Universidad de Carabobo.Facultad de Ingeniera.Escuela de Ingeniera Mecnica.Departamento de Diseo Mecnico y Automatizacin.Mantenimiento Industrial.

MPT(Mantenimiento Productivo Total)

Profesor:Integrantes:C.I:

Fernando Montero.Jos Eusebio.22.518.347

Seccin: 51.Carlos Rodrguez.18.958.735

Naguanagua, Marzo 2014.

NDICE:

INTRODUCCIN4MANTENIMIENTO DE PRODUCCIN TOTAL (MPT)6Definicin:6Historia:6Objetivos:7Ventajas y desventajas:7Beneficios del tpm:8a)Beneficios con respecto a la organizacin:8b)Beneficios con respecto a la seguridad:8c)Beneficios con respecto a la productividad:9Las seis grandes prdidas que debe eliminar:9d)Prdidas por paradas (disponibilidad):9e)Prdidas de velocidad (rendimiento):9f)Prdidas por defectos (calidad):9Pilares del TPM:10Planificacin y preparacin de la instalacin del TPM:13a)Desarrollo de la estrategia de instalacin:13b)Desarrollar y poner en funcionamiento la organizacin del TPM:13c)Desarrollar el perfil, la estrategia y las polticas:13d)Desarrollo de metas:14e)Coordinacin de la capacitacin e informacin del TPM:14f)Realizar relaciones pblicas:14g)Desarrollar el plan maestro del TPM:14h)Desarrollo de planes detallados de instalacin:15i)Presentacin a gerencia:15Problemas de implantacin en industrias occidentales:15Cmo implementarlo?:16Aspectos crticos de xito o fracaso:19Importancia de los lderes en implantacin:19Casos de aplicacin exitosa del TPM:19CONCLUSINES21BILIOGRAFIA22

INTRODUCCIN

En el mundo desde hace muchos aos, siempre ha sido vital la obtencin de productos manufacturados, los cuales en un inicio se producan de manera artesanal, hasta que llego la revolucin industrial. Para las industrias y sus procesos industriales, siempre se han implementado nuevas tecnologas o mtodos de produccin, para disminuir los tiempos de elaboracin de productos terminados y como efecto producir ms.Las primeras tecnologas o mtodos aplicados a las industrias, siempre generaban como consecuencia utilizar ms espacio en la empresa que el utilizado por las tecnologas anteriores y que sus maquinarias generaran ms desechos y contaminantes y todo esto debido siempre al crecimiento progresivo de la demanda. Aqu, no se tomaba en cuenta la salud fsica, social y psicologa del trabajador, sino que a l se le explotaba mucho y se le pagaba poco. Debido a que las empresas no gastaban en la preservacin del medio ambiente, sus trabajadores y condiciones ptimas de trabajo, siempre era muy rentable el negocio para sus dueos y no importaba los tiempos de paradas no programadas y la obtencin de repuestos era muy fcil (empresas haban muy pocas y repuestos muchos).En la creacin de nuevas industrias, la formacin de sindicatos, la creacin de leyes que protegen a los trabajadores, los medios o normativas que regulen la emisin de desechos y contaminantes y la regulacin de ganancias para los dueos de empresas, se comienza a valorar los gastos innecesarios de las empresas y resulta que, las paradas no programadas generan muchas prdidas al negocio. Por esto, surgen ideas para minimizarlos, y de estas destaca el PM (mantenimiento preventivo), el cual fue un mtodo muy efectivo para la reduccin de tiempos de paradas; pero con un defecto que no se controlaba el cundo y el alcance de los mantenimientos preventivos, si no, que se realizaban en horas fueras de produccin de la empresa (horas extras) y se hacan muy seguidos, la empresa gastaba menos en horas de paradas pero aun gastaba en mantenimientos a veces innecesarios.En el PM se cambiaban piezas que an tenan vida til, se sobrepasaba niveles de lubricacin adecuada, se gastaba en repuestos que no se utilizaban y se perdan y no se inclua a los operadores de maquinarias en l, es por ello en la actualidad, de tantas alternativas que surgen destaca el TPM (mantenimiento productivo total), el cual toma en cuenta muchos factores para la mxima eficiencia de equipos.El TPM, es un mtodo que maximiza la eficiencia de todos los equipos, involucra a todos los trabajadores en el mantenimiento eficiente de equipo y les crea sentido de pertenencia, capacita a empleados para un buen funcionamiento, hace mantenimientos a tiempo(ni antes ni despus) y hace que los trabajadores lo hagan a gusto y no por hacerlo. Hoy en da, es el que ms usado de los mantenimientos de las empresas de gran envergadura.

