu sama lain.

Gambar 20. Hubungan kadar air terhadap kekerasan

Kerenyahan dan kekerasan produk pangan berkadar air rendah sangat berhubungan dengan

kadar air dan Aw. Peningkatan kadar air dan Aw dihubungakan dengan produk yang menjadi

lembek dan alot (kehilangan kerapuhan) akibat air (Arimi et al. 2010). Berdasarkan penelitian

Arimi et al. (2010), kerenyahan menurun dan kekerasan meningkat dengan meningkatnya Aw

pada Crackerbread oleh air. Pada proses gelatinisasi, ikatan hidrogen yang mengatur integritas

struktur granula pati akan melemah. Terdapatnya gugus hidroksil yang bebas akan menyerap

molekul air sehingga terjadi pembengkakan granula pati (Harper 1981). Ketika pati atau tepung

digoreng maka molekul air akan menguap sehingga kadar air akan menurun dan membuat pori-

pori pada bahan pangan tersebut. Semakin lama waktu penggorengan maka semakin banyak pori-

pori dalam bahan tersebut yang terbentuk. Semakin banyak pori-pori yang terbentuk maka tingkat

kerenyahan semakin tinggi dan kekerasan menurun. Pori-pori dalam bahan memiliki peranan

penting dalam kerenyahan dan tekstur dari snack. Dalam kondisi ekstrim, banyak makanan

renyah yang menjadi keras jika tidak memiliki pori-pori (Tsukakoshi et al. 2008). Hasil penelitian

0

10

20

30

40

50

60

70

0 2 4 6 8 10 12T

ingkat

ker

enyah

an

(skal

a m

aksi

mu

m 1

00)

Kadar air (%)

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

0 2 4 6 8 10 12

Tin

gkat

kek

eras

an

(skal

a m

aksi

mu

m 1

00)

Kadar air (%)

41

Saeleaw & Gerhard (2011) melaporkan crackers singkong yang digoreng lebih lama

menghasilkan kadar air yang lebih rendah sehingga kerenyahan menjadi lebih tinggi. Pada

Gambar 19 dan 20 terlihat bahwa kadar air berkorelasi positif terhadap kekerasan dan berkorelasi

negatif terhadap kerenyahan. Pada penelitian ini, sampel merupakan produk pangan berkadar air

rendah. Semakin tinggi kadar air produk pangan tersebut maka semakin rendah kerenyahan dan

tinggi kekerasan yang dihasilkan. Hal tersebut telah ditunjukkan dalam penelitian ini, sampel

perlakuan 18 menit dengan kadar air terendah menghasilkan kerenyahan tertinggi dan kekerasan

terendah, sedangkan sampel perlakuan 10 menit dengan kadar air tertinggi menghasilkan

kerenyahan terendah dan kekerasan yang tinggi.

42

V. SIMPULAN DAN SARAN

A. SIMPULAN

Pada proses penepungan dihasilkan rendemen tepung beras IR64 sebesar 73.84% dan ketan

Ciasem sebesar 52.99%. Kadar air, abu, protein, lemak, dan karbohidrat tepung beras IR64 secara

berurutan sebesar 9.23%, 0.35%, 8.25%, 0.29%, dan 81.88%, sedangkan untuk tepung beras

ketan Ciasem sebesar 8.99%, 0.63%, 8.14%, 0.29%, dan 81.95%. Kadar pati tepung beras IR64

sebesar 72.37% dan ketan Ciasem sebesar 71.31%. Kadar amilosa tepung beras IR64 (26.58%)

lebih tinggi dibandingkan dengan ketan Ciasem (2.46%). Kadar amilopektin tepung beras IR64

(45.80%) lebih rendah dibandingkan dengan ketan Ciasem (68.85%). Hasil perhitungan densitas

kamba tepung beras IR64 sebesar 0.75 g/ml dan ketan Ciasem 0.78 g/ml.

Hasil analisis profil gelatinisasi menunjukkan bahwa viskositas puncak tepung beras IR64

(4921 cP) lebih tinggi daripada tepung beras ketan Ciasem (3789 cP). Viskositas puncak yang

tinggi menunjukkan tepung beras IR64 memiliki kemampuan pengembangan granula pati yang

lebih besar dari ketan Ciasem. Tepung beras IR64 memiliki viskositas breakdown (1781.5 cP)

yang lebih rendah daripada ketan Ciasem (1975 cP) sehingga tepung beras IR64 lebih tahan

terhadap pengadukan dan pemanasan. Viskositas akhir tepung beras IR64 (8283.5 cP) lebih tinggi

daripada ketan Ciasem (2989 cP). Begitu pun nilai viskositas setback tepung beras IR64 (5144

cP) yang lebih tinggi daripada ketan Ciasem (1175 cP). Viskositas akhir merupakan parameter

yang menunjukkan kemampuan pati untuk membentuk pasta kental atau gel setelah proses

pemanasan dan pendinginan serta ketahanan pasta terhadap gaya geser yang terjadi selama

pengadukan. Viskositas setback yang tinggi pada tepung beras IR64 menunjukkan tingkat

retrogradasi yang tinggi. Waktu puncak merupakan parameter waktu pemasakan pasta pati.

Waktu puncak tepung beras IR64 lebih tinggi (9.1 menit) daripada tepung beras ketan Ciasem

(5.3 menit). Hal ini berarti tepung beras IR64 memiliki waktu pemasakan pasta pati yang lebih

lambat daripada tepung beras ketan Ciasem. Suhu gelatinisasi tepung beras IR64 (82.475°C) lebih

tinggi daripada ketan Ciasem (62.425°C). Suhu gelatinisasi tepung beras IR64 yang lebih tinggi

membutuhkan waktu pemasakan yang lebih lama dan energi termal yang lebih besar selama

proses.

Penelitian ini menggunakan metode sensori profil tekstur untuk menguji atribut kerenyahan

dan kekerasan. Pengujian dilakukan secara kuantitatif menggunakan metode sensori profil tekstur

dengan membandingkan terhadap standar yang nilainya telah ditentukan saat pelatihan. Pada

kajian pengaruh rasio amilosa-amilopektin terhadap kerenyahan dan kekerasan, menunjukkan

bahwa rasio amilosa-amilopekti 0.04 memiliki kerenyahan tertinggi diikuti oleh rasio amilosa-

amilopektin 0.2, 0.4, dan 0.58. Rasio amilosa-amilopektin 0.58 memiliki kekerasan tertinggi

diikuti oleh rasio amilosa-amilopektin 0.4, 0.2, dan 0.04. Hasil ini menunjukkan bahwa

amilopektin berperan dalam meningkatkan kerenyahan sedangkan amilosa berperan dalam

meningkatkan kekerasan. Pada kajian pengaruh kadar air terhadap kerenyahan dan kekerasan,

menunjukkan bahwa sampel lama goreng 18 menit memiliki kadar air yang terendah, kerenyahan

tertinggi, dan kekerasan terendah diikuti oleh sampel lama goreng 16, 12, dan 10 menit. Semakin

tinggi kadar air suatu bahan pangan maka semakin rendah kerenyahan dan tinggi kekerasan bahan

pangan tersebut.

43

Pengujian selanjutnya yaitu kajian pengaruh amilosa dan amilopektin dalam penyimpanan

produk gorengan terhadap kerenyahan dan kekerasan. Sampel yang digunakan rasio amilosa-

amilopektin 0.04 dan 0.58. Sampel disimpan selama 6 jam. Hasil menunjukkan pada atribut

kekerasan, penyimpanan 2 dan 4 jam pertama sampel rasio amilosa-amilopektin 0.58 memiliki

kekerasan yang lebih tinggi dibandingkan sampel 0.04. Akan tetapi setelah sampel disimpan

selama 6 jam, ternyata kenaikan kekerasan sampel rasio amilosa-amilopektin 0.04 yang lebih

tinggi dibandingkan dengan sampel 0.58. Pada atribut kerenyahan, penyimpanan 2 jam dan 4

pertama, sampel rasio amilosa-amilopektin 0.58 memiliki kerenyahan yang lebih rendah

dibandingkan sampel 0.04. Akan tetapi setelah sampel disimpan selama 6 jam, ternyata

penurunan kerenyahan sampel rasio amilosa-amilopektin 0.04 menjadi lebih tinggi dibandingkan

dengan sampel 0.58. Hal ini menunjukkan bahwa bahan pangan yang memiliki kandungan

amilopektin tinggi dapat memberikan tingkat kerenyahan yang tinggi dan kekerasan yang rendah.

Akan tetapi ketika bahan pangan dengan amilopektin tinggi disimpan pada jangka waktu tertentu

maka bahan pangan tersebut akan mudah menyerap air sehingga terjadi penurunan kerenyahan

dan peningkatan kekerasan yang lebih tinggi daripada bahan pangan dengan amilosa tinggi.

B. SARAN

Pada penelitian selanjutnya, perlu dilakukan studi secara obyektif dengan menggunakan

alat. Hal ini dimaksudkan untuk meninjau lebih lanjut mengenai kevalidan data hasil sensori yang

telah diperoleh dari penelitian ini. Selain itu, perlu dilakukan penelitian sejenis pada beberapa

faktor dalam bahan pangan yang berpengaruh terhadap kerenyahan dan kekerasan, seperti protein

dan sebagainya untuk membuat produk gorengan yang disukai oleh masyarakat.

44

DAFTAR PUSTAKA

Adawiyah DR, Waysima. 2009. Evaluasi Sensori Produk Pangan. Edisi 1.Bogor: Fakultas Teknologi

Pertanian IPB.

Aliawati G. 2003. Teknik analisis kadar amilosa dalam beras. [catatan penelitian]. Buku Teknik

Pertanian 8(2) : 82-84.

Alidawati, Bambang K. 1989. Metode uji mutu beras dalam program pemuliaan padi. Di dalam:

Ismunadji M, Syam M, Yuswadi (eds). Padi.Ed ke-2.Bogor : Pusat Penelitian dan

Pengembangan Tanaman Pangan. Hlm 363-375.

Anonim.2009. Rapat Koordinasi Penyusunan Angka Ramalan III Tahun 2009 Produksi

TanamanPangan.http://www.deptan.go.id/news/detailarsip_2.php?id=653&awal=&page=&kun

ci=. [5 Februari 2011].

[AOAC] The Association Official Analytical Chemists. 2006. Official Methods of Analysis.

Washington DC: AOAC.

Apriyantono A, Fardiaz D, Puspitasari NL, Sedarnawati, Budiyanto S. 1989. Analisis Pangan. Bogor

: PAU Pangan dan Gizi, Institut Pertanian Bogor.

Argasasmita T Utama. 2008. Karakterisasi Sifat Fisikokimia dan Indeks Glikemik Varietas Beras

Beramilosa Rendah dan Tinggi [skripsi].Bogor : Fakultas Teknologi Pertanian IPB.

Arimi J.M., E. Duggan, M. O’Sullivan, J.G. Lyng, E.D. O’Riordan. 2010. Effect of water activity on

the crispiness of a biscuit (Crackerbread) : Mechanical and acoustic evaluation. Food Res Int 43

:1650–1655

Artika I Made. 1987. Pengaruh Perendaman Pembuatan Tepung Beras [skripsi]. Bogor : Fakultas

Teknologi Pertanian IPB.

Blumenthal MM. 1996. Frying technology. Di dalam: Shahidi F, editor. Bailey’s Industrial Oil and

Fat Products Vol 3. Ed ke-6.New York:JohnWiley and Sons, Inc.

[BPS] Badan Pusat Statistik. 2012. Tabel Luas Panen, Produktivitas, Produksi Tanaman Padi Provinsi

Indonesia. http://bps.go.id/tnmn_pgn.php?eng=0. [28 Maret 2012].

