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Informe N°3
“Correas Transportadoras”
PROFESOR: Luis Illanes D.ALUMNOS: Alexis Collao M.
James Chirino A.Hugo Díaz A. Pablo Lobos L.
Manejo de Materiales
11 de Noviembre de 2004
UNIVERSIDAD DE ANTOFAGASTAFACULTAD DE INGENIERIADEPARTAMENTO DE MINAS
INDICE
INTRODUCCION 1
1. GENERALIDADES 2
1.1. DESCRIPCIÓN GENERAL Y PROPÓSITOS DE LAS CORREAS TRANSPORTADORAS1.2. TIPOS DE CORREAS DE TRANSPORTE
25
2. COMPONENTES DEL SISTEMA 7
2.1. COMPONENTES DE UNA CORREA2.2. COMPONENTES ESTRUCTURALES DE UN SISTEMA DE CORREAS
7
102.2.1. ESTRUCTURA DE SOPORTE 112.2.2. TAMBOR DE ACCIONAMIENTO. 122.2.3. TAMBOR DE REENVÍO 142.2.4. TAMBOR DE ESTIRAMIENTO Y SISTEMAS TENSORES 152.2.5. SOPORTE DE LA CORREA EN EL TRAMO PORTANTE 162.2.6. SOPORTE DE LA CORREA EN EL TRAMO DE RETORNO 192.2.7. SISTEMAS DE LIMPIEZA DE LA CORREA 202.2.8. CARGA DEL TRANSPORTADOR. 222.2.9. DESCARGA DEL TRANSPORTADOR. 23
2.3. COMPONENTES NO ESTRUCTURALES 242.3.1. DEFORMACIONES DE LA CORREA 242.3.2. ABARQUILLAMIENTO DE LA CORREA 252.3.3. SOPORTE DE CARGA 26
3. DIMENSIONAMIENTO DEL SISTEMA 27
3.1. METODOLOGIAS PARA CALCULOS DEL SISTEMA DE CORREAS TRANSPORTADORAS 27
3.1.1. METODO PRÁCTICO 273.1.2. SELECCION DE LA VELOCIDAD DE LA CORREA 293.1.3. SELECCION DE ANCHO DE LA CORREA 303.1.4. ESPACIAMIENTO DE POLINES 31
4. RENDIMIENTOS DEL SISTEMA 334.1. PROPIEDADES DEL MATERIAL4.2. GEOMETRÍA DE LA CORREA Y CONDICIONES DE TRABAJO.
3333
Correas Transportadoras, Manejo de Materiales
1
5. COSTOS ASOCIADOS 405.1. FORMULACIÓN DE COSTOS PARA SISTEMA DE TRANSPORTE POR CORREA
40
5.2. EJEMPLO DE COSTOS DE CORREAS TRANSPORTADORAS 43
6. INCIDENCIA ECONÓMICA 45
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 48
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 49
ANEXO: CATÁLOGOS DE INFORMACIÓN TÉCNICA DE CORREAS TRANSPORTADORAS 51
Correas Transportadoras, Manejo de Materiales
2
INTRODUCCION
En la explotación de un yacimiento el manejo correcto de los costos de operación
Instituye una tarea fundamental para obtener buenos resultados en la gestión empresarial.
Por eso que cuando pasan los años, en la planificación minera de los rajos siempre se está
entado a la necesidad de remover importantes toneladas de mineral y lastre con distancias
de acarreo cada vez mayores en el tiempo. Como vemos el proceso de transporte constituye
uno de los ítems de costo más importantes en un rajo abierto.
Desde sus inicios, la minería a rajo abierto ha requerido de un transporte apropiado
alas condiciones de operación y características propias que lo hagan eficiente. Entonces,
desde la aparición de los primeros sistemas de transporte (manual) hasta los sofisticados
medios usados en estos días, se puede clasificar de acuerdo a su evolución, la cual tiene
relación directa con el incremento de la producción y esto debido principalmente al mayor
consumo, la baja en la ley promedio explotada, con la cual se hizo necesario mejorar el
transporte con el fin de cumplir con las metas planteadas. En el presente informe se
expondrá el uso de Correas transportadoras para el traslado de material particulado.
Las correas corresponden a sistema de transporte continuo, las cuales requieren
previamente de un proceso de trituración, la que debe entregar una granulometría que pueda
ser transportada por medio la correa.
1. GENERALIDADES
Correas Transportadoras, Manejo de Materiales
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1.1. DESCRIPCIÓN GENERAL Y PROPÓSITOS DE LAS CORREAS
TRANSPORTADORAS
Usada principalmente para el transporte en sentido horizontal las que merecen
consideración. Creadas con el propósito de transportar material a granel de todo tipo, así
como paquetes y bultos sueltos y de regular tamaño y, para el montaje "continuo" bajo la
forma de sucesos móviles. Tienen gran capacidad de transporte, las cintas no desmenuzan
materia, funcionan con regularidad, ocasionan gastos de servicios y de entrenamiento
pequeños y absorben poca fuerza. Para pendientes de hasta 20 grados y tramos de 300
metros se emplean cintas planas, o bien para aumentar la capacidad de transporte, cintas o
correas abarquilladas.
La cinta o correa puede ser de material textil, de balata o más generalmente de
caucho; a veces es de tejido con una capa de caucho cuyo espesor aumenta del centro al
borde, en la cara que lleva el material. A continuación se indican los tipos de cintas más
usadas en la industria de la minería:
Cintas convencionales con alma textil y anchos menores de 1200 mm.
Cintas soportadas sobre cables de acero.
Cintas con alma de acero con anchos mayores de 1200 mm y altas velocidades.
Correas Transportadoras, Manejo de Materiales
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Cintas con recuperación de energía al bajar el material.
Cintas montadas sobre chips, pero con desplazamiento con tractores.
Ventajas
Las ventajas económicas de las correas transportadoras sobre el transporte por camión
v ferrocarril tienen su origen en los siguientes factores:
Como se pueden alcanzar pendientes de hasta ±30 por ciento con correas
transportadoras sin pérdida de eficiencia, las distancias de arrastre son mucho más
cortas que para carretera o ferrocarril (camiones pendiente ±10% y ferrocarril ±2%).
Normalmente el transportador terrestre de correa se instala a nivel del terreno, lo
que comprende cimientos livianos con un mínimo de estructuras de apoyo.
Las correas transportadoras pueden fácilmente cruzar caminos, líneas férreas, vías
fluviales v otras obstrucciones, sobre soportes livianos tipo puente.
La mantención preventiva que está diseñada para reducir el desgaste del equipo
puede conducir a un bajo costo total de mantención. Como resultado, el inventario de
repuestos se mantiene al mínimo.
Las correas transportadoras de tramo largo son factibles con el uso de correaje de
cable de acero muy resistente.
El acarreo por correa transportadora requiere bajo costo de capital, tiene mayor
disponibilidad y los gastos de operación son inferiores a los de acarreo por camión o
ferrocarril.
Las correas transportadoras resultan convenientes para minas nuevas con
considerables tonelajes de mineral y de desecho y con distancias de acarreo medianas,
dentro de un límite de aproximadamente 3,2 Km., que consideren el acarreo por correa
transportadora para sus operaciones futuras. También sería oportuno que minas a rajo
abierto ya establecidas con flotas de camiones viejos, estudien nuevamente las correas
transportadoras para el acarreo de su mineral y desechos. El menor costo minero
Correas Transportadoras, Manejo de Materiales
5
proporcionado por las correas transportadoras, frente al acarreo en camión y ferrocarril,
aumentará el provecho que puedan sacar de sus operaciones.
Desventajas o limitaciones
Se requiere triturar el material hasta digamos 6 a 8 pulgadas. Esto lleva a
considerar el uso de chancadores interior mina.
El material no debe estar ni muy mojado ni muy seco. El costo de mantención
para limpiar poleas, rodillos de guía y correaje, aumentan con materiales mojados y
llenos de barro. El material mojado también tiende a resbalar en la superficie. Los
materiales completamente secos y polvorientos producen pérdidas en los puntos de
transferencia con los consiguientes problemas de limpieza y mantención. Se recomienda
mojar levemente el material.
La confiabilidad operacional de la correa aumenta con el menor número de
tramos.
Mientras mayor sea la velocidad de la correa sin fin, mayores serán la
velocidad de movimiento de materiales y la economía del sistema transportador
(velocidades de 5,1 a 6,1 m/seg).
1.2. TIPOS DE CORREAS DE TRANSPORTE
1. CORREAS FIJAS O ESTACIONARIAS
Este es el grupo más popular y el de uso más difundido dentro de las explotaciones
mineras, inclusive en las plantas de tratamientos de minerales.
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2. CORREAS RIPABLES O SEMIMOVILES
Son aquellas que permiten desplazamientos frecuentes mediante equipos auxiliares,
de forma que desde cada posición se explota un bloque o modulo de estéril o mineral.
Se emplean mucho en minería a cielo abierto, y cada vez con mayor frecuencia en
faenas donde el sistema de chancado se realiza en el interior del rajo.
Correas Transportadoras, Manejo de Materiales
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3. CORREAS MOVILES
Estas cintas disponen de una estructura metálica semirígida de módulos de distintas
longitudes, generalmente de unos 25 m, que va montado sobre transportadores de oruga que
aportan al sistema una gran movilidad. El accionamiento del mecanismo de traslación se
efectúa desde una cabina de control, situada en uno de sus extremos, donde la alineación
generalmente es automática, con errores menores a 1 cm en 10 m.
Correas Transportadoras, Manejo de Materiales
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2. COMPONENTES DEL SISTEMA
Para el correcto funcionamiento de una correa transportadora es necesario que todos
los componentes del sistema de transporte, tanto los estructurales como los no estructurales,
sean completamente analizados, teniendo en cuenta que se comportan como una unidad y
que los valores de cada uno de ellos sumados, determinarán el esfuerzo al que la correa será
sometida. Es preciso examinar cada uno de estos componentes para ver como afectan, cada
uno de ellos, a la correa.
2. 1. COMPONENTES DE UNA CORREA
Una correa transportadora consta básicamente de los siguientes elementos:
Cubierta superior Skim Carcasa Cubierta exterior
CUBIERTA SUPERIOR
La función de esta es proteger la carcasa, puesto ella estará en contacto con el
material transportado, y en consecuencia recibirá los impactos producidos por la caída del
material cargado.
Los factores que determinan la calidad de las cubiertas son:
Abrasión
Temperatura
Presencia de aceites minerales, vegetales, o animales.
Ácidos y otros agentes químicos
Inflamabilidad, etc.
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SKIM
Corresponde a la cubierta de caucho entre las telas que se utiliza para mejorar la
adherencia entre ellas, esta también se conoce con el nombre de caucho cojín.
CARCASA
Es el elemento más importante en una correa transportadora, siendo esta la
responsable del trabajo necesario para realizar el transporte. Esta debe resistir la
temperatura con un mínimo de estiramiento, las fuerzas debidas a cargas y componentes
móviles.
El tipo de carcasa debe ser seleccionada de acuerdo a las siguientes condiciones:
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Tensión: es el esfuerzo necesario para resistir la tensión de operación del
transportador
Resistencia al impacto: es la habilidad que tiene la correa de resistir los impactos
originados en la zona de carga.
Resistencia a los cortes: una buena consistencia de la correa posee una excelente
resistencia a cortes y daños producidos por la eventual penetración de algún material
entre la correa y la polea.
Resistencia a la humedad: debe ser totalmente impermeables, por lo tanto no existe
la posibilidad que se llegue a deteriorar por la humedad del material.
Soporte de carga: es la habilidad para suministrar un soporte adecuado en la
intersección de los polines de carga
Acanalamiento de correa vacía: deberá tener la flexibilidad adecuada con el fin de
tener un contacto uniforme en los tres polines de carga con la correa vacía. Al utilizar
una cinta con una carcasa rígida, existirá la tendencia al desalineamiento.
Flexibilidad en las poleas: deberá tener la flexibilidad longitudinal adecuada para
una buena operación sobre las poleas de diámetros determinados
Excelente adhesión, debe presentar excelentes condiciones de adhesión entre sus
componentes, teniendo ventaja de no presentar separación entre las telas y coberturas /
telas.
CUBIERTA INFERIOR
Esta cubierta protege a la carcasa de roce con sistemas en movimiento (resistencia al
desgaste), polines, poleas. La calidad de ésta cubierta debe ser la misma que aquella del
lado de carga.
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2.2. COMPONENTES ESTRUCTURALES DE UN SISTEMA DE CORREAS
NOMENCLATURA DEL SISTEMA IDENTIFICACIÓN
Correas Transportadoras, Manejo de Materiales
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1. Tambor o polea de cabeza motriz
2. Tolva de descarga
3. Polea de contrapeso tensor
4. Poleas deflectoras del tensor
5. Polines de retorno
6. Polines de carga o conducción
7. Correa, banda o cinta
8. Gualdera o guardapolvos
9. Tolva de carga o alimentación
10. Polea deflectora de cola
11. Tambor o polea de cola o retorno
12. Polines de impacto
13. Raspador de la correa
14. Desviadores de protección de poleas
15. Contrapeso tensor
2.2.1. ESTRUCTURA DE SOPORTE
Comprende todos los elementos que sustentan la correa y a los demás componentes.
Debe estar diseñada para que dicha sustentación sea firme y propiamente alineada, de no
ser así se crean problemas para el normal funcionamiento del sistema de transporte. Todos
los componentes del sistema se deben encontrar perfectamente unidos a la estructura y de
modo tal que siempre se respete la escuadra y el nivel de cada uno de ellos como así
también del conjunto en general. Las uniones de las diferentes secciones del sistema no
deben presentar desniveles y debe respetarse la horizontalidad de todo el conjunto para
evitar que la correa tienda a escaparse de su trayectoria ideal.
2.2.2. TAMBOR DE ACCIONAMIENTO.
Correas Transportadoras, Manejo de Materiales
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La fricción entre la correa y este tambor es la encargada de transmitirle el
movimiento al sistema. A través de diferentes mecanismos el motor transmite movimiento
al tambor de accionamiento y este a la correa por fricción. Es fundamental la adherencia
que se presente entre la correa y el tambor y esto constituye de por sí la base del cálculo del
sistema. Se debe tener en cuenta que a mayor arco de abrace de la correa sobre el tambor
mayor será la fuerza trasmitida a la correa; este punto tiene mucha importancia en el
cálculo del sistema en cuanto a potencia necesaria y características de la correa. Existe un
factor denominado Coeficiente de Accionamiento "K" que es utilizado para el cálculo de
tensiones y que es fricción de la relación existente entre la tensión del ramal portante
(tenso) y el ramal de retorno (flojo) y que depende no sólo del arco de abrazado sino
también del tipo de superficie que presenta el tambor de accionamiento y del tipo de
estirador utilizado. (Ver Tabla).
Tabla I: Coeficiente K para correas transportadoras
Tensor a Tornillo Tensor a Contrapeso
Tambor Liso Tambor Recub. Tambor Liso Tambor Recub.
180° 1 0,84 0,84 0,52
200° 1 0,7 0,72 0,44
220° 0,9 0,6 0,62 0,37
240° 0,8 0,55 0,54 0,32
380° 0,5 0,3 0,23 0,11
420° *** *** 0,18 0,08
Coeficiente K para correas transportadoras
Correas Transportadoras, Manejo de Materiales
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Los tambores de accionamiento dependiendo del arco abrazado, se pueden clasificar
en:
a) Tambor Simple (Arco abrazado 180°)
b) Tambor Simple con Polea desviadora (Arco abrazado 210° a 230°)
c) Tambores en Tándem (Arco abrazado 350° a 480°)
La superficie del tambor de accionamiento puede ser de acero lisa o con
recubrimiento de caucho de una dureza Shore A de 60 a 70 aproximadamente, el cual
permite el aumento del coeficiente de rozamiento. Existen procedimientos no
convencionales de recubrimiento del tambor como ser el forrado con correas de caucho u
otros elementos de gran adherencia. También hay sistemas que utilizan "postizos" en arco,
cauchutados, que se acoplan a los tambores de diferentes formas.
Correas Transportadoras, Manejo de Materiales
15
Para sistemas de transporte liviano es recomendable, aunque necesario, una doble
conicidad en los tambores de accionamiento, la función de esta diferencia de diámetro entre
el centro del tambor (mayor diámetro) y los extremos (menores diámetros) es la de facilitar
el centrado de la correa. Los valores aconsejados de esta diferencia se pueden consultar en
la Tabla II. El tensado de la correa para que la misma se adapte a la doble conicidad es
importante, debiéndose tener cuidado con el sobretensado por inconvenientes que pueda
ocasionar sobre el tambor mismo (flexión). No es recomendable la doble conicidad en los
tambores de accionamiento en sistemas de transporte pesado con correa abarquillada
(rodillos en artesa), una de las razones es porque en estos sistemas son los rodillos
abarquillados los responsables del centrado de la correa, además del centrado de la carga y
los rodillos autoalineantes; por otra parte en estos sistemas de transporte pesado y en
función de la tensión a la que esta siendo sometida la correa la doble conicidad provoca un
desequilibrio total de tensiones en sus componentes, haciéndola indeseable.
Correas Transportadoras, Manejo de Materiales
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Tabla II
Ancho de la Correa -B- (mm) 100 - 200 200 - 700 700 - 1200
Longitud del TamborB + 20
mmB + 30 mm B + 50 mm
Longitud Cilíndrica 1/3 B 3/5 B 5/7 B
Diámetro porción cilíndrica del Tambor (mm) 70 110 175 250 315 430
Diferencia e/ Diámetro porción cilíndrica y extremos del Tambor (mm)
0,7 0,9 1,2 1,4 1,7 2
2.2.3. TAMBOR DE REENVÍO
Es el tambor que se encuentra en el extremo opuesto del sistema de transporte
respecto al tambor de accionamiento. Por regla general se denomina también tambor de
cola. Su función es lograr el retorno de la correa una vez que esta terminó el recorrido del
tramo portante. Normalmente son del mismo diámetro que del tambor de accionamiento,
valor que debe ser tomado en cuenta en el momento de selección de la correa, dado que
cada tipo de correa soporta un diámetro mínimo de tambor (esto es válido tanto para un
tambor como para el otro). En sistemas de transporte liviano es frecuente el uso de
estiradores a tornillo los cuales son aplicados sobre el tambor de reenvío, siendo el eje del
mismo deslizante sobre la estructura.
2.2.4. TAMBOR DE ESTIRAMIENTO
Son de uso casi excluyente en sistemas de transporte pesados y grandes distancias
entre centros. Toda correa posee un coeficiente de estiramiento inelástico, inherente a la
misma y que debe venir indicado por el fabricante. Este estiramiento debe poder ser
absorbido por el estirador, mientras más larga es la correa, mayor será el recorrido del
estirador para compensarlo, si no se compensa la correa pierde tensado y se corre serio
riesgo de patinamiento. Por lógica poseen mucho mayor recorrido los estiradores
automáticos o por gravedad que los de tornillo indicados en párrafos precedentes. No
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17
obstante siempre debe dimensionarse tanto el recorrido necesario como así también
calcularse el peso del contrapeso del sistema estirador para poder lograr su cometido. Los
tambores de estiramiento son los componentes principales de estos tipos de estiradores
automáticos o por gravedad y deben reunir todos los requisitos indicados para los tambores
mencionados en puntos precedentes. Es el tambor de estiramiento el que soporta el
contrapeso sobre su eje, el sistema consta además de otros dos tambores fijos, denominados
de desvío que son los que encausan a la correa para la entrada y la salida del sistema. El
lugar de ubicación de este tipo de estiradores automáticos dentro de un sistema de
transporte de correas, es en un punto normalmente más cercano al tambor de accionamiento
y sobre el tramo de retorno.
Sistema tornillo sin fin (usillo)
Este sistema consiste básicamente en una polea que se puede regular en su
desplazamiento paralelo por medio de tornillos mecánicos, es el más simple y de menor
costo de implementación.
Este tipo no compensa o mantiene constante, de modo automático, la tensión en la
banda, requiere una constate supervisión, ya que debe regularse a la tensión adecuada para
sí no permitir el resbalamiento en la cinta o su excesiva tensión, con las consecuencias
lógicas. Su empleo se recomienda en correas de no más de 75 m, con reducidas tensiones.
Sistema carro arrastre
Correas Transportadoras, Manejo de Materiales
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Este tipo es una especie de combinación de los otros dos, la polea de cola está
montada sobre un carro móvil, el cual es accionado por contrapesos. Generalmente se
utiliza en cintas de mayores exigencias, mayores longitudes y mantiene una tensión
constante de modo automática.
2.2.5. SOPORTE DE LA CORREA EN EL TRAMO PORTANTE
Según este título, se pueden clasificar los transportadores en dos grandes grupos:
a) Deslizamiento sobre rodillos,
b) Deslizamiento sobre cuna continúa.
a) Deslizamiento sobre rodillos
Este grupo se presente a través de las siguientes configuraciones:
Sobre rodillo plano
Sobre rodillo en artes
El caso de deslizamiento sobre rodillo plano se utiliza para el transporte de bultos o
piezas normalmente de mucho peso y donde la utilización de cunas continuas supondría
una gran fricción de la correa sobre la misma debido al peso del material transportado. El
diámetro de los mismos como así también su separación obedecerán a las características del
material transportado.
Para el transporte de materiales a granel se utilizan los rodillos de sustentación
formando artesa, la cual se define como un grupo de rodillos (2 ó 3) con sus respectivos
ejes en el mismo plano vertical. Se define como ángulo de artesa o abarquillamiento al que
existe entre cada uno de los rodillos inclinados y la horizontal. En el caso de los grupos de
2 rodillos, ambos se encuentran inclinados brindando una configuración en "V". En el caso
de los grupos de 3 rodillos, el central permanece horizontal y los laterales inclinados
brindando una configuración tipo canaleta que, entre otras ventajas, ofrece la de
prácticamente doblar la capacidad de transporte respecto a rodillos planos. Los ángulos de
Correas Transportadoras, Manejo de Materiales
19
artesa más comunes oscilan entre los 20º y 35º, existen casos de ángulos hasta de 45º pero
hay que considerar que no todas las correas se adaptan a tan extrema configuración.
Cada uno de estos grupos de rodillos se denominan estaciones, la distancia entre
estaciones va a depender de la cantidad de material transportado y sus características, como
así también de la inclinación del transportador y el ancho de la correa. Normalmente la
distancia entre estaciones oscila entre 1.000 a 1.750 mm. El arco máximo recomendado de
la correa entre estaciones se establece en el 2%, existiendo fórmulas que lo determinan.(Ver
Fórmula l)
g { 6,25 ( MB + ML ) x DE } < ó = { TE x K }
Resultados expresados en Newton.
g: Fuerza de Gravedad (Constante = 9,81 m/seg2)
MB: Peso de la correa por metro de largo (kg.)
ML: Peso del material transportado por metro de correa (kg.)
DE: Distancia entre estaciones (m)
TE: Tensión efectiva (N)
K : Coeficiente de rozamiento (Adimensional - ver Tabla l)
Correas Transportadoras, Manejo de Materiales
20
Si el resultado de la primera parte de la fórmula fuese mayor al de la segunda parte
habrá que recalcular el sistema de transporte.
La distancia entre los rodillos laterales inclinados y el central horizontal dentro de
cada estación debe ser lo mínima posible y no mayor de 10 mm. o dos veces el espesor de
la correa siempre y cuando esta medida fuese inferior a la anterior. Mayores distancias
pueden ocasionar un severo daño longitudinal sobre la cara inferior (lado rodadura) de la
correa.
Existen estaciones de rodillos portantes especiales, clasificadas según su función:
Estaciones de rodillos amortiguadores: son aquellas ubicadas debajo de la zona de
carga del equipo transportador, como su nombre lo indica su función es amortiguar el golpe
producido por la carga del material sobre la correa. La distancia entre estas estaciones es
siempre menor que la indicada para las estaciones de rodillos portantes comunes o de línea
y depende de el tipo de material a transportar, su altura de caída y velocidad. Los rodillos
de estas estaciones son conformados por discos o anillos normalmente cauchutados
separados entre si por calces o arandelas.
Correas Transportadoras, Manejo de Materiales
21
Estaciones de Transición: Su finalidad es acompañar a la correa gradualmente desde
su posición abarquillada (artesa) al plano del tambor de mando, como así también desde la
salida del tambor de reenvío hasta la posición de marcha normal. El ángulo de artesa de
cada una estas estaciones va disminuyendo o aumentando según el caso en forma gradual,
logrando mantener así un equilibrio en las tensiones producidas sobre la correa cuando
debe cambiar su conformación desde o hacia el abarquillamiento.
Estaciones de rodillos autoalineantes: Su función es la de proveer un alineado
automático de la correa. Su conformación es igual a la de las estaciones comunes con la
diferencia que poseen un movimiento pivotante central que les permite adaptarse y de esa
manera corregir los posibles desbandes de la correa. Los extremos de los rodillos de este
tipo de estaciones avanzan o retroceden en el sentido de la marcha de la correa y por un
principio práctico de instalación, que indica "que la correa siempre se moverá hacia el lado
correspondiente al primer rodillo con el cual hizo contacto", logran centrar la misma.
Correas Transportadoras, Manejo de Materiales
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b) Deslizamiento sobre cuna continua.
Aunque también pueden ser utilizados en movimiento de graneles donde no es
recomendable una distancia de transporte mayor de 50 m.
La correa desliza sobre una superficie continua que puede ser de diferentes
materiales como chapa, madera, laminado plástico o acero inoxidable. Las ventajas que este
sistema ofrece sobre la de rodillos portantes son varias, como ser:
- Un costo del transportador mucho menor.
- El producto se traslada con estabilidad, sin vibraciones ni desplazamientos.
- Durante todo el ciclo de movimiento la misma parte de la correa se encuentra en
contacto con el producto.
- El conjunto del equipo es mucho más liviano.
- El mantenimiento necesario es mucho menor por poseer muchas menos partes
móviles.
Como contrapartida existe una superficie de fricción muy grande que debe ser
tenida en cuenta para el cálculo de potencia. A los efectos de disminuir al máximo las
pérdidas de potencia, la correa utilizada en estos casos deberá tener un muy bajo coeficiente
de fricción. La rigidez transversal de las correas utilizadas debe ser alta a los efectos de
mantenerse planas en el sentido transversal (no es aplicable esta recomendación para el
caso de graneles). A los mismos fines la cobertura superior de la correa debe ser mínima.
La cuna debe estar situada a no más de 1(un) mm. por debajo del plano formado por los
diámetros mínimos de los tambores de accionamiento y retorno (por la conicidad, estos
diámetros mínimos corresponden a los extremos de los tambores).
Correas Transportadoras, Manejo de Materiales
23
2.2.6. SOPORTE DE LA CORREA EN EL TRAMO DE RETORNO
Lo más frecuente es que en este tramo la correa se sustente sobre rodillos planos,
más espaciados entre sí que las estaciones portantes, dado que la correa debe soportar
solamente su propio peso. Las distancias más usuales son de 2 a 3 veces la distancia
existente entre los rodillos portadores (para los casos de transportadores sobre rodillos en
artesa) y de 2 a 3 metros (para los casos de transportadores sobre cuna continua),
dependiendo del ancho de la correa y de su peso. Por las mismas razones apuntadas, estos
rodillos pueden ser de constitución menos robusta que los de carga.
La alineación de la correa en el tramo de retorno es algo que también debe ser tenido
en cuenta, para ello es aconsejable el uso de rodillos autoalineantes, que para estos casos
pueden ser rodillos con un extremo fijo y el otro móvil (ojal o colisa) que le permita variar
su posición paralela al resto o pivotantes en su centro, acompañando el desplazamiento
lateral que pueda tener la correa, volviéndola a centrar (siguiendo el mismo principio
enunciado para los autoalineantes portantes). La distancia entre estos rodillos
autocentrantes normalmente oscila en los 15 m (para los casos de rodillos con una punta
fija, debe colocarse la punta móvil del eje de cada uno de ellos alternadamente de uno y
otro lado de la estructura). Se debe extremar el mantenimiento de estos rodillos cuando el
material transportado posee características adherentes, dado que el depósito del mismo
sobre aquellos es causal de desalineamiento de la correa.
Correas Transportadoras, Manejo de Materiales
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2.2.7. SISTEMAS DE LIMPIEZA DE LA CORREA
En forma general, es posible definir dos tipos principales:
a. Raspadores o Rascadores
b. Deflectores
a. Raspadores o Rascadores: Los más comunes son los constituidos por una lámina
de goma maciza tomada de un bastidor y en contacto con la correa presionando
sobre ella por debajo del tambor de accionamiento y antes de que la misma se
separe de aquel. Estas láminas no deben poseer insertos de tela y deben contar con
perforaciones oblongas en el sitio donde se unen al bastidor para permitir
acercarlas o alejarlas de la correa según 1a necesidad. Un poco más sofisticados
son aquellos raspadores montados sobre un contrapeso de modo que mantengan
una presión constante sobre la correa, caben las mismas consideraciones para la
lámina de goma y el peso del contrapeso debe ser el adecuado para evitar daños
sobre la correa.
b. Deflectores: Es el sistema utilizado para la limpieza de la cara inferior de la correa
y consiste en un faldón inclinado respecto al eje de la correa. Dicho faldón es
normalmente de goma y corresponden las mismas consideraciones que para las
láminas de los raspadores. Se encuentra ubicado generalmente antes del tambor de
reenvío (que es donde se presentan los problemas con la presencia de cuerpos
extraños sobre la cara inferior de la correa).
Correas Transportadoras, Manejo de Materiales
25
Una variante de estos deflectores son los que poseen forma de "V" con su vértice
ubicado sobre el eje de la correa y orientado hacia el lado opuesto al tambor de
reenvío, estos también son faldones de goma con las mismas consideraciones
anteriores.
2.2.8. CARGA DEL TRANSPORTADOR
Una correcta selección de la forma de depositar la carga sobre la correa, asegura un
prolongamiento de la vida de la misma; ya que es en esta zona de carga donde la correa
sufre los mayores problemas de desgaste y sobre esfuerzo. Normalmente la transferencia
del material transportado hacia la correa se realiza a través de lo que se conoce como Tolva
de Carga, para el diseño de la misma y de todos los elementos del sistema que intervienen
en la carga de la correa, se deben tener en cuenta algunas consideraciones:
- Que el material transportado entre en contacto con la correa en la misma dirección
de marcha y a la misma velocidad que aquella, evitando desgastes prematuros.
- Reducir al mínimo la altura de caída del material sobre la correa, para evitar daños
prematuros en la cobertura de la misma.
Correas Transportadoras, Manejo de Materiales
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- Que el material transportado se deposite en forma centrada sobre la correa, para que
la misma no se vea sometida a esfuerzos laterales que ocasionan desgaste y no tienda a
desviarse lateralmente lo que ocasiona problemas serios de alineamiento.
- En transportadores inclinados la zona de carga debe ser horizontal.
- En cargas con alto peso específico se deben utilizar rodillos portantes amortiguadores en
la zona de carga.
- Si el material transportado presenta diferentes granulometrías, es aconsejable la
utilización de un sistema de cribas de modo que permita que la parte más fina del material
se deposite primero sobre la correa, haciéndole de "colchón" a la parte de granulometría
más gruesa.
- La apertura de la tolva debe ser creciente respecto a la dirección de marcha,
favoreciendo el acomodamiento de la carga sobre la correa y evitando que el material se
atore a la salida de la parte metálica de la tolva.
- La estructura metálica de la tolva nunca debe estar en contacto con la correa, para
evitar daños sobre la misma.
- La distancia mínima entre armazón de tolva y correa no debe ser menor a 25/30 mm.
Esta distancia indicada, debe ir "creciendo" en el sentido de marcha de la correa para evitar
que los materiales de granulometría alta se atasquen entre la estructura y la correa.