MANTENIMIENTO DE PRODUCCIN TOTAL (MPT)

Definicin: Es un sistema de organizacin, donde la responsabilidad no recae slo en el departamento de mantenimiento, sino en toda la estructura de la empresa "El buen funcionamiento de las mquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de todos". El mantenimiento productivo total, est dirigido a la maximizacin de la efectividad del equipo durante toda la vida del mismo. Involucra a todos los empleados de un departamento y de todos los niveles; motiva a las personas para el mantenimiento de la planta, a travs de grupos pequeos y actividades voluntarias, y comprende elementos bsicos como el desarrollo de un sistema de mantenimiento, educacin en el mantenimiento bsico, habilidades para la solucin de problemas y actividades para evitar las interrupciones.

Historia:En realidad el TPM es una evolucin de la Manufactura de Calidad Total, derivada de los conceptos de calidad con que el Dr. W. Edwards Deming influy positivamente en la industria Japonesa. El Dr. Deming inici sus trabajos en Japn a poco despus de culminar la 2a. Guerra Mundial. Como experto en estadstica, Deming comenz por mostrar a los japoneses cmo podan controlar la calidad de sus productos durante la manufactura mediante anlisis estadsticos. Al combinarse los procesos estadsticos y sus resultados directos en la calidad con la tica de trabajo propia del pueblo japons, se cre toda una cultura de la calidad, una nueva forma de vivir. De ah surgi TQM, "Total Quality Management" un nuevo estilo de manejar la industria. En los aos recientes se le ha denominado ms comnmente como "Total Quality Manufacturing" o sea Manufactura de Calidad Total. Cuando la problemtica del mantenimiento fue analizada como una parte del programa de TQM, algunos de sus conceptos generales no parecan encajar en el proceso. Para entonces, ya algunos procedimientos de Mantenimiento Preventivo (PM) se estaban aplicando en un gran nmero de plantas.Usando las tcnicas de PM, se desarrollaron horarios especiales para mantener el equipo en operacin. Sin embargo, esta forma de mantenimiento result costosa y a menudo se daba a los equipos un mantenimiento excesivo en el intento de mejorar la produccin. Se aplicaba la idea errnea de que "si un poco de aceite es bueno, ms aceite debe ser mejor". Se obedeca ms al calendario de PM que a las necesidades reales del equipo y no exista o era mnimo el envolvimiento de los operadores de produccin. Con frecuencia el entrenamiento de quienes lo hacan se limitaba a la informacin (a veces incompleta y otras equivocadas), contenida en los manuales.La necesidad de ir ms all que slo programar el mantenimiento de conformidad a las instrucciones o recomendaciones del fabricante como mtodo de mejoramiento de la productividad y la calidad del producto, se puso pronto de manifiesto, especialmente entre aquellas empresas que estaban comprometindose en los programas de Calidad Total. Para resolver esta discrepancia y an mantener congruencia con los conceptos de TQM, se le hicieron ciertas modificaciones a esta disciplina. Estas modificaciones elevaron el mantenimiento al estatus actual en que es considerado como una parte integral del programa de Calidad Total.El origen del trmino "Mantenimiento Productivo Total" (TPM) se ha discutido en diversos escenarios. Mientras algunos afirman que fue iniciado por los manufactureros americanos hace ms de cuarenta aos, otros lo asocian al plan que se usaba en la planta Nippodenso, una manufacturera de partes elctricas automotrices de Japn a fines de 1960. Seiichi Nakajima un alto funcionario del Instituto Japons de Mantenimiento de la Planta, (JIPM), recibe el crdito de haber definido los conceptos de TPM y de ver por su implementacin en cientos de plantas en Japn.

Objetivos:El sistema est orientado a lograr: Evitar el desperdicio de materia prima. Evitar fallas de las maquinas. Generar productos no defectuosos. Minimizar riesgos de accidentes o incidentes laborales. Producir lotes pequeos lo antes posible. Reducir los costos. Fomentar el trabajo en equipo.Ventajas y desventajas:Ventajas: Al integrar a toda la organizacin en los trabajos de mantenimiento se consigue un resultado final ms enriquecido y participativo. El concepto est unido con la idea de calidad total y mejora continua.

Desventajas: Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga xito este cambio, no puede ser introducido por imposicin, requiere el convencimiento por parte de todos los componentes de la organizacin de que es un beneficio para todos. La inversin en formacin y cambios generales en la organizacin es costosa. El proceso de implementacin requiere de varios aos.

Beneficios del tpm:El TPM permite diferenciar una organizacin en relacin a su competencia debido al impacto en la reduccin de los costes, mejora de los tiempos de respuesta, fiabilidad de suministros, el conocimiento que poseen las personas y la calidad de los productos y servicios finales. Beneficios con respecto a la organizacin:

Mejora de calidad del ambiente de trabajo. Mejor control de las operaciones. Incremento de la moral del empleado. Creacin de una cultura de responsabilidad, disciplina y respeto por las normas. Aprendizaje permanente. Creacin de un ambiente donde la participacin, colaboracin y creatividad sea una realidad. Redes de comunicacin eficaces.

Beneficios con respecto a la seguridad: Mejora las condiciones ambientales. Cultura de prevencin de eventos negativos para la salud. Incremento de la capacidad de identificacin de problemas potenciales y de bsqueda de acciones correctivas. Entendimiento del porqu de ciertas normas, en lugar de como hacerlo. Prevencin y eliminacin de causas potenciales de accidentes. Elimina radicalmente las fuentes de contaminacin y polucin. Beneficios con respecto a la productividad: Elimina prdidas que afectan la productividad de las plantas. Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos. Reduccin de los costes de mantenimiento. Mejora de la calidad del producto final. Menor coste financiero por recambios. Mejora de la tecnologa de la empresa. Aumento de la capacidad de respuesta a los movimientos del mercado. Crea capacidades competitivas desde la fbrica.

Las seis grandes prdidas que debe eliminar:Las metas del TPM son cero averas, cero defectos y cero accidentes. El TPM maximiza el output (Productividad, Calidad, Coste, Entrega, Seguridad, Salud, Entorno y Moral) manteniendo las condiciones operativas ideales y manejando el equipo eficazmente. Para lograr la efectividad total TPM trabaja para eliminar estas"6 grandes prdidas:"a) Prdidas por paradas (disponibilidad):

Fallos en el equipo (averas). Cambios de utillajes y ajustes.

b) Prdidas de velocidad (rendimiento):

Tiempos no productivos y paradas menores. Reducciones de velocidad.

c) Prdidas por defectos (calidad):

Defectos por problemas del proceso. Reduccin de rendimiento.Cuando se eliminan las averas y defectos, las tasas de operacin del equipo mejoran, los costes se reducen, el stock puede minimizarse y como consecuencia, la productividad del personal aumenta.

Pilares del TPM:El TPM se sustenta en la gente y sus pilares bsicos son los siguientes:Los ocho pilares de TPM: Mejoras enfocadas: Consta en llegar a los problemas desde la raz y con previa planificacin para saber cul es la meta y en cuanto tiempo se logra. El pilar del TPM de mejoras enfocadas aporta metodologas para llegar a la raz de los problemas, permitiendo identificar el factor a mejorar, definirlo como meta y estimar el tiempo para lograrlo, de igual manera, posibilita conservar y transferir el conocimiento adquirido durante la ejecucin de acciones de mejora.Estas actividades estn dirigidas a mejorar gran variedad de elementos, como un proceso, un procedimiento, un equipo o componentes especficos de algn equipo; detectando acertadamente la prdida y ejecutando un plan de accin para su eliminacin. Mantenimiento autnomo: Est enfocado al operario ya que es el que ms interacta con el equipo, propone alargar la vida til de la mquina o lnea de produccin. El Mantenimiento Autnomo est enfocado por un conjunto de actividades que se realizan diariamente por todos los trabajadores en los equipos que operan, incluyendo inspeccin, lubricacin, limpieza, intervenciones menores, cambio de herramientas y piezas, estudiando posibles mejoras, analizando y solucionando problemas del equipo y acciones que conduzcan a mantener el equipo en las mejores condiciones de funcionamiento. Estas actividades se deben realizar siguiendo estndares previamente preparados con la colaboracin de los propios operarios. Los operarios deben ser entrenados y deben contar con los conocimientos necesarios para dominar el equipo que opera.El mantenimiento autnomo puede prevenir: Contaminacin por agentes externos. Rupturas de ciertas piezas. Desplazamientos. Errores en la manipulacin. Mantenimiento planeado: Su principal eje de accin es el entender la situacin que se est presentando en el proceso o en la mquina teniendo en cuenta un equilibrio costo-beneficio. El mantenimiento planeado constituye en un conjunto sistemtico de actividades programadas a los efectos de acercar progresivamente la planta productiva a los objetivos de: cero averas, cero defectos, cero despilfarros, cero accidentes y cero contaminaciones. Este conjunto de labores sern ejecutadas por personal especializado en mantenimiento. Los principales objetivos del mantenimiento planeado son: Reducir el coste de mantenimiento. Reduccin espera de trabajos. Eliminar radicalmente los fallos. Control inicial: Consta bsicamente en implementar lo aprendido en las mquinas y procesos nuevos. Desde este pilar se pretende reducir el deterioro de los equipos actuales y mejorar los costos de su mantenimiento, as como incluir los equipos en proceso de adquisicin para que su mantenimiento sea el mnimo.Se pretende con este pilar, asegurar que los equipos de produccin a emplear sean: Fiables. Fciles de mantener. Fciles de operar. Seguros.Lograr un arranque vertical (arranque rpido, libre de problemas correcto desde el principio). Mantenimiento de la calidad: enfatizado bsicamente a las normas de calidad que se rigen. Es una estrategia de mantenimiento que tiene como propsito establecer las condiciones del equipo en un punto donde el "cero defectos" es factible. Las acciones del MC buscan verificar y medir las condiciones "cero defectos" regularmente, con el objeto de facilitar la operacin de los equipos en la situacin donde no se generen defectos de calidad.El mantenimiento de calidad se basa en: Realizar acciones de mantenimiento orientadas al cuidado del equipo para que este no genere defectos de calidad. Prevenir defectos de calidad certificando que la maquinaria cumple las condiciones para "cero defectos" y que estas se encuentra dentro de los estndares tcnicos. Observar las variaciones de las caractersticas de los equipos para prevenir defectos y tomar acciones adelantndose a las situaciones de anormalidad potencial. Realizar estudios de ingeniera del equipo para identificar los elementos del equipo que tienen una alta incidencia en las caractersticas de calidad del producto final, realizar el control de estos elementos de la mquina e intervenir estos elementos. Entrenamiento: Correcta instruccin de los empleados relacionada con los procesos en los que trabaja cada uno. El objetivo principal en este pilar es aumentar las capacidades y habilidades de todo el personal, dando instrucciones de las diferentes actividades de la empresa y como se hacen.Algunas ventajas que se obtienen son: Formar personal competente en equipos y en la mejora continua de su rea de responsabilidad. Estimular el autodesarrollo del personal. Desarrollar recursos humanos que puedan satisfacer las necesidades de trabajo futuras. Estimular la formacin sistemtica del personal. TPM en oficinas: Es llevar toda la poltica de mejoramiento y manejo administrativo a las oficinas (papeleras, rdenes, etc.). Su objetivo es lograr que las mejoras lleguen a la gerencia de los departamentos administrativos y actividades de soporte y que no solo sean actividades en la planta de produccin. Estas mejoras buscan un fortalecimiento de estas reas, al lograr un equilibrio entre las actividades primarias de la cadena de valor y las actividades de soporte. Seguridad y medio ambiente: Trata las polticas medioambientales y de seguridad regidas por el gobierno. La seguridad y el medio ambiente se enfocan en buscar que el ambiente de trabajo sea confortable y seguro, muchas veces ocurre que la contaminacin en el ambiente de trabajo es producto del mal funcionamiento del equipo, as como muchos de los accidentes son ocasionados por la mala distribucin de los equipos y herramientas en el rea de trabajo.

Planificacin y preparacin de la instalacin del TPM:1. Desarrollo de la estrategia de instalacin:

Se debe analizar el perfil del personal del que se dispone. Analizar indicadores de produccin y de funcionamiento de las mquinas con las que se cuenta. Este tipo de anlisis permitir decidir la estrategia de instalacin del TPM TPM-EM. TPM-PM. TPM-AM. Desarrollar y poner en funcionamiento la organizacin del TPM:

Se debe seleccionar a un individuo que coordine la instalacin del TPM en la empresa, este recibe el nombre de gerente del TPM, este debe tener alto conocimiento en mantenimiento y produccin. Se crea un comit directivo que representa a la gerencia, recibe informes del gerente del TPM, acta como consultor y tiene como funcin la designacin y toma de decisiones de las polticas y estrategias de TPM. Se crea un grupo de estudio de factibilidad para determinar el estado de mquinas y procesos de produccin. Se crea un personal de TPM que con ayuda del gerente del TPM con la planificacin y preparacin de la instalacin del TPM, posteriormente se encarga de los grupos pequeos de TPM y se encargara de las capacitaciones. Se crea la comisin del TPM de rea que sirve como consultor y toma las decisiones para el rea piloto. Finalmente se forman pequeos grupos que llevan a cabo la instalacin real del TPM, iniciando por el rea piloto. Desarrollar el perfil, la estrategia y las polticas:

Son establecidos por el comit de TPM siguiendo sugerencia del gerente del TPM, los planes de la empresa deben ser amplios y ambiciosos, pero realistas para el estado de la empresa, debe reflejar los deseos de la empresa a 5 o 10 aos y debe contemplar lo siguiente: Metas de fabricacin de la compaa. Capacidad de expansin. Excelencia en calidad. Fabricacin just in time. Desarrollo de metas:

Se desarrolla segn los resultados de los estudios de factibilidad y pretende. Aumento del 85% del OEE o 50% de mejoramiento del OEE actual. Reduccin de averas. Aumento de la produccin total. Aumento de la produccin total efectiva de los equipos. Reduccin de defectos. Aumento del nmero de grupos de TPM. Aumento de nmero de sugerencias de los empleados. Reduccin de accidentes. Reduccin tiempos de preparacin de personal. Incrementar los niveles medios de especializacin. Coordinacin de la capacitacin e informacin del TPM:

Es de vital importancia para el desarrollo del TPM en la empresa apoyan fuertemente, despus de estudio de factibilidad se capacita sindicalistas y supervisores, despus al resto del personal mediante videos o una conferencia corta en la que se da espacio para preguntas y debates, y finalmente se dan capacitaciones ms detalladas a los grupos de TPM.Realizar relaciones pblicas:

Mantener informado a los empleados de las actividades que se estn realizando mediante pizarras de actividades, comunicados y volantes.Desarrollar el plan maestro del TPM:

Permite visualizar las actividades a realizar a largo plazo. Desarrollo plan de instalacin piloto Es importante ya que permite en una escala pequea ver los resultados del TPM en un rea de la empresa, y permite validar los planes de implementacin en la empresa.Desarrollo de planes detallados de instalacin:

Con la informacin recopilada del rea piloto se inicia la implementacin en el resto de reas de la empresa, aunque cada rea debe realizar reajustes segn sus necesidades.Presentacin a gerencia:

Presentar a gerencia los planes de instalacin disponibles antes de realizar la verdadera instalacin del plan de TPMProblemas de implantacin en industrias occidentales:El TPM es una de las filosofas de mejora de mantenimiento orientales ms populares que podemos encontrar en la actualidad, puesto que los cambios que genera en una empresa que lo implementa de la forma adecuada, son muy profundos y conllevan constantemente a desarrollos y escalonamientos en mejora de procesos, de calidad, de tiempos de entrega, trabajo en equipo y productividad entre otras, adems de rebajar sustancialmente los costos de mantenimiento, produccin, inventarios, paros inesperados y muchos otros procesos ms.El TPM es un nuevo esquema de trabajo de mejoramiento productivo que se debe contemplar en su origen ms profundo: el filosfico y cultural. Es verdad que el TPM en gran parte aplica las metodologas de calidad desarrolladas por el ejrcito estadounidense en el Japn de la posguerra, pero poco se sabe que la causa de su asombroso auge en la industria japonesa fue gracias a la fusin cultura-mtodo que este tuvo en dicha sociedad.Gracias a sus creencias filosficas y trascendentales, la sociedad japonesa, ha sido siempre una cultura altamente enfocada al auto-cuidado del ser, tanto el interno (yo como persona) como el externo (naturaleza, objetos), lo que conlleva por lo tanto a que se ejecuten las tareas del da a da, con ms cuidado, inters y apreciacin, caso contrario a la cultura occidental, en donde el cuidado y apreciacin por las actividades son poco importantes.Es por esta razn que uno de los principales objetivos a tener en cuenta en la implementacin del TPM en una industria occidental, debe ser el enfoque en el cambio cultural del personal de la compaa, de manera que hacindolos cada vez ms participes del proceso tanto productivo como relacional se apersonen de su trabajo y puedan ser parte de la solucin y no del problema. Con este tema dominado, lo que viene en adelante es fcilmente asimilado, mientras que en el caso contrario, es donde se comienzan a generar inconvenientes e inconformidades que pueden demorar y poner en riesgo el xito en la implementacin del TPM.De igual manera, se pueden encontrar variados obstculos para una buena implantacin el TPM, entre los cuales se tienen: Falta de planeamiento y estrategias de desarrollo. Necesidad de resultados inmediatos, que pueden acarrear en pasar por alto pasos importantes. No tener una base firme en cuanto a metodologas de mejoramiento. Mal entendimiento con los sindicatos. Plantas de produccin separadas geogrficamente. Sistemas de produccin incompatibles. Inconformidad por el crecimiento de tareas del personal de produccin, que antes haca mantenimiento. Cmo implementarlo?:Fase preliminar:En una fase preliminar es necesario modelizar la informacin relacionada con mantenimiento, identificando y codificando equipos, averas y tareas preventivas.Paso 1.- Volver a situar la lnea en su estado inicial.El objetivo debe ser dejar la lnea en las condiciones en las que fue entregada por parte del proveedor el da de su puesta en marcha: limpia, sin manchas de aceite, grasa, polvo, libre de residuos, etc.Paso 2.- Eliminar las fuentes de suciedad y las zonas de difcil acceso.Una fuente de suciedad (fugas de aire o de aceite, cadas de componentes, virutas de metal, etc.) es aquel lugar en el que, aunque se limpie continuamente, sigue generando suciedad. Estas fuentes de suciedad hay que considerarlas como causas de un mal funcionamiento o anormalidades de los equipos, aunque est claro que unas repercutirn ms que otras en el rendimiento de las instalaciones.Paso 3.- Aprender a inspeccionar el equipo.Para el proceso de implantacin del TPM es fundamental que el personal de produccin, poco a poco, se vaya encargando de ms tareas propias de mantenimiento, hasta llegar a trabajar de forma casi autnoma. Para ello es imprescindible formacin para transmitir los conocimientos necesarios a los operarios de la lnea sobre el funcionamiento de las mquinas y los equipos. Esta formacin cada vez ser ms detallada y abarcar ms tareas multidisciplinares.

Paso 4.- Mejora contina.En este paso los operarios de produccin realizan las tareas de TPM de forma autnoma, se hacen cargo de las tcnicas necesarias y proponen mejoras en las mquinas que afecten a nuevos diseos de lnea. Los responsables verifican los esfuerzos para mejorar los procedimientos de mantenimiento preventivo y supervisan sus actividades orientadas a elevar la rentabilidad econmica de la planta. En esta fase cobra vital importancia la determinacin de las causas de averas para la cual se pueden utilizar las mismas tcnicas de calidad total que se usan en SMED.Una vez iniciado un programa TPM, la calidad de su proceso de implantacin debe ser auditada por el departamento de mantenimiento de cara a controlar los costes, comprobar que las actividades planificadas se han realizado y plantear objetivos para siguientes fases.En este punto conviene definir un sistema de indicadores accesible y fiable para capturar, medir, analizar y evaluar los resultados y desviaciones respecto al objetivo de manera metdica y fiable. Indicadores como el rendimiento de la mano de obra, las horas dedicadas a trabajos urgentes, los costes de reparacin o la disponibilidad son vlidos para estos sistemas aunque en el entorno Lean cobra vital importancia el indicador numrico natural para el TPM, denominado ndice de Eficiencia Global del Equipo, conocido como OEE (Overall Equipment Efficiency).OEE es un indicador que se calcula diariamente para un equipo o grupos de mquinas y establece la comparacin entre el nmero de piezas que podran haberse producido, si todo hubiera ido perfectamente, y las unidades sin defectos que realmente se han producido. Para la utilizacin de este indicador, se utilizan los ndices de Disponibilidad, Eficiencia y Calidad. OEE es el producto de estos tres ndices, de manera que:OEE (Eficiencia Global de Equipos Productivos) = D*E*CEl coeficiente de disponibilidad (D) es la fraccin de tiempo que el equipo est operando realmente reflejando las prdidas por averas y paradas. Para su clculo se parte del tiempo disponible, tambin llamado tiempo de carga, que es el tiempo total de operacin menos el tiempo muerto, planificado o necesario, tal como la interrupcin del programa de produccin, tiempos de descanso y reuniones diarias de taller operativo es el tiempo de carga menos el tiempo que la mquina est parada debido a averas, preparaciones, ajustes, cambio de tcnicas y otras paradas.El coeficiente de eficiencia (E) mide el nivel de funcionamiento del equipo contemplando las prdidas por tiempos muertos, paradas menores y perdidas por una velocidad operativa ms baja que la de diseo.Por ltimo, el coeficiente de calidad (C) mide la fraccin de la produccin obtenida que cumple los estndares de calidad reflejando aquella parte del tiempo empleada en la produccin de piezas defectuosas o con errores.Disponer de un OEE de, por ejemplo, 60% significa que de cada 100 piezas buenas que la mquina podra haber fabricado, slo ha producido 60. Este tipo de clculo hace que el OEE se convierta en un examen severo. Por ejemplo, si los tres ndices son del 90%, el OEE ser 72,9%. En general, se considera que un muy buen OEE se situara por encima del 85%. En la prctica, se acepta el establecimiento de objetivos distintos para cada ndice, y as, por ejemplo, se podra plantear una disponibilidad del 90%, una eficiencia del 95% y un ndice de calidad del 99,9%, lo que representa un OEE del 85%.

El clculo del OEE es interesante porque en un nico indicador se evalan todos los parmetros fundamentales de la produccin industrial y constituye una de las claves del Lean. De acuerdo con lo expuesto, la mejora de la eficacia con la que trabajan los equipos y las instalaciones permite el incremento de la eficiencia de todo el sistema productivo. El valor numrico de la eficiencia global es un porcentaje que se determina con anterioridad a la introduccin de mejoras para conocer el punto de partida del equipo cuya eficiencia se quiere incrementar. Este indicador permite valorar la progresin Lean a medida que se van introduciendo sucesivas mejoras. La importancia del indicador es tal que muchas consultoras/implantadoras Lean desarrollan toda su metodologa alrededor de la explotacin del OEE.Aspectos crticos de xito o fracaso: Generacin del plan de mejoramiento, compromiso, seguimiento y retroalimentacin constante por parte de las directivas. Clima laboral propicio. Sindicato problemtico. Identificar a los trabajadores con intereses serios de mejora, desempeo y calidad de la empresa y de los que no tienen ningn inters por mejorar. Empoderamiento de los empleados con tareas importantes y competitivas que produzcan personas pensantes, capaces de generar conocimiento y cambios por si mismos. Importancia de los lderes en implantacin: Dentro de los requerimientos o acciones de triunfo al momento de implementar esta metodologa en las culturas occidentales es importante formar buenos lderes, Un lder sin una visin no es ms que un simple jefe, y estos mismos deben de ser los principales gestores y guas de todo el proceso, teniendo bien claro la visin y misin tanto de la compaa como del proyecto de implementacin de esta metodologa. Se requiere muchas veces quien hale a quien empuje, quien de ejemplo a quien regae, y un buen lder sabe cmo motivar a su personal para poder lograr los objetivos que estos se planteen. Son estos lderes de cada grupo conformado para la implementacin del programa los que tienen a sus espaldas la necesidad de generar cultura dentro de la empresa, comenzado desde su grupo y expandindose al resto de la compaa, volviendo todas las acciones en comportamiento y luego dndoles a estos la resea de visin y misin de la empresa, logrando un grado mayor de pertenencia de la empresa para finalmente tener la tan anhelada cultura. Casos de aplicacin exitosa del TPM: SKF/MRC Bearing: Esta empresa productora de motores y bombas industriales redujo su tiempo de mantenimiento correctivo no planeado en un 98% en un departamento y en otro alcanz un 99% en un solo ao con la implementacin TPM. Harley- Davidson: Esta famosa empresa fabricante de motocicletas estima haber obtenido un ROI (Retorno de la inversin) de 10:1 sobre los costos de implementacin de TPM. 3M: Esta empresa redujo su costo de mantenimiento en un 60% al implementar TPM en un periodo de tiempo de tres aos. Texas Instruments: Esta empresa Norteamericana economiz ms de seis millones de dlares (USD 6 000 000) en inversiones de capital en solo un ao con la aplicacin de TPM en su planta de produccin. Samsung Electronics: La empresa ms importante y mundialmente reconocida por sus procesos de fabricacin y expansin sin lmite, utiliza esta herramienta para reducir costos y cuidar el entorno. Actualmente est implantando a nivel mundial el PRO 3M como una herramienta que impacta positivamente en la manufactura y sus productos y que aparte es de su autora.

CONCLUSINES

El TPM, es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr la eficiencia total, en base a la cual es factible alcanzar la competitividad total, con lo que supone elevar a un grado mximo la eficiencia en calidad, tiempo y coste de la produccin. Al trabajar con un equipo y personal estable, bajo condiciones de cero averas y cero defectos, se produce un proceso en flujo continuo regularizado. Es decir, que el TPM promueve la produccin libre de defectos, la produccin "justo a tiempo" y la automatizacin controlada de las operaciones. El resultado final de la incorporacin del TPM deber ser un conjunto de equipos e instalaciones productivas ms eficaces, una reduccin de las inversiones necesarias en ellos y un aumento de la flexibilidad del sistema productivo. Es necesario que todas las personas que conforman la empresa cambien su mentalidad frente al trabajo que se encuentran realizando dentro de sta, se hace necesario basarse en la implementacin de las 5s a nivel administrativo y productivo. el TPM exige un cambio de mentalidad, nos genera un choque cultural el cual si no es manejado de la manera correcta es posible que el programa no se pueda adaptar a nuestras organizaciones, o que nuestra cultura no se adapte a la filosofa de trabajo de los japoneses. Los beneficios de implementar un sistema de estas caractersticas son mltiples, no solo para las empresas sino tambin para el medio ambiente, para los trabajadores y su seguridad, e inclusive a nuestras vidas personales. Es posible introducir un sistema de mejoramiento continuo en empresas cuya rea sea distinta a las generadoras de productos, como lo son las prestadoras de servicios.

BILIOGRAFIA[1] http://mantenimientoindustrial17.blogspot.com/2008/09/mantenimiento-productivo-total-mpt.html.[2]http://www.leanexpertise.com/TPMONLINE/articles_on_total_productive_maintenance/tpm/tpmrobertsSpanish.htm.[3] http://www.aec.es/c/document_library/get_file?p_l_id=33948&folderId=291382&name=DLFE-7224.pdf.[4] Martines S. Ignacio. Diseo de un modelo para aplicar el mantenimiento productivo total a los sectores de bienes y servicios. Instituto Politecnico Nacional, Escuela superior de Ingenieria Mecanica y Electrica. Tesis. Mexico D.F. 2009.[5] lvaro Palacio P. Productive Maintenance T.P.M, Implementando el T.P.M. Tercera edicin: Marzo de 2013. www.autoreseditores.com. Bogot, D.C., Colombia.[6] http://api.eoi.es/api_v1_dev.php/fedora/asset/eoi:80094/EOI_LeanManufacturing_2013.pdf [7] Autor: lvaro Palacio P. Herramientas de Lean Manufacturing Toyota Production System (T.P.S.). Segunda edicin: Abril de 2012. Bogot, D.C., Colombia.[8] http://hemaruce.angelfire.com/tpm.pdf. [9] http://www.biblioteca.udep.edu.pe/bibvirudep/tesis/pdf/1_44_176_10_295.pdf.[10] http://www.uae.edu.sv/DOC%20BIBLIOTECA/Documentos/T-195IRE.pdf. [11] http://www.pacofrio.com/mpt/Lecciontpm2.html.

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