[BSN] Badan Standarusasi Nasional. 1998. SNI 01-4447-1998. Syarat Mutu Tepung Ketan. Jakarta:

Badan Standarisasi Nasional.

___________________________. 2009. SNI 3549:2009. Syarat Mutu Tepung Beras. Jakarta: Badan

Standarisasi Nasional.

Buckle K. A., R. A. Edwards, G. H. Fleet, M. Wooton. 1987 . Ilmu Pangan. Terjemahan: Purnomo

dan Adiono. Jakarta : Universitas Indonesia Press.

45

Charles AL, Huang TC, Lai PY, Chen CC, Chang YH. 2007. Study of wheat flour-cassava starch

composite mix and the function of cassava mucilage in Chinese noodles. Food Hydrocol 21:

368-378.

Chen, J. J., Lu, S. and Lii, C. Y. 1999.Effects of milling on the physicochemical characteristics of

waxy rice in Taiwan. Cereal Chem. 76: 796-799.

Chevanan N, Alvin R. Womac, Venkata S.P. Bitra, C. Igathinathane, Yuechuan T. Yang, Petre I. Miu,

Shahab Sokhansanj. 2010. Bulk density and compaction behavior of knife mill chopped

switchgrass,wheat straw, and corn stover. Biores Technol 101 : 207–214.

Chiang, P. Y., A. I. Yeh.2002. Effect of soaking on wet-milling of rice. J Cereal Sci 35 : 85–94

Chiou H, Martin M, Fitzgerald MA. 2002. Effect of purification methods on rice starch structure.

Starch/Staerke 54: 415-420.

Deobald HJ. 1972. Rice flour. Di dalam: Houston DF. Rice Chemistry and Technology. Minnesota:

American Associaton of Cereal Chemists.

Ediati R, Rahardjo B, Hastuti P. 2006. Pengaruh kadar amilosa terhadap pengembangan dan

kerenyahan tepung pelapis selama penggorengan [catatan penelitian]. Agrosains 19(4):395-

413.

Eliasson AC. 2006. Starch in Food Structure, Function and Applications. Washinton DC : CRC Press.

Fellows P. 2000. Food Processing Technology: Principles and Practice. 2nd

Edition. Washinton DC :

CRC Press.

Fredricksson H, Silverio J, Andersson R, Eliasson AC, dan Aman P. 1998. The influence of amylase

and amylopectin characteristics on gelatinization and retrogradation properties of different

starches.Carbohydr.Polym.119-134.

G Roudaut, Simatos, D., Champion, D., Contreras-Lopez, E., Meste, M. I. 2004. Molecular mobility

around the glass transition temperature: A mini review. Inn Food Sci Em Technol 5(2), 127–

134.

Goodfellow BJ, Wilson RH. 1990. A fourier-transform IR study of the gelation of amylose and

amylopectin. Biopol 30: 1183-1189.

Harper, J. M. 1981. Extrusion of Foods vol I. Florida : CRC Press.

Haryadi. 2008. Teknologi Pengolahan Beras. Yogyakarta: Gajah Mada University Press.

Hubeis M. 1984.Pengantar Pengolahan Tepung Serealia dan Biji-bijian.Bogor : Jurusan Teknologi

Pangan dan Gizi, Fakultas Teknologi Pertanian IPB.

Jane J, Chen YY, Lee LF, McPherson AE, Wong KS, Radosavljevic M, dan Kasemsuwan T. 1999.

Effects of amylopectin branch chain length and amylose content on the gelatinization and

pasting properties of starch. Cereal Chem 76(5): 629-637.

46

Juliano B.O. 1972. The rice caryopsis and its composition. Di dalam: D.F. Houston (Ed). Rice

Chemistry and Technology. America Association, pp 16-62

Larsen Hanne, Per Lea, Marit Rodbotten. 2005. Sensory changes in extruded oat stored under

different packaging, light, and temperature conditions. J Food Quality Pref 16 : 573-584.

Lee MH, Baek MH, Cha DS, Park HJ, Lim ST. 2002. Freeze-thaw stabilization of sweet potato starch

gel by polysaccharide gums. Food Hydrocol 16: 345-352.

Lestari L Sri. 1987. Sifat Fisiko Kimia Tepung Beras (Oryza Sativa) dan Mutu Kue Beras (Cake) yang

Dihasilkan [skripsi].Bogor : Fakultas Teknologi Pertanian IPB.

Lin Jheng Hua, Harinder Singh, Yi Ting Chang, Yung Ho Chang. 2011. Factor analysis of the

functional properties of rice flours from mutant genotypes. Food Chem 126 : 1108-1114.

Liu, BS Luh. 1980. Rice: Production and Utilization. Wesport Connecticut : AVI Publishing

Company Inc.

Matalanis AM, Campanella OH, Hamaker BR. 2009. Storage retrogradation behavior of sorghum,

maize and rice starch pastes related to amylopectin fine structure. J Cereal Sci 50: 74-81.

Meilgaard M, Civille GV, Car BT. 1999. Sensory Evaluation Technique.3rd

Edition. Washington DC :

CRC Press.

Moorthy SN. 2002. Physicochemical and functional properties of tropical tuber starch: a review

Starch 54: 559-592.

Muchtadi TR, Sugiyono. 1992. Petunjuk Laboratorium Ilmu Pengetahuan Bahan Pangan. Bogor :

PAU IPB.

Munarso SJ. 1998. Modifikasi Sifat Fungsional Tepung Beras dan Aplikasinya dalam Pembuatan Mi

Beras Instan [tesis]. Bogor: Program Pascasarjana, Institut Pertanian Bogor.

Nishita KD, Bean MM. 1982. Grinding methods:their impact on rice flour properties. J Cereal Chem

59(1):46-49.

Nugroho A. 2007. Kajian Metode Penentuan Umur Simpan Produk FLAT WAFER dengan Metode

Akselerasi berdasarkan Pendekatan Model Kadar Air Kritis [skripsi].Bogor : Fakultas

Teknologi Pangan IPB.

Ortoefer FT, Cooper DS. 2004. Initial quality of frying oil. Di dalam: Perkins EG and Erickson MD,

Deep Frying Chemistry, Nutrition, and Practical Applications. Champaign:AOCS Press.

hlm29-42.

Piggott JR, Simpson SJ, Williams SAR. 1998. Sensory analysis. Int J Food Sci Technol 33:7-18.

Pokorny J. 1999. Changes of nutrients at frying temperatures. Di dalam:Boskou D, Elmadfa I. Frying

of Food. Lancaster, Pensylvania, USA; Technomic Publishing Company, Inc. hlm 69-95.

47

Roudaut, G., Simatos, D., Champion, D., Contreras-Lopez, E., & Meste, M. I. 2004.Molecular

mobility around the glass transition temperature: A mini review.Inn Food Sci and Em Technol

5(2), 127–134.

Saeleaw M, Gerhard S. 2011. Effect of frying parameters on crispiness and sound emission of cassava

crackers. J Food Eng 103 : 229-236.

Saguy S, Dana D. 2003. Integrated approach to deep fat frying: engineering, nutrition, health, and

consumer aspects. J Food Eng 56(2-3);143-152.

Setyaningsih D, Apriyantono A, Sari MP. 2010. Analisis Sensori untuk Industri Pangan dan Agro.

Bogor: IPB Press.

Setyaningsih P. 2008.Karakterisasi Sifat Fisiko Kimia dan Indeks Glikemik Beras Berkadar Amilosa

Sedang [skripsi].Bogor : Fakultas Teknologi Pertanian IPB.

Singh H, Sodhi NS, dan Singh N. 2010. Characterization of starches separated from sorghum cultivars

grown in India. Food Chem 119: 95-100.

Singh N, Kaur L, dan Singh Sandhu K. 2006. Relationships between physical, morphological,

thermal, rheological properties of rice starches. Food Hydrocol 20: 532-542.

Siwi BH, Damardjati DS. 1986. Perkembangan dan kebijaksanaan produksi beras nasional. Makalah

disampaikan pada Konsultasi Teknik Pengembangan Industri Pengolahan Beras Non Nasi,

Jakarta.

Skrabanja V, Liljeberg HGM, Hedley CL, Kreft I, dan Bjorck ME. 1999. Influence of genotype and

processing on the in vitro rate of starch hydrolysis and resistant starch formation in pea. J.

Agric. Food Chem. 47: 2033-2039.

Stone H, Sidel JL. 2004. Sensory Evaluation Practices Third Edition. Redwood City, California, USA

: Elsevier Academic Press.

Sudarmadji S, Bambang H, Suhardi. 1997. Prosedur Analisa untuk Bahan Makanan dan Pertanian.

Edisi Keempat. Yogyakarta:Alberti.

Suksomboon A, Onanong Naivikul. 2006. Effect of dry- and wet-milling processes on chemical,

physicochemical properties and starch molecular structures of rice starches. Kasesart J (Nat

Sci) 40 : 125-134.

Tsukakoshi Y., Naito S., Ishida N., 2008. Fracture intermittency during a puncture test of cereal

snacks and its relation to porous structure. Food Res. Int. 41 (9) : 909–917.

Ulyarti. 1997. Mempelajari Sifat-Sifat Amilografi pada Amilosa, Amilopektin, dan Campurannya

[skripsi]. Bogor : Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor.

Winarno FG. 1981. Padi dan Beras. Bogor: PUSBANGTEPA, Institut Pertanian Bogor.

Winarno FG. 1997. Kimia Pangan dan Gizi.Jakarta : Gramedia Pustaka Utama.

48

Yanagisawa T, Donion E, Fujita M, Kirivuchi-Otobe C, dan Takayama T. 2006. Starch pasting

properties and amylase content from 17 waxy barley lines. Cereal Chem. 354-357.

Yusfik H. 1998. Kajian Formulasi Crackers dengan Protein Berkualitas Tinggi dari Tepung Jagung ,

Beras, Kedelai, dan Tempe [skripsi]. Bogor : Fakultas Teknologi Pertanian IPB.

49

LAMPIRAN

50

Lampiran 1. Tabel Luff Schoorl

Na2S2O3 0.1 N (ml) Glukosa, fruktosa, dan gula inversi (mg)

1 2.4

2 4.8

3 7.2

4 9.7

5 12.2

6 14.7

7 17.2

8 19.8

9 22.4

10 25.0

11 27.6

12 30.3

13 33.0

14 35.7

15 38.5

16 41.3

17 44.2

18 47.1

19 50.0

20 53.0

21 56.0

22 59.1

23 62.2

51

Lampiran 2. Formulir pendaftaran panelis terlatih

Formulir Pendaftaran Panelis Terlatih Gorengan

Halo Teman-teman ITP 44, dan 45!! Ada yang tertarik untuk mengetahui dan mempelajari kerenyahan

dan kekerasan. Kalau bisa daftar menjadi calon panelis terlatih dengan mengisi formulir di bawah ini.

Ada rewardnya juga lho…. Untuk keterangan lebih lanjut bisa hubungi: Dimas (085692420797)

Terima Kasih

No. Nama Lengkap No. HP

52

Lampiran 3. Scoresheet uji identifikasi rasa dan aroma dasar

UJI IDENTIFIKASI RASA DASAR

Nama : Tanggal pengujian:

Sampel : Larutan rasa dasar

Kriteria : Rasa

Instruksi

Lakukan pencicipan sampel larutan yang ada di hadapan Anda satu persatu secara berurutan

dari kiri ke kanan. Ambil satu sendok sampel larutan, tempatkan pada sendok pencicip, dan masukkan

ke dalam mulut Anda (ke atas lidah). Rasakan selama 5 detik, kemudian telan.

