Short Instructions for Commissioning

Kurzanleitung zur Inbetriebnahme Brève notice de l’utilisateur

Type8750

Flow controllerFluid-Mengen-Regler Système de régulation de débits de fluide FMR type 8750

We reserve the right to make technical changes without notice.Technische Änderungen vorbehalten.Sous resérve de modification techniques.

© 2003 - 2008 Bürkert Werke GmbH & Co. KG

Operating Instructions 0802/07_EU-ML_00804609

INSTALLATION

8750 - 1

Contents

Note on these short operating instructions 2

Symbols 3

Intended use 3

Safety notes 4

Transport, storage 4

Disposal 4

Description 5

Sequence of steps from assembly up to commissioning a system 6

Technical data 7

Dimensions 8

Intake sections to EN ISO 5167-1 8

Action diagram 8

Installation in a system 9

Connection of the control air 9

Electrical connections 9

Electrical interfaces 10

PIN designation and PIN allocation 10

Prefabricated cables as accessories 11

Kv-value table for various FMR versions 12

Process operating level and configuration level 13

Display and key functions 13

Key functions in the process operating level 13

Key functions in the configuration level 13

Factory settings and necessary user settings 13

Program sequence for commissioning (menu items and explanations) 14

Program function P.CO TUNE (PROCESSTUNE) 20

Prerequisites for starting P.CO TUNE (PROCESSTUNE) 20

Preparation for entry of a setpoint step for PROCESSTUNE 20

Explanations concerning starting value 21

Possible display of process values in the automatic mode 21

Entering the setpoint step and initiating PROCESSTUNE 21

Evaluation of control results after commissioning 22

Measures for improving the control behaviour 22

Program function P.CO LEAK (leak detection) 22

Maintenance 24

Errors, malfunctions and their remedy 24

INSTALLATION

2 - 8750

Short Operating Instructions for commissioning the

The Flow Control System FMR Type 8750

Note These short operating instructions describe in brief the most important steps in the installation and commissioning of the Flow Control system FMR Type 8750. The system Type 8750 consists of a control valve Type 2712, a TopControl Continuous Type 8630, two pressure sensors Type 8323 and optionally a temperature transmitter. The present short operating instructions are limited to the essential steps for - installation, commissioning, configuration and self-optimization, - error messages, malfunctions and error elimination. For more advanced or detailed questions, please use the more detailed documents supplied on the CD or to be found on the Internet.

INSTALLATION

8750 - 3

Symbols The following symbols are used in these operation instructions:

Intended use The Flow Control System Type 8750 shall be used exclusively for the control of volumetric flow or flow velocity in gaseous media. Only the medium stipulated in the contract shall be allowed to enter the device. Before putting into operation, changes in the medium must be discussed and clarified with us. The device shall be operated only at the values stated in the chapter „Technical Data“ and given on the rating plate. The safety devices on the system shall under no circumstances be circumvented. The required personal protective equipment must be worn and the accident prevention regulations complied with. The components installed at the time of commissioning shall not be disassembled without a specific written work instruction. Read carefully through all chapters of these short instructions and the operating instructions for the components of this system, which are to be found on the CD or on the Internet under www.buerkert.com Observe the notes given in the chapter „General Safety Notes". The device shall be operated exclusively by trained specialists who have been instructed by us. Electrical work on the device shall be performed only by a trained, qualified electrician who has also been instructed by us. During electrical work, the main switch must be switched off and secured. Conversions and modification to the device on the user's initiative are prohibited for safety reasons. On exchange of faulty or worn parts, only original spare parts shall be used. The work instructions in the individual chapters must be complied with and the safety notes observed under all circumstances. If work instructions are not followed in the exact sequence, or safety notes or symbols are ignored, all warranties will become void.

ATTENTION! Indicates information that must be followed. Failure to do this could

endanger your health or the functionality of the device.

NOTE Indicates important additional information, tips and recommendations.

INSTALLATION

4 - 8750

Safety notes

Transport, storage

Disposal

ATTENTION! • Keep to standard engineering rules in planning the use of and

operating the device.

• Installation and maintenance work are only allowed by qualified personnel using suitable tools.

• Observe the current regulations on accident prevention and safety for electrical devices.

• Before intervening in the system, always switch off the power supply.

• Note that in systems under pressure, piping and valves may not be loosened.

• Take suitable precautions to prevent inadvertent operation or damage by unauthorized action.

• After interruption of the electrical or pneumatic supply, make sure the process is restarted in a well-defined, controlled manner.

ATTENTION! Transport and store the appliance in its original packing only.

ATTENTION! When disposing of the appliance, observe the national standards for

refuse disposal.

INSTALLATION

8750 - 5

Description

The Flow Control System FMR Typ 8750 was developed for the control of propellent air for the pneumatic conveyance of pourable solid media (e.g. plastics granulates) over long distances. Following its success in this application, the FMR was used in the control of combustion air and gases (e.g. combustion in ceramic furnaces) and for the control of the propellent (e.g. air, nitrogen) in pigging installations.

The system consists of

- a control valve Type 2712 with TopControl Continuous Type 8630

- two pressure sensors Type 8323

- and optionally a temperature transmitter.

These components together form a module.

• All operating functions are executed via 3 function keys.

• The operating menu of the FMR is delivered with factory settings.

• The real flow characteristic curve for the current control valve is stored point-for-point in 5 % steps in the memory of the controller.

• The sensors are built into the connecting tubes to the valve.

• To cover a wide variety of control applications, a broad spectrum of nominal diameters and seat combinations is available.

• The valve seats may be exchanged as required.

• The outlet sections are already integrated in the system.

• The pressure drop over the control valve (acting as a restriction) is measured continuously by the two pressure sensors. This pressure difference and the valve flow characteristic are the parameters for determination of the volumetric flow through the control valve, i.e. for the process value. This measured value is compared with the setpoint, evaluated in a PID controller and set on the positioner as the new setpoint.

NOTE Change the factory settings of the operating menu only if required by

concrete process conditions.

NOTE Before first commissioning, check the factory settings and set the

process parameters that are still open. With these settings, the controller parameters are adapted to system behaviour in the subroutines AUTO and Process-TUNE.

ATTENTION! On assembly of the module, the intake sections to EN ISO 5167-1

must be observed (shown in the section "Intake sections to EN ISO 5167-1").

INSTALLATION

6 - 8750

Sequence of steps from assembly up to commissioning of a system with FMR

• Check the operating conditions against the technical data for the system Type 8750 delivered.

• Assemble the control system in the existing system in observance of the required intake section; check the connection points for leaktightness (pressure test, etc.).

• Wire the electrical cable connectors according to PIN allocation and make these connections.

• Make the control air connection and attach a silencer to port 3 if necessary; check the control connection for leaktightness.

• Connect the operating voltage and control air.

• Inform yourself about the operating strategy and the functions of the operating keys.

• Check the factory settings of Type 8750 and carry out the necessary process dependent settings in the operating menu.

• Start X.TUNE (AUTOTUNE) for determinaton of the parameters for the positioner.

• Set all parts of the system to the operating condition (control air, operating voltage, external signals, medium flow, etc.).

• Prepare PROCESS TUNE for automatic determination of the controller parameters.

Step 1 Activate the menu item for PROCESSTUNE (P.CO TUNE \ P.TUN ON). Step 2 Determine a value for the setpoint step. Step 3 Check the starting value for the setpoint step and if necessary set this starting value more exactly. Step 4 Enter the setpoint step by hand. When the entry is finally confirmed, the

function PROCESS TUNE is started automatically.

• Check the orderly running of PROCESSTUNE.

• Register and evaluate the control results of the system with the FMR.

ATTENTION! Inform yourself on the intended use and safety notes; comply with

internal works safety instructions and accident prevention regulations; make ready any safety equipment required.

ATTENTION! Before starting assembly, disconnect the existing system from the

voltage supply and release the pressure.

NOTE All necessary operating steps for processing the step sequence are

described in these operating instructions. For more advanced questions, please use the documents supplied on the CD or the Internet.

INSTALLATION

8750 - 7

Technical data of the FMR Type 8750

Valve housing material Stainless steal-investment casting 316L Flange material stainless steel 1.4301 Actuator material polyamide (PA) TopControl housing material Noryl (PPE/PA) Packed gland (with silicone grease) PTFE-rings (with spring compensation) Control plug parabolic geometry for equipercentile characteristic Seat reduction (orifices) various Kvs-values for each connection size Intake and outlet sections to EN ISO 5167-1 Other parts contacting media stainless steel 1.4571 Media Standard air and other gases on request steam and liquids Media temperature 0 to +80 °C Ambient temperature -10 to +50 °C Media pressure 0 to 6/10 or 16 bar

(depending on the pressure sensor range) Control medium instrument air to DIN ISO 8573-1 Dust content • max. 40 µm particle size Particle density • max. 10 mg/m³ Pressure dew point • -20 °C Oil concentration • max. 25 mg/m³ Intrinsic air consumption 0 l/min Control air temperature 0 to +50 °C Control air pressure 5.5 to 7 bar (DN15 to DN 65) 5 to 6 bar (DN80 and DN100) Components Control valve Type 2712, SFA or SFB Pressure sensors Type 8323 TopControl Continuous Type 8630 with process controller Temperature transmitter e.g. Type 1571, 0 to +150 °C Pressure measurement range 0 to 6/10/16 bar, other ranges on request Operating voltage 24 V DC Residual ripple 10 %, not industrial DC! Electrical connection Operating voltage circular connector, male, M12 External signals circular connector, male, M16 Setpoint specification 0/4 to 20 mA or 0 to 5/10 V Type of protection IP65 to EN 60529 Display LC display, 8-digit Operating panel 3 function keys Options • binary input • analog feedback • binary outputs (alarm) • bus communication (ProfibusDP or DeviceNet) Process connections flange to DIN EN 1092-1, ANSI, JIS; welding ends to ISO 4200, DIN 11850 S2, BS 4825, ASME Nominal diameters DN15 to DN100, in the usual steps Sensor assembly P1, P2, T G 1/2 sleeve in the FMR tube Measurement section to DIN EN 60534-2-3

INSTALLATION

8 - 8750

Dimensions

An FMR is delivered completely assembled with wired pressure transmitter lines (the version shown was assembled without a temperature transmitter).

TopControl Type 8630

actuator, control valve Type 2712

cable from pressure transmitter to TopControl Type 8630

pressure transmitter Type 8323

flange to DIN EN 1092-1

ATTENTION!

On assembly, be sure to connect an intake section to EN ISO 5167-1 upstream. The required outlet sections are already integrated into the FMR (6 x DN).

DN Pipe connection [mm] L [mm] HG mm] ØE [mm]

15 330 391 101

25 500 389 101

40 700 481 127

50 800 518 157

65 1000 547 157

80 1200 623 261

100 1400 633 261

Intake section to EN ISO 5167-1

Action diagram of the FMR

For process parameters on the FMR, the volumetric flow through the valve or the flow velocity of the medium at the defined pipe as reference may be selected with the operating software (cf. menu item P.CONTRL\P.CO SCAL).

INSTALLATION

8750 - 9

Installation of an FMR in a system

• Any orientation of installation of the FMR may be chosen, but the TopControl should preferably be above.

• In order to avoid turbulent flow at the pressure transmitter, a suitable intake section must be provided immediately upstream of each FMR (dimensions to EN ISO 5167-1 as per sketch); the outlet section is already integrated into the FMR.

• Make sure that piping is well aligned and that the FMR is installed without stress. The piping must be fixed or supported as necessary.

Connection of the control air at the TopControl

G 1/4 G 1/8 G 1/8 G 1/4

Port 1 Control air connection 5.5 – 7 bar for DN 15 to DN65 5 –6 bar for DN80 and DN100 Port 21 Connection for single-acting actuator (already mounted in the factory) Port 22 not connected Port 3 Connection for exhaust air, use optional silencer

Electrical connections (see PIN allocation tables for circular male connectors M16 and M12)

• The electrical connections to the FMR are made with circular connectors at the connector plate of the TopControl.

• The signal connections between the pressure transmitters and the TopControl have already been made in the factory (with M8 circular connectors).

• In the case of the FMR version with optional temperature transmitter, the signal connections have also been made in the factory with M8 circular connectors.

• If signals go out from the FMR, an M16 circular connector wired as per PIN allocation plan is required. The M16 circular connector may be obtained from Bürkert.

• Wire an M12 circular connector as per PIN allocation plan for the power supply. The M12 circular connector may be obtained from Bürkert.

• Make the signal connection to the TopControl with the M16 circular connector.

• Make the connection to the power input of the TopControl (e.g. from a power supply unit) with the M12 circular connector.

ATTENTION! Observe the direction of flow (arrow on the valve fitting); the inlet flow

to the control valve may as a general rule only be under the seat.

ATTENTION! Thoroughly clean all connection points prior to installation.

ATTENTION! Make sure that all connections are leaktight.

INSTALLATION

10 - 8750

Electrical connections of FMR Type 8750

PIN allocation on FMR Electrical connector plate on FMR

Circular plug M16, 12-pole, connection of signal inputs and signal outputs (from and to SPC)

Circular plug M12, 4-pole, connection of operating voltage 24 V DC

Circular plug M16 Circular plug M12

Circular plug M8 Circular plug M8 TE (technical earth)

The transmitter has been connected with circular plug M8 in the factory. PIN Contacts of circular male connector M16 Signal level A Setpoint GND GND B Setpoint + 0/4 ... 20 mA or 0 ... 5/10 V C Analog position feedback + 0/4 ... 20 mA or 0 ... 5/10 V D Analog position feedback GND GND E Binary output 1 + Low = 0 V; High = 24 V F Binary output 2 + Low = 0 V; High = 24 V G Common GND for binary outputs GND H Binary input + Low = 0 ... 5 V; High = 10 ... 30 V J Binary input GND GND K Not used --- L Not used --- M Not used ---

PIN Contacts of circular male connector M12 Comment 1 +24 V DC (± 10 %) max. residual ripple 10 %

2 Not used --- 3 GND GND 4 Not used ---

INSTALLATION

8750 - 11

Prefabricated cables as accessories Cable with M16 socket: Order no. 651652: 2 m cable with M16 socket, 12-pin Order no. 651653: 5 m cable with M16 socket, 12-pin

PIN Signal Wire colour A Nominal value GND white B Nominal value + (0/4–20 mA or 0–5/10 V) brown C Analogue position feedback + green D Analogue position feedback GND yellow E Binary output 1 grey F Binary output 2 pink G Binary output GND blue H Binary input + red J Binary input GND black K, L, M not used not used

All wires feature wire end ferrules. Cable with M12 socket: Order no. 918038: 5 m cable with M12 socket, 4-pin

PIN Signal Wire colour 1 +24 V Brown 2 Not used White 3 GND Blue 4 Not used Black

All wires feature wire end ferrules.

INSTALLATION

12 - 8750

100

100.0

100.0

100.0

100.0

100.0

100.0

100.0

100.0

100.0

100.0

100.0

100.0

100.0

100.0

100.0

100.0

100.0

100.0

100.0

100.0

100.0

95

90.5

92.6

94.4

88.7

87.5

89.2

89.0

85.6

87.0

87.4

87.8

89.2

82.3

88.5

93.8

76.4

85.7

92.4

83.3

88.5

93.3

90

76.2

80.6

86.0

77.4

75.0

78.3

78.7

74.3

76.5

76.2

76.8

79.2

66.9

76.5

87.7

59.5

71.4

83.0

68.0

77.4

84.3

85

58.1

67.7

74.4

66.0

63.9

67.9

68.4

64.4

67.2

65.5

66.3

68.9

53.9

64.5

80.6

46.8

58.0

71.0

54.0

66.3

72.5

80

45.2

54.8

62.8

54.7

52.8

58.3

58.8

54.5

58.0

55.2

56.9

59.5

44.6

54.2

72.3

38.1

46.4

60.0

42.7

56.5

59.3

75

37.6

44.2

51.2

43.0

42.8

49.6

49.6

43.3

47.5

43.0

47.2

50.7

37.3

45.2

60.6

30.7

36.1

49.5

33.6

47.4

46.1

70

30.0

35.5

41.9

34.0

34.7

42.5

41.2

34.2

38.7

32.9

37.4

41.9

31.4

37.7

47.1

25.0

27.9

40.0

26.7

38.3

36.4

65

24.8

29.7

34.4

27.5

27.5

35.3

34.1

27.8

31.5

26.7

29.8

34.9

26.9

31.8

37.1

20.5

22.0

31.9

21.2

30.0

29.1

60

20.5

24.2

27.9

22.6

22.2

28.3

27.9

22.8

25.2

21.9

24.0

28.4

22.9

26.5

28.3

16.9

17.4

25.0

16.8

23.0

22.9

55

16.2

19.7

22.8

18.5

18.5

22.7

23.0

19.0

20.8

18.3

19.8

22.7

19.2

22.5

22.3

14.3

14.2

20.0

13.7

18.3

18.4

5 0

12.9

15.8

18.6

15.1

15.3

18.3

19.1

15.8

16.8

15.2

16.3

18.4

16.0

18.8

17.5

11.9

11.7

16.0

11.1

14.8

14.6

45

11.0

12.6

15.1

12.1

12.2

15.0

15.4

12.9

13.7

12.5

13.1

15.0

13.2

15.9

13.5

10.0

9.7

12.9

9.1

12.0

11.8

40

9.0

10.0

12.1

9.8

9.7

12.5

12.5

10.4

11.3

10.0

10.6

12.2

10.9

13.5

10.6

8.3

8.1

10.5

7.6

9.6

9.6

35

7.6

7.7

9.8

8.1

7.9

10.2

10.1

8.2

9.0

7.9

8.5

9.8

8.9

11.2

8.0

6.8

6.7

8.6

6.2

7.6

7.9

30

6.2

6.1

8.1

6.6

6.5

8.3

8.1

6.4

7.1

6.2

6.9

7.8

7.4

9.2

6.2

5.5

5.4

7.0

5.1

6.1

6.4

25

5.7

5.5

6.5

5.1

5.3

6.8

6.6

5.1

5.7

5.1

5.4

6.4

6.3

7.6

4.9

4.5

4.4

5.5

4.2

4.8

5.1

20

5.2

4.8

5.1

4.2

4.3

5.4

5.5

4.2

4.6

4.3

4.1

5.1

5.4

6.2

4.0

3.6

3.6

4.2

3.5

3.7

4.1

15

4.8

4.2

4.4

3.6

3.9

3.9

4.5

3.5

3.7

3.5

3.3

3.9

4.6

5.0

3.3

2.9

2.9

3.2

2.8

2.9

3.3

10

3.8

3.5

4.0

3.2

3.5

3.2

3.7

3.0

2.9

2.9

2,8

3.0

3.7

3.8

2.5

2.4

2.4

2.6

2.3

2.3

2.8

5

3.3

2.9

3.3

2.6

2.8

2.9

2.9

2.4

2.5

2.3

2.4

2.4

2.6

2.7

1.5

2.0

2.0

2.1

1.9

1.8

2.3

0

0.0

0.0

0.0

0.0

0.0

0.0

0.0

0.0

0.0

0.0

0.0

0.0

0.0

0.0

0.0

0.0

0.0

0.0

0.0

0.0

0.0

Kvs

[m³/

h]

2.1

3.1

4.3

5.3

7.2

12.0

13.6

20.2

23.8

21.0

24.6

37.0

17.5

26.0

52.0

42.0

70.0

100.0

75.0

115.0

140.0

DN

ori

fice

[mm

]

8.0

10.0

15.0

15.0

20.0

25.0

25.0

32.0

40.0

32.0

40.0

50.0

40.0

50.0

65.0

50.0

65.0

80.0

65.0

80.0

100.0

Kv v

alu

e t

ab

le f

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FM

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he facto

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Valv

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ke P

OS

[%

]

Valv

e v

ers

ion

D

Np

ipe

[mm

]

15

25

40

50

65

80

100

Flo

w K

v in

[%

] fo

r th

e a

bove p

ositio

ns o

f th

e v

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e s

troke in [%

]

INSTALLATION

8750 - 13

Operating levels of the FMR Operation of the FMR is done via the process operating level and via the configuration level.

The process operating level is active after switching on the device. In this level, one can switch between the AUTOMATIC and MANUAL modes by briefly pressing the manual/automatic key. In the AUTOMATIC mode, the position or process control runs; in the MANUAL mode, the valve may be opened or closed by hand. To change to the configuration level, one must press the M/A key for 5 s.

In the configuration level, the basic functions and, if needed, supplementary functions are specified on first commissioning. During configuration, the process falls into a stationary state with the parameters immediately prior to switchover. Return to the process level is done from the menu item END.

Display and function keys

up down

FMR operation with 3 function keys MANUAL/AUTOMATIC key LED (yellow)

Manual → LED off

Auto → LED flashes Arrow keys up / down

Key functions in the process operating level for manual

(from automatic with to manual)

open valve

close valve

+ fast opening

+ fast closing

Key functions in the configuration level

With key you scroll up; with key you scroll down or change the settings (values, alternative parameters).

With key you change between the menu levels, call up current settings in a menu item, confirm entries, make changes and return to the menu item.

Factory settings and required operator settings (factory settings are shown in italics, underlined, in the following operating menu) Prerequisites - FMR is installed and connected;

- operating voltage and control pressure are switched on. Procedure for checking and setting After the operating voltage is switched on, there appears for ca. 5 sec the display EEPROM; after this, the system automatically activates the process operating level with the display POS 0.

The yellow LED in manual-automatic key flashes and at the upper edge of the display, an apostrophe (') rund from left to right.

To get to the configuration level, one presses the manual/automatic key until the main menu item ACT.FUNC is shown in the display (see following program sequence).

INSTALLATION

14 - 8750

Program sequence on commissioning Menu item Required

settings (factory settings)

Explanations / Remarks

EEPROM

After ca. 5 sec, automatic initialization

Program parameters are loaded from an EEPROM; then the process operating level is active; the yellow

LED in key flashes; POS 0

POS displayed on the display, an apostrophe (') runs from left to right; change to configuration level by keeping key

depressed until ACT.FUNC appears on the display

ACT.FUNC

FUNC SNGL Program stands in the first main menu item ACT.FUNC. The operating mode of the actuator was already set in the factory (single-acting= SNGL; double-acting = DOUB); change if necessary with

an arrow key; confirm setting with and return to ACT.FUNC

INPUT

INP 4'20A The standard signal set 4'20A (4 to 20 mA) may be changed with an arrow key (choose between 4'20A; 0'20A; 0' 10V and 0'5 V);

confirm settings with and return to INPUT CUTOFF

CUT ⊥ 0

CUT T 100

Tight-closing function of the process controller on

reaching the value in %; lower ⊥ and upper T values

may be changed with the arrow keys;

confirm setting with and return to CUTOFF

X.TIME

T.OPN 60

T.CLS 60

Setting of the floating time between opening and closing is performed by Autotune; manually, the arrow keys may be used to set a value from the range from 1 to 60 s;

confirm setting with and return to X.TIME P.CONTRL

Program stands in the main menu item P.CONTRL; the required process controller parameters are now set

P.CODBND

DBND 1.0 Specify a dead band for the actuating signal, within which the the controller does not react; change the

position with and the values with arrow keys;

confirm setting with and return to P.CO DBND P.CO PARA

KP 1.0

TN 999.9

TV 000.0

X0 0

In the factry, the process controller is set to a P-controller; the final controller parameters are determined later by Processtune; change the position

with and the values with the arrow keys; confirm

setting with and return to P.CO PARA P.CO SETP

SETP INT Set setpoint to internal (INT) or external (EXT);

confirm setting with and return to P.CO SETP

Further to P.CO INP

INSTALLATION

8750 - 15

P.CO INP

INP P1'P2 Signal type P1'P2 (two pressure sensors),

alternatives to 4‘20A with ;

confirm setting with and return to P.CO INP

P.CO FILT

FILT 0 With arrow keys set a filter value from 0 ... 9 for the process input; 0 = smallest effect; 9 = greatest effect; recommended setting: 5 or 6;

confirm setting with and return to P.CO FILT P.CO SCAL

DP 1

PV⊥ 000.0

PVT100.0

DP = decimal point for (0, 1, 2, 3) digits after the

point; PV = process value in m³/h; PV⊥ = lower scaling value (here 0 m³/h); is allocated to the smallest input signal (here 4 mA); PVT = upper scaling value (here 100 m³/h); is allocated to the largest input signal (here 20 mA); PVT must be actualized by the operator according to the geometry of the control valve.

SP⊥ xx.xx

SPT xx.xx

With SETP INT, menu item SP is suppressed (only active with SETP EXT); SP = process setpoint in m³/h

SP⊥ = lower scaling value; is allocated to the smallest value of the standard setpoint signal used (0/4 mA; 0 V); SPT = upper scaling value; is allocated to the greatest value of the standard setpoint signal used (20 mA; 5/10 V)

P.TYPFLOW

UNITM3/H

Select type of controlled variable; with the controlled variable, the dimension is also specified; alternatives: TYP FLOW (flow in m³/h) or TYP VELO (flow velocity in m/s)

TEMP MAN

TEMP 20.0

Set with arrow keys, whether media temperature is to be measured manually (TEMP MAN) or by sensor (TEMP SENS); change of temperature (here +20 °C) is possible with arrow keys

DENS 1.293

DIAM 0015

Medium density required for flow control; here density for air of 1.293 kg/m³; specify DIAM for piping diameter (here 15 mm), only possible with

TYP VELO active; confirm last setting with ; program jumps to P.CO SCAL

P.CO TUNE

P.TUN ACT

P.TYPFLOW

The function P.TUN ACT must be active at the start of PROCESSTUNE, only then can it be carried out after completion of the required parameter entries; change with arrow keys;

with select the controlled member FLOW or N.DEF (both define a PI controller)

with confirm settings and return to P.CO TUNE

Further to P.CO KV Further to SIG--ERR

INSTALLATION

16 - 8750

P.CO KV

KV FACT

KVS 2.10

0 000.0

5 003.0

10 004.0 ...

95 088.0

100 100.0

At KV FACT, the valve characteristic entered in the factory, as shown in the Kv-value table, is activated; alternatively, a user-specific characteristic may be entered under KV USER; Note: with the command SETFACT, all manually changed characteristic values are reset to the factory settings;

With further to display of the stored KVs-value (KVs-value = max. possible flow rate: here 2.10

m³/h); with further to display of the stored KV-valve characteristic in %, referred to the KVs-value (= KV/KVs in [%]); the valve characteristic is displayed in 5% steps (cf. KV table); a change of value is only possible with KV USER; after display of the 100 % point,

with return to P.CO KV

LEAK D’ACT

LEAK ACT

LEAK MEAS Taste

gedrückt halten bei Anzeige TUNE 5, 4 …1,0. Es folgen die Anzeigen LEAK IN LEAK PO LEAK OPN LEAK PAR und LEAK END

P.CO LEAK

LEAK CHAR

Deactivate the air leak compensation

Activate the leak compensation

Background: during transport of pourable solids, there arises at a rotary valve an air leakage dependent on the pressure. The air flow through the controller unit is the sum of this leakage and the air flow of the conveying pipe. QFMR = Qair leak + Qconv.path Reading in the air characteristic once with the conveying pipe closed enables the air leakage to be compensated during conveying, increasing the precision of flow control. The program for automatic registration of the leakage characteristic is started with P.CO LEAK

→ LEAK MEAS

Then hold the key depressed for 5 sec. NOTE: to break off leakage measurement, press

key + simultaneously and select LEAK BRK.

Display leakage characteristic

P.CO END

With to menu item P.CO DBND or

with jump back to main menu item P.CONTRL

Further to SIG--ERR

INSTALLATION

8750 - 17

SIG--ERR

Configuration for error recognition in the internally measured or external added signal level

ERR P.INP

P.INP ON

SPOS OFF

Process value signal error recognition (with P.INP OFF, no automatic error display); with SPOS OFF, approach to safety position if signal error occurs; display of the corresponding error no. (see also errors / malfunctions);

ERR INP

INP OFF With INP OFF, no process-setpoint signal error recognition occurs if an error occurs; this setting is sensible with internal setpoint specification SETP INT

ERR END

With to menu item ERR P.INP or

with jump back to main menu item SIG--ERR

CAL.USER

Configuration for detection of errors in the internally measured or externally applied signal level.

(CAL POS)

(CAL SP)

(CAL PV)

CAL P1 CAL P2

P1 4 MA

P1 20 MA

Calibration of the transmitter inputs at the flow controller (4 ... 20 mA) At the input to be calibrated (p1/p2/temperature)

apply 4 mA and confirm the value with the key;

then apply 20 mA and again press the key.

At the input p1/p2 4 mA corresponds to a pressure of 0.0 bar (rel.) 20 mA corresponds to a pressure of 10.0 bar (rel.) or the full scale value set under CAL PLIM.

At the temperature input 4 mA corresponds to a temperature of 0 °C 20 mA corresponds to a temperature of 150 °C or the full scale value set under CAL TLIM.

CAL PLIM

P1 MIN xxxx

P1 MAX xxxx

Setting the sensor range 1. Enter the lower pressure/temperature value;

it corresponds to the transmitter signal 4 mA. 2. Enter the upper pressure/temperature value;

it corresponds to the transmitter signal 20 mA.

The values must lie withing the following ranges: P MIN -1.01 ...15.0 bar (relative) P MAX 0.0 … 16.0 bar (relative) T MIN and T MAX 0 … 150 °C

Further to CAL P1’P2

Further to ADDFUNCT

INSTALLATION

18 - 8750

CAL P1’P2

P1 xxxx P2 xxxx

Balancing the pressure transmitter The pressure transmitters p1 and p2 may be calibrated to increase the measuring precision at small pressure differences. For this purpose the conveying pipe behind the process valve (FMR) must be closed off and the controller unit pressurized with a constant pressure. Calibration of the zero point: pressure < 10 % of the sensor range, Calibration of the upper calibration value: pressure > 55 % of the sensor range.

Changeover of dislay between p1 / p2 with .

By pressing the key the value shown is confirmed and the other value made equal to it. NOTE: if the pressure is between 10 % and 55 % or a deviation of p1 from p2 of> 1.5 %exists, the procedure is aborted and the message P1P2 ERR displayed.

CAL TEMP

TEMP 4 MA

TEMP 20 MA

(see CAL P1 / CAL P2)

CAL TLIM

T MIN xxxx

T MAX xxxx

(see CAL PLIM)

CAL FACT

Hold depressed

key on display of FACT 5, 4, 3, 2, 1.

Reset the settings made under CAL.USER to the factory settings.

ADDFUNCT

CHARACT up to

ENDFUNCT

Main menu item for selection of supplementary functions Recommendation: please jump over at first this

menu item with key for checking the factory settings and for execution of first commissioning. Program points already transferred from ADDFUNCT to the main menu are prefixed with a *.

X.TUNE

Hold depressed

key on display of TUNE 5, 4, 3, 2, 1; there follow the displays � X.T A I—P; � X.T TCLS and TUNE-END or X.ERR 1 ... 7

Execution of AUTOTUNE for determining the parameters for the positioner; during execution of X:TUNE, the currently running worksteps are displayed; The� before X.T symbolizes a rotating bar and shows that the program is running; after completion, the display shows TUNE-END; in case of error, X.ERR X (X = 1 ... 7) is shown (see errors / malfunctions)

P.Q'LIN

Hold depressed

key for at least 5 s until the countdown runs

At first, please jump over with ! P.Q'LIN serves to improve the control quality if the control behaviour after PROCESSTUNE is insufficient (see also Operating Instructions 8630)

Further to END I.00

INSTALLATION

8750 - 19

END I.00

return to ACT.FUNC

Automatic transfer of all values entered to the memory and jump back into the process operating level to POS 0

With , jump back to the main menu item ACT.FUNC;

With , all values previously entered are stored in the memory and the program jumps automatically via EEPROM back to the process operating level POS 0 and the yellow LED flashes; the prerequisites are now fulfilled for execution of PROCESSTUNE (see following box).

INSTALLATION

20 - 8750

Program function P.CO TUNE (PROCESSTUNE) To assure good control behaviour, the controller parameters must be adapted optimally to a controlled member. Good control behaviour is characterized by a short floating time, small overshoot range and adequate damping. The process controller of the FMR, together with the positioner, controls as a function of the pressure difference the flow rate [m³/h] or velocity [m/s] of the medium. The process controller

was preset in the factory with KP = 1; TN → ∞ and TV = 0 (i.e. as a P-controller). With these parameters, the control does not function! With the start of the program part P.CO TUNE, the controller parameters fitting the controlled member are determined by a modified Ziegler/Nichols procedure. For this purpose, under operating conditions, a single setpoint step is initiated and the response determined. In evaluation of this response, the program determines automatically the most favourable controller parameters for the present controlled member. These are transferred to the program and replace (overwrite) the preset parameters.

Prerequisites for starting P.CO TUNE (PROCESSTUNE)

• Checking of the factory settings and entry of the process specific parameters have been completed.

• X.TUNE (AUTOTUNE) has been run successfully through to TUNE-END.

• The entire system is fully operational, i.e. control air, operating voltage, external signals, medium and any bulk goods to be transported have been activated.

• A process setpoint (setpoint step), which is still to be entered manually, has been determined (see also the note in the following box).

Preparation for entry of a setpoint step SP A prerequisite the entry of SP is the activation of the function PROCESSTUNE (P.TUN ON). Starting point for checking or correction of this setting is the process operating level POS

0, automatic mode, i.e. the yellow LED in key flashes and the apostrophe (') in the display runs from left to right.

� Press simultaneously the keys and ; � The display now shows P.TUN ON or P.TUN OFF;

� With key , set P.TUN ON and

� With key , confirm the correctly set function;

� After confirmation the program stands at SP ≡ XXX.X. SP is the setpoint still to be entered (in m³/h or m/s); it corresponds to the SP-Tune in the box dealing with the starting value. The display SP flashes and the apostrophe (') runs from left to right in the display. The 3

horizontal bars ≡ behind SP symbolize the fundamental readiness for starting of PROCESSTUNE.

NOTE On the „compatibility“ of the external and internal setpoints, and that to

be newly entered. With the setting SETP EXT, the external setpoint SP is suppressed when PROCESSTUNE is activated in favour of the setpoint step SP (SP-Tune) to be newly entered, for the duration of this function. With the setting SETP INT, the setpoint to be newly entered serves as SP-Tune for the setpoint step, and after execution of PROCESSTUNE as the process setpoint SP for subsequent operation in the automatic mode.

INSTALLATION

8750 - 21

Explanations on the starting value

The setpoint step is realized between a starting value and the process-setpoint SP to be specified (SP-Tune). The height of the setpoint step must be determined in relation to the process (setpoint step = SP-Tune minus starting value). The starting value used is the measured real momentary value of the controlled variable PV. This starting value depends directly on the momentary valve position and can in the automatic

mode be displayed with in m³/h. If it differs very little from the planned setpoint SP, it should be

changed manually. For this purpose, the program is switched with key into the manual

mode (LED off). With key or , the valve position can now be suitably changed.

With key , return to the automatic mode; show starting value for checking with . If the result is unsatisfactory, modify the starting value.

Possible display of process values in the automatic mode

Apart from the starting value (= process value), by pressing the arrow keys or in the automatic mode (yellow LED flashes), the value shown in the following table may be dis-

played from the menu item SP ≡ XXX.X

Value Remark Value Remark

SP process setpoint still to be entered TEMP Interior temperature in the TopControl in °C or °F

PV starting value or process value of the controlled variable in m³/h or m/s

M.TEMP Medium temperature in °C or °F; Option with temperature transmitter

POS actual position of valve actuator in % P1 pressure before valve in bar

(∆P = P1 - P2) CMD setpoint position of valve actuator in % P2 pressure after valve in bar

Entering the setpoint step and initiating PROCESSTUNE Before initiation of the function PROCESSTUNE, the starting value must already be properly set for the process. The program is in the automatic mode (yellow LED flashes),

menu item SP ≡ XXX.X. On setting a setpoint step suitable for the process, PROCESSTUNE is initiated. For this purpose, entry of a process setpoint SP (SP-Tune) is required:

� Hold one of the arrow keys or depressed for at least 3 s.

� After release of the key, the first digit X of the process setpoint SP ≡ XXX.X flashes.

� Enter at the flashing digit X with key or the value for this digit (in m³/h or m/s, depending on the configuration).

� Confirm the value set at this digit with key . � The program moves automatically to the next digit. � Enter in the same manner the value for this digit.

� After confirmation of the value for the fourth digit with , the now completely entered process setpoint SP (SP-Tune) is transferred to memory as the final value for the setpoint step and the function PROCESSTUNE starts automatically.

� While the function PROCESSTUNE runs, the display � P.TUNE is shown (� symbolizes here a rotating bar).

� After completion of PROCESSTUNE, the program assumes the optimized controller parameters and returns by itself to the automatic mode (yellow LED flashes).

� The process controller now works with the newly determined controller parameters.

INSTALLATION

22 - 8750

Evaluation of the control results after commissioning of the system After successful completion of PROCESSTUNE, the system runs with the FMR in the automatic mode. With reference to the control results, an evaluation of the results obtained is now made. A) The control results correspond to the technical requirements. In this case no further

measures are required. B) The control results deviate from expectations. In this case you should initiate measures

for improvement of the control behaviour.

Measures for improving the control behaviour 1. Carry out a linearization of the process characteristic with the routine P.Q'LIN and repeat

P.CO TUNE. 2. Correct the valve characteristic point by point, deviating from the characteristic shown in

the Kv-value table, which is stored in the program. On correction, the values originally stored in the program memory are overwritten.

3. Select some other nominal width of valve seat from the Kv-value table or data sheet. For this, the valve must be converted or exchanged.

Program function P.CO.LEAK (leak detection). Only for conveyor system’s applications.

Boundary conditions for the reading-in of the leakage characteristic

For exact measurement of the leakage, the system should be started up in the normal mode. However, the following exceptions apply:

• The conveying pipe must be closed off behind the components causing the leak.

• The material to be transported is omitted.

Succession

• The control valve is closed.

• After 10 sec settling time, the admission pressure at the controller unit (FMR) is registered.

• The control valve is slowly opened in a ramp time of 60 sec.

ATTENTION! • In the case of pneumatic conveying of pourable solids with a rotary

valve, the following must be observed:

• The conveying pipe must be closed off behind the rotary valve.

• The rotary valve must be empty and run at the nominal rpm.

• Measures for sealing the system (e.g. blocking air that enters from above into the rotary valve) must be connected.

• The compressor must be switched on.

NOTE Scaling of the x-axis of the leakage characteristic is based upon this

pressure value. The upper limit is this value times a factor of 0.85. Up to 21 reference points are determined. Example: at an admission pressure of 2.0 bar, the characteristic curve is obtained from 0 to 1.7 bar in 85 mbar steps.

INSTALLATION

8750 - 23

• Parallel to this, the conveyance pressure (pressure at the outlet side of the FMR) is monitored. For each reference point of the characteristic, the conveyance pressure and the air flow are registered.

• Reading in is complete when after 60 sec the control valve is fully open, or the conveyance pressure previously reaches the upper limit of the scaling.

• Air leakage compensation is now activated. The process value is now obtained from the difference between the measured air flow and the air leak rate calculated from the characteristic:

Qconv. path = QFMR – Qair leak

Deactivate leakage characteristic

Activate leakage characteristic

Start automatic determination of the leakage characteristic Show the leakage characteristic display. Reference points are displayed alternately as conveyance pressure in mbar and air flow or conveyance speed in m3/h or m/s respectively.

Display Description

TUNE 5 TUNE 4 : TUNE 0

Countdown from 5 to 0 to the start of leakage determination

LEAK IN LEAK P0 LEAK OPN LEAK PAR

Display of the momentarily running phase of leakage determination (progress is indicated by a rotating beam at the left hand edge of the display)

LEAK END Display flashes. Leakage determination successfully completed

L.ERR X Display on occurrence of an error (Display on the right: error number, see chapter Maintenance and Troubleshooting in the controller manual)

INSTALLATION

24 - 8750

Maintenance

The FMR is to a large extent maintenance-free when used as intended.

If the exterior becomes soiled, FMR should be cleaned only with compatible cleaning agents. In case of doubt, make a test of compatibility.

Error and malfunctions of the FMR

General error messages (shown only with external setpoint SETP EXT and activated SIG ERR) Display Cause of error Remedy INT.ERROR Internal error not possible, device faulty

SP FAULT Signal error, setpoint check signal Process controller

P1 FAULT Signal error, actual value P1 check signal Flow Control System

P2 FAULT Signal error, actual value P2 check signal Flow Control System

TMP FAULT Signal error, actual value, temperature check signal Flow Control System

Error messages on execution of the function X.TUNE (AUTOTUNE) Display Cause of error Remedy

X.ERR 1 No compressed air connected Connect compressed air

X.ERR 2 Compressed air failure during AUTOTUNE

Check compressed air supply

X.ERR 3 Exhaust side of actuator or positioning system leaky

not possible, device faulty

X.ERR 4 Pressurizing side of positioning system leaky

not possible, device faulty

X.ERR 6 The end positions for POS-MIN and POS-MAX lie too close together

Check whether the allocation of the end positions to POS-MIN and POS-MAX via function TUNE-POS is correct. If incorrect: repeat execution of TUNE-POS. If correct: TUNE-POS with this allocation of end positions is impossible, they lie too close together.

X.ERR 7 False allocation of POS-MIN and POS-MAX

To determine POS-MIN and POS-MAX, drive the actuator in each case in the direction shown on the display.

Error message on execution of the function P.Q'LIN Display Cause of error Remedy

Q.ERR 1 No pressure supply connected Connect pressure supply

No change in process variable Check process, if applicable, switch on pump or open shut-off valve

Q.ERR 2 Current curve point of the valve stroke not reached, since

• supply pressure failure during P.Q ’LIN or

• Check supply pressure

• no AUTOTUNE has been executed • Execute AUTOTUNE

ATTENTION! Make sure that the FMR does not come into contact with aggressive

media.

INSTALLATION

8750 - 25

Error message on execution of the function LEAK MEAS Display Cause of error Remedy

L.ERR 1 No admission pressure at the controller unit (> 50 mbar).

Switch on compressor before start of leakage measurement.

L.ERR 2 Control does not fully close. Execute AUTOTUNE. • No leakage detectable:

the difference between admission pressure and conveyance pressure is so low, even at slight valve opening, that no air leak can be measured.

• The leakage characteristic must be deactivated since the precision of air flow control cannot be raised.

L.ERR 3

• Leakage too great: while the valve was being opened, the conveyance pressure did not rise. Hence no reference points for the characteristic could be registered.

• Make sure that the conveying pipe is closed and the blocking air is open.

Other malfunctions Problem Possible causes Remedy POS = 0 (for CMD > 0 %) or Tight closure function CUTOFF Deactivate POS = 100 % (for CMD < 100 %) has been activated inadvertently tight closure function or PV = 0 (for SP > 0) or or no control air has been connect control air

PV = PV⊥ (for SP > SP⊥) connected

INSTALLATION

26 - 8750

INSTALLATION

8750 - 27

Inhaltsverzeichnis

Hinweis zu dieser Kurzbedienungsanleitung 28

Darstellungsmittel 29

Bestimmungsgemäße Verwendung 29

Allgemeine Sicherheitshinweise 30

Transport und Lagerung 30

Entsorgung 30

Beschreibung 31

Schrittfolge von der Montage bis zur Inbetriebnahme einer Anlage 32

Technische Daten 33

Abmessungen 34

Einlaufstrecken nach EN ISO 5167-1 34

Wirkungsschema 34

Einbau in eine Anlage 35

Anschluss der Steuerluft 35

Elektrische Anschlüsse 35

Elektrische Schnittstellen 36

PIN-Kennzeichnung und PIN-Belegung 36

Vorkonfektionierte Kabel als Zubehör 37

Kv-Wert-Tabelle für verschieden FMR-Versionen 38

Prozessbedienebene und Konfigurierebene 39

Display und Tastenfunktionen 39

Tastenfunktionen in der Prozessbedienebene 39

Tastenfunktionen in der Konfigurierebene 39

Werkseinstellungen und erforderliche Bedienereinstellungen 39

Programmablauf zur Inbetriebnahme (Menüpunkte und Erläuterungen) 40

Programmfunktion P.CO TUNE (PROZESSTUNE) 46

Voraussetzungen zum Start von P.CO TUNE (PROZESSTUNE) 46

Vorbereitung zur Eingabe eines Sollwertsprunges für PROZESSTUNE 46

Erläuterungen zum Startwert 47

Mögliche Anzeige von Prozesswerten im Automatikbetrieb 47

Sollwertsprung eingeben und PROZESSTUNE auslösen 47

Bewertung der Regelergebnisse nach der Inbetriebnahme 48

Maßnahmen zur Verbesserung des Regelverhaltens 48

Programmfunktion P.CO LEAK (Leckageermittlung) 48

Wartung 50

Fehler, Störungen und Abhilfe 50

INSTALLATION

28 - 8750

Kurz-Bedienungsanleitung zur Inbetriebnahme eines

Fluid-Mengen-Regelsystem FMR Typ 8750

Hinweis Diese Kurz-Bedienungsanleitung beschreibt in knapper Form die wichtigsten Schritte zur In-stallation und Inbetriebnahme eines Fluid-Mengen-Regelsystems FMR Typ 8750. Das System Typ 8750 besteht aus einem Regelventil Typ 2712, einem TopControl Continu-ous Typ 8630, zwei Drucksensoren Typ 8323 und optional einem Temperaturtransmitter. Die vorliegende Kurz-Bedienungsanleitung beschränkt sich auf die wesentlichen Schritte für - Einbau, Inbetriebnahme, Konfigurierung und Selbstoptimierung sowie - Fehlermeldungen, Störungen und Fehlerbeseitigung. Für weitergehende bzw. detailliertere Fragen benutzen Sie bitte die auf der CD mitgelieferten oder vom Internet abrufbaren ausführlichen Unterlagen.

INSTALLATION

8750 - 29

Darstellungsmittel In dieser Betriebsanleitung werden folgende Darstellungsmittel verwendet

Bestimmungsgemäße Verwendung

Der Fluidmengenregler Typ 8750 darf ausschließlich nur zur Durchfluss-Mengen- oder Geschwindigkeits-Regelung von gasförmigen Medien verwendet werden. Es darf nur das Medium in das Gerät gelangen, das im Vertrag festgelegt wurde. Änderungen des Mediums müssen vor dem Betrieb mit uns abgeklärt werden. Das Gerät darf nur mit den Werten be-trieben werden, die im Kapitel „Technische Daten“ und auf dem Typschild angegebenen sind. Die Sicherheitseinrichtungen der Anlage dürfen unter keinen Umständen umgangen werden. Die geforderte persönliche Schutzausrüstung muss getragen werden und die Unfallverhü-tungsvorschriften eingehalten werden. Die bei der Inbetriebnahme montierten Komponenten dürfen ohne ausdrückliche schriftliche Arbeitsanweisung nicht demontiert werden. Lesen Sie alle Kapitel dieser Kurzanleitung und die Bedienungsanleitungen der Komponen-ten dieses Systems, die Sie auf CD bzw. im Internet unter www.buerkert.com finden, sorgfältig durch. Beachten Sie die im Kapitel „Allgemeine Sicherheitshinweise“ gegebenen Hinweise. Das Gerät darf ausschließlich von ausgebildetem Fachpersonal, das von uns unterwiesen wurde, bedient werden. Elektrische Arbeiten an dem Gerät dürfen nur von einem ausgebilde-ten und qualifizierten Elektriker durchgeführt werden, der ebenfalls von uns unterwiesen wur-de. Bei elektrischen Arbeiten muss der Hauptschalter ausgeschaltet und gesichert werden. Eigenmächtige Umbauten und Veränderungen an dem Gerät sind aus Sicherheitsgründen verboten. Beim Austausch defekter Teile oder Verschleißteile dürfen nur Originalersatzteile verwendet werden. Die Arbeitsanweisungen in den einzelnen Kapiteln müssen eingehalten und die Sicherheits-hinweise unter allen Umständen beachtet werden. Bei nicht beachten der Arbeitsanweisun-gen und deren Reihenfolge, sowie der Sicherheitshinweise oder der Sicherheitskennzeich-nung, erlischt der Haftungsanspruch.

Achtung! kennzeichnet Hinweise, bei deren Nichtbeachtung Ihre Gesundheit oder

die Funktionsfähigkeit des Gerätes gefährdet ist.

Hinweis kennzeichnet wichtige Zusatzinformationen, Tipps und Empfehlungen.

INSTALLATION

30 - 8750

Allgemeine Sicherheitshinweise

• Halten Sie sich bei der Einsatzplanung und dem Betrieb des Gerätes an die allge-meinen Regeln der Technik!

• Installation und Wartungsarbeiten dürfen nur durch Fachpersonal und mit geeigne-tem Werkzeug erfolgen!

• Beachten Sie die geltenden Unfallverhütungs- und Sicherheitsbestimmungen für elektrische Geräte!

• Schalten Sie vor Eingriffen in das System in jedem Fall die Spannung ab!

• Beachten Sie, dass in Systemen, die unter Druck stehen, Leitungen und Ventile nicht gelöst werden dürfen!

• Treffen Sie geeignete Maßnahmen, um unbeabsichtigtes Betätigen oder unzulässi-ge Beeinträchtigungen auszuschließen!

• Gewährleisten Sie nach einer Unterbrechung der elektrischen oder pneumatischen Versorgung einen definierten und kontrollierten Wiederanlauf des Prozesses!

Transport und Lagerung

Entsorgung

Achtung! Transportieren und lagern Sie das Gerät nur in der Originalverpackung.

Achtung! Beachten Sie bei der Entsorgung des Gerätes die nationalen Abfallbesei-

tigungsvorschriften.

INSTALLATION

8750 - 31

Beschreibung

Das Fluid-Mengen-Regelsystem FMR Typ 8750 wurde zur Regelung der Treibluft für den pneumatischen Transport rieselfähiger Medien (z. B. Kunststoffgranulat) über längere Strek-ken entwickelt. Nach dem Erfolg in diesem Anwendungsgebiet wurde der FMR für die Rege-lung der Verbrennungsluft und Gasen (z.B. Verbrennung im Keramik-Ofen) und für die Rege-lung des Treibmittels (z.B. Luft, Stickstoff) in Molchanlagen eingesetzt.

Das System besteht aus

- einem Regelventil Typ 2712 mit TopControl Continuous Typ 8630

- zwei Drucksensoren Typ 8323

- und optional einem Temperaturtransmitter.

Alle diese Komponenten bilden eine Baueinheit.

• Alle Bedienfunktionen werden über 3 Funktionstasten ausgeführt.

• Das Bedienmenü des FMR wird mit einer Werkseinstellung ausgeliefert.

• Die reale Durchflusskennlinie für das aktuelle Regelventil ist punktweise in 5 %-Schritten im Speicher des Reglers hinterlegt.

• Die Sensoren sind in den Anschlussrohren zum Ventil integriert.

• Für die unterschiedlichsten Regelaufgaben gibt es ein breites Spektrum an Nennweiten-Sitzkombinationen.

• Die Sitze können falls erforderlich ausgetauscht werden.

• Die Auslaufstrecken sind im System integriert.

• Der Druckabfall über der „Drosselstelle“ Regelventil wird mit den beiden Drucksensoren kontinuierlich gemessen. Diese Druckdifferenz ist eine Kenngröße für den Volumenstrom durch das Regelventil, also für die Prozessgröße. Dieser Messwert wird mit dem Sollwert verglichen, in einem PID-Regler bewertet und als neuer Sollwert auf den Stellungsregler geschaltet.

Hinweis Ändern Sie die Werkseinstellungen des Bedienmenüs nur wenn konkrete

Prozessbedingungen es erfordern.

Hinweis Kontrollieren Sie vor der Erstinbetriebnahme die Werkseinstellungen und

stellen Sie die noch offenen Prozessparameter ein.

Mit diesen Einstellungen werden in den Unterprogrammen AUTO und Prozess-TUNE die Reglerparameter an das Verhalten der Anlage ange-passt.

Achtung! Beachten Sie bei der Montage der Baugruppe die Einlaufstrecken nach

EN ISO 5167-1 (dargestellt im Abschnitt „Einlaufstrecken nach EN ISO 5167-1“).

INSTALLATION

32 - 8750

Schrittfolge von der Montage bis zur Inbetriebnahme einer Anlage mit FMR

• Kontrollieren Sie die Betriebsbedingungen anhand der technischen Daten für das geliefer-te System Typ 8750.

• Montieren Sie das System in der Anlage unter Beachtung der erforderlichen Einlauf-strecke; prüfen Sie die Anschlussstellen auf Dichtheit (abdrücken o.ä.).

• Konfektionieren Sie die elektrischen Kabelverbindungen unter Beachtung der PIN-Belegungen und stellen Sie diese Verbindungen her.

• Stellen Sie den Steuerluftanschluss her und montieren Sie evtl. einen Schalldämpfer am Ausgang 3; prüfen Sie den Steuerluftanschluss auf Dichtheit.

• Schalten Sie die Betriebsspannung und die Steuerluft zu.

• Informieren Sie sich über die Bedienstrategie und die Funktionen der Bedientasten.

• Kontrollieren Sie die Werkseinstellungen des Typ 8750 und nehmen Sie die erforderlichen, prozessabhängigen Einstellungen im Bedienmenü vor.

• Starten Sie X.TUNE (AUTOTUNE) zur Ermittlung der Parameter für den Stellungsregler.

• Stellen Sie alle Anlagenteile auf den Betriebszustand ein (Steuerluft, Betriebsspannung, externe Signale, Mediendurchfluss, zu transportierende Schüttgüter u.ä.).

• Bereiten Sie PROZESSTUNE zur automatischen Bestimmung der Reglerparameter vor. Schritt 1 Aktivieren Sie den Menüpunkt für PROZESSTUNE (P.CO TUNE \ P.TUN ON).

Schritt 2 Legen Sie einen Wert für den Sollwertsprung fest.

Schritt 3 Kontrollieren Sie den Startwert für den Sollwertsprung und präzisieren Sie

erforderlichenfalls diesen Startwert.

Schritt 4 Geben Sie den Sollwertsprung per Hand ein. Mit der Schlussbestätigung der

Eingabe wird die Funktion PROZESSTUNE automatisch gestartet.

• Kontrollieren Sie den ordnungsgemäßen Verlauf von PROZESSTUNE.

• Erfassen und bewerten Sie die Regelergebnisse der Anlage mit dem FMR.

Achtung! Informieren Sie sich über den bestimmungsgemäßen Gebrauch und die

Sicherheitshinweise; halten Sie die betriebsinternen Sicherheitshinweise und Unfallverhütungsvorschriften ein; stellen Sie evtl. erforderliche Sicherheitsmittel bereit.

Achtung! Schalten Sie vor Beginn der Montagearbeiten die Anlage spannungs-

und drucklos.

Hinweis Alle erforderlichen Bedienerschritte zur Abarbeitung der Schrittfolge sind

in dieser Bedienungsanleitung beschrieben. Für weiterführende Fragen benutzen Sie bitte die auf CD mitgelieferten Unterlagen oder das Internet.

INSTALLATION

8750 - 33

Technische Daten des FMR Typ 8750 Ventilgehäuse-Werkstoff VA-Feinguss 316L Flanschwerkstoff Edelstahl 1.4301 Antriebswerkstoff Polyamid (PA) TopControl-Gehäuse Noryl (PPE/PA) Stopfbuchse (mit Silikonfett) PTFE-Ringe (mit Federkompensation) Regelkegel parabolische Geometrie, für gleichprozentige Kennlinie Sitzreduzierung verschiedene Kvs-Werte pro Anschlussgröße Ein- und Auslaufstrecken gem. EN ISO 5167-1 Andere medienberührende Teile VA 1.4571 Medien Standard Luft und Gase auf Anfrage Dampf und Flüssigkeiten Medientemperatur 0 bis +80 °C Umgebungstemperatur -10 bis +50 °C Mediendruck 0 bis 6/10 oder 16 bar

(abhängig vom Drucksensorenbereich) Steuermedium Instrumentenluft nach DIN ISO 8573-1 Staubgehalt • max. 40 µm Teilchengröße Teilchendichte • max. 10 mg/m³ Drucktaupunkt • -20 °C Ölkonzentration • max. 25 mg/m³ Eigenluftverbrauch 0 l/min Steuerlufttemperatur 0 bis +50 °C Steuerluftdruck 5,5 bis 7 bar (DN15 bis DN 65) 5 bis 6 bar (DN80 und DN100) Komponenten Regelventil Typ 2712, SFA oder SFB Drucksensoren Typ 8323, TopControl Continuous Typ 8630 mit Prozessregler, Temperaturtransmitter z. B. Typ 1571, 0 bis +150 °C Druckmessbereich 0 bis 6/10/16 bar, andere Bereiche auf Anfrage Betriebsspannung 24 V DC Restwelligkeit 10 %, keine technische Gleichspannung! Elektrischer Anschluss Betriebsspannung Rundstecker M12 Externe Signale Rundstecker M16 Sollwertvorgabe 0/4 bis 20 mA oder 0 bis 5/10 V Schutzart IP65 nach EN 60529 Anzeige LC-Display, 8-stellig Bedienoberfläche 3 Funktionstasten Optionen • Binäreingang • Analoge Rückmeldung • Binärausgänge (Alarm) • Buskommunikation (ProfibusDP oder DeviceNet) Prozessanschlüsse Flansch nach DIN EN 1092-1, ANSI, JIS; Schweißenden nach ISO 4200, DIN 11850 S2, BS 4825, ASME Nennweiten DN15 bis DN100, in den üblichen Stufungen Sensormontage P1, P2, T G 1/2 Muffe im FMR-Rohr Messstrecke gemäß DIN EN 60534-2-3

INSTALLATION

34 - 8750

Abmessungen

Ein FMR wird komplett montiert, mit verdrahteten Drucktransmitterleitungen ausgeliefert (die dargestellte Ausführung wurde ohne Temperaturtransmitter aufgebaut).

TopControl Typ 8630

Antrieb Regelventil Typ 2712

Signalleitung vom Drucktransmit-ter zum TopControl Typ 8630

Armatur Regelventil Typ 2712

Drucktransmitter Typ 8323

Flansch nach DIN En 1092-1

Achtung!

Schalten Sie bei der Montage unbedingt die Einlaufstrecken nach EN ISO 5167-1 vor. Die erforderlichen Aus-laufstrecken sind bereits im FMR integriert (6 x DN).

DN Rohranschluss [mm] L [mm] HG mm] ØE [mm]

15 330 391 101

25 500 389 101

40 700 481 127

50 800 518 157

65 1000 547 157

80 1200 623 261

100 1400 633 261

Einlaufstrecken nach EN ISO 5167-1

Wirkungsschema des FMR

Als Prozessgrößen können beim FMR der Volu-menstrom durch das Ventil oder die Strömungsge-schwindigkeit des Mediums am Ende einer Förder-strecke mit der Bediensoftware ausgewählt werden (vgl. Menüpunkt P.CONTRL\P.CO SCAL).

INSTALLATION

8750 - 35

Einbau des FMR in eine Anlage

• Die Einbaulage des FMR ist beliebig; vorzugsweise TopControl nach oben.

Anschluss der Steuerluft am TopControl

G 1/4 G 1/8 G 1/8 G 1/4

Anschluss 1 Anschluss der Steuerluft 5,5 – 7 bar bei DN 15 bis DN65 5 –6 bar bei DN80 und DN100 Anschluss 21 Anschluss für einen einfachwirkenden An- trieb (bereits werksseitig montiert) Anschluss 22 nicht belegt Anschluss 3 Anschluss für Abluft, optional Schalldämpfer verwenden

Elektrische Anschlüsse (siehe PIN-Belegungstabellen für die Rundstecker M16 und M12)

• Die elektrischen Anschlüsse zum FMR werden mittels Rundsteckverbindern an der An-schlussplatte des TopControl ausgeführt.

• Die Signalanschlüsse zwischen den Drucktransmittern und dem TopControl sind bereits werksseitig hergestellt (mit Rundsteckern M8).

• Bei der Ausführung des FMR mit der Option Temperaturtransmitter sind die Signalan-schlüsse ebenfalls bereits werksseitig mit einem Rundstecker M8 hergestellt.

• Falls vom FMR Signale nach außen gehen, wird ein konfektionierter Rundsteckverbinder M16 gemäß PIN-Belegungsplan benötigt. Der Rundsteckverbinder M16 kann von Bürkert bezogen werden.

• Konfektionieren Sie einen Rundsteckverbinder M12 gemäss PIN-Belegungsplan für die Stromversorgung. Der Rundsteckverbinder M12 kann von Bürkert bezogen werden.

• Stellen Sie die Signalverbindung zum TopControl mit dem Rundsteckverbinder M16 her. • Stellen Sie die Verbindung zur Spannungsversorgung (z.B. mit einem Netzgerät) des

TopControl mit dem Rundsteckverbinder M12 her.

Achtung! • Beachten Sie die Durchflussrichtung (Pfeil auf der Ventilarmatur).

das Regelventil darf grundsätzlich nur unter Sitz angeströmt werden.

• Zur Vermeidung turbulenter Strömungen am Drucktransmitter ist vor jedem FMR eine entsprechende Einlaufstrecke vorzusehen (Maße nach EN ISO 5167-1 lt. Skizze); die Auslaufstrecke ist bereits im FMR integriert.

• Reinigen Sie vor dem Einbau alle Verbindungsstellen gründlich.

• Achten auf gut fluchtende Rohrleitungen und auf eine unverspannte Montage des FMR. Die Rohrleitungen sind erforderlichenfalls geeig-net zu befestigen oder abzustützen.

• Achten Sie auf gut dichtende Verbindungsstellen.

INSTALLATION

36 - 8750

Elektrische Schnittstellen des FMR Typ 8750

PIN-Kennzeichnung am FMR Elektrische Anschlussplatte am FMR

Rundstecker M16, 12-polig, Anschluss der Signaleingänge und Signalaus-gänge (von und zur SPS)

Rundstecker M12, 4-polig, Anschluss der Betriebsspan-nung 24 V DC

Rundstecker M16 Rundstecker M12

Rundstecker M8 Rundstecker M8 TE (Technische Erde)

Der Anschluss der Transmitter an die Rundstecker M8 wird werksseitig realisiert.

PIN Belegung Rundstecker M16 Signalpegel A Sollwert GND GND B Sollwert + 0/4 ... 20 mA oder 0 ... 5/10 V C Analoge Stellungsrückmeldung + 0/4 ... 20 mA oder 0 ... 5/10 V D Analoge Stellungsrückmeldung GND GND E Binärer Ausgang 1 + Low = 0 V; High = 24 V F Binärer Ausgang 2 + Low = 0 V; High = 24 V G Gemeinsame GND für binäre Ausgänge GND H Binärer Eingang + Low = 0 ... 5 V; High = 10 ... 30 V J Binärer Eingang GND GND K nicht belegt --- L nicht belegt --- M nicht belegt ---

PIN Belegung Rundstecker M12 Bemerkung 1 +24 V DC (± 10 %) max. Restwelligkeit 10 %

2 nicht belegt --- 3 GND GND 4 nicht belegt ---

INSTALLATION

8750 - 37

Vorkonfektionierte Kabel als Zubehör Kabel mit M16-Buchse: Bestell-Nr. 651652: Kabel 2 m mit M16-Buchse, 12-polig Bestell-Nr. 651653: Kabel 5 m mit M16-Buchse, 12-polig

PIN Signal Litzen-Farbe A Sollwert GND weiß B Sollwert + (0/4..20 mA oder 0..5/10 V) braun C Analoge Stellungsrückmeldung + grün D Analoge Stellungsrückmeldung GND gelb E Binärer Ausgang 1 grau F Binärer Ausgang 2 rosa G Binärer Ausgang GND blau H Binärer Eingang + rot J Binärer Eingang GND schwarz K, L, M nicht belegt nicht belegt

Alle Litzen sind mit Aderendhülsen versehen. Kabel mit M12-Buchse: Bestell-Nr. 918038: Kabel 5 m mit M12-Buchse, 4-polig

PIN Signal Litzen-Farbe 1 + 24 V braun 2 nicht belegt weiß 3 GND blau 4 nicht belegt schwarz

Alle Litzen sind mit Aderendhülsen versehen.

INSTALLATION

38 - 8750

100

100,0

100,0

100,0

100,0

100,0

100,0

100,0

100,0

100,0

100,0

100,0

100,0

100,0

100,0

100,0

100,0

100,0

100,0

100,0

100,0

100,0

95

90,5

92,6

94,4

88,7

87,5

89,2

89,0

85,6

87,0

87,4

87,8

89,2

82,3

88,5

93,8

76,4

85,7

92,4

83,3

88,5

93,3

90

76,2

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86,0

77,4

75,0

78,3

78,7

74,3

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76,8

79,2

66,9

76,5

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59,5

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77,4

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85

58,1

67,7

74,4

66,0

63,9

67,9

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67,2

65,5

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68,9

53,9

64,5

80,6

46,8

58,0

71,0

54,0

66,3

72,5

80

45,2

54,8

62,8

54,7

52,8

58,3

58,8

54,5

58,0

55,2

56,9

59,5

44,6

54,2

72,3

38,1

46,4

60,0

42,7

56,5

59,3

75

37,6

44,2

51,2

43,0

42,8

49,6

49,6

43,3

47,5

43,0

47,2

50,7

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60,6

30,7

36,1

49,5

33,6

47,4

46,1

70

30,0

35,5

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34,0

34,7

42,5

41,2

34,2

38,7

32,9

37,4

41,9

31,4

37,7

47,1

25,0

27,9

40,0

26,7

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36,4

65

24,8

29,7

34,4

27,5

27,5

35,3

34,1

27,8

31,5

26,7

29,8

34,9

26,9

31,8

37,1

20,5

22,0

31,9

21,2

30,0

29,1

60

20,5

24,2

27,9

22,6

22,2

28,3

27,9

22,8

25,2

21,9

24,0

28,4

22,9

26,5

28,3

16,9

17,4

25,0

16,8

23,0

22,9

55

16,2

19,7

22,8

18,5

18,5

22,7

23,0

19,0

20,8

18,3

19,8

22,7

19,2

22,5

22,3

14,3

14,2

20,0

13,7

18,3

18,4

50

12,9

15,8

18,6

15,1

15,3

18,3

19,1

15,8

16,8

15,2

16,3

18,4

16,0

18,8

17,5

11,9

11,7

16,0

11,1

14,8

14,6

45

11,0

12,6

15,1

12,1

12,2

15,0

15,4

12,9

13,7

12,5

13,1

15,0

13,2

15,9

13,5

10,0

9,7

12,9

9,1

12,0

11,8

40

9,0

10,0

12,1

9,8

9,7

12,5

12,5

10,4

11,3

10,0

10,6

12,2

10,9

13,5

10,6

8,3

8,1

10,5

7,6

9,6

9,6

35

7,6

7,7

9,8

8,1

7,9

10,2

10,1

8,2

9,0

7,9

8,5

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11,2

8,0

6,8

6,7

8,6

6,2

7,6

7,9

30

6,2

6,1

8,1

6,6

6,5

8,3

8,1

6,4

7,1

6,2

6,9

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7,4

9,2

6,2

5,5

5,4

7,0

5,1

6,1

6,4

25

5,7

5,5

6,5

5,1

5,3

6,8

6,6

5,1

5,7

5,1

5,4

6,4

6,3

7,6

4,9

4,5

4,4

5,5

4,2

4,8

5,1

20

5,2

4,8

5,1

4,2

4,3

5,4

5,5

4,2

4,6

4,3

4,1

5,1

5,4

6,2

4,0

3,6

3,6

4,2

3,5

3,7

4,1

15

4,8

4,2

4,4

3,6

3,9

3,9

4,5

3,5

3,7

3,5

3,3

3,9

4,6

5,0

3,3

2,9

2,9

3,2

2,8

2,9

3,3

10

3,8

3,5

4,0

3,2

3,5

3,2

3,7

3,0

2,9

2,9

2,8

3,0

3,7

3,8

2,5

2,4

2,4

2,6

2,3

2,3

2,8

5

3,3

2,9

3,3

2,6

2,8

2,9

2,9

2,4

2,5

2,3

2,4

2,4

2,6

2,7

1,5

2,0

2,0

2,1

1,9

1,8

2,3

0

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

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0,0

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0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

Kvs

[m³/

h]

2,1

3,1

4,3

5,3

7,2

12,0

13,6

20,2

23,8

21,0

24,6

37,0

17,5

26,0

52,0

42,0

70,0

100,0

75,0

115,0

140,0

DN

Sit

z

[mm

]

8,0

10,0

15,0

15,0

20,0

25,0

25,0

32,0

40,0

32,0

40,0

50,0

40,0

50,0

65,0

50,0

65,0

80,0

65,0

80,0

100,0

Kv-W

ert

-Tab

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15

25

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]

INSTALLATION

8750 - 39

Bedienebenen des FMR

Die Bedienung des FMR erfolgt über die Prozessbedienebene und die Konfigurierebene.

Die Prozessbedienebene ist nach dem Einschal-ten des Gerätes aktiv. In dieser Ebene wird zwi-schen den Betriebszuständen AUTOMATIK und HAND durch kurzes Drücken der Hand/Automatik-Taste umgeschaltet. Im Betriebszustand AUTO-MATIK läuft die Stellungs- bzw. Prozessregelung; im Betriebszustand HAND kann das Ventil manuell auf- bzw. zugefahren werden. Für den Übergang zur Konfigurierebene muss die H/A-Taste 5 s ge-drückt werden.

In der Konfigurierebene werden bei der ersten Inbetriebnahme die Grund-funktionen sowie bei Bedarf die Zusatz-funktionen spezifiziert. Während des Konfigurierens fällt der Prozess mit den Parametern unmittelbar vor dem Um-schalten in einen stationären Zustand. Die Rückkehr in die Prozessebene er-folgt aus dem Menüpunkt END.

Display und Funktionstasten

oben unten

FMR-Bedienung mit 3 Funktionstasten HAND/AUTOMATIK-Taste LED (gelb)

Hand → LED dunkel

Auto → LED blinkt Pfeiltasten oben / unten

Tastenfunktionen in der Prozessbe-dienebene bei Hand

(von Automatik mit zu Hand)

Ventil auffahren

Ventil zufahren

+ Schnellgang auffahren

+ Schnellgang zufahren

Tastenfunktionen in der Konfigurierebene

Mit Taste blättern nach oben; mit Taste blättern nach unten oder verändern von Ein-stellungen (Zahlenwerte, alternative Parameter).

Mit Taste Wechsel zwischen den Menü-Ebenen, Aufruf aktueller Einstellungen in einem Menüpunkt, Bestätigung von Eingaben, Änderungen und Rückkehr zum Menüpunkt.

Werkseinstellungen und erforderliche Bedienereinstellungen (Werkseinstellungen sind im nachfolgenden Bedienmenü kursiv und unterstrichen dargestellt) Voraussetzungen - FMR ist eingebaut und angeschlossen;

- Betriebsspannung und Steuerdruck sind zugeschaltet. Vorgehensweise für Kontrolle und Einstellung Nach dem Zuschalten der Betriebsspannung erscheint für ca. 5 sec die Anzeige EEPROM; danach aktiviert das System automatisch die Prozessbedienebene mit der Anzeige POS 0.

Die gelbe LED in der Hand-Automatik-Taste blinkt und am oberen Rand des Displays läuft ein Hochkomma von links nach rechts.

Um zur Konfigurierebene zu gelangen, drücken Sie die Hand/Automatik-Taste , bis im Display der Hauptmenüpunkt ACT.FUNC angezeigt wird (siehe folgenden Programmablauf).

INSTALLATION

40 - 8750

Programmablauf zur Inbetriebnahme

Menüpunkt Erforderliche Einstellungen (Werkseinstel-lung)

Erläuterungen / Bemerkungen

EEPROM

nach ca. 5 sec Initialisierung wird automatisch

Programmparameter werden aus einem EEPROM geladen; danach ist die Prozessbedienebene aktiv;

die gelbe LED in Taste blinkt; POS 0

POS angezeigt auf dem Display läuft ein Hochkomma von links nach rechts; Übergang zur Konfigurierebene durch

anhaltendes Drücken der Taste , bis im Display die Anzeige ACT.FUNC erscheint

ACT.FUNC

FUNC SNGL Programm steht im ersten Hauptmenüpunkt ACT.FUNC, die Wirkungsweise des Antriebes wur-de bereits im Werk eingestellt (einfachwirkend = SNGL; doppeltwirkend = DOUB); Änderung erfor-

derlichenfalls mit einer Pfeiltaste; mit Einstellung bestätigen und zurück zu ACT.FUNC

INPUT

INP 4'20A eingestelltes Normsignal 4'20A (4 bis 20 mA) kann mit einer Pfeiltaste geändert werden (Wahl zwischen 4'20A; 0'20A; 0' 10V und 0'5 V);

mit Einstellung bestätigen und zurück zu INPUT CUTOFF

CUT ⊥ 0

CUT T 100

Dichtschließfunktion des Prozessreglers bei Errei-

chen der Prozessgröße in %; untere ⊥ und obere T

Werte können mit den Pfeiltasten verändert werden;

mit Einstellung bestätigen und zurück zu CUTOFF

X.TIME

T.OPN 60

T.CLS 60

Einstellung der Stellzeit zwischen Öffnen und Schließen erfolgt durch Autotune; von Hand kann mit den Pfeiltasten ein Wert aus dem Bereich von 1 bis 60 s eingestellt werden;

mit Einstellung bestätigen und zurück zu X.TIME P.CONTRL

Programm steht im Hauptmenüpunkt P.CONTRL; es folgt die Einstellung der erforderlichen Prozess-reglerparameter

P.CODBND

DBND 1.0 Vorgabe eines Unempfindlichkeitsbandes für die Regelabweichung; innerhalb dieses Bandes spricht

der Regler nicht an; Ändern der Stelle mit und

der Zahlenwerte mit Pfeiltasten; mit Einstellung bestätigen und zurück zu P.CO DBND

P.CO PARA

KP 1.0

TN 999.9

TV 000.0

X0 0

Werkseinstellung des Prozessreglers als P-Regler; die endgültigen Reglerparameter werden später durch Prozesstune ermittelt; Ändern der Stelle mit

und der Zahlenwerte mit den Pfeiltasten; mit Einstellung bestätigen und zurück zu P.CO PARA

P.CO SETP

SETP INT Einstellung Sollwert intern (INT) oder extern (EXT);

mit Einstellung bestätigen und zurück zu P.CO SETP

Weiter zu P.CO INP

INSTALLATION

8750 - 41

P.CO INP

INP P1'P2 Signalart P1'P2 (zwei Drucksensoren), alternativ

4‘20A mit ;

mit Einstellung bestätigen und zurück zu P.CO INP

P.CO FILT

FILT 0 mit Pfeiltasten Einstellung eines Filterwertes aus 0 ... 9 für den Prozesseingang; 0 = geringste Wirkung; 9 = größte Wirkung; Einstell-Empfehlung:

Wert 5 oder 6; mit Einstellung bestätigen und zurück zu P.CO FILT

P.CO SCAL

DP 1

PV⊥ 000.0

PVT100.0

DP = Dezimalpunkt für (0, 1, 2, 3) Stellen nach dem

Komma; PV = Prozess-Istwert in m³/h; PV⊥ = unte-rer Skalierungswert (hier 0 m³/h); wird dem kleinsten Einheitssignal (hier 4 mA) zugeordnet; PVT = oberer Skalierungswert (hier 100 m³/h); wird dem größten Einheitssignal (hier 20 mA) zugeord-net; PVT muss durch den Bediener entsprechend der Geometrie des Regelventils aktualisiert werden.

SP⊥ xx.xx

SPT xx.xx

Menüpunkt SP wird bei SETP INT unterdrückt (nur bei SETP EXT aktiv); SP = Prozess-Sollwert in m³/h

SP⊥ = unterer Skalierungswert; wird dem kleinsten Wert des verwendeten Sollwert-Einheitssignals zu-geordnet (0/4 mA; 0 V); SPT = oberer Skalierungswert, wird dem größten Wert des verwendeten Sollwert-Einheitssignals zu-geordnet (20 mA; 5/10 V)

P.TYPFLOW

UNITM3/H

Auswahl des Typs der Regelgröße; mit der Regel-größe ist auch die Dimension festgelegt; alternativ TYP FLOW (Durchfluss in m³/h) oder TYP VELO (Fließgeschwindigkeit in m/s)

TEMP MAN

TEMP 20.0

Einstellen mit Pfeiltasten, ob Medientemperatur von Hand (TEMP MAN) oder per Sensor (TEMP SENS) erfasst wird; Änderung der Temperatur (hier +20 °C) mit Pfeiltasten möglich

DENS 1.293

DIAM 0015

erforderliche Mediendichte für Durchflussmengen-berechnung; hier Dichte für Luft von1,293 kg/m³; Angabe DIAM für Rohrleitungsdurchmesser (hier 15 mm) ist nur bei TYP VELO aktiv; letzte Einstellung

mit bestätigen; Programm springt zu P.CO SCAL P.CO TUNE

P.TUN ACT

P.TYPFLOW

Die Funktion P.TUN ACT muss zum Start von PROZESSTUNE aktiviert sein, nur dann ist sie nach Abschluss der erforderlichen Parametereingaben durchführbar; Veränderung mit Pfeiltasten;

mit Auswahl der Regelstrecke FLOW oder N.DEF (beides definiert einen PI-Regler)

mit Einstellungen bestätigen und zurück zu P.CO TUNE

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INSTALLATION

42 - 8750

P.CO KV

KV FACT

KVS 2.10

0 000.0

5 003.0

10 004.0 ...

95 088.0

100 100.0

bei KV FACT wird die werksseitig eingelesene Ventilkennlinie lt. Kv-Wert-Tabelle aktiviert; als Al-ternative kann unter KV USER eine nutzerspezifi-sche Kennlinie vorgegeben werden; Hinweis: durch den Befehl SETFACT werden alle von Hand geänderten Kennlinienwerte wieder auf die werksseitig eingelesenen Werte gesetzt;

mit weiter zur Anzeige des gespeicherten KVs-Wertes (KVs-Wert = max. möglicher Durchfluss: