Upload
others
View
35
Download
9
Embed Size (px)
Citation preview
TUGAS AKHIR (602502A)
ANALISA KEBUTUHAN MATERIAL SANDBLASTING DAN
PAINTING PADA REPARASI PENGECATAN KAPAL
TONGKANG BAHARI PERDANA 015
SATRIA NUSANTARA
NRP. 0216030017
DOSEN PEMBIMBING
Ir. Heru Lumaksono, MT.
PROGRAM STUDI TEKNIK BANGUNAN KAPAL
JURUSAN TEKNIK BANGUNAN KAPAL
POLITEKNIK PERKAPALAN NEGERI SURABAYA
SURABAYA
2019
SURABAYA
(Halaman ini sengaja dikosongkan)
I
HALAMAN JUDUL
TUGAS AKHIR (602502A)
ANALISA KEBUTUHAN MATERIAL SANDBLASTING DAN
PAINTING PADA REPARASI PENGECATAN KAPAL
TONGKANG BAHARI PERDANA 015
SATRIA NUSANTARA
NRP. 0216030017
DOSEN PEMBIMBING
Ir. Heru Lumaksono, MT.
PROGRAM STUDI TEKNIK BANGUNAN KAPAL
JURUSAN TEKNIK BANGUNAN KAPAL
POLITEKNIK PERKAPALAN NEGERI SURABAYA
SURABAYA
2019
II
III
IV
(Halaman ini sengaja dikosongkan)
V
VI
(Halaman ini sengaja dikosongkan)
VII
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Allah SWT dengan segala nikmat yang telah
dilimpahkan berupa nikmat sehat dan ilmu yang insyaallah bermanfaat, sehingga
penulis dapat menyelesaikan laporan tugas akhir yang berjudul “Analisa
Kebutuhan Material Sandblasting dan Painting pada Reparasi Pengecatan
Kapal Tongkang Bahari Perdana 015” ini dengan baik dan tepat waktu.
Penyelesaian tugas akhir ini bertujuan untuk memenuhi salah satu persyaratan
kelulusan untuk memeroleh gelar Ahli Madya (Amd) dan juga merupakan salah
satu kurikulum yang ada di Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya.
Dalam menyelesaikan tugas akhir ini, penulis mendapatkan dukungan,
bantuan, bimbingan, pengalaman, dan kerja sama yang baik dari berbagai pihak.
Oleh karena itu, penulis menyampaikan rasa terima kasih setulus – tulusnya kepada:
1. Bapak Ir. Eko Julianto, M.Sc., MRINA selaku Direktur Politeknik Perkapalan
Negeri Surabaya.
2. Bapak Ruddianto, ST. MT., selaku Ketua Jurusan Teknik Bangunan Kapal
Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya
3. Bapak Ir. Hariyanto Soeroso, M.T., selaku Ketua Prodi Teknik Bangunan Kapal
Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya.
4. Bapak Denny Oktavina Radianto, S.Pd., M.Pd., selaku Koordinator Tugas
Akhir.
5. Bapak Ir. Heru Lumaksono, MT selaku dosen pembimbing yang telah banyak
membantu dan memberi nasehat dalam penyelesaian Tugas Akhir saya.
6. Bapak dan Ibu Dosen Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya yang tidak dapat
penulis sebutkan satu-persatu.
7. Kedua orang tua dan adik penulis yang selalu memberikan semangat, doa dan
dukungannya.
8. Bapak Boediono selaku Senior Manager PT. Barokah Galangan Perkasa
9. Bapak Dedy Suhendy, Bapak Bambang Irawan dan Bapak Windu Baskoro
Hadi selaku pembimbing OJT PT. Barokah Galangan Perkasa yang selalu
memberi arahan, ilmu dan masukan.
VIII
10. Seluruh kepala divisi dan karyawan PT. Barokah Galangan Perkasa yang telah
memberikan pengalaman tentang dunia kerja dan selalu membimbing penulis
dan teman-teman.
11. Teman – teman seperjuangan SB k30 yang selalu memberikan dorongan untuk
bermain game PUBG disela-sela waktu pengerjaan Tugas Akhir
12. Sahabat-sahabat Haji Shomad, Geng Kelinci, seluruh teman di kampung
halaman yang sudah menyemangati penulis.
13. Teman-teman Twitter yang selalu ada dan memberikan hiburan.
14. Serta pihak – pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu per satu.
Dalam menyelesaikan Laporan Tugas Akhir ini, penulis berusaha
semaksimal mungkin mengerjakan sebaik-baiknya. Namun penulis menyadari
bahwa laporan ini masih banyak kekurangan dan kelemahannya. Untuk itu penulis
memohon saran dan kritik yang membangun sebagai penyemangat penulis untuk
berbenah dan menjadi lebih baik lagi.
Akhirnya penulis senantiasa berharap bahwa apa yang ada dalam laporan
ini dapat bermanfaat khususnya bagi penulis sendiri, dan bagi pembaca pada
umumnya.
Surabaya, 22 Juli 2019
Penulis
IX
ANALISA KEBUTUHAN MATERIAL SANDBLASTING DAN
PAINTING PADA REPARASI PENGECATAN KAPAL
TONGKANG BAHARI PERDANA 015
Satria Nusantara
ABSTRAK
Untuk menghilangkan korosi pada lambung kapal diperlukan reparasi
pengecatan yang terdiri dadi proses sandblasting dan painting. Lambung kapal
yang direparasi terdiri dari bagian underwater yang berada dibawah garis DWL dan
bagian top side yang berada diatas garis DWL. Perhitungan dan perbandingan antar
kebutuhan material pada proses sandblasting dan painting diperlukan untuk
mengetahui kebutuhan material sandblasting dan painting yang lebih efisien.
Dalam tugas akhir ini, saya mengestimasi kebutuhan material untuk proses
sandblasting dan painting. Untuk mengetahui kebutuhan material pada
sandblasting, saya membandingkan antara pengujian sandblasting dengan tekanan
kompresor yang berbeda yaitu 7 bar dan 7,5 bar menggunakan material abrasif steel
grit dan pengujian dilakukan pada test piece baja dengan dimensi (300 x 300 x 10)
mm, sebanyak 3 plat. Sedangkan untuk mencari kebutuhan painting
membandingkan perhitungan antar 2 produk yaitu Jotun dan PPG, saya
menggunakan perbandingan DFT0
TSR1 =
DFT1
TSR0 dengan membandingkan antara theoritical
spreading rate dengan ketebalan cat yang diinginkan yaitu 300 mikron untuk
bagian underwater (100 mikron primer, 100 mikron anti corrosion, 100 mikron anti
fouling) dan 275 mikron untuk bagian top side (75 mikron primer, 100 mikron anti
corrosion, 100 mikron finish coat). Dari pembahasan Tugas Akhir saya ini, didapatkan kebutuhan material sandblasting dengan material abrasif steel grit yang
paling efisien yaitu sebesar 92.689,243 kg. Sedangkan total kebutuhan cat yang
paling efisien adalah sebesar 2001,02 liter.
Kata Kunci : Kapal, Tongkang, Sandlasting, Painting
X
(Halaman ini sengaja dikosongkan)
XI
ANALYSIS AMOUNT MATERIAL OF SANDBLASTING AND
PAINTING IN COATING REPARATION OF COAL BARGE
BAHARI PERDANA 015
Satria Nusantara
ABSTRACT
Ship is one of main transportation in the sea. Ship has a function to carry
and transport passengers and baggages. As time goes by after the new built of ship,
the ship will be trough the decreasing of the quality of protection plate of hull ship.
This reduction of the plate caused by corrosion and contact through the sea, river,
and air. To eliminate the corrosion on the hull ship, repairs are needed. This
reparation consist of sandblasting and painting. Repeating the protection on the
repairing process of hull ship is very important so that the vessel is suitable and
good to be used back to sail back. The repaired hull consists of an underwater
section below the DWL line and a top side section above the DWL line. Calculation
of the requirement materials is important to find out how much sandblasting and
painting material needs that most efisiens and can save the expenses. In this final
project, I will estimate the requirement materials for the sandblasting and painting
process. To find out the requirementsof material for sandblasing, I am comparing
the examination of sandblasting with different pressure of compressor that is 7 bar
and 7.5 bar using steel grit abrasive material on a steel test piece with the
dimension is (300 x 300 x x10) mm, as many as 3 plate. Then to looking for
requirements of material painting I use the calculation between 2 products of
marine coating that is Jotun and PPG, I use the 𝐷𝐹𝑇0
𝑇𝑆𝑅1 =
𝐷𝐹𝑇1
𝑇𝑆𝑅0 comparison calculation
by comparing the theoritical spreading rate with the desired paint thickness that is
300 mikron for underwater (100 mikron primer, 100 mikron anti corrosion, 100
mikron anti fouling) and 275 mikron for top side (75 mikron primer, 100 mikron
anti corrosion, 100 mikron finish coat). From the discussion on my final project,
there were the most effisien requirements of sandblasting material with steel grit
abrasive material as many as 92,689.243 kg. Meanwhile the most effisiens total
requirements of painting is 2001,02 liters.
Keywords : Ship, Barge, Sandlasting, Painting
XII
(Halaman ini sengaja dikosongkan)
XIII
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL………………………………………………………………i
HALAMAN PENGESAHAN ................................................................................ iii
SURAT BEBAS PLAGIAT…………………………….………………………...v
KATA PENGANTAR .......................................................................................... vii
ABSTRAK ............................................................................................................. ix
ABSTRACT………………………………………………………………………xi
DAFTAR ISI ........................................................................................................ xiii
DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... xvii
DAFTAR TABEL ................................................................................................ xix
DAFTAR LAMPIRAN…………………………………...……………………..xxi
BAB 1 PENDAHULUAN ...................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang.......................................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah .................................................................................... 3
1.3 Tujuan Penelitian ...................................................................................... 3
1.4 Manfaat Penelitian .................................................................................... 4
1.5 Batasan Masalah ....................................................................................... 4
BAB 2 DASAR TEORI .......................................................................................... 5
2.1 Definisi Kapal Tongkang .............................................................................. 5
2.2 Sandblasting ................................................................................................ 10
2.2.1 Definisi Sandblasting ........................................................................... 10
2.2.2 Jenis-jenis Sandblasting ....................................................................... 10
2.2.3 Proses Sandblasting Pada kapal ........................................................... 11
2.2.4 Material abrasif untuk Sandblasting .................................................... 11
2.2.5 Komponen Peralatan Sandblasting ...................................................... 18
2.3 Tingkat Kebersihan Permukaan ................................................................. 23
XIV
2.3 Perhitungan Kebutuhan Sandblasting ......................................................... 24
2.4 Pengecatan Lambung Kapal ........................................................................ 25
2.5 Perhitungan Luas Lambung Kapal .............................................................. 30
2.6. Pemilihan Produk Cat ................................................................................. 32
2.7 Rumus Perhitungan Kebutuhan Cat ............................................................ 34
BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN ................................................................ 37
3.1 Flowchart..................................................................................................... 37
3.2 Pengumpulan Data ....................................................................................... 38
3.3 Perhitungan Luasan Lambung Kapal .......................................................... 38
3.4 Penentuan dan Perhitungan Kebutuhan Sandblasting ................................. 39
3.5 Penentuan dan Perhitungan Kebutuhan Painting ........................................ 39
3.6 Kesimpulan dan Saran ................................................................................. 40
BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN ................................................................. 41
4.1 Data Ukuran Utama Kapal ......................................................................... 41
4.2 Perhitungan Luasan Lambung Kapal .......................................................... 42
4.3 Estimasi Kebutuhan Material Abrasif Sandblasting ................................... 44
4.4 Perhitungan Kebutuhan Sandblasting ......................................................... 49
4.5 Perhitungan Estimasi Kebutuhan Painting Dengan Merek PPG ................. 50
4.6 Perhitungan Estimasi Kebutuhan Painting Dengan Merek Jotun ................ 52
4.7 Perhitungan Kebutuhan Painting Pada Merek PPG .................................... 54
4.7.1 Bagian under water ............................................................................... 54
4.7.2 Bagian Top Side ................................................................................... 56
4.8 Perhitungan Kebutuhan Painting Pada Merek Jotun ................................... 58
4.8.1 Bagian under water ............................................................................... 58
4.8.2 Bagian Top Side ................................................................................... 60
XV
BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN................................................................. 67
5.1 Kesimpulan ................................................................................................ 67
1. Kebutuhan Material Sandblasting ............................................................. 67
2. Kebutuhan Material Painting .................................................................... 67
5.2 Saran ........................................................................................................... 68
Daftar Pustaka ....................................................................................................... 69
LAMPIRAN .......................................................................................................... 71
XVI
(Halaman ini sengaja dikosongkan)
XVII
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Hopper Barge ...................................................................................... 7
Gambar 2.2 Coal Barge ........................................................................................... 7
Gambar 2.3 Wood Barge......................................................................................... 8
Gambar 2.4 Barracks Barge .................................................................................... 9
Gambar 2.5 Steel Grit ........................................................................................... 12
Gambar 2.6 Steel Shot........................................................................................... 13
Gambar 2.7 Pasir Vulkanik ................................................................................... 14
Gambar 2.8 Aluminium Oxide .............................................................................. 14
Gambar 2.9 Coal Slag ........................................................................................... 15
Gambar 2.91 Copper Slag ..................................................................................... 15
Gambar 2.92 Silicon Carbide ............................................................................... 16
Gambar 2.93 Blasting Pot 600 LBS ...................................................................... 20
Gambar 2.94 Selang Blasting ................................................................................ 21
Gambar 2.95 Nozzle Blasting ............................................................................... 22
Gambar 2.96 Alat pelindung sandblasting ............................................................ 23
Gambar 2.97 Pembagian daerah pengecatan ........................................................ 27
Gambar 2.98 Contoh Data Produk Cat ................................................................. 34
Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian .................................................................... 37
Gambar 3.2 Kapal tongkang Bahari Perdana 015 ................................................. 39
Gambar 4.1 kapal Tongkang Bahari Perdana 015 ................................................ 42
Gambar 4.9 Material Hasil Pengujian Sandblasting ............................................. 45
Gambar 5.0 Hasil pengujian sandblasting pada material uji 1 ............................. 47
Gambar 5.1 Hasil pengujian sandblasting pada material uji 2 ............................. 47
Gambar 5.2 Hasil pengujian sandblasting pada material uji 3 ............................. 48
XVIII
(Halaman ini sengaja dikosongkan)
XIX
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Karakteristik Material Abrasif .............................................................. 17
Tabel 4.1 Data luasan lambung kapal ................................................................... 43
Tabel 4.2 Luasan area lambung kapal diatas garis DWL...................................... 44
Tabel 4.3 Luasan area lambung kapal di bawah garis DWL ................................ 44
Tabel 4.4 Total kebutuhan sandblasting lambung kapal tongkang Bahari Perdana
015 dengan tekanan sebesar 7,5 bar ...................................................................... 63
Tabel 4.5 Total kebutuhan sandblasting lambung kapal tongkang Bahari Perdana
015 dengan tekanan sebesar 7 bar ......................................................................... 63
Tabel 4.6 Total kebutuhan cat lambung kapal tongkang Bahari Perdana 015 Pada
Produk PPG ........................................................................................................... 64
Tabel 4.7 Total kebutuhan cat lambung kapal tongkang Bahari Perdana 015 Pada
Produk Jotun.......................................................................................................... 65
XX
(Halaman ini sengaja dikosongkan)
XXI
DAFTAR LAMPIRAN
Spesifikasi cat Sigmacover 380 .......................................................................... 172
Spesifikasi cat Sigmacover 510 ............................................................................ 77
Spesifikasi cat Sigma Ecol-IV .............................................................................. 80
Spesifikasi cat Sigmacover 456 ............................................................................ 83
Spesifikasi cat Jotun Penguard Primer .................................................................. 88
Spesifikasi cat Jotun Jotacote Universal N10 ....................................................... 63
Spesifikasi cat Jotun Sea Force 30 ........................................................................ 99
Spesifikasi cat Jotun Futura AS…………………………………………………103
XXII
(Halaman ini sengaja dikosongkan)
1
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Kapal adalah salah satu transportasi yang berfungsi sebagai pengangkut
batubara dan minyak di Samarinda. Perlindungan pada bagian lambung sangat
diperlukan agar kapal dalam keadaan baik dan layak digunakan untuk berlayar.
Perlindungan yang baik bisa mencegah lambung kapal dari korosi yang
disebabkan oleh air laut dan udara. Kapal tongkang Bahari Perdana 015 adalah
kapal dengan muatan batubara yang berada pada daerah pelayaran Batam-
Samarinda. Seiring berjalannya waktu akibat lambung yang terkena air laut dan
udara mengakibatkan pelat pada lambung kapal terkena korosi sehingga cat
pada kapal tongkang Bahari Perdana 015 mengalami pengikisan. Untuk
mengatasi permasalahan ini maka pihak dari ownership meminta pihak dari PT.
Barokah Galangan Perkasa untuk melakukan reparasi pada bagian lambung
kapal tongkang tersebut dengan sandblasting ulang dan pengecatan sampai pada
lapis ke-3.
Dalam pengerjaan proses sandblasting dan painting tentu dibutuhkan
perhitungan luas permukaan lambung dari sebuah kapal. Pada tahapan pertama
proses reparasi adalah menentukan berapa jumlah area atau luasan permukaan
lambung kapal tongkang yang akan dilakukan proses sandblasting dan
painting. Untuk tahap selanjutnya setelah mengetahui luasan dari lambung
kapal adalah menentukan material untuk proses sandblasting serta menghitung
estimasi kebutuhan materialnya. Setelah proses estimasi menuju proses
perlakuan sandblasting. Setelah proses sandblasting selesai maka dilanjutkan
penentuan material dan estimasi kebutuhan untuk proses painting.
Sandblasting adalah proses pengerjaan pada permukaan logam dimana
permukaan logam dibuat menjadi kasar dan rata dengan laju pengikisan tertentu
sesuai dengan kebutuhan dengan cara menembakkan partikel pasir atau
abrassive dengan tekanan tertentu yang bertujuan untuk menghilangkan
2
material kontaminasi seperti cat, oli, air, garam, dll. Setelah selesai proses
sandlasting pada pelat lambung maka tahap perlindungan selanjutnya adalah
pengecatan. Pengecatan atau biasa disebut coating merupakan proses melapisi
permukaan logam sebagai lapisan penutup yang bertujuan untuk melindungi
pelat pada lambung dari kontak langsung dengan air laut dan udara yang
menyebabkan terjadinya korosi. Pengecatan pada kapal dilakukan dengan
beberapa lapisan hal ini berkaitan dengan kualitas dan keawetan. Dengan
perencanaan kebutuhan material untuk sandblasting dan painting maka akan
didapatkan hasil perlindungan pada kapal yang bagus dan tahan lama.
PT. Barokah Galangan Perkasa dalam proses sandblasting dan painting
membutuhkan waktu yang sedikit panjang. Waktu tersebut dibutuhkan untuk
menghitung luasan lambung dari keel sampai main deck secara manual. Setelah
itu memperhitungkan kebutuhan material dan peralatan untuk proses
sandblasting. Setelah itu menghitung kebutuhan cat dengan membagi luasan
tersebut dengan daya sebar cat yang sesuai dengan ketebalan lapisan cat untuk
menemukan kebutuhan cat primer, sealer, top coat, dan anti fouling dalam liter.
Tujuan dari analisa kebutuhan material sandblasting dan painting adalah
menganalisa kebutuhan yang lebih efisien untuk material sandblasting dan
painting. Perhitungan kebutuhan sandblasting meliputi perbandingan antara 2
pengujian sandblasting dengan tekanan mesin kompresor yang berbeda yaitu 7
bar dan 7,5 bar dan memakai abrasif material yang sama yaitu steel grit.
Sedangkan perhitungan kebutuhan painting menggunakan perbandingan
perhitungan antar 2 produk marine coating yang berbeda yaitu Jotun dan PPG
dengan jenis antara lain Sigmacover 380 dan Jotun Penguard Primer untuk
lapisan primer, Sigmacore 510 dan Jotun Jotacote Universal N10 untuk lapisan
anti corrosion, Sigma Ecol-IV, Sigmacover 456, Jotun Sea Force 30 dan Jotun
Futura AS untuk lapisan anti fouling dan finish coat. Perhitungan kebutuhan
painting ini meliputi perbandingan perhitungan theoritical spreading rate yang
telah tercantum pada data sheet cat dengan perbandingan 𝐷𝐹𝑇0
𝑇𝑆𝑅1 =
𝐷𝐹𝑇1
𝑇𝑆𝑅0 dengan
yang sama yakni keseluruhan 300 mikron untuk bagian underwater dengan
3
rincian 100 mikron pada lapisan primer 100 mikron lapisan anti corrosion dan
100 mikron pada lapisan anti fouling dan 275 mikron untuk bagian top side
dengan rincian 75 mikron pada lapisan primer, 100 mikron lapisan anti
corrosion, dan 100 mikron pada lapisan finish coat. Adanya perbandingan
perhitungan kebutuhan material pada proses sandblasting dan painting untuk
mencari kebutuhan yang paling efisien melandasi penulis untuk melakukan
analisa tentang “Analisa Perhitungan Material Sandblasting dan Painting pada
Reparasi Pengecatan Lambung Kapal Tongkang Bahari Perdana 015”. Dalam
hal ini penulis hanya membutuhkan ukuran utama kapal untuk dapat melakukan
estimasi kebutuhan material sandblasting dan cat tiap lapisan dengan
menggunakan rumus matematika tersebut. Dengan rumus tersebut diharapkan
dapat meningkatkan efisiensi waktu dan biaya dalam proses reparasi pengecatan
lambung kapal.
1.2 Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang yang telah dikemukakan, maka rumusan
masalah dalam tugas akhir ini antara lain:
1. Berapa luas permukaan lambung kapal tongkang Bahari Perdana 015 yang
akan dilakukan proses reparasi pengecatan lambung?
2. Berapa jumlah perbandingan kebutuhan material untuk proses sandblasting
dengan tekanan sebesar 7 bar dan 7,5 bar?
3. Berapa jumlah perbantingan kebutuhan material untuk proses pengecatan
antar Jotun dan PPG?
1.3 Tujuan Penelitian
Berdasarkan rumusan masalah diatas, adapun tujuan penelitian yang
diinginkan adalah :
1. Mengetahui luas permukaan dari lambung kapal Bahari Perdana 015untuk
dilakukan proses reparasi pengecatan lambung.
2. Mengetahui jenis dan jumlah perbandingan kebutuhan material untuk
proses sandblasting dengan tekanan sebesar 7 bar dan 7,5 bar.
4
3. Mengetahui jumlah perbandingan kebutuhan material antara Jotun dan PPG
untuk proses pengecatan lambung kapal .
1.4 Manfaat Penelitian
Manfaat yang diharapkan dapat diperoleh dari penulisan tugas akhir ini
adalah sebagai berikut :
1. Menjadi bahan referensi dan studi awal untuk masyarakat dalam penerapan
estimasi material untuk proses sandblasting dan painting.
2. Sebagai pembelajaran mahasiswa dalam memahami perencanaan dalam
reparasi pengecatan kapal.
3. Sebagai bentuk konstribusi untuk perkembangan ilmu pengetahuan.
1.5 Batasan Masalah
Batasan masalah berguna untuk membatasi pembahasan dalam tugas akhir
ini supaya pembahasan masalah lebih terfokus dan tidak meluas. Adapun
pembatasan masalah yang terdapat dalam tugas akhir ini diantaranya sebagai
berikut :
1. Perhitungan luasan lambung kapal menggunakan data kapal yang tercantum
pada program maxsurf.
2. Estimasi dilakukan untuk mengetahui kebutuhan material sandblasting dan
painting pada kapal tongkang Bahari Perdana 015.
3. Analisa kebutuhan material sandblasting dan painting dilakukan pada
bagian lambung kapal yang terdiri dari bagian bottom atau under water dan
top side.
4. Perhitungan kebutuhan material sandblasting dan painting mengacu sesuai
dengan gambar 3 dimensi kapal pada program maxsurf.
5. Kebutuhan material sandblasting yang paling efisien mengacu pada hasil
pengujian sandblasting antara 7 bar dan 7,5 bar.
6. Kebutuhan painting yang paling efisien mengacu pada perbandingan
perhitungan antara produk Jotun dan PPG.
5
BAB 2
DASAR TEORI
2.1 Definisi Kapal Tongkang
Tugas akhir ini akan membahas tentang reparasi kapal tongkang..
Reparasi yang dimaksud adalah reparasi dalam lambung kapal tongkang.
Sebelum dibahas lebih lanjut yang pertama adalah pembahasan tentang
kapal Dalam pembahasan tugas akhir ini hal yang mendasar yang harus
diketahui adalah subjek utama dari topik akan dibahas yaitu tentang kapal
tongkang. Dalam hal reparasi pengecatan lambung kapal tidak jauh dari kata
proses sandblasting dan painting. Berikut definisi kapal dan kapal tongkang
menurut para ahli dalam bidang maritim dan perkapalan.
Definisi kapal menurut peraturan pemerintah nomor 82 tahun 1999,
yaitu: Kapal adalah kendaraan air dengan bentuk dan jenis apa pun yang
digerakkan dengan tenaga mekanik, tenaga mesin, atau tunda, termasuk
kendaraan berdaya dukun dinamis, kendaraan dibawah permukaan air, serta
alat apung dan bangunan terapung yang berpindah-pindah (Suyono, 2007).
Suyono memiliki pendapatnya sendiri. Dia menyampaikan pendapatnya
tentang pengertian kapal pada buku berjudul Shipping tahun 2007. Kapal
yaitu kendaraan pengangkut penumpang dan barang di laut (Suyono, 2007).
Diatas telah dikemukakan pendapat tentang kapal, dari peraturan
pemerintah nomor 82 tahun 1999 dan menurut Suyono. Kedua pendapat
tersebut saling menguatkan. Selanjutnya dari kedua pendapat tersebut,
peneliti berkesimpulan bahwa pengertian kapal yaitu alat transportasi yang
digunakan di perairan laut dengan menggunakan mesin atau tidak sebagai
alat penggerak.
Definisi dari kapal Tongkang atau Ponton adalah suatu jenis kapal yang
bertipe lightering vessel yaitu kapal yang tidak mempunyai mesin
penggerak, digunakan untuk mengangkut barang dari kapal lain untuk
diteruskan ke pelabuhan atau sebaliknya. Sedangkan menurut Fabian dalam
6
websitenya “Kapal tongkang/ponton merupakan jenis kapal yang
mengangkut barang. Kapal ini sebenarnya bukan benar-benar kapal karena
tidak mempunyai mesin sendiri (self-propelled), sehingga ia harus
digandeng dengan kapal tunda”(Fabian, 2014). Selain untuk mengangkut
muatan berupa pasir, batu bara, kayu dan lain-lain. Kapal tongkang juga bisa
digunakan untuk sarana transportasi umum di daerah yang jembatan
penyebrangannya masih sulit ditemukan. Transportasi darat yang biasa
diangkut dengan menggunakan kapal tongkang adalah motor, mobil truk
dan alat transporatsi darat yang lainnya. kapal tongkang juga dapat
digunakan untuk mengangkut peti kemas. Dalam hal yang satu ini kapal
tongkang yang digunakan adalah yang menggunakan mesin sebagai
propulsi. Jadi kesimpulan peneliti adalah kapal tongkang adalah kapal yang
berbentuk kotak yang berfungsi untuk mengangkut barang tanpa
mempunyai sistem propulsi dan dapat bergerak dengan bantuan kapal lain
seperti kapal tunda atau tugboat.
Pada taun 1960 sampai tahun 1980 kapal tongkang banyak digunakan pada
daerah jalur pelayaran Sumatera, Kalimantan, Sulawesi, Papua. Kegunaan
kapal tongkang sangat beragam yaitu digunakan untuk mengangkut mobil pada
daerah yang belum terfasilitasi jembatan, untuk keperluan wisata, untuk
mengangkut muatan dalam jumlah besar yaitu seperti kayu, tiang pancang,
batubara. Kapal tongkang tidak memiliki alat penggerak dan dalam
pembuatannya hanya konstruksi saja.hal in dikarenakan fungsi tongkang hanya
untuk mengangkut muatan. Berikut adalah jenis-jenis kapal tongkang
berdasarkan fungsinya.
1. Hopper barge
Hooper barge adalah jenis tongkang yang digunakan untuk
menampung lumpur. Tongkang jenis tersebut mempunyai sistem
pembongkaran atau pengeluaran lumpur melalui pintu alas yang dapat
dibuka. Gambar hopper barge dapat dilihat pada gambar 2.1
7
Gambar 2.1 Hopper Barge (upload.wikimedia.org, 2019)
2. Coal barge
Coal barge adalah jenis tongkang yang berfungsi untuk mengangkut
muatan curah yaitu batu bara. Dimana pada samping muatan terdapat
sideboard yang berfungsi untuk menahan muatan. Gambar Coal Barge dapat
dilihat pada gambar 2.2.
Gambar 2.2 Coal Barge (www.seatrade-maritime.com, 2019)
3. Wood Barge
Wood barge adalah jenis tongkang yang mengangkut muatan kayu.
Biasanya pada tongkang pengangkut kayu mempunyai mobile crane
diatas muatan dan dibatasi oleh stansion yang berfungsi untuk
menahan kayu. Gambar wood barge dapat dilihat pada gambar 2.3
berikut.
8
Gambar 2.3 Wood Barge (previews.123rf.com, 2019)
4. Oil Barge
Oil Barge adalah jenis tongkang yang berfungsi untuk mengangkut
muatan minyak. Biasanya tongkang ini mempunyai banyak sistem
perpipaan yang berfungsi sebagai jalur masuk dan keluar minyak. Oil
Barge tidak memiliki sistem kemudi dan ditarik oleh Tug Boat.
Gambar Oil Barge dapat dilihat pada gambar 2.4 dibawah ini.
(Aryaningsih, 2018).
Gambar 2.4 Oil Barge (taplogistic.com, 2019)
5. Barracks Barge
Barracks Barge juga bisa dikenal sebagai rumah kapal atau dalam
istilah bahasa inggris adalah Houseboats. Houseboats sangat banyak
ditemukan pada perairan daerah Kamboja, India Utara (Kashmir),
9
Laos, Australia, dan Kanada. Seperti namanya, Kapal tongkang ini
berfungsi untuk mengangkut segala jenis keperluan rumah sekaligus
untuk mengangkut rumah. Rumah ini terlihat sangat menarik saat
mereka melayang sebagai benda diam di sungai dan danau. Gambar
Barracks Barge dapat dilihat pada gambar 2.5 dibawah ini.
Gambar 2.5 Barracks Barge (fineartamerica.com, 2019)
6. Dry Bulk Cargo Barge
Dry Bulk Cargo Barge adalah kapal tongkang yang digunakan
untuk mengangkut beban kargo kering. Kargo kering yang
dimaksudkan seperti biji-bijian, makanan, pasir, mineral seperti baja
dan batubara dan komoditas kering lainnya yang dapat diangkut
melalui kapal tongkang.
7. Barge Carrying Liquid Cargo
Barge Carrying Liquid Cargo adalah kapal tongkang yang
berlawanan dengan Dry Bulk Cargo Barge. Kapal tongkang ini
berfungsi untuk mengangkut muatan dalam bentuk cairan seperti
petrokimia, pupuk yang digunakan dalam keadaan cair dan bahan
kimia cair penting lainnya.
8. Car-Float Barge
Car-Float Barge digunakan pada awal abad ke-20 untuk
mengangkut rel kereta.. Secara sederhana, dapat dikatakan bahwa rel
kereta yang terpasang pada tongkang ini seperti rel kereta poltable
yang diangkut dari satu lokasi ke lokasi lain.
10
9. Split Hopper Barge
Split Hopper Barge adalah kapal tongkang unik yang digunakan untuk
membawa material kerukan. Tongkang hopper ini terpisah digunakan secara
luas dalam tujuan konstruksi kelautan karena dapat membongkar material
seperti tanah, pasir, material kerukan, dkk. Tongkang ini dapat berupa tipe self-
propelled yang dilengkapi dengan motor hidrolik dan unit silinder. (Insight,
2019)
2.2 Sandblasting
Pembangunan kapal Tongkang tidak bisa lepas dari material logam.
Seiring dengan berjalannya waktu kapal berlayar, Pelat pada lambung
kapal akan mengalami korosi yang diakibatkan kontak langsung
dengan air laut, air sungai, dan udara. Untuk menghilangkan material
kontaminasi yang melekat pada pelat lambung kapal yang berupa
korosi maka diperlukan proses sandblasting.
2.2.1 Definisi Sandblasting
Sandblasting adalah proses penyemprotan permukaan logam dengan
menggunakan butir-butir besi yang berdiameter 0,5 mm – 0,8 mm
dengan dibantu udara bertekanan 5-6 kg/cm2 dalam suatu ruangan
tertutup agar butir-butir besi tidak berhamburan keluar dan apabila
dilakukan dalam ruangan yang terbuka diperlukan alat perlindungan
diri dan pencegahan mendekati area sandblasting (As’ad, 2008).
2.2.2 Jenis-jenis Sandblasting
Berdasarkan penggunaannya sandblasting dibagi menjadi 2 macam, yaitu:
- Dry Sandlasting
Biasa digunakan untuk benda yang berbahan metal / besi yang tidak
beresiko menghasilkan percikan api pada saat penyemprotan , seperti pada
tiang pancang, bodi pada rangka mobil, bodi kapal laut, dan lain sebagainya.
11
- Wet Sandblasting
Biasa digunakan untuk benda yang berbahan metal / besi yang dapat
beresiko terbakar atau terletak di daerah yang beresiko tinggi dalam hal
kebakaran, seperti tangki bahan bakar atau
Sedangkan macam macam abrassive materials untuk sandblasting dibagi
menjadi 2 macam yaitu:
- Abrassive metal, antara lain: steel shoot, steel grit, dan wire cut carbon
- Non Abrassive metal, antara lain: pasir silika, aluminium oksida, silikon,
karbida, glass bead, dan walnut sheel (Solehuddin, 2019)
2.2.3 Proses Sandblasting Pada kapal
Dalam proses pembangunan kapal kegiatan blasting dan cat terbagi 2, yaitu:
a) Shot blasting dan shop priming pada plat dan profil.
Shot blasting pada material plat dan profil merupakan proses pertama
sebelum material digunakan dalam proses pembangunan kapal. Shot blasting
dilakukan untuk menghilangkan kotoran, karat, milscale dari pelat dan profil
untuk kemudian dicat shop primer dan ahirnya dikirim ke bengkel fabrikasi.
Cat jenis shop primer berfungsi sebagai Proteksi sementara
Selama proses pembangunan konstruksi. Karena masa proteksi yang sangat
terbatas (3- 6 bulan). Pada saat menjadi block cat ini harus dibersihkan dengan
proses blasting untuk kemudian dicat ulang
b) Blasting
Block – block yang telah dirakit dari bengkel assembly dan akan dirakit
dierection hall harus diblasting ulang untuk menghilangkat karat yang timbul
dan sisa slack dari laslasan untuk kemudian dicat ulang dengan beberapa lapis
cat (Novitasari, 2014).
2.2.4 Material abrasif untuk Sandblasting
Jenis pasir/abrassive yang digunakan untuk proses sandblasting ada
beberapa macam :
12
a) Steel Grit
Steel grit adalah salah satu jenis material abrassif yang digunakan sebagai
media sandblasting, steel grit diproduksi dari baja dan cenderung berbentuk
runcing pada ujungnya yang sangat berguna untuk membentuk kedalaman
profil pada permukaan material yang akan dilakukan aplikasi blasting,
mengandung silica bebas kurang dari 1%. Abrasif ini dapat berkarat dan
mengkontaminasi permukaan yang dibersihkan. Oleh sebab itu, pemakaiannya
harus diperhatikan tidak berkarat sebelum digunakan ulang untuk beberapa
kali dan umumnya digunakan untuk shop blasting saja. Gambar Steel Grit bisa
dilihat pada gambar 2.1
Gambar 2.1 Steel Grit (www.kramerindustriesonline.com,2019)
b) Steel Shot
Steel shot merupkan bahan abrasif yang diproduksi dari baja sama seperti
Steel grit, tetapi memiliki bentuk yang bundar dan mengandung silica bebas 1
%. Steel shot baik digunakan untuk membersihkan permukaan namun kurang
efektif untuk menciptakan kedalaman profile. Oleh karena itu, umumnya
dicampur dengan steel grit. Dapat digunakan kembali untuk beberapa kali dan
dipakai untuk shop blasting saja (pekerjaan blasting dalam ruangan tertutup).
Gambar Steel shot bisa dilihat pada gambar 2.2
13
Gambar 2.2 Steel Shot (www.ntruddock.com, 2019)
c) Vulkanik
Abu vulkanik, sering disebut juga pasir vulkanik atau jatuhan piroklastik
adalah bahan material vulkanik jatuhan yang disemburkan ke udara saat terjadi
letusan, terdiri dari batuan berukuran besar sampai berukuran halus. Batuan
yang berukuran besar (bongkah – kerikir) biasanya jatuh disekitar kawah
sampai radius 5-7 km dari kawah, dan berukuran halus dapat jatuh pada jarak
mencapai ratusan km bahkan ribuan km dari kawah karena daat terpengaruh
oleh adanya hembusan angin. Sebagai contoh letusan G.Krakatau tahun 1883
dapat mengitari bumi berhari-hari, juga letusan G. Galunggung tahun 1982
dapat mencapai Australia.
Pasir Vulkanik merupakan anugrah ilahi karena dapat digunakan sebagai
bahan pozolan karena mengandung unsur silika kurang dari 1 % dan alumunia
sehingga dapat mengurangi penggunaan semen sebagai bahan bangunan, selain
itu juga bisa digunakan sebagai material abrasif pada media sandblasting, jadi
pasir vulkanik ini termasuk gagasan baru untuk digunakan sebagai material
abrasif. Gambar pasir vulkanik bisa dilihat pada gambar 2.3
14
Gambar 2.3 Pasir Vulkanik (ryu1nayumi.wordpress.com, 2019)
d) Aluminium Oxide
Aluminium Oxide merupakan jenis sintetik abrasif yang mempunyai tingkat
kekerasan yang sangat tinggi dan dapat membersihkan dan menciptakan
kekerasan permukaan dengan cepat karena beratnya dan bentuknya yang
memiliki sudut-sudut yang runcing. Dipakai untuk shop blasting dan dapat
dipergunakan kembal untuk beberapa kali pembersihan permukaan. Gambar
Aluminium Oxide bisa dilihat pada gambar 2.4
Gambar 2.4 Aluminium Oxide (www.keyabrasives.co.uk, 2016)
e) Coal Slag
Coal slag merupakan ampas hasil olah pembakaran industri. Mengandung
silica bebas kurang dari 1%. Memiliki bentuk persegi empat atau agak lonjong
dan mempunyai tingkat kekerasan 6 mohs dengan berat lebih besar dibanding
pasir silica
15
Oleh sebab itu, dapat digunakan untuk membersihkan permukaan logam
dan memperoleh kedalaman profile, namun umumnya tidak digunakan untuk
beberapa kali pembersihan karena sifatnya agak rapuh. Gambar Coal Slag bisa
dilihat pada gamar 2.5
Gambar 2.5 Coal Slag (www.agsco.com, 2017)
f) Copper Slag
Copper slag merupakan ampas hasil olah industri yang berasal dari
peleburan tembaga. Bentuknya sama dengan coal slag, persegi empat dengan
kekerasan 6 Mohs. Material abrasif ini memiliki kekerasan yang lebih rendah
dibanding pasir silica namun mempuntai berat yang lebih besar. Oleh sebab
itu, dapat digunakan untuk membersihkan dan menciptakan profile permukaan,
tetapi mempunyai kelemahan sering menempel dalam celah profile yang harus
dibersihkan secara seksama. Gambar Copper Slag bisa dilihat pada gambar 2.8
Gambar 2.6 Copper Slag (sc02.alicdn.com, 2015)
16
g) Silicon Carbide
Sama dengan alumunium oxide, abrasif ini merupakan jenis sintetik abrasif
yang mempunyai tingkat kekerasan yang sangat tinggi. Membersihkan dan
menghasilkan profile kedalaman permukaan dengan cepat karena memiliki
berat dengan sudut-sudut runcing. Dipakai untuk shop blasting dan dapat
dipergunakan kembali untuk beberapa kali pembersihan permukaan. Gambar
Silicon Carbide bisa dilihat pada gambar 2.7.
Gambar 2.7 Silicon Carbide (www.kramerindustriesonline.com, 2016)
Setiap material yang akan dipergunakan dalam proses sandblasting pasti
memiliki karakteristiknya masing-masing. Karakteristik yang dimaksud adalah
mencakup tentang jenis abrasifnya, tingkat kekerasan dari pasir atau material
abrasifnya, berat jenus dari masing masing abrasif, silika bebas, warna abrasif,
tingkat berbahayanya debu, serta kualitas dari abrasif dalam segi penggunaan
ulang untuk proses sandblasting. Material arasif sendiri digolongkan menjadi
2 jenis, yaitu jenis metal dan jenis non metal. Untuk material abrasif yang
tergolong dalam jenis metal adalah pasir silika, garnit, coal slag, copper slag,
aluminium oxide, dan silicon carbon. Sedangkan untuk material arasif yang
tergolong dalam jenis non metal adalah steel shot dan steel grit. Tabel dibawah
ini merupakan tabel karakteristik dari masing-masing jenis material abrasif
(Karua, 2013).
17
Tabel 2.1 Karakteristik Material Abrasif
Sumber: Karua, Nanda Niko (2013)
Abrasive Kekerasan
Berat
Jenis
Silika
Bebas Warna
Tingkat
Debu
Penggunaan
Ulang
A. Jenis Non Metal
Pasir Silika 6 – 7 Mohs 2,6 > 90 % Putih Tinggi Buruk
Garnet 7 – 8 Mohs 4
< 1,0
% Coklat Rendah Bagus
Coal Slage 6 Mohs 2,8
< 1,0
% Hitam Tinggi Buruk
Copper Slage 6 Mohs 3,3
< 1,0
% Hitam Sedang Bagus
Alumunium
Ox 9 Mohs 4
< 1,0
% Coklat Rendah Bagus
Silicon Carb 8 – 9 Mohs 3,2
< 1,0
% Hitam Sedang Bagus
B. Jenis Metal
Steel Shot 42 – 50 RC 7
< 1,0
% Perak Rendah Bagus
Steel Grit 42 – 62 RC 7
< 1,0
% Perak Rendah Bagus
18
2.2.5 Komponen Peralatan Sandblasting
- Kompresor
Kompresor digunakan sebagai sumber tenaga untuk menghasilkan angin
yang dibutuhkan oleh alat penyemburan dan pernafasan. Kapasitas kompresor
harus memenuhi persyaratan, yaitu memiliki kemampuan untuk menghasilkan
tekanan angin sampai dengan 100 psi (7 bar) dan volume angin yang memadai
sekitar 375 cfm (dua kali lebih besar dari volume angin yang diperlukan oleh
blasting nozzle). Selain itu, kompresor yang digunakan sangat disarankan
memiliku penyaring air dan minyak karena kualitas angin yang dihasilkan
harus benar benar kering dan tidak boleh mengandung air dan minyak yang
dapat mengkontaminasi permukaan yang dibersihkan. Gambar kompressor
bisa dilihat pada gambar 2.8.
Gambar 2.8 Kompresor (Dokumen Pribadi, 2019)
Hal-hal yang harus diperhatikan sehubungan dengan kompresor.
Letak atau posisi kompresor harus berlawanan arah dengan debu
yang dihasilkan oleh penyemburan.
Pastikan asap atau gas buang dari mesin atau kendaraan berat di
lokasi kerja tidak langsung berhadapan dengan inlet udara dari
kompresor, dan pastikan corong buang asap kompresor tidak
langsung berdekatan dengan inlet udara kompresor tersebut.
Jangan sekali-kali mengisi bahan bakar sewaktu kompresor sedang
beroperasi atau kompresor dalam keadaan panas, pastikan mengisi
bahan bakar sewaktu pagi sebelum kompresor digunakan.
19
Pastikan setiap saat selalu membuang air atau minyak yang
terperangkap dalam penyaring (oil/moisture trap) agar tidak
mengkontaminasi permukaan yang dibersihkan.
- Selang Angin
Selang angin yang digunakan bila melebihi 30 meter panjangnya, harus
memiliku diameter dalam paling tidak empat kali lebih besar dari ukuran
diameter nozzle blasting yang digunakan. Ini berfungsi untuk menghindari
hilangnya tekanan. Perlu diketahui, setiap kelipatan 15 meter panjang selang
terjadi kehilangan sekitar 2-3 psi dan untuk setiap tekukan 90º terdapat
kehilanngan tekanan sekitar 5-6 psi, selain itu bahan selang juga harus terbuat
dari materi yang memiliku ketahanan terhadap air dan minyak termasuk tahan
terhadap tekanan.
Hal-hal yang harus diperharikan sehubungan dengan selang angin:
a) Usahakan panjang selang sependek mungkin dari blasting pot dan hindari
tekukan pada selang angin karena selang ini membawa sumber tenaga
penggerak untuk blasting pot.
b) Jangan meletakkan selang angin diatas permukaan jalan yang dilalui oleh
alat dan kendaraan berat.
c) Semua fitting atau penyambung yang digunakan untuk menghubungkan
selang, harus diperhatikan bahwa diameter dalamnya memiliki ukuran yang
sama agar tidak terjadi kehilangan tekanan dan gesekan yang menimbulkan
cepatnya aus fitting atau sambungan tersebut.
d) Penjepit yang digunakan pada selang angin harus dipastikan kuat dan aman.
20
- Blasting Pot
Blasting pot adalah mesin penyembur yang diperlukan untuk melakukan
blasting. Abrasif dan angin dengan tekanan tinggi akan bersatu dalam mesin
ini. Karena itu, kualitas blasting pot yang digunakan harus memiliki ketahanan
tekanan sampai 150 psi dengan ketebalan dinding minimal 8 mm serta
memiliki sertifikat pengujian ketahanan. Gambar Blasting pot bisa dilihat pada
gambar 2.9.
Gambar 2.9 Blasting Pot 600 LBS (Dokumen Pribadi, 2019)
Hal-hal yang harus diperhatikan sehubungan dengan blasting pot:
a) Blasting pot harus memiliki moisture separator yang menyaring air dari
kompresor agar tidak mengkontaminasi material abrasif.
b) Pipa, fitting, dan valve atau katup pembuka dan penutup dari blasting pot
harus memiliku ukuran diameter dalam yang sama besarnya. Ukuran uang
kecil akan menghambat aliran abrasif dan memperlambat laju penyemburan
c) Semua sambungan fitting dari blasting pot harus dipastikan terikat dengan
aman dan benar
d) Valve penyatur abrasif yang terdapat pada bagian bawah blasting pot harus
diatur dengan tepat agar abrasif yang disemburkan imbang dengan tekan
angin.
e) Tekanan yang terdapat dalam blasting pot harus selalu dibuang atau
dikosongkan setelah penyemburan selesai
21
- Selang Blasting
Ukuran selang blasting yang digunakan untuk penyemburan harus memiliki
diameter dalam minimal empat kali lebih besar dari diameter blasting nozzle
yang digunakan. Selang ini membawa abrasif dan tekanan angin yang
disemburkan. Oleh sebab itu, selang blasting tersebut harus memiliki
ketahanan yang kuat terhadap gesekan abrasif dan dapat menampung tekanan
sampai dengan 80º C. Selang tersebut juga harus memiliki tingkat fleksibilitas
yang cukup agar tidak sulit digunakan. Untuk alasan keselamatan kerja,
gunakan selalu selang blasting yang terdiri dari tiga lapis selang atau three-ply
blast hose. Gambar selang blasting bisa dilihat pada gambar 3.0
Gambar 3.0 Selang Blasting blast hose 1,25 inc (www.radjaselang.com, 2019)
Hal-hal yang harus diperhatikan sehubungan dengan selang blasting:
a) Usahakan selang blasting sependek mungkin dari blasting pot. Lebih baik
selang angin yang dipanjangkan dari pada selang blasting. Pastikan selang
tersebut memiliki ukuran diameter yang sesuai.
b) Bila selang blasting memiliku arde, pastikan arde dibumikan terlebih dahulu
sebelum penyemburan agar tidak menghimpun listrik statis.
c) Gunakan coupling atau penyambung dan penjepit selang blasting yang
disarankan oleh pihak manufaktur, jangan menyambung dengan cara yang
tidak aman.
d) Bila terdapat sambungan antar selang blasting, pastikan gasket atau karet
kompresi yang terdapat pada sambungan dalam keadaan baik dan pastikan
letak gasket tersebut berada pada posisi yang tepat sebelum disambungkan.