Tulis kode sampel yang tertera di wadah sampel dan deskripsikan rasa yang teridentifikasi

pada tabel yang tersedia di bawah ini. Setelah mencicipi satu sampel, netralkan lidah dengan

meminum air tawar dan beri jeda selama 30 detik sebelum memulai pencicipan pada sampel

berikutnya.

Kode Sampel Deskripsi Rasa

UJI IDENTIFIKASI AROMA DASAR

Nama : Tanggal pengujian:

Sampel : Larutan bau/aroma

Kriteria : bau/aroma

Instruksi

Lakukan penciuman sampel satu persatu dengan cara membuka botol sampel dan

mengibaskan bagian atas botol menggunakan tangan menuju hidung selama 3 detik. Tulis kode

sampel yang tertera di wadah sampel dan deskripsikan bau/aroma yang teridentifikasi dalam bentuk

verbal (kata-kata) pada tabel yang tersedia di bawah ini. Setelah mencium satu sampel, netralkan

hidung dengan mencium penetral dan beri jeda selama 30 detik sebelum memulai penciuman pada

sampel berikutnya.

Kode Sampel Deskripsi Bau

53

Lampiran 4. Scoresheet uji segitiga

UJI SEGITIGA KERENYAHAN

Nama : Tanggal pengujian :

Sampel : Keripik No. HP :

Kriteria : memilih satu sampel yang beda

Instruksi

Di hadapan Anda terdapat 3 set sampel dimana pada setiap set sampel terdapat dua sampel

yang sama dan satu sampel berbeda. Cicipi sampel secara berurut dari kiri ke kanan dengan cara

meletakkannya pada gigi graham kemudian dilakukan pengujian. Setelah mencicipi satu sampel,

netralkan lidah dengan meminum air tawar dan beri jeda selama 30 detik sebelum memulai pencicipan

pada sampel berikutnya. Pencicipan dimulai dari set 1 (paling dekat dengan Anda) hingga set 3

(paling jauh dari Anda).

Pencicipan hanya diperbolehkan satu kali dan tidak diperkenankan mengulang pencicipan.

Identifikasi sampel mana yang BERBEDA dengan menuliskan kode sampel yang berbeda pada tabel

di bawah ini.

Set Sampel Kode Sampel Beda

1

2

3

*Kerenyahan menggambarkan seberapa kuat suatu bahan menahan gaya tekan yang menyebabkannya

hancur.

UJI SEGITIGA KEKERASAN

Nama : Tanggal pengujian :

Sampel : Keripik No. HP :

Kriteria : memilih satu sampel yang beda

Instruksi

Di hadapan Anda terdapat 3 set sampel dimana pada setiap set sampel terdapat dua sampel

yang sama dan satu sampel berbeda. Cicipi sampel secara berurut dari kiri ke kanan dengan cara

meletakkannya pada gigi graham kemudian dilakukan pengujian. Setelah mencicipi satu sampel,

netralkan lidah dengan meminum air tawar dan beri jeda selama 30 detik sebelum memulai pencicipan

pada sampel berikutnya. Pencicipan dimulai dari set 1 (paling dekat dengan Anda) hingga set 3

(paling jauh dari Anda).

Pencicipan hanya diperbolehkan satu kali dan tidak diperkenankan mengulang pencicipan.

Identifikasi sampel mana yang BERBEDA dengan menuliskan kode sampel yang berbeda pada tabel

di bawah ini.

Set Sampel Kode Sampel Beda

1

2

3

*Kekerasan menggambarkan daya tahan bahan untuk pecah akibat gaya tekan yang diberikan.

54

Lampiran 5. Scoresheet Uji Ranking Kerenyahan dan Kekerasan

UJI RANKING KERENYAHAN DAN KEKERASAN

Nama Panelis : Tanggal :

Produk : Kripik No. HP :

Kriteria : Mengurutkan sampel dari kosentrasi terendah ke tertinggi

Instruksi :

Di hadapan Anda terdapat 3 sampel dengan tingkat kerenyahan dan kekerasan yang berbeda.

Cicipi sampel secara berurut dari kiri ke kanan dengan cara meletakkannya pada gigi graham

kemudian dilakukan pengujian. Setelah mencicipi satu sampel, netralkan lidah dengan meminum air

tawar dan beri jeda selama 30 detik sebelum memulai pencicipan pada sampel berikutnya. Pencicipan

dimulai dari set 1 (paling dekat dengan Anda) hingga set 3 (paling jauh dari Anda).

Kemudian berilah penilaian dengan mengurutkan ketiga sampel dari konsentrasi terendah

(tulis angka 1 pada kolom ranking) sampai konsentrasi tertinggi (tulis angka 3 pada kolom ranking).

Anda diperbolehkan mencicip ulang sampel-sampel tersebut sebelum anda melakukan penilaian.

Pencicipan dilakukan dari kiri ke kanan.

Kerenyahan

Kode

Ranking

*Kerenyahan menggambarkan seberapa kuat suatu bahan menahan gaya tekan yang

menyebabkannya hancur,

Kekerasan

Kode

Ranking

*Kekerasan menggambarkan daya tahan bahan untuk pecah akibat gaya tekan yang diberikan.

55

Lampiran 6. Daftar kandidat panelis terlatih yang terpilih

HASIL SELEKSI PANELIS TERLATIH

Nama No HP Rasa Dasar Aroma Dasar Uji Segitiga Uji

Ranking Kerenyahan Kekerasan

Punjung 85692757252 100% 100% 70% 70% √ √

Sally W 100% 100% 80% 80% √ √

Anggi Sri 87770138328 100% 100% 70% 80% √ √

Nunu Kurnia Sari 100% 100% 70% 70% √ √

Hafiz F 85692785233 100% 80% 70% 80% √ √

Adi Indra 8568917867 100% 80% 80% 80% √ √

Rathih W 8561971957 100% 80% 80% 80% √ √

Raudhatussa'adah 85691951255 100% 100% 80% 80% √ √

Ati 8561291315 100% 100% 70% 80% √ √

Hilda Utami 85692849111 100% 100% 70% 80% √ √

Septiyanni 85691457789 100% 80% 80% 90% √ √

Tiur Fitri 85711207460 100% 80% 70% 90% √ √

59

Lampiran 7. Latihan menskala

Tandai skala garis dengan memberikan garis vertical yang mengindikasikan proporsi daerah yang

dihitamkan

Contoh :

60

Lampiran 8. Scoresheet pelatihan panelis atribut kerenyahan dan kekerasan

PELATIHAN ATRIBUT KEKERASAN SAMPEL

Sampel : Happytos Tanggal :

Nama :

Instruksi

Dihadapan Anda terdapat standar tekstur dengan nilai yang berbeda. Atribut yang diukur

adalah kekerasan sampel. (*Kekerasan menggambarkan daya tahan bahan untuk pecah akibat gaya

tekan yang diberikan.). Tentukan nilainya dengan memberikan garis vertikal pada garis horizontal di

bawah ini. Netralkan mulut anda dengan air putih sebelum mencicipi sampel lain.

0 5 10 15

Kekerasan rendah Kekerasan tinggi

Sampel : Veetos Tanggal :

Nama :

Instruksi

Dihadapan Anda terdapat standar tekstur dengan nilai yang berbeda. Atribut yang diukur

adalah kekerasan sampel. (*Kekerasan menggambarkan daya tahan bahan untuk pecah akibat gaya

tekan yang diberikan.). Tentukan nilainya dengan memberikan garis vertikal pada garis horizontal di

bawah ini. Netralkan mulut anda dengan air putih sebelum mencicipi sampel lain.

0 5 10 15

Kekerasan rendah Kekerasan tinggi

Sampel : Piatos Tanggal :

Nama :

Instruksi

Dihadapan Anda terdapat standar tekstur dengan nilai yang berbeda. Atribut yang diukur

adalah kekerasan sampel. (*Kekerasan menggambarkan daya tahan bahan untuk pecah akibat gaya

tekan yang diberikan.). Tentukan nilainya dengan memberikan garis vertikal pada garis horizontal di

bawah ini. Netralkan mulut anda dengan air putih sebelum mencicipi sampel lain.

0 5 10 15

Kekerasan rendah Kekerasan tinggi

61

Lampiran 8. Scoresheet pelatihan panelis atribut kerenyahan dan kekerasan (lanjutan)

PELATIHAN ATRIBUT KERENYAHAN SAMPEL

Sampel : Happytos Tanggal :

Nama :

Instruksi

Dihadapan Anda terdapat standar tekstur dengan nilai yang berbeda. Atribut yang diukur

adalah kerenyahan sampel. (*Kerenyahan menggambarkan seberapa kuat suatu bahan menahan

gaya tekan yang menyebabkannya hancur,). Tentukan nilainya dengan memberikan garis vertikal

pada garis horizontal di bawah ini. Netralkan mulut anda dengan air putih sebelum mencicipi sampel

lain.

0 5 10 15

Kerenyahan rendah Kerenyahan tinggi

Sampel : Veetos Tanggal :

Nama :

Instruksi

Dihadapan Anda terdapat standar tekstur dengan nilai yang berbeda. Atribut yang diukur

adalah kerenyahan sampel. (*Kerenyahan menggambarkan seberapa kuat suatu bahan menahan gaya

tekan yang menyebabkannya hancur,). Tentukan nilainya dengan memberikan garis vertikal pada

garis horizontal di bawah ini. Netralkan mulut anda dengan air putih sebelum mencicipi sampel lain.

0 5 10 15

Kerenyahan rendah Kerenyahan tinggi

Sampel : Piatos Tanggal :

Nama :

Instruksi

Dihadapan Anda terdapat standar tekstur dengan nilai yang berbeda. Atribut yang diukur

adalah kerenyahan sampel. (*Kerenyahan menggambarkan seberapa kuat suatu bahan menahan gaya

tekan yang menyebabkannya hancur,). Tentukan nilainya dengan memberikan garis vertikal pada

garis horizontal di bawah ini. Netralkan mulut anda dengan air putih sebelum mencicipi sampel lain.

0 5 10 15

Kerenyahan rendah Kerenyahan tinggi

62

Lampiran 9. Scoresheet penentuan nilai standar

ATRIBUT KEKERASAN SAMPEL

Sampel : Gorengan tepung Tanggal :

Nama :

Instruksi

Dihadapan Anda terdapat standar tekstur dengan nilai yang berbeda. Atribut yang diukur

adalah kekerasan sampel. (*Kekerasan menggambarkan daya tahan bahan untuk pecah akibat gaya

tekan yang diberikan.). Tentukan nilainya dengan memberikan garis vertikal pada garis horizontal di

bawah ini. Netralkan mulut anda dengan air putih sebelum mencicipi sampel lain.

0 5 10 15

Kekerasan rendah Kekerasan tinggi

ATRIBUT KERENYAHAN SAMPEL

Sampel : Gorengan tepung Tanggal :

Nama :

Instruksi

Dihadapan Anda terdapat standar tekstur dengan nilai yang berbeda. Atribut yang diukur

adalah kerenyahan sampel. (*Kerenyahan menggambarkan seberapa kuat suatu bahan menahan gaya

tekan yang menyebabkannya hancur,). Tentukan nilainya dengan memberikan garis vertikal pada

garis horizontal di bawah ini. Netralkan mulut anda dengan air putih sebelum mencicipi sampel lain.

