Tecnologie per la produzione efficientemultimedia.b2b24.it/Flipit/tec_aut_1004271257/megazine/... · 2010. 4. 27. · SICK: Soluzioni globali per l’automazione Una realtà attenta

T e c n o l o g i e p e r l a p r o d u z i o n e e f f i c i e n t e

RICERCA E INDUSTRIASinergie per processi produttivi sostenibili, fl essibili e riconfi gurabili da pagina 8

IMBALLAGGI ECOCOMPATIBILILa linea di confezionamento del Bacio Peruginada pagina 24

INNOVAZIONE E FORMAZIONE Sviluppo di nuovi materiali per package intelligenti e attivi da pagina 18

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Automazione & Industria ■ 5

Il futuro del manifatturiero è nella ‘green factory’ Il mondo della produzione industriale italiana resiste: secondo l’Istat, nel mese di gennaio 2010 l’indice destagionalizzato della produzione industriale è cresciuto del 2,6% rispetto a dicembre 2009, contro una crescita europea dell’1,7-1,8% rilevata da Eurostat nello stesso periodo. E resiste imparando che la congiuntura economica negativa può trasformarsi in opportunità purché si continui ad innovare, investendo in tecnologie e conoscenze. In queste pagine ci sono numerosi esempi di realtà imprenditoriali e di ricerca che continuano a farlo, pur scontrandosi con le inevitabili difficoltà di gestione degli ordinativi nel brevissimo termine, di accesso al credito, di aumento del costo delle materie prime. Non si dimentica, in queste realtà, di individuare e analizzare prima di tutto le problematiche profonde, concentrandosi nell’innovare i metodi di risoluzione, scegliendo ove possibile un approccio interdisciplinare, come consiglia Claudio Bertoli del Dipartimento Sistemi di Produzione del Cnr. Si comprende che innovare non significa solo adottare nuove tecnologie, che pur esistono e sono eccellenti, ma anche puntare sullo sviluppo di nuove competenze, sulla collaborazione tra gruppi e persone, per promuovere una migliore integrazione tecnologica e una pianificazione avanzata delle attività di fabbrica e modernizzare i processi ancora poco efficienti. Il futuro del manifatturiero e dell’automazione che lo supporta è, ne siamo certi, nella ‘green factory’ e nei sistemi di produzione ‘evolutivi’, capaci cioè di rigenerarsi e adattarsi ad una produzione flessibile, come spiega Tullio Tolio di Itia-Cnr. Sono molte le aziende italiane già sulla buona strada. Sono le aziende di quei manager che magari collocano un impianto fotovoltaico o un sistema di cogenerazione nello stabilimento, per ricavare il 90% del loro fabbisogno di energia, oppure scelgono motori ad alta efficienza, robot antropomorfi sempre più leggeri e meno energivori, sistemi di sicurezza e di controllo integrati, protocolli di rete aperti come Ethernet per la comunicazione di fabbrica o software per la simulazione avanzata dei processi produttivi. I percorsi possibili per avviarsi a questo futuro sono infiniti. Agli imprenditori non mancano iniziativa e creatività per trovarne sempre di nuovi. L’importante è che non si perdano di vista specializzazione, interesse a condividere progetti e collaborazioni per lo sviluppo di nuove conoscenze, in un’ottica di personalizzazione e sostenibilità economica e ambientale. •

Valeria Villani

6 ■ Automazione & Industria

sommario

Il Sole 24 ORE Business Media srl Via Patecchio, 2 - 20141 Milano. Tel. 02.39.64.60.11 - Fax 02.39.64.60.95

Testi, fotografie e disegni Riproduzione vietata copyright ©. Qualsiasi genere di materiale inviato in Redazione, anche se non pubblicato, non verrà in nessun caso restituito. Alcune immagini sono tratte da ICP (www.icponline.it).(Ins. Pub. gratuito data 26-04-2010)

Automazione & IndustriaIn redazione Valeria Villani (coordinamento), Virna Bottarelli. Hanno collaborato Giorgia Andrei, Massimiliano Cassinelli, Lucia Favara, Federico Marguati, Augusta Maria Paci, Adolfo Violante.Progetto grafico Giancarlo Crocetti. Impaginazione Luciano Martegani, Diego Poletti. Stampa Arti Grafiche Amilcare Pizzi - Cinisello Balsamo (MI) Presidente Eraldo Minella. Amministratore Delegato Antonio Greco. Direttore Editoriale Mattia Losi. Direttore Divisione Industry Fabio Franzoni. Publisher Area Comunicazione e IT Claudio De Falco.

Ricerca e industria verso lo sviluppo sostenibile ............................................................................. 8

Nuove frontiere per il manifatturiero .................................................................................................12

Tecnologie per il packaging un futuro d’innovazione .................................................................14

L’imballaggio come un mondo in divenire ........................................................................................18

Il valore della formazione .........................................................................................................................22

Materiali e processi per un packaging sostenibile ........................................................................24

Più leggeri con il motion control ...........................................................................................................28

L’Hmi aumenta l’efficienza .......................................................................................................................32

Motori controllati e a basso consumo ................................................................................................36

L’efficienza inizia dall’integrazione ......................................................................................................42

Taglierine su misura per il converting ................................................................................................47

Modularità e sicurezza l’essenza di una linea .................................................................................50

Robot high-tech per l’industria ..............................................................................................................52

Impianti efficienti per processi dinamici ...........................................................................................54

Una produzione snella per imballi sostenibili ................................................................................56

Chi controlla la produzione? ...................................................................................................................58

Sick, infinite soluzioni dal mondo dei sensori .................................................................................60

Il successo si rinnova con Simatic S7-1200 ........................................................................................62

e-F@ctory, l’integrazione secondo Mitsubishi Electric................................................................64

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Scenari

Come può rispondere il manifatturiero alle sfide dell’eConomia

globale? Ce ne parla Claudio bertoli, direttore del

dipartimento sistemi di produzione del Cnr

“Il tema dello sviluppo sostenibile è ormai centrale nelle agende politiche di tutti i Paesi sviluppati ed è l’obiettivo da perseguire per rispondere alle sfide portate, a livello globale, dalle esigenze

contrastanti dell’economia, della società, dell’ambiente e della tecnologia”. Claudio Bertoli, direttore del Dipartimento Sistemi di Produzione del Consiglio Nazionale delle Ricerche, traccia i confini all’interno dei quali operano oggi le realtà industriali e richiama l’attenzione sul fatto che, nell’attuale fase economica

Ricerca e industria verso lo sviluppo sostenibile

mondiale, proprio l’investimento in conoscenza per la sostenibilità può trasformare la crisi in opportunità. “Il mondo industriale deve adeguarsi al mutato scenario internazionale, lanciato verso l’integrazione industriale di Paesi in sviluppo e minacciato dalle difficoltà di approvvigionamento delle materie prime e dell’energia”, continua Bertoli. “È strategico che la ricerca sostenga questa transizione, favorendo il passaggio a una società basata sulla conoscenza e sviluppando un know-how mirato all’aumento della competitività del manifatturiero, declinato nei suoi diversi comparti: dai beni strumentali al tessile, dall’industria del legno alla ceramica”.

Su quali tecnologie dobbiamo puntare per migliorare

la competitività e la sostenibilità economica, sociale,

ambientale ed energetica dell’industria italiana?

L’industria manifatturiera, uno dei settori rilevanti per l’economia europea, generatore di ricchezza e posti di lavoro, può supportare in modo consistente lo sviluppo sostenibile, purché divenga, a sua volta, competitiva e sostenibile. Occorre sviluppare conoscenze mirate all’aumento della competitività di settori rilevanti per l’economia nazionale: i macchinari per le lavorazioni industriali, il tessile, il calzaturiero, l’industria del legno e della ceramica, le industrie termo-fotovoltaica e optoelettronica, per citarne alcuni. Per fare ciò, si deve seguire un approccio metodologico che passi attraverso varie fasi: l’individuazione e l’analisi di

Virna Bottarelli


Scenari

i numeri della ricercaI fondi di cui dispone il Dipartimento Sistemi di

Produzione del Cnr sono suddivisi in tre aree di ricerca:

Edilizia sostenibile 6,3 milioni di euro all’anno provenienti quasi totalmente da •contratti esterni e 141 anni/uomo di ricercatori (strutturati e non)

Tecnologie abilitanti (per il manifatturiero, l’edilizia e il turismo)

2,5 milioni di euro all’anno provenienti quasi totalmente da •contratti esterni e 73 anni/uomo di ricercatori strutturati

Manifatturiero10 milionil di euro all’anno provenienti quasi totalmente da •contratti esterni e 243 anni/uomo di ricercatori (strutturati e non)

aree: informatica, sensoristica integrata e

funzionalizzazione dei materiali, con un focus sulla

dimensione nano. Quali sono le nuove frontiere

tecnologiche in questi ambiti?

Tralasciando l’informatica, che come strumento può essere intesa come attività trasversale alle varie discipline e come ‘Scienza della Conoscenza’ è curata dal Dipartimento Information and Communication Technology del Cnr, le quattro direzioni di sviluppo principali sono: l’innovazione di processi produttivi nei settori metalli, legno, materiali ceramici, fibre e tessuti, tecnologie a membrana, lavorazioni laser; lo sviluppo di prototipi per i settori meccanico, aerospaziale, biomedicale e di strumenti e metodologie di supporto; la messa a punto di strumenti di nuova concezione per la personalizzazione veloce di soluzioni di pianificazione avanzata delle attività di fabbrica, quali configurazione, manutenzione e gestione delle macchine, e di training; lo sviluppo di soluzioni e metodologie per la riduzione dell’impatto ambientale dei sistemi manifatturieri.

nuove problematiche che si affacciano anche ai settori tecnologicamente maturi; l’innovazione metodologica nella risoluzione dei problemi; un approccio interdisciplinare ai problemi stessi e l’utilizzo di metodi di sviluppo scientifico e tecnologico in ambiti produttivi specifici per la modernizzazione di quei settori meno evoluti o meno curati dal punto di vista dell’innovazione. Le tecnologie per conseguire tali obiettivi sono numerose: i sistemi di simulazione, che permettono di sviluppare avanzati schemi di processi produttivi, una nuova generazione di sistemi di sensori di pressione, che consentirà un controllo di ventilazione consapevole degli edifici, nuovi strumenti applicativi a supporto dei modelli di calcolo, l’uso di nanotecnologie per la definizione di nuovi materiali per l’energetica, i trasporti e l’edilizia, e tecnologie integrate per la riduzione dei consumi energetici dei complessi produttivi.

Il Dipartimento Sistemi di Produzione del

Cnr concentra la propria attività su tre grandi


Scenari

Il modello industriale emergente è caratterizzato

dall’interazione tra imprese, università e centri di

ricerca stabilmente e sinergicamente integrati. Ci

sono in Italia esempi concreti di un simile modello?

Il Consiglio Nazionale delle Ricerche è stato un antesignano di questo modello fin dagli anni Ottanta, quando ha attivato il meccanismo dei Progetti Finalizzati in settori rilevanti per il Paese e l’interazione pubblico-privato costituiva una sfida per la comunità scientifica dell’università e degli enti, abituata in precedenza a operare in comparti stagni. In questo momento il VII Programma Quadro dell’Unione Europea finanzia in maniera preponderante, per circa il 70% del totale delle risorse, la competitività del sistema europeo secondo quanto stabilito nei patti di Lisbona attraverso lo sviluppo della società della conoscenza. Le ricerche nei dipartimenti tecnologici sono programmate ed eseguite secondo criteri di avanguardia tipo feed-forward; esse tendono, infatti, ad esaltare una delle caratteristiche principali di pianificazione della scienza e della tecnologia moderna, che ormai incorpora nell’individuazione di un obiettivo progettuale la ricerca conoscitiva presumibilmente necessaria al suo conseguimento, concatenandola

con le fasi di applicazione e sviluppo in un processo spesso sincronico e parallelo, volto a ottimizzare le possibilità di successo e ad abbreviare i tempi necessari al conseguimento dello stesso o ad aggiornarlo in corso d’opera. Questo modo di procedere è oggi definito ‘ricerca circolare’. A livello italiano, il Ministero dello Sviluppo Economico, promuovendo il programma Industria 2015 con un contributo di circa un miliardo e mezzo di euro, ha inteso rafforzare la collaborazione pubblico-privata nei settori di ricerca della mobilità sostenibile, dell’efficienza energetica e del Made in Italy. •

le direzioni della ricerca

L’attività del Dipartimento Sistemi di Produzione del Cnr segue tre linee strategiche: l’edilizia sostenibile, le tecnologie abili-tanti per il manifatturiero, l’edilizia e il turismo e il manifattu-riero. In tutte le aree, l’attività scientifica si sviluppa nell’ambito di un’ampia collaborazione nazionale, europea e interna-zionale con le istituzioni di ricerca più quotate. In ambito di edilizia sostenibile, la struttura scientifica del Dipartimento si focalizza principalmente sullo studio e l’analisi di tecnologie, materiali e strumenti innovativi per il controllo dell’inquina-mento nell’ambiente costruito, la realizzazione di costruzioni

sicure e di elevate prestazioni e il miglioramento della soste-nibilità energetica e acustica. La ricerca sulle tecnologie abi-litanti, non d’intera pertinenza del Dipartimento Sistemi di Produzione, interessa diversi campi produttivi e coinvolge ricercatori appartenenti a discipline diverse e complemen-tari, dalla matematica, alla fisica, all’informatica, all’ingegne-ria. L’approccio del Dipartimento al comparto manifatturiero, infine, comprende le linee di ricerca rivolte ai prodotti e ai processi industriali high-tech, all’uso dei robot e ai sistemi di movimentazione e logistici.

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scenari

Nuove frontiere per il manifatturieroImpatto ambIentale rIdotto, sIstemI evolutIvI e produzIone

personalIzzata. la rIcerca e l’automazIone guardano

al futuro del settore

GIORGIA AndReI

Ne parliamo con Tullio Tolio, direttore dell’Istituto di Tecnologie Industriali e Automazione del Consiglio Nazionale delle Ricerche.

Quale valore ha il binomio ‘automazione e industria’

nel nostro Paese?

L’Italia è tra i più grandi produttori al mondo di macchine, impianti e sistemi automatizzati. A questo primato contribuisce certamente l’automazione, come ‘mezzo tecnologico’ per sviluppare soluzioni performanti. Il valore aggiunto che ci distingue da molti altri paesi, tuttavia, è più la capacità di conciliare know-how tecnologico con creatività, vocazione alla specializzazione e spiccato senso di anticipazione tecnologica. In generale, siamo in una posizione di vantaggio e dobbiamo impegnarci per consolidare il gap tecnologico che abbiamo nei confronti di quei paesi emergenti, come Cina, India e i Paesi dell’Europa dell’Est, che fondano la loro competitività sul ridotto costo della manodopera.

Come può contribuire il mondo della ricerca al

consolidamento di questo vantaggio?

La ricerca deve dare un contributo fondamentale come, d’altronde, ha sempre fatto, consentendo all’industria italiana di raggiungere posizioni d’eccellenza nell’automazione industriale.Come Istituto di Tecnologie Industriali e Automazione abbiamo fondato la nostra missione strategica sulla crescita della competitività e sulla

I benefici che l’automazione offre all’industria sono ormai assodati: incrementi di produttività, costanza nella qualità delle lavorazioni, maggiore flessibilità, capacità di risposta più rapida alle mutevoli esigenze del mercato.

Eppure, la ricerca nell’ambito dell’automazione non si può fermare. Anzi, deve rinsaldarsi guardando alle nuove frontiere del settore manifatturiero.

Tullio Tolio è direttore dell’Istituto di Tecnologie Industriali e Automazione, istituto afferente al Dipartimento Sistemi di Produzione del Consiglio Nazionale delle Ricerche. Come membro dell’High Level Group della piattaforma Manufuture, Tolio è coinvolto nella redazione dell’Agenda Strategica di Ricerca Europea che, sulla base delle tematiche scientifiche e dei

settori manifatturieri ritenuti con forte potenziale di innovazione, definisce il piano di investimento europeo per i prossimi anni.


scenariINDUSTRIA ITALIANA DELLA MACCHINA UTENSILE, DEL ROBOT E DELL’AUTOMAZIONE

2006 2007 2008

Produzione (Milioni di euro) 4.992 5.820 5.847

Esportazioni (Milioni di euro) 2.773 3.104 3.336

Consegne sul mercato interno (Milioni di euro) 2.219 2.716 2.511

Importazioni (Milioni di euro) 1.308 1.629 1.670

Consumo (Milioni di euro) 3.528 4.345 4.182

Saldo commerciale (Milioni di euro) 1.464 1.475 1.665

Import su consumo (Quote percentuali) 37,1 37,5 39,9

Export su produzione (Quote percentuali) 55,5 53,3 57

Occupazione (Numero) 31.340 31.550 32.250

Fonte: Ucimu-Sistemi per produrre (Associazione Costruttori Italiani Macchine Utensili, Robot e Automazione)

sostenibilità del comparto manifatturiero italiano ed europeo attraverso l’innovazione industriale. La collaborazione con le aziende e la condivisione di obiettivi strategici hanno creato un know-how specialistico e un’esperienza di grande impatto per le aziende che operano nel settore. Tale collaborazione può e deve essere rafforzata, anche attraverso i programmi di ricerca e sviluppo tecnologico a livello regionale, nazionale ed europeo.

In quali ambiti del settore manifatturiero si stanno

concentrando le attività di ricerca?