22
- Nozzle Blasting
Jenis ukuran dan bahan blasting nozzle berhubungan erat dengan kecepatan
produksi dan hasil pembersihan permukaan. Terdapat dua jenis blasting nozzle
yaitu venture dan straight-bore. Venture umumnya digunakan untuk
permukaan yang lebar dan untuk membersihkan permukaan yang baru atau
pembersihan secara menyeluruh terhadap permukaan lama. Sedangkan jenis
straightbore digunakan untuk permukaan yang kecil dan pembersihan untuk
perbaikan pelapisan. Gambar Nozzle Blasting bisa dilihat pada gambar 3.1
Gambar 3.1 Nozzle Blasting 1,18 inc (Dokumen Pribadi,2019)
- Safety Equipment
Orang yang melakukan blasting harus menggunakan blasting hood. Blasting
hood yang digunakan harus dapat menutupi kepala, wajah, leher dan bahu
dengan rapat dan dilengkapi alat bantu pernafasan yang dapat memasok dengan
cukup kadar angin yang bersih. Pakaian pelindung yang digunakan harus
terbuat dari bahan yang cukup untuk menahan banturan balik abrasif yang
disemburkan. Sarung tangan pelindung dan sepatu boot yang digunakan saat
penyemburan harus sesuai dengan standart. Gambar Alat pelindung
sandblasting dapat dilihat pada gambar 3.2
23
Gambar 3.2 Alat pelindung sandblasting Sumber: Dokumen Pribadi
Hal-hal yang harus diperhatikan sehubungan dengan pakaian pelindung:
a) Blasting hood yang digunakan harus memiliku alat bantu pernafasan yang
dapat menghasilkan kadar angin bersih yang memadai dan memiliku lensa
penglihatan yang jelas.
b) Angin untuk pernafasan yang digunakan selama penyemburan harus
disaring dengan baik oleh carbon monoxide filter. Kualitas filter harus selalu
diperiksa dan diganti pada waktunya..
Pakaian pelindung, sarung tangan, dan sepatu boot yang sesuai harus tertutup
rapat dan melindungi seluruh badan dengan baik pada saat penyembutan
(Karua, 2013).
2.3 Tingkat Kebersihan Permukaan
1. ISO8501-1-1998 Sa 3
Secara kasat mata, permukaan setelah dibersihkan harus bebas dari minyak,
gemuk dan pasir yang nampak, dan bebas dari kerak, pelapisan lama, dan
kontaminasi lainnya dimana keseluruhan permukaan mempunyai keseragaman
warna metalik.
2. ISO8501-1-1998 Sa 2,5
Secara kasat mata, permukaan setelah dibersihkan harus bebas dari minyak,
gemuk dan pasir yang nampak, dan bebas dari kerak, pelapisan lama, dan
kontaminasilainnya kecuali kontaminasi yang dibolehkan tertinggal pada
permukaan hanya sedikit bayangan dalam bentuk bintik atau garis.
24
3. ISO8501-1-1998 Sa 2
Secara kasat mata, permukaan setelah dibersihkan harus bebas dari minyak,
gemuk dan pasir yang nampak, dan bebas dari kerak, pelapisan lama, dan
kontaminasi lainnya kecuali kontaminasi yang dibolehkan tertinggal pada
permukaan hanya yang merekat keras pada permukaan.
4. ISO8401-1-1998 Sa 1
Secara kasat mata, permukaan setelah dibersihkan harus bebas dari minyak,
gemuk dan pasir yang nampak, dan bebas dari kerak, pelapisan lama, dan
kontaminasi lainnya yang merekat lemah pada permukaan (Karua, 2013).
2.3 Perhitungan Kebutuhan Sandblasting
Setelah mengetahui jenisi-jenis material abrasif yang digunakan untuk
proses sandblasting, langkah selanjutnya adalah penentuan material abrasif yang
akan dipergunakan untuk proses sandblasting. Proses perhitungan sandblasting
melalui beberapa proses diantaranya adalah pengujian abrasif pada test piece untuk
menghitung kebutuhan sandblasting diperlukan pengujian sandblasting yang
berfungsi untuk mengetahui berapa kebutuhan material sandblasting pada setiap
luasan 1 m2. Pada pengujian sandblasting perlu diperhatikan beberapa hal
diantaranya adalah luas lembar pelat yang akan dilakukan pengujian blasting,
tekanan pada mesin kompresor sandblasting, jumlah nozzle yang dipakai, serta
kapasitas dari blasting pot atau tempat penampungan dari pasir sandblasting. Proses
pengujian sandblasting ini diantaranya adalah persiapan test piece atau lembar pelat
yang akan disemprotkan material abrasif, kemudian menentukan tekanan dari
kompresor untuk proses pengujian sandblasting. Setelah proses pengujian, maka
diambil hasil waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan sandblasting pada
masing-masing test piece. Pada setiap test piece waktu yang dibutuhkan untuk
menyelesaikan sandblasting dengan tingkat kebersihan permukaan sebesar 2,5 Sa
adalah berbeda-beda. Untuk itu setiap hasil diambil rata-rata. Langkah selanjutnya
adalah perhitungan berapa berat pasir pada setiap 1 detik penyemprotan abrasif
material. Setelah diperitungkan maka, didapat kebutuhan blasting setiap detik, lalu
dikalikan dengan waktu rata rata dari pengujian pada 3 test piece. Kemudian,
25
diperhitungkan kebutuhan blasting tiap m2. Dengan demikian untuk perhitungan
sandblasting didapat.
Kebutuhan Material Abrasif = Luas Permukaan Lambung Kapal x kebutuhan
abrasif tiap m2 ………………………………………………………………(2.1)
2.4 Pengecatan Lambung Kapal
Pengecatan lambung kapal berguna untuk melindungi kulit kapal dari proses
pengkaratan dan juga binatang laut, karena hampir semua material penyusun
kapal adalah logam (pelat baja). Mengingat daerah kerja kapal adalah di laut
maka sifat logam (pelat baja) reaktif terhadap korosi. Sebelum melakukan
pengerjaan pengecatan terlebih dahulu material yang akan dicat harus bersih
dari kotoran-kotoran minyak maupun sisa-sisa cat dan debu. Karena apabila
dilakukan sandblasting membutuhkan biaya yang cukup mahal apalagi
pengecatan harus dilakukan seperti bangunan baru, maka proses pembersihan
dari kotoran tersebut harus benar-benar bersih. Sebelum mulai pengecatan
maka kapal dibersihkan terlebih dahulu dengan tujuan menghilangkan kotoran-
kotoran yang menempel pada kapal. Kapal sebagai alat transportasi air, maka
dari itu sangat rentan terhadap kerusakan yang diakibatkan oleh air (korosi dan
lapuk) maupun tumbuhan atau binatang laut yang menempel pada badan kapal
yang tercelup air.
Korosi adalah peristiwa turunnya kemampuan material logam menerima
beban, sebagai akibat terjadinya peristiwa oksidasi dengan lingkungan yang
mengalami penipisan material dari konstruksi. Peristiwa korosi terjadi karena
peristiwa alami (Natural Process) reaksi elektro kimia, setiap logam yang
memiliki laju korosinya masing-masing dan adanya lapisan pasif (Passive
Layer) pada permukaan logam tersebut. Korosi dapat diartikan juga sebagai
lapisan-lapisan hasil reaksi dari logam terhadap lingkungan yang
mengelilinginya. Dan korosi dapat dikelompokkan kedalam korosi basah dan
korosi. kering. Korosi basah disebabkan oleh karena lingkungan yang
mengelilinginya mengandung larutan atau pelarut. Ini direferensikan pada
26
sebagian besar kejadian korosi pada temperatur lingkungan. Pada sisi lain
korosi kering dihasilkan oleh reaksi kimia dari gas dalam temperatur tinggi.
Salah satu metode yang paling banyak digunakan dalam menanggulangi
korosi, pelapukan, maupun binatang dan tumbuhan laut yang terbukti efektif
adalah pengecatan (protective coatings). Komponen utama dalam pengecatan
ini yaitu cat. Cat merupakan suatu bahan cair atau bahan kental yang terdiri
dari hantaran medium (vehicle) yang merupakan bahan cair dari bahan cat itu
sendiri. Bahan pewarna dan bahan penunjang (partikel yang kecil dan tidak
larut dengan hantaran medium), ditambah dengan beberapa bahan tambahan
dalam jumlah tertentu, sesuai campuran dan takarannya.
Pencampuran berbagai jenis bahan baku dengan jumlah dan proporsi
tertentu menjadi satu kesatuan, dengan pengawasan laboratorium produksi
yang ketat dari tahap awal hingga menghasilkan produk cat yang siap pakai.
Untuk mendapatkan hasil pengecatan yang baik dan berkualitas maka pihak
yang terkait dalam pengecatan perlu mengetahui dasar-dasar pengecatan baik
teknis aplikasi maupun pengawasan sehingga perlakuan dan penanganan dapat
dilakukan sedemikian rupa untuk memenuhi spesifikasi baik oleh aplikator
pemilik inspektor atau konsultan sehingga selama proses pengecatan
diharapkan dapat meningkatkan hasil kerja dan kualitas secara efisien.
Perlindungan pelat dari korosi dapat dilaksanakan dengan pengecatan,
dimana pengecatan sesuai peraturan-peraturan pengecatan untuk kapal.
Sebelum diadakan pengecatan, persiapan memegang peranan penting terhadap
hasil pengecatan. Pelat yang akan dicat harus bersih dari karat-karat, minyak,
dan kotoran akibat oksidasi lainnya dan sebelum pengecatan harus sesuai
rencana kegiatan (painting schudule) baik cara pengecatan maupun waktu
pengeringan yang dibutuhkan, terutama yang harus diperhatikan adalah pada
tempat-tempat pengelasan dan bekas-bekas pekerjaan yang mengandung
minyak/graise.
2.4.1 Pembagian daerah pengecatan lambung kapal
27
Dalam proses pengecatan kapal dibagi tiap-tiap bagian. Pembagian
bagian ini berhubungan dengan jenis cat apa aja yang akan digunakan
pada saat proses pengecatan. Pembagian ini disebabkan oleh pengaruh
lingkungan berbeda-beda yang akan dialami oleh logam (pelat baja).
Maka dari itu pembagian ini bertujuan agar pelat baja pada badan
kapal mendapat perlindungan yang sesuai dengan pengaruh
lingkungan masing-masing bagian. Gambar pembagian daerah
pengecatan pada kapal bisa dilihat pada Gambar 3.3. Berikut adalah
pembagiannya (Kusna, 2003):
- Pengecatan pada daerah top side, yaitu daerah lambung kapal
antara garis titik air dan main deck.
- Pengecatan pada daerah bottom, yaitu daerah antara sarat kosong
kapal sampai keel kapal.
Gambar 3.3 Pembagian daerah pengecatan (Dokumen Pribadi,2019)
2.4.2 Proses dan metode pengecatan
Beberapa metode dan proses pengecatan yang perlu diketahui (Aulia,dkk
2014):
• Pre Inspection
Pre inspection merupakan awal terhadap permukaan material yang akan di
cat dengan tujuan agar diperoleh perekatan secara maksimal untuk proses
pengecatan atau painting.
• Surface Preparation
Pekerjaan utama yang dilakukan pada tahap ini adalah blasting, dengan
kegunaan utama menghilangkan kontaminasi atau pencemaran dari dasar
menghapus rekat erat, nahan kimia, kotoran dsb serta berguna untuk
menyiapkan permukaan dengan jalan menaikkan tingkat kekasaran sehingga
pengecatan menjadi efektif.
28
• Paint Preparation
Paint preparation merupakan tahapan persiapan sebelum dilakukan
painting, menyiapkan peralatan painting dan painter, proses mixing yaitu
pencampuran cat
• Paint Application
Setelah proses pengecatan harus dilakukan pemeriksaan terhadap hasil
pengecatan.
2.4.3. Urutan pengecatan
Pada saat pengecatan badan kapal, urutan pelapisan cat harus diperhatikan.
Hal ini mengingat tiap-tiap lapisan cat menggunakan jenis cat yang berbeda.
a. Lapisan pertama
Pada lapisan pertama, jenis cat yang dipakai adalah jenis cat dasar. Fungsi
cat dasar adalah untuk melindungi permukaan logam agar tidak berkarat atau
rusak.
b. Lapisan Kedua
Pada lapisan kedua, jenis cat yang digunakan adalah jenis cat Anti Corrosion
(AC), berfungsi sebagai penebal agar serangan yang datang dari luar (excess)
dapat dicegah dan untuk mencegah terjadinya korosi.
c. Lapisan Ketiga
Pada lapisan ketiga atau lapisan terluar, jenis cat yang digunakan adalah
jenis cat Anti Fouling (AF). Cat jenis ini berfungsi untuk mencegah binatang
laut agar tidak menempel pada badan kapal.
2.4.4. Cara-cara pengecatan
Pengecatan dengan menggunakan kuas atau roll (konvensional). Cara
kerjanya dengan mengolesi badan kapal dengan kuas atau roll. Sedangkan cara
kedua adalah pengecatan dengan menggunakan kompressor (modern). Cara
kerjanya dengan kompressor diberi tekanan yang tinggi untuk menyemprotkan
cat pada badan kapal.
29
2.4.5. Jenis pengecatan kapal dan perbedaannya
Pengecatan kapal bangunan baru, meliputi pengecatan keseluruhan haluan
kapal dari haluan hingga buritan termasuk sistem dalam kapal. Sedangkan
pengecatan kapal repair, pengecatan kapal hanya pada bagian tertentu yang
sesuai peraturan harus dilakukan pengecatan kembali setelah beberapa waktu.
Selanjutnya pada kajian ini hanya membahas tentang pengecatan pada kapal
repair. Langkah sebelum pengecatan: Lambung kapal disemprot dengan air
tawar, dilakukan penyekrapan, pengetokan,sandblasting selanjutnya dilakukan
pengecatan.
2.4.6. Penggunaan cat
Dalam pengecatan penggunaan cat berbeda-beda dikarenakan cat itu sendiri
memiliki fungsi berbeda, penggunaan cat antara lain:
- Cat Primer (P), yaitu cat dasar, merupakan lapisan pertama berlangsung
pada permukaan pelat. Cara ini berfungsi untuk menutup pori-pori pelat dan
sekaligus sebagai daya scrap atau lekat dengan lapisan berikutnya.
- Cat Anti Corrosion (AC), cat ini mempunyai sifat menahan oksidasi
sehingga menahan korosi pada pelat. Biasanya digunakan pada lapisan
kedua setelah cat primer.
- Cat Anti Fouling (AF), cat ini mempunyai sifat mengurangi daya tempel dan
mematikan binatang laut, sehingga mengurangi banyaknya binatang laut
yang menempel pada waktu berlabuh. Cat ini dipergunakan pada bagian
kapal pada antara lunas sampai dengan garis air. Dimana pada bagian ini
selalu tercelup air dan sangat mungkin ditempel binatang laut.
- Cat Bottop (B/T), cat Bottop yaitu cat yang mempunyai daya korosif yang
tinggi dan merupakan lapisan setelah anti korosi. Cat ini dipergunakan pada
daerah antara garis muat kosong dan garis muat penuh. Dimana pada daerah
ini merupakan daerah yang sangat mungkin terjadi korosi karena selalu
terjadi perubahan antara tercelup air dan terkena udara.
- Cat Top Side (T/S), cat ini dipergunakan untuk cat akhir (finished paint)
yang dipergunakan dibagian kapal diatas garis air penuh dan warnanya
harus disesuaikann dengan warna kapal.
30
- Cat Deck, yaitu cat yang dipergunakan untuk mengecat deck, selain yang
ada pada daerah tertentu misalnya: Halt paint digunakan untuk palkah,
funnel digunakan untuk cerobong.
- Cat Bitominious, yaitu cat khusus untuk bagian jangkar, rantai jangkar dan
chain locker (kotak jangkar) (Musa, 2018)
2.4.7. Bagian pengecatan kapal
- Pengecatan pada daerah Top side menggunakan Cat Primer (P), Cat Anti
Corrosion (AC), Cat Top Side (T/S).
- Pengecatan pada daerah Bottop menggunakan Cat Primer (P), Cat Anti
Corrosion (AC), Cat Bottop (B/T).
Pengecatan pada daerah Bottom menggunakan Cat Primer (P), Cat Anti
Corrosion (AC), Cat Anti Fouling (AF) (Kusna, 2003)
2.5 Perhitungan Luas Lambung Kapal
Dalam proses menentukan kebutuhan material untuk proses sandblasting
dan painting membutuhkan perhitungan luas lambung kapal. Lambung kapal
tongkang ini terdiri dari side shell dan underwater. Pada bagian side shell
terpisah menjadi 3 bagian, yaitu bottom side atau bagian bawah, bottom top
side atau pada bagian tengah, dan top side atau pada bagian atas. Adapun rumus
perhitungan permukaan lambung kapal yang akan dilakukan proses
sandblasting dan painting adalah (Kusna, 2003):
Formula untuk memperkirakan luas dari permukaan yang akan di cat
1) Perhitungan-perhitungan :
Rumus Theoritical Spreading rate (pada permukaan yang rata)
dalam m2 per liter
𝑉𝑆 𝑥 10%
𝐷𝑒𝑠𝑖𝑟𝑒𝑑 𝐷𝐹𝑇 (𝑚𝑖𝑐𝑟𝑜𝑛)
Dengan: VS: Volume solid atau kecepatan semprotan
Desired DFT: Ketebalan cat
Rumus kebutuhan cat / Theoritical Painting Consumption (pada permukaan
yang rata)
31
Dalam liter = 𝐴𝑟𝑒𝑎 (𝑚)𝑥 𝑑𝑒𝑠𝑖𝑟𝑒𝑑 𝑑𝑓𝑡 (𝑚𝑖𝑐𝑟𝑜𝑛)
𝑉𝑆% 𝑥 10……………………..(2.2)
Dengan: Area = Luas permukaan yang dicat
Kebutuhan praktis/ Practical
Consumption
Kebutuhan Praktis
Dipengaruhi adanya faktor losses (z) karena pengaruh lingkungan
maupun bentuk dari permukaan material.
Konsumsi praktis = 𝐴𝑟𝑒𝑎 (𝑚)𝑥 𝑓𝑎𝑘𝑡𝑜𝑟𝑘𝑒𝑏𝑢𝑡𝑢ℎ𝑎𝑛
𝑇ℎ𝑒𝑜𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙 𝑆𝑝𝑟𝑒𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑅𝑎𝑡𝑒.......................(2.3)
Dimana:
Faktor konsumsi= 100
100−𝑧% dan TSR:
𝑉𝑆 𝑥 10%
𝐷𝐹𝑇 (𝑚𝑖𝑐𝑟𝑜𝑛)…………..(2.4)
Bottom
A = ((2xd) + B) x Lpp x P……………………………………(2.5)
Dengan: d = Sarat maksimum
B = Lebar kapal
Lpp = Panjang antar perpendicular
P = 0,9 untuk Tanker, 0,85 untuk Bulk Carrier, 0,70-0,75
untuk Dry Cargo
atau
A = Lpp x Bm 2 x Dx 𝑉
𝐵𝑚 𝑥 𝐿𝑝𝑝 𝑥 𝐷.........................................(2.6)
Dimana : D = sarat ( m )
Bm = breadth moulded ( m )
Lpp = panjang antara perpendicular
V = Displacement ( m3 )
Boottop (Bottom Top)
A = 2 x h x (Lpp + 0.5 x B)……………………………………(2.7)
Dimana: h = lebar dari boottop (m) yang ditentukan owner.
Lpp = panjang antara perpendicular
B = breadth extreme ( m )
Topsides
A = 2 x H x (Loa + 0.5 x B)…………………………………….(2.8)
Dimana : H = tinggi topsides (tinggi – sarat) (m)
32
Loa = length over all
B = breadth extreme ( m )
Geladak Cuaca / Weather Decks ( termasuk upper decks diatas
superstructure, pondasi, palkah, dan deck house )
A = Loa x B x N………………………………………………………(2.8)
Dimana : Loa = Length Over All
B = Breadth Extreme (m)
N = 0,91 Untuk kapal tanker dan bulk carrier
= 0,88 untuk kapal cargo , 0,84 untuk kapal-
kapal pelayaran pantai (Kusna, 2003)
Formula untuk memperkirakan besarnya penggunaan cat untuk suatu luasan tertentu (Dalam liter)
𝐴𝑟𝑒𝑎 (𝑚2) 𝑥 𝑑𝑒𝑠𝑖𝑟𝑒𝑑 𝐷𝐹𝑇 (𝑀𝑖𝑐𝑟𝑜𝑛)
𝑉𝑆 % 𝑥 10…………….......................................................(2.9)
Dimana : DFT = dry film thickness
WFT = wet film thickness
Vs % = volume solid
2.6. Pemilihan Produk Cat
Dalam proses painting reparasi lambung kapal, selain membutuhkan luas
atau area permukaan lambung kapal dan kebutuhan material sandblasting,
kita harus menentukan merek cat yang akan digunakan untuk proses
painting. Proses pengecatan lambung pada kapal tongkang Bahari Perdana
015 terbagi menjadi 2 bagian, yaitu bagian 1 yang bernama bottom yang
meliputi lapisan underwater serta lapisan dibawah garis DWL atau sarat
kosong. Sedangkan bagian ke 2 adalah bagian bottop yang meliputi bagian
top side atau bagian diatas garis DWL atau sarat kosong. Proses painting
pada masing masing bagian terdiri dari 3 lapisan atau 3 layer. 3 layer itu
adalah primer coat atau lapisan pertama, kemudian 2nd coat atau anti
corrosion. Dan lapisan yang terakhir adalah anti fouling atau 3rd coat. Pada
proses pengecatan perlu ditentukan seberapa tebal cat yang akan
diaplikasikan pada lambung kapal. Satuan tebal dalam pengecatan
33
dinyatakan dalam satuan μm DFT atau micron Dry Film Thickness. Proses
pengecatan lapisan pertama atau primer coat pada bottom dan side top
menggunakan produk cat Sigmacover 380 dengan warna merah. Sigmacover
380 memiliki volume solid sebesar 80 ± 2%. Cat ini memiliki theoritical
spreading rate sebesar 6,4 m2/l untuk menghasilkan cat dengan ketebalan
125 μm DFT. Pada pengecatan lapisan kedua atau anti corrosion pada
bottom menggunakan cat dengan merek Sigmacover 510 berwarna hitam.
Cat ini memiliki volume solid sebesar 65 ± 2%. Cat ini juga memiliki
theoritical spreading rate sebesar 8,7 m2/l untuk menghasilkan cat dengan
ketebalan 75 μm DFT. Sedangkan untuk pengecatan lapisan kedua pada top
side menggunakan produk cat Sigmacover 380 berwarna aluminium atau
abu-abu Sigmacover 380 memiliki volume solid sebesar 80 ± 2%. Cat ini
memiliki theoritical spreading rate sebesar 6,4 m2/l untuk menghasilkan cat
dengan ketebalan 125 μm DFT. Produk cat yang dipakai pada lapisan ketiga
pada bagian bottom menggunakan produk Sigma Ecol-IV berwarna merah.
Sigmacover ecol-IV memiliki volume solid sebesar 50 ± 2%. Cat ini
memiliki theoritical spreading rate sebesar 10 m2/l untuk menghasilkan cat
dengan ketebalan 50 μm DFT. Sedangkan pengecatan lapisan ketiga pada
bagian top side menggunakan produk cat Sigmacover 456 berwarna biru.
Sigmacover 456 memiliki volume solid sebesar 65 ± 2%. Cat ini memiliki
theoritical spreading rate sebesar 6,5 m2/l untuk menghasilkan cat dengan
ketebalan 100 μm DFT (PPG, 2019). Selain kebutuhan cat dalam proses
painting juga membutuhkan thinner. Thinner merupakan salah satu
komponen penunjang dalam proses pengecatan. Thinner berfungsi sebagai
pengencer cat dan mempermudah untuk pengaplikasian cat. Produk thinner
yang digunakan dalam proses pengecatan adalah Thinner 08450. Keterangan
serta data lengkap produk yang dipakai dalam proses pengecatan tertera pada
lampiran (PPG, 2019).
34
2.7 Rumus Perhitungan Kebutuhan Cat
Setelah menentukan luas lambung, kebutuhan material sandblasting dan
penentuan produk cat yang akan digunakan untuk proses painting. Langkah
selanjutnya adalah kita membutuhkan perhitungan untuk kebutuhan material
proses painting dalam satuan liter. Dalam menghitung kebutuhan material
proses painting diperlukan adanya theoritical spreading rate. theoritical
spreading rate cat merupakan salah satu data utama untuk mengetahui
kebutuhan cat yang akan digunakan. theoritical spreading rate adalah data
mengenai daya sebar cat dalam satu liter untuk menghasilkan tebal DFT. Untuk
mengetahui theoritical spreading rate, diperlukan data data yang mencakup
seluruh produk cat yang akan dipergunakan dalam proses painting. Dibawah
ini merupakan contoh theoritical spreading rate yang tercantum pada produk
cat.
Gambar 3.5 Contoh Data Produk Cat (PPG, 2019)
Untuk mendapatkan theoritical spreading rate sesuai tebal DFT
yang direncanakan dapat dilakukan dengan persamaan berikut.
DFT0
𝑇𝑆𝑅1 =
DFT1
𝑇𝑆𝑅0...........................................................................................(3.0)
35
Dengan:
DFT0 = Tebal DFT data sheet cat (µm)
DFT1 = Tebal DFT yang direncanakan (µm)
TSR0 = Daya sebar data sheet cat (m2/l)
TSR1 = Daya sebar yang direncanakan (m2/l)
Dengan mengetahui luas WSA lambung kapal dan theoritical spreading
rate cat, maka dapat mengetahui kebutuhan dengan persamaan sebagai berikut
(Ascoatindo, 2007).
TC = 𝐴
𝑇𝑆𝑅…………......................................................................................(3.1)
CF = 100 + Lf …………………………………………………………….(3.2)
PC = 𝐴
𝑇𝑆𝑅 x Cf...............................................................................................(3.3)
Dengan:
TC = Theoritical Coating, kebutuhan cat untuk melapisi luasan
(liter)
PC = Pratical Coating, kebutuhan cat setelah memperhitungkan
loss factor yang terjadi
A = Luas permukaan lambung kapal (m2)
TSR = Theoritical Spreading rate, daya sebar cat dalam 1 liter
(m2/liter) dengan tebal DFT tertentu.
Cf = Coating factor, faktor yang digunakan untuk mengestimasi
kebutuhan cat akibat adanya loss factor
Lf = Loss factor, faktor yang digunakan untuk mewakili
hilangnya cat akibat proses pengecatan
(Musa, 2018).
36
(Halaman ini sengaja dikosongkan)
37
BAB 3
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Flowchart
Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian
MULAI
Pengumpulan Data
Perhitungan Luasan Lambung Kapal
Penentuan dan Perhitungan Kebutuhan Sandblasting
Penentuan dan Perhitungan
Kebutuhan Painting
Kesimpulan & Saran
SELESAI
38
3.2 Pengumpulan Data
Sebelum menganalisa kebutuhan sandblasting dan painting perlu dilakukan
pengumpulan data. Pengumpulan data yang dimaksud adalah menyangkut
tentang data file tentang gambar kapal tongkang Bahari Perdana yang berisi
tentang keterangan luasan lambung kapal yang akan dilakukan proses reparasi
pengecatan, material abrasif, tingkat kebersihan permukaan pelat untuk
sandblasting, ketentuan ketebalan cat diantaranya 300 mikron untuk bagian
underwater dengan rincian 100 mikron untuk lapisan primer, 100 mikron pada
lapisan anti corrosion, dan 100 mikron pada lapisan anti fouling dan 275
mikron untuk bagian top side dengan rincian 75 mikron untuk lapisan primer,
100 mikron untuk lapisan anti corrosion dan 100 mikron untuk lapisan finish
coat. Pengumpulan produk cat yang dipakai untuk proses painting yaitu Jotun
dan PPG dengan rincian Sigmacover 380 dan Jotun Penguard Primer untuk
lapisan primer, Sigmacover 510 dan Jotun Jotacote Universe N10 untuk lapisan
anti corrosion sedangkan untuk lapisan anti fouling dan finish coat
menggunakan Sigma Ecol-IV, Sigmacover 456, Jotun Sea Force 30, dan Jotun
Futura AS. Pengumpulan tentang kebutuhan material sandblasting dan
painting dalam bentuk wawancara dengan Paint Maker sehingga diperoleh
hasil yang efektif dan efisien untuk jumlah kebutuhan material sandblasting
dan painting.
3.3 Perhitungan Luasan Lambung Kapal
Pada tahap ini proses perhitungan luasan lambung menentukan luasan yang
berada diatas garis DWL yaitu daerah top side dan luasan yang berada di bawah
garis DWL yaitu daerah underwater atau bottom. Luasan lambung keseluruhan
adalah 3187,388 m2. Dengan keterangan luasan underwater sebesar 2210,243
m2 dan luasan top side sebesar 977,145 m2. Gambar tongkang Bahari Perdana
015 terdapat pada gambar 3.2 berikut.
39
Gambar 3.2 Kapal tongkang Bahari Perdana 015
3.4 Penentuan dan Perhitungan Kebutuhan Sandblasting
Dalam tahap ini penulis melakukan pengumpulan referensi tentang
pengujian sandblasting untuk mencari kebutuhan sandblasting pada setiap 1
m2 dengan tingkat kebersihan permukaan sebesar 2,5 Sa. Material yang
dipergunakan dalam proses sandblasting adalah steel grit. Setelah didapat
kebutuhan sandblasting pada setiap 1 m2 yaitu 134,26 kg/m2 untuk
sandblasting dengan tekanan 7,5 bar dan 29,08 kg/m2 pada pengujian
sandblasting dengan tekanan 7 bar, maka selanjutnya dikalikan dengan luasan
lambung kapal tongkang Bahari Perdana 015 untuk dibandingkan kebutuhan
sandblasting yang paling efisien. Gambar material abrasif steel grit bisa dilihat
pada gambar 2.2 pada bab 2.
3.5 Penentuan dan Perhitungan Kebutuhan Painting
Pada tahap ini adalah proses penentuan produk atau jenis cat yang akan
dipergunakan dalam proses painting. Produk cat yang dipakai adalah Jotun dan
Sigmacover atau PPG. Kemudian langkah selanjutnya adalah perhitungan
kebutuhan antar 2 produk cat dengan perbandingan antara theoritical spreading
rate yang telah tertera pada data sheet cat dengan ketentuan ketebalan
pengecatan yaitu sebesar 75 mikron dan 100 mikron. Deskripsi dari data sheet
yang dipakai dalam pengecatan adalah sebagai berikut:
Sigmacover 380 : TSR 6,4 m2/l untuk ketebalan sebesar 125 μm
Sigmacover 510 : TSR 4,3 m2/l untuk ketebalan sebesar 150 μm
Sigma Ecol-IV : TSR 10 m2/l untuk ketebalan sebesar 50 μm
Sigmacover 456 : TSR 6,5 m2/l untuk ketebalan sebesar 100 μm
40
Jotun Penguard P : TSR 12,8 m2/l untuk ketebalan sebesar 40 μm
Jotun Jotacote U N10 : TSR 9,6 m2/l untuk ketebalan sebesar 75 μm
Jotun Sea Force 30 : TSR 7,7 m2/l untuk ketebalan sebesar 75 μm
Jotun Futura AS : TSR 15,7 m2/l untuk ketebalan sebesar 30 μm
3.6 Kesimpulan dan Saran
Kesimpulan dapat di tarik dari hasil perhitungan kebutuhan sandblasting
dan painting kemudian dibandingkan antara 2 pengujian sandblasting dengan
tekanan kompresor yang berbeda, yaitu 7 bar dengan 7,5 bar dan perbandingan
antara perhitungan cat antar produk Jotun dan PPG dengan ketentuan ketebalan
yang sama yaitu 300 mikron untuk daerah underwater dan 275 mikron untuk
daerah top side. Data dan analisa yang sudah didapat sesuai dengan
perhitungan yang dilakukan serta memberikan saran baik untuk perusahaan
maupun untuk pengembangan penelitian.
41
BAB 4
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Data Ukuran Utama Kapal
Pada bab ini merupakan tahap analisa dan pembahasan tentang perhitungan
perencanaan kebutuhan material untuk proses sandblasting dan painting.
Disamping perhitungan kebutuhan material, juga diperlukan untuk luasan area
pada permukaan lambung kapal. Untuk tahap awal perhitungan luasan
lambung kapal diperlukan data tentang kapal tongkang Bahari Perdana 015.
Kapal tongkang Bahari Perdana 015 merupakan kapal pengangkut muata
batu-bara yang berada pada daerah pelayaran Kalimantan-Jawa-Sumatera.
Pelat kapal yang terkontaminasi dengan air laut dan udara dalam jangka waktu
yang lama menyebabkan korosi dan pengikisan pada pelat lambung kapal.
Maka untuk menjaga agar kualitas pelat tetap terjaga maka diperlukan reparasi
pengecatan lambung kapal. Maka dari itu diperlukan analisa kebutuhan
material untuk proses sandblasting dan painting pada lambung kapal. Berikut
ukuran utama kapal tongkang Bahari Perdana 015
Nama : Kapal Tongkang Bahari Perdana 015
Loa : 300` (91.44 m)
B : 79` (24.38 m)
H : 18` (5.5 m)
Gambar dibawah ini merupakan foto dari kapal tongkang Bahari Perdana
015 yang akan dilakukan reparasi pengecatan.
42
Gambar 4.1 kapal Tongkang Bahari Perdana 015 (Dokumen Pribadi, 2019)
4.2 Perhitungan Luasan Lambung Kapal
Untuk dapat mengestimasi kebutuhan untuk proses sandblasting dan
painting, maka perlu dilakukan perhitungan luasan lambung kapal.
Perhitungan luasan lambung perlu dilakukan untuk mengetahui luasan area
underwater dan bottop. Pada perhitungan luasan lambung ini menggunakan
perhitungan sesuai pada gambar 3 dimensi yang terdapat software maxsurf.
Perhitungan untuk luasan lambung kapal menggunakan software maxsurf.
Perhitungan luasan lambung menggunakan berdasarkan gambar 3 dimensi dari
kapal tersebut.
Pada program maxsurf telah ditampilkan data dari luasan dari kapal
tongkang Bahari Perdana 015. Data yang ditampilkan diantaranya adalah
luasan dari bottom, main deck, side shell, bilga, dan transom. Luasan lambung
atau bisa disebut dengan total surface area dari kapal tongkang Bahari Perdana
015 adalah 5385,368 m2.
Tabel dibawah merupakan data luasan total yang ditampilkan pada maxsurf.
43
Surface 3D true
surface
area m2
LC area m TC area m VC area m i-rol m2
1 Copy of bottom 2054.128 45.332 0 0.249 848857.580
2 Copy of main deck 2197.980 45.177 0 5.490 106801.303
3 Copy of side shell 625.070 47.079 0 3.254 121038.524
4 Copy of bilge 247.678 47.846 0 0.763 32420.659
5 Copy of transom 48.801 0.000 0 4.311 1708.167
6 Copy of trancom 11.710 91.440 0 4.941 112.140
7 Total Surface area 5385.368 45.341 0 2.919 377502.602
Tabel 4.1 Data luasan lambung kapal (Dokumen pribadi, 2019)
Perhitungan luas lambung kapal tongkang Bahari Perdana 015 untuk proses
sandblasting dan painting terbagi menjadi 2 jenis yaitu bagian diatas DWL
(draught water line) atau bisa disebut garis air atau sarat kosong. Luasan total
dari kapal tongkang diatas DWL adalah sebesar 3175,125 m2. Pada tabel
luasan lambung diatas DWL, main deck tidak termasuk dalam luasan
lambung. Maka, perhitungan luasan lambung diatas DWL adalah 3175,125-
2197,980= 977,145 m2 Sedangkan luasan pada bagian bawah DWL adalah
sebesar 2210.243 m2. Tabel dibawah merupakan detail dari luasan atau
surface area dibawah DWL dan diatas DWL.
44
Surface 3D true
surface
area m2
LC area m TC area m VC area m i-rol m2
1 Copy of bottom 162.191 28.934 0 2.424 5293.762
2 Copy of main deck 2197.980 45.177 0 5.490 106801.303
3 Copy of side shell 719.918 47.002 0 3.559 104933.240
4 Copy of bilge 34.524 40.081 0 2.614 3568.547
5 Copy of transom 48.801 0.000 0 4.311 1708.167
6 Copy of trancom 11.710 91.440 0 4.941 112.140
7 Total Surface area 3175.125 44.162 0 4.844 225657.838
Tabel 4.2 Luasan area lambung kapal diatas garis DWL (Dokumen Pribadi, 2019)
Surface 3D true
surface
area m2
LC area m TC area m VC area m i-rol m2
1 Copy of bottom 1891.937 46.738 0 0.062 78730.520
2 Copy of main deck 0.000 2.340 0 -4.650 0.000
3 Copy of side shell 105.153 47.604 0 1.166 155979.641
4 Copy of bilge 213.154 49.104 0 0.463 28714.560
5 Copy of transom 0.000 2.340 0 -4.650 0.000
6 Copy of trancom 0.000 2.340 0 -4.650 0.000
7 Total Surface area 2210.243 47.077 0 0.153 123168.655
Tabel 4.3 Luasan area lambung kapal di bawah garis DWL (Dokumen pribadi,2019)
4.3 Estimasi Kebutuhan Material Abrasif Sandblasting
Pada estimasi kebutuhan material sandblasting ini, penulis
mengambil referensi dengan percobaan Sandblasting sebanyak 2 kali
untuk mencapai Sa 21/2 pada sebuah pelat dengan dimensi sepanjang (300
x 300 x 10) mm. Pada percobaan Sandblasting ini, material abrasif yang
digunakan adalah steel grit. Steel grit menjadi material abrasif karena
memiliki struktur yang runcing sehingga mudah menembus dan mengikis
45
korosi pada pelat dan bisa didaur ulang. Hasil dari percobaan pertama
adalah sebagai berikut:
1. Material 1 (M 01) = 54 detik
2. Material 2 (M 02) = 57 detik
3. Material 3 (M 03) = 62 detik
Dibawah ini merupakan gambar dari hasil pengujian sandblasting dengan
tekanan sebesar 7,5 bar.
Gambar 4.9 Material Hasil Pengujian Sandblasting (Karua, Niko Nanda (2019)
Rata-rata waktu Sandblasting yang diperlukan yaitu:
(M 01 + M 02 + M 03) : 3 = (54 + 57 + 62) : 3
= 57,66 detik = 58 detik
Data yang diperoleh dari lapangan adalah sebagai berikut:
Kapasitas dari 1 pot blasting adalah menampung material abrasif sebesar
1,5 Ton.
Waktu yang dibutuhkan untuk menghabiskan 1 pot blasting yang berisi 1,5
Ton material abrasif adalah 2 jam.
Jumlah nozzle yang dipakai untuk pengujian adalah 1 buah
Tekanan pada nozzle sebesar 7,5 Bar (108 psi)
46
Perhitungan kebutuhan abrasif material untuk sandblasting:
2 jam = 120 menit = 7.200 detik
2 jam = 1,5 ton (1 nozzle)
7.200 detik = 1.500 kg
1 detik = 0,208 kg
Kebutuhan material abrasif = 0,208 kg x waktu blasting
= 0,208 x 58
= 12,083 kg
Material abrasif yang dibutuhkan pada proses sandblasting pada material
dengan luas permukaan sebesar 0,09 m2 adalah sebesar 12,083 kg
Kebutuhan material sandblasting pada setiap luasan 1 m2 adalah sebesar
= 12,083 kg/0,09 m2
= 134,26 kg/m2
Pada percobaan kedua dengan menggunakan material abrasif yang sama
menghasilkan waktu sebagai berikut:
1. Material 1 (M 01) = 22 detik
2. Material 2 (M 02) = 20 detik
3. Material 3 (M 03) = 24 detik
Rata-rata pengujian sandblasting yang dibutuhkan adalah:
(M 01 + M 02 + M 03) : 3 = (22 + 20 + 24) : 3
= 22 detik
Gambar dibawah ini merupakan hasil pengujian sandblasting dengan tekanan
sebesar 7 bar.
47
Gambar 5.0 Hasil pengujian sandblasting pada material uji 1 (Pravaditya Eksa P, 2019)
Gambar 5.1 Hasil pengujian sandblasting pada material uji 2 (Pravaditya Eksa P, 2019)
48
Gambar 5.2 Hasil pengujian sandblasting pada material uji 3 (Pravaditya Eksa P, 2019)
Data yang diperoleh dari lapangan adalah sebagai berikut:
Kapasitas dari 1 pot blasting adalah menampung material abrasif sebesar
1,5 Ton.
Waktu yang dibutuhkan untuk menghabiskan 1 pot blasting yang berisi 1,5
Ton material abrasif adalah 12600 detik atau 3,5 jam.
Jumlah nozzle yang dipakai untuk pengujian adalah 1 buah
Tekanan pada nozzle sebesar 7 Bar (98 psi)
Perhitungan kebutuhan abrasif material untuk sandblasting:
2 jam = 120 menit = 7.200 detik
2 jam = 1,5 ton (1 nozzle)
12.600 detik = 1.500 kg
1 detik = 0,119 kg
Kebutuhan material abrasif = 0,208 kg x waktu blasting
= 0,119 x 58
= 2,618 kg
Material abrasif yang dibutuhkan pada proses sandblasting pada material
dengan luas permukaan sebesar 0,09 m2 adalah sebesar 2,618 kg
Kebutuhan material sandblasting pada setiap luasan 1 m2 adalah sebesar
49
= 2,618 kg/0,09 m2
= 29,08 kg/m2
Untuk dapat mengetahui jumlah kebutuhan material abrasif untuk proses
sandblasting pada bagian lambung kapal tongkang Bahari Perdana 015 sesuai
dengan data yang telah diperoleh diatas maka digunakan persamaan dan
perhitungan sebagai berikut:
1) Kebutuhan Material Sandblasting = Luasan lambung kapal (m2) x
kebutuhan material sandblasting tiap luasan m2
4.4 Perhitungan Kebutuhan Sandblasting
Proses reparasi pengecatan pada lambung kapal tongkang Bahari Perdana
015 diawali dengan proses sandblasting. Pada proses sandblasting, tekanan
dari kompresor sebesar 2,5 Sa dan menggunakan material abrasif steel grit.
Pada hasil pengujian diatas telah didapat kesimpulan yaitu kebutuhan material
abrasif sebesar 134,26 kg/m2 untuk kebutuhan sandblasting pada setiap luas
permukaan sebesar 1 m2. Maka kesimpulan serta perhitungan kebutuhan
material sandblasting untuk lambung kapal tongkang Bahari Perdana 015
adalah.
Kebutuhan Material Sandblasting dengan tekanan 7,5 bar = Luasan lambung
kapal (m2) x 134,26 kg/m2
= 3187,388 m2 x 134,26 kg/m2
= 427.938,7129 kg
= 427,938 Ton
Kebutuhan Material Sandblasting dengan tekanan 7 bar = Luasan lambung
kapal (m2) x 29,26 kg/m2
= 3187,388 m2 x 29,08 kg/m2
= 92.689,243 kg
= 92,689 Ton
Setelah proses sandblasting selesai, proses selanjutnya adalah proses
painting.
50
Untuk kebutuhan pengecatan pada lambung kapal tongkang Bahari Perdana
015 terbagi menjadi 2 bagian. Perhitungan kebutuhan pengecatan bagian under
water dan perhitungan kebutuhan pengecatan bagian top side. Untuk
menghitung kebutuhan cat dapat menggunakan persamaan berikut.
4.5 Perhitungan Estimasi Kebutuhan Painting Dengan Merek PPG
Pada perhitungan kebutuhan painting untuk pengecatan lambung kapal
tongkang Bahari Perdana 015 terdapat perhitungan coat factor sebesar 1,5. Coat
factor berfungsi untuk mengantisipasi hilangnya cat pada proses pengecatan
menggunakan spray gun dan pengecatan yang dilakukan pada outdoor. Pengecatan
lambung kapal tongkang Bahari Perdana menggunakan cat dengan merek PPG.
Dalam proses pengecatan lambung kapal tidak hanya membutuhkan cat saja
melainkan juga membutuhkan thinner. Thinner merupakan satu komponen
penunjang dalam sebuah proses pengecatan yang berfungsi sebagai pengencer dan
mempermudah aplikasi cat apabila cat terlalu kental maka pengaplikasiannya pun
akan sulit. Produk thinner yang dipakai dalam proses pengecatan adalah Thinner
08450. Produk cat yang akan diaplikasikan memiliki spesifikasi sebagai berikut.
a) Cat primer atau 1st coat. Menggunakan PPG Sigmacover 380 Hardener
berwarna merah dengan ketebalan 100 μm. Cat ini memiliki volume solid 80
± 2 %. Cat ini memiliki Theoritical Spreading Rate sebesar 6,4 m2/l untuk
mendapatkan hasil cat dengan ketebalan sebesar 125 μm DFT. Untuk
mendapatkan Theoritical Spreading Rate yang direncanakan maka dapat
dihitung dengan persamaaan (2.1).
Untuk cat primer bagian under water:
DFT0
TSR1 =
DFT1
TSR0
125
TSR1 =
100
6,4
TSR1 = 125 X 6,4
100
TSR1 = 8
TSR1 = 8 m2/l @ 100 μm DFT.
51
Untuk cat primer bagian top side:
DFT0
TSR1 =
DFT1
TSR0
125
TSR1 =
75
6,4
TSR1 = 125 X 6,4
75
TSR1 = 10,67
TSR1 = 10,67 m2/l @ 75 μm DFT.
b) Cat anti corrosion (AC) atau 2nd coat. Menggunakan PPG Sigmacover 510
berwarna aluminium untuk pengecatan pada bagian under water dengan
ketebalan sebesar 75 μm. Cat ini memiliki volume solid 65 ± 2%. Cat ini
memiliki Theoritical Spreading Rate sebesar 4,3 m2/l untuk mendapatkan
hasil cat dengan ketebalan sebesar 150 μm DFT (PPG). Sedangkan pada
bagian top side menggunakan cat dengan merek PPG Sigmacover 380
berwarna aluminium setebal 100 μm DFT. Cat ini memiliki volume solid
sebesar 80 ± 2%. Cat ini memiliki theoritical spreading rate sebesar 6,4 m2/l
untuk mendapatkan hasil cat dengan ketebalan sebesar 125 μm DFT (PPG).
Untuk cat anti corrosion bagian under water:
DFT0
TSR1 =
DFT1
TSR0
150
TSR1 =
100
4,3
TSR1 = 150 X 4,3
100
TSR1 = 6,45
TSR1 = 6,45 m2/l @ 100 μm DFT.
Untuk cat anti corrosion bagian top side.
DFT0
TSR1 =
DFT1
TSR0
125
TSR1 =
100
6,4
TSR1 = 125 X 6,4
100
TSR1 = 8
TSR1 = 8 m2/l @ 100 μm DFT.
52
c) Cat anti fouling atau 3rd coat. Menggunakan cat dengan merek Sigma Ecol
IV anti fouling berwarna merah setebal 100 μm DFT. Cat ini memiliki volume
solid 50 ± 2% dan memiliki theoritical spreading rate sebesar 10 m2/l untuk
mendapatkan hasil cat dengan ketebalan sebesar 50 μm DFT (PPG).
Sedangkan pada bagian top coat menggunakan cat dengan merek Sigmacover
456 blue berwarna biru setebal μm DFT. Cat ini memiliki volume solid
sebesar 65 ± 2%. Cat ini memiliki theoritical spreading rate sebesar 6,5 m2/l
untuk mendapatkan hasil cat dengan ketebalan sebesar 100 μm DFT (PPG).
Untuk cat anti fouling bagian under water.
DFT0
TSR1 =
DFT1
TSR0
50
TSR1 =
100
10
TSR1 = 50 X 10
100
TSR1 = 5
TSR1 = 5 m2/l @ 100 μm DFT.
Untuk Cat anti fouling pada bagian top side
TSR1 = 6,5 m2/l @ 100 μm DFT.
4.6 Perhitungan Estimasi Kebutuhan Painting Dengan Merek Jotun
Pada estimasi kebutuhan painting yang kedua, menggunakan marine
coating dengan produk Jotun. Perhitungan estimasi kebutuhan cat Jotun adalah
sebagai berikut.
a) Cat primer atau 1st coat. Menggunakan Jotun Penguard Primer berwarna
merah dengan ketebalan 100 μm. Cat ini memiliki volume solid 51 ± 2 %.
Cat ini memiliki Theoritical Spreading Rate sebesar 12,8 m2/l untuk
mendapatkan hasil cat dengan ketebalan sebesar 40 μm DFT. Untuk
mendapatkan Theoritical Spreading Rate yang direncanakan maka dapat
dihitung dengan persamaaan (2.1).
Untuk cat primer bagian under water:
53
DFT0
TSR1 =
DFT1
TSR0
40
TSR1 =
100
12,8
TSR1 = 40 X 12,8
100
TSR1 = 5,12
TSR1 = 5,12 m2/l @ 100 μm DFT.
Untuk cat primer bagian top side:
DFT0
TSR1 =
DFT1
TSR0
40
TSR1 =
75
6,4
TSR1 = 40 X 12,8
75
TSR1 = 6,82
TSR1 = 6,82 m2/l @ 75 μm DFT.
b) Cat anti corrosion (AC) atau 2nd coat. Menggunakan Jotun Jotacote
Universal N10 berwarna aluminium untuk pengecatan pada bagian under
water dan topside dengan ketebalan sebesar 100 μm. Cat ini memiliki
volume solid 72 ± 2%. Cat ini memiliki Theoritical Spreading Rate sebesar
9,6 m2/l untuk mendapatkan hasil cat dengan ketebalan sebesar 75 μm DFT
atau 2,4 m2/l untuk mendapatkan hasil cat dengan ketebalan 300 μm DFT
(Jotun).
Untuk cat anti corrosion bagian under water dan top side:
DFT0
TSR1 =
DFT1
TSR0
75
TSR1 =
100
9,6
TSR1 = 75 X 9,6
100
TSR1 = 7,2
TSR1 = 7,2 m2/l @ 100 μm DFT.
c) Cat anti fouling atau 3rd coat. Menggunakan cat dengan merek Jotum
SeaForce 30 setebal 100 μm DFT. Cat ini memiliki theoritical spreading
54
rate sebesar 7,7 m2/l untuk mendapatkan hasil cat dengan ketebalan sebesar
75 μm DFT. Sedangkan pada bagian top coat menggunakan cat dengan
merek Jotun Futura AS setebal 100 μm DFT Cat ini memiliki theoritical
spreading rate sebesar 15,7 m2/l untuk mendapatkan hasil cat dengan
ketebalan sebesar 30 μm DFT (Jotun).
Untuk cat anti fouling bagian under water.
DFT0
TSR1 =
DFT1
TSR0
75
TSR1 =
100
7,7
TSR1 = 75 X 7,7
100
TSR1 = 5,775
TSR1 = 5,775 m2/l @ 100 μm DFT.
Untuk Cat finish coat pada bagian top side
DFT0
TSR1 =
DFT1
TSR0
30
TSR1 =
100
15,7
TSR1 = 75 X 7,7
100
TSR1 = 4,71
TSR1 = 4,71 m2/l @ 100 μm DFT.
4.7 Perhitungan Kebutuhan Painting Pada Merek PPG
Setelah proses sandblasting selesai, proses selanjutnya adalah proses
painting. Untuk kebutuhan pengecatan pada lambung kapal tongkang Bahari
Perdana 015 terbagi menjadi 2 bagian. Perhitungan kebutuhan pengecatan
bagian under water dan perhitungan kebutuhan pengecatan bagian top side.
Untuk menghitung kebutuhan cat dapat menggunakan persamaan berikut (2.2).
4.7.1 Bagian under water
Daerah pengecatan bagian under water kapal tongkang Bahari Perdana 015
memiliki luas sebesar 2210,243 m2. Luasan tersebut harus dilapisi cat dengan
55
ketebalan tertentu. Susunan lapisan pengecatan pada bagian under water
adalah sebagai berikut.
a) Lapisan cat primer dengan ketebalan sebesar 100 μm DFT
PC = A
TSR x Cf
PC = 2210,243
8 x 1,5
PC = 414,42 liter
Kebutuhan cat tiap liter/m2 = 414,42 liter / 2210,243 m2
= 0,18 liter/m2
Kebutuhan thinner = 5% x banyaknya kebutuhan cat setiap liter/m2
= 5% x 0,18 liter/m2
= 0.009 liter/m2
= 0.009 x 2210,243
= 19,89 liter
Kebutuhan Cat Sigmacover 380 = Kebutuhan cat tiap m2-kebutuhan thinner
= 0,18 – 0,009
= 0,17
= 0,17 x 2210,243
Kebutuhan cat Sigmacover 380 = 375,74 liter
b) Lapisan anti corrosion dengan ketebalan sebesar 100 μm DFT
PC = A
TSR x Cf
PC = 2210,243
6,45 x 1,5
PC = 514,01 liter
Kebutuhan cat tiap liter/m2 = 514,01 liter / 2210,243 m2
= 0,23 liter/m2
Kebutuhan thinner = 5% x banyaknya kebutuhan cat setiap liter/m2
= 5% x 0,23 liter/m2
= 0.00115 liter/m2
= 0.00115 x 2210,243
= 25,41 liter
56
Kebutuhan Cat Sigmacover 510 = Kebutuhan cat tiap m2-kebutuhan thinner
= 0,23 – 0,00115
= 0,22885
= 0,22885 x 2210,243
Kebutuhan cat Sigmacover 510 = 505,81 liter
c) Lapisan anti fouling dengan ketebalan sebesar 100 μm DFT
PC = A
TSR x Cf
PC = 2210,243
5 x 1,5
PC = 663,07 liter
Kebutuhan cat tiap liter/m2 = 663,07 liter / 2210,243 m2
= 0,29 liter/m2
Kebutuhan thinner = 5% x banyaknya kebutuhan cat setiap liter/m2
= 5% x 0,29 liter/m2
= 0.0145 liter/m2
= 0.0145 x 2210,243
Kebutuhan thinner = 32,04 liter
Kebutuhan Cat Sigma Ecol IV = Kebutuhan cat tiap m2-kebutuhan thinner
= 0,29 – 0,0145
= 0,2755
= 0,2755 x 2210,243
= 608,92 liter
4.7.2 Bagian Top Side
Daerah pengecatan pada bagian top side kapal tongkang Bahari Perdana 015
adalah sebesar 977,145 m2. Luasan tersebut harus dilapisi dengan cat tertentu.
Susunan lapisan pengecatan pada top side kapal tongkang Bahari Perdana 015
adalah sebagai berikut.
a) Lapisan primer dengan ketebalan 75 μm DFT
PC = A
TSR x Cf
57
PC = 977,145
10,67 x 1,5
PC = 137,36 liter
Kebutuhan cat tiap liter/m2 = 137,36 liter / 977,145 m2
= 0,14 liter/m2
Kebutuhan thinner = 5% x banyaknya kebutuhan cat setiap liter/m2
= 5% x 0,14 liter/m2
= 0.007 liter/m2
= 0.007 x 977,145
= 6,84 liter
Kebutuhan Cat Sigmacover 380 = Kebutuhan cat tiap m2-kebutuhan thinner
= 0,14 – 0,007
= 0,133
= 0,133 x 977,145
= 129,96 liter
b) Lapisan anti corrosion dengan ketebalan 100 μm DFT
PC = A
TSR x Cf
PC = 977,145
8 x 1,5
PC = 183,21 liter
Kebutuhan cat tiap liter/m2 = 183,21 liter / 977,145 m2
= 0,18 liter/m2
Kebutuhan thinner = 5% x banyaknya kebutuhan cat setiap liter/m2
= 5% x 0,18 liter/m2
= 0.009 liter/m2
= 0.009 x 977,145
= 8,79 liter
Kebutuhan Cat Sigmacover 380 = Kebutuhan cat tiap m2-kebutuhan thinner
= 0,18 – 0,009
= 0,171
= 0,171 x 977,145
58
= 167,09 liter
c) Lapisan anti fouling dengan ketebalan 100 μm DFT
PC = A
TSR x Cf
PC = 977,145
6,5 x 1,5
PC = 225,49 liter
Kebutuhan cat tiap liter/m2 = 225,49 liter / 977,145 m2
= 0,23 liter/m2
Kebutuhan thinner = 5% x banyaknya kebutuhan cat setiap liter/m2
= 5% x 0,23 liter/m2
= 0.0115 liter/m2
= 0.0115 x 977,145
Kebutuhan thinner = 11,23 liter
Kebutuhan Cat Sigmacover 456 = Kebutuhan cat tiap m2-kebutuhan thinner
= 0,23 – 0,0115
= 0,2185
= 0,2185 x 977,145
= 213,50 liter
4.8 Perhitungan Kebutuhan Painting Pada Merek Jotun
Setelah proses sandblasting selesai, proses selanjutnya adalah proses
painting. Untuk kebutuhan pengecatan pada lambung kapal tongkang Bahari
Perdana 015 terbagi menjadi 2 bagian. Perhitungan kebutuhan pengecatan
bagian under water dan perhitungan kebutuhan pengecatan bagian top side.
Untuk menghitung kebutuhan cat dapat menggunakan persamaan berikut (2.2).
4.8.1 Bagian under water
Daerah pengecatan bagian under water kapal tongkang Bahari Perdana 015
memiliki luas sebesar 2210,243 m2. Luasan tersebut harus dilapisi cat dengan
ketebalan tertentu. Susunan lapisan pengecatan pada bagian under water
adalah sebagai berikut.
59
a) Lapisan cat primer dengan ketebalan sebesar 100 μm DFT
PC = A
TSR x Cf
PC = 2210,243
5,12 x 1,5
PC = 647,53 liter
Kebutuhan cat tiap liter/m2 = 647,53 liter / 2210,243 m2
= 0,29 liter/m2
Kebutuhan thinner = 5% x banyaknya kebutuhan cat setiap liter/m2
= 5% x 0,29 liter/m2
= 0.0145 liter/m2
= 0.0145 x 2210,243
= 32,04 liter
Kebutuhan Cat Jotun Penguard Primer = Kebutuhan cat tiap m2-kebutuhan
thinner
= 0,29 – 0,0145
= 0,2755
= 0,2755 x 2210,243
Kebutuhan cat Jotun Penguard Primer = 608,92 liter
b) Lapisan anti corrosion dengan ketebalan sebesar 100 μm DFT
PC = A
TSR x Cf
PC = 2210,243
7,2 x 1,5
PC = 460,46 liter
Kebutuhan cat tiap liter/m2 = 460,46 liter / 2210,243 m2
= 0,208 liter/m2
Kebutuhan thinner = 5% x banyaknya kebutuhan cat setiap liter/m2
= 5% x 0,208 liter/m2
= 0.0104 liter/m2
= 0.0104 x 2210,243
= 22,98 liter
60
Kebutuhan Cat Jotacote Unversal N10 = Kebutuhan cat tiap m2-kebutuhan
thinner
= 0,208 – 0,0104
= 0,1976
= 0,1976 x 2210,243
Kebutuhan cat Jotacote Universal N10 = 436,74 liter
c) Lapisan anti fouling dengan ketebalan sebesar 100 μm DFT
PC = A
TSR x Cf
PC = 2210,243
5,775 x 1,5
PC = 574,09 liter
Kebutuhan cat tiap liter/m2 = 574,09 liter / 2210,243 m2
= 0,29 liter/m2
Kebutuhan thinner = 5% x banyaknya kebutuhan cat setiap liter/m2
= 5% x 0,26 liter/m2
= 0.013 liter/m2
= 0.013 x 2210,243
Kebutuhan thinner = 28,73 liter
Kebutuhan Cat Jotun Sea Force 30 = Kebutuhan cat tiap m2-kebutuhan thinner
= 0,26 – 0,013
= 0,247
= 0,247 x 2210,243
= 545,93 liter
4.8.2 Bagian Top Side
Daerah pengecatan pada bagian top side kapal tongkang Bahari Perdana 015
adalah sebesar 977,145 m2. Luasan tersebut harus dilapisi dengan cat tertentu.
Susunan lapisan pengecatan pada top side kapal tongkang Bahari Perdana 015
adalah sebagai berikut.
a) Lapisan primer dengan ketebalan 75 μm DFT
PC = A
TSR x Cf
61
PC = 977,145
6,82 x 1,5
PC = 214,91 liter
Kebutuhan cat tiap liter/m2 = 214,91 liter / 977,145 m2
= 0,22 liter/m2
Kebutuhan thinner = 5% x banyaknya kebutuhan cat setiap liter/m2
= 5% x 0,22 liter/m2
= 0.011 liter/m2
= 0.011 x 977,145
= 10,74 liter
Kebutuhan Cat Jotun Penguard Primer = Kebutuhan cat tiap m2-kebutuhan
thinner
= 0,22 – 0,011
= 0,209
= 0,209 x 977,145
= 204,22 liter
b) Lapisan anti corrosion dengan ketebalan 100 μm DFT
PC = A
TSR x Cf
PC = 977,145
7,2 x 1,5
PC = 203,57 liter
Kebutuhan cat tiap liter/m2 = 203,57 liter / 977,145 m2
= 0,208 liter/m2
Kebutuhan thinner = 5% x banyaknya kebutuhan cat setiap liter/m2
= 5% x 0,208 liter/m2
= 0.0104 liter/m2
= 0.0104 x 977,145
= 10,16 liter
Kebutuhan Cat Jotun Jotacote Universal N10 = Kebutuhan cat tiap m2
kebutuhan thinner
= 0,208 – 0,0104
62
= 0,1976
= 0,1976 x 977,145
= 193,08 liter
c) Lapisan finish coat dengan ketebalan 100 μm DFT
PC = A
TSR x Cf
PC = 977,145
4,71 x 1,5
PC = 311,19 liter
Kebutuhan cat tiap liter/m2 = 311,19 liter / 977,145 m2
= 0,318 liter/m2
Kebutuhan thinner = 5% x banyaknya kebutuhan cat setiap liter/m2
= 5% x 0,318 liter/m2
= 0.0159 liter/m2
= 0.0159 x 977,145
Kebutuhan thinner = 15,53 liter
Kebutuhan Cat Jotun Futura AS = Kebutuhan cat tiap m2-kebutuhan thinner
= 0,318 – 0,0159
= 0,3021
= 0,3021 x 977,145
= 295,19 liter
Pembahasan
Setelah dilakukan perhitungan luasan lambung, kebutuhan material untuk
sandblasting dan painting pada setiap bagian dan setiap lapisan catnya maka
dapat diketahui kebutuhan sandblasting dan pengecatan secara keseluruhan.
Proses sandblasting pada lambung kapal tongkang BP 015 menggunakan
material abrasif steel grit dengan tingkat kebersihan permukaan sebesar 2,5 Sa.
Kebutuhan keseluruhan material sandblasting pada lambung kapal seluas
3187,388 m2 adalah sebesar 427.938,712 kg. Maka kebutuhan sandblasting
pada tiap 1 m2 dengan tekanan sebesar 7,5 bar adalah sebesar 134,26 kg/m2 ,
sedangkan kebutuhan sandblasting dengan tekanan 7 bar adalah sebesar
63
92.689,243 maka kebutuhan sandblasting setiap 1 m2 adalah 29,08 kg/m2.
Tabel perincian kebutuhan material sandblasting adalah sebagai berikut.
Tabel 4.2 Total kebutuhan sandblasting lambung kapal tongkang Bahari Perdana 015 dengan
tekanan sebesar 7,5 bar
Jenis
sandblasting
Tingkat
kebersihan
sandblasting
Material abrasif
yang digunakan
Jumlah kebutuhan
material
Bottom
Full sandblasting
2,5 Sa Steel grit 134,26 kg/m2 x
2210,243 m2 =
296.747,225 kg
Top Side
Full sandblasting
2,5 Sa Steel grit 134,26 kg/m2 x
977,145 m2 =
131.191,487 kg
Jumlah total kebutuhan sandblasting (dalam kg) 427.938,712 kg
Tabel 4.3 Total kebutuhan sandblasting lambung kapal tongkang Bahari Perdana 015 dengan
tekanan sebesar 7 bar
Jenis
sandblasting
Tingkat
kebersihan
sandblasting
Material abrasif
yang digunakan
Jumlah kebutuhan
material
Bottom
Full sandblasting
2,5 Sa Steel grit 29,08 kg/m2 x
2210,243 m2 =
64.273,866 kg
Top Side
Full sandblasting
2,5 Sa Steel grit 29,08 kg/m2 x
977,145 m2 =
28.415,376 kg
64
Jumlah total kebutuhan sandblasting (dalam kg) 92.689,243
Setelah perhitungan kebutuhan material sandblasting, selanjutnya adalah
kebutuhan painting. Pengecatan pada lambung kapal tongkang BP 015 terbagi
menjadi 2 bagian yaitu bagian under water dan bagian top side selain itu
pengecatannya menggunakan sistem 3 lapisan yaitu: primer, anti corrosion, dan
anti fouling. Jenis atau produk yang digunakan dalam proses painting bagian
under water adalah Sigmacover 380 red brown, Sigmacover 510 black tie coat,
dan Sigma Ecol-IV. Sedangkan pengecatan pada bagian top side menggunakan
produk atau jenis cat Sigmacover 380 redbrown, Sigmacover 380 grey, dan
Sigmacover 456 blue. Tabel perincian kebutuhan painting adalah sebagai
berikut.
Tabel 4.4 Total kebutuhan cat lambung kapal tongkang Bahari Perdana 015 Pada Produk PPG
Lapisan
pengecatan
Kebutuhan cat (l) Jumlah
Under water
2210,243 m2
Top Side
977,145 m2
Keseluruhan Tiap
Bagian (l)
Primer 375,74 129,96 505,70
Anti corrosion 505,81 167,09 672,90
Anti fouling/finish coat 608,92 213,50 822,42
Jumlah keseluruhan dalam (l) 2001.02
Setelah didapat perhitungan pada tabel diatas, maka didapat pembahasan sebagai
berikut:
1) Kebutuhan cat pada bagian under water seluas 2210,243
a) Pengecatan pada lapisan primer membutuhkan cat sebesar 375,74
liter maka kebutuhan tiap 1 m2 adalah 0,17 liter
b) Pengecatan pada lapisan anti corrosion membutuhkan cat sebesar
505,81 liter maka kebutuhan tiap 1 m2 sebesar 0,23 liter
c) Pengecatan pada lapisan anti fouling membutuhkan cat sebesar
608,92 liter maka kebutuhan tiap 1 m2 sebesar 0,275 liter
2) Kebutuhan cat pada bagian top side seluas 977,145
65
a) Pengecatan pada lapisan primer membutuhkan cat sebesar 129,96
liter maka kebutuhan tiap 1 m2 adalah 0,13 liter
b) Pengecatan pada lapisan anti corrosion membutuhkan cat sebesar
167,09 liter maka kebutuhan tiap 1 m2 sebesar 0,17 liter
c) Pengecatan pada lapisan anti fouling membutuhkan cat sebesar
213,50 liter maka kebutuhan tiap 1 m2 sebesar 0,218 liter
Tabel 4.5 Total kebutuhan cat lambung kapal tongkang Bahari Perdana 015 Pada Produk Jotun
Lapisan
pengecatan
Kebutuhan cat (l) Jumlah
Under water
2210,243 m2
Top Side
977,145 m2
Keseluruhan Tiap
Bagian (l)
Primer 608,92 204,22 813,14
Anti corrosion 436,74 193,08 629,82
Anti fouling/finish coat 545,93 295,19 841,12
Jumlah keseluruhan dalam (l) 2284.08
Setelah didapat perhitungan pada tabel diatas, maka didapat pembahasan sebagai
berikut:
1) Kebutuhan cat pada bagian under water seluas 2210,243
a) Pengecatan pada lapisan primer membutuhkan cat sebesar 608,92
liter maka kebutuhan tiap 1 m2 adalah 0,2755 liter
b) Pengecatan pada lapisan anti corrosion membutuhkan cat sebesar
436,74 liter maka kebutuhan tiap 1 m2 sebesar 0,1976 liter
c) Pengecatan pada lapisan anti fouling membutuhkan cat sebesar
545,93 liter maka kebutuhan tiap 1 m2 sebesar 0,247 liter
2) Kebutuhan cat pada bagian top side seluas 977,145
a) Pengecatan pada lapisan primer membutuhkan cat sebesar 204,22
liter maka kebutuhan tiap 1 m2 adalah 0,209 liter
b) Pengecatan pada lapisan anti corrosion membutuhkan cat sebesar
193,08 liter maka kebutuhan tiap 1 m2 sebesar 0,1976 liter
c) Pengecatan pada lapisan anti fouling membutuhkan cat sebesar
295,19 liter maka kebutuhan tiap 1 m2 sebesar 0,3021 liter
66
(Halaman ini sengaja dikosongkan)
67
BAB 5
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil estimasi kebutuhan material sandblasting dan painting,
terdapat kesimpulan sebagai berikut:
1. Kebutuhan Material Sandblasting
Proses sandblasting pada lambung kapal tongkang Bahari Perdana 015
menggunakan material abrasif steel grit dengan tingkat kebersihan Sa 2,5. Luas
lambung kapal yang akan dilakukan sandblasting seluas 3187,388 m2. Berat
keseluruhan kebutuhan material sandblasting yang paling efisien adalah
sebesar 92.689,243 kg dengan tekanan pada kompresor sebesar 7 bar. Maka,
kebutuhan sandblasting pada tiap luas 1 m2 adalah 29,08 kg/m2
2. Kebutuhan Material Painting
Proses painting pada lambung kapal tongkang Bahari Perdana 015 dilapisi
dengan 3 lapisan dengan kebutuhan painting yang efisien adalah sebagai
berikut:
1. Cat primer
a) Cat primer atau lapisan pertama pada bagian under water
menggunakan cat jenis Sigmacover 380 red brown dengan ketebalan
sebesar 100 μm DFT. Kebutuhan cat pada bagian under water seluas
2210,243 m2 adalah sebesar 375,74 liter. Maka, kebutuhan cat setiap
1 m2 sebesar 0,17 liter
b) Cat primer pada bagian top side menggunakan cat jenis Sigmacover
380 red brown dengan ketebalan sebesar 75 μm DFT. Kebutuhan cat
pada bagian top side seluas 977,145 adalah sebesar 129,96 liter.
Maka, kebutuhan cat setiap 1 m2 adalah 0,13 liter
2. Cat anti corrosion
a) Cat anti corrosion atau lapisan kedua pada bagian under water
menggunakan cat jenis Jotun Jotacote Universal N10 dengan
ketebalan sebesar 100 μm DFT. Kebutuhan cat pada bagian under
68
water seluas 2210,243 m2 adalah sebesar 436,74 liter. Maka
kebutuhan cat setiap 1 m2 adalah 0,1976 liter
b) Cat anti corrosion pada bagian top side menggunakan cat jenis
Sigmacover 380 grey dengan ketebalan sebesar 100 μm DFT.
Kebutuhan cat pada bagian top side seluas 977,145 m2 adalah
sebesar 167,09 liter. Maka, kebutuhan cat setiap 1 m2 adalah 0,17
liter
3. Cat anti fouling
a) Cat anti fouling atau lapisan ketiga pada bagian under water
menggunakan cat dengan jenis Jotun Sea Force 30 dengan
ketebalan dengan ketebalan sebesar 100 μm DFT. Kebutuhan
cat pada bagian under water seluas 2210,243 m2 adalah sebesar
545,93 liter. Maka, kebutuhan cat tiap 1 m2 adalah 0,247
liter.
b) Cat finish coat pada bagian top side menggunakan cat dengan
jenis cat Sigmacover 456 blue dengan ketebalan sebesar 100 μm
DFT. Kebutuhan cat pada bagian top side seluas 977,145 m2
adalah sebesar 213,50 liter. Maka, kebutuhan cat pada tiap 1 m2
sebesar 0,218 liter
5.2 Saran
Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan, ada banyak jenis material
abrasif sebagai contoh steel shot, silica carbide, coal slag, pasir vulkanik,
aluminium oxide. Selain itu ada produk atau jenis cat lain yaitu Hempel dan
Jotun. Oleh karena itu, penulis merekomendasikan agar pada penelitian
selanjutnya menggunakan material abrasif jenis lain dan menggunakan produk
cat yang lain agar bisa mengetahui kebutuhan materialnya.
69
Daftar Pustaka
Aryaningsih. (2018). ESTIMASI KEBUTUHAN MATERIAL DAN ELEKTRODA
PADA REPARASI PERGANTIAN SIDEBOARD KAPAL TONGKANG 365
FEET. Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya.
As’ad, M. (2008). Pengaruh Tekanan Udara Terhadap Nilai Kekasaran pada
Benda Kerja Plat dengan Bahan ST 37. Universitas Muhammadiyah
Surakarta.
Departemen Pendidikan Nasional. (2003). Urutan Dan Metode Pembuatan Kapal
(Tim Kurikulum SMK Perkapalan, Ed.). Surabaya: Fakultas Teknologi
Kelautan ITS.
Fabian. (2014). Kapal Tongkang. Retrieved from
https://bukanfabianmr.wordpress.com/2014/12/01/jenis-jenis-kapal-laut-
berdasarkan-fungsinya/
Insight, M. (2019). Different Types Of Barges Used In The Shipping World.
Retrieved from https://www.marineinsight.com/types-of-ships/different-
types-of-barges-used-in-the-shipping-world/
Karua, N. N. (2013). Estimasi Kebutuhan Cat Dan Material Abrasif Sand Blasting
Pada Daerah Bottom Kapal Berdasarkan Ukuran Utama Kapal. Politeknik
Perkapalan Negeri Surabaya.
Kusna, I. J. (2003). Teknik Konstruksi Kapal Baja. Jakarta: Direktorat Pembinaan
Sekolah Menengah Kejuruan.
Musa, D. (2018). Analisa Model Estimasi (Regresi Linier Sederhana) Untuk
Kebutuhan Cat Lambung Kapal. Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya.
Novitasari, V. (2014). MAKALAH PRAKTEK GALANGAN KAPAL
SANDBLASTING PADA KM. HIJAU SEMANGAT. Universitas Diponegoro.
PPG. (2019). Protective And Marine Coating. Retrieved from
https://www.ppgpmc.com/Products/7979/SIGMACOVER-380.aspx
Solehuddin, M. (2019). Macam-macam Jenis Abrasive Blasting. Universitas
Diponegoro.
Suyono. (2007). Shipping. Jakarta: PPM Manajemen.
Purnomo, Pravaditya Eksal. (2014). ESTIMASI KEBUTUHAN CAT PADA KAPAL
BAJA KM. ARMADA SEGARA. Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya.
70
(Halaman ini sengaja dikosongkan)
71
LAMPIRAN
Lampiran 1 : Spesifikasi cat Sigmacover 380
Lampiran 2 : Spesifikasi cat Sigmacover 510
Lampiran 3 : Spesifikasi cat Sigma Ecol-IV
Lampiran 4 : Spesifikasi cat Sigmacover 456
Lampiran 5 : Spesifikasi cat Jotun Penguard Primer
Lampiran 6 : Spesifikasi cat Jotun Jotacote Universal N10
Lampiran 7 : Spesifikasi cat Jotun Sea Force 30
Lampiran 8 : Spesifikasi cat Jotun Futura AS
SIGMACOVER™ 380
PRODUCT DATA SHEET May 13, 2019 (Revision of October 30, 2018)
Page 1/5Ref. 7979
DESCRIPTION
Universal epoxy anticorrosive primer, based upon pure epoxy technology
PRINCIPAL CHARACTERISTICS
• Universal pure epoxy primer system suitable for Ballast Tanks, Decks, Topside, Superstructure and Hull• Good abrasion resistance for dedicated areas of application• Suitable for immersion service (ballast tanks, outside shell)• Good anticorrosive properties and water resistance• Good flexibility• Resistant to well designed cathodic protection• Good drying and curing property• Suitable for both newbuilding and maintenance applications
COLORANDGLOSS LEVEL
• grey, green, yellow green, light grey• Eggshell
BASIC DATA AT 20°C (68°F)
Data formixed product
Number of components Two
Mass density 1.4 kg/l (11.7 lb/US gal)
Volume solids 80 ± 2%
VOC (Supplied) Directive 1999/13/EC, SED: max. 161.0 g/kgmax. 226.0 g/l (approx. 1.9 lb/US gal)
Recommended dry film thickness 125 - 200 µm (5.0 - 8.0 mils) depending on system
Theoretical spreading rate 6.4 m²/l for 125 µm (257 ft²/US gal for 5.0 mils)
Dry to touch 3 hours
Overcoating Interval Minimum: 8 hoursMaximum: 28 days
Full cure after 7 days
Shelf life Base: at least 24 months when stored cool and dryHardener: at least 24 months when stored cool and dry
Notes:- See ADDITIONAL DATA – Spreading rate and film thickness- See ADDITIONAL DATA – Overcoating intervals- See ADDITIONAL DATA – Curing time
SIGMACOVER™ 380
PRODUCT DATA SHEET May 13, 2019 (Revision of October 30, 2018)
Page 2/5Ref. 7979
RECOMMENDED SUBSTRATE CONDITIONS AND TEMPERATURES
Immersion exposure• Steel or steel with not appoved zinc silicate shop primer: blast cleaned to ISO-Sa2½, blasting profile 30 - 75 µm (1.2 – 3.0mils)
• Steel with approved zinc silicate shop primer; weld seams and areas of damaged shop primer or breakdown should beblast cleaned to ISO-Sa2½, blasting profile 30 - 75 µm (1.2 – 3.0 mils) or power tool cleaned to SPSS-Pt3
• Coated steel; hydrojetted to VIS WJ2L (blasting profile 30 – 75 µm (1.2 – 3.0 mils))• Previous coat must be dry and free from any contamination
IMO-MSC.215(82) requirements for water ballast tanks• Steel; ISO 8501-3: 2006 grade P2, with all edges treated to a rounded radius of minimum 2 mm (0.0789 in) or subject tothree pass grinding
• Steel or steel with not appoved zinc silicate shop primer: blast cleaned to ISO-Sa2½, blasting profile 30 - 75 µm (1.2 – 3.0mils)
• Steel with approved zinc silicate shop primer; weld seams and areas of shop primer damage or break down should beblast cleaned to Iso-Sa 2½ blasting profile 30 – 75 µm (1.2 – 3.0 mils): [1] For shop primer with IMO type approval; noadditional requirements; [2] For shop primer without IMO type approval; blast cleaned to ISO-Sa2 removing at least 70%of intact shop primer, blasting profile 30 – 75 µm (1.2 – 3.0 mils)
• Damages up to 2% of the total area of the tank may be treated to ISO-St3. Damages over 2% of the total area of the tankor contiguous damages over 25 m² (269 ft²) have to be blast cleaned to ISO-Sa2½.
• Dust quantity rating "1 for dust size class "3", "4" or "5", lower dust size classes to be removed if visible on the surface to becoated without magnification (ISO 8502-3:1992)
• Previous coat must be dry and free from any contamination
Atmospheric exposure conditions• Steel; pretreated preferably to ISO-Sa2½, , blasting profile 30 – 75 µm (1.2 – 3.0 mils) or according to ISO-St3• Shop primed steel; pretreated to SPSS-Pt3• Galvanized steel must be free from grease, salts and any contamination• Galvanized steel must be sweep blasted or otherwise roughened• Coated steel; hydrojetted to VIS WJ2L (blasting profile 30 – 75 µm (1.2 – 3.0 mils))• Previous coat must be dry and free from any contamination
Substrate temperature and application conditions• Substrate temperature during application and curing should be above 5°C (41°F)• Substrate temperature during application and curing should be at least 3°C (5°F) above dew point• Relative humidity during application and curing should not exceed 85%
INSTRUCTIONS FORUSE
Mixing ratio by volume: base to hardener 80:20 (4:1)• The temperature of the mixed base and hardener should preferably be above 15°C (59°F), otherwise extra thinner may berequired to obtain application viscosity
• Adding too much thinner results in reduced sag resistance and slower cure• Thinner should be added after mixing the components
SIGMACOVER™ 380
PRODUCT DATA SHEET May 13, 2019 (Revision of October 30, 2018)
Page 3/5Ref. 7979
Induction timeNone
Pot life4 hours at 20°C (68°F)
Note: See ADDITIONAL DATA – Pot life
Airless spray
Recommended thinnerTHINNER 91-92
Volume of thinner0 - 10%, depending on required thickness and application conditions
Nozzle orificeApprox. 0.46 – 0.53 mm (0.018 – 0.021 in)
Nozzle pressure20.0 - 25.0 MPa (approx. 200 - 250 bar; 2901 - 3626 p.s.i.)
Brush/roller• Brush: for stripe coating and spot repair only
Cleaning solventTHINNER 90-53
ADDITIONAL DATA
Spreading rate and film thickness
DFT Theoretical spreading rate
125 µm (5.0 mils) 6.4 m²/l (257 ft²/US gal)
160 µm (6.3 mils) 5.0 m²/l (204 ft²/US gal)
200 µm (8.0 mils) 4.0 m²/l (160 ft²/US gal)
Note: Maximum DFT in critical areas, applied in two equal coats: 1500 µm (60.0 mils)
SIGMACOVER™ 380
PRODUCT DATA SHEET May 13, 2019 (Revision of October 30, 2018)
Page 4/5Ref. 7979
Overcoating interval for DFT up to 160 µm (6.3mils)
itself
Overcoating with... Interval 5°C (41°F) 10°C (50°F) 20°C (68°F) 30°C (86°F) 40°C (104°F)
itself Minimum 48 hours 24 hours 8 hours 4 hours 2 hours
Maximum 28 days 28 days 28 days 28 days 28 days
Note: Surface should be dry and free from any contamination
Curing time for DFT up to 160 µm (6.3mils)
Substrate temperature Dry to touch Dry to handle Full cure
5°C (41°F) 24 hours 48 hours 20 days
10°C (50°F) 12 hours 24 hours 14 days
20°C (68°F) 3 hours 8 hours 7 days
30°C (86°F) 2 hours 6 hours 4 days
40°C (104°F) 1 hour 4 hours 3 days
Note: Adequate ventilation must be maintained during application and curing (please refer to INFORMATION SHEETS 1433 and1434)
Pot life (at application viscosity)
Mixed product temperature Pot life
15°C (59°F) 6 hours
20°C (68°F) 4 hours
30°C (86°F) 2 hours
40°C (104°F) 1 hour
SAFETY PRECAUTIONS
• For paint and recommended thinners see INFORMATION SHEETS 1430, 1431 and relevant Material Safety Data Sheets• This is a solvent-borne paint and care should be taken to avoid inhalation of spray mist or vapor, as well as contactbetween the wet paint and exposed skin or eyes
WORLDWIDE AVAILABILITY
It is always the aim of PPG Protective and Marine Coatings to supply the same product on a worldwide basis. However, slightmodification of the product is sometimes necessary to comply with local or national rules/circumstances. Under thesecircumstances an alternative product data sheet is used.
SIGMACOVER™ 380
PRODUCT DATA SHEET May 13, 2019 (Revision of October 30, 2018)
Page 5/5Ref. 7979
REFERENCES
• EXPLANATION TO PRODUCT DATA SHEETS INFORMATION SHEET 1411• SAFETY INDICATIONS INFORMATION SHEET 1430• SAFETY IN CONFINED SPACES AND HEALTH SAFETY, EXPLOSION HAZARD –TOXIC HAZARD
INFORMATION SHEET 1431
• SAFE WORKING IN CONFINED SPACES INFORMATION SHEET 1433• DIRECTIVES FOR VENTILATION PRACTICE INFORMATION SHEET 1434• CLEANING OF STEEL AND REMOVAL OF RUST INFORMATION SHEET 1490• PPG PROTECTIVE & MARINE COATINGS' BALLAST TANKWORKING PROCEDURESNEW-BUILDING
WARRANTYPPGwarrants (i) its title to the product, (ii) that the quality of the product conforms to PPG’s specifications for such product in effect at the time ofmanufacture and (iii) that the product shall be delivered free of therightful claim of any third person for infringement of any U.S. patent covering the product. THESE ARE THEONLYWARRANTIES THAT PPGMAKES ANDALL OTHER EXPRESSOR IMPLIEDWARRANTIES, UNDERSTATUTEORARISINGOTHERWISE IN LAW, FROMACOURSEOF DEALINGORUSAGEOF TRADE, INCLUDINGWITHOUT LIMITATION, ANYOTHERWARRANTYOF FITNESS FORA PARTICULAR PURPOSEORUSE,ARE DISCLAIMEDBY PPG. Any claim under this warrantymust bemade by Buyer to PPG in writing within five (5) days of Buyer’s discovery of the claimed defect, but in no event later than the expiration of theapplicable shelf life of the product, or one year from the date of the delivery of the product to the Buyer, whichever is earlier. Buyer’s failure to notify PPG of such non-conformance as required herein shall barBuyer from recovery under this warranty.
LIMITATIONSOF LIABILITYIN NO EVENTWILL PPG BE LIABLE UNDERANY THEORYOF RECOVERY (WHETHER BASEDONNEGLIGENCEOF ANY KIND, STRICT LIABILITY OR TORT) FOR ANY INDIRECT, SPECIAL, INCIDENTAL, ORCONSEQUENTIAL DAMAGES IN ANYWAYRELATED TO, ARISING FROM, OR RESULTING FROMANYUSEMADEOF THE PRODUCT. The information in this sheet is intended for guidance only and is based uponlaboratory tests that PPG believes to be reliable. PPGmaymodify the information contained herein at any time as a result of practical experience and continuous product development. All recommendations orsuggestions relating to the use of the PPG product, whether in technical documentation, or in response to a specific inquiry, or otherwise, are based on data, which to the best of PPG’s knowledge, is reliable. Theproduct and related information is designed for users having the requisite knowledge and industrial skills in the industry and it is the end-user’s responsibility to determine the suitability of the product for its ownparticular use and it shall be deemed that Buyer has done so, as its sole discretion and risk. PPG has no control over either the quality or condition of the substrate, or themany factors affecting the use andapplication of the product. Therefore, PPG does not accept any liability arising from any loss, injury or damage resulting from such use or the contents of this information (unless there are written agreementsstating otherwise). Variations in the application environment, changes in procedures of use, or extrapolation of datamay cause unsatisfactory results. This sheet supersedes all previous versions and it is theBuyer’s responsibility to ensure that this information is current prior to using the product. Current sheets for all PPG Protective &Marine Coatings Products aremaintained at www.ppgpmc.com. The English text ofthis sheet shall prevail over any translation thereof.
Article code Color Reference
250041 green 4100002200 (00250040 base, 00250044hardener)
250043 grey 5100002200 (00250042 base, 00250044 hardener)
330731 yellow/green 4200002200 (00330709 base, 00250044hardener)
383417 grey 5000002200 (00383416 base, 00250044 hardener)
388013 light grey 5177052200 (00388012 base, 00250044 hardener)
The PPG logo, and all other PPGmarks are property of the PPG group of companies. All other third-partymarks are property of their respective owners.
page 1/4
September 20094 pages Revision of September 2005
two component high build, vinyl modifi ed polyamine cured coal tar epoxy coating
– to be used as second coat on top of SigmaCover 300 brown formulated as an adhesion coat for antifouling paints – good resistance against chemically polluted water – can be applied and cures at low temperatures (application possible down to –-5°C, provided the substrate is free from ice) good abrasion resistance – tolerates a dft up to 250 µm at overlaps without sagging –
black - eggshell
(1 g/cm³ = 8.25 lb/US gal; 1 m²/l = 40.7 ft²/US gal) (data for mixed product)
1.4 g/cm³ 65 ± 2% max. 260 g/kg (Directive 1999/13/EC, SED) max. 366 g/l (approx. 3.1 lb/gal) 75 - 150 µm (see system sheets) 8.7 m²/l for 75 µm, 4.3 m²/l for 150 µm * 3 hours min. 6 hours * max. 5 days * 7 days *
(data for components)
at least 12 months * see additional data
– previous coat; dry and free from any contamination application and curing should take place at a temperature of at least 5°C in –order to obtain the maximum resistance against chemical and mechanical infl uences application at temperatures down to -5°C is possible but curing to hardness –takes longer and complete cure will be reached when temperature increases substrate temperature should be at least 3°C above dew point –
anticorrosive systems for underwater and boottop system sheet: 3101
DESCRIPTION
PRINCIPAL CHARACTERISTICS
COLOURS AND GLOSS
BASIC DATA AT 20°C
Mass density Volume solids VOC (supplied) Recommended dry fi lm thickness Theoretical spreading rate Touch dry after Overcoating interval
Full cure after
Shelf life (cool and dry place)
RECOMMENDEDSUBSTRATE CONDITIONSAND TEMPERATURES
SYSTEM SPECIFICATION
SIGMACOVER 510
page 2/4
September 2009
SIGMACOVER 510
mixing ratio by volume: base to hardener 89 : 11
the temperature of the mixed base and hardener should preferably be above –15°C, otherwise extra solvent may be required to obtain application viscosity too much solvent results in reduced sag resistance and slower cure – thinner should be added after mixing the components –
allow induction time before use15°C - 30 min.20°C - 15 min.25°C - 10 min.for application temperatures below 5°C: 60 min.
6 hours at 20°C * * see additional data
Thinner 91-79 0 - 10%, depending on required thickness and application conditions approx. 0.48 - 0.58 mm (= 0.019 - 0.023 in) 15 MPa (= approx. 150 bar; 2130 p.s.i.)
for touch up and spot repair only Thinner 91-79 0 - 5%
Thinner 90-53
for paint and recommended thinners see safety sheets 1430, 1431 and relevant material safety data sheets
this is a solvent borne paint and care should be taken to avoid inhalation of spray mist or vapour as well as contact between the wet paint and exposed skin or eyes
Film thickness and spreading rate
theoretical spreading rate m²/l 8.7 5.2 4.3
dft in µm 75 125 150
max. dft when brushing: 75 µm
INSTRUCTIONS FOR USE
Induction time
Pot life
AIRLESS SPRAY Recommended thinner Volume of thinner Nozzle orifi ce Nozzle pressure
BRUSH/ROLLER Recommended thinner Volume of thinner
CLEANING SOLVENT
SAFETY PRECAUTIONS
ADDITIONAL DATA
page 3/4
September 2009
SIGMACOVER 510
Overcoating table with most antifoulings for dft up to 150 µm
substrate temperature
-5°C 5°C 10°C 20°C 30°C 40°C
minimum interval
48 hours
18 hours
12 hours
6 hours
4 hours
3 hours
maximum interval
14 days
10 days
5 days
2 days
1 day
12 hours
when overcoated with antifoulings tar bleeding will occur – adequate ventilation must be maintained during application and curing –(please refer to sheets 1433 and 1434) when application has to be executed at low temperature care should be –taken that the temperature of the mixed paint is at least 15°C, the induction time should be increased to at least one hour
Curing table for dft up to 150 µm
substrate temperature
dry to handle initial cure before exposure to sea water
full cure
5°C 48 hours 96 hours --10°C 30 hours 48 hours 15 days15°C 24 hours 30 hours 10 days20°C 16 hours 24 hours 7 days30°C 8 hours 18 hours 3 days40°C 5 hours 12 hours 2 days
exposure to sea water is permitted after the initial curing time provided the –sea water temperature is 10°C or more if sea water temperature is 5°C the initial curing time should be extended by –50% if SigmaCover 510 has been applied by means of hot airless spray, –exposure to sea water is permitted after an initial cure of 4 hours the mechanical strength, when cured at low temperature, is low initially, but –will increase quickly when exposed to sea water adequate ventilation must be maintained during application and curing –(please refer to sheets 1433 and 1434)
page 4/4
September 2009
SIGMACOVER 510
Pot life (at application viscosity)
15°C 8 hours20°C 6 hours25°C 5 hours30°C 4 hours35°C 2 hours
Whilst it is always the aim of PPG Protective & Marine Coatings to supply the same product on a worldwide basis, slight modifi cation of the product is sometimes necessary to comply with local or national rules/circumstances.Under these circumstances an alternative product data sheet is used.
Explanation to product data sheets see information sheet 1411 Safety indications see information sheet 1430 Safety in confi ned spaces and health safetyExplosion hazard - toxic hazard see information sheet 1431 Safe working in confi ned spaces see information sheet 1433 Directives for ventilation practice see information sheet 1434
LIMITATION OF LIABILITY
The information in this data sheet is based upon laboratory tests we believe to be accurate and is intended for guidance only. All recommendations or suggestions relating to the use of the Sigma Coatings products made by PPG Protective & Marine Coatings, whether in technical documentation, or in response to a specifi c enquiry, or otherwise, are based on data which to the best of our knowledge are reliable. The products and information are designed for users having the requisite knowledge and industrial skills and it is the end-user's responsibility to determine the suitability of the product for its intended use.
PPG Protective & Marine Coatings has no control over either the quality or condition of the substrate, or the many factors affecting the use and application of the product. PPG Protective & Marine Coatings does therefore not accept any liability arising from loss, injury or damage resulting from such use or the contents of this data sheet (unless there are written agreements stating otherwise).
The data contained herein are liable to modifi cation as a result of practical experience and continuous product development.This data sheet replaces and annuls all previous issues and it is therefore the user's responsibility to ensure that this sheet is current prior to using the product.
The English text of this document shall prevail over any translation thereof.
PDS 7479 179002 black 8000002200
Worldwide availability
REFERENCES
SIGMA ECOL IV
page 1/3
3 pages July 2006Revision of November 2003
DESCRIPTION classical tbt-free antifouling paint, pigmented with inorganic metal compounds
PRINCIPAL CHARACTERISTICS – controls common types of fouling for periods up to 18-24 months, depending on sailing pattern and system applied
– must not be exposed to the atmosphere for longer than 96 hours before the dock is flooded
– complies with IMO Antifouling Systems Convention
COLOURS AND GLOSS redbrown - semigloss
BASIC DATA AT 20°C (1 g/cm³ = 8.25 lb/US gal; 1 m²/l = 40.7 ft²/US gal)
Mass density 1.4 g/cm³Volume solids 50 ± 2%VOC (supplied)Recommended dry film thickness
50 µm per coat
Theoretical spreading rate 10.0 m²/l for 50 µmTouch dry after 0.5 - 1 hour at 20°COvercoating interval min. 6 hours at 20°C
max. no limitationsShelf life (cool and dry place) at least 12 months
RECOMMENDEDSUBSTRATE CONDITIONSAND TEMPERATURES
– previous coat; dry and free from any contamination– substrate temperature should be at least 3°C above dew point
INSTRUCTIONS FOR USE – stir well before use– the temperature of the paint should preferably be above 15°C, otherwise
extra tapwater may be required to obtain application viscosity– too much solvent results in reduced sag resistance
AIRLESS SPRAYRecommended thinner Sigma thinner 20-05Volume of thinner 0 - 3%, depending on required thickness and application conditionsNozzle orifice approx. 0.53 - 0.68 mm (= 0.021 - 0.027 in)Nozzle pressure 12 - 15 MPa (= approx. 120 - 150 bar; 1700 - 2130 p.s.i.)
BRUSH/ROLLERRecommended thinner Sigma thinner 20-05Volume of thinner 0 - 3%
CLEANING SOLVENT Sigma thinner 20-05
SIGMA ECOL IV
page 2/3
July 2006
SAFETY PRECAUTIONS for paint and recommended thinners see safety sheets 1430, 1431 and relevant material safety data sheets
this is a solvent based paint and care should be taken to avoid inhalation of spray mist or vapour as well as contact between the wet paint and exposed skin or eyes
ADDITIONAL DATA Overcoating table for Sigma Ecol IV at a dft of 50 µm
– the above data are a fair indication for normal application conditions– longer drying times may be necessary at higher dft and under
unfavourable atmospheric conditions
Worldwide availability Whilst it is always the aim of SigmaKalon Marine & Protective Coatings to supply the same product on a worldwide basis, slight modification of the product is sometimes necessary to comply with local or national rules/circumstances.Under these circumstances an alternative product data sheet is used.
REFERENCES Explanation to product data sheets see information sheet 1411Safety indications see information sheet 1430Safety in confined spaces and health safetyExplosion hazard - toxic hazard see information sheet 1431
substrate temperature
5°C 10°C 20°C 30°C
minimum drying time before overcoating with
Sigma Ecol IV 18 hours 12 hours 6 hours 4 hours
before refloating minimum 18 hours 12 hours 6 hours 4 hoursmaximum 96 hours 96 hours 96 hours 96 hours
SIGMA ECOL IV
page 3/3
July 2006
LIMITATION OF LIABILITYThe information in this data sheet is based upon laboratory tests we believe to be accurate and is intended for guidance only. All recommendations or suggestions relating to the use of the Sigma Coatings products made by SigmaKalon Marine & Protective Coatings, whether in technical documentation, or in response to a specific enquiry, or otherwise, are based on data which to the best of our knowledge are reliable. The products and information are designed for users having the requisite knowledge and industrial skills and it is the end-user's responsibility to determine the suitability of the product for its intended use.
SigmaKalon Marine & Protective Coatings has no control over either the quality or condition of the substrate, or the many factors affecting the use and application of the product. SigmaKalon Marine & Protective Coatings does therefore not accept any liability arising from loss, injury or damage resulting from such use or the contents of this data sheet (unless there are written agreements stating otherwise).
The data contained herein are liable to modification as a result of practical experience and continous product development.This data sheet replaces and annuls all previous issues and it is therefore the user's responsibility to ensure that this sheet is current prior to using the product.
The English text of this document shall prevail over any translation thereof.
PDS 7283136139 redbrown 2008002200
SIGMACOVER™ 456
PRODUCT DATA SHEET June 19, 2019 (Revision of August 8, 2018)
Page 1/5Ref. 7466
DESCRIPTION
Two-component, high-build, polyamide-cured recoatable epoxy coating
PRINCIPAL CHARACTERISTICS
• General-purpose epoxy buildcoat or finish in protective coating systems, for steel and concrete structures exposed toatmospheric land or marine conditions
• Easy application, both by airless spray and brush• Cures even at temperatures down to -10°C (14°F)• A high relative humidity (maximum 95%) during application and curing does not influence the quality of the coating• Good adhesion on most aged, sound alkyd, chlorinated rubber and epoxy coatings• Can be recoated with various two-component and conventional coatings, even after long weathering periods• Resistant to water and splash of mild chemicals• Excellent corrosion resistance• Tough, with long-term flexibility
COLORANDGLOSS LEVEL
• Standard and custom colors• Semi-gloss
Note: Epoxy coatings will characteristically chalk and fade upon exposure to sunlight
BASIC DATA AT 20°C (68°F)
Data formixed product
Number of components Two
Mass density 1.4 kg/l (11.7 lb/US gal)
Volume solids 65 ± 2%
VOC (Supplied) Directive 1999/13/EC, SED: max. 250.0 g/kgmax. 344.0 g/l (approx. 2.9 lb/US gal)
Recommended dry film thickness 75 - 150 µm (3.0 - 6.0 mils) depending on system
Theoretical spreading rate 6.5 m²/l for 100 µm (261 ft²/US gal for 4.0 mils)
Dry to touch 2 hours
Overcoating Interval Minimum: 3 hoursMaximum: Unlimited
Full cure after 4 days
Shelf life Base: at least 24 months when stored cool and dryHardener: at least 24 months when stored cool and dry
Notes:- See ADDITIONAL DATA – Spreading rate and film thickness- See ADDITIONAL DATA – Overcoating intervals- See ADDITIONAL DATA – Curing time
SIGMACOVER™ 456
PRODUCT DATA SHEET June 19, 2019 (Revision of August 8, 2018)
Page 2/5Ref. 7466
RECOMMENDED SUBSTRATE CONDITIONS AND TEMPERATURES
Substrate conditions• Compatible previous coat must be dry and free from any contamination
Substrate temperature• Substrate temperature during application and curing down to -10°C (14°F) is acceptable; provided the substrate is freefrom ice and dry
• Substrate temperature during application and curing should be at least 3°C (5°F) above dew point
INSTRUCTIONS FORUSE
Mixing ratio by volume: base to hardener 82:18• Adding too much thinner results in reduced sag resistance• The temperature of the mixed base and hardener should be above 10°C (50°F), otherwise extra thinner may be required toobtain application viscosity
• Thinner should be added after mixing the components
Induction timeNone
Pot life5 hours at 20°C (68°F)
Note: See ADDITIONAL DATA – Pot life
Air spray
Recommended thinnerTHINNER 91-92
Volume of thinner5 - 10%, depending on required thickness and application conditions
Nozzle orifice2.0 – 3.0 mm (approx. 0.079 – 0.110 in)
Nozzle pressure0.3 - 0.4 MPa (approx. 3 - 4 bar; 44 - 58 p.s.i.)
SIGMACOVER™ 456
PRODUCT DATA SHEET June 19, 2019 (Revision of August 8, 2018)
Page 3/5Ref. 7466
Airless spray
Recommended thinnerTHINNER 91-92
Volume of thinner0 - 5%, depending on required thickness and application conditions
Nozzle orificeApprox. 0.48 – 0.58 mm (0.019 – 0.023 in)
Nozzle pressure15.0 MPa (approx. 150 bar; 2176 p.s.i.)
Brush/roller
Recommended thinnerTHINNER 91-92
Volume of thinner0 – 5%
Cleaning solventTHINNER 90-53
ADDITIONAL DATA
Spreading rate and film thickness
DFT Theoretical spreading rate
75 µm (3.0 mils) 8.7 m²/l (348 ft²/US gal)
100 µm (4.0 mils) 6.5 m²/l (261 ft²/US gal)
150 µm (6.0 mils) 4.3 m²/l (174 ft²/US gal)
Note: Maximum DFT when brushing: 60 µm (2.4 mils)
SIGMACOVER™ 456
PRODUCT DATA SHEET June 19, 2019 (Revision of August 8, 2018)
Page 4/5Ref. 7466
Overcoating interval for DFT up to 150 µm (6.0mils)
Overcoating with... Interval -5°C (23°F) 5°C (41°F) 10°C (50°F) 20°C (68°F) 30°C (86°F) 40°C (104°F)
PPG VIKOTE 46,SIGMADUR 550,SIGMADUR 520 andSIGMARINE 40
Minimum 3 days 24 hours 16 hours 8 hours 5 hours 3 hours
Maximum Unlimited Unlimited Unlimited Unlimited Unlimited Unlimited
SIGMACOVER 435 andSIGMACOVER 456
Minimum 36 hours 10 hours 4 hours 3 hours 2 hours 2 hours
Maximum Unlimited Unlimited Unlimited Unlimited Unlimited Unlimited
PPG VIKOTE 56 andSIGMARINE 48
Minimum 3 days 24 hours 16 hours 8 hours 5 hours 3 hours
Maximum 17 days 14 days 10 days 7 days 4 days 48 hours
Notes:- Finishes require a corresponding undercoat- Surface should be dry and free from any contamination- SIGMACOVER 456 should not be overcoated with coal tar epoxy coatings- Color of SIGMACOVER 456 should be adapted to the color of PPG VIKOTE 56 or SIGMARINE 48
Curing time for DFT up to 150 µm (6.0mils)
Substrate temperature Dry to handle Full cure
-10°C (14°F) 24 hours - 48 hours 20 days
-5°C (23°F) 24 hours - 30 hours 14 days
0°C (32°F) 18 hours - 24 hours 10 days
5°C (41°F) 18 hours 8 days
10°C (50°F) 12 hours 6 days
15°C (59°F) 8 hours 5 days
20°C (68°F) 6 hours 4 days
30°C (86°F) 4 hours 3 days
40°C (104°F) 3 hours 48 hours
Notes:- Adequate ventilation must be maintained during application and curing (please refer to INFORMATION SHEETS 1433 and 1434)- In exceptional cases SIGMACOVER 456 may be applied at lower substrate temperatures (down to -15°C (5°F)) provided that the surface
is free from ice and other contamination. In such cases special care must be taken to avoid thick film application as this may lead tochecking/crazing or solvent entrapment. It should be clear that application at lower temperatures will require additional thinning toobtain application viscosity, however this will affect the sag resistance of the applied coating and can induce solvent retention.Optimalcuring and designed product properties will only be achieved when minimum required substrate temperature is reached
Pot life (at application viscosity)
Mixed product temperature Pot life
10°C (50°F) 12 hours
20°C (68°F) 5 hours
30°C (86°F) 4 hours
40°C (104°F) 2 hours
SIGMACOVER™ 456
PRODUCT DATA SHEET June 19, 2019 (Revision of August 8, 2018)
Page 5/5Ref. 7466
SAFETY PRECAUTIONS
• For paint and recommended thinners see INFORMATION SHEETS 1430, 1431 and relevant Material Safety Data Sheets• This is a solvent-borne paint and care should be taken to avoid inhalation of spray mist or vapor, as well as contactbetween the wet paint and exposed skin or eyes
WORLDWIDE AVAILABILITY
It is always the aim of PPG Protective and Marine Coatings to supply the same product on a worldwide basis. However, slightmodification of the product is sometimes necessary to comply with local or national rules/circumstances. Under thesecircumstances an alternative product data sheet is used.
REFERENCES
• EXPLANATION TO PRODUCT DATA SHEETS INFORMATION SHEET 1411• SAFETY INDICATIONS INFORMATION SHEET 1430• SAFETY IN CONFINED SPACES AND HEALTH SAFETY, EXPLOSION HAZARD –TOXIC HAZARD
INFORMATION SHEET 1431
• SAFE WORKING IN CONFINED SPACES INFORMATION SHEET 1433• DIRECTIVES FOR VENTILATION PRACTICE INFORMATION SHEET 1434• CONVERSION TABLES INFORMATION SHEET 1410• SURFACE PREPARATION OF CONCRETE (FLOORS) INFORMATION SHEET 1496• RELATIVE HUMIDITY – SUBSTRATE TEMPERATURE – AIR TEMPERATURE INFORMATION SHEET 1650
WARRANTYPPGwarrants (i) its title to the product, (ii) that the quality of the product conforms to PPG’s specifications for such product in effect at the time ofmanufacture and (iii) that the product shall be delivered free of therightful claim of any third person for infringement of any U.S. patent covering the product. THESE ARE THEONLYWARRANTIES THAT PPGMAKES ANDALL OTHER EXPRESSOR IMPLIEDWARRANTIES, UNDERSTATUTEORARISINGOTHERWISE IN LAW, FROMACOURSEOF DEALINGORUSAGEOF TRADE, INCLUDINGWITHOUT LIMITATION, ANYOTHERWARRANTYOF FITNESS FORA PARTICULAR PURPOSEORUSE,ARE DISCLAIMEDBY PPG. Any claim under this warrantymust bemade by Buyer to PPG in writing within five (5) days of Buyer’s discovery of the claimed defect, but in no event later than the expiration of theapplicable shelf life of the product, or one year from the date of the delivery of the product to the Buyer, whichever is earlier. Buyer’s failure to notify PPG of such non-conformance as required herein shall barBuyer from recovery under this warranty.
LIMITATIONSOF LIABILITYIN NO EVENTWILL PPG BE LIABLE UNDERANY THEORYOF RECOVERY (WHETHER BASEDONNEGLIGENCEOF ANY KIND, STRICT LIABILITY OR TORT) FOR ANY INDIRECT, SPECIAL, INCIDENTAL, ORCONSEQUENTIAL DAMAGES IN ANYWAYRELATED TO, ARISING FROM, OR RESULTING FROMANYUSEMADEOF THE PRODUCT. The information in this sheet is intended for guidance only and is based uponlaboratory tests that PPG believes to be reliable. PPGmaymodify the information contained herein at any time as a result of practical experience and continuous product development. All recommendations orsuggestions relating to the use of the PPG product, whether in technical documentation, or in response to a specific inquiry, or otherwise, are based on data, which to the best of PPG’s knowledge, is reliable. Theproduct and related information is designed for users having the requisite knowledge and industrial skills in the industry and it is the end-user’s responsibility to determine the suitability of the product for its ownparticular use and it shall be deemed that Buyer has done so, as its sole discretion and risk. PPG has no control over either the quality or condition of the substrate, or themany factors affecting the use andapplication of the product. Therefore, PPG does not accept any liability arising from any loss, injury or damage resulting from such use or the contents of this information (unless there are written agreementsstating otherwise). Variations in the application environment, changes in procedures of use, or extrapolation of datamay cause unsatisfactory results. This sheet supersedes all previous versions and it is theBuyer’s responsibility to ensure that this information is current prior to using the product. Current sheets for all PPG Protective &Marine Coatings Products aremaintained at www.ppgpmc.com. The English text ofthis sheet shall prevail over any translation thereof.
The PPG logo, and all other PPGmarks are property of the PPG group of companies. All other third-partymarks are property of their respective owners.
^(ValidationDate)617612;617 1,2 epoxy
Technical Data Sheet
Penguard Primer
Product description
This is a two component, polyamide cured, high molecular weight epoxy coating. Designed as a primer for new construction. Can be used as primer as a part of a complete system in atmospheric and immersed environments.Suitable for properly prepared carbon steel, stainless steel, aluminium, concrete, galvanised steel, shop primed steel and thermally sprayed zinc substrates.
Approvals and certificates
When used as part of an approved scheme, this material has the following certification:- Low Flame Spread in accordance with EU Directive for Marine Equipment. Approved in accordance with parts 5 and 2 of Annex 1 of IMO 2010 FTP Code, or Parts 5 and 2 of Annex 1 of IMO FTPC when in compliance with IMO 2010 FTP Code Ch. 8
Consult your Jotun representative for details.
Coloursgrey, red
Typical use
Suitable for structural steel and piping to be exposed to corrosive environments up to very high and immersed.Recommended for offshore environments, refineries, power plants, bridges, buildings and mining equipment.
Additional certificates and approvals may be available on request.
Other
1Approved
Product data
Property Test/Standard Description
Solids by volume ± 2 %
Gloss level (GU 60 °) ISO 2813
VOC-US/Hong Kong US EPA method 24 (tested)(CARB(SCM)2007, SCAQMD rule 1113, Hong Kong)
VOC-EU IED (2010/75/EU) (theoretical)
The provided data is typical for factory produced products, subject to slight variation depending on colour.
51
Flash point ISO 3679 Method 1 25 °C
matt (0-35)
440 g/l
456 g/l
Density 1.3 kg/l
Gloss description: According to Jotun Performance Coatings' definition.
calculated
All data is valid for mixed paint.
ISO 3233
VOC-China GB/T 23985-2009 (ISO 11890-1) (tested) 415 g/lVOC-Korea Korea Clean Air Conservation Act (tested) 450 g/l
Date of issue: 19 March 2018 Page: 1/5
This Technical Data Sheet supersedes those previously issued.
The Technical Data Sheet (TDS) is recommended to be read in conjunction with the Safety Data Sheet (SDS) and the Application Guide (AG) for this product. For your nearest local Jotun office, please visit our website at www.jotun.com
Technical Data Sheet
Penguard Primer
Film thickness per coat
Dry film thickness
Wet film thickness
Theoretical spreading rate
Typical recommended specification range
40
80
12.8
60
120
8.5
μm
μm
m²/l
-
-
-
Surface preparation summary table
Substrate Minimum Recommended
St 2 (ISO 8501-1)Carbon steel Sa 2½ (ISO 8501-1)
Stainless steel The surface shall be hand or machine abraded with non-metallic abrasives or bonded fibre machine or hand abrasive pads to impart a scratch pattern to the surface and to remove all polish from the surface.
Abrasive blast cleaning to achieve a surface profile using approved non-metallic abrasive media which is suitable to achieve a sharp and angular surface profile.
Aluminium The surface shall be hand or machine abraded with non-metallic abrasives or bonded fibre machine or hand abrasive pads to impart a scratch pattern to the surface and to remove all polish from the surface.
Abrasive blast cleaning to achieve a surface profile using approved non-metallic abrasive media which is suitable to achieve a sharp and angular surface profile.
Galvanised steel The surface shall be clean, dry and appear with a rough and dull profile.
Light brush blasting using non-metallic abrasive leaving a clean,rough and even pattern.
Shop primed steel Dry, clean and intact shop primer. Abrasive swept or alternatively blasted to Sa 2 (ISO 8501-1) of at least 70 % of the surface.
Coated surfaces Clean, dry and undamaged compatible coating (ISO 12944-4 6.1.4)
Clean, dry and undamaged compatible coating (ISO 12944-4 6.1.4)
Concrete Moisture content maximum 5 %.Mechanically prepare the existing concrete surface by scabbling, needle gun, mechanical disc grinding.
Minimum 4 weeks curing. Moisture content maximum 5 %. Prepare the surface by means of enclosed blast shot or diamond grinding and other appropriate means to abrade the surrounding concrete and to remove laitance.
Surface preparation
Application
Surface preparation
To secure lasting adhesion to the subsequent product all surfaces shall be clean, dry and free from any contamination.
Optimum performance, including adhesion, corrosion protection, heat resistance and chemical resistance is achieved with recommended surface preparation.
Date of issue: 19 March 2018 Page: 2/5
This Technical Data Sheet supersedes those previously issued.
The Technical Data Sheet (TDS) is recommended to be read in conjunction with the Safety Data Sheet (SDS) and the Application Guide (AG) for this product. For your nearest local Jotun office, please visit our website at www.jotun.com
Technical Data Sheet
Penguard Primer
Application methods
The product can be applied by
Spray: Use airless spray.
Brush: Recommended for stripe coating and small areas. Care must be taken to achieve the specified dry film thickness.
Product mixing ratio (by volume)
Penguard Primer Comp A 4 part(s)
part(s)1Penguard Comp B
Thinner/Cleaning solvent
Thinner: Jotun Thinner No. 17
Nozzle tip (inch/1000):
Pressure at nozzle (minimum):
Guiding data for airless spray15-19
150 bar/2100 psi
Drying and Curing time
Surface (touch) dryWalk-on-dry
2 h 1 h 30 min14 h 6.5 h 3 h
14 d 7 d 3 d
Substrate temperature 10 °C 23 °C 40 °C
Dried/cured for serviceDry to over coat, minimum 8 h 4 h 3 h
Walk-on-dry: Minimum time before the coating can tolerate normal foot traffic without permanent marks,imprints or other physical damage.
Drying and curing times are determined under controlled temperatures and relative humidity below 85 %, and at average of the DFT range for the product.
Dry to over coat, minimum: The recommended shortest time before the next coat can be applied.
Surface (touch) dry: The state of drying when slight pressure with a finger does not leave an imprint or reveal tackiness.
Dried/cured for service: Minimum time before the coating can be permanently exposed to the intended environment/medium.
For maximum overcoating intervals, refer to the Application Guide (AG) for this product.
Date of issue: 19 March 2018 Page: 3/5
This Technical Data Sheet supersedes those previously issued.
The Technical Data Sheet (TDS) is recommended to be read in conjunction with the Safety Data Sheet (SDS) and the Application Guide (AG) for this product. For your nearest local Jotun office, please visit our website at www.jotun.com
Technical Data Sheet
Penguard Primer
Induction time and Pot life
Pot life 8 hInduction time 30 min
Paint temperature 23 °C
Note that the coating will be resistant to various immersion temperatures depending on the specific chemical and whether immersion is constant or intermittent. Heat resistance is influenced by the total coating system. If used as part of a system, ensure all coatings in the system have similar heat resistance.
Temperature
Immersed, sea water
Dry, atmospheric
Heat resistance
°C120
Continuous Peak
140 °C
50 °C 60 °C
Peak temperature duration max. 1 hour.
The temperatures listed relate to retention of protective properties. Aesthetic properties may suffer at these temperatures.
Product compatibility
Depending on the actual exposure of the coating system, various primers and topcoats can be used in combination with this product. Some examples are shown below. Contact Jotun for specific system recommendation.
Previous coat:
Subsequent coat:
epoxy, epoxy mastic, zinc epoxy, zinc silicate
acrylic, epoxy, polyurethane, polysiloxane
Packaging (typical)
The volume stated is for factory made colours. Note that local variants in pack size and filled volumes can vary due to local regulations.
Size of containers
(litres)
Penguard Comp B 1/4
Penguard Primer Comp A 4/16 5/20
1/5
Storage
The product must be stored in accordance with national regulations. Keep the containers in a dry, cool, well ventilated space and away from sources of heat and ignition. Containers must be kept tightly closed. Handle with care.
Volume
(litres)
Date of issue: 19 March 2018 Page: 4/5
This Technical Data Sheet supersedes those previously issued.
The Technical Data Sheet (TDS) is recommended to be read in conjunction with the Safety Data Sheet (SDS) and the Application Guide (AG) for this product. For your nearest local Jotun office, please visit our website at www.jotun.com
Technical Data Sheet
Penguard Primer
Shelf life at 23 °C
2448
Penguard Primer Comp APenguard Comp B
month(s)month(s)
In some markets commercial shelf life can be dictated shorter by local legislation. The above is minimum shelf life, thereafter the paint quality is subject to re-inspection.
CautionThis product is for professional use only. The applicators and operators shall be trained, experienced and have the capability and equipment to mix/stir and apply the coatings correctly and according to Jotun's technical documentation. Applicators and operators shall use appropriate personal protection equipment when using this product. This guideline is given based on the current knowledge of the product. Any suggested deviation to suit the site conditions shall be forwarded to the responsible Jotun representative for approval before commencing the work.
Health and safetyPlease observe the precautionary notices displayed on the container. Use under well ventilated conditions. Do not inhale spray mist. Avoid skin contact. Spillage on the skin should immediately be removed with suitable cleanser, soap and water. Eyes should be well flushed with water and medical attention sought immediately.
Colour variation When applicable, products primarily meant for use as primers or antifoulings may have slight colour variations from batch to batch. Such products may fade and chalk when exposed to sunlight and weathering.
The information in this document is given to the best of Jotun's knowledge, based on laboratory testing and practical experience. Jotun's products are considered as semi-finished goods and as such, products are often used under conditions beyond Jotun's control. Jotun cannot guarantee anything but the quality of the product itself. Minor product variations may be implemented in order to comply with local requirements. Jotun reserves the right to change the given data without further notice.
Users should always consult Jotun for specific guidance on the general suitability of this product for their needs and specific application practices.
If there is any inconsistency between different language issues of this document, the English (United Kingdom)version will prevail.
Disclaimer
Date of issue: 19 March 2018 Page: 5/5
This Technical Data Sheet supersedes those previously issued.
The Technical Data Sheet (TDS) is recommended to be read in conjunction with the Safety Data Sheet (SDS) and the Application Guide (AG) for this product. For your nearest local Jotun office, please visit our website at www.jotun.com
^(ValidationDate)1536015360;15380;38602 1,2 epoxy
Technical Data Sheet
Jotacote Universal N10
Product description
This is a two component polyamine cured pure epoxy coating. It is a high solids, high build, abrasion resistant product. Available with curing agents for standard, and for quick drying (QD) properties. Specially designed as a universal, all round, all year, new building coating where fast dry to handle is required. Can be used as primer,mid coat, finish coat or as single coat system in atmospheric and immersed environments. Suitable for properly prepared aluminium, carbon steel, galvanised steel, shop primed steel and stainless steel substrate. It can be applied at sub zero surface temperatures.
Approvals and certificates
Approved for PSPC for Water Ballast Tanks according to IMO Res. MSC 215(82)Approved for PSPC for Crude Oil Tanks according to IMO Res. MSC 288(87)
When used as part of an approved scheme, this material has the following certification:- Low Flame Spread in accordance with EU Directive for Marine Equipment. Approved in accordance with parts 5 and 2 of Annex 1 of IMO 2010 FTP Code, or Parts 5 and 2 of Annex 1 of IMO FTPC when in compliance with IMO 2010 FTP Code Ch. 8
Consult your Jotun representative for details.
Coloursaluminium, aluminium red toned, black, buff, grey, red
Typical use
Marine:Exterior and interior areas, including outside hulls, superstructures, decks, cargo holds and water ballast tanks.This product has very high flexibility making it specially suitable for the temperature variation experienced in crude oil, chemical and shuttle tankers. Approved for PSPC cross over testing with a wide range of shop primers.
Additional certificates and approvals may be available on request.
Other
1Approved
Product data
Property Test/Standard Description
Solids by volume
Gloss level (GU 60 °) ISO 2813
VOC-US/Hong Kong US EPA method 24 (tested)(CARB(SCM)2007, SCAQMD rule 1113, Hong Kong)
VOC-EU IED (2010/75/EU) (theoretical)
72
Flash point ISO 3679 Method 1 30 °C
matt (0-35)
240 g/l
261 g/l
Solids by volume 72
Flash point ISO 3679 Method 1
Density 1.4 kg/lcalculated
Standard grade
QD grade
ISO 3233
ISO 3233
31 °C
VOC-China GB/T 23985-2009 (tested) 239 g/lVOC-Korea Korea Clean Air Conservation Act (tested)
± 2 %
275 g/l
± 2 %
Date of issue: 29 August 2019 Page: 1/6
This Technical Data Sheet supersedes those previously issued.
The Technical Data Sheet (TDS) is recommended to be read in conjunction with the Safety Data Sheet (SDS) and the Application Guide (AG) for this product. For your nearest local Jotun office, please visit our website at www.jotun.com
Technical Data Sheet
Jotacote Universal N10
The provided data is typical for factory produced products, subject to slight variation depending on colour.
VOC-US/Hong Kong 239 g/l
Gloss description: According to Jotun Performance Coatings' definition.
kg/l1.4calculatedDensity
All data is valid for mixed paint.
US EPA method 24 (tested)(CARB(SCM)2007, SCAQMD rule 1113, Hong Kong)
VOC-EU IED (2010/75/EU) (theoretical) 263 g/l
VOC-China GB/T 23985-2009 (tested) 210 g/lVOC-Korea Korea Clean Air Conservation Act (tested) 250 g/l
Film thickness per coat
Dry film thickness
Wet film thickness
Theoretical spreading rate
Typical recommended specification range
75
105
9.6
300
415
2.4
Dry film thicknessWet film thickness
Theoretical spreading rate
75 300
9.6
105 415
2.4
QD grade
Standard grade
μm
μm
m²/l
μmμm
m²/l
-
-
-
--
-
Surface preparation summary table
Substrate Minimum Recommended
St 2 (ISO 8501-1)Carbon steel Sa 2½ (ISO 8501-1)
Stainless steel The surface shall be hand or machine abraded with non-metallic abrasives or bonded fibre machine or hand abrasive pads to impart a scratch pattern to the surface.
Abrasive blast cleaning to achieve a surface profile using non-metallic abrasive media which is suitable to achieve a sharp and angular surface profile.
Aluminium The surface shall be hand or machine abraded with non-metallic abrasives or bonded fibre machine or hand abrasive pads to impart a scratch pattern to the surface.
Abrasive blast cleaning to achieve a surface profile using non-metallic abrasive media which is suitable to achieve a sharp and angular surface profile.
Galvanised steel The surface shall be clean, dry and appear with a rough and dull profile.
Sweep blast-cleaning using non-metallic abrasive leaving a clean,rough and even pattern.
Shop primed steel Dry, clean and intact shop primer. Abrasive swept or alternatively blasted to Sa 2 (ISO 8501-1) of at least 70 % of the surface.
Surface preparation
Surface preparation
To secure lasting adhesion to the subsequent product all surfaces shall be clean, dry and free from any contamination.
Date of issue: 29 August 2019 Page: 2/6
This Technical Data Sheet supersedes those previously issued.
The Technical Data Sheet (TDS) is recommended to be read in conjunction with the Safety Data Sheet (SDS) and the Application Guide (AG) for this product. For your nearest local Jotun office, please visit our website at www.jotun.com
Technical Data Sheet
Jotacote Universal N10
Coated surfaces Clean, dry and undamaged compatible coating
Sa 2½ (ISO 8501-1)
Application methods
The product can be applied by
Spray: Use airless spray.
Brush: Recommended for stripe coating and small areas. Care must be taken to achieve the specified dry film thickness.
Roller: May be used for small areas. Not recommended for first primer coat. Care must be taken to achieve the specified dry film thickness.
Application
Optimum performance, including adhesion, corrosion protection, heat resistance and chemical resistance is achieved with recommended surface preparation.
Product mixing ratio (by volume)
Jotacote Universal N10 Comp A 3 part(s)part(s)1
Jotacote Universal N10 Comp A 3 part(s)
Jotacote Universal N10 QD Comp B 1 part(s)
Jotacote Universal N10 Comp B
Thinner/Cleaning solvent
Thinner: Jotun Thinner No. 17
Nozzle tip (inch/1000):
Pressure at nozzle (minimum):
Guiding data for airless spray
17-27
150 bar/2100 psi
Drying and Curing time
Surface (touch) dry
Walk-on-dry26 h 14 h 10 h 6 h 5 h 2 h 1 h72 h 34 h 24 h 14 h 10 h 5 h 2 h
21 d 14 d 10 d 7 d 3 d
Substrate temperature -5 °C 0 °C 5 °C 10 °C 23 °C 40 °C
Standard grade
Dried/cured for service
-10 °C
Dried/cured for immersion 14 d 7 d 4 d 3 d 2 d 1 d 12 hDry to over coat, minimum 36 h 22 h 15 h 9 h 7 h 4 h 2 h
QD grade
Date of issue: 29 August 2019 Page: 3/6
This Technical Data Sheet supersedes those previously issued.
The Technical Data Sheet (TDS) is recommended to be read in conjunction with the Safety Data Sheet (SDS) and the Application Guide (AG) for this product. For your nearest local Jotun office, please visit our website at www.jotun.com
Technical Data Sheet
Jotacote Universal N10
Walk-on-dry: Minimum time before the coating can tolerate normal foot traffic without permanent marks,imprints or other physical damage.
Dried/cured for immersion: Minimum time before the coating can be permanently immersed in sea water.
Surface (touch) dryWalk-on-dry
Dried/cured for immersion
17 h 10 h 7 h 4 h 3 h 1 h40 h 25 h 14 h 10 h 7.5 h 3 h
21 d 14 d 10 d 7 d
1 d2 d3 d4 d6 d12 d
Drying and curing times are determined under controlled temperatures and relative humidity below 85 %, and at average of the DFT range for the product.
Dried/cured for service
Dry to over coat, minimum: The recommended shortest time before the next coat can be applied.
Dry to over coat, minimum 26 h 17 h 10 h 7 h 5 h 2 h
Surface (touch) dry: The state of drying when slight pressure with a finger does not leave an imprint or reveal tackiness.
Dried/cured for service: Minimum time before the coating can be permanently exposed to the intended environment/medium.
For maximum overcoating intervals, refer to the Application Guide (AG) for this product.
Induction time and Pot life
Pot life 1.5 hInduction time 10 min
Paint temperature 23 °C
Induction time
Pot life
10 min
1 h
Standard grade
QD grade
Note that the coating will be resistant to various immersion temperatures depending on the specific chemical and whether immersion is constant or intermittent. Heat resistance is influenced by the total coating system. If used as part of a system, ensure all coatings in the system have similar heat resistance.
Temperature
Immersed, sea water
Dry, atmospheric
Heat resistance
°C120
Continuous Peak
140 °C
60 °C 70 °C
Peak temperature duration max. 1 hour.
The temperatures listed relate to retention of protective properties. Aesthetic properties may suffer at these temperatures.
Immersed, crude oil 80 °C 90 °C
Date of issue: 29 August 2019 Page: 4/6
This Technical Data Sheet supersedes those previously issued.
The Technical Data Sheet (TDS) is recommended to be read in conjunction with the Safety Data Sheet (SDS) and the Application Guide (AG) for this product. For your nearest local Jotun office, please visit our website at www.jotun.com
Technical Data Sheet
Jotacote Universal N10
Product compatibility
Depending on the actual exposure of the coating system, various primers and topcoats can be used in combination with this product. Some examples are shown below. Contact Jotun for specific system recommendation.
Previous coat:
Subsequent coat:
inorganic zinc silicate shop primer, epoxy, zinc epoxy, zinc silicate
acrylic, alkyd, epoxy, polyurethane, polysiloxane, vinyl epoxy, epoxy mastic, vinyl epoxy
Packaging (typical)
The volume stated is for factory made colours. Note that local variants in pack size and filled volumes can vary due to local regulations.
Size of containers
Jotacote Universal N10 QD Comp B 5 5
(litres)
Jotacote Universal N10 Comp B 5
Jotacote Universal N10 Comp A 15 20
5
Storage
The product must be stored in accordance with national regulations. Keep the containers in a dry, cool, well ventilated space and away from sources of heat and ignition. Containers must be kept tightly closed. Handle with care.
Shelf life at 23 °C
4848
Jotacote Universal N10 Comp AJotacote Universal N10 Comp BJotacote Universal N10 QD Comp B 48
month(s)month(s)month(s)
In some markets commercial shelf life can be dictated shorter by local legislation. The above is minimum shelf life, thereafter the paint quality is subject to re-inspection.
Volume
(litres)
CautionThis product is for professional use only. The applicators and operators shall be trained, experienced and have the capability and equipment to mix/stir and apply the coatings correctly and according to Jotun's technical documentation. Applicators and operators shall use appropriate personal protection equipment when using this product. This guideline is given based on the current knowledge of the product. Any suggested deviation to suit the site conditions shall be forwarded to the responsible Jotun representative for approval before commencing the work.
Health and safetyPlease observe the precautionary notices displayed on the container. Use under well ventilated conditions. Do not inhale spray mist. Avoid skin contact. Spillage on the skin should immediately be removed with suitable cleanser, soap and water. Eyes should be well flushed with water and medical attention sought immediately.
Date of issue: 29 August 2019 Page: 5/6
This Technical Data Sheet supersedes those previously issued.
The Technical Data Sheet (TDS) is recommended to be read in conjunction with the Safety Data Sheet (SDS) and the Application Guide (AG) for this product. For your nearest local Jotun office, please visit our website at www.jotun.com
Technical Data Sheet
Jotacote Universal N10
Colour variation When applicable, products primarily meant for use as primers or antifoulings may have slight colour variations from batch to batch. Such products may fade and chalk when exposed to sunlight and weathering.
Colour and gloss retention on topcoats/finish coats may vary depending on type of colour, exposure environment such as temperature, UV intensity etc., and application quality. Contact your local Jotun office for further information.
The information in this document is given to the best of Jotun's knowledge, based on laboratory testing and practical experience. Jotun's products are considered as semi-finished goods and as such, products are often used under conditions beyond Jotun's control. Jotun cannot guarantee anything but the quality of the product itself. Minor product variations may be implemented in order to comply with local requirements. Jotun reserves the right to change the given data without further notice.
Users should always consult Jotun for specific guidance on the general suitability of this product for their needs and specific application practices.
If there is any inconsistency between different language issues of this document, the English (United Kingdom)version will prevail.
Disclaimer
Date of issue: 29 August 2019 Page: 6/6
This Technical Data Sheet supersedes those previously issued.
The Technical Data Sheet (TDS) is recommended to be read in conjunction with the Safety Data Sheet (SDS) and the Application Guide (AG) for this product. For your nearest local Jotun office, please visit our website at www.jotun.com
^(ValidationDate)15381538;25501 1,2 ion exchange antifoulings
Technical Data Sheet
SeaForce 30
Product description
This is a one component acrylic, hydrolysing antifouling coating based on ion exchange technology. It provides good fouling protection. This is achieved through self polishing characteristics reducing hull deterioration. To be used as finish coat in immersed environments only. Suitable on approved primers and tie coats on aluminium and carbon steel substrates. It can be applied at sub zero surface temperatures.
Approvals and certificates
Compliant with IMO Antifouling System Convention AFS/CONF/26.
Coloursdark red, light red, black, blue
Typical use
Marine:Recommended for under water hull in newbuilding and drydocking. Designed for vessels trading at a wide range of speed and activity. The product can be used for long service periods up to 60 months as a part of a complete coating system.
Protective:Can be used for offshore constructions and outside hull for static installations in deep sea.
Typical trade
Suited for vessels operating in global service, including fresh water exposure during newbuilding outfitting.Recommended for deep sea trade.
Additional certificates and approvals may be available on request.
Antifouling.
1Approved
Product data
Property Test/Standard Description
Solids by volume ± 2 %
VOC-US/Hong Kong US EPA method 24 (tested)(CARB(SCM)2007, SCAQMD rule 1113, Hong Kong)
VOC-EU IED (2010/75/EU) (theoretical)
The provided data is typical for factory produced products, subject to slight variation depending on colour.
58Flash point ISO 3679 Method 1 25 °C
384 g/l
399 g/l
Density 1.6 kg/lcalculated
ISO 3233
VOC-China GB/T 23985-2009 (ISO 11890-1) (tested) 396 g/lVOC-Korea Korea Clean Air Conservation Act (tested) 421 g/l
Date of issue: 19 March 2018 Page: 1/4
This Technical Data Sheet supersedes those previously issued.
The Technical Data Sheet (TDS) is recommended to be read in conjunction with the Safety Data Sheet (SDS) and the Application Guide (AG) for this product. For your nearest local Jotun office, please visit our website at www.jotun.com
Technical Data Sheet
SeaForce 30
Film thickness per coat
Dry film thickness
Wet film thickness
Theoretical spreading rate
Typical recommended specification range
75
130
7.7
175
300
3.3
μm
μm
m²/l
-
-
-
Surface preparation summary table
Substrate Minimum Recommended
New tie coat or new antifouling:Remove any contamination that could interfere with the intercoat adhesion.Exceeding maximum recoat intervals will require cleaning/abrading and/or application of additional coats,depending on condition.
Aged antifouling with leached layer:Removal by thorough fresh water washing at minimum nozzle pressure 200 bar.
Coated surfaces New tie coat or new antifouling:Remove any contamination that could interfere with the intercoat adhesion.Exceeding maximum recoat intervals will require cleaning/abrading and/or application of additional coats,depending on condition.
Aged antifouling with leached layer:Removal by thorough fresh water washing at minimum nozzle pressure 340 bar.
Surface preparation
Application methods
The product can be applied by
Spray: Use airless spray.
Brush: May be used. Care must be taken to achieve the specified dry film thickness.
Roller: May be used. Care must be taken to achieve the specified dry film thickness.
Application
Surface preparation
To secure lasting adhesion to the subsequent product all surfaces shall be clean, dry and free from any contamination.
Single pack
Product mixing
Date of issue: 19 March 2018 Page: 2/4
This Technical Data Sheet supersedes those previously issued.
The Technical Data Sheet (TDS) is recommended to be read in conjunction with the Safety Data Sheet (SDS) and the Application Guide (AG) for this product. For your nearest local Jotun office, please visit our website at www.jotun.com
Technical Data Sheet
SeaForce 30
Thinner/Cleaning solvent
Thinner: Jotun Thinner No. 7
Nozzle tip (inch/1000):
Pressure at nozzle (minimum):
Guiding data for airless spray21-31
150 bar/2100 psi
Drying and Curing time
Surface (touch) dry 5 h 2 h 1 h 45 min 30 min 30 min
Substrate temperature 0 °C 5 °C 10 °C 23 °C 40 °C-10 °C
Dried/cured for immersion 48 h 36 h 12 h 12 h 10 h 8 hDry to over coat, minimum 48 h 36 h 12 h 9 h 7 h 6 h
Dried/cured for immersion: Minimum time before the coating can be permanently immersed in sea water.
When three or more antifouling coats are applied in rapid succession it is recommended to double the time for immersion.
Drying and curing times are determined under controlled temperatures and relative humidity below 85 %, and at average of the DFT range for the product.
Dry to over coat, minimum: The recommended shortest time before the next coat can be applied.
Surface (touch) dry: The state of drying when slight pressure with a finger does not leave an imprint or reveal tackiness.
For maximum overcoating intervals, refer to the Application Guide (AG) for this product.
Recommended type of primer
Packaging (typical)
The volume stated is for factory made colours. Note that local variants in pack size and filled volumes can vary due to local regulations.
Size of containers
(litres)
SeaForce 30 20 20
Anticorrosive primer system suitable for purpose. Recommended tie coat for the subsequent antifouling coat is:Safeguard Universal ESorSafeguard Plus
Volume
(litres)
Date of issue: 19 March 2018 Page: 3/4
This Technical Data Sheet supersedes those previously issued.
The Technical Data Sheet (TDS) is recommended to be read in conjunction with the Safety Data Sheet (SDS) and the Application Guide (AG) for this product. For your nearest local Jotun office, please visit our website at www.jotun.com
Technical Data Sheet
SeaForce 30
Storage
The product must be stored in accordance with national regulations. Keep the containers in a dry, cool, well ventilated space and away from sources of heat and ignition. Containers must be kept tightly closed. Handle with care.
Shelf life at 23 °C
18SeaForce 30
For other colours than red, the shelf life is 6 months.
month(s)
In some markets commercial shelf life can be dictated shorter by local legislation. The above is minimum shelf life, thereafter the paint quality is subject to re-inspection.
CautionThis product is for professional use only. The applicators and operators shall be trained, experienced and have the capability and equipment to mix/stir and apply the coatings correctly and according to Jotun's technical documentation. Applicators and operators shall use appropriate personal protection equipment when using this product. This guideline is given based on the current knowledge of the product. Any suggested deviation to suit the site conditions shall be forwarded to the responsible Jotun representative for approval before commencing the work.
Health and safetyPlease observe the precautionary notices displayed on the container. Use under well ventilated conditions. Do not inhale spray mist. Avoid skin contact. Spillage on the skin should immediately be removed with suitable cleanser, soap and water. Eyes should be well flushed with water and medical attention sought immediately.
Colour variation When applicable, products primarily meant for use as primers or antifoulings may have slight colour variations from batch to batch. Such products may fade and chalk when exposed to sunlight and weathering.
The information in this document is given to the best of Jotun's knowledge, based on laboratory testing and practical experience. Jotun's products are considered as semi-finished goods and as such, products are often used under conditions beyond Jotun's control. Jotun cannot guarantee anything but the quality of the product itself. Minor product variations may be implemented in order to comply with local requirements. Jotun reserves the right to change the given data without further notice.
Users should always consult Jotun for specific guidance on the general suitability of this product for their needs and specific application practices.
If there is any inconsistency between different language issues of this document, the English (United Kingdom)version will prevail.
Disclaimer
Date of issue: 19 March 2018 Page: 4/4
This Technical Data Sheet supersedes those previously issued.
The Technical Data Sheet (TDS) is recommended to be read in conjunction with the Safety Data Sheet (SDS) and the Application Guide (AG) for this product. For your nearest local Jotun office, please visit our website at www.jotun.com
VValidationDate).446446;447;6220 2 polyurethane
Technical Data Sheet
Futura AS
Product description
This is a two component chemically curing aliphatic acrylic polyurethane coating. It has a gloss finish with very good gloss retention. It is fast drying. To be used as topcoat in atmospheric environments.
Coloursselected range of colours tinted over Multicolor Industry tinting system (MCI)
Typical use
Marine: Recommended for topside, deck and superstructure.Other
1
Product data
Property Test/Standard Description
Solids by volume ± 2 %Gloss level (60 °) ISO 2813
VOC-Solvent Emission Directive SED (1999/13/EC)
The provided data is typical for factory produced products, subject to slight variation depending on colour.
g/kg
47
Flash point ISO 3679 Method 1 25 °Cgloss (70-85)
410
Gloss level: According to Jotun Performance Coatings' definition.
All data is valid for mixed paint.
ISO 3233
Recommended film thickness per coat
Minimum
MaximumTypical
Dry film thickness Wet film thicknessFilm thickness and spreading rate
Theoretical spreading rate
30 65 15,7
50 105 9,440 85 11,8
Surface preparation
To secure lasting adhesion to the subsequent product all surfaces shall be clean, dry and free from any contamination.
(μm) (μm) (m²/l)
Date of issue: 28 May 2014 Page: 1/4by Jotun Group
This Technical Data Sheet supersedes those previously issued.
The Technical Data Sheet (TDS) is recommended to be read in conjunction with the Safety Data Sheet (SDS) and the Application Guide (AG) for this product. For your nearest local Jotun office, please visit our website at www.jotun.com
Technical Data Sheet
Futura AS
Surface preparation summary table
Substrate Minimum Recommended
Clean, dry and undamaged compatible coating (ISO 12944-4 6.1)
Coated surfaces Clean, dry and undamaged compatible coating (ISO 12944-4 6.1)
Surface preparation
Application methods
The product can be applied by
Spray: Use airless spray.
Brush: Recommended for stripe coating and small areas. Care must be taken to achieve the specified dry film thickness.
Application
Product mixing ratio (by volume)
Futura AS Comp A 9 part(s)part(s)1Futura AS Comp B
Thinner/Cleaning solvent
Thinner: Jotun Thinner No. 10 Jotun Thinner No. 25/
Nozzle tip (inch/1000):
Pressure at nozzle (minimum):
Guiding data for airless spray13-19
150 bar/2100 psi
Drying and Curing time
Surface (touch) dryWalk-on-dry
4 h 2 h 1 h 30 min 30 min20 h 10 h 6 h 3 h 1.5 h
20 d 15 d 10 d 5 d 2 d
Substrate temperature 5 °C 10 °C 23 °C 40 °C
Dried/cured for service
0 °C
Dried to over coat, minimum 12 h 10 h 6 h 3 h 1.5 h
Drying and curing times are determined under controlled temperatures and relative humidity below 85%, and within the DFT range of the product.
Surface (touch) dry: The state of drying when slight pressure with a finger does not leave an imprint or reveal tackiness. Dry sand sprinkled on the surface can be brushed off without sticking to or causing damage to the surface.
Date of issue: 28 May 2014 Page: 2/4by Jotun Group
This Technical Data Sheet supersedes those previously issued.
The Technical Data Sheet (TDS) is recommended to be read in conjunction with the Safety Data Sheet (SDS) and the Application Guide (AG) for this product. For your nearest local Jotun office, please visit our website at www.jotun.com
Technical Data Sheet
Futura AS
Walk-on-dry: Minimum time before the coating can tolerate normal foot traffic without permanent marks,imprints or other physical damage.
Dried to over coat, minimum: The shortest time allowed before the next coat can be applied.
Dried/cured for service: Minimum time before the coating can be permanently exposed to the intended environment/medium.
Temperature
Dry, atmospheric
Heat resistance
°C120
Continuous Peak
140 °C
Further resistance information can be found in Marine Product Resistance List and/or in Protective Product Resistance List available on Jotun's website, or contact your local Jotun office.
Peak temperature duration max. 1 hour.
The temperatures listed relate to retention of protective properties. Aesthetic properties may suffer at these temperatures.
Product compatibility
Depending on the actual exposure of the coating system, various primers and topcoats can be used in combination with this product. Some examples are shown below. Contact Jotun for specific system recommendation.
Previous coat: epoxy, epoxy mastic, polyurethane
Packaging (typical)
The volume stated is for factory made colours. Note that local variants in pack size and filled volumes can vary due to local regulations.
Volume Size of containers(litres) (litres)
Futura AS Comp B 0.5/2
Futura AS Comp A 4.5/18 5/20
1/3
Storage
The product must be stored in accordance with national regulations. Keep the containers in a dry, cool, well ventilated space and away from sources of heat and ignition. Containers must be kept tightly closed. Handle with care.
Shelf life at 23 °C
48
48
Futura AS Comp A
Futura AS Comp B
month(s)
month(s)
Date of issue: 28 May 2014 Page: 3/4by Jotun Group
This Technical Data Sheet supersedes those previously issued.
The Technical Data Sheet (TDS) is recommended to be read in conjunction with the Safety Data Sheet (SDS) and the Application Guide (AG) for this product. For your nearest local Jotun office, please visit our website at www.jotun.com
Technical Data Sheet
Futura AS
In some markets commercial shelf life can be dictated shorter by local legislation. The above is minimum shelf life, thereafter the paint quality is subject to re-inspection.
CautionThis product is for professional use only. The applicators and operators shall be trained, experienced and have the capability and equipment to mix/stir and apply the coatings correctly and according to Jotun's technical documentation. Applicators and operators shall use appropriate personal protection equipment when using this product. This guideline is given based on the current knowledge of the product. Any suggested deviation to suit the site conditions shall be forwarded to the responsible Jotun representative for approval before commencing the work.
Health and safetyPlease observe the precautionary notices displayed on the container. Use under well ventilated conditions. Do not inhale spray mist. Avoid skin contact. Spillage on the skin should immediately be removed with suitable cleanser, soap and water. Eyes should be well flushed with water and medical attention sought immediately.
Colour variation Products primarily meant for use as primers and antifoulings may have slight color variations from batch to batch. Such products may fade and chalk when exposed to sunlight and weathering.
The information in this document is given to the best of Jotun's knowledge, based on laboratory testing and practical experience. Jotun's products are considered as semi-finished goods and as such, products are often used under conditions beyond Jotun's control. Jotun cannot guarantee anything but the quality of the product itself. Minor product variations may be implemented in order to comply with local requirements. Jotun reserves the right to change the given data without further notice.
Users should always consult Jotun for specific guidance on the general suitability of this product for their needs and specific application practices.
If there is any inconsistency between different language issues of this document, the English (United Kingdom)version will prevail.
Disclaimer
Date of issue: 28 May 2014 Page: 4/4by Jotun Group
This Technical Data Sheet supersedes those previously issued.
The Technical Data Sheet (TDS) is recommended to be read in conjunction with the Safety Data Sheet (SDS) and the Application Guide (AG) for this product. For your nearest local Jotun office, please visit our website at www.jotun.com