0 5 10 15

Kerenyahan rendah Kerenyahan tinggi

63

Lampiran 10. Scoresheet uji profil tekstur

PENGUJIAN ATRIBUT KEKERASAN SAMPEL

Sampel : Tanggal :

Nama :

Instruksi

Dihadapan Anda terdapat standar tekstur dengan nilai yang berbeda. Atribut yang diukur

adalah kekerasan sampel. (*Kekerasan menggambarkan daya tahan bahan untuk pecah akibat gaya

tekan yang diberikan.). Tentukan nilainya dengan memberikan garis vertikal pada garis horizontal di

bawah ini. Netralkan mulut anda dengan air putih sebelum mencicipi sampel lain.

Kekerasan rendah R Kekerasan tinggi

PENGUJIAN ATRIBUT KERENYAHAN SAMPEL

Sampel : Tanggal :

Nama :

Instruksi

Dihadapan Anda terdapat standar tekstur dengan nilai yang berbeda. Atribut yang diukur

adalah kerenyahan sampel. (*Kerenyahan menggambarkan seberapa kuat suatu bahan menahan gaya

tekan yang menyebabkannya hancur,). Tentukan nilainya dengan memberikan garis vertikal pada

garis horizontal di bawah ini. Netralkan mulut anda dengan air putih sebelum mencicipi sampel lain.

Kerenyahan rendah R Kerenyahan tinggi

64

Lampiran 11. Hasil analisis proksimat tepung Beras IR64 dan ketan Ciasem

Kadar air

Tepung W sampel

(g)

Wkering

(g)

Wcawan

(g) KA (%bb) x (%bb) SD

RSD

H

RSD

A KA (%bk) x (%bk) SD

RSD

H

RSD

A

Beras IR64 1.2014 5.6888 4.5984 9.2392 9.23 0.02 1.43 0.17

10.17975 10.17 0.02 1.41 0.19

1.2141 5.4908 4.3886 9.2167 10.15242

Ketan Ciasem 1.0318 5.2706 4.3322 9.0521 8.99 0.09 1.44 0.96

9.95311 9.88 0.10 1.42 1.05

1.2295 5.5386 4.4189 8.9305 9.80620

Kadar abu

Tepung W sampel

(g)

Wkering

(g)

Wcawan

(g) KA (%bb) x (%bb) SD

RSD

H

RSD

A KA (%bk) x (%bk) SD

RSD

H

RSD

A

Beras IR64 2.0238 18.211 18.2039 0.3508 0.35 0.01 2.35 1.62

0.3865 0.38 0.01 2.31 1.63

2.1289 22.847 22.8397 0.3429 0.3777

Ketan Ciasem 2.2944 23.99 23.9754 0.6363 0.63 0.01 2.14 0.82

0.6997 0.70 0.01 2.11 0.91

2.0668 24.639 24.626 0.6290 0.6907

Kadar lemak

Sampel

W sampel

(g) W labu (g)

W

labu+lemak

(g)

Lemak

(%bb)

x

(%bb) SD RSD

H

RSD

A

Lemak

(%bk)

x

(%bk) SD RSD

H

RSD

A

Beras IR64 5.0168 68.592 68.577 0.2990 0.29 0.01 2.40 1.99

0.3294 0.32 0.01 2.37 2.00

5.0565 105.2958 105.2811 0.2907 0.3202

Ketan

Ciasem 5.0052 102.7219 102.7077 0.2837

0.29 0.00 2.41 1.71 0.3119

0.32 0.01 2.38 1.62

5.0231 115.7382 115.7236 0.2907 0.3192

65

Lampiran 11. Hasil analisis proksimat tepung Beras IR64 dan ketan Ciasem (lanjutan)

Kadar protein

Sampel ml HCl

contoh

ml HCl

blanko N HCl 14.007

mg

contoh %N

Protein

(%bb)

x

(%bb) SD

RSD

H

RSD

A

Protein

(%bk)

x

(%bk) SD

RSD

H

RSD

A

Beras IR64 21.75 0.1 0.0248 14.007 522.5 1.4414 8.2159 8.25 0.04 1.46 0.53

9.0523 9.09 0.05 1.43 0.51

21.75 0.1 0.0248 14.007 518.6 1.4522 8.2777 9.1181

Ketan

Ciasem 20.5 0.1 0.0248 14.007 498.1 1.4247 8.1208

8.14 0.03 1.46 0.37 8.9291

8.95 0.03 1.44 0.28

21.3 0.1 0.0248 14.007 514.9 1.4323 8.1639 8.9645

Kadar karbohidrat

Sampel Karbohidrat

(%bb)

Karbohidrat

(%bk)

Beras IR64 81.88 80.04

Ketan Ciasem 81.95 80.16

66

Lampiran 12. Hasil analisis kadar pati tepung Beras IR64 dan ketan Ciasem

Standardisasi Na2S2O3

Berat KIO3

(g)

V titran (Na2S2O3) V Na2S2O3

(ml)

N Na2S2O3

(N) x (N) STD

RSD

H

RSD

A Vawal (ml) Vakhir (ml)

21.7 1.7 8.1 6.4 0.0951 0.0960 0.0013 2.8460 1.3532

19.7 8.1 13.8 5.7 0.0969

Sampel

V titran (Na2S2O3) V Na2S2O3

(ml)

Wglukosa

(mg) FP

W

sampel

(mg)

Kadar

gula

(%)

kadar

pati

(%)

X SD RSD

H

RSD

A Vawal (ml) Vakhir (ml)

Beras IR64 12.9 14.7 0 8.0978 20 0.2012 80.4945 72.4451 72.37 0.10 1.05 0.14

12.9 14.7 3.3591 8.0978 20 0.2016 80.3348 72.3013

Ketan Ciasem 10.9 12.7 0.0000 8.0978 20 0.2039 79.4286 71.4858 71.31 0.25 1.05 0.35

10.9 12.7 3.3591 8.0978 20 0.2049 79.0410 71.1369

67

Lampiran 13. Kurva standar amilosa

y = 23.6x + 0.006

R² = 0.999

0

0.1

0.2

0.3

0.4

0.5

0.6

0 0.005 0.01 0.015 0.02 0.025

Abso

rban

si

Konsentrasi amilosa (mg/ml)

68

Lampiran 14. Hasil analisis kadar amilosa tepung beras IR64 dan ketan Ciasem

Standar Amilosa

Larutan (ml) Konsentraasi amilosa (mg/ml) Absorbansi

1 0.004 0.101

2 0.008 0.193

3 0.012 0.288

4 0.016 0.389

5 0.020 0.475

Sampel

Abs.sampel Konsentrasi amilosa

(mg/ml)

V akhir

(ml) FP

Berat sampel

(mg)

Kadar amilosa

(%) X SD

RSD

H

RSD

A

Beras IR64 0.321 0.0133 100 20 99.8 26.7484 26.58 0.24 1.22 0.90

0.317 0.0132 100 20 99.8 26.4087

Ketan Ciasem 0.036 0.0013 50 20 51.4 2.4731 2.46 0.02 1.75 0.80

0.038 0.0014 100 20 110.9 2.4453

69

Lampiran 15. Hasil analisis densitas kamba tepung beras IR64 dan ketan Ciasem

Sampel W gelas ukur

(g)

V gelas ukur

(ml)

W gelas +

tepung (g)

V gelas ukur +

tepung

(ml)

Densitas kamba

(g/ml) x SD

RSD

H

RSD

A

Beras IR64 30.4559 10 35.1929 16.3 0.7519

0.75 0.00 2.09 0.20 30.4588 10 34.4329 15.3 0.7498

Ketan

Ciasem

30.4599 10 34.3723 15 0.7825 0.78 0.00 2.08 0.03

30.4569 10 34.7199 15.45 0.7822

70

Lampiran 16. Data penentuan standar kerenyahan dan kekerasan

Panelis Kerenyahan

Rata-rata SD Kekerasan

Rata-rata SD U1 U2 U1 U2

1 6.40 5.80 6.10 0.42 14.80 14.10 14.45 0.49

2 10.60 11.20 10.90 0.42 9.40 13.80 11.60 3.11

3 4.30 5.70 5.00 0.99 13.60 12.20 12.90 0.99

4 6.80 7.00 6.90 0.14 5.20 6.40 5.80 0.85

5 4.60 4.80 4.70 0.14 12.00 10.80 11.40 0.85

6 4.50 4.80 4.65 0.21 14.80 14.60 14.70 0.14

7 11.20 11.00 11.10 0.14 14.20 12.00 13.10 1.56

8 6.10 6.10 6.10 0.00 11.50 11.00 11.25 0.35

9 7.00 7.10 7.05 0.07 13.90 13.70 13.80 0.14

Rata-rata 6.83 7.06 6.94 0.16 12.16 12.07 12.11 0.06

SD 2.52 2.43

3.16 2.53

71

Lampiran 17. Data analisis profil tekstur kerenyahan berdasarkan rasio amilosa-amilopektin

Panelis Rasio 0.58

Rata-rata SD Rasio 0.58

Rata-rata SD U1 U2 U3 U1 U2 U3

1 7.20 7.90 4.80 6.63 1.63 48.00 52.67 32.00 44.22 10.84

2 3.90 5.20 4.00 4.37 0.72 26.00 34.67 26.67 29.11 4.82

3 4.70 4.00 5.00 4.57 0.51 31.33 26.67 33.33 30.44 3.42

4 5.00 5.80 7.70 6.17 1.39 33.33 38.67 51.33 41.11 9.25

5 8.10 8.90 8.20 8.40 0.44 54.00 59.33 54.67 56.00 2.91

6 6.70 6.20 6.10 6.33 0.32 44.67 41.33 40.67 42.22 2.14

7 6.00 5.10 6.10 5.73 0.55 40.00 34.00 40.67 38.22 3.67

8 3.60 2.30 6.00 3.97 1.88 24.00 15.33 40.00 26.44 12.51

9 2.40 5.10 2.30 3.27 1.59 16.00 34.00 15.33 21.78 10.59

Rata-rata 5.29 5.61 5.58 5.49

35.26 37.41 36.33 36.62

SD 1.86 1.96 1.81 1.60

12.38 13.06 12.08 10.64

Panelis Rasio 0.4

Rata-rata SD Rasio 0.4

Rata-rata SD U1 U2 U3 U1 U2 U3

1 6.60 9.20 5.30 7.03 1.99 44.00 61.33 35.33 46.89 13.24

2 9.00 11.30 7.90 9.40 1.73 60.00 75.33 52.67 62.67 11.57

3 8.30 5.60 6.00 6.63 1.46 55.33 37.33 40.00 44.22 9.71

4 8.70 6.50 9.50 8.23 1.55 58.00 43.33 63.33 54.89 10.36

5 8.80 6.10 9.60 8.17 1.83 58.67 40.67 64.00 54.44 12.23

6 7.90 8.80 7.60 8.10 0.62 52.67 58.67 50.67 54.00 4.16

7 7.70 8.10 7.60 7.80 0.26 51.33 54.00 50.67 52.00 1.76

8 4.80 5.50 3.70 4.67 0.91 32.00 36.67 24.67 31.11 6.05

9 3.80 6.40 6.00 5.40 1.40 25.33 42.67 40.00 36.00 9.33

Rata-rata 7.29 7.50 7.02 7.27

48.59 50.00 49.30 48.47

SD 1.86 1.97 1.95 1.50

12.38 13.16 12.98 9.99

72

Lampiran 17. Data analisis profil tekstur kerenyahan berdasarkan rasio amilosa-amilopektin

(lanjutan)

Panelis Rasio 0.2

Rata-rata SD Rasio 0.2

Rata-rata SD U1 U2 U3 U1 U2 U3

1 7.80 8.60 6.00 7.47 1.33 52.00 57.33 40.00 49.78 8.88

2 10.00 9.40 9.20 9.53 0.42 66.67 62.67 61.33 63.56 2.78

3 6.30 7.60 5.20 6.37 1.20 42.00 50.67 34.67 42.44 8.01

4 12.30 9.00 10.10 10.47 1.68 82.00 60.00 67.33 69.78 11.20

5 6.20 4.70 8.10 6.33 1.70 41.33 31.33 54.00 42.22 11.36

6 10.00 10.00

10.00 0.00 66.67 66.67 0.00 44.44 38.49

7 8.60 10.30 5.40 8.10 2.49 57.33 68.67 36.00 54.00 16.59

8 7.70 6.20 7.10 7.00 0.75 51.33 41.33 47.33 46.67 5.03

9 7.90 6.10 7.60 7.20 0.96 52.67 40.67 50.67 48.00 6.43

Rata-rata 8.53 7.99 7.34 8.05

56.89 53.26 55.07 53.63

SD 1.95 1.95 1.77 1.57

13.03 13.02 19.69 9.63

Panelis Rasio 0.04

Rata-rata SD Rasio 0.04

Rata-rata SD U1 U2 U3 U1 U2 U3

1 8.60 6.30 8.00 7.63 1.19 57.33 42.00 53.33 50.89 7.95

2 6.50 8.30 6.20 7.00 1.14 43.33 55.33 41.33 46.67 7.57

3 6.20 7.60 8.30 7.37 1.07 41.33 50.67 55.33 49.11 7.13

4 10.10 8.10 8.30 8.83 1.10 67.33 54.00 55.33 58.89 7.34

5 10.10 12.10 13.00 11.73 1.48 67.33 80.67 86.67 78.22 9.90

6 10.80 10.50 9.50 10.27 0.68 72.00 70.00 63.33 68.44 4.54

7 7.90 11.40 8.40 9.23 1.89 52.67 76.00 56.00 61.56 12.62

8 10.10 9.10 10.60 9.93 0.76 67.33 60.67 70.67 66.22 5.09

9 5.60 7.60 8.40 7.20 1.44 37.33 50.67 56.00 48.00 9.61

Rata-rata 8.43 9.00 8.97 8.80

56.22 60.00 58.11 58.67

SD 1.97 1.94 1.92 1.64

13.12 12.94 12.77 10.91

73

Lampiran 18. Analisis ragam data profil tekstur pengaruh rasio amilosa-amilopektin terhadap

kerenyahan

Between-Subjects Factors

Value Label N

rasio_amilosa_amilopektin 1 0.58 27

2 0.4 27

3 0.2 27

4 0.04 27

panelis 1 12

2 12

3 12

4 12

5 12

6 12

7 12

8 12

9 12

Tests of Between-Subjects Effects

Dependent Variable:Kerenyahan

Source

Type III Sum of

Squares df Mean Square F Sig.

Model 275247.473a 12 22937.289 200.931 .000

rasio_amilosa_amilopektin 7235.899 3 2411.966 21.129 .000

panelis 5033.318 8 629.165 5.511 .000

Error 10958.884 96 114.155

Total 286206.356 108

a. R Squared = .962 (Adjusted R Squared = .957)

74

Lampiran 18. Analisis ragam data profil tekstur pengaruh rasio amilosa-amilopektin terhadap

kerenyahan (lanjutan)

Post Hoc Tests

Kerenyahan

Duncan

rasio_a

milosa_

amilope

ktin N

Subset

1 2 3

0.58 27 36.6174

0.4 27 48.4693

0.2 27 53.6296 53.6296

0.04 27 58.6659

Sig. 1.000 .079 .086

Means for groups in homogeneous subsets are displayed.

Based on observed means.

The error term is Mean Square(Error) = 114.155.

75

Lampiran 19. Data analisis profil tekstur kekerasan berdasarkan rasio amilosa-amilopektin

Panelis Rasio 0.58

Rata-rata SD Rasio 0.58

Rata-rata SD U1 U2 U3 U1 U2 U3

1 12.40 11.40 11.90 11.90 0.50 82.67 76.00 79.33 79.33 3.33

2 10.00 12.80 11.20 11.33 1.40 66.67 85.33 74.67 75.56 9.37

3 12.30 12.80 12.85 12.65 0.30 82.00 85.33 85.67 84.33 2.03

4 13.60 12.60 12.10 12.77 0.76 90.67 84.00 80.67 85.11 5.09

5 12.00 12.20 12.20 12.13 0.12 80.00 81.33 81.33 80.89 0.77

6 12.50 12.20 13.90 12.87 0.91 83.33 81.33 92.67 85.78 6.05

7 13.00 14.00 13.30 13.43 0.51 86.67 93.33 88.67 89.56 3.42

8 13.10 13.00 12.30 12.80 0.44 87.33 86.67 82.00 85.33 2.91

9 12.10 10.10 13.90 12.03 1.90 80.67 67.33 92.67 80.22 12.67

Rata-rata 12.33 12.34 12.63 12.44

82.22 82.30 82.26 82.90

SD 1.02 1.10 0.93 0.63

6.78 7.31 6.18 4.23

Panelis Rasio 0.4

Rata-rata SD Rasio 0.4

Rata-rata SD U1 U2 U3 U1 U2 U3

1 12.00 12.50 11.00 11.83 0.76 80.00 83.33 73.33 78.89 5.09

2 11.00 12.30 10.10 11.13 1.11 73.33 82.00 67.33 74.22 7.37

3 12.50 9.20 12.00 11.23 1.78 83.33 61.33 80.00 74.89 11.86

4 12.10 13.50 12.40 12.67 0.74 80.67 90.00 82.67 84.44 4.91

5 10.10 10.60 11.00 10.57 0.45 67.33 70.67 73.33 70.44 3.01

6 8.50 10.80 9.50 9.60 1.15 56.67 72.00 63.33 64.00 7.69

7 10.00 12.20 12.80 11.67 1.47 66.67 81.33 85.33 77.78 9.83

8 6.60 8.10 10.10 8.27 1.76 44.00 54.00 67.33 55.11 11.71

9 10.80 8.60 12.10 10.50 1.77 72.00 57.33 80.67 70.00 11.79

Rata-rata 10.40 10.87 11.22 10.83

69.33 72.44 70.89 72.20

SD 1.89 1.91 1.16 1.30

12.62 12.71 7.76 8.69

76

Lampiran 19. Data analisis profil tekstur kekerasan berdasarkan rasio amilosa-amilopektin

(lanjutan)

Panelis Rasio 0.2

Rata-rata SD Rasio 0.2

Rata-rata SD U1 U2 U3 U1 U2 U3

1 10.30 11.90 12.60 11.60 1.18 68.67 79.33 84.00 77.33 7.86

2 12.50 12.60 12.50 12.53 0.06 83.33 84.00 83.33 83.56 0.38

3 7.80 8.00 9.10 8.30 0.70 52.00 53.33 60.67 55.33 4.67

4 7.50 11.30 8.50 9.10 1.97 50.00 75.33 56.67 60.67 13.13

5 7.00 10.90 8.70 8.87 1.96 46.67 72.67 58.00 59.11 13.04

6 7.00 8.30 7.40 7.57 0.67 46.67 55.33 49.33 50.44 4.44

7 10.10 11.90 11.10 11.03 0.90 67.33 79.33 74.00 73.56 6.01

8 8.70 8.60 7.50 8.27 0.67 58.00 57.33 50.00 55.11 4.44

9 10.20 10.40 10.20 10.27 0.12 68.00 69.33 68.00 68.44 0.77

Rata-rata 9.01 10.43 9.73 9.73

60.07 69.56 64.81 64.84

SD 1.88 1.72 1.98 1.71

12.55 11.50 13.20 11.39

Panelis Rasio 0.04

Rata-rata SD Rasio 0.04

Rata-rata SD U1 U2 U3 U1 U2 U3

1 11.70 12.10 9.40 11.07 1.46 78.00 80.67 62.67 73.78 9.71

2 13.10 10.90 9.30 11.10 1.91 87.33 72.67 62.00 74.00 12.72

3 7.90 7.60 11.00 8.83 1.88 52.67 50.67 73.33 58.89 12.55

4 9.40 10.30 7.20 8.97 1.59 62.67 68.67 48.00 59.78 10.63

5 8.20 9.50 8.50 8.73 0.68 54.67 63.33 56.67 58.22 4.54

6 7.90 8.50 8.20 8.20 0.30 52.67 56.67 54.67 54.67 2.00

7 9.10 10.60 12.00 10.57 1.45 60.67 70.67 80.00 70.44 9.67

8 10.30 8.50 9.50 9.43 0.90 68.67 56.67 63.33 62.89 6.01

9 7.10 9.00 10.80 8.97 1.85 47.33 60.00 72.00 59.78 12.33

Rata-rata 9.41 9.67 9.54 9.54

62.74 64.44 63.59 63.61

SD 1.97 1.42 1.51 1.09

13.15 9.48 10.06 7.24

77

Lampiran 20. Analisis ragam data profil tekstur pengaruh rasio amilosa-amilopektin terhadap

kekerasan

Between-Subjects Factors

Value Label N

rasio_amilosa_amilopektin 1 0.58 27

2 0.4 27

3 0.2 27

4 0.04 27

Panelis 1 12

2 12

3 12

4 12

5 12

6 12

7 12

8 12

9 12

Tests of Between-Subjects Effects

Dependent Variable:Kekerasan

Source

Type III Sum of

Squares df Mean Square F Sig.

Model 551925.143a 12 45993.762 521.596 .000

rasio_amilosa_amilopektin 6362.585 3 2120.862 24.052 .000

Panelis 2884.010 8 360.501 4.088 .000

Error 8465.181 96 88.179

Total 560390.323 108

a. R Squared = .985 (Adjusted R Squared = .983)

78

Lampiran 20. Analisis ragam data profil tekstur pengaruh rasio amilosa-amilopektin terhadap

kekerasan (lanjutan)

Post Hoc Tests

Kekerasan

Duncan

rasio_amilosa

_amilopektin N

Subset

1 2 3

0.04 27 63.6063

0.2 27 64.8389

0.4 27 72.1967

0.58 27 82.9015

Sig. .631 1.000 1.000

Means for groups in homogeneous subsets are displayed.

Based on observed means.

The error term is Mean Square(Error) = 88.179.

79

Lampiran 21. Data analisis kadar air pada perlakuan rasio amilosa-amilopektin

Rasio

amilosa-

amilopektin

W

sampel

(g)

Wkering

(g)

Wcawan

(g)

KA

(%bb)

x

(%bb) SD

RSD

H

RSD

A

0.04 5.203 6.3827 6.3091 6.2389

6.20 0.06 1.52 0.91 4.6089 6.4582 6.3443 6.1591

0.2 4.609 6.4963 6.3892 5.6748

5.72 0.07 1.54 1.24 5.1601 6.3445 6.2761 5.7751

0.4 4.7128 6.1047 6.0352 4.9932

5.02 0.04 1.57 0.82 4.3413 6.016 5.9314 5.0517

0.58 4.4007 5.808 5.7495 4.1569

4.20 0.07 1.61 1.58 4.921 6.229 6.1734 4.2508

Lampiran 22. Analisis ragam kadar air pada perlakuan rasio amilosa-amilopektin

ANOVA

Kadar_air

Sum of Squares df Mean Square F Sig.

Between Groups 4.533 3 1.511 421.706 .000

Within Groups .014 4 .004

Total 4.548 7

Post Hoc Tests

Kadar_air

Duncan

rasio_a

milosa_

amilope

ktin N

Subset for alpha = 0.05

1 2 3 4

0.58 2 4.2038

0.4 2

5.0224

0.2 2

5.7250

0.04 2

6.1990

Sig.

1.000 1.000 1.000 1.000

Means for groups in homogeneous subsets are displayed.

80

Lampiran 23. Data analisis profil tekstur kerenyahan berdasarkan lama goreng

Panelis 10 menit

Rata-rata SD 10 menit

Rata-rata SD U1 U2 U3 U1 U2 U3

1 3.20 2.90 5.50 3.87 1.42 21.33 19.33 36.67 25.78 9.48

2 1.70 1.40 3.00 2.03 0.85 11.33 9.33 20.00 13.56 5.67

3 6.00 3.20 6.00 5.07 1.62 40.00 21.33 40.00 33.78 10.78

4 3.90 4.00 5.20 4.37 0.72 26.00 26.67 34.67 29.11 4.82

5 4.80 5.40 4.20 4.80 0.60 32.00 36.00 28.00 32.00 4.00

6 3.10 1.50 3.20 2.60 0.95 20.67 10.00 21.33 17.33 6.36

7 2.90 2.10 2.60 2.53 0.40 19.33 14.00 17.33 16.89 2.69

8 0.30 0.70 0.80 0.60 0.26 2.00 4.67 5.33 4.00 1.76

Rata-rata 3.24 2.65 3.81 3.23

19.19 15.70 17.44 21.56

SD 1.76 1.55 1.74 1.55

13.11 11.30 13.79 12.03

Panelis 12 menit

Rata-rata SD 12 menit

Rata-rata SD U1 U2 U3 U1 U2 U3

1 5.70 6.50 7.60 6.60 0.95 38.00 43.33 50.67 44.00 6.36

2 4.00 3.90 4.70 4.20 0.44 26.67 26.00 31.33 28.00 2.91

3 5.20 7.70 4.70 5.87 1.61 34.67 51.33 31.33 39.11 10.72

4 2.70 5.40 6.20 4.77 1.83 18.00 36.00 41.33 31.78 12.23

5 4.60 5.40 6.30 5.43 0.85 30.67 36.00 42.00 36.22 5.67

6 3.60 5.10 5.00 4.57 0.84 24.00 34.00 33.33 30.44 5.59

7 4.50 3.50 3.20 3.73 0.68 30.00 23.33 21.33 24.89 4.54

8 1.00 1.40 2.80 1.73 0.95 6.67 9.33 18.67 11.56 6.30

Rata-rata 3.91 4.86 5.06 4.61

23.19 28.81 26.00 30.75

SD 1.50 1.93 1.61 1.49

12.77 16.19 15.07 13.82

81

Lampiran 23. Data analisis profil tekstur kerenyahan berdasarkan lama goreng (lanjutan)

Panelis 16 menit

Rata-rata SD 16 menit

Rata-rata SD U1 U2 U3 U1 U2 U3

1 7.90 9.40 8.70 8.67 0.75 52.67 62.67 58.00 57.78 5.00

2 10.30 9.10 9.00 9.47 0.72 68.67 60.67 60.00 63.11 4.82

3 11.40 9.70 7.50 9.53 1.96 76.00 64.67 50.00 63.56 13.04

4 11.60 8.70 12.40 10.90 1.95 77.33 58.00 82.67 72.67 12.98

5 9.80 6.25 8.80 8.28 1.83 65.33 41.67 58.67 55.22 12.20

6 9.50 12.10 10.60 10.73 1.31 63.33 80.67 70.67 71.56 8.70

7 9.80 11.80 8.50 10.03 1.66 65.33 78.67 56.67 66.89 11.08

8 5.80 7.40 5.90 6.37 0.90 38.67 49.33 39.33 42.44 5.98

Rata-rata 9.51 9.31 8.93 9.25

56.37 55.15 55.76 61.65

SD 1.89 1.98 1.94 1.48

24.21 24.10 23.23 22.52

Panelis 18 menit

Rata-rata SD 18 menit

Rata-rata SD U1 U2 U3 U1 U2 U3

1 10.10 9.20 8.50 9.27 0.80 67.33 61.33 56.67 61.78 5.35

2 8.50 9.50 10.20 9.40 0.85 56.67 63.33 68.00 62.67 5.70

3 12.20 11.40 8.90 10.83 1.72 81.33 76.00 59.33 72.22 11.48

4 10.10 7.80 10.30 9.40 1.39 67.33 52.00 68.67 62.67 9.26

5 9.80 8.30 9.00 9.03 0.75 65.33 55.33 60.00 60.22 5.00

6 8.30 12.10 9.40 9.93 1.96 55.33 80.67 62.67 66.22 13.04

7 11.90 10.60 10.10 10.87 0.93 79.33 70.67 67.33 72.44 6.19

8 8.10 6.10 10.10 8.10 2.00 54.00 40.67 67.33 54.00 13.33

Rata-rata 9.88 9.38 9.56 9.60

58.52 55.56 57.04 64.03

SD 1.56 1.98 0.70 0.93

24.02 24.22 21.69 22.11

82

Lampiran 24. Analisis ragam data profil tekstur pengaruh lama goreng terhadap kerenyahan

Between-Subjects Factors

Value Label N

Lama_goreng 1 10 24

2 12 24

3 16 24

4 18 24

panelis 1 12

2 12

3 12

4 12

5 12

6 12

7 12

8 12

Tests of Between-Subjects Effects

Dependent Variable:Kerenyahan

Source

Type III Sum

of Squares df Mean Square F Sig.

Model 227936.435a 11 20721.494 248.001 .000

Lama_goreng 33386.521 3 11128.840 133.193 .000

panelis 4477.062 7 639.580 7.655 .000

Error 7102.102 85 83.554

Total 235038.536 96

a. R Squared = .970 (Adjusted R Squared = .966)

83

Lampiran 24. Analisis ragam data profil tekstur pengaruh lama goreng terhadap kerenyahan

(lanjutan)

Post Hoc Tests

panelis

Lama_goreng

Homogeneous Subsets

Kerenyahan

Duncan

Lama_gore

ng N

Subset

1 2 3

10 24 21.5550

12 24 30.7496

16 24 61.6537

18 24 64.0271

Sig. 1.000 1.000 .371

Means for groups in homogeneous subsets are displayed.

Based on observed means.

The error term is Mean Square(Error) = 83.554.

84

Lampiran 25. Data analisis profil tekstur kekerasan berdasarkan lama goreng

Panelis 12 menit

Rata-rata SD 12 menit

Rata-rata SD U1 U2 U3 U1 U2 U3

1 11.10 10.60 10.20 10.63 0.45 74.00 70.67 68.00 70.89 3.01

2 9.10 8.50 10.10 9.23 0.81 60.67 56.67 67.33 61.56 5.39

3 10.50 12.60 12.80 11.97 1.27 70.00 84.00 85.33 79.78 8.49

4 10.40 9.40 8.30 9.37 1.05 69.33 62.67 55.33 62.44 7.00

5 12.70 13.00 12.40 12.70 0.30 84.67 86.67 82.67 84.67 2.00

6 10.20 9.80 10.30 10.10 0.26 68.00 65.33 68.67 67.33 1.76

7 10.10 12.70 8.90 10.57 1.94 67.33 84.67 59.33 70.44 12.95

8 12.60 12.50 12.50 12.53 0.06 84.00 83.33 83.33 83.56 0.38

9 11.20 10.30 13.40 11.63 1.59 74.67 68.67 89.33 77.56 10.63

Rata-rata 10.88 11.04 10.99 10.97

72.52 73.63 73.07 73.07

SD 1.17 1.68 1.83 1.30

7.83 11.20 12.21 8.66

Panelis 10 menit

Rata-rata SD 10 menit

Rata-rata SD U1 U2 U3 U1 U2 U3

1 11.20 11.40 11.70 11.43 0.25 74.67 76.00 78.00 76.22 1.68

2 13.40 11.10 11.00 11.83 1.36 89.33 74.00 73.33 78.89 9.05

3 12.10 13.50 13.60 13.07 0.84 80.67 90.00 90.67 87.11 5.59

4 10.30 14.10 13.00 12.47 1.96 68.67 94.00 86.67 83.11 13.04

5 10.20 12.20 9.00 10.47 1.62 68.00 81.33 60.00 69.78 10.78

6 9.70 12.10 11.90 11.23 1.33 64.67 80.67 79.33 74.89 8.88

7 12.80 9.40 12.50 11.57 1.88 85.33 62.67 83.33 77.11 12.55

8 13.80 13.10 13.60 13.50 0.36 92.00 87.33 90.67 90.00 2.40

9 13.40 11.40 12.10 12.30 1.01 89.33 76.00 80.67 82.00 6.77

Rata-rata 11.88 12.03 12.04 11.99

79.19 80.22 79.70 79.70

SD 1.57 1.42 1.43 0.95

10.47 9.49 9.56 6.31

85

Lampiran 25. Data analisis profil tekstur kekerasan berdasarkan lama goreng (lanjutan)

Panelis 16 menit

Rata-rata SD 16 menit

Rata-rata SD U1 U2 U3 U1 U2 U3

1 8.10 9.50 10.40 9.33 1.16 54.00 63.33 69.33 62.22 7.73

2 11.30 10.80 10.70 10.93 0.32 75.33 72.00 71.33 72.89 2.14

3 11.20 9.80 10.60 10.53 0.70 74.67 65.33 70.67 70.22 4.68

4 7.90 11.20 8.50 9.20 1.76 52.67 74.67 56.67 61.33 11.72

5 10.60 9.80 8.30 9.57 1.17 70.67 65.33 55.33 63.78 7.78

6 8.50 8.00 8.90 8.47 0.45 56.67 53.33 59.33 56.44 3.01

7 5.60 6.20 4.70 5.50 0.75 37.33 41.33 31.33 36.67 5.03

8 6.70 8.50 9.00 8.07 1.21 44.67 56.67 60.00 53.78 8.06

9 8.20 10.40 11.20 9.93 1.55 54.67 69.33 74.67 66.22 10.36

Rata-rata 8.68 9.36 9.14 9.06

57.85 62.37 60.11 60.11

SD 1.98 1.56 1.98 1.61

13.23 10.41 13.19 10.75

Panelis 18 menit

Rata-rata SD 18 menit

Rata-rata SD U1 U2 U3 U1 U2 U3

1 6.30 5.50 4.70 5.50 0.80 42.00 36.67 31.33 36.67 5.33

2 5.20 5.00 7.20 5.80 1.22 34.67 33.33 48.00 38.67 8.11

3 5.40 8.40 7.20 7.00 1.51 36.00 56.00 48.00 46.67 10.07

4 7.90 8.20 9.20 8.43 0.68 52.67 54.67 61.33 56.22 4.54

5 9.50 10.20 10.40 10.03 0.47 63.33 68.00 69.33 66.89 3.15

6 7.20 7.70 6.90 7.27 0.40 48.00 51.33 46.00 48.44 2.69

7 7.10 5.60 4.90 5.87 1.12 47.33 37.33 32.67 39.11 7.49

8 4.80 7.40 6.00 6.07 1.30 32.00 49.33 40.00 40.44 8.68

9 10.10 8.90 9.10 9.37 0.64 67.33 59.33 60.67 62.44 4.29

Rata-rata 7.06 7.43 7.29 7.26

47.04 49.56 48.30 48.30

SD 1.86 1.75 1.96 1.66

12.43 11.65 13.09 11.10

86

Lampiran 26. Analisis ragam data profil tekstur pengaruh lama goreng terhadap kekerasan

Between-Subjects Factors

Value Label N

Lama_goreng 1 10 27

2 12 27

3 16 27

4 18 27

panelis 1 12

2 12

3 12

4 12

5 12

6 12

7 12

8 12

9 12

Tests of Between-Subjects Effects

Dependent Variable:Kekerasan

Source

Type III Sum

of Squares df Mean Square F Sig.