Si sta investendo molto in due macro-tematiche: la Green Factory, che mira a creare ambienti produttivi con un ridotto impatto energetico e ambientale, e la progettazione di sistemi di produzione evolutivi, ossia in grado di riconfigurarsi e modificare i parametri prestazionali, qualora le esigenze produttive lo richiedano. L’ambito della Green Factory abbraccia diverse attività scientifiche che, nel nostro istituto, si traducono nell’analisi e nella modellazione dell’impronta ambientale che il sistema produttivo trasferisce sul manufatto, nell’utilizzo di parametri di efficienza energetica e riduzione degli scarti di lavorazione e, infine, nella progettazione di macchine con caratteristiche funzionali ottimizzate per ridurne il consumo energetico. In tema di sistemi di produzione evolutivi, invece, Itia si occupa dello sviluppo di metodologie e strumenti per la progettazione di soluzioni integrate e moduli

meccatronici riconfigurabili, sia nell’hardware sia nelle logiche di supervisione e controllo. Inoltre, consapevoli del ruolo vitale che l’uomo gioca nell’ambiente produttivo e in compartecipazione con l’automazione, un ulteriore aspetto sul quale i nostri ricercatori lavorano con ottimi risultati riguarda la realizzazione di strumenti e dispositivi user-friendly e di realtà virtuale di supporto all’interazione degli operatori con le macchine utensili e i robot, oltre che alla gestione, in ogni momento e in ogni punto della fabbrica, dei dati organizzativi e tecnologici.

State lavorando alla commessa ‘Tecnologie abilitanti

e sistemi di automazione adattativi per fabbriche

orientate alla produzione personalizzata’. Di cosa si

tratta?

Sviluppiamo soluzioni tecnologiche per la progettazione e la realizzazione di fabbriche in grado di seguire le attuali dinamiche di un mercato in cui si chiedono prodotti sempre più personalizzati, funzionali, salubri e sostenibili. Abbiamo quindi sviluppato tecnologie innovative a livello di design, pianificazione della produzione e processi manifatturieri, per realizzare sistemi di produzione capaci di gestire notevoli varietà di prodotti personalizzati sui parametri del singolo consumatore. Ci siamo maggiormente concentrati sul settore delle calzature, per il quale abbiamo realizzato un impianto pilota, considerato una best practice a livello europeo. Sugli stessi temi stiamo lavorando anche in altri settori, come la moda e lo sport. •


scenari

Tecnologie per il packaging un futuro d’innovazione

Font

e: T

etra

Pak

Ital

ia

lprocessi di packaging riguardano molti settori produttivi industriali. Le industrie hanno cominciato a porre attenzione agli aspetti relativi alla sostenibilità degli imballaggi lungo l’intero ciclo di vita. In quest’ottica, i nuovi

confezionamenti dovranno prevedere materiali riusabili e riciclabili e nuove metodologie per ridurre

Dal monDo inDustriale, accaDemico e Della ricerca pubblica

spunti Di riflessione sugli scenari futuri Dei processi Di

confezionamento

augusta maria paci

i costi e l’impatto ambientale. Anche le macchine per l’imballaggio avranno prestazioni sempre più elevate che consentiranno di abbattere i costi e di aumentare la produttività. Per questi scopi la collaborazione pubblico-privato costituisce un importante aspetto che coinvolge tutta la catena di fornitura per nuove soluzioni del packaging in cui convergono competenze d’ingegneria dei materiali e d’ingegneria industriale. Abbiamo chiesto ad alcuni rappresentanti del mondo industriale, accademico e della ricerca pubblica, quali caratteristiche dovrà avere la macchina per il packaging del domani, per vincere la sfida della crisi e mantenere la leadership italiana nel settore, e quali saranno le aree di ricerca più strategiche per l’innovazione nel futuro del packaging.

Quali caratteristiche dovrà avere la macchina per il

packaging del domani per vincere la sfida della crisi

e mantenere la leadership italiana nel settore?

Alfredo Aureli, presidente Aetna Group: La strategia individuata da Robopac (divisione di Aetna Group, ndr) per vincere la sfida del domani e accompagnare i clienti fuori dalla crisi è basata sullo sviluppo di soluzioni tecnologiche affidabili. I sistemi di stabilizzazione e avvolgimento di Aetna Group sono sempre più basati su una piattaforma di gestione e controllo intelligente facilmente gestibile, in grado di permettere al cliente di scegliere la modalità di


scenari

Da sinistra, Alfredo Aureli, presidente Aetna Group; Michele Mastrobuono, direttore Ambiente e Relazioni Esterne di

Tetra Pak Italia; Cesare Fantuzzi, docente di Automazione Industriale, Dipartimento di Scienze e Metodi per l’Ingegneria

dell’Università di Modena e Reggio Emilia

utilizzo della macchina nell’ambito del processo di packaging. Nell’ottica di un’innovazione continua di prodotto, una delle aree di ricerca e sviluppo fondanti le caratteristiche peculiari delle soluzioni Robopac è quella di poter applicare il fi lm estensibile (polietilene) secondo una procedura ‘customizzata’ legata al tipo di prodotto e al tipo di trasporto, tale da minimizzare consumo, costo e impatto ambientale dell’imballaggio.

Michele Mastrobuono, direttore Ambiente e Relazioni Esterne di Tetra Pak Italia: In un mercato maturo e avanzato come quello italiano, mantenere la leadership signifi ca progettare sistemi di confezionamento con un approccio integrato. In questo modo sarà possibile fornire un sistema completo per tutto il processo di produzione, che includa non solo la macchina confezionatrice, ma anche i macchinari di trattamento degli alimenti e i sistemi di fi ne linea. Diventa così imprescindibile che anche la macchina confezionatrice abbia prestazioni più elevate in combinazione con maggiore fl essibilità di formati, semplicità operativa, di gestione e di manutenzione.

Cesare Fantuzzi, docente di Automazione Industriale, Dipartimento di Scienze e Metodi per l’Ingegneria dell’Università di Modena e Reggio Emilia: Se consideriamo il mondo della produzione industriale di beni di consumo non possiamo non osservare che esistono mercati e bisogni diff erenti. Nei Paesi emergenti, Cina, India e Sudamerica tra i principali, i consumi sono in forte crescita e le nuove strutture produttive seguiranno tale tendenza, richiedendo nuove macchine con elevati volumi produttivi, anche a discapito della fl essibilità o dell’effi cienza. Nelle aree più sviluppate, Europa e America del Nord tra le principali, la capacità produttiva ha già raggiunto livelli di saturazione tali per cui sarà molta l’attenzione alle soluzioni tecnologiche volte alla riduzione dei costi. Il mercato chiederà soluzioni di packaging più effi cienti, economiche e maggiormente integrate con la fi liera distributiva per ridurne gli sprechi.

Cosimo Carfagna, direttore dell’Istituto di Chimica e Tecnologia dei Polimeri (Ictp) del Consiglio Nazionale delle Ricerche, Napoli: La crescente attenzione per i problemi dell’ambiente pone l’accento sullo


scenari

sviluppo di materiali per il packaging a ridotto impatto ambientale, come ad esempio l’industria delle materie plastiche, che punta a una maggiore ecosostenibilità dei prodotti e dei processi. È necessario indirizzare gli sforzi verso politiche che da un lato valorizzino gli scarti e dall’altro promuovano prodotti biodegradabili che una volta dismessi sono rapidamente riassorbiti. Ad oggi questi ultimi hanno ancora un costo superiore ai prodotti tradizionali, per cui nell’immediato la via è quella del riutilizzo degli scarti. È necessario che il mondo della ricerca e gli enti preposti al suo sviluppo dialoghino in misura sempre più concreta con la produzione e le aziende coinvolte. Il nostro Dipartimento di Progettazione Molecolare ha inserito nella ‘research’ agenda i materiali per lo sviluppo sostenibile come priorità di ricerca e il packaging ha un ruolo da protagonista. Già adesso si colgono i frutti di una concreta interazione con le aziende del settore alimentare, dell’elettronica e del biomedicale, con realizzazione di partenariato pubblico-privato per la presentazione di progetti di ricerca nazionali ed europei specifi ci nel settore d’interesse.

Guardando al futuro del packaging, quali saranno le

aree di ricerca più strategiche per l’innovazione?

Aureli: Robopac ritiene che la ricerca debba esser spesa al servizio del cliente. In particolare, le linee strategiche di ricerca e sviluppo individuate da Robopac e Aetna Group nel suo insieme sono volte a individuare soluzioni di packaging a basso impiego di materia prima e all’uso di combinazioni di nuovi materiali nell’ambito di un obiettivo di sistema volto a ottenere: la massima automazione del processo con una facile automatizzazione e integrazione a sistemi di rilevamento ottico, di controllo e supervisione; il miglior compromesso tra ingombro dell’imballo e visibilità del prodotto; minimizzazione del ‘full-cost’ della confezione e del marketing anche mediante soluzioni di posizionamento ‘intelligente’ dei prodotti. In sintesi, l’approccio di Robopac, che tende a un’innovazione pervasiva del prodotto e del processo custom del cliente, è sintetizzabile in ‘We pack your business’. Ogni specifi co business ha bisogno, infatti, di una soluzione automatizzabile di imballo del prodotto e Robopac è sempre pronta ad off rire la sua capacità intellettuale innovativa dal robot alla confezionatrice, all’avvolgitore di oggi e del futuro.

Mastrobuono: La ricerca si concentrerà su due aspetti strategici, la personalizzazione del servizio e la fornitura di packaging con standard di eco compatibilità sempre più elevati. Per essere più competitivi occorre continuare ad aumentare le funzionalità del contenitore grazie a nuovi sistemi di apertura che, insieme allo sviluppo di soluzioni personalizzate come ad esempio l’embossing, le forme del pacchetto dedicate e i colori speciali, daranno una risposta più tarata alle necessità di diff erenziazione dei clienti. Non meno importante sarà il continuo sviluppo d’imballaggi con un

Cosimo Carfagna, direttore dell’Istituto di Chimica e Tecnologia dei Polimeri (Ictp)

del Consiglio Nazionale delle Ricerche, Napoli; Augusta Maria Paci, responsabile

dell’unità Internazionalizzazione delle Attività di Ricerca del Dipartimento di

Progettazione Molecolare del Consiglio Nazionale delle Ricerche

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scenari

minore impatto ambientale. Questo sarà possibile attraverso l’ottimizzazione e la riduzione dei materiali utilizzati, la certificazione Fsc (Forest Stewardship Council) della carta, fonte rinnovabile e principale componente materico dei cartoni per bevande, e una costante riduzione dei consumi energetici lungo l’intera catena di produzione e distribuzione.

Fantuzzi: Sarà nei mercati più sviluppati che il successo delle macchine dipenderà maggiormente dalle innovazioni, che dovranno portare a un incremento dell’efficienza delle macchine e alla ottimizzazione della loro gestione. Ad esempio, si dovrà investire nello sviluppo di catene cinematiche maggiormente efficienti per il controllo del moto tendenti a ridurre i costi di esercizio, anche quelli legati a fermo macchina dovuti a

guasti e malfunzionamenti. Un secondo esempio d’innovazioni strategiche è costituito dalla completa automazione della logistica della linea produttiva e distributiva, sia delle materie prime sia del prodotto finito.

Carfagna: Per quanto detto prima sicuramente la chimica dei materiali potrà offrire un valido supporto all’individuazione dei prodotti provenienti da fonti rinnovabili che siano biodegradabili. Inoltre, la stessa ingegneria dei materiali potrà individuare quelle soluzioni tecnologiche finalizzate al riutilizzo degli scarti di packaging post-consumo. A questo aggiungerei una crescente cultura del rispetto dell’ambiente, con percorsi formativi che dovranno essere trasmessi alle future generazioni fin dai primi anni di vita. La scuola potrà fare molto con corsi ad hoc. •200x120+5 wincc 30-03-2010 15:00 Pagina 1

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Valeria Bucchetti, un diploma in Visual design conseguito presso la Scuola Politecnica di Design e una laurea in Discipline delle Arti Musica e Spettacolo alla Facoltà di Lettere e Filosofia dell’Università degli Studi di Bologna, è docente di Design della Comunicazione al Politecnico di Milano. Oltre a essersi occupata, come visual designer, della progetta-zione di strumenti comunicativi per l’identità istituzionale, di marca e di prodotto per numerose aziende ed enti nazionali, è autrice dei volumi ‘La messa in scena del prodotto. Packaging, identità e consumo’ e di ‘Packaging design. Storia, linguaggi, progetto’, editi da Franco Angeli.

L’imballaggio come mondo in divenirePunto d’incontro tra disciPline e comPetenze diverse, il

settore del Packaging è una fucina d’innovazione che sa far

Parlare di sé

Virna Bottarelli

Quello del packaging è un mondo complesso e articolato. Oltre a essere un punto d’incontro tra discipline diverse, dal design strutturale al marketing, esso coinvolge,

all’interno di ogni disciplina, numerose altre aree specifiche che richiamano, ciascuna, competenze e linguaggi propri. Valeria Bucchetti, docente di Design della Comunicazione al Politecnico di Milano e autrice (con Erik Ciravegna, ndr) del libro ‘Le parole del packaging. Glossario ragionato per il sistema-imballaggio’, lo definisce “un punto di convergenza in

grado di produrre innovazione”. Con lei guardiamo al settore da una prospettiva diversa, secondo la quale l’innovazione, prodotta oltre che dalla tecnologia, dall’evoluzione dei consumi, degli stili di vita e dei sistemi di distribuzione, contribuisce a dare al packaging una forza espressiva in continuo divenire.

Quali sono state le principali tappe di sviluppo

tecnologico nella storia del packaging?

L’industrializzazione delle tecniche di conservazione alimentare ha rappresentato una svolta storica: da Appert in poi, il contenitore è diventato un elemento importante per la conservazione dei cibi, innescando a sua volta enormi cambiamenti a livello di processi industriali e di diffusione degli alimenti stessi. Altri cambiamenti epocali si sono avuti con l’introduzione dei primi materiali trasparenti e la messa a punto delle tecnologie di accoppiamento di materiali diversi, come l’abbinamento di cartone, film plastico e film

di alluminio, con il quale Tetra Pak, all’inizio degli anni Cinquanta, ha sviluppato il primo contenitore idoneo a contenere latte e, quindi, liquidi.

Quali sono invece le tendenze attuali?

Più ci si avvicina ai giorni nostri e più le evoluzioni riguardano i dettagli e, spesso, sono meno evidenti. Oggi si tende a perfezionare le prestazioni della confezione e a utilizzare la tecnologia per sviluppare meglio le capacità di servizio di un imballaggio. Riferendoci sempre all’ambito alimentare, i contenitori di ortaggi freschi, ad esempio, sono spesso degli ‘active packaging’ che utilizzano materiali intelligenti in grado di scambiare ossigeno con il contenuto e di garantirne una conservazione migliore.

Quali fattori sono presi in considerazione al momento di

studiare la confezione di un prodotto?

Gli elementi sono molteplici e variano secondo il tipo di prodotto che si prende in esame. In generale alcuni aspetti non possono mai mancare: la coerenza con l’identità di marca, il posizionamento del prodotto a livello di mercato, il profilo del destinatario, l’analisi dei momenti d’uso e delle funzioni che il packaging deve svolgere, il canale distributivo al quale è indirizzato, l’impatto ambientale, i vincoli sulle strutture e sugli impianti di confezionamento, laddove non si vogliano, o non si possano, realizzare impianti ad hoc per la realizzazione di un determinato prodotto.

Dall’idea alla sua realizzazione, sono quindi molteplici

gli attori che partecipano alla catena di produzione di un

packaging…

Anche dal punto di vista delle figure che concorrono a produrre un packaging il discorso è complesso, ma si possono individuare degli attori comuni, quali il dipartimento marketing del produttore del bene e il packaging designer, che può avere competenze di visual e structural design. Poi ci sono una serie di operatori che possono essere coinvolti: fotografi, illustratori, copy, modellisti, produttori di materiali, trasformatori, esperti di logistica, di ottimizzazione flussi e di impatto ambientale.

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Packaging e ricicloNel 2009 il sistema Conai (Consorzio Nazionale Imballaggi) ha avviato a riciclo 6.682.000 t di rifiuti di imballaggio, una quantità pari al 62,2% dell’immesso al consumo di imballaggi (+2,7% rispetto al 2008). Ecco le quantità riciclate per ogni singolo materiale: acciaio 355.000 t (77,5%); alluminio 34.200 t (55,2%); carta 2.990.000 t (74,6%); legno 1.212.000 t (57,9%); plastica 691.000 t (33%); vetro 1.400.000 t (69%). Nel grafico, il confronto con gli obiettivi di legge richiesti al 2008.

rifiuto e, quindi, dandogli un’accezione negativa che vanifica tutti i vantaggi che comunque offre. Sarebbe utile favorire, di volta in volta, un imballaggio adeguato al consumo.

Continuiamo a giocare con le parole. Che cosa

significa, invece, realizzare un packaging user-

friendly?

Credo che un oggetto realmente user-friendly non dovrebbe essere notato come tale. Ci sono studi che evidenziano come non ci si accorga di avere una protesi se questa è correttamente risolta: se porto un paio di occhiali progettati bene, non mi accorgo di indossarli! Allo stesso modo, un packaging ben progettato è necessariamente user-friendly e contempla tutti gli indicatori che portano il destinatario ad agire secondo una certa progressione, senza bisogno di fermarsi a capire come interagire con esso. Sul piano della realizzazione, questo comporta processi non tanto complessi quanto corretti, che prendono in esame tutti i fattori del caso e li risolvono. Per tornare all’attualità, oggi una confezione user-friendly dovrebbe poter consentire la separazione dei materiali di cui è costituita. Se invece attribuiamo al termine user-friendly un’idea di incremento di servizio dell’oggetto, pensiamo, ad esempio, a quei contenitori di insalate con condimento e posate incorporate, i processi di progettazione e realizzazione sono necessariamente più complessi.

E abbinando a packaging la parola globalizzazione,

cosa ne risulta?

Non necessariamente alla globalizzazione dei consumi corrisponde la globalizzazione del packaging dei prodotti. Anzi, a volte accade l’opposto. Laddove il prodotto è unico nel suo genere e ha un’originalità forte, il suo packaging sarà lo stesso in qualsiasi luogo. Al contrario, il prodotto più debole dal punto di vista dell’identità

Impatto ambientale e sostenibilità sono termini

molto in voga nel linguaggio dei processi industriali,

inclusi quelli di confezionamento dei prodotti. Come

si progetta e realizza un packaging sostenibile?

Parlando di sostenibilità rispetto all’ambiente, ossia del termine nella sua accezione più comune, il punto di partenza dovrebbe essere il poter spostare un bene nel tempo e nello spazio con il minore utilizzo di risorse possibili. Concetti come riusabilità, riciclo e strumenti di misurazione dell’impatto ambientale sono elementi che orientano la realizzazione di un prodotto fin dalla sua progettazione. Nella pratica bisognerebbe però fare un grande lavoro verso un cambiamento di mentalità che ci aiuti a rivedere la nostra idea di ‘necessario’ e ad acquistare in modo più responsabile, scegliendo in funzione dell’uso effettivo del prodotto che ‘mi serve’. Con ciò, non è corretto nemmeno incriminare l’imballaggio, considerandolo solo nel momento in cui diventa

scenari

ha più necessità di adeguarsi alle coordinate locali. I fattori in gioco sono diversi: il prodotto, la sua storia, le dimensioni del produttore. Prodotti che non hanno un vissuto sono commercializzati a livello globale con declinazioni diverse secondo l’area geografica di destinazione. Penso, ad esempio, a una multinazionale che, tempo fa, studiò, per commercializzare un bagnoschiuma, un sistema di flaconi in diversi formati e una famiglia di tappi differenti l’uno dall’altro. Combinati in più varianti tappi e flaconi davano vita a packaging diversi da destinare ai vari mercati locali.

Quanto contribuisce quindi il packaging alla capacità

di un prodotto di comunicare un messaggio?

Il packaging permette al prodotto di esprimere la sua identità, dunque contribuisce enormemente alla sua capacità comunicativa. Per i prodotti che fanno

del packaging il loro unico strumento comunicativo, inoltre, il contributo del contenitore nel dare un’identità al contenuto è essenziale. Esistono poi funzioni comunicative diverse, che emergono pensando al packaging come a una superficie su cui è esposta un’informazione organizzata relativa al prodotto, che permette di capire cosa si ha di fronte. La confezione consente contiene una promessa visiva rispetto al contenuto e rappresenta una forma di contratto tra il produttore, che sceglie di comunicare informazioni attraverso il packaging, e il destinatario del prodotto stesso, che una volta scelto quell’oggetto, si aspetta che esso riproduca quanto è riportato sulla sua confezione. Certo poi bisognerebbe valutare se quanto riportato sul packaging riflette solo la finalità di informare il consumatore o, piuttosto, quella di sedurlo… In tal caso, però, si tratterebbe di aprire un’altra ampia parentesi. •


scenari

Il valore della formazionesecondo angelo montenero dell’università degli studi di parma

È strategico il contributo che lo sviluppo di nuove competenze

può dare a tutta la filiera del packaging

L’Università degli Studi di Parma fu la prima in Italia a inaugurare, nel 1997, un Corso di Laurea in Scienze e Tecnologie del Packaging. Nel luglio 2009 è stata invece approvata l’istituzione di Cipack,

‘Centro Interdipartimentale Packaging’. L’Università sta anche lavorando all’organizzazione della prima edizione del Convegno Biopolpack, il 15 e il 16 aprile, per approfondire aspetti tecnici, legislativi e applicativi inerenti ai polimeri biodegradabili, e sta valutando l’organizzazione di un nuovo Master in tecnologie per il packaging di primo livello. Un contesto accademico, quello parmense, particolarmente attento allo sviluppo di competenze specifiche in un settore, quello del confezionamento e dell’imballaggio, altamente dinamico e fonte costante di innovazione e contenuti tecnologici di alto livello. È in questi termini che Angelo Montenero, professore ordinario di Chimica Generale all’Università degli Studi di Parma, direttore del Dipartimento di Chimica Generale e Inorganica e responsabile scientifico di Cipack, parla di una delle industrie di riferimento per il Made in Italy mondiale.

Com’è nata l’idea di Cipack e come funziona?

Il centro interdipartimentale promuove e coordina le attività di ricerca di base e applicata relative ai diversi ambiti dell’imballaggio e fa capo al nuovo Tecnopolo di Parma, un luogo di aggregazione

fisica e di competenze dedicate all’agroalimentare e al farmaceutico. Ci focalizzeremo su packaging di alimenti, acque minerali e prodotti farmaceutici e sulle problematiche inerenti ai materiali innovativi, alla loro applicazione negli imballi e al loro smaltimento, alla logistica distributiva, alla progettazione e all’assemblaggio di impianti evoluti per imbottigliamento e packaging. L’idea di base è convogliare competenze, esperienze e attività di ricerca nel packaging già presenti in Università, ma attualmente sparse in piccoli gruppi.

L’Ocse definisce innovazione ‘la capacità di gestire

conoscenze per generare vantaggi competitivi

attraverso la produzione di nuovi beni, processi e

sistemi organizzativi’. Lei cosa aggiungerebbe?

Innovare è anche ‘fare formazione continua’, nel senso di sviluppare e migliorare le conoscenze degli operatori anche tramite opportune iniziative di trasferimento tecnologico. Oggi innovare vuol dire sviluppare queste competenze per introdurre materiali innovativi nei package, migliorandone le prestazioni, riducendone il peso e l’impatto ambientale, tutelando sicurezza e qualità del contenuto.

Può fare esempi di ‘innovazione’ in questo ambito?

Mi viene in mente la collaborazione tra il nostro Dipartimento di Chimica Generale e Inorganica e l’azienda italiana Psp: abbiamo depositato il brevetto, come lacca OX-Sil, in uso in Psp, per un imballo plastico ad ‘effetto barriera’, che risolve uno dei problemi più complessi dei package alimentari: la permeabilità ai gas (ossigeno, anidride carbonica,

valeria villani


scenari

aromi), dannosi per i prodotti sensibili all’ossidazione. Depositando un coating di lacca OX-Sil di spessore inferiore al micron su comuni film plastici da imballo, si ottengono strati uniformi, trasparenti e stabili termicamente con ottime proprietà di resistenza ai gas. Tra l’altro, l’applicazione di un solo micron di lacca non incide sul peso totale dell’imballo.

Se dovesse individuare alcuni trend per il 2010?

Direi che va abbandonata definitivamente la strada dei package compositi o poliaccoppiati, difficilmente recuperabili, per concentrare le competenze sullo sviluppo di imballi monomateriale, costituiti da materiali biodegradabili in tempi brevi. Altri ambiti interessanti di sviluppo sono i package ‘intelligenti’, capaci di fornire informazioni al consumatore o al distributore sulle condizioni di conservazione o sulla qualità del prodotto, oppure i package ‘attivi’, in grado di interagire con il contenuto o con l’ambiente circostante, rilasciando sostanze utili o assorbendo sostanze indesiderate: pensate, ad esempio, ai polimeri con attività antimicrobica.

Come giudica l’attuale livello tecnologico dei

macchinari per il packaging costruiti in Italia?

Concordo con chi riconosce l’alto livello tecnologico del Made in Italy in questo ambito. Siamo ai vertici mondiali, vantiamo livelli di forte innovazione. Solo a Parma, ho visto macchinari progettati e costruiti da medie aziende che hanno dell’incredibile, se si considera l’estrema velocità complessiva di lavorazione delle macchine abbinata alla minuziosa precisione dei singoli trattamenti in linea e alla capacità di selezione automatica.

Eccellenza tecnologica e innovazione non mancano

alla filiera. Ci sono altre lacune da colmare?

Sì, lacune più che altro culturali. La grande eccellenza industriale della filiera purtroppo non coincide con l’idea collettiva di packaging e l’interesse da parte delle nuove generazioni. Trovo ancora diffuse una comprensione parziale e una percezione distorta del packaging e delle sue molteplici funzioni, sociali, comunicative, di marketing, di conservazione, di tutela della qualità e della sicurezza. C’è poi ancora un problema di sensibilità di alcuni produttori: non tutti sono educati alla limitazione di materiali nocivi negli imballi capaci di contaminare il contenuto.

Come può questa carenza essere tanto dannosa?

Ignorare o sottovalutare i processi altamente tecnologici e complessi necessari alla fabbricazione dei package finali penalizza la formazione e lo sviluppo di nuove competenze, soprattutto nei giovani. Pensi che questa distorta percezione è uno dei fattori che, insieme alla necessaria razionalizzazione delle risorse in Università, contribuirà alla probabile chiusura del Corso di Laurea in Scienze e Tecnologie del Packaging: nonostante il settore industriale sia uno dei meno colpiti dalla crisi economica, non sussiste il numero adeguato di docenti e studenti per tenerlo aperto. •


tecnologie

nello stabilimento di san sisto i baci perugina sono

confezionati nel rispetto dell’ambiente

Lucia Favara

Un Bacio lungo quasi novant’anni. Tanti sono gli anni del cioccolatino che, famoso in tutto il mondo, è prodotto e confezionato nello stabilimento di San Sisto, a

Perugia. Dal 1922, anno della sua nascita, il Bacio Perugina, farcito con gianduia e granella di nocciola e ricoperto di cioccolato fondente, si contraddistingue per la sua particolare forma, irregolare e tondeggiante.Proprio la forma, tuttavia, durante la fase di confezionamento, comporta una serie di criticità che Roberto Zugni, Innovation, Renovation and Manufacturing Manager di Nestlé Italia,

Gruppo di appartenenza di Perugina, ci illustra. “Per arginare queste problematiche, nello stabilimento di San Sisto si utilizza il ‘Baciometro’, uno strumento che ha il compito di verificare che diametro e forma del Bacio rientrino in un determinato range, perché se la forma del cioccolatino non è corretta il principale problema è proprio quello di non riuscire a incartarlo”.Il Baciometro verifica ogni ora, su ogni singola macchina, le misure di dieci baci. Qualora tre cioccolatini su dieci presentino delle irregolarità, l’operatore informa il macchinista, che apporta tutti gli accorgimenti necessari per confezionare, senza complicazioni, tutti i cioccolatini.

Alluminio e carta, connubio perfettoUna volta eseguite le opportune verifiche, ha inizio il processo di accoppiamento tra il film d’alluminio e il cartiglio, che, sovrapposti l’uno all’altro, rivestono il Bacio.

Materiali e processi per un packaging sostenibileMateriali e processi per un packaging sostenibile


tecnologie

Come precisa Zugni, la scelta dell’alluminio per il confezionamento del Bacio risponde a criteri di sostenibilità e qualità: “Oltre a essere il materiale principe del riciclo - utilizzare alluminio riciclato consente di risparmiare circa il 90-95% dell’energia necessaria per produrlo a partire dalla materia prima - l’alluminio è particolarmente duttile e garantisce una certa conservabilità del prodotto; non solo, esso non ha memoria, non tende cioè a ritornare alla sua posizione originale una volta piegato e avvolge il Bacio come se fosse una vera pelle”. La carta è invece il materiale privilegiato per il packaging secondario del Bacio: “Per le scatole che contengono i Baci usiamo carta e cartone riciclati; nel 2011 poi estenderemo l’uso della carta anche agli shopper utilizzati per il canale Confiserie”. Perugina usa anche scatole in plastica rigida realizzata in monomateriale, più semplice da riciclare, e riduce al minimo l’uso di materiali accoppiati. “Durante la fase di confezionamento il senso di svolgimento dei film è molto importante; un sistema dedicato ha il compito di verificare che il cartiglio non sia posto con la

scritta rivolta verso il cioccolato”, precisa Zugni. Nonostante, infatti, il messaggio presente sul cartiglio sia stampato utilizzando inchiostro ideoneo per la stampa di imballaggi a contatto con alimenti, Perugina, attenta alla tutela del consumatore, verifica che l’inchiostro non entri in contatto con il prodotto, come previsto dalla normativa vigente.Una volta posizionato il materiale di packaging sul cioccolatino, un sistema di leveraggio procede alla chiusura ermetica del fondello.

Automazione per il packaging secondarioIl Bacio incartato è pronto per andare a riempire le scatole destinate a uno dei tre canali di vendita: Grocery, Bar e Confiserie. “Per il Grocery e il Bar i cioccolatini sono confezionati in modo standard attraverso un procedimento totalmente automatizzato, con la differenza che, per il canale Bar, le scatole sono più piccole, da due o tre Baci l’una”, spiega Zugni. Per il canale della Confiserie, invece, le confezioni sono realizzate per lo più manualmente, perché personalizzate secondo esigenze di marketing legate a eventi o festività e l’automatizzazione, in questo caso, riguarda solo il riempimento dei sacchetti contenenti i Baci.Perfetto connubio tra originalità e modernità, il design delle scatole dei Baci Perugina risale al

robot antropomorfi

Funzionali all’aumento della produttività e al miglioramento della qualità del prodotto, i robot antropomorfi, con la loro struttura cinematica aperta e un numero di gradi di libertà variabile da quattro a sei, sono dispositivi in grado di riprodurre sembianze e movimenti di un braccio umano. Capaci di manipolare un oggetto nello spazio, controllandone posizione e orientamento, i robot antropomorfi devono essere programmati, in modo da apprendere i comandi da eseguire, e sono supervisionati da controlli elettronici. Capaci di interagire con l’ambiente circostante, di eseguire operazioni complesse con precisione e rapidità, i robot più moderni sono sempre più intelligenti e sicuri.


tecnologie

1922, quando Federico Seneca, allora direttore artistico dell’azienda umbra, ideò la scatola blu e argento con la coppia d’innamorati che si bacia sotto una pioggia di stelle. “Da allora è passato molto tempo e Nestlé, pur mantenendo fede all’originalità, si è adattata alle esigenze di un mercato in continua evoluzione, tenendo però sempre ben presente le esigenze dei consumatori”, dichiara Zugni.“Il packaging per noi rimane l’anima del prodotto; ecco perché anche il Bacio in Rosso, nato nel 2008 come evoluzione del Bacio tradizionale, dal quale si differenzia per il gusto nuovo, incontro tra cioccolato fondente e una golosa ciliegia avvolta da un cremoso ripieno al liquore, ne mantiene la forma e il confezionamento”. Innovativa, invece, per il Bacio in Rosso, è la linea di confezionamento delle scatole, totalmente automatizzata grazie all’impiego di robot antropomorfi, a tre o quattro teste, che lavorano su tre assi.

Più efficienza con fotovoltaico e co-generazione Con l’intento di rendere il Bacio ancora più ‘eco-friendly’, nel 2009 nello stabilimento di San Sisto è stato inaugurato un impianto fotovoltaico che, collocato a copertura del parcheggio dello stabilimento, eroga energia ‘verde’ per la produzione dei cioccolatini. “Accanto al parco fotovoltaico, dal 2007 lo stabilimento di San Sisto si avvale di un cogeneratore per la produzione di energia ad alta efficienza”, spiega Zugni. “Grazie a queste strutture, che soddisfano circa il 90% del fabbisogno energetico dello stabilimento, parte dell’energia necessaria è prodotta senza generare emissioni inquinanti”.L’iniziativa s’inserisce tra le attività sviluppate dal Gruppo nell’ambito del suo impegno per la tutela dell’ambiente e lo sviluppo sostenibile. In Nestlé è attivo un team predisposto all’analisi dell’utilizzo efficiente dell’energia ed esiste un programma mondiale sull’uso efficiente delle risorse, che ha lo scopo di verificare non solo il consumo annuo di Gigajoule di energia rapportato alle tonnellate di materiale prodotto, ma anche la quantità di acqua impiegata per tonnellate di produzione e i volumi di packaging consumati in base alle diverse produzioni. “Da un report annuale è emerso come negli anni Nestlé sia riuscita a ridurre di 325mila


tecnologie

tonnellate il materiale di packaging utilizzato a livello mondiale”, commenta Zugni.Pronto a partire anche il sistema ‘Life Cycle Assessment’ (analisi del ciclo di vita), un metodo di analisi che valuta l’insieme d’interazioni che un prodotto ha con l’ambiente, considerando il suo intero ciclo di vita, dalla pre-produzione, alla produzione, alla distribuzione, all’uso, al riciclaggio e alla dismissione finale.

Educazione alla sicurezzaCosì come l’ambiente, un altro tema caro a Nestlé è la sicurezza. Da qualche anno è partito un programma a livello mondiale, denso di attività, che ha lo scopo di aumentare la soglia di sicurezza di tutto il personale. Come spiega

Zugni: “Si tratta di una serie di azioni che hanno il compito di ridurre le incidenze d’infortuni sul lavoro in tutte le nostre sedi attraverso la formazione e la verifica dei comportamenti delle persone”.Il progetto per l’educazione alla sicurezza si è sviluppato attraverso una fase di formazione di tutti i dipendenti che in team hanno partecipato attivamente all’identificazione di ambiti di miglioramento. Motivazione e sensibilizzazione sono i motori di questo progetto di diffusione di una cultura della sicurezza, costruita sul reciproco scambio di competenze, tecniche e idee. Tutto ciò accompagnato da un’analisi degli impianti e delle attrezzature. “Le macchine sono continuo oggetto d’attenzione e di verifica da parte dei nostri esperti di sicurezza, che ogni anno mettono a punto tutta una serie di piani di monitoraggio”.La stessa attenzione è richiesta anche ai fornitori Nestlé. “Obbligo di Nestlé è valutare anche i fornitori, di materie prime e di materiale d’imballo, per garantire la sicurezza a 360 gradi”, dichiara Zugni. “Nel caso in cui durante gli audit periodici si riscontrino dei gap anomali relativi alla sicurezza, le forniture sono bloccate fino a quando lo stesso fornitore non elimina le anomalie riscontrate”. •

Roberto Zugni,

Innovation,

Renovation

and Manufacturing

Manager

di Nestlé Italia

i numeri dei Baci

Alluminio per l’incarto di un bacio: 0,3254 g Cartiglio usato in un anno: 18.000 km Baci prodotti al minuto: 1.500Baci e bacetti prodotti all’anno: oltre 500 milioni Baci venduti all’anno: 300 milioni


Tecnologie

Più leggericon il motion controlPiù leggeri con il motion control

Pesi semPre inferiori e la necessità di minimizzare l’imPatto

ambientale Pongono nuove sfide nel controllo di movimento

Per i Produttori di bibite in bottiglia

Adolfo violAnte

Avete mai notato, prendendo in mano una bottiglia d’acqua, come il suo spessore sia praticamente dimezzato rispetto alle confezioni di dieci anni fa? Attraverso un processo quasi

impercettibile, ma continuo, i produttori hanno ridotto la quantità di Pet impiegata nella realizzazione dei contenitori. Un simile trend è influenzato da fattori prettamente economici, ma anche da una sempre maggiore attenzione alla tutela ambientale, alla quale sono necessariamente sensibili le aziende che

imbottigliano proprio l’acqua. Emblematico, a questo riguardo, l’impegno di Norda, che attinge ai 1.935 m di Daggio, la sorgente più alta d’Europa.Solo negli ultimi anni, infatti, l’azienda lecchese ha ridotto del 23% il peso della classica bottiglia da un litro e mezzo. Si è così passati da 36 a 28 g, con l’obiettivo di arrivare a soli 26 g già nei prossimi mesi.

Il ‘peso’ della leggerezzaI vantaggi economici e ambientali, offerti da bottiglie sempre più leggere, hanno però un impatto diretto sulle tecnologie produttive. Le linee di produzione comportano ingenti investimenti, che non possono essere affrontati solamente per ridurre di pochi grammi il peso di una singola bottiglia. L’automazione è così chiamata a ottimizzare la gestione dei processi, intervenendo su impianti


Tecnologie

Motion controlIl motion control include, tipicamente, la capacità di gestire la velocità e la coppia di una specifica macchina. Accanto a questo è necessario considerare anche il controllo di posi-zione e la sincronizzazione ad elevata dinamica. Una simile esigenza comporta il possesso di competenze specifiche, in ambito meccanico ed elettronico, dettate dalla necessità di conoscere tutti gli aspetti dinamici di ogni movimento. È così possibile dimensionare i singoli componenti anche in

funzione delle accelerazioni cui saranno sottoposti, oltre a valutare tutte le implicazioni cinematiche.Il mercato propone oggi modelli o macro precostituiti, che richiedono la sola configurazione del sistema. Al tecnico è così chiesto di possedere le competenze specifiche per una determinata tipologia di macchina e per le esigenze del settore in cui andrà ad operare, senza la necessità di essere necessariamente un programmatore software.

esistenti: dalla fase di soffiaggio dei contenitori sino alla formazione dei pallet di spedizione. I fardelli tradizionali, infatti, potevano essere semplicemente impilati l’uno sull’altro. Al contrario, proprio per la minor resistenza meccanica, è oggi necessario utilizzare sistemi capaci di incrociare la disposizione, permettendo alle bottiglie di ‘legarsi’ tra loro e garantire una maggiore stabilità.“Le nuove linee”, spiega il responsabile di produzione e di stabilimento di Primaluna (Lc) Marco Cottarelli, “vengono già ingegnerizzate per movimentare bottiglie che, nei formati più piccoli, possono arrivare a pesare solo 12 g. Lo sforzo maggiore, invece, è quello di riadattare le infrastrutture esistenti per operare su prodotti sempre più leggeri e, per tale ragione, difficili da manipolare con soluzioni meccaniche”. Le tecnologie di motion control assumono così un’importanza determinante, in quanto diventa essenziale ottimizzare gli spostamenti, con una particolare attenzione alle rampe di accelerazione e decelerazione. Un compito particolarmente delicato, soprattutto a fronte di produzioni che, nel caso di Norda, possono superare le 30mila bottiglie all’ora.A fronte di simili velocità è necessario prevenire qualunque problema. Un’importanza determinante viene così assunta dai software di gestione, all’interno

dei quali sono memorizzati i parametri di funzionamento ottimale. In questo modo le linee possono essere spinte al limite delle loro potenzialità, ma senza superare i valori di sicurezza. Anche la semplice caduta di una bottiglia, infatti, avrebbe ripercussioni sull’intero ciclo. Emblematica, a questo proposito, l’installazione di un particolare impianto automatico di lubrificazione dei nastri trasportatori, che limita l’attrito cui sono sottoposte le bottiglie.

Un processo senza conservantiConsiderando l’impatto di queste problematiche su una linea nella quale viene imbottigliata della ‘semplice’ acqua, si può immaginare quanti accorgimenti richiedano le linee di produzione asettiche che, in Norda, produrrà bibite prive di conservante. Simili bevande devono essere prodotte e confezionate in un ambiente completamente sterile, oltre a venire protette da qualunque contaminazione esterna. Per tale ragione la bottiglia necessita di una certa consistenza, tollerando così i processi di pulizia e sterilizzazione anche ad alta temperatura. Più delicata è invece la progettazione della sagoma interna del contenitore. In passato, infatti, la

Negli impianti Norda

si imbottiglia anche

il tè Twinings, uno

dei marchi distribuiti

dall’azienda lecchese


Tecnologie

Oltre all’impiego di materiali sempre più ecocompatibili e alla riduzione dei prodotti utilizzati nei processi, nell’ultimo biennio Norda ha investito anche sul progressivo rinnovamento dai motori elettrici, installando soluzioni ad alta efficienza.

Non chiamatelo tappoLa corretta chiusura delle bottiglie rappresenta un ulteriore fattore al quale i tecnici dell’azienda hanno prestato una particolare attenzione. Nelle bottiglie d’acqua di nuova generazione, infatti, è necessario gestire in modo ottimale le forze di chiusura, poiché un’eccessiva sollecitazione potrebbe deformare il contenitore stesso. Di contro, nel caso dei prodotti confezionati in asettico, il tappo è chiamato a garantire una tenuta perfetta.Analogamente, il corretto posizionamento dell’etichetta assume un’importanza rilevante, benché riguardi soprattutto le problematiche di marketing e non impatti direttamente sulla qualità del prodotto. Tutte le linee sono quindi equipaggiate da sensori specifici, in grado di rilevare il corretto posizionamento dei tappi e delle etichette, così come capaci di riconoscere e scartare immediatamente bottiglie non conformi o non correttamente riempite. •

SensoriIl principale vantaggio dei sensori senza contatto è legato alla loro capacità di rilevare la presenza/assenza di un pro-dotto o di un materiale senza interferire con la cinetica del ‘target’. Il tutto con il vantaggio, in alcune applicazioni, di operare anche quando l’eventuale sostanza da controllare si trova dietro pareti opache. Nei sistemi digitali, a differenza di quelli analogici, il dispositivo si limita ad accertare la pre-senza o l’assenza dell’oggetto o del prodotto. Le rilevazioni effettuate attraverso i sensori analogici, invece, possono

arrivare a misurare le distanze, ma anche a discriminare i colori o le sostanze in transito. Nella scelta del sensore da utilizzare, è importante ricordare che il rilevamento è effi-cace solo entro una certa distanza, così come specifiche condizioni ambientali possono interferire con il corretto fun-zionamento: presenza di polvere, illuminazione eccessiva o campi elettromagnetici sono alcuni dei più comuni fattori di disturbo; la scelta del sensore da implementare deve essere valutata in base alle reali condizioni di funzionamento.

sterilizzazione veniva garantita attraverso processi caratterizzati una notevole quantità di prodotti chimici. Una modalità operativa che, però, contrasta con la filosofia di rispetto dell’ambiente varata da Norda. La nuova linea prevede così un sistema di ugelli che indirizzano il flusso delle sostanze in modo preciso e mirato, evitando qualunque spreco. Inoltre la forma è stata studiata per eliminare qualsiasi rientranza, che renderebbe più complesso il processo stesso.

Scegliere l’alternativa

Il mondo cambia e cambia rapidamente: ciò che un tempo non era immaginabile oggi è a portata di mano. Abbandonate le vecchie convinzioni epuntate sull’alternativa.Qualunque sia la vostra idea o il vostroprogetto, troverete qualità, innovazione,affidabilità e rapidità d’installazione, pergarantire il funzionamento continuo eredditizio di ogni impianto fotovoltaico.Qualsiasi sia l'utenza da alimentare.

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Tecnologie

L’Hmi aumenta l’efficienza Per ottimizzare il Packaging di 130 differenti tiPi di Pasta,

delVerde Punta su interfacce uomo-macchina intuitiVe

È sufficiente passeggiare tra gli scaffali di un supermercato per intuire l’incredibile numero di formati di pasta disponibili. Emblematico, ad esempio, che un produttore come DelVerde, che ha

installato le proprie linee nel Parco Nazionale della Majella in Abruzzo, proponga oggi ben 130 formati differenti, esportati in 60 Paesi. Da sempre la pasta tradizionale è realizzata miscelando ‘semplicemente’

MassiMiliano Cassinelli

semola di grano duro e acqua. La vera differenza, oltre che dalla qualità degli ingredienti, è però rappresentata dalla fase di trafilazione ed essiccazione. Processi che costruttori specializzati come Pavan completano con linee in cui impasto ed estrusione avvengono sottovuoto, garantendone colore e sanitizzazione.

Saldatura senza frammentiPer esaltare il valore della pasta, DelVerde ha investito sul controllo di produzione e sulla cura del confezionamento, pur operando a velocità che possono arrivare sino a 120 pacchetti al minuto. Anche per questo i tecnici di Pavan, l’azienda di Padova che ha realizzato le linee di produzione e


Tecnologie

Hmi-Human Machine interface

Con l’acronimo Hmi (Human Machine Interface) viene identificata l’interfaccia tra l’operatore umano e il sistema di gestione di una mac-china o di un impianto, ovvero la parte ‘visibile’ di un progetto di auto-mazione. Dalla sua intuitività e dalla facilità di utilizzo dipende così parte del giudizio dell’utente finale. Le informazioni essenziali devono essere visualizzabili, in modo chiaro, in un’unica videata. Consentendo poi all’operatore di focalizzare l’attenzione su aspetti specifici e di arric-chire progressivamente le informazioni disponibili. Rivestono un ruolo fondamentale la disponibilità di grafica animata, ma anche la possibilità di visualizzare grafici in tempo reale, consen-tendo l’individuazione immediata di un’anomalia.

Un futuro ad alta temperatura

Nell’essiccazione industriale della pasta, la nuova frontiera è rappresentata dalla tecnologia Tas (Thermo Active System) ad alta temperatura. Il processo avviene in un range compreso tra 84 e 110 °C, riducendo i tempi a meno di cinque ore, contro le 48 dei sistemi tradizionali e le nove ore di quelli ad alta temperatura. Nel Tas, oltre alla temperatura, viene fatto aumentare adeguatamente anche il tasso di umidità, per evitare che la pasta si possa venare e perdere le sue caratteristiche di colore e profumo.

packaging, hanno studiato una serie di soluzioni originali, come l’idea, per la pasta nido, di sovrapporre i nidi stessi, in una o due file, prima di racchiuderli all’interno di un sacchetto che aderisce perfettamente al prodotto. Nell’ottica di ottimizzare l’intero processo, come spiega Javier De Cristofano, Operation Manager di DelVerde Industrie Alimentari, “ad un partner tecnologico come Pavan abbiamo chiesto di interpretare tutti i nostri principi produttivi, dalla fase di pastificazione a quella di essiccazione, alla luce di un’esperienza di oltre trent’anni. Per questo anche il confezionamento deve essere curato, così da esaltare l’originalità del prodotto”. Emblematico che, per il packaging della pasta lunga, DelVerde abbia adottato una speciale pinza per confezionatrici orizzontali. Questa soluzione è in grado di prevenire il problema della presenza di frammenti di pasta nelle saldature trasversali dei sacchetti stessi. La modalità di funzionamento stripping delle pinze, infatti, consente di ripulire la zona di chiusura prima della saldatura stessa, prevenendo così la presenza di qualunque residuo di lavorazione. Il pacchetto, infine, è controllato da un sistema di visione artificiale, in grado di verificare la corretta realizzazione dell’involucro, oltre alla correttezza della stampigliatura sulla confezione, provvedendo ad espellere dal ciclo produttivo un eventuale pacchetto non conforme.Perché il valore di un prodotto è dato, oltre che dalle caratteristiche del processo di lavorazione, anche dalla percezione dei consumatori.

Cinque minuti per la pastaChe si tratti dei classici rigatoni o dei curiosi orecchini, sino al momento dell’estrusione il processo produttivo è sostanzialmente analogo. Ma da quando la pasta inizia ad uscire dalle trafile, l’automazione del processo assume un’importanza fondamentale. Anche perché, trattandosi di produzione industriale, la qualità deve essere mantenuta costante. I controlli sono quindi esasperati, al punto che, nelle linee create da Pavan per DelVerde, oltre 64 Pid provvedono al solo controllo dei parametri in tempo reale.Per supportare la realizzazione di 130 tipologie di pasta, DelVerde non può disporre di altrettante linee. Diventa così indispensabile la capacità di passare rapidamente da una produzione a un’altra, minimizzando gli interventi meccanici e gli scarti. Per questa ragione, il personale di linea si limita a sostituire le trafile della pasta, mentre tutti i parametri di funzionamento sono memorizzati e richiamati attraverso un pannello operatore. “Una simile funzionalità”, spiega Paolo Cassolato, responsabile dello sviluppo software di Pavan,


Tecnologie

Pc contro plc

In passato i controlli nell’ambito dell’automazione erano affi-dati esclusivamente ai plc, ma l’evoluzione tecnologica sta modificando i fattori di scelta. Le due tipologie di apparecchia-tura svolgono la stessa funzione: ricevere una serie di segnali, elaborarli e fornire i relativi comandi ai dispositivi collegati. I pc, però, dispongono di un numero limitato di ingressi/uscite e un’elevata capacità di elaborazione dei segnali. Di contro i plc possono accettare numerosi ingressi/uscite, ma la loro capacità elaborativa è generalmente inferiore. Un plc, inoltre,

scandisce tutte le istruzioni in successione e la sua Cpu non può assumere più di una decisione alla volta. Questa caratte-ristica garantisce un tempo di scansione noto a priori, con-sentendo di operare a velocità elevata ed evitando il rischio di loop senza fine, garantendo così il rispetto delle tempistiche previste e l’esecuzione in real-time. Specifici software, instal-lati a bordo dei pc, permettono oggi di realizzare i cosiddetti soft-plc, caratterizzati da un costo generalmente inferiore e dalla capacità di eseguire più operazioni in parallelo.

“ha imposto di realizzare macchine flessibili, per supportare le diverse modalità di lavorazione e l’elaborazione di ricette specifiche per ogni tipologia di pasta”. Attraverso un pannello touchscreen, l’operatore sceglie così il tipo di pasta da produrre. L’intera linea, in modo automatico, predispone poi i parametri di miscelazione, taglio ed essiccazione specifici. In soli cinque minuti e con la sola sostituzione delle trafile è così possibile lanciare una nuova produzione, minimizzando anche gli scarti.

Essiccazione sotto controlloLe linee di produzione della pasta sono caratterizzate da un elevato livello di complessità, soprattutto nel processo di essiccazione, dove si alternano fasi di riscaldamento e di rinvenimento attivo, per esaltare il colore e garantire un’ottima tenuta in cottura.Il tutto controllato da centrali automatiche per il trattamento dell’aria, gestite da uno specifico software incaricato di verificare i valori di temperatura e umidità.“In questo processo”, spiega Cassolato, “la gestione e il controllo di tutti parametri sono affidati ad un plc (Programmable Logic Controller, controllore a logica programmabile) in grado di elaborare un’enorme mole di dati”.

Per garantire la perfetta ripetibilità del prodotto, la linea è costantemente monitorata da una serie di sensori in grado di misurare, istantaneamente, tutte le variabili di processo: dalla temperatura alla pressione, arrivando sino all’assorbimento dei motori elettrici. Diventa così essenziale l’affidabilità del plc e la sua capacità di elaborare tutte le variabili. “Per evitare di sovraccaricare il sistema di elaborazione”, spiega Cassolato, “sono state valutate le periodicità di lettura delle variabili stesse, con un’allarmistica che, oltre ad evidenziare graficamente l’andamento dei parametri, è in grado di segnalarne tempestivamente lo scostamento dai valori prefissati”. •

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tecnologie

Motori controllati e a basso consumoNella realizzazioNe delle coNfezioNi multipack, SpoNtex

ha optato per uNa SoluzioNe di coNtrollo atteNta ai coSti

e al riSparmio eNergetico

MassiMiliano Cassinelli

pubblicitario ispirato ai ‘moschettieri del pulito’, che ben traduceva la disponibilità di spugne studiate appositamente per le esigenze delle differenti tipologie di superficie da pulire.Ancora oggi, sugli scaffali della grande distribuzione, Spontex conferma la propria filosofia di proporre multipack di spugne, tipiche delle promozioni, che mettono a disposizione più prodotti a un prezzo decisamente conveniente.

Una spugna in tascaRacchiudere, in un’unica confezione, prodotti con caratteristiche fisiche differenti comporta diverse complessità. Infatti, i pacchetti, composti da due o tre spugne precedentemente assemblate

La pulizia della casa rappresenta un’incombenza imprescindibile che, negli anni, è divenuta meno gravosa grazie a soluzioni sempre più efficaci, che consentono di risparmiare

tempo e fatica. In questo settore una delle realtà di riferimento è Spontex. L’azienda resa celebre, negli anni Ottanta, da un fortunato spot


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dalle linee di imballaggio primario, arrivano al confezionamento finale con diverse velocità. Per riuscire a prelevarli e assemblarli in un unico multipack, i tecnici della multinazionale francese ritenevano di doversi affidare a sistemi robotizzati. Una simile scelta, però, avrebbe comportato un impianto caratterizzato da un notevole ingombro, oltre a costi elevati e a una velocità operativa necessariamente limitata. Tutto ciò avrebbero inciso negativamente sul prezzo di confezioni che, per essere competitive, devono risultare convenienti anche dal punto di vista economico.La soluzione ideale è invece nata dall’intuizione di Record, un’azienda italiana specializzata nella progettazione e produzione di macchine flowpack e linee automatiche di confezionamento, trasporto e carico automatico, che ha proposto di inserire i pacchetti di spugne all’interno di uno speciale treno di tasche controllato e movimentato, a moto intermittente, da motori brushless.Le confezioni, in arrivo in modo

discontinuo dai nastri trasportatori, sono così inserite automaticamente in una sorta di ‘polmone’. A questo punto, regolando la sola velocità di avanzamento delle tasche, è possibile uniformare l’alimentazione della macchina di confezionamento secondario, indipendentemente dalla velocità delle linee a monte.

Il valore della flessibilitàLa soluzione, oltre a rendere il sistema di packaging indipendente dal flusso di produzione, garantisce elevati livelli di flessibilità. Attraverso semplici impostazioni richiamabili dal pannello operatore, e quindi gestite esclusivamente via software, è possibile decidere come comporre la confezione finale. In questo modo, come spiega il presidente e fondatore di Record Giuseppe Fioravanti, “in funzione delle richieste del mercato, Spontex può modificare la composizione dei pacchi, rispondendo tempestivamente alle esigenze degli utilizzatori e, al contempo, minimizzando le scorte a magazzino”. Una

Direttiva Macchine 2006/42/Ce

Dal 29 dicembre 2009 è in vigore la nuova Direttiva Macchine 2006/42/CE (recepita in Italia con il Dlgs del 22 gennaio 2010), che modifica la precedente Direttiva 98/37/CE. La nuova Direttiva modifica radicalmente l’approccio progettuale e le informazioni da fornire agli utilizzatori e ai manutentori di tutte le macchine. La sicurezza diventa parte integrante della progettazione stessa. I progettisti, compatibilmente con i costi e l’usabilità della macchina, sono tenuti ad adottare le soluzioni più adeguate a garantire l’incolumità delle

persone. Ogni scelta, con ripercussioni sulla sicurezza, deve essere giustificata, mentre ogni singola macchina deve essere corredata da informazioni, istruzioni e avvertenze chiare e comprensibili a tutti i potenziali utilizzatori. Il testo completo della Direttiva Macchine 2006/42/CE è disponibile sul sito http://eur-lex.europa.eu.All’indirizzo www.ispesl.it/linee_guida/tecniche/index.htm si trova invece una guida che mette in evidenza le differenze tra la nuova Direttiva e la precedente Direttiva 98/37/CE.


tecnologie

caratteristica resa possibile dall’elevata velocità di confezionamento, pari a 220 confezioni al minuto, ma con la possibilità di arrivare sino a 300, con la possibilità di inserire cinque differenti tipologie di spugne, creando venti configurazioni d’imballaggio specifiche e rispettando lo standard qualitativo delle confezioni finali.

in grado di gestire simultaneamente tutti i movimenti, con l’ulteriore vantaggio che i singoli motori della linea sono sincronizzati in modo automatico, senza la necessità di interventi meccanici o di tuning da parte degli operatori.Per ottenere un simile risultato è stato necessario un attento lavoro di sviluppo, soprattutto per il livello di complessità che contraddistingue

Sempre più veloci“Pur partendo da un’intuizione decisamente originale”, spiega Angelo Colombo, direttore tecnico di Record, “lo sforzo principale è stato quello di coordinare perfettamente i movimenti dei singoli motori che, a queste velocità, non ammettono nessuna tolleranza”. Un compito non semplice, soprattutto considerando la necessità di individuare un sistema capace di coordinare il movimento di dieci assi servocontrollati. La soluzione elettronica è stata individuata nell’offerta di uno dei principali vendor mondiali di elettronica, che rappresenta lo standard per Record ed è stato accolto con favore anche dai responsabili di Spontex. La piattaforma è infatti

il sistema. Nelle produzioni caratterizzate da velocità elevate e da numerosi cambi formato, ogni perdita di tempo ha un impatto determinante sull’efficienza produttiva e, per tale ragione, lo sforzo principale consiste proprio nel minimizzare i tempi di predisposizione di una macchina, aumentando così l’effettiva disponibilità dell’impianto stesso.

Sicurezza in primo pianoL’utilizzo di specifiche tasche incaricate di uniformare l’arrivo delle spugne all’apparecchiatura di confezionamento offre l’ulteriore vantaggio, rispetto ai sistemi robotizzati, di non richiedere un sistema

220 confezioni al

minuto, questa la

velocità raggiunta

dagli impianti

di Spontex

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di visione artificiale per l’individuazione della posizione in cui si trovano i singoli pacchetti. Una simile peculiarità ha ridotto ulteriormente il costo della linea, in quanto le spugne sono inserite grazie a una serie di guide meccaniche predisposte. Ciò impedisce però l’individuazione di eventuali prodotti difettosi che, al contrario, sarebbero stati facilmente riconosciuti da un sistema di visione artificiale. “Per tale ragione”, spiega Colombo, “abbiamo installato una serie di sensori incaricati di riconoscere eventuali difformità. In questo modo, a fronte di qualunque problema, un flusso di aria compressa provvede a rimuovere eventuali spugne non conformi, senza interferire con il normale processo di confezionamento”.Sfruttando l’esperienza maturata da Record nella realizzazione di oltre 7mila macchine e impianti, è stata prestata una particolare cura nella riduzione degli spigoli e degli angoli, prevenendo così eventuali traumi

a carico degli operatori. La presenza di organi meccanici in movimento, comunque, rappresenta un ulteriore fattore di rischio. Per tale ragione sono stati predisposti una serie di carter in policarbonato trasparente che, pur consentendo di verificare visivamente il corretto funzionamento dell’impianto, evitano il contatto diretto con gli operatori. In caso di apertura delle protezioni, inoltre, una serie di interruttori interrompe istantaneamente il funzionamento della macchina.

Soluzioni pulite ed ecologicheNell’ottica di ridurre i costi e minimizzare gli interventi di manutenzione, i tecnici di Record hanno realizzato soluzioni in grado di contenere i consumi energetici. Linee di questo tipo, infatti, sono caratterizzate da assorbimenti significativi, che possono incidere sul costo del prodotto finito. È stata sviluppata una funzione di stand-by automatico che, in caso di fermo prolungato della produzione, riduce la temperatura delle resistenze presenti nei rulli e nelle ganasce utilizzate per la saldatura del film plastico che avvolge le spugne. Analogamente, come spiega Colombo, “un’attenzione particolare è stata prestata alla scelta dei motori”. Le soluzioni brushless, abbinate all’utilizzo di cinghie dentate, garantiscono il mantenimento delle prestazioni nel tempo, oltre a richiedere una ridotta manutenzione e a supportare accelerazioni e decelerazioni particolarmente rapide. “Il tutto completato dalla caratteristica di ridurre i consumi”, conclude lo stesso Colombo, “che si trasforma in un vantaggio economico per l’utilizzatore, oltre che per l’ambiente, con un ritorno dell’investimento valutabile, tipicamente, in pochi mesi”. •

Motori brushless

Nei motori brushless, ovvero nei motori senza spazzole, un invertitore elettronico permette di superare i problemi di strisciamento, in quanto il commutatore meccanico viene sostituito con un invertitore elettronico. Simili apparecchiature sono dotate di un sensore di posizione, solidale con l’asse del motore, e una matrice di interruttori elettronici in grado di alimentare ogni avvolgimento di statore. Si tratta di accorgimenti che consentono di ridurre i consumi elettrici, ma anche di minimizzare la manutenzione. Infatti, essendo privi di componenti soggetti a usura, questi motori richiedono una manutenzione limitata. Inoltre, poiché gli elementi in rotazione risultano più leggeri rispetto alle soluzioni tradizionali, sono in grado di supportare agevolmente le variazioni di velocità.

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panorama system integration

L’efficienza inizia dall’integrazione La capacità produttiva di una Linea dipende daLLe

tecnoLogie utiLizzate, ma in buona parte è determinata

daLLe modaLità di integrazione di queste tecnoLogie

e daL grado di coLLaborazione che intercorre

tra i fornitori e L’integratore deLL’impianto

Nato nel 1998 dalla fusione delle due società Eutron e Logix, il system integrator Eutro Log si propone oggi al mercato come fornitore globale di soluzioni hardware e

software complete per il mondo della produzione. La sinergia totale con i partner tecnologici e la profonda conoscenza delle soluzioni presenti sul mercato permettono ad Eutro Log di selezionare le migliori tecnologie per ogni progetto specifico e di risolvere problematiche sempre nuove e complesse, consegnando ai clienti finali impianti completamente ‘chiavi in mano’. Oggi, con un fatturato annuo di 4 milioni di euro e un organico di 20 addetti, dagli uffici di Cantù, in provincia di Como, Eutro Log consegna mediamente 10 impianti all’anno e riceve commesse da clienti italiani ed esteri. “Consideriamo, ad esempio, una linea di lavorazione di bobine per imballaggi flessibili, che include sistemi di carico, taglio, confezionamento, scarico e palettizzazione: la sua realizzazione passa

necessariamente attraverso step ben definiti”, dichiara Ivan Parisi, titolare e uno dei soci fondatori di Eutro Log, ripercorrendo le fasi salienti di questo percorso e illustrando problematiche e peculiarità di ognuna. “Lo sviluppo della linea inizia da un’analisi scrupolosa delle esigenze iniziali del cliente, per proseguire poi con la progettazione del layout, la scelta dei partner tecnologici, l’integrazione delle

http://www.eutrolog.com/intro.htm

http://www.kuka-robotics.com/italy/it/

http://www.siemens.com/entry/it/it/



tecnologie, la realizzazione e il collaudo finale, fino all’assistenza post-vendita”. Nella fase iniziale di analisi entrano in gioco alcuni aspetti decisivi per il successivo processo di realizzazione della linea. “È questo il momento per ascoltare il cliente e acquisire tutti i dati del processo utili a sviluppare l’impianto, quelli cioè che maggiormente impattano sul processo di lavorazione e, quindi, sulla complessità dell’impianto, sulla

scelta delle soluzioni tecniche e sui costi: peso, diametro e altezza di fascia

delle bobine madri (primarie) e delle bobine figlie (derivate), cadenza produttiva, modalità e schemi di palettizzazione, numero

di macchine complessive in linea, superficie che deve occupare l’impianto”,

spiega Parisi. Nell’affrontare questa fase di analisi è necessario considerare che nelle linee di lavorazione di bobine per imballaggi flessibili è indispensabile garantire al cliente un’estrema flessibilità di lavorazione e la possibilità di variare in corso d’opera le lavorazioni lanciate, sia perché le dimensioni delle bobine variano da una commessa all’altra, sia perché spesso si seguono pianificazioni giornaliere. “Una delle criticità dell’analisi preliminare”, aggiunge poi Parisi, “è legata alla variabilità delle prestazioni di lavorazione, alle eventuali difettosità delle bobine primarie che alimentano la linea all’inizio del processo, alle procedure di logistica interna del cliente, fattori che a volte impediscono di stimare esattamente le cadenze produttive dell’impianto in fase di sviluppo”.

L’importanza di un’attenta simulazionePer superare queste criticità, Ivan Parisi ci spiega quanto sia importante che l’integratore sappia scegliere i software adeguati a supporto della progettazione. “Cinque anni fa, abbiamo scelto il software di un fornitore americano (Flexsim) per

Esempio di una linea di lavorazione di bobine per imballaggi flessibili,

che include sistemi di carico, taglio, confezionamento, scarico,

palettizzazione e trasporto delle bobine. Nella realizzazione di questo

progetto, Eutro Log ha collaborato con i partner:

Bosch Rexroth, per i robot cartesiani e la componentistica pneumatica

Kuka, per i robot antropomorfi

Laem System, per le taglierine ribobinatrici

Siemens-Settore Industry, per le logiche programmabili, le periferiche

decentralizzate, le soluzioni di sicurezza, i protocolli Profibus/Profisafe.



http://www.laemsystem.com/

http://www.boschrexroth.it/country_units/europe/italy/it/index.jsp





la simulazione dei processi discreti, con l’obiettivo di ottenere un dimensionamento certificato della cadenza produttiva delle linee, simulando flussi di produzione, attività di manutenzione, movimentazione merci in magazzino, indici di produttività dei dipendenti”, afferma Parisi. Oltre al software cad meccanico per la definizione del layout della linea, prima in 2D e poi in 3D, i progettisti di Eutro Log si avvalgono quindi di tool di simulazione 3D avanzata dell’intero processo di lavorazione delle bobine e dei movimenti di ogni singola macchina, basandosi su veri e propri ordini estrapolati dai database interni o da quelli del cliente finale. A questi si aggiunge poi anche il software di simulazione 3D fornito dal partner Kuka, per la verifica della raggiungibilità, della portata e dei tempi di ciclo dei robot sull’impianto e per la programmazione dei robot off-line. “Non amiamo lavorare attenendoci solo alle medie aritmetiche”, commenta Parisi. “I nostri software di simulazione tengono in considerazione le reali condizioni produttive registrate in un periodo significativo definito con il cliente o, qualora non fossero disponibili, utilizzano curve di distribuzione, esponenziali negative, gaussiane, in funzione dell’analisi dei dati rilevati. Gli applicativi che ne derivano si basano su linguaggi evoluti (C++, Visual Studio, Asp.Net)”. Gli obiettivi di Eutro Log, in fase di sviluppo, sono avvicinarsi il più possibile al processo reale del cliente, verificare le cadenze produttive attuali e future che egli desidera raggiungere sull’impianto, ridurre rischi e tempistiche in fase di collaudo. “Una puntuale simulazione del processo permette anche di formulare in modo più realistico possibile la valutazione e l’offerta economica”, aggiunge Parisi. “L’aspetto tecnologico e tecnico deve essere ben ponderato in base alle possibilità di investimento del cliente; oggi, con le tecnologie si può fare qualunque cosa, ma il successo si ottiene quando si riesce a farlo

nei limiti di spesa di ogni utilizzatore, ottenendo il miglior compromesso fra le tecnologie più innovative e i costi accessibili”.

Comunicare fa bene alla lineaNel suo ruolo di integratore di tecnologie hardware e software per l’automazione, Eutro Log concentra le proprie competenze nella selezione di soluzioni innovative, proposte da fornitori riconosciuti leader sul mercato. “L’attenzione costante alle nuove possibilità tecnologiche che il mercato offre per risolvere problematiche ancora critiche e la capacità di selezionare partner tecnologici estremamente affidabili sono i punti di forza delle nostre attività di sviluppo e integrazione; negli anni abbiamo stabilito solidi rapporti con fornitori selezionati in base all’elevato livello di affidabilità dei prodotti e alla nostra possibilità di familiarizzare pienamente con le loro tecnologie e il loro know-how: non devono esistere ‘segreti’ tra partner, se si desiderano le migliori prestazioni per gli impianti dei clienti finali”, dice Parisi. Agli end-user Eutro Log fornisce da sempre impianti ‘chiavi in mano’. Questo



significa che l’integratore non si occupa solo delle problematiche relative all’analisi preliminare e allo sviluppo dell’impianto, ma cura anche il collaudo, l’installazione e l’interfacciamento del nuovo impianto con tutti gli altri software aziendali e le macchine esistenti nello stabilimento. “Una delle maggiori problematiche è la forte eterogeneità dei siti produttivi odierni. Nell’80-90% dei progetti che seguiamo, la linea realizzata s’inserisce in un contesto produttivo che include già macchine e tecnologie di controllo diverse”, spiega Parisi. “Fondamentale in questi casi è la capacità di far dialogare la nostra soluzione con tutti gli altri sistemi hardware e software. Il nostro Engineering Team, che conta oggi 15 ingegneri con competenze diversificate nell’area IT, elettrica, meccanica, elettrotecnica, ci permette di affrontare questa eterogeneità e di gestirla al meglio in ogni fase del processo”.La scelta delle tecnologie e la realizzazione di una linea devono ispirarsi ad alcuni principi irrinunciabili. Parisi li riassume così: scalabilità, flessibilità, affidabilità, facilità di utilizzo, individuazione e gestione tempestiva di guasti e

anomalie. “Sulle linee che consegniamo, l’utilizzatore finale deve gestire formati, materiali, prodotti e cicli di produzione diversi, e deve sentirsi libero di poter estendere la linea anche in futuro, se lo desidera; l’operatore di reparto deve essere messo nella condizione di gestire facilmente le funzionalità d’impianto ed effettuare supervisioni anche molto dettagliate tramite interfacce ad hoc”, dice Parisi. “Un altro elemento fondamentale che contraddistingue le nostre soluzioni è l’innovativo sistema di diagnostica, per rilevare e gestire anomalie fino al più piccolo dettaglio di un sensore o di una valvola sull’impianto”. È anche importante per l’operatore di reparto, nelle rare occasioni, ripristinare in tempi rapidissimi un fermo macchina: per questo Eutro Log sviluppa applicativi software molto robusti capaci di garantire questo tipo di ripartenza veloce dell’impianto, oppure integra connessioni Vnc (Virtual Network Computing) ai pc di supervisione, collegati ai controllori e alle periferiche degli impianti in Profibus o Ethernet, per favorire un servizio di assistenza remota via web. “In questo modo operatori e manutentori possono intervenire anche per eseguire dei piccoli interventi di set-up relativi a velocità, tempi ciclo, attività di manutenzione sull’impianto e in alcuni casi anche modifiche necessarie all’implementazione di nuove funzionalità”.

Manutenzione puntuale e sicurezza migliorano la produttivitàSulle linee consegnate da Eutro Log è possibile rilevare puntualmente lo stato dell’effettivo funzionamento della componentistica a bordo. “Nel caso di un motoriduttore, ad esempio, si può rilevare la precisa indicazione delle ore di funzionamento, o nel caso di un cilindro pneumatico, dei cicli eseguiti; questo monitoraggio permette di aggiornare i clienti finali sulla necessità degli interventi di manutenzione per ogni dispositivo”, commenta Parisi.



www.eutrolog.it

Anno di fondazione: 1998 Fatturato (2009): 4,4 milioni di euro Addetti: 20Produzione annua: 10 impianti ‘chiavi in mano’Certificazioni: Siemens Solution Partner per

automazione, motion e Pcs7; Kuka System Partner; Bosch Rexroth Partner; Danaher Motion Partner per Agv

Una manutenzione puntuale e preventiva ovviamente mantiene l’impianto in uno stato di elevata sicurezza e permette di tenere sotto controllo i consumi di energia e di materiali oltre che evitare indesiderati fermi macchina. “Oggi gli utilizzatori sono più sensibili ai temi inerenti alla sicurezza (solo questo aspetto, su un impianto automatico, ha un’incidenza tecnica ed economica del 10-20%), al risparmio energetico e al rispetto dell’ambiente, poiché hanno rilevato che sono fonti di risparmi reali e di maggiore efficienza complessiva dell’impianto”, commenta Parisi. “Per noi questo significa scegliere motori ad alto rendimento, fare attenzione al loro corretto dimensionamento meccatronico, puntare sulla riduzione del peso dei robot, trovando il migliore compromesso tra robustezza e consumo energetico, e selezionare protocolli di sicurezza flessibili e aperti, come Profisafe di Siemens, Robosafe di Kuka o Safemotion di Bosch-Rexroth”.In virtù della sua ampia visibilità sulle soluzioni tecnologiche disponibili sul mercato e del suo ruolo di integratore di molteplici tecnologie, Eutro Log è costantemente aggiornato sulle novità e sui trend

tecnici più innovativi. “Oggi cresce l’importanza di integrare dispositivi e tecnologie differenti attraverso una maggiore standardizzazione e apertura dei protocolli e delle interfacce di comunicazione; Ethernet sarà, in questo senso, la nuova frontiera della comunicazione industriale; altri trend interessanti saranno la semplificazione delle soluzioni, a fronte di funzioni sempre più complesse, e la convergenza dei diversi tool di sviluppo software per dispositivi di motion, logica e sicurezza in un unico ambiente di programmazione; nell’ambito della robotica, infine, troveremo soluzioni sempre più leggere, veloci e meno costose, infatti, è pronta una nuova soluzione Eutro Log che amplia il range dimensionale delle bobine (diametro, altezza fascia, peso) gestibili in automatico dai nostri impianti”, conclude Parisi. “Le differenze sono notevoli in termini di caratteristiche funzionali e, soprattutto, di flessibilità, permettendo al cliente di soddisfare il 100% della produzione; l’impianto sarà completamente automatico. Il nuovo sistema potrà gestire bobine di grosse dimensioni con diametro minimo di 150 mm e massimo di 800 mm, altezza di fascia minima di 30 mm e massima di 1.300 mm, peso di 300 kg; la pallettizzazione si arricchisce di nuovi schemi permettendo di depositare le bobine, oltre che ad asse verticale, anche ad asse orizzontale”. •

http://www.eutrolog.com/intro.htm



Taglierine su misura per il converting Know-how e partnership strategiche, come quella con eutro

log, consentono a laem system di soddisfare al meglio le

esigenze dei converter

Laem System è specializzata nella progettazione e produzione di taglierine ribobinatrici destinate a due settori: quello dei produttori di film e quello del converting, ossia dei trasformatori di

carta, film e laminati. “Analizzando le esigenze che contraddistinguono la filiera alla quale ci rivolgiamo”, esordisce Davide Malki, Sales and Marketing Director di Laem System, “ci siamo posti l’obiettivo di incrementare la produttività delle nostre macchine proteggendo, al contempo, la qualità del materiale nelle fasi di carico, taglio e scarico”. Spingendo l’acceleratore sulle attività di ricerca e sviluppo, l’azienda di Casale Monferrato ha avviato, dal 2001, un percorso di rilancio che l’ha portata a realizzare un’offerta di fascia alta per entrambi i mercati di riferimento e a instaurare partnership strategiche finalizzate all’incremento dell’efficienza produttiva degli utilizzatori.

Un taglio alla tradizionePer un costruttore di macchine soddisfare le richieste di un settore esigente come quello del converting richiede know-how tecnologico di elevato livello e

una buona dose di flessibilità. “I trasformatori sono sempre alla ricerca di qualità estrema nella stampa, di performance elevate nei materiali e di macchine che consentano loro di soddisfare entrambi i requisiti in tempi ridotti e, possibilmente, a costi contenuti”, commenta Malki. “Con le nostre taglierine a torretta possiamo offrire loro delle soluzioni a valore aggiunto, in grado di ridurre i tempi morti e garantire un output superiore a quello offerto dalle tradizionali macchine con configurazione bialbero”. Nello specifico, mentre una taglierina tradizionale bialbero si basa essenzialmente sul lavoro dell’operatore, che taglia, chiude e scarica le



bobine manualmente, una taglierina a configurazione a torretta svolge tutte le funzioni automaticamente. Con l’automatizzazione delle funzioni di taglio, basate su tecnologie diverse secondo lo spessore del film - lametta per il film fine e lame circolari con controposizionamento coltelli per laminati più spessi - e il controllo delle stesse da un’unità plc (programmable logical controller), il posizionamento di tutti i gruppi di taglio avviene in tempi rapidi e senza dover bloccare la produzione. Contrariamente a quanto succedeva con le macchine tradizionali, in cui il ciclo di lavoro era variabile, perché molto legato al fattore umano, le macchine a torretta ad alta velocità consentono cicli di lavoro fissi e molto produttivi. Come aggiunge Malki: “In macchine così veloci, tuttavia, si può avere il cosiddetto ‘collo di bottiglia’ nella fase finale del processo, quando la bobina finita deve essere confezionata, messa su un pallet e spostata al reparto di spedizione”. Un operatore potrebbe, infatti, non riuscire a sostenere il ritmo serrato della produzione e lasciare accumulare i prodotti finiti, vanificando i vantaggi ottenuti con l’automatizzazione delle fasi precedenti. Per ovviare a ciò, Laem System ha modernizzato, con l’aiuto dell’automazione, anche le fasi di scarico, confezionamento e pallettizzazione

delle bobine. Automatizzare le operazioni di lavoro sulle taglierine, oltre ad assicurare l’incolumità degli addetti alla linea di produzione, che non devono più movimentare grossi pesi, contribuisce a preservare la qualità e l’igiene del prodotto.

Una partnership per l’efficienzaAll’incremento di produttività, sicurezza, qualità ed efficienza sulle taglierine di Laem System hanno contribuito in modo fondamentale i sistemi di automazione implementati da Eutro Log. Il system integrator di Cantù e il costruttore piemontese collaborano proficuamente da circa due anni nella



www.laemsystem.com

Anno di fondazione: 1972 (Laem); 2001 (Laem System)Fatturato (2009): 10,5 milioni di euro Addetti: 50Produzione annua: 20/25 macchine secondo il product mix

Il converting consiste nella combinazione di materiali diversi che, uniti tra loro e sottoposti a specifici trattamenti, permettono di realizzare un packaging caratterizzato da specifiche qualità fisiche, rispondendo così alle necessità di protezione e valorizzazione dei prodotti confezionati.In questo processo sono fondamentali anche le taglierine, incaricate di sezionare i singoli materiali, accoppiarli e riavvolgerli su una nuova bobina. Il tutto preservando

la qualità del trattamento superficiale e, in particolare, della stampa, che rappresenta un elemento di marketing fondamentale.La correttezza e la precisione del taglio, sia in termini di qualità sia di precisione, diventano fondamentali soprattutto quando, partendo da una bobina madre, si ricavano più bobine piccole, della dimensione adatta alle esigenze di packaging finale.

Un processo ad alta qualità

realizzazione di progetti di automazione su linee destinate principalmente al settore del packaging. “Grazie ai sistemi Eutro Log possiamo integrare nelle nostre taglierine sistemi di handling e pallettizzazione automatica delle bobine finite, utili a garantirne la qualità e la rintracciabilità”, spiega Malki. Le due aziende operano sinergicamente, proponendo all’utente finale una soluzione che mira ad accrescere la sua produttività, senza compromettere la sicurezza del suo processo e la qualità del suo prodotto. “Con Eutro Log sviluppiamo progetti di diversa portata, dall’automatizzazione di pedane di carico per bobine madri, ad applicazioni più complesse, dove si cerca di automatizzare tutto l’automatizzabile”, continua Malki.Poco meno di un anno fa, le due aziende hanno presentato, in occasione di un open house presso la sede di Eutro Log, un sistema automatico per lo scarico di taglierine, completo di handling, controllo qualità, confezionamento e pallettizzazione di bobine figlie, con gestione della rintracciabilità del prodotto e reportistica di produzione. Un esempio concreto di come la collaborazione tra due realtà con know-how specifici nei rispettivi campi di azione porta benefici all’utente finale. Come spiega Malki, l’impianto offriva una serie di funzionalità a tutto vantaggio del

cliente: “L’automazione delle operazioni di scarico delle bobine, il confezionamento e la pallettizzazione automatici, il controllo dimensionale e la gestione di non conformità di ogni bobina, la tracciabilità del prodotto dal taglio fino alla spedizione e la possibilità di avere report di produzione e supervisione, oltre a rendere l’impianto più sicuro ed efficiente, consentono all’utente di razionalizzare spazi e processi e garantire l’igienicità dei prodotti”. In una più recente realizzazione di un’isola robotizzata per lo scarico di bobine dalle taglierine che consente di gestire un’ampia gamma dimensionale di bobine in modo totalmente automatico, l’attività congiunta tra Laem System ed Eutro Log ha invece risposto perfettamente all’esigenza del cliente, che ha ora “la flessibilità necessaria per gestire il 100% della sua produzione”, conclude Malki. •




Modularità e sicurezzal’essenza di una lineaDalla collaborazione tra bosch rexroth eD eutro log

nascono soluzioni sempre più efficienti per la realizzazione

Di linee per la lavorazione Di bobine per imballaggi flessibili.

proDuttività, safety e scalabilità trovano un perfetto

equilibrio

Oggi chi opera nella filiera del packaging non può prescindere dalla varietà che caratterizza l’offerta di beni di consumo e che genera, a sua volta, molteplici

tipologie di imballo, differenti per dimensione e materiale. Non esiste una tecnologia predominante nell’industria del packaging, ma è al contrario sempre più importante combinare componenti e tecnologie diverse per ottenere soluzioni che

rispondano ai requisiti dell’imballo da realizzare. Ne sono ben consapevoli Eutro Log e Bosch Rexroth che, nell’ambito della loro proficua partnership, mettono costantemente a punto l’integrazione delle tecnologie migliori per offrire di volta in volta le soluzioni più competitive, nel pieno rispetto di questa varietà. “La pluriennale esperienza di Bosch Rexroth nelle tecnologie di azionamento e di controllo elettrico, meccanico e pneumatico, unita a quella dei nostri partner, permette la realizzazione di applicazioni complesse, fornendo soluzioni efficienti”, dice Luca Stanzani, responsabile Food & Packaging di Bosch Rexroth Italia. Nella linea di lavorazione di bobine per imballaggi flessibili realizzata da Eutro Log, l’utilizzatore finale ha espresso esigenze di rigidezza, precisione e fluidità nel movimento. Sulla linea la necessità più forte era eseguire la traslazione di una bobina a valle della stazione di taglio, per poi caricarla su un ribaltatore automatico, cambiarne l’orientamento e inviarla presso le successive stazioni di lavoro. “La soluzione realizzata da Eutro Log ha previsto l’utilizzo del nostro asse Compact CKR 25-200 che concentra in 200 mm di larghezza valori di rigidezza e capacità di carico tali da garantire un movimento stabile e preciso, anche in condizioni gravose”, spiega Stanzani. “In questo modo, la bobina è traslata con precisione fino al ribaltatore pneumatico, movimentato anch’esso con una coppia



www.boschrexroth.it

Anno di fondazione: 1795 (Rexroth); 2001 (Bosch Rexroth)Fatturato (2008): 5,9 miliardi di euro (Bosch Rexroth AG)Addetti (2008): 35.300 (Bosch Rexroth AG)Riconoscimenti (più recenti): Sistema di controllo avvitatura con plc integrato: premio NoAE (Network of Automotive

Excellence) Innovation Competition 2009, Categoria ‘Efficient and flexible production’

di Linearmoduli MKR 20-80”. Per realizzare la struttura portante della stazione di traslazione e ribaltamento sono stati utilizzati anche i profili in alluminio di Bosch Rexroth, che hanno fornito un appoggio stabile e sicuro ai Linearmoduli e ne hanno reso molto più semplice il montaggio. Due sono stati i focus principali dei partner nel corso del progetto: modularità e sicurezza. “Il concetto di modularità applicato ai componenti di linea facilita la progettazione ed economizza il montaggio”, afferma Stanzani. “Spesso i produttori non sanno che cosa e in quali quantità dovranno produrre oggi e imballare nell’immediato futuro; sono quindi necessarie soluzioni flessibili e modulari che garantiscano una lunga vita utile del prodotto”, prosegue Stanzani. “Migliorare qualità ed efficienza di una linea significa anche occuparsi di sicurezza: Bosch Rexroth propone, infatti, soluzioni complete di Safety on Board, in particolare attraverso SafeMotion, la tecnologia safety integrata negli azionamenti. Queste soluzioni consentono di realizzare applicazioni ad elevata sicurezza per l’operatore con costi di programmazione ridotti al minimo e senza l’utilizzo di interfacce aggiuntive”.

Più attenzione all’energiaFacilità di impostazione delle soluzioni di controllo, utilizzo di sistemi standard aperti e attenzione ai consumi energetici sono altri aspetti da non trascurare sulle linee di imballaggio flessibile. “Le tecnologie chiave di Rexroth utilizzate nel settore del packaging comprendono anche sistemi di motion control con interfacce aperte. I sistemi di controllo devono e dovranno essere sempre più facili da impostare”, commenta Stanzani, “in modo che gli operatori possano utilizzarli senza richiedere l’intervento di esperti. Le nostre soluzioni di controllo comunicano con i controllori delle macchine a monte della linea, gestendo in modo centralizzato le unità

pneumatiche e i servoazionamenti”. L’attenzione al processo produttivo nel suo insieme è data anche dall’attenzione di Bosch Rexroth nella valutazione del consumo energetico dell’impianto. “Si pensi che il 70% dei consumi attuali di energia elettrica nell’industria è assorbito da azionamenti, motori, pompe, ventilatori, compressori e macchinari. L’efficienza energetica inizia dalla fase progettuale e costruttiva: un approccio olistico sin dalle prime fasi di progettazione consente di sviluppare una combinazione ottimale di elementi meccanici, riduttori e azionamenti. I vari tool di Bosch Rexroth permettono di considerare i requisiti di potenza di ciascun movimento, calcolando la combinazione ideale per ogni tecnologia: si tratta di strumenti per l’analisi di frequenza e di efficienza energetica degli azionamenti e di calcolatori on-line pneumatici per il consumo di aria che consentono di raffrontare i costi energetici in base alla capacità dei compressori”. •




Robot high-tech per l’industriaL’integrazione di sistemi robotizzati contribuisce a migLiorare

La produttività, La sicurezza e La sostenibiLità degLi impianti

industriaLi. paroLa di KuKa

Kuka, acronimo di Keller Und Knappich Augsburg, nasce nel 1898 per iniziativa di Hans Keller e Jacob Knappich, per la produzione di apparecchi per la generazione di acetilene, un’alternativa

economica per sistemi d’illuminazione domestica e municipale. La società si specializza con il passare degli anni nel campo della saldatura e realizza, nel 1971, la prima linea di saldatura robotizzata d’Europa. Due anni dopo, nel 1973, l’azienda tedesca presenta al mercato il primo robot industriale ad azionamento elettromeccanico. “Dagli anni Settanta in poi, in concomitanza con il momento di maggiore espansione della robotica, Kuka ha ampliato il campo di applicazione dei propri robot dall’automotive ai settori più diversi: logistica, plastica, lavorazione dei metalli, fonderia, tecnica medica, e persino ‘intrattenimento’, con il Robocoaster”, commenta Gianluca Branca, Ceo della filiale italiana di Kuka Roboter, con base a Torino. Sul mercato nazionale le attività di Kuka Roboter Italia spaziano dall’automotive, al food & beverage, al packaging, al medicale, alla lavorazione della plastica, del metallo

e della pietra. A fare da denominatore comune, indipendentemente dal campo di applicazione, è la capacità dei robot Kuka di risolvere problemi collegati alla sicurezza del personale impiegato sulle linee di produzione, garantendo le performance dell’impianto e il ritorno d’investimento in tempi rapidi. Nel caso di un progetto recentemente portato a termine in collaborazione con Eutro Log, ad esempio, i robot Kuka hanno consentito di movimentare automaticamente grosse bobine per imballaggi flessibili, il cui spostamento avrebbe altrimenti richiesto lo sforzo fisico di più operatori.

Come si evolve il robotMentre il costo, il peso, il numero di particolari e le ore necessarie per il montaggio e la manutenzione di un robot sono drasticamente diminuiti negli ultimi trent’anni, le sue performance sono raddoppiate. Come evidenzia Branca: “Oggi un robot pesa la metà rispetto a un suo ‘antenato’ del 1980 e ha un costo inferiore del 70%, ma in termini di prestazioni è migliorato del 200%”. Nella filosofia di Kuka, però, il miglioramento delle performance non deve compromettere altri elementi oggi fondamentali per l’economia di un sistema produttivo: la sostenibilità, il risparmio energetico e la facilità di integrazione con gli altri dispositivi operanti nell’impianto in cui il robot è installato. “La sempre minore quantità di ferro utilizzata nella costruzione di un robot è in linea con i requisiti



www.kuka.com

di eco-sostenibilità e di risparmio energetico; più il robot è leggero e minore è l’energia richiesta per fabbricarlo e per poterlo muovere”, dice Branca. “Dal punto di vista dell’integrazione, invece, dotiamo i nostri robot di un’unità di controllo aperta e scalabile, basata su pc e Microsoft XP Embedded, che consente l’interfacciamento con tutte le soluzioni, hardware e software, di ultima generazione”. In un’ottica di cooperazione sempre più stretta tra uomo e robot negli spazi di lavoro, è poi importante che l’utente possa interagire con il robot in modo semplice e intuitivo. A patto, ovviamente, che il robot sia sotto il totale controllo dell’utente e operi in totale sicurezza. Pensando alla condivisione degli spazi produttivi tra uomo e robot, Kuka ha sviluppato la tecnologia del Safe Robot, una soluzione hardware e software che fa sì che il robot si muova in sicurezza all’interno di limiti configurabili e attivati, quando serve, dall’utente. Un hardware ridondante controlla e

Quella tra Eutro Log e Kuka Roboter Italia è una collaborazione

consolidata che ha visto, in una decina d’anni, l’integrazione di

circa settanta robot in progetti destinati ai settori più diversi.

Come dice Branca: “Avendo riconosciuto in Eutro Log un livello

di eccellenza superiore a quello di un comune system integrator,

abbiamo conferito all’azienda il ruolo di nostro Official System

Partner e abbiamo instaurato un rapporto di collaborazione

basato sull’incontro tra il nostro know-how in sistemi robotizzati

high-tech e la loro competenza nell’integrazione di sistemi di

automazione”.

verifica che il robot rientri all’interno dei parametri e delle aree abilitate, e se l’uomo viola uno di questi limiti il robot viene immediatamente arrestato in sicurezza. “La possibilità per l’operatore di lavorare in sicurezza al fianco del robot è la nuova frontiera della robotica applicata all’industria”, aggiunge Branca, rilevando come, consentendo la riduzione o addirittura l’eliminazione di recinzioni e apparecchiature di protezione, limitate così all’area di lavoro effettiva, una simile interazione contribuisca oltretutto a ridurre i costi. •

Anno di fondazione: 1983 (Kuka Roboter Italia)Fatturato (2009): 20 milioni di euro Addetti: 47Robot consegnati (2004-2009): 2.300




Impianti efficienti per processi dinamiciFlessibilità di controllo, sicurezza e comunicazione ‘aperta’ su

una linea di produzione industriale sono ottimizzate grazie

alle sinergie tra il Fornitore e l’integratore di tecnologie

È proprio sulla sinergia totale che Eutro Log e Siemens, attraverso il Settore Industry, hanno costruito la loro collaborazione sin dagli esordi. È ormai dal 1999 che Eutro Log utilizza in

modo quasi esclusivo i prodotti Siemens. Nel 2008 l’integratore ha ottenuto la certificazione di Solution Partner ufficiale per i sistemi Siemens nell’allora

divisione Automation and Drives (che comprendeva l’attuale divisione DT e Industry Automation) e, in particolar modo, per il motion control, mentre nel 2009 ha ottenuto la certificazione per Pcs 7. In questi undici anni, l’esperienza e la conoscenza maturate sul campo da Eutro Log in termini di sviluppo dei software di controllo, di gestione degli azionamenti e di soluzioni di comunicazione d’impianto, insieme alla tecnologia e alla flessibilità delle soluzioni Siemens, hanno portato alla creazione di applicazioni di linea innovative. “La collaborazione con Eutro Log ci permette di offrire agli utilizzatori finali un time-to-market più ridotto, prestazioni produttive elevate e soluzioni di motion control anche complesse, su impianti fino a 26 assi da gestire contemporaneamente”, esordisce Claudio Giulianetti, Sales Manager Packaging, divisione Drive Technologies, Settore Industry di Siemens Italia.In una linea per la lavorazione di bobine per imballaggi flessibili recentemente realizzata da Eutro Log, Siemens ha fornito una soluzione standard di controllo basata sull’integrazione di funzionalità di safety e motion control. “Quando Eutro Log ci ha coinvolto nel progetto, ci siamo concentrati sulla richiesta dell’utilizzatore finale di massimizzare efficienza e produttività del processo di taglio e movimentazione delle bobine”, spiega Giulianetti. Cuore del sistema di controllo della linea sono le soluzioni Simotion e Sinamics S120 di



www.siemens.it

Anno di fondazione: 1899 (Siemens Italia)Fatturato (2009): 2,6 miliardi di euro (Siemens Italia) 1,5 miliardi di euro (Siemens Settore Industry)Addetti: 5.500 collaboratori (Siemens Italia) 2.500 collaboratori (Siemens Settore Industry)

Siemens. Simotion è un sistema di motion control che combina controlli complessi di movimento e gestione di funzioni logiche. Nella sua versione ‘Simotion D’, le funzionalità Simotion e l’unità di regolazione dell’azionamento multiasse Sinamics S120 sono integrate in unico dispositivo. “Il sistema formato da controllore e azionamento è più compatto e l’integrazione consente di ottenere tempi di reazione molto rapidi”, illustra Giulianetti. “È l’integrazione di tutte le funzioni di controllo uno degli elementi più importanti per massimizzare efficienza e produttività nel taglio e nella movimentazione delle bobine. Il nostro concetto di Tia (Totally Integrated Automation), ovvero di soluzioni hardware e software integrate, permette la massima trasparenza nella comunicazione tra tutti i dispositivi e una diagnostica completa sulla linea”.

Più mobilità in produzioneMassimizzare produttività ed efficienza di una linea significa anche integrare precise funzionalità di sicurezza, per macchine e operatori. Un processo, infatti, non è efficiente se non è anche sicuro. Per questo, nel progetto gestito da Eutro Log, Siemens ha fornito anche una soluzione di sicurezza totalmente integrata nell’automazione. “La sicurezza è una delle priorità del processo di produzione. Da anni, in Siemens portiamo avanti il concetto di Safety Integrated (Sicurezza Integrata), che troviamo anche nella famiglia Sinamics. In Sinamics S120, infatti, la gestione della sicurezza è integrata direttamente nell’azionamento”, spiega Giulianetti. “Sono disponibili le funzionalità Safe Torque Off, per la gestione delle contro-partenze inaspettate del motore, Safe Stop Cat. 1, per la gestione temporizzata della fermata di emergenza, e Safe Brake Control, per la vigilanza sul freno di stazionamento”, prosegue Giulianetti. Nell’impianto realizzato da Eutro Log, grazie al protocollo di comunicazione ProfiSafe di Siemens, è possibile gestire i dispositivi di controllo

e di motion control anche in modalità wireless. “Questo significa”, dice Giulianetti, “che sulla linea si possono gestire in sicurezza gli azionamenti anche in movimento, ad esempio se sono montati su uno shuttle che si muove su una rotaia. Tramite ProfiSafe, su un’unica linea cablata, oppure wireless, si possono trasmettere dati standard di comando e dati relativi ad emergenze e anomalie, bloccando l’azionamento se necessario”. Infine, per agevolare la semplicità di visualizzazione e la mobilità degli operatori sull’impianto, Siemens ha messo a disposizione di Eutro Log una vasta linea di Human Machine Interface (Hmi) e pc industriali, incluso MobiPanel, un nuovo pannello operatore wireless dotato di fungo di emergenza. “L’operatore può muoversi lungo la linea senza perdere la connessione al quadro elettrico di comando centrale, grazie alla rete wireless, mentre il fungo di emergenza, sempre grazie a ProfiSafe e ai transponder che riconoscono la posizione dell’operatore sull’impianto, permette la gestione locale delle emergenze”, conclude Giulianetti. •




Una produzione snella per imballi sostenibiliL’esperienza di GoGLio-Cofibox: un sistema di ‘Lean produCtion’

per ridurre L’impatto ambientaLe deGLi imbaLLaGGi

Produttore d’imballaggi flessibili per i settori food&beverage e pet food, Goglio-Cofibox ha sperimentato dal 2002 a oggi un’importante evoluzione in termini di volumi

e di diversificazione della produzione. Un cambiamento che ha avuto come linee guida l’efficienza e la sostenibilità.“L’efficienza è la base da cui partire per crescere in termini di volumi”, dice Pietro Lironi, Amministratore Delegato dell’azienda comasca. “Per ottenerla, e migliorarla costantemente, adottiamo un sistema di produzione snella, in cui l’operatore, supportato dall’automazione, contribuisce a proporre le soluzioni più adeguate a conseguire gli obiettivi”. Il processo produttivo in Goglio-Cofibox si basa su tre fasi: la stampa del film, l’accoppiamento dei materiali, il taglio e il confezionamento del prodotto finito. La stampa rotocalco rispetta elevati requisiti di qualità e si avvale, dall’idea del soggetto di stampa alla sua realizzazione, di competenze interne al Gruppo Goglio. La fase di laminazione è svolta da macchine che realizzano imballi pluristrato, accoppiando fino a sette strati di materiale con tecnologie tradizionali, a solvente

o ad acqua, o avanzate, con adesivi senza solvente. Nella fase di taglio, invece, si rispettano requisiti, di qualità e igiene, analoghi a quelli di un ambiente industriale alimentare. “Non c’è contatto né tra i materiali utilizzati e le persone addette alla linea, né tra la bobina tagliata e i pallet di movimentazione”, specifica Lironi. L’automatizzazione delle fasi di taglio, confezionamento e movimentazione, realizzata in collaborazione con Eutro Log, ha consentito a Goglio-Cofibox di ridurre del 50% il personale impiegato direttamente sulle macchine, con conseguenti risultati positivi non solo in termini di safety ma anche dal punto di vista delle ‘pari opportunità’: “Con la movimentazione automatica dei carichi non è più necessario impiegare solo personale maschile, poiché dotato della forza fisica necessaria per muovere grossi pesi”, commenta Lironi. Mentre l’alta velocità della linea di produzione, composta di macchine con tempi di set up molto ridotti, consente di gestire in modo ottimale il flusso degli ordini e degli stock a magazzino, l’utilizzo di un sistema di Radio Frequency Identification (Rfid) offre una visibilità totale anche sulla fase di post-produzione.“Puntiamo a proporre un packaging che riduca il più possibile il suo impatto sull’ambiente, sia nei materiali utilizzati, sia nelle sue fasi di lavorazione”, dice Lironi. “L’automazione, in questo senso, ci aiuta, perché ci consente di far funzionare



WWW.GOGLIOCOFIBOX.COM

Goglio-Cofi box

Pietro Lironi, amministratore

delegato di Goglio-Co� box e

presidente Gi� ex

Anno di fondazione: 1990 (Cofi box - Gruppo Lavazza); 2002 (Goglio-Cofi box) Fatturato (2009): 44 milioni di euro Addetti: 112Produzione: oltre 100 milioni di metri stampati

Imballaggio, serve una visione più fl essibile“Occorre un riesame globale del sistema imballaggio, che prenda in con-siderazione due linee guida principali: la riduzione dell’impatto ambien-tale e l’investimento nella ricerca”. Così risponde Pietro Lironi quando gli chiediamo di commentare, come presidente di Gifl ex, l’associazione che raggruppa i produttori d’imballaggi fl essibili stampati in rotocalco e in fl essografi a, l’andamento di un settore che, a suo avviso, ha recentemente soff erto a causa di una campagna mediatica contro il packaging, diff usasi sull’onda emozionale dei disagi legati allo smaltimento dei rifi uti.

“L’imballaggio fl essibile ha importanti funzioni di comunicazione, trasporto e conservazione del prodotto”, spiega Lironi. “Esso identifi ca il prodotto, ne riporta i modi di utilizzo e la trac-ciabilità; è fondamentale per il trasporto dal luogo di produzione a un punto accessibile dal consumatore, per la sua conservazione e protezione da eventuali contaminazioni”. È su questi vantaggi globali che occorre pun-tare secondo Lironi, altrimenti il rischio è di “impoverire ulteriormente il packaging, nella sua capacità di conservare il prodotto e nella sua sostenibilità”. Il settore dell’imballaggio fl essibile, secondo i dati Gifl ex , ha realizzato nel 2009 un fatturato di 1.550 milioni di euro e ha prodotto 286.000 t di imballi. 117.000 t di prodotto sono invece state esportate. Nel 2008 il fatturato era stato di 1.615 milioni di euro e la produzione aveva raggiunto le 300.000 t.

le macchine solo nel momento in cui devono produrre e di ridurre così l’impatto energetico del processo”. Al fatto di ‘produrre solo quello che serve’, si aggiungano un programma di gestione della manutenzione che consente di evitare situazioni di eccessivo assorbimento di energia e un’organizzazione degli spazi che, riducendo le distanze tra le macchine e il magazzino, permette di risparmiare risorse nella movimentazione dei prodotti. Un processo sostenibile è quindi una base di partenza necessaria per off rire al mercato un prodotto altrettanto eco-friendly. Goglio-Cofi box, però, va oltre. L’azienda investe da sempre nella ricerca su nuovi materiali e vanta i primati della stampa rotocalco su materiale biodegradabile e della stampa di etichette con inchiostri biodegradabili. Come spiega Lironi: “Dopo il sottovuoto, che ha consentito una migliore conservazione nel tempo degli alimenti, e l’uso dei materiali plastici-barriera su base omogenea, la nuova fase evolutiva dell’imballaggio fl essibile riguarda i materiali biodegradabili”. Produrre imballi con materiali di questo tipo ha dei costi ancora elevati ma, secondo Lironi, la biodegradabilità “è una frontiera irrinunciabile per il settore”. Materiali biodegradabili prodotti da fonti rigenerabili alimentari, come il Pla (acido polilattico, ndr), sono già disponibili, mentre sono allo studio materiali rigenerabili tratti da fonti non alimentari e da fonti riciclabili in monostruttura, progetti di ricerca che vedono Goglio-Cofi box impegnata in prima persona. “Un’altra dimensione su cui stiamo lavorando è il peso dell’imballaggio”, dice in conclusione Lironi. “Ridurlo signifi ca ottimizzarne il trasporto e contenerne l’impatto ambientale.

http://www.gogliocofibox.com/


in vetrina

Federico Marguati*

Chi controlla la produzione?Per ottimizzare la Produttività è necessario disPorre di

strumenti obiettivi e caPaci di funzionare in temPo reale

A fronte di una crisi, la reazione più comune è quella di tagliare i costi. Il vero dubbio, però, è rappresentato da quali siano le basi oggettive di tali scelte. Chi occupa ruoli

manageriali, in molti casi, non possiede gli strumenti e le informazioni adeguate per valutare quanto avviene, realmente, a livello produttivo. I dati di cui dispone il manager, infatti, sono solitamente forniti da report finanziari, generati da software erp ed elaborati secondo le tempistiche della contabilità, che differiscono radicalmente da quelle produttive. Del resto, come possono un manager o un decisore aziendale disporre di informazioni aggiornate e obiettive? In molti casi, oltre ai report tardivi e

spesso frutto di trascrizioni manuali, l’unica fonte di informazioni è il responsabile di produzione; ma anche le sue risposte sono influenzate da sensazioni personali e non supportate da riscontri oggettivi. I report manuali, nei quali sono registrate interruzioni, guasti, attrezzaggi, avvii, oltre ai possibili errori, non costituiscono l’attività principale di un operatore di linea che compila tabelle nel ‘tempo libero’. Ciò implica un grado di soggettività, ma anche approssimazioni e interpretazioni personali, oltre all’impossibilità di rilevare microfermate o rallentamenti temporanei, benché frequenti delle macchine. Le moderne linee di packaging realizzano centinaia di confezioni al minuto, con una velocità che impedisce a un osservatore di riconoscere gli oggetti presenti sul nastro trasportatore. Un rallentamento del 5% in una macchina da 200 confezioni al minuto non sarà percepito, ma una riduzione del 5%, a simili velocità, corrisponde a 4.800 confezioni in meno per ogni turno di lavoro. Ipotizzando un valore di 50 centesimi al pacchetto, ciò comporta una perdita di 2.400 euro ogni giorno.Questa situazione è nota ai decisori aziendali, che, spesso insoddisfatti da passate esperienze negative, temono di affrontare un investimento, economico e di tempo, per implementare software ritenuti eccessivamente complessi. Al contrario i moderni strumenti messi a disposizione da aziende specializzate nella raccolta e nell’elaborazione dei dati di produzione consentono di superare agevolmente i limiti tradizionali. Oggi, infatti, è possibile iniziare con una raccolta dati intelligente, che renda rapidamente fruibili le informazioni. È questo l’approccio basato sull’implementazione di una


in vetrina

dai dati alle informazioni

Wonderware Intelligence, la soluzione di Enterprise Manufacturing Intel-ligence (Emi) di Invensys Operations Management (http://iom.invensys.com), consente di contestualizzare, aggregare e creare report su dati sto-rici e in tempo reale. Attraverso cruscotti interattivi è così possibile visua-lizzare, anche attraverso grafici intuitivi, i parametri più significativi di un processo produttivo. Il software Wonderware Intelligence trasforma infatti i dati, raccolti in modo automatico, in informazioni di business intelligence

visualizzabili in funzione delle specifiche esigenze di ogni utente, grazie alla capacità di integrare e confrontare fonti differenti, aggregando e con-testualizzando le singole infor-mazioni, indipendentemente dalla loro origine. Wonderware Intelligence permette anche di creare l’applicazione una sola volta, implementarla presso diversi siti produttivi e condi-videre gli indicatori a livello corporate, sfruttando l’oppor-tunità di accedere alle infor-mazioni anche attraverso un comune browser.

Il software Wonderware Intelligence

permette di creare cruscotti interattivi per

visualizzare i parametri più importanti

piattaforma in grado di raccogliere i dati provenienti dai singoli reparti e di svilupparsi poi nel tempo e con investimenti progressivi.

Partiamo dalle certezzeBasare le analisi su dati oggettivi e disponibili in tempo reale permette di assumere le decisioni migliori, sfruttando anche visualizzazioni grafiche che consentono, a colpo d’occhio, di individuare i trend più significativi. Le singole informazioni possono essere utilizzate, da ogni figura professionale, in base alle specifiche competenze. Il direttore generale, infatti, è interessato al report settimanale o mensile, per implementare nuove strategie produttive o commerciali, mentre il responsabile di linea, per intervenire tempestivamente, deve conoscere i dati istantanei, come il calo di produzione o l’aumento di difettosità. Una piattaforma unica e personalizzata permette una reale integrazione tra i singoli reparti, facendo fluire informazioni obiettive dall’ambito finanziario e commerciale a quello produttivo e viceversa.La raccolta di informazioni in tempo reale, e senza nessuna intermediazione, permette di determinare il costo reale e non presunto. In molti casi, infatti, il costo aziendale di un singolo prodotto è calcolato dal semplice rapporto fra il numero di pezzi e le spese imputabili a una specifica produzione. Ma le cifre sono corrette? Come incidono gli scarti? Quanto tempo è impegnata la linea per una specifica produzione? Con quanti cambi di formato? Disporre di dati reali, in un mercato sempre più competitivo, è un presupposto essenziale per rivalutare, pianificare e ottimizzare le strategie d’impresa: dal marketing alla produzione, dalla manutenzione all’investimento in nuove linee produttive. Solo attraverso specifici

strumenti di controllo della produzione, arricchiti da intuitive pagine di visualizzazione, è possibile modificare il ruolo dei responsabili di produzione. La competenza di queste figure può arricchire il patrimonio aziendale, ottimizzando le scorte, aumentando la capacità produttiva e prevenendo gli sprechi. Un risultato raggiungibile solo con dati oggettivi e disponibili in tempo reale. Al contrario, se rimangono ‘patrimonio’ di pochi soggetti, un’azienda rischia di perseverare nei propri errori. Un rischio non accettabile in un mercato competitivo, dove la differenza tra successo, fallimento o delocalizzazione può dipendere da pochi punti percentuali di produttività. •

*System Integrator Business Developer Manager di Invensys Operations Management.


IN VETRINA

Sick, infinite soluzionidal mondo dei sensori

Oggi, nell’industria del packaging le linee di produzione richiedono prestazioni molto elevate e quindi sono necessari componenti intelligenti capaci

di conferire la necessaria flessibilità per i cambi di prodotto e formato, incrementando nel contempo l’efficienza e la sicurezza del processo di automazione. Ben consapevole di questi requisiti, Sick (www.sick.it) propone sistemi di sensori, di sicurezza e antinfortunistica e di identificazione automatica all’avanguardia dal punto di vista tecnico e per ogni fase di imballaggio.Per risolvere problematiche inerenti la tracciabilità, Sick suggerisce i nuovi lettori di codici a barre con autofocus CLV650, i quali

permettono eccellenti risultati nella lettura, una semplice parametrizzazione, la riduzione dei tempi di cambio e numerose possibilità per l’integrazione fieldbus e network. Questi lettori hanno frequenze di scansione fino a 1.200 Hz per velocità della linea di produzione fino a 6 m/s.Le fotocellule W4S-3 Inox con custodia in acciaio inossidabile V4A/Aisi 316L, invece, sono state progettate da Sick per essere applicate anche in presenza di sostanze aggressive, nelle industrie di processo e imballaggio, nel settore food & beverage, farmaceutico, dei semiconduttori e del solare. Le fotocellule permettono un’affidabile operatività nel tempo, sia quando nel processo sono impiegati detergenti aggressivi e disinfettanti, sia in presenza di vapori corrosivi.

Lettori di codici a barre con autofocus CLV650 Fotocellule W4S-3 Inox


IN VETRINA

A sostegno di una comunicazione flessibile dei sensori a bordo delle macchine, Sick promuove lo standard aperto IO-Link, che permette di stabilire, attraverso normali cavi non schermati, un collegamento punto-punto di sensori e attuatori ad un modulo che fa da interfaccia al bus di campo in uso sulla macchina o sull’impianto. Grazie allo standard IO-Link è possibile estendere la comunicazione fino al semplice sensore, che può essere parametrizzato da remoto; inoltre è possibile ricavare dal sensore tutti i dati di diagnostica necessari alla manutenzione della linea. Per la protezione di uomini e macchine Sick ha messo a punto l’offerta SafetyPlus, comprensiva di scanner laser, barriere fotoelettriche multiraggio e monoraggio, sensori optoelettronici di protezione interruttori e interblocchi di sicurezza, interruttori di posizione, dispositivi di bloccaggio e apparecchi di comando. Un servizio di consulenza, a partire dalla formazione tecnica fino all’aggiornamento sulle normative, l’organizzazione di corsi e seminari formativi e il servizio di assistenza in tutto il mondo completano la gamma SafetyPlus. Per le aziende che hanno specifiche esigenze di controllo qualità in linea, dei pezzi finiti, Sick ha

pensato la serie Inspector, composta da sensori di visione semplici, compatti e affidabili, dotati di illuminazione integrata, di potenti strumenti di analisi dell’immagine e di interfaccia Ethernet. Questi sensori sono in grado di ispezionare oggetti con posizioni e orientamento differenti, con tempi di elaborazione veloci e ripetibili. Il design robusto è adatto per le applicazioni negli ambienti più gravosi, mentre le veloci funzioni di elaborazione permettono ad Inspector di mantenere un’alta velocità della cadenza produttiva sulle linee. •

L’offerta SafetyPlus

IO-Link, uno standard aperto

per la comunicazione dei sensori

Sensore di visione

Inspector


IN VETRINA

La tradizione di Siemens nel campo dell’automazione

continua: da Simatic S5 passando, attraverso numerose

evoluzioni, al nuovo Simatic S7-1200

Il successo si rinnova con Simatic S7-1200

Ogni cpu Simatic

S7-1200 può

essere ampliata

con un numero

massimo di tre

Communication

Module

Nel 1958 Siemens AG (www.siemens.com) registrava per la prima volta il marchio Simatic presso l’ufficio brevetti e lanciava sul mercato il suo primo

prodotto a logica cablata, il Simatic G, precursore di quelli che, quindici anni dopo, si sarebbero affermati come i controllori logici programmabili (plc) più diffusi sul mercato: i Simatic S5. Era, infatti, il 1979 quando, all’annuale fiera di Hannover, fu presentato il primo plc Simatic di successo.Da allora sono passati trent’anni e il marchio Simatic ha sempre più conquistato clienti e mercato, diventando sinonimo di plc, dal Simatic S5, al Simatic S7-300, S7-400 e S7-200, quest’ultimo lanciato sul mercato nel 1997.

Un nuovo nato in famigliaSimatic significa automazione, affidabilità, performance e, soprattutto, innovazione tecnologica. Proprio grazie all’elevato tasso d’innovazione mantenuto nel corso degli anni, è possibile affermare con certezza che quasi ogni azienda operante nel settore dell’automazione ha avuto la possibilità di utilizzare almeno una volta un plc Simatic e che ogni programmatore di plc ha usato almeno una volta il pacchetto d’ingegneria Simatic Step 7.Per mantenere questo suo ruolo di leadership nel mondo dei controllori programmabili, Siemens, nel 2009, ha lanciato sul mercato il nuovo nato con marchio Simatic: Simatic S7-1200, la più importante novità dell’ultimo decennio. È una nuova famiglia di plc completamente innovativa per il suo hardware, per le sue funzionalità ma soprattutto per le caratteristiche presenti all’interno del suo nuovo ambiente di sviluppo, Step 7 Basic V10.5.

Maggiori prestazioni in un plc compattoSimatic S7-1200 è un micro plc modulare, molto compatto nelle dimensioni ma molto potente nelle funzionalità. La soluzione di Siemens è disponibile


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Simatic S7-1200,

il nuovo micro

plc modulare di

Siemens

inizialmente con tre differenti taglie di cpu, tutte dotate di una porta di comunicazione Industrial Ethernet integrata: la cpu 1211C, la cpu 1212C e la cpu 1214C. Ognuna delle cpu è dotata di una serie di input/output integrati e può essere ampliata con moduli di espansione (Signal Module) per meglio adattarsi alle esigenze applicative. Oltre ai classici moduli di ampliamento, inoltre, è possibile utilizzare delle Signal Board, piccoli moduli di espansione, innestabili direttamente sulla cpu, che consentono di aumentare il numero di I/O analogici e digitali presenti, senza aumentare le dimensioni della stazione.Un aspetto di particolare rilevanza nella nuova famiglia di plc Simatic S7-1200 è costituito dalle prestazioni, in termini di tempo di elaborazione e di memoria, che consentono di eseguire anche i compiti più impegnativi. Anche in caso di applicazioni che richiedono funzionalità di Motion Control, l’S7-1200 si presenta come la soluzione adeguata. Sono disponibili, infatti, sia ingressi ad alta velocità per funzioni di conteggio e misura, sia uscite a elevata velocità (uscite a treno di impulsi - Pto - e a modulazione di larghezza - Pwm). Simatic S7-1200 e il suo tool di ingegneria mettono a disposizione altre funzioni: è possibile, ad esempio, realizzare fino a 16 loop di regolazione Pid per i quali, grazie alla funzionalità di Pid Autotuning, si riescono a calcolare rapidamente i parametri del regolatore (proporzionale, integrale e differenziale).

Un tool di sviluppo ad integrazione elevataLa novità principale introdotta dalla nuova famiglia è costituita dall’elevata integrazione presente nel tool di sviluppo Step 7 Basic V10.5. Per la prima volta in assoluto, infatti, nel mondo Simatic è possibile integrare all’interno di un unico engineering tool sia la parte di automazione (plc), sia la parte di visualizzazione uomo macchina (Hmi).Step 7 Basic V10.5 è un ambiente di sviluppo che include al suo interno sia il software per la programmazione dei plc S7-1200, sia il software di programmazione dei pannelli operatore della famiglia Basic Line (Ktp400, Ktp600, Ktp1000).I nuovi Simatic Basic Panels sono pannelli operatore, touch screen o a tasti, concepiti per potersi integrare al meglio con il nuovo plc S7-1200. Essi dispongono di un’interfaccia Profinet integrata e di funzionalità che li rendono adatti per le applicazioni più varie nel mondo dell’automazione.Simatic Step7 Basic V10.5 consente di realizzare in maniera semplice l’integrazione di hmi e plc, semplificando al massimo la gestione delle connessioni e delle variabili.Chiave vincente della nuova piattaforma Simatic è quindi l’integrazione, che rappresenta anche la base di tutti gli sviluppi futuri del mondo Simatic. •


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e-F@ctory, l’integrazione secondo Mitsubishi Electric

La proposta di soluzioni per l’automazione industriale di Mitsubishi Electric (www.mitsubishi-automation.it) si basa sul concetto di ‘e-F@ctory’, ovvero su soluzioni

integrate hardware e software per il controllo e la supervisione capaci di sostenere uno scambio continuo d’informazioni a tutti livelli, dalla produzione al management, garantendo un Tco (Total Cost of Ownership) ridotto. Mitsubishi

Electric, da sempre attenta alle politiche di green engineering, ha sviluppato e-F@ctory per soddisfare le esigenze delle aziende che operano nel settore industriale, assicurando una notevole riduzione dei costi di produzione a favore dell’incremento della produttività e dell’aumento dell’efficienza energetica. Grazie all’integrazione totale dei processi e alla continuità del flusso di informazioni è possibile accedere in tempo reale a tutti i sistemi e ottimizzare i processi produttivi, dall’ordine al prodotto finito. e-F@ctory, infatti, permette una semplificazione del flusso di dati e la possibilità di collegare diverse linee di produzione ad un solo database senza interfacce aggiuntive. Il risultato? Un aumento dell’80% della produttività, una riduzione del 65% dei costi di ingegnerizzazione delle linee e tempi di consegna più rapidi del 50% rispetto agli impianti di produzione di tipo convenzionale.e-F@ctory costituisce il punto di connessione tra i sistemi di controllo e i sistemi It e può essere particolarmente valido per essere applicato in piattaforme Mes (Manufacturing Execution System) ed erp (Enterprise Resource Planning).Altri punti di forza del concetto di Mitsubishi Electric sono la flessibilità e la sicurezza del sistema. e-F@ctory offre, infatti, la flessibilità necessaria per reagire prontamente ai

I nuovi inverter

FR-A701 di

Mitsubishi Electric


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cambiamenti che si possono verificare in fase di realizzazione del progetto, come modifiche o integrazioni di dati, e soddisfare le esigenze di business. e-F@ctory permette concreti vantaggi sia a livello di costi e produttività sia di aumento dell’efficienza energetica con una notevole riduzione di emissione di CO2 e una conseguente maggiore attenzione all’ambiente. Mitsubishi Electric, infatti, ha come obiettivo la riduzione del 30% delle emissioni di CO2 entro il 2021 studiando e realizzando prodotti e soluzioni all’avanguardia che dalla fase di progettazione alla logistica, agli imballaggi, alla qualità nella produzione garantiscono un aumento dell’efficienza energetica e un conseguente risparmio concreto per le aziende.

Inverter FR-A701 con funzione rigenerativa incorporata Nell’ottica di un’integrazione sempre più spinta dei diversi componenti che costituiscono una piattaforma di automazione e per favorire un’estrema flessibilità dei sistemi, rispondendo pienamente alla crescente richiesta di applicazioni con azionamenti aperti, flessibili e scalabili, Mitsubishi Electric ha introdotto sul mercato la nuova famiglia di inverter FR-A701. Gli inverter sono dotati di unità rigenerativa incorporata che consente una facile installazione all’interno del quadro elettrico riducendo del 60% lo spazio occupato rispetto a convenzionali unità standalone. L’unità rigenerativa permette, infatti, al nuovo inverter Mitsubishi Electric di ottenere elevate performance grazie all’immissione di energia dal motore verso la rete di alimentazione attraverso un sistema di frenatura rigenerativa

continuata del 100% della potenza installata. L’inverter FR-A701 permette, inoltre, un notevole risparmio energetico favorito dalla restituzionedell’energia, che viene dissipata durante la decelerazione e poi reintrodotta nella rete. Ne risultano una riduzione totale dei costi, un aumento del risparmio energetico, una notevole facilità d’installazione e una ridotta manutenzione.I nuovi inverter FR-A701 sono in grado di comandare motori con potenze da 5,5 kW a 55 kW per le classi 200 V e 400 V e sono dotati di un sistema controllo e monitoraggio delle parti più soggette a usura, oltre al collegamento alla rete tramite interfacce Usb, Rs4855 serie e Modbus Rtu. L’affidabilità degli inverter Mitsubishi Electric è garantita da un tempo di vita superiore ai 10 anni, dalla conformità agli standard europei e alla direttiva RoHs in termini di eco-compatibilità. •

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Alle prese con forti pressioni di mercato, un’importante società del settoreoil & gas aveva come obiettivo la riduzione dell’utilizzo e dei costi dell’energia per rimanere competitiva sul mercato. Si è quindi rivolta ad Invensys.Collaborando a stretto contatto con il personale d’impianto, i nostri esperti hanno elaborato un approccio efficiente per raggiungere elevati livelli di eccellenza ambientale unendo la gestione delle performance ad un sistema di business intelligence. Dopo un’analisi dell’intero impianto, abbiamo integrato la misurazione dei consumi energetici con una soluzione di visualizzazione – sfruttando gli asset esistenti grazie ad un’unica piattaforma software aperta e upgrade di prodotto. Il risultato: manager, operatori e tecnici contribuiscono a incrementare le performance di business ottimizzando i costi energetici. Con una riduzione del 6% per le materie prime e del 4% per i costi di elettricità, l’azienda ha contribuito a proteggere l’ambiente e a generare un ritorno di 400.000 $ nei primi due mesi. Ora prova solo ad immaginare cosa possiamo fare per la tua azienda. Meglio ancora, permettici di dimostrartelo.Visita iom.invensys.com. Let’s collaborate.

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Tecnologie per la produzione efficientemultimedia.b2b24.it/Flipit/tec_aut_1004271257/megazine/... · 2010. 4. 27. · SICK: Soluzioni globali per l’automazione Una realtà attenta