- Es recomendable el uso de faldones laterales tomados de la estructura metálica de la
tolva y en contacto con la correa para aquellas casos de materiales de granulometría fina
(hasta 25 mm - cereales, fertilizantes). Estos faldones deben ser de caucho, sin inserciones
de tela con espesores que oscilan entre los 5 a 10 mm. Los mismos deben ser regulables en
cuanto a su acercamiento o alejamiento de la correa para poder ir compensando desgastes.
El largo de estos faldones o guías laterales va a depender de la velocidad de alimentación y
del plano de operación del transportador, como regla general para transportadores
horizontales se toma un largo equivalente a la distancia que recorre la correa en 1,4 a 1,6
segundos. Para transportes inclinados el largo de la guía debe ser mayor como así también
para aquellos casos donde la velocidad de caída del material sea menor a la velocidad de la
correa. También como regla general puede decirse que las guías deben llegar hasta el punto
donde la velocidad de la carga y la de la correa se igualen.
Correas Transportadoras, Manejo de Materiales
27
- Los tríos de rodillos ubicados debajo de la zona de carga deben tener menor
distancia entre ellos que en el resto del transportador. Para el caso de transportadores con
deslizamiento sobre camas, es recomendable que en la zona de carga la cama sea
reemplazada por rodillos horizontales con poca separación entre ellos para evitar deteriorar
la banda por el impacto producido por la carga del material.
- En caso de cargas irregulares que hacen que la correa vaya en algunos tramos con
carga total y en otra completamente vacía, ocasionando problemas de alineamiento, es
recomendable el uso de alimentadores que logran uniformar la carga sobre todo el largo de
la correa. El tipo de alimentadores a utilizar, va a depender del tipo de carga de que se trate;
estos pueden ser: a rosca sin fin, a correa, a cadena y tablillas, giratorio y vibratorios.
- La tolva de carga debe estar ubicada siempre después de la "Distancia de
Transición" del tambor de reenvío al primer trío abarquillado y respecto al sentido de
marcha de la correa.
2.2.9. DESCARGA DEL TRANSPORTADOR.
Esta trayectoria va a depender de la granulometría del material, el grado de
adherencia de este con la correa y de la velocidad de la correa entre otros factores. La
descarga puede ser realizada también a través de un sistema de tambores dobles
denominado carro de descarga o triper. Consiste en tina estructura fijada al transportador en
Correas Transportadoras, Manejo de Materiales
28
un plano más elevado, donde se montan los dos tambores, el superior más avanzado
respecto al sentido de marcha y el inferior más atrasado respecto al mismo sentido.
Durante el funcionamiento, cuando la correa se acerca al carro, comienza a
separarse de los tríos de acunamiento e ingresa en el tambor superior, produce la descarga,
lo circunda cambiando de sentido, retorna e ingresa en el tambor inferior, lo circunda
volviendo a cambiar de sentido retornando así a su trayectoria normal sobre los tríos de
acunamiento. Estos tripers pueden ser fijos o móviles. En el primer caso la descarga se
produce en un punto predeterminado del sistema y puede ser realizada hacia ambos lados
del equipo transportador a través de tolvas con salidas direccionales. Estas tolvas también
permiten la alternativa que la carga vuelva a ser depositada sobre la misma correa luego de
abandonado el sistema y continúe su trayectoria normal hacia otro triper fijo o hacia el final
del transportador.
En los carros móviles la estructura se encuentra montada sobre ruedas que le
permiten desplazarse sobre rieles laterales todo a lo largo del transportador y descargar el
material en cualquier punto del mismo. El movimiento del carro puede ser realizado a
través de motorización propia, por la misma correa o por cable y malacate.
2.3. COMPONENTES NO ESTRUCTURALES
2.3.1. DEFORMACIONES DE LA CORREA
Un desbalanceo en las tensiones producido durante el proceso de fabricación, puede
ocasionar lo que se conoce como perfil "abananado" de una correa, lo que significa tina
desviación de la correa hacia uno de sus lados respecto a una línea recta tomada como
referencia y en el sentido longitudinal. Para medir este abananamiento se sugiere extender
la correa sobre una superficie plana y asegurarse que toda la superficie de la correa esté
perfectamente apoyada sobre el sustrato plano (no debe existir ningún tipo de ondulación
en ninguno de los bordes de la correa). Luego se procede a extender un alambre o cordón
de control perfectamente recto al lado de la correa y que llegue de un extremo a otro de la
misma.
Correas Transportadoras, Manejo de Materiales
29
A continuación se mide la distancia existente entre el alambre o cordón de control y
el punto de mayor desviación de la correa respecto al mismo. El porcentaje (%) de
abananamiento obedece a la siguiente fórmula:
Es recomendable que este porcentaje (%) nunca supere el 0,5% en correas de servicio
pesado y el 0,25% en correas de servicio liviano. El abananamiento puede ser producido
también por una deficiencia del equipo de corte de la correa, dado que cuchillas desafiladas
producen desgarramiento de los hilos de trama lo que resulta en un desbalanceo de
tensiones lo que provoca el efecto mencionado. El torcimiento de los hilos de trama
respecto a la perpendicular a la línea central de la correa es un indicador de abananamiento
en aquellas correas de tejido plano (varias telas), no así en las de tejido sólido, donde este
torcimiento de la trama es meramente cosmético y no es indicativo de abananamiento.
2.3.2. ABARQUILLAMIENTO DE LA CORREA
Para el caso de deslizamiento sobre rodillos formando artesa, es imprescindible que
la correa posea la flexibilidad suficiente corno para que abarquille correctamente. La correa
funcionando en vacío debe tomar suficiente contacto con el rodillo central del trío a los
efectos de lograr una marcha alineada (ver Figura) de no ser así la correa se desplazará
hacia uno y otro lado pudiendo causar daños en los bordes de la misma. Cada modelo de
correa posee un ancho mínimo indicado en "Tabla de Especificaciones Técnicas" que
depende de la construcción misma de la correa y del ángulo de artesa de los rodillos.
Correas Transportadoras, Manejo de Materiales
30
% abananamiento = Desviación máxima en cm. x 100
Largo alambre de control en cm.
2.3.3. SOPORTE DE CARGA
En los transportadores abarquillados la correa debe poseer la suficiente rigidez
transversal como para soportar la carga sin que la misma fuerce a la correa sobre la unión
de los rodillos, de no ser así se produce una flexión de la correa sobre un pequeño radio,
creándose una línea a lo largo de la misma que es permanentemente flexionada y provoca
un rápido deterioro, llegando incluso a producir un corte longitudinal en la correa. Mientras
mayor es el ángulo de abarquillamiento, mayor será el esfuerzo de flexión que debe
soportar la correa. En la Figura 24 pueden apreciarse ambas disposiciones de la correa
sobre la unión de los rodillos, la correcta y la incorrecta, siempre con correa cargada.
3. DIMENSIONAMIENTO DEL SISTEMA
3.1. METODOLOGIAS PARA CALCULOS DEL SISTEMA DE CORREAS
TRANSPORTADORAS
Correas Transportadoras, Manejo de Materiales
31
Para determinar algunos parámetros importantes que conlleven a obtener datos de
operación de un sistema transportador, existen diferentes procedimientos o nomenclaturas
que a continuación se exponen:
3.1.1. METODO PRÁCTICO
Este método se utiliza para obtener la potencia efectiva (Ne), en equipos de hasta 110
m. de longitud; este método es de procedencia Norteamericana.
Donde:
Ne: Potencia total efectiva (HP).
Nv: Potencia para accionar el transportador vacío a una velocidad de 1 (m/s). Ng: Potencia
para vencer la fricción de las gualderas a una velocidad de cinta de 1 (m/s). Si las gualderas
son normales o reducidas, esta parte se desprecia (Ng=O). (HP).
Qm: Tonelaje o caudal métrico (Ton / Hr).
NI: Potencia para desplazar 100 (Ton / Hr) de material en la horizontal a una distancia L.
Nh: Potencia para elevar o descender 100 (Ton / Hr) de material de una altura de H.
Los valores de Nv, Ng, NI y Nh se muestran en las tablas siguientes:
Ancho
correa
LARGO DEL TRANSPORTADOR (m) L
10 15 20 25 30 40 50 60 70 80 90 100 110
16” 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.10 1.20 1.31 1.42 1.5
20” 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.09 1.2 1.32 1.43 1.54 1.67 1.80
24” 0.5 0.7 0.8 0.9 1.0 1.2 1.33 1.5 1.67 1.8 1.92 2.06 2.19
30” 0.6 0.8 0.9 1.1 1.2 1.4 1.66 1.8 2.04 2.19 2.39 2.55 2.71
36” 0.7 0.9 1.0 1.2 1.3 1.5 1.8 2.0 2.24 2.45 2.64 2.84 3.03
Correas Transportadoras, Manejo de Materiales
32
Ne=v*(Nv+Ng)+(Qm/100)*(Nl±Nh)
42” 0.8 1.0 1.2 1.3 1.5 1.8 2.04 2.2 2.52 2.76 2.95 3.17 3.38
48” 1.0 1.2 1.3 1.6 1.8 2.1 2.4 2.7 2.98 3.23 3.48 3.74 4.0
Potencia para accionar el transportador vacío (Nv) 1 (m/s)
L(m) 10 15 20 25 30 40 50 60 70 80 90 100 110
NI(HP) 0.50 0.6 0.74 0.8 0.9 1.1 1.2 1.4 1.5 1.6 1.75 1.87 2.05
Potencia para desplazar 100 (t/h) de material N (m) en la horizontal
H(m) 2 3 5 7.5 10 12.5 15 17.5 20 22.5 25 27.5 30
Nh 0.8 1.2 1.9 2.8 3.7 4.7 5.6 6.5 7.4 8.4 9.3 10.2 11.1
Potencia para subir o baja 100 (t/h) de material a una altura H
Lg(m) 5 10 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70
Ng 0.6 1.26 2.52 3.18 3.84 4.56 5.28 6.0 6.7 7.3 8.1 8.8 9.0
Potencia para vencer la fricción de las gualderas
Estas tablas pueden ser interpoladas sin grandes errores en el cálculo, en caso de
exigir mayor precisión.
3.1.2. SELECCION DE LA VELOCIDAD DE LA CORREA
La velocidad de la correa, es función de su propio ancho y de las características
fisicoquímicas del material transportado.
En la siguiente tabla se presentan valores para velocidades máximas de transporte.
Correas Transportadoras, Manejo de Materiales
33
Ancho de correa (pulg.)
Cereales y otros materiales de
escurrimiento fácil y no abrasivos
Tierra, finos de mineral,
disgregados, poco abrasivos
Mineral y roca duras, pesadas y
abrasivas
16 2.5 1.6 1.6
20 3.0 2.0 1.8
24 3.0 2.5 2.3
30 3.6 3.0 2.8
36 4.1 3.3 3.0
42 4.1 3.6 3.0
48 4.6 3.6 3.3
54 1.1 3.6 3.3
60 5.1 3.6 3.3
66 - 4.1 3.8
72 - 4.1 3.8
84 - 4.1 3.8
Velocidades máximas recomendadas (m/s) a partir de las características físico-
químicas de los materiales transportadas.
Además, existen recomendaciones según el tipo y operación de diversas correas
transportadoras.
Correas diversas (velocidades en (m/s))
Granulometría fina, baja Abrasividad. = 0.2 - 0.5
Cintas colectoras = 0.2 - 0.5
Cintas transportadoras móviles = 0.5 - 1.2
Cintas de descargado por desviadores = 0.5 - 1.0
Correas transportadoras de bultos = 0.2- 1.2
Correas Transportadoras, Manejo de Materiales
34
3.1.3. SELECCION DE ANCHO DE LA CORREA
El ancho de la banda depende del ángulo de acomodación del material y de su
granulometría.
La selección se puede efectuar usando la Tabla siguiente:
Ancho
correa
(pulg.)
Tamaño máximo del material (mm)
b = 10º b = 20º b =30º
16 203 135 135 81 68 41
20 254 169 169 102 85 51
24 305 203 203 122 102 61
30 381 254 254 152 127 76
36 457 305 305 183 152 91
42 533 356 356 213 178 107
48 610 406 406 254 203 122
54 686 457 457 274 229 139
60 762 508 508 305 254 152
66 838 559 559 335 279 168
72 914 610 610 366 305 183
Selección del ancho de la correa con respecto al tamaño del material.
Para materiales intermedios que no aparecen directamente en la tabla anterior,
interpolar la granulometría y/o el ángulo de acomodación del material b.
3.1.4. ESPACIAMIENTO DE POLINES
Correas Transportadoras, Manejo de Materiales
35
Esquema de espaciamiento de polines
El espaciamiento entre polines estará restringido por la flecha que diste entre 2 polines
consecutivos.
El valor de esta flecha esta dada por:
Donde:
Wm: Peso del material transportado (Kg / m).
Wb: Peso propio de la correa (Kg / m).
a: Espaciamiento entre los polines consecutivos (m).
To: Tensión mínima de la cinta (Kg).
f: Distancia real entre polines de carga (flecha) (m).
Esta flecha debe definirse con buen criterio, una flecha muy reducida implica alta
tensión mínima y flecha excesiva significa vibración constante sobre los polines, con sus
consecuentes perjuicios para el equipo.
Importante:
1% f 3% del espacio entre polines.
Correas Transportadoras, Manejo de Materiales
36
F = ((Wm + Wb)/(8*To))*a2
La siguiente tabla entrega los valores recomendados para espaciamiento entre los
polines.
Ancho correa(pulg.)
Distancia entre polines “a” (m)
Peso especifico del material (ton/m3) Distancia entre polines de
retorno”b” (m) 0.80 1.60 2.4
16 1.5 1.5 1.35 3.0
20 1.5 1.2 1.2 3.0
24 1.35 1.2 1.2 3.0
30 1.35 1.2 1.2 3.0
36 1.35 1.2 1.05 3.0
48 1.35 1.0 0.9 3.0
54 1.2 1.0 0.9 3.0
60 1.2 1.0 0.9 3.0
72 1.2 0.9 0.9 2.2
Ancho recomendado a partir de espaciamiento entre polines.
Mediante el método práctico, se puede obtener importante información sobre la cinta
transportadora a utilizar.
4. RENDIMIENTOS DEL SISTEMA
Los factores que influyen en el rendimiento del sistema son:
Las propiedades del material.
La geometría de la correa y las condiciones de trabajo.
Correas Transportadoras, Manejo de Materiales
37
4.1. PROPIEDADES DEL MATERIAL
Las propiedades físico-químicas del material a ser transportado tienen una gran
importancia cuando se selecciona y se diseña una correa.
Las características a tener en cuenta son:
Densidad del material suelto (t/m3).
Angulo de reposo dinámico (grados).
Pendiente máxima remontable (grados).
Grado de alteración al material por efectos mecánicos, químicos y temperaturas.
El ángulo de reposo dinámico es, en general menor que el ángulo de inclinación natural
del material transportado y depende del tipo de material, de la velocidad de la correa, del
diseño del punto de alimentación y de la pendiente de la instalación.
4.2. GEOMETRÍA DE LA CORREA Y CONDICIONES DE TRABAJO.
a) Inclinación de la correa
El transporte de materiales a granel se ve limitado por el ángulo máximo que impide
remontar la pendiente y que en función de las características del material, oscila entre
15° y 20°. No obstante, para conseguir mayores inclinaciones se dispone de tipos de
banda especiales, donde se indican, para cada tipo de banda, el ángulo, de velocidad
recomendada y la granulometría más aconsejable.
Los caudales horarios que son capaces de transportar las correas disminuyen con la
inclinación.
Correas Transportadoras, Manejo de Materiales
38
b) Velocidad de transporte
La velocidad de las cintas tiene una influencia decisiva sobre el diseño y elección de la
banda, en general el diseño, más económico se alcanza con las mayores velocidades. El
límite impuesto es debido al tipo y naturaleza del material.
El aumento de la velocidad de la correa produce un incremento en la capacidad de
transporte para una banda dada, pudiendo seleccionarse entonces una menor anchura o
un menor ángulo de artesa del ramal superior. Consecuentemente, esta reducción en los
esfuerzos de accionamiento puede ayudar disminuir el tamaño de los elementos
constitutivos de las correas.
Los inconvenientes de las velocidades elevadas son: desgastes de las bandas,
especialmente en correas cortas, posibilidad de dañar el material transportado y
mayores potencias de accionamiento.
Aplicaciones Velocidad de la correa (m/s)
Casos especiales 0,5
Caudales pequeños de material que deben
protegerse (correa de choque)
0,5 – 1,5
Aplicaciones estándar (canteras de grava) 1,5 –3,5
Correas Transportadoras, Manejo de Materiales
39
Flujos elevados a grandes distancias (minería a
cielo abierto)
3,5 – 6,5
Aplicaciones especiales. Apiladores. 56,5 y mayores
Tipos de material velocidad
Fuertemente abrasivo
Fino y ligero
Frágil
Granulometría gruesa, densidad elevada
Velocidad pequeña
Poco abrasivo
Densidad media
Granulometría media
Velocidad alta
c) Anchura:
Las anchuras de banda se encuentran estandarizadas, al igual que los rodillos y otros
elementos constructivos de las correas.
La anchura de banda se ve condicionada por los siguientes factores:
Producción horaria.
Granulometría del material.
En función de la granulometría máxima del material se puede determinar la anchura de
banda más adecuada.
Pero la práctica el tamaño máximo de los bloques se suele limitar a los 400 mm pues de
lo contrario, el número de averías y problemas operativos sufrirían en fuerte
incremento.
d) Capacidad de transporte:
Correas Transportadoras, Manejo de Materiales
40
El caudal horario que es capaz de transportar una correa se calcula con la expresión:
Donde:
S = área de la sección transversal de la carga (m2).
V = velocidad de transporte (m/s).
K = coeficiente de reducción según la inclinación de la cinta.
P = densidad del material suelto t/m3).
La sección S queda definida por las dimensiones. En dicha sección se tiene una
serie de áreas parciales cuya suma es:
e) Calculo de la potencia de accionamiento:
El cálculo de las resistencias al movimiento que presentan las instalaciones de correas
constituidas por un solo tramo de pendiente única, que da reducido al de las
resistencias por rozamiento de los órganos giratorios, exclusivamente rodillos si se
desprecian las que ofrecen las poleas, y al que presentan los pesos propios de la banda
y el material transportado. A continuación se sigue la metodología propuesta por
Firestone.
Si se considera la siguiente terminología:
C = coeficiente empírico.
F = coeficiente de rodadura de los cojines de los rodillos.
Correas Transportadoras, Manejo de Materiales
41
Qv (m3/h) = 3600 S vk
Qm (t/h) = 3600SvKp
S = SI + SII + 2SIII
Pq = peso del material transportado por metro lineal de correa.
Pb = peso por metro de banda.
Las resistencias debidas al peso propio de la banda no hay que considerarlas
por contrarrestarse las de ambos ramales.
Así pues la suma total de las resistencias a vencer, es decir, la fuerza tangencial
necesaria par el movimiento de la banda será:
Coeficiente
El coeficiente C que aparece en las fórmulas permite calcular las fuerzas de rozamiento
producidas por los pesos de la banda y del material transportado.
Este coeficiente, cuyo valor se deduce empíricamente, y que varía según la longitud
de transporte, no tiene otro objetivo que el de compensar los errores que se introducen en el
cálculo de los rozamientos al no conocer exactamente los valores de los coeficientes de
fricción reales en los rodillos, y a las variadas resistencias no localizadas que pueden
aparecer a lo largo de las bandas transportadas y que no se tienen en cuenta en un primer
cálculo, que es el caso normal.
Por consiguiente, si en un cálculo detallado más preciso se tienen en cuenta todas
las resistencias localizadas y se parte de coeficientes de rozamientos mucho más ajustados a
la realidad, se puede prescindir en aquél de la introducción de dicho coeficiente.
Las resistencias localizadas más frecuentes se deben a:
Flexión de la banda en su paso por los tambores. Según que el tambor sea de reenvío, de
tensión que este situado en el ramal tenso o flojo, y en función del arco abrazado (150° a
240°), la resistencia correspondiente entre 18 y 25 kg. Para tambores con arcos inferiores a
150°, se suele tomar una resistencia de 14 Kg. Si las poleas ruedan sobre ejes de bronce o
antifricción, los valores anteriores se duplican.
Correas Transportadoras, Manejo de Materiales
42
F = CfL (PQ + 2PB) cos + PS PI +- H PQ
Rascadores de limpieza. En la literatura técnica también se dan los valores de
las resistencias que introducen estos dispositivos.
Guías laterales de la banda: Dan lugar a resistencias elevadas por rozamiento,
tanto que, a veces puede superar el valor de la resistencia al avance por rozamiento en
rodillos de la propia banda cargada.
Dispositivos de centrado de la carga: Pueden introducir resistencias
apreciables y que sean dignas de considerar.
Retención lateral del material a lo largo del ramal cargado: Este sistema
puede adoptarse, a veces, como recurso para aumentar el caudal transportado,
introduciendo, por lo tanto resistencias adicionales.
Aceleración del material en el punto de carga: Tiene mucha importancia para
caudales mayores de 1000 t/h y velocidad superiores a 2 m/c es fácil determinar la
potencia absorbida por este concepto.
Coeficiente de rozamiento
El valor del coeficiente de rozamiento “f” varía bastante según las condiciones de
trabajo, es decir, según que la banda vaya cargada o descargada y también por condiciones
de seguridad, por ejemplo en correas descendentes. Así, a tales efectos, conviene tomar
para estas y con tramo cargado, un coeficiente menor que el de una banda de iguales
características que sea ascendente u horizontal.
La influencia del ramal superior o inferior en el valor del coeficiente de rozamiento se
debe al tipo de carga que transporta aquel, por el tamaño de los trozos mayores de material;
asimismo depende del ángulo de artesa y, principalmente, de la flecha de la banda de los
rodillos, es decir, en este último caso depende de la distancia entre estos y de la tensión
media de la banda en ellos. En el ramal de retorno, por ausencia de material y por la menor
flecha de la banda, el valor del coeficiente de rozamiento es menor.
Aunque se habla del coeficiente de rozamiento, en realidad su significación es más
amplia puesto que, aparte de englobar el factor rozamiento en los ejes, tiene también en
cuenta la resistencia adicional al movimiento de la banda que ofrecen el material y la propia
Correas Transportadoras, Manejo de Materiales
43
banda a flechar a su paso por los rodillos. En realidad se trata de un factor de rozamiento, y
no un coeficiente de rozamiento propiamente dicho.
La temperatura tiene mucha influencia en el valor del coeficiente de rozamiento. Por
ejemplo según klever Colombes, su aumento para una temperatura de T °C por debajo de 0
°C es f
5. COSTOS ASOCIADOS
5.1. FORMULACIÓN DE COSTOS PARA SISTEMA DE TRANSPORTE POR
CORREA
El costo de operación está calculado sobre la base del costo anual de operación.
Conocida la capacidad anual del chancado, se determina el costo por tonelada transportada.
Costos directos
Correas Transportadoras, Manejo de Materiales
44
F = 2 * 10-5 T2
Mano de obra de operación.
El costo anual de mano de obra de un empleado, se determina de la siguiente manera:
Donde
SA = Salario anual de un empleado (US$/año).
B =Leyes sociales (%).
La fórmula anterior es equivalente al aumento por leyes sociales.
Costo de energía.
En general el costo por consumo de energía eléctrica para los equipos de producción
y sus accesorios, se pueden calcular de acuerdo a la siguiente expresión:
Donde
CE : Costo de energía (US$/año).
HOP : Horas de operación por año.
PE : Precio de la energía (US$/KWH).
FD : Factor de demanda.
El factor de demanda del sistema de correa se estima de la siguiente manera:
Donde
DI: Demanda de energía del tramo
PI: Potencia conectada del tramo
Correas Transportadoras, Manejo de Materiales
45
Costo anual = SA + ((SA* 100)/(100 - B)- SA)
CE = PC * FD * HOP * PE
FD = (DI*PI)/PI
N : Número de tramos del perfil de correas.
Costos Indirectos
Mano de Obra.
El costo indirecto de mano de obra, corresponde al personal de mantención del
equipo de producción, supervisores y mano de obra del equipo auxiliar. Su costo se
determina igual que para el personal de operación.
Mantención de equipos.
Equipo de producción.
Para el equipo de producción y sus componentes el costo de mantención comprende
repuestos y lubricantes. Este costo se puede determinar de la siguiente manera:
Donde
CC: Costo de cambio de corazas para 5000 horas de operación (US$/año).
C$: Costos de corazas (US$).
El costo de mantención y reparación del equipo transportador es función de la
longitud de la correa.
Equipo Auxiliar.
Estos equipos son considerados como costos indirectos y su determinación está
basada en las lloras de operación y en el factor de utilización del equipo.
Correas Transportadoras, Manejo de Materiales
46
CC = 2.56 * C$
COMA = (THOP * FU * CS * P) /1000 + CM
Donde
COMA: Costo de operación y mantención (US$).
THOP : Horas operacionales de un equipo por año.
FU : Factor de utilización (T/1).
CS : Consumo de petróleo (LTS/H).
P : Precio del petróleo (US$/m').
CM : Costo de mantención (US$/año).
El costo total por año, los consumos de petróleo, el costo de mantención, el número
de turnos que el equipo trabajará por año son calculados, en función del factor de
utilización (FU) de la siguiente manera:
Donde
HPT : Horas nominales por turno.
Por lo tanto, la función costo total de operación para cualquiera de los sistemas es:
Donde
FC : Costo total de operación.
CMO : Costo mano de obra de operación.
Correas Transportadoras, Manejo de Materiales
47
N° de turnos/año = THOP/(HPT*FU/100)
FC = CMO +COMCH +COMC + COME +1/2x (CMLL +CMR +CMS +CMA + COA)
CMCH: Costo operación y mantención estación chancado.
MC : Costo operación y mantención equipo de transporte.
COME : Costo de operación y mantención esparcidor.
CMLL : Costo mano de obra personal de llamado.
CMR : Costo mano de obra personal de reparación.
CMS : Costo mano de obra supervisión y otros.
CMA : Costo mano de obra operación equipo auxiliar.
COA : Costo operación y mantención equipo auxiliar.
5.2. EJEMPLO DE COSTOS DE CORREAS TRANSPORTADORAS
A continuación, en la tabla siguiente, se especifican los costos unitarios reales de la
cotización de la empresa C.M.P. S.A. de Octubre del presente año.
Ítem Descripción Precio Unitario US $
1 Correa transportadora marca “Bando” 900mm*5p*8mm*25mm. Carcaza hv-250.
Tipo de cubierta: HR-710 Alta temperatura
90.45
2 Polin de Carga 42.1/2pulg 41.00
3 Rodillo de Retorno 6pulg diámetro*36pulg largo
85.25
4 Polin de Carga AutoCentrante Tipo3623
301.93
5 Polin de Retorno AutoCentrante Tipo 3630-P
152.43
6 Polin de Impacto de Goma, Tipo 3653
203.15
Correas Transportadoras, Manejo de Materiales
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7 Reductor SEW COMPACT de Ejes Perpendiculares
4708.865
8 Reductor PHA9055 P3 RL 50 6757
COSTO TOTAL 12340.075
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6. INCIDENCIA ECONÓMICA
Como ya hemos visto en el transcurso del curso de manejo de materiales, la
evaluación económica de los equipos de carguío y transporte es el instrumento para definir
los planes de acción en lo que respecta a la adquisición de los equipos de carguío,
transporte y equipos auxiliares, considerando variables económicas que determinen si se
hace mediante la inversión o arriendo de los equipos.
En una operación minera, las etapas de carguío y transporte son las más relevantes
desde un punto de vista de costos asociados a la adquisición (inversión) y operación. En el
caso de minas a cielo abierto, significan más del 50% del costo total de extracción. Por lo
tanto, cualquier iniciativa tendiente a optimizar los costos de carguío y transporte, puede
derivar en una mejor gestión de la operación minera.
Este ítem de costos se ve drásticamente reducido en el caso de contar con un sistema
de transporte mediante el uso solamente de correas transportadoras. En efecto, las correas
transportadoras resultan convenientes para minas nuevas con considerables tonelajes de
mineral y de desecho y con distancias de acarreo medianas, dentro de un límite de
aproximadamente 3,2 Km., que consideren el acarreo por correa transportadora para sus
Correas Transportadoras, Manejo de Materiales
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operaciones futuras. También sería oportuno que minas a rajo abierto ya establecidas con
flotas de camiones viejos, estudien nuevamente las correas transportadoras para el acarreo
de su mineral y desechos. El menor costo minero proporcionado por las correas
transportadoras, frente al acarreo en camión y ferrocarril, aumentará el provecho que
puedan sacar de sus operaciones.
En el caso de la mayoría de las faenas actualmente en operaciones en Chile y otros
lugares, la mayor parte de los dineros son destinados a carguío y transporte, en menor
cantidad el área de perforación y tronadura, dentro del transporte se encuentra la compra de
correas que dando un porcentaje de 3 a 5 % del total, de esos 3 a 5 % generalmente el 2%
va destinados a mantenimientos de dichos equipos dejando el 1 % a comprar de equipos de
correas transportadoras.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
En la minería a cielo abierto las metas de producción quedan establecidas en
programas desarrollados según los objetivos de corto, mediano y largo plazo, que la
Correas Transportadoras, Manejo de Materiales
51
empresa minera se plantee para cumplir con la meta final de generar utilidades. El
cumplimiento de esta meta pasa por establecer adecuados modos de manejo en el
movimiento de materiales de acuerdo a la producción preestablecida. Todo esto implica que
es necesario analizar muy cuidadosamente el sistema de manejo de materiales que se va a
emplear, para lo cual es muy importante tener muy claro cuales son las características de la
mina para la cual se va a estudiar un determinado sistema, cuales son las ventajas y
desventajas de un sistema con respecto a otro y que tipo de material se quiere transportar.
Es relevante señalar la incidencia directa de las correas transportadoras en la
reducción de costos de transporte de minerales, donde su velocidad y cantidad de material
movido representan su mejor carta de presentación.
El acarreo por correa transportadora requiere bajo costo de capital, tiene mayor
disponibilidad y los gastos de operación son inferiores a los de acarreo por camión. Las
correas transportadoras resultan convenientes para minas nuevas con considerables
tonelajes de mineral y de desecho y con distancias de acarreo medianas, que consideren el
acarreo por correa transportadora para sus operaciones futuras. También sería oportuno que
minas a rajo abierto ya establecida con flotas de camiones viejos, estudien nuevamente las
correas transportadoras para el acarreo de su mineral y desechos. Así, el menor costo
minero proporcionado por las correas transportadoras aumentará el provecho que puedan
sacar de sus operaciones.
Correas Transportadoras, Manejo de Materiales
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REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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Cielo Abierto", 2° edición, Ministerio de Industria y Energía de España, 1995, Madrid
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Minería Chilena, Año 21, Nº247, Editec Ltda. Santiago, Chile, 2001. Páginas 51 – 59.
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Minas a Cielo Abierto” Departamento de Minas, Universidad de Chile, 2001.
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de materiales fragmentados”, Memoria de Título, Departamento de Minas, Universidad
de Antofagasta, 2001.
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mediante procedimiento computacional”, Memoria de Título Departamento de Minas,
Universidad de Antofagasta, 1992.
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carguío y transporte de las principales faenas mineras a cielo abierto de la I y II región”
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L. Cisternas, “Manejo de materiales en faenas mineras”, Memoria de Título,
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Internet
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www.codelcoeduca.cl
www.cintasa.com
www.clasicconveyors.com
www.metsominerals.com
www.alsibander.com
www.cintas-transportadoras-transportadores.fabricantes.biz
www.bignottihnos.cl
www.tecnocon.cl
www.cbs.co.cl
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ANEXO:
Catálogos de información Técnica de Correas Transportadoras.
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