Model 481364.882a 12 40113.740 398.916 .000

Lama_goreng 15777.868 3 5259.289 52.302 .000

panelis 2852.892 8 356.611 3.546 .001

Error 9653.470 96 100.557

Total 491018.352 108

a. R Squared = .980 (Adjusted R Squared = .978)

87

Lampiran 26. Analisis ragam data profil tekstur pengaruh lama goreng terhadap kekerasan

(lanjutan)

Post Hoc Tests

panelis

Homogeneous Subsets

Kekerasan

Duncan

Lama_g

oreng N

Subset

1 2 3 4

18 27 48.3944

16 27 60.3948

12 27 73.1359

10 27 79.9015

Sig. 1.000 1.000 1.000 1.000

Means for groups in homogeneous subsets are displayed.

Based on observed means.

The error term is Mean Square(Error) = 100.557.

88

Lampiran 27. Data analisis kadar air pada perlakuan lama goreng

Lama Goreng W sampel

(g)

Wkering

(g)

Wcawan

(g) KA (%bb) x (%bb) SD

RSD

H

RSD

A

10 4.7136 5.9643 5.843 9.6986 9.79 0.14 1.42 1.38

4.5794 5.7655 5.6482 9.8896

12 4.9518 6.0289 5.9623 6.1833 6.33 0.21 1.51 3.38

4.845 6.4485 6.3445 6.4858

16 4.5298 6.0309 5.9752 3.7106 3.71 0.00 1.64 0.10

4.4912 6.1839 6.121 3.7160

18 4.4198 6.3271 6.2776 2.5953 2.57 0.04 1.74 1.38

4.5746 6.1777 6.1369 2.5451

Lampiran 28. Analisis ragam kadar air pada perlakuan lama goreng

ANOVA

Kadar_air

Sum of Squares df Mean Square F Sig.

Between Groups 61.739 3 20.580 1.261E3 .000

Within Groups .065 4 .016

Total 61.804 7

Post Hoc Tests

Kadar_air

Duncan

Lama_g

oreng N

Subset for alpha = 0.05

1 2 3 4

18 2 2.5702

16 2

3.7133

12 2

6.3346

10 2

9.7941

Sig.

1.000 1.000 1.000 1.000

Means for groups in homogeneous subsets are displayed.

89

Lampiran 29. Profil gelatinisasi rasio amilosa-amilopektin

Gambar. Profil gelatinisasi rasio amilosa-amilopektin 0.58

Gambar. Profil gelatinisasi rasio amilosa-amilopektin 0.4

90

Lampiran 29. Profil gelatinisasi rasio amilosa-amilopektin (lanjutan)

Gambar. Profil gelatinisasi rasio amilosa-amilopektin 0.2

Gambar. Profil gelatinisasi rasio amilosa-amilopektin 0.04

91

Lampiran 30. Data analisis profil tekstur pengaruh amilosa dan amilopektin dalam

penyimpanan produk gorengan terhadap kekerasan

Panelis 0.04 (2 jam)

Rata-rata SD 0.04 (2 jam)

Rata-rata SD U1 U2 U3 U1 U2 U3

1 11.8 7.5 9.1 9.47 2.17 78.67 50.00 60.67 63.11 14.49

2 10.2 8.2 10.1 9.50 1.13 68.00 54.67 67.33 63.33 7.51

3 8.9 9 7.8 8.57 0.67 59.33 60.00 52.00 57.11 4.44

4 8.3 7.8 10.2 8.77 1.27 55.33 52.00 68.00 58.44 8.44

5 9.1 9.6 7.1 8.60 1.32 60.67 64.00 47.33 57.33 8.82

6 7.8 9.3 10.1 9.07 1.17 52.00 62.00 67.33 60.44 7.78

7 6.9 8.15 9.1 8.05 1.10 46.00 54.33 60.67 53.67 7.36

8 7 9.7 9.1 8.60 1.42 46.67 64.67 60.67 57.33 9.45

Rata-rata 8.75 8.66 9.08 8.83 0.22 58.33 57.71 38.75 58.85 11.13

SD 1.65 0.85 1.13

11.02 5.66 7.52

Panelis 0.04 (4 jam)

Rata-rata SD 0.04 (4 jam)

Rata-rata SD U1 U2 U3 U1 U2 U3

1 11.9 10.4 10.2 10.83 0.93 79.33 69.33 68.00 72.22 6.19

2 11.6 9.8 10.3 10.57 0.93 77.33 65.33 68.67 70.44 6.19

3 8.3 10.2 9.4 9.30 0.95 55.33 68.00 62.67 62.00 6.36

4 9.5 8.75 11.1 9.78 1.20 63.33 58.33 74.00 65.22 8.00

5 8.7 8.1 10.1 8.97 1.03 58.00 54.00 67.33 59.78 6.84

6 8.1 12.3 9.2 9.87 2.18 54.00 82.00 61.33 65.78 14.52

7 7.9 10.7 8.7 9.10 1.44 52.67 71.33 58.00 60.67 9.61

8 7.3 8.35 11.5 9.05 2.19 48.67 55.67 76.67 60.33 14.57

Rata-rata 9.16 9.83 10.06 9.68 0.47 61.08 65.50 42.35 64.56 12.29

SD 1.72 1.40 0.95

11.46 9.32 6.30

92

Lampiran 30. Data analisis profil tekstur pengaruh amilosa dan amilopektin dalam

penyimpanan produk gorengan terhadap kekerasan (lanjutan)

Panelis 0.04 (6 jam)

Rata-rata SD 0.04 (6 jam)

Rata-rata SD U1 U2 U3 U1 U2 U3

1 9.9 14.4 11.5 11.93 2.28 66.00 96.00 76.67 79.56 15.21

2 13.2 12.1 11.6 12.30 0.82 88.00 80.67 77.33 82.00 5.46

3 12.9 13.5 12.4 12.93 0.55 86.00 90.00 82.67 86.22 3.67

4 9.9 9.7 10.2 9.93 0.25 66.00 64.67 68.00 66.22 1.68

5 11.2 13 11.5 11.90 0.96 74.67 86.67 76.67 79.33 6.43

6 10.8 10.4 11.9 11.03 0.78 72.00 69.33 79.33 73.56 5.18

7 12.3 13.8 13.1 13.07 0.75 82.00 92.00 87.33 87.11 5.00

8 11 12 14.1 12.37 1.58 73.33 80.00 94.00 82.44 10.55

Rata-rata 11.40 12.36 12.04 11.93 0.49 76.00 82.42 52.97 79.56 15.49

SD 1.27 1.65 1.18

8.49 11.00 7.84

93

Lampiran 30. Data analisis profil tekstur pengaruh amilosa dan amilopektin dalam

penyimpanan produk gorengan terhadap kekerasan (lanjutan)

Panelis 0.58 (4 jam)

Rata-rata SD 0.58 (4 jam)

Rata-rata SD U1 U2 U3 U1 U2 U3

1 10.9 12.9 10.2 11.33 1.40 72.67 86.00 68.00 75.56 9.34

2 12.3 11.9 10.7 11.63 0.83 82.00 79.33 71.33 77.56 5.55

3 7.8 12.4 8.4 9.53 2.50 52.00 82.67 56.00 63.56 16.67

4 8.4 9.15 9.3 8.95 0.48 56.00 61.00 62.00 59.67 3.21

5 9.2 10.6 11.2 10.33 1.03 61.33 70.67 74.67 68.89 6.84

6 9.4 9.4 10.7 9.83 0.75 62.67 62.67 71.33 65.56 5.00

7 11 13.1 11.6 11.90 1.08 73.33 87.33 77.33 79.33 7.21

8 10.6 8.75 12.4 10.58 1.83 70.67 58.33 82.67 70.56 12.17

Rata-rata 9.95 11.03 10.56 10.51 0.54 66.33 73.50 46.79 70.08 13.82

SD 1.50 1.77 1.27

10.03 11.82 8.47

Panelis 0.58 (2 jam)

Rata-rata SD 0.58 (2 jam)

Rata-rata SD U1 U2 U3 U1 U2 U3

1 7.8 12.55 9.2 9.85 2.44 52.00 83.67 61.33 65.67 16.27

2 10.3 10.6 9.4 10.10 0.62 68.67 70.67 62.67 67.33 4.16

3 7.1 12.05 7.9 9.02 2.66 47.33 80.33 52.67 60.11 17.71

4 7.4 7.6 9.5 8.17 1.16 49.33 50.67 63.33 54.44 7.73

5 8.9 8.3 7.9 8.37 0.50 59.33 55.33 52.67 55.78 3.36

6 10.1 8.2 10.1 9.47 1.10 67.33 54.67 67.33 63.11 7.31

7 10.7 12.45 9.1 10.75 1.68 71.33 83.00 60.67 71.67 11.17

8 8.7 11.3 11.1 10.37 1.45 58.00 75.33 74.00 69.11 9.65

Rata-rata 8.88 10.38 9.28 9.51 0.78 52.59 61.52 38.30 63.40 11.71

SD 1.38 2.05 1.06

21.52 26.38 21.65

94

Lampiran 30. Data analisis profil tekstur pengaruh amilosa dan amilopektin dalam

penyimpanan produk gorengan terhadap kekerasan (lanjutan)

Panelis 0.58 (6 jam)

Rata-rata SD 0.58 (6 jam)

Rata-rata SD U1 U2 U3 U1 U2 U3

1 9.8 9.1 13.1 10.67 2.14 65.33 60.67 87.33 71.11 14.24

2 11.8 11.15 11.8 11.58 0.38 78.67 74.33 78.67 77.22 2.50

3 9.4 12.85 11.2 11.15 1.73 62.67 85.67 74.67 74.33 11.50

4 9.6 8.1 12.5 10.07 2.24 64.00 54.00 83.33 67.11 14.91

5 10.2 13.9 11.6 11.90 1.87 68.00 92.67 77.33 79.33 12.45

6 8.3 12.8 11.8 10.97 2.36 55.33 85.33 78.67 73.11 15.75

7 9.1 8.9 11.7 9.90 1.56 60.67 59.33 78.00 66.00 10.41

8 11.9 12.75 11.6 12.08 0.60 79.33 85.00 77.33 80.56 3.98

Rata-rata 10.01 11.19 11.91 11.04 0.96 66.75 74.63 47.44 73.60 13.98

SD 1.26 2.21 0.60

8.41 14.75 4.01

95

Lampiran 31. Analisis ragam data profil tekstur pengaruh amilosa dan amilopektin dalam

penyimpanan produk gorengan terhadap kekerasan

Between-Subjects Factors

Value Label N

Lama_penyimpanan 1 0.58_2 24

2 0.58_4 24

3 0.58_6 24

4 0.04_2 24

5 0.04_4 24

6 0.04_6 24

Panelis 1

18

2

18

3

18

4

18

5

18

6

18

7

18

8

18

Tests of Between-Subjects Effects

Dependent Variable:Kekerasan

Source

Type III Sum of

Squares Df Mean Square F Sig.

Model 680868.278a 13 52374.483 581.626 .000

Lama_penyimpanan 6846.810 5 1369.362 15.207 .000

panelis 1486.161 7 212.309 2.358 .027

Error 11796.346 131 90.048

Total 692664.623 144

a. R Squared = .983 (Adjusted R Squared = .981)

96

Lampiran31. Analisis ragam data profil tekstur pengaruh amilosa dan amilopektin dalam

penyimpanan produk gorengan terhadap kekerasan (lanjutan)

Post Hoc Tests

Lama_penyimpanan

Homogeneous Subsets

Kekerasan

Duncan

Lama_pe

nyimpana

n N

Subset

1 2 3 4

0.04_2 24 58.8475

0.58_2 24 63.4025 63.4025

0.04_4 24

64.5550

0.58_4 24

70.0833

0.58_6 24

73.5971

0.04_6 24

79.5558

Sig.

.099 .675 .202 1.000

Means for groups in homogeneous subsets are displayed.

Based on observed means.

The error term is Mean Square(Error) = 90.048.

97

Lampiran 32. Data analisis profil tekstur pengaruh amilosa dan amilopektin dalam

penyimpanan produk gorengan terhadap kerenyahan

Panelis 0.58 (2 jam)

Rata-rata SD 0.58 (2 jam)

Rata-rata SD U1 U2 U3 U1 U2 U3

1 8.9 7.7 7.9 8.17 0.64 59.33 51.33 52.67 54.44 4.29

2 5.4 7.2 6.7 6.43 0.93 36.00 48.00 44.67 42.89 6.19

3 9.3 6.5 5.8 7.20 1.85 62.00 43.33 38.67 48.00 12.35

4 6.8 4.65 7.1 6.18 1.34 45.33 31.00 47.33 41.22 8.91

5 8.9 8.5 5.6 7.67 1.80 59.33 56.67 37.33 51.11 12.01

6 7 3.4 6.4 5.60 1.93 46.67 22.67 42.67 37.33 12.86

7 10.2 5.2 6.5 7.30 2.59 68.00 34.67 43.33 48.67 17.29

8 5.9 3.7 5.4 5.00 1.15 39.33 24.67 36.00 33.33 7.69

Rata-rata 7.80 5.86 6.43 6.69 1.00 52.00 39.04 30.68 44.63 10.74

SD 1.75 1.90 0.83

11.67 12.64 5.54

Panelis 0.58 (4 jam)

Rata-rata SD 0.58 (4 jam)

Rata-rata SD U1 U2 U3 U1 U2 U3

1 8.1 8.5 7.4 8.00 0.56 54.00 56.67 49.33 53.33 3.71

2 9.1 6 6.1 7.07 1.76 60.67 40.00 40.67 47.11 11.74

3 8.7 6 5.1 6.60 1.87 58.00 40.00 34.00 44.00 12.49

4 6.4 5.3 5.6 5.77 0.57 42.67 35.33 37.33 38.44 3.79

5 8.3 5.35 5.8 6.48 1.59 55.33 35.67 38.67 43.22 10.60

6 4.7 1.15 5.8 3.88 2.43 31.33 7.67 38.67 25.89 16.20

7 5.5 5 5.4 5.30 0.26 36.67 33.33 36.00 35.33 1.76

8 6.1 2.8 5.5 4.80 1.76 40.67 18.67 36.67 32.00 11.72

Rata-rata 7.11 5.01 5.84 5.99 1.06 47.42 33.42 27.30 39.92 10.31

SD 1.64 2.21 0.70

10.93 14.72 4.66

98

Lampiran 32. Data analisis profil tekstur pengaruh amilosa dan amilopektin dalam

penyimpanan produk gorengan terhadap kerenyahan (lanjutan)

Panelis 0.58 (6 jam)

Rata-rata SD 0.58 (6 jam)

Rata-rata SD U1 U2 U3 U1 U2 U3

1 8.2 7.9 6.9 7.67 0.68 54.67 52.67 46.00 51.11 4.54

2 5.4 3.3 5.7 4.80 1.31 36.00 22.00 38.00 32.00 8.72

3 5.2 5 4.8 5.00 0.20 34.67 33.33 32.00 33.33 1.33

4 6.2 5.8 4.1 5.37 1.12 41.33 38.67 27.33 35.78 7.43

5 7.1 4.9 5.2 5.73 1.19 47.33 32.67 34.67 38.22 7.95

6 7.6 4.2 4.9 5.57 1.80 50.67 28.00 32.67 37.11 11.97

7 4.9 3.2 4.5 4.20 0.89 32.67 21.33 30.00 28.00 5.93

8 8 2.1 4.6 4.90 2.96 53.33 14.00 30.67 32.67 19.74

Rata-rata 6.58 4.55 5.09 5.40 1.05 43.83 30.33 25.07 36.03 9.68

SD 1.32 1.80 0.87

8.81 11.98 5.83

99

Lampiran 32. Data analisis profil tekstur pengaruh amilosa dan amilopektin dalam

penyimpanan produk gorengan terhadap kerenyahan (lanjutan)

Panelis 0.04 (2 jam)

Rata-rata SD 0.04 (2 jam)

Rata-rata SD U1 U2 U3 U1 U2 U3

1 5.9 8.6 6.5 7.00 1.42 39.33 57.33 43.33 46.67 9.45

2 9.7 8.1 7.4 8.40 1.18 64.67 54.00 49.33 56.00 7.86

3 8.3 11.4 9.1 9.60 1.61 55.33 76.00 60.67 64.00 10.73

4 7.4 6.3 7.1 6.93 0.57 49.33 42.00 47.33 46.22 3.79

5 10.2 11.6 9.4 10.40 1.11 68.00 77.33 62.67 69.33 7.42

6 10.2 8.6 7.4 8.73 1.40 68.00 57.33 49.33 58.22 9.37

7 9.7 9.4 8.1 9.07 0.85 64.67 62.67 54.00 60.44 5.67

8 9 6.7 7.6 7.77 1.16 60.00 44.67 50.67 51.78 7.73

Rata-rata 8.80 8.84 7.83 8.49 0.57 58.67 58.92 39.39 56.58 11.20

SD 1.52 1.93 0.99

10.14 12.89 6.61

Panelis 0.04 (4 jam)

Rata-rata SD 0.04 (4 jam)

Rata-rata SD U1 U2 U3 U1 U2 U3

1 5.8 5.5 4.9 5.40 0.46 38.67 36.67 32.67 36.00 3.06

2 9.1 7.8 6.5 7.80 1.30 60.67 52.00 43.33 52.00 8.67

3 9.6 9.7 7.5 8.93 1.24 64.00 64.67 50.00 59.56 8.28

4 6.5 6 5.4 5.97 0.55 43.33 40.00 36.00 39.78 3.67

5 9.2 9.7 8.3 9.07 0.71 61.33 64.67 55.33 60.44 4.73

6 8.1 8.2 5.4 7.23 1.59 54.00 54.67 36.00 48.22 10.59

7 7.7 9.5 7.5 8.23 1.10 51.33 63.33 50.00 54.89 7.34

8 6.7 4.3 5.7 5.57 1.21 44.67 28.67 38.00 37.11 8.04

Rata-rata 7.84 7.59 6.40 7.28 0.77 52.25 50.58 34.53 48.50 9.78

SD 1.41 2.09 1.24

9.39 13.96 8.27

100

Lampiran 32. Data analisis profil tekstur pengaruh amilosa dan amilopektin dalam

penyimpanan produk gorengan terhadap kerenyahan (lanjutan)

Panelis 0.04 (6 jam)

Rata-rata SD 0.04 (6 jam)

Rata-rata SD U1 U2 U3 U1 U2 U3

1 7.3 5.45 4.6 5.78 1.38 48.67 36.33 30.67 38.56 9.20

2 6.3 7.5 6.5 6.77 0.64 42.00 50.00 43.33 45.11 4.29

3 6.3 9.2 4.4 6.63 2.42 42.00 61.33 29.33 44.22 16.12

4 5.4 3.6 4.1 4.37 0.93 36.00 24.00 27.33 29.11 6.19

5 6.9 6.3 4.3 5.83 1.36 46.00 42.00 28.67 38.89 9.08

6 5.4 3.1 4.1 4.20 1.15 36.00 20.67 27.33 28.00 7.69

7 4 9.4 3.6 5.67 3.24 26.67 62.67 24.00 37.78 21.60

8 3.5 1.25 3.1 2.62 1.20 23.33 8.33 20.67 17.44 8.00

Rata-rata 5.64 5.73 4.34 5.23 0.78 37.58 38.17 25.51 34.89 7.15

SD 1.34 2.94 1.00

8.94 19.61 6.64

101

Lampiran 33. Analisis ragam data profil tekstur pengaruh amilosa dan amilopektin dalam

penyimpanan produk gorengan terhadap kerenyahan

Between-Subjects Factors

Value Label N

Lama_penyimpanan 1 0.58_2 24

2 0.58_4 24

3 0.58_6 24

4 0.04_2 24

5 0.04_4 24

6 0.04_6 24

Panelis 1

18

2

18

3

18

4

18

5

18

6

18

7

18

8

18

Tests of Between-Subjects Effects

Dependent Variable:Kerenyahan

Source

Type III Sum of

Squares Df Mean Square F Sig.

Model 283722.418a 13 21824.801 202.321 .000

Lama_penyimpanan 8165.074 5 1633.015 15.138 .000

panelis 4026.899 7 575.271 5.333 .000

Error 14131.223 131 107.872

Total 297853.641 144

a. R Squared = .953 (Adjusted R Squared = .948)

102

Lampiran33. Analisis ragam data profil tekstur pengaruh amilosa dan amilopektin dalam

penyimpanan produk gorengan terhadap kerenyahan (lanjutan)

Post Hoc Tests

Lama_penyimpanan

Homogeneous Subsets

Kerenyahan

Duncan

Lama_pe

nyimpana

n N

Subset

1 2 3 4

0.04_6 24 34.8887

0.58_6 24 36.0283

0.58_4 24 39.9175 39.9175

0.58_2 24

44.6250 44.6250

0.04_4 24

48.5004

0.04_2 24

56.5829

Sig.

.116 .119 .198 1.000

Means for groups in homogeneous subsets are displayed.

Based on observed means.

The error term is Mean Square(Error) = 107.872.

103

Lampiran 34. Data analisis kadar air pada perlakuan lama penyimpanan

Lama

penyimpanan

W

sampel

(g)

Wkering

(g)

Wcawan

(g)

KA

(%bb)

x

(%bb) SD

RSD

H

RSD

A

0.04 (2 jam) 4.9238 6.4481 6.3412 7.0131

7.01 0.0

1 1.49 0.07

4.5817 6.0391 5.937 7.0056

0.04 (4 jam) 4.3413 5.8598 5.7278 8.6928

8.63 0.0

9 1.45 0.99

5.1611 6.8911 6.7428 8.5723

0.04 (6 jam) 4.6054 5.9418 5.815 9.4882

9.53 0.0

5 1.42 0.57

5.0907 6.4133 6.2868 9.5645

0.58 (2 jam) 4.5238 5.8028 5.7399 4.9179

4.95 0.0

4 1.57 0.86

6.7199 8.7366 8.6362 4.9784

0.58 (4 jam) 4.712 6.0532 5.9782 5.5920

5.62 0.0

4 1.54 0.74

4.9635 6.9668 6.8536 5.6507

0.58 (6 jam) 4.5414 6.3045 6.1963 6.1369

6.20 0.0

9 1.52 1.39

4.3993 5.7335 5.65 6.2584

Lampiran 35. Analisis ragam kadar air pada perlakuan lama penyimpanan

ANOVA

Kadar_air

Sum of Squares df Mean Square F Sig.

Between Groups 31.603 5 6.321 1.795E3 .000

Within Groups .021 6 .004

Total 31.624 11

104

Lampiran 35. Analisis ragam kadar air pada perlakuan lama penyimpanan (lanjutan)

Post Hoc Tests

Kadar_air

Duncan

rasio_ami

losa_amil

opektin N

Subset for alpha = 0.05

1 2 3 4 5 6

0.58_2 2 4.9482

0.58_4 2

5.6214

0.58_6 2

6.1976

0.04_2 2

7.0093

0.04_4 2

8.6326

0.04_6 2

9.5264

Sig.

1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000

Means for groups in homogeneous subsets are displayed.