UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA …repositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/18845/1/TESIS FINAL... · 2018-02-02 · iii DEDICATORIA A Dios, fuente de felicidad, amor

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE TITULACIÓN

TRABAJO DE TITULACIÓN

PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

INGENIERO INDUSTRIAL

ÁREA SISTEMAS PRODUCTIVOS

TEMA MEJORAMIENTO DE LA EFICIENCIA EN LA MÁQUINA TERMOFORMADORA DE SOBRECOPAS UBICADA EN EL ÁREA DE ENVASES DE LA EMPRESA POLIGRUP S.A

AUTOR PARRA LÓPEZ JORGE LUIS

DIRECTOR DEL TRABAJO ING. IND. OSWALDO NAVARRETE PACHECO

2016

GUAYAQUIL – ECUADOR

ii

DECLARACIÓN DE AUTORÍA

“La responsabilidad del contenido de este Trabajo de Titulación, me

corresponde exclusivamente; y el patrimonio intelectual del mismo a la

Facultad de Ingeniería Industrial de la Universidad de Guayaquil”

PARRA LÓPEZ JORGE LUIS C.C: 0930648605

iii

DEDICATORIA

A Dios, fuente de felicidad, amor y principal motor que impulsa mi vida.

A mi madre Juana por brindarme su apoyo, por aconsejarme en todo

momento, por ser madre, mejor amiga y siempre cuidar de mi a lo largo

de todo el trayecto de la vida.

A mi padre Jorge por todo el sacrificio que ha realizado para darme la

oportunidad de prepararme profesionalmente, por el amor y consejos que

me ha brindado, por ser ese pilar fundamental y modelo a seguir, el cual

me ha guiado a ser una persona de bien.

A mis hermanos Joselyn y Steven por su amor, respeto y comprensión.

A mi novia Dayana por su amor incondicional y por apoyarme en el

transcurso de este proceso.

A todas las personas que directa o indirectamente influyeron para

poder lograr esta meta.

iv

AGRADECIMIENTO

Principalmente a Dios por bendecirme en cada paso que he dado en la

vida, porque ha sido mi fortaleza en todo momento, por la salud y

sabiduría que me ha brindado.

Mi infinita gratitud a la Universidad de Guayaquil, institución que abrió

sus puertas para que en ella pueda nutrirme de los conocimientos

adquiridos a lo largo de la carrera , a mi querida facultad de Ingeniería

Industrial la cual llevo en el corazón, a los docentes y demás compañeros

con los que compartí arduas jornadas de estudio.

A mi director de tesis Ing. Oswaldo Navarrete Pacheco docente de la

facultad por confiar en mí y por todo el apoyo, motivación y tiempo

brindado durante todo este trabajo de titulación.

Al Ing. Nicolás Costa gerente de planta y proyectos de la empresa

Poligrup S.A por darme la oportunidad de realizar mi tesis en su tan

prestigiada empresa.

v

ÍNDICE GENERAL

Nº Descripción Pág.

PRÓLOGO 1

CAPÍTULO I

INTRODUCCIÓN


1.1 Antecedentes 2

1.1.1 Ubicación geográfica 3

1.1.2 Misión 3

1.1.3 Visión 4

1.2 Responsabilidad Social 4

1.3 Políticas de Calidad 4

1.4 Identificación del CIIU 5

1.5 Productos 5

1.6 Organigrama de la Empresa 6

1.7 Recursos 6

1.7.1 Recursos Humanos 6

1.7.2 Recursos Tecnológicos 7

1.8 Proceso de Producción 7

1.8.1 Diagrama de operaciones de Proceso 10

1.8.2 Capacidad de producción Nominal y Real 10

1.9

1.9.1

Descripción del Problema

Causas

11

12

1.9.2 Efectos 12

1.9.3 Delimitación 13

1.10 Objetivos 13

1.10.1 Objetivo General 13

vi


1.10.2 Objetivos Específicos 13

1.11 Justificativos 14

1.12 Marco Teórico 14

1.12.1 Productividad 14

1.12.2 Factores que afectan a la productividad 15

1.12.3 Importancia de medir la Productividad 15

1.12.4 Eficiencia General de los Equipos 15

1.12.4.1 Clasificación del OEE 16

1.12.4.2 Cálculo del OEE 18

1.12.5 Diagrama Causa Efecto 19

1.12.6 Diagrama de Pareto 20

1.13 Marco Referencial 20

1.14 Metodología 22

1.14.1 Tipo de Muestra 23

CAPÍTULO II

DIAGNÓSTICO


2.1 Registro de datos y sistematización del problema 24

2.1.1 Diagnóstico de la situación actual 24

2.1.1.1 Capacidad de Producción 24

2.1.1.2 Baja eficiencia en la termoformadora de sobrecopas 28

2.1.1.3 Detalles de causas principales y secundarias 29

2.1.1.4 Cálculo de la eficiencia global de la máquina (OEE) 31

2.1.1.5 Paradas Programadas 36

2.1.1.6 Paradas no programadas 38

2.1.1.7 Análisis de paradas no programadas 40

2.2 Encuesta en área de termoformado 45

2.2.1 Análisis de los resultados obtenidos 46

2.3 Impacto económico 52

vii


2.3.1 Pérdidas de producción 52

2.3.1.1 Pérdidas por unidades defectuosas 53

2.3.1.2 Pérdidas en relación a paras por mantenimiento 54

2.3.1.3

2.4

Pérdidas asociadas a hora-hombre

Diagnóstico Situacional

55

57

CAPÍTULO III

PROPUESTA


3.1 Planteamiento de alternativas de solución a problemas 58

3.2 Mantenimiento autónomo 58

3.3 Indicadores de mantenimiento 66

3.4 Evaluación del costo de la solución 69

3.4.1 Retorno de la inversión 73

3.5 Conclusiones y recomendaciones 75

3.5.1 Conclusiones 75

3.5.2 Recomendaciones 76

GLOSARIO DE TERMINOS 78

ANEXOS 79

BIBLIOGRAFÍA 90

viii

ÍNDICE DE CUADROS


1 Productos que elabora la empresa

6

2 Personal de la empresa Poligrup S.A

7

3 Equipos utilizados en Poligrup

7

4 Clasificación del OEE

17

5 Capacidad de producción instalada año 2015

25

6 Capacidad de producción real año 2015

26

7 Capacidad instalada versus capacidad disponible 27

año 2015

8 Disponibilidad de la termoformadora de sobrecopas 32

año 2015

9 Eficiencia de la producción de sobrecopas año 2015 33

10 Eficiencia de la calidad año 2015

34

11 Resultado de eficiencias

35

12 Paradas Programadas

37

13 Paradas no Programadas

39

14 Tipos de fallas por paradas no programadas

40

15 Paradas no programadas por fallas operacionales 43 38

16 Paradas no programadas por fallas mecánicas 44

17 Resultado de encuesta 46

18 Resultado de la primera pregunta 47

19 Resultado de la segunda pregunta 48

20 Resultado de la tercera pregunta 49

21 Resultado de la cuarta pregunta 50

22 Distribución general de la encuesta 51

23 Pérdidas de producción por paradas no programadas 52

24 Pérdidas de producción por unidades defectuosas 53

ix

Nº Descripción Pag.

25 Gastos por falla de máquina termoformadora 54

26 Gastos referentes a horas-hombre 56

27 Impacto económico año 2015 56

28 Cronograma de mantenimiento general a máquina

termoformadora de sobrecopas

67

29 Repuestos para máquina termoformadora 68

30 Herramientas para máquina termoformadora 68

31 Costo total de la propuesta de solución 69

32 Beneficios de la propuesta 71

33 Propuesta de disponibilidad de tiempo de la máquina 72

34 Cálculo del TIR y VAN 74

35 Cálculo de PAY BACK 75

x

ÍNDICE DE FIGURAS


1 Ubicación de la empresa Poligrup S.A 3

2 Desbobinado de Folio 8

3 Horno de máquina termoformadora de sobrecopas 8

4 Molde 9

5 Esqueleto 9

6 Bobinado de esqueleto 10

7 Indicadores del OEE 16

8 Representación de pérdidas de indicadores del OEE 17

9 Bocín de columna principal 30

xi

ÍNDICE DE DIAGRAMAS


1 Diagrama de Causa Efecto 19

2 Diagrama Causa Efecto de la termoformadora de

Sobrecopas

29

xii

ÍNDICE DE GRÁFICOS


1 Diagrama de Pareto 20

2 Capacidad instalada versus capacidad disponible 28

3 Paras en proceso de termoformadora de sobrecopas 39

4 Diagrama de Pareto de paradas no programadas

año 2015

41

5 Diagrama de Parteo de eventos correspondientes a

fallas operacionales año 2015

43

6 Diagrama de Parteo de eventos correspondientes a

fallas mecánicas año 2015

44

7 Resultado de la primera pregunta 47

8 Resultado de la segunda pregunta 48

9 Resultado de la tercera pregunta 49

10 Resultado de la cuarta pregunta 50

11 Observación general de las preguntas 51

xiii

ÍNDICE DE ANEXOS


1 Organigrama de Poligrup S.A 79

2 Diagrama de operaciones de proceso del termoformado 80

de sobrecopas

3 Formato de encuesta 81

4 Mapa de seguridad de termoformadora de sobrecopas 82

5 Cronograma semanal de inspección y limpieza 83

6 Cronograma de mantenimiento preventivo (ciclo 0) 84

7 Cronograma de mantenimiento preventivo (ciclo 1) 85

8 Formato de Auditoría 5S 86

9 Cronograma de capacitaciones para personal de línea 87

de termoformado de sobrecopas

10 Auditoría de mantenimiento Autónomo 88

xiv

AUTOR : PARRA LÓPEZ JORGE LUIS TÍTULO : MEJORAMIENTO DE LA EFICIENCIA EN LA

MÁQUINA TERMOFORMADORA DE SOBRECOPAS UBICADA EN EL ÁREA DE ENVASES DE LA EMPRESA POLIGRUP S.A

DIRECTOR : ING. IND. OSWALDO NAVARRETE PACHECO.

R E S U M E N El presente trabajo de investigación tiene como objetivo el estudio de los indicadores referente a disponibilidad, eficiencia y calidad correspondientes a la máquina termoformadora de sobrecopas de la empresa Poligrup S.A., para mediante la aplicación de metodologías de trabajo lograr identificar las causas que afectan la eficiencia general del equipo (OEE) y determinar las soluciones idóneas para aumentar dicha eficiencia . Según la información de cálculos realizados en el segundo capítulo, se pudo observar que la eficiencia general de la máquina se encuentra en un 75%. Al aplicar las diferentes técnicas de ingeniería se evidenció que la causa principal que ocasiona que la eficiencia no aumente se deben a las diversas fallas operacionales y mecánicas provocadas en el proceso, para la consecución de este objetivo se aplicó un programa de mantenimiento autónomo en conjunto con un programa de 5S con el cual cuenta la empresa, estos fueron pilares importantes para lograr minimizar las horas no programadas en un 50%. El costo que tuvo esta implementación fue de $ 8.000 y estuvo dividida en dos fases las cuales corresponden a un mantenimiento general de la máquina y la introducción de las siete fases del mantenimiento autónomo. Al aplicar esta filosofía de trabajo se aumentará la confiabilidad y vida útil de la máquina, los trabajadores de la línea tendrán la capacidad de detectar problemas antes de que estos repercutan en microparadas que afecten la disponibilidad, aumentando de esta manera la eficiencia y productividad. Mediante la aplicación de formatos de limpiezas, mapas de seguridad y cronogramas de capacitaciones, los colaboradores de la línea tendrán estandarizadas sus labores y únicamente se dedicarán a realizar operaciones que agreguen valor al producto.

PALABRAS CLAVES: Termoformado, Eficiencia, Disponibilidad, Mantenimiento, Estándar, Poliestireno, Cortante, Resistencia, Inspección, Envases.

Parra López Jorge Luis Ing.Ind. Oswaldo Navarrete Pacheco. C.C: 0930648605 Director del Trabajo

xv

AUTHOR : PARRA LÓPEZ JORGE LUIS TOPIC : EFFICIENCY IMPROVEMENT OF THE

THERMOFORMING MACHINE OF LID LOCATED IN THE PACKAGING AREA OWNED BY POLIGROUP COMPANY S.A.

DIRECTOR : ING. ENG. OSWALDO NAVARRETE PACHECO.

ABSTRACT The objet to the present work of investigation, is the study of the indicators, referring to the availability, efficiency and quality corresponding to the thermoforming machinery of lid of the Poligrup S.A., company, to apply the working methodology to be able to identify the cause that affects the overall equipment efficiency group (OEE) and determine the ideal solutions to maximize it. According with the information of the calculus made in the second chapter, it was observed the general efficiency of the machine at 75%. To apply the different engineering techniques the evidence of the main causes of not gaining efficiency, are due to the different mechanical operation failures caused by the process, for the execution of this objective a program of automatic maintenance was applied in addition with the program of the 5S that the company has, this was very important part to obtain 50% minimized times not programed. The implementation of this program had a cost of $8.000, divided in two phases that correspond to general maintenance of the machine and the introduction of the seven phases of automatic maintenance. The application of this working philosophy will add the life trust and utility of the machine, the line workers will have the capacity to detect problems before the repetition in micro stops that will affect the ability adding efficiency and productivity. Through the application of cleaning formats, security maps and capacitation chronograms, the line collaborators will have they labor standardized and they will only have to do operations that will add value to the product.

KEY WORDS: Thermoforming, Efficiency, Availability, Maintenance, Standard, Polystyrene, Cutting, Resistance, Inspection, Packaging.

Parra López Jorge Luis Ind.Eng. Oswaldo Navarrete Pacheco. C.C: 0930648605 Director Of Work

PRÓLOGO

El presente trabajo de titulación, tiene como objetivo el aumento de

eficiencia de la máquina termoformadora de sobrecopas de la empresa

Poligrup S.A., se investigará y se analizarán todas las causas que

repercuten directa e indirectamente en el objetivo trazado, se propondrá

una solución para el problema mediante el estudio realizado el cual se ha

dividido en tres capítulos.

En el primer capítulo se presentan detalles de la empresa, localización,

tipo de productos que se elaboran en el área de termoformado, recursos

humanos, tecnológicos, proceso productivo y diagrama de flujo del mismo,

análisis, descripción del problema, causas y efectos que estos

representan en la línea de producción.

En el segundo capítulo se presenta el diagnóstico y la actual situación

en la que se encuentra la máquina, se calculan los indicadores

pertinentes para la obtención de la eficiencia general del equipo (OEE),

mediante el uso de herramientas de ingeniería se determina que las

causas operativas y mecánicas están afectando la disponibilidad de la

máquina, produciendo pérdidas de $ 9151,47 mensuales.

En el tercer capítulo se implementa un programa de mantenimiento

autónomo y un cronograma de mantenimiento general de la

termoformadora para de esta manera aumentar la confiabilidad de la

máquina, además de la capacitación a los trabajadores para que

adquieran la destreza de detectar problemas antes de que estos se

presenten, logrando la reducción de horas referente a paradas no

programadas, aumentando la disponibilidad y por ende la eficiencia del

equipo.

CAPÍTULO I

INTRODUCCIÓN

1.1 Antecedentes

Debido a los diversos desarrollos tecnológicos, las empresas en su

totalidad se ven involucradas a las exigencias que estas emanan;

cambios rápidos, desarrollo de nuevos productos, calidad, tiempos de

entrega y bajos costos de producción, son varios de los aspectos

importantes a los que estas deben de encaminarse para de esta manera

ser competitivos.

Por ende el presente estudio estará dirigido a la implementación de

herramientas que aumenten la eficiencia, de tal forma que esto repercuta

en la reducción en tiempos de entrega mejorando el rendimiento.

La Historia de una empresa generalmente está ligada, en primer lugar,

a las personas que tuvieron la iniciativa de conformarla. Así, lo que hoy

conocemos como el Grupo Industrial Poligrup constituida en marzo de

1979.

La empresa inicia sus actividades como fabricante pionero de mallas

plásticas extruidas, el resultado fue un producto muy versátil, permitiendo

atender varios mercados como el ferretero, agricultor, acuicultor, avícola,

floricultor, ingeniería civil y la construcción, ya entrando a los años ´80 se

empezó a extruir láminas en diferentes materias primas como ABS,

Polietileno (HDPE-LDPE), Polipropileno (PP) y con éstos atender otros

mercados. Estos nuevos mercados estuvieron ligados a la industria de

línea blanca y productos termoformados en general.

Introducción 3

Al estar involucrados en procesos de laminación plástica, a finales de

la década de los ‘80, se considero incorporar nuestra línea de producción

conocida como Terfor. Esta se dedica a la fabricación de envases

termoformados para la industria alimenticia y de limpieza.

1.1.1 Ubicación Geográfica

POLIGRUP S.A. se encuentra localizada en el Kilometro 9 ½ vía Daule

–lotización Inmaconsa (Calle 22 NO Dr. Honorato Vázquez, 8º Pje. 42A

NO) Guayaquil – Ecuador.

FIGURA Nº 1

UBICACIÓN DE LA EMPRESA POLIGRUP S.A

Fuente: Google maps.2015 Elaborado por: Parra López Jorge Luis

1.1.2 Misión

Somos un Grupo Empresarial del sector plástico, conformado por

varias Unidades Estratégicas de Negocios, las cuales se enfocan en:

Introducción 4

proveer productos especializados y personalizados de calidad para

sectores estratégicos y de consumo, considerando el proceso de mejora

continua.

1.1.3 Visión

Ser reconocidos por el mercado como un grupo empresarial

diversificado, que ha logrado un crecimiento significativo, con nuevos

productos de vanguardia, enfoque al sector exportador y presencia

internacional en el área andina.

1.2 Responsabilidad Social

Profesionalismo.- Integrar equipos de trabajo

comprometidos con la empresa, en procesos controlados y

en búsqueda de la mejora continua.

Orientación al cliente.- Buscar satisfacción y fidelidad en

los clientes.

Desarrollo.- Propender a la mejora de las capacidades de

los recursos humanos y a la actualización tecnología.

Calidad.- Producir, comercializar y entregar oportunamente

productos que cumplan con los estándares de calidad.

1.3 Políticas de Calidad

Poligrup S.A es una industria dedicada a la fabricación de productos

plásticos y textiles, constituidas en leyes ecuatorianas que se compromete

a cumplir con objetivos que engloban las normas legales vigentes y otros

requisitos aplicables en el campo de la seguridad y salud en el trabajo y

los procesos eficaces y controlados de calidad, para el cumplimiento de

estos principios corporativos asumimos los siguientes compromisos de

calidad:

Introducción 5

Satisfacción de clientes internos y externos.

Suministros de productos de calidad.

Búsqueda de la mejora continua.

Actualización tecnológica e implementación de proyectos.

Buen clima organizacional.

Asignación de los recursos necesarios.

Comunicación efectiva.

Participación de equipos de trabajo.

Ampliación de mercados nacionales e internacionales.

Desarrollo de talento humano.

1.4 Identificación del CIIU

La descripción de la actividad que realiza POLIGRUP S.A. “Grupo

Industrial”, de acuerdo al CIIU (Codificación Internacional Industrial

Uniforme), está ubicada dentro la clasificación de “Fabricación de otros

productos de plástico”. Identificada con el CIIU C2220.91 FABRICACIÓN

DE ARTÍCULOS DE PLÁSTICO PARA EL ENVASADO DE

PRODUCTOS.

1.5 Productos

La empresa Poligrup S.A. ofrece una amplia gama de productos para

diferentes tipos de mercados como el agricultor, acuicultor, avícola,

floricultor y construcción, actualmente se continúa trabajando en la

consolidación de las líneas comerciales y productos que se han fabricado

desde los inicios.

El enfoque en diseño y desarrollo tanto para mejorar o seguir con la

innovación de productos nuevos se ha vuelto el norte a seguir.

A continuación se detalla la cartera de productos que se fabrican en el

área de termoformado.

Introducción 6

CUADRO Nº1

PRODUCTOS QUE ELABORA LA EMPRESA

Artículo Descripción Presentación

1 Sobrecopa Azul

2 Sobrecopa Amarilla

3 Sobrecopa Verde

4 Sobrecopa Naranja

5 Tarrina 250 gr (lavavajillas)

6 Tarrina 500 gr (lavavajillas)

7 Tarrina 1000-1200 gr

8 Tarrina Rectangular (Rey queso)

9 Tapa Rectangular (Rey Queso)

10 Tapa 250-500 gr

11 Tapa 1000-1200 gr

12 vaso presentación Yagú

13 Vaso presentación Regeneris

14 Vaso Bonyurt

15 Vaso Yogurt Trozos

16 Vaso postre Gelatina Fuente: Poligrup S.A Elaborado por: Parra López Jorge Luis

1.6 Organigrama de la empresa

Poligrup S.A tiene una estructura organizacional tipo horizontal, la cual

puede observarse en el ANEXO Nº 1, en la misma se da a notar que el

presidente de la compañía en conjunto con el Gerente comercial,

vicepresidente ejecutivo y gerente de planta y proyectos son los

responsables de encaminar a la empresa hacia sus objetivos.

1.7 Recursos

1.7.1 Recursos Humanos

La empresa cuenta con 123 trabajadores, los cuales están distribuidos

en las siguientes áreas:

Introducción 7

CUADRO Nº2

PERSONAL DE LA EMPRESA POLIGRUP S.A

Cantidad Área Tipo

8 Polimalla Obrero

9 Bvtrading Obrero

11 Textil Obrero

17 Terfor Obrero

12 Bodega Obrero

11 Mantenimiento Mecánicos/eléctricos

55 Administración Supervisores/Jefes Fuente: Poligrup S.A Elaborado por: Parra López Jorge Luis

1.7.2 Recursos Tecnológicos

En el siguiente cuadro se detallan los equipos operativos con los que

actualmente cuenta la empresa Poligrup S.A.

CUADRO Nº3

EQUIPOS UTILIZADOS EN POLIGRUP

Cantidad Equipo Energía/Combustible Área

4 Termoformadoras Electricidad Envases

3 Etiquetadoras Electricidad Envases

2 Impresoras Electricidad/Gas Envases

5 Extrusoras Electricidad Bvtrading

3 Selladoras Electricidad Perfiles

2 Compresores Electricidad General

1 Generador Diesel General

1 Horno Electricidad Serigrafía Fuente: Poligrup S.A Elaborado por: Parra López Jorge Luis

1.8 Proceso de Producción

El proceso empieza con el respectivo montaje del folio de Poliestireno

(Ps) en el desbobinador.

Introducción 8

FIGURA Nº2

DESBOBINADO DE FOLIO

Fuente: Poligrup S.A Elaborado por: Parra López Jorge Luis

En este punto la lámina de folio ingresa a unos rieles y son receptadas

por cadenas especiales con puntas las cuales se encargan de aprisionarla

y transportarla hacia el horno, en este permanece un determinado tiempo

para que la lámina de poliestireno (Ps) esté lista para el troquelado.

FIGURA Nº3

HORNO DE MÁQUINA TERMOFORMADORA DE SOBRECOPAS


El proceso continúa con el traslado hacia el molde, aquí la lámina es

troquelada mediante el contacto de la placa superior e inferior del molde

y bajo la formación por soplado, al culminar el ciclo el molde inferior baja y

Introducción 9

las sobrecopas son expulsadas mediante aire hacia la sección de

apilamiento.

FIGURA Nº4

MOLDE


La sección de folio sobrante es llamada esqueleto y se va bobinando

mediante un eje motorizado.

FIGURA Nº5

ESQUELETO


Introducción 10

FIGURA Nº6

BOBINADO DE ESQUELETO


En la FIGURA Nº 6 se puede observar parte del esqueleto ya bobinado

el cual al terminar la producción pasará por un proceso de molienda para

de esta manera poder ser utilizado nuevamente en materia prima para la

elaboración de un nuevo folio.

1.8.1 Diagrama de Operaciones de Proceso

El diagrama del proceso de termoformado de las sobrecopas

comprende desde el montaje de molde hasta el almacenamiento temporal

en las cajas ubicadas en los pallets de producto terminado. En este se

pueden observar que existen 5 operaciones, 2 actividades combinadas, 1

actividad referente a demora y otra correspondiente al almacenamiento.

(VER ANEXO Nº 2).

1.8.2 Capacidad de Producción nominal y real

Actualmente la máquina termoformadora de sobrecopas trabaja a 18

ciclos por minutos, el molde está conformado por 8 cavidades, es decir

que este puede termoformar 144 unidades por minutos.

Introducción 11

18 ciclos

minutox

8 unidades

ciclo= 144 unidades

minuto⁄

La capacidad de producción nominal de sobrecopas hora será:

144 unidades

minuto x

60 minutos

1 hora= 8640 unidades

hora⁄

Debido a problemas en el montaje, desmontaje de moldes, temas

operativos y otros aspectos que impiden desarrollar las actividades con

normalidad hacen que la capacidad real de la máquina sea en promedio

7560u/hora, traduciendo esto en porcentajes se obtiene una reducción del

12.5% con relación a la capacidad nominal de producción.

Cabe recalcar que 8640 unidades/hora es el estándar de producción

establecido de la máquina termoformadora.

1.9 Descripción del Problema

La eficiencia de la línea de termoformado de sobrecopas ha decrecido

considerablemente en el transcurso de los últimos años debido a cambios

lentos de formatos, constantes fallas en la máquina o microparadas y por

la falta de capacitación del personal operativo.

Operaciones que no agregan valor en el producto han ocasionado la

reducción del estándar de producción, la cual se ha reflejado en pérdidas

económicas significativas, problemas de calidad, reducción de la

productividad y demás falencias que ocasionan que todos estos aspectos

sean contraproducentes en el proceso.

A continuación se detallan las causas encontradas en la línea de

producción:

Introducción 12

1.9.1 Causas

a) Desgaste en los insertos de levas.

b) Baja potencia en resistencias de horno superior e inferior.

c) Desgastes en bocines de columnas principales.

d) Desorden y falta de ubicación de herramientas para cambio de

moldes y formatos.

e) Fallas operacionales por falta de compromiso y capacitaciones.

1.9.2 Efectos

Los efectos que se detallan a continuación están relacionados

directamente a las causas establecidas en el punto anterior, siendo estas

las siguientes:

a) Al momento de realizar el corte o troquelado, este desgaste

repercute en que fallen varias de las cavidades, lo cual genera

que se vea afectado el diámetro de corte (genera rebaba en

corte).

b) Restringe el aumento de temperaturas, lo cual dificulta poder

estabilizar el estándar de velocidad de producción referente a los

18 ciclos por minutos a los cuales debe de producir la

termoformadora.

c) Dificulta el perfecto troquelado que debe existir entre la placa

superior e inferior del molde debido a la variación de diámetro en

los bocines de bronce.

d) En el cambio de moldes y formatos se pierde demasiado tiempo

debido a que las herramientas no se encuentran en un lugar

específico.

e) Diversos problemas que se generan en la línea por movimientos

u operaciones mal ejecutadas, descuidos y falta de interés por

parte de los colaboradores.

Introducción 13

1.9.3 Delimitación

La implementación de técnicas para el aumento de eficiencia se

realizará en la máquina termoformadora de sobrecopas ubicada en el

área de envases de la empresa Poligrup S.A, estas servirán para elaborar

más unidades de sobrecopas en los mismos tiempos establecidos, para

conseguir este objetivo se revisarán registros estadísticos de producción

del último año para compararlas con las observaciones directas que se

deberán de realizar en el estudio de campo , de esta manera se

agruparan todos estos datos para obtener la mejor solución a cada unas

de las causas que obstaculizan la búsqueda del objetivo principal.

1.10 Objetivos

1.10.1 Objetivo General

Mejorar la eficiencia en la máquina termoformadora de sobrecopas en

la empresa Poligrup S.A.

1.10.2 Objetivos Específicos

1. Analizar los problemas más comunes y las causas que

se presentan en el proceso de termoformado, la cuales

impiden que el equipo desarrolle una mayor eficiencia.

2. Determinar los problemas que más repercuten en la

búsqueda de nuestro objetivo mediante el uso de

herramientas como diagramas Ishikawa, pareto,

encuestas y demás técnicas de ingeniería.

3. Examinar propuestas o alternativas que se deberán de

aplicar en cada uno de los problemas detectados.

4. Establecer la capacidad técnica y económica de la

propuesta.

Introducción 14

1.11 Justificativo

La compañía en donde se desarrollará el presente proyecto de tesis es

una de las empresas representativas a nivel nacional en la elaboración de

envases plásticos realizados mediante procesos de termoformado.

El incremento de eficiencia en la termoformadora provocará una

reducción en los inventarios, por ende el costo generado por el mismo

decrecerá, al hacer esto se mejorarán los tiempos de entrega del producto

terminado al cliente y se podrá controlar de mejor manera los stock

mínimos que se deben de tener en relación a las sobrecopas especiales

de baja rotación, esto es referente a las sobrecopas de colores, de igual

manera se verán beneficiados los trabajadores debido que se entregarán

bonos por logros de metas de producción.

La empresa también se beneficiará considerablemente en la reducción

de sobretiempo, además del consumo de energía eléctrica, agua y demás

suministros indirectos que intervienen en la elaboración de los envases.

1.12 Marco Teórico

1.12.1 Productividad

La definición de productividad se basa en la correlación que existe

entre la cantidad de productos o servicios y la cantidad de insumos o

bienes utilizados para la ejecución y fabricación de dichos productos o

servicios. Es un indicador que sirve para obtener el rendimiento o

eficiencia de equipos, máquinas, además se puede obtener la eficiencia

de las personas o empleados (Jiménez Rojas, Delgado Bobadilla, &

Gaona villate, 2001).

Productividad = Productos

Insumos

Marco Teórico 15

La filosofía que se maneja al hablar de productividad es la siguiente:

toda máquina, equipo o persona es productiva siempre y cuando al

invertir todos los recursos o insumos asignados, este logra obtener la

mayor o máxima cantidad de unidades o productos con dichos recursos.

(Prokopenko, 1989, pág. 3).

1.12.2 Factores que afectan a la productividad:

Los factores internos son aquellos relacionados con los puestos o

secciones designadas para el trabajo, tecnología, materiales, energía,

máquinas, equipos y recursos humanos, mientras que los externos

corresponden a la infraestructura real, disponibilidad de capital e insumo y

mano de obra competente. (Prokopenko, 1989, pág. 11).

1.12.3 Importancia de Medir la Productividad

Medir la productividad implica palpar el desempeño o desarrollo de

una fábrica o industria, esto es de suma importancia debido a que al tener

mayor productividad se generarán mayores ingresos y por ende más

utilidades y demás beneficios, mayor competitividad, todos estos aspectos

van de la mano con la reducción de los costos de producción y la

capacidad de las empresas para poder responder a las necesidades de

los clientes, la cuales se vuelven más exigentes día a día. (Ibarra

Barrientos, 2009, pág. 18).

1.12.4 Eficiencia General de los Equipos

La eficiencia general de los equipos (OEE), es una filosofía de mejora,

la cual se enfoca en el aumento de la productividad mediante la

incorporación de tres indicadores importantes para su respectiva

valoración, es el caso de la disponibilidad de la máquina, la eficiencia de

la misma y el valor o porcentaje de calidad que esta logra. El OEE indica

Marco Teórico 16

el índice, valor de la productividad o capacidad real de una máquina o

equipo, en relación con la capacidad de producción ideal o programada

en un intervalo de tiempo determinado. El conocer el porcentaje de

eficiencia global de una máquina, sirve para la toma necesaria de

acciones o medidas ya sean estas preventivas o correctivas en relación a

que indicador está repercutiendo directamente con la baja productividad,

estas medidas se enfocan en la mitigación o eliminación de las causas

más comunes o problemas asociados con el bajo rendimiento de uno de

estos indicadores. (Ibarra Barrientos, 2009, pág. 21).

FIGURA N°7

INDICADORES DEL OEE

Fuente:http://www.simpleformacion.es/oee-optimizar-instalaciones-y-equipos/ Elaborado por: Parra López Jorge Luis

1.12.4.1 Clasificación del OEE

El valor obtenido referente al indicador OEE permite comparar una

línea de producción o una planta industrial, con varias líneas o plantas

industriales consideradas con el calificativo de excelente. El porcentaje

que se obtiene del indicador se lo deberá de asociar en una tabla la cual

describe las consecuencias que se tienen al estar ubicados en secciones

como inaceptables, regular, aceptable, buena y excelente. (Mohr Barría,

2012, pág. 35).

Marco Teórico 17

A continuación se detalla la tabla de clasificación del OEE:

CUADRO N° 4

CLASIFICACIÓN DEL OEE

Oee Categoría Consecuencias

< 65% Inaceptable Importantes pérdidas económicas. Baja competitividad.

≥65% <75% Regular Pérdidas económicas. Aceptable sólo si se está en proceso de mejora.

≥75% <85% Aceptable Ligeras pérdidas económicas. Competitividad ligeramente baja.

≥85% <95% Buena Buena competitividad. Entramos ya en valores considerados ‘World Class o clase mundial’.

≥95% Excelente Competitividad excelente. Fuente: (Mohr Barría, 2012, pág. 35) Elaborado por: Parra López Jorge Luis

Tener un OEE del 70% significa que de cada 100 piezas que la línea o

máquina debió haber producido, solo 70 son de buena calidad y el

restante que en este caso son 30 se han perdido por diversas causas, las

cuales han sido asignadas a seis grandes grupos: paradas/averías, falta

de materiales, preparación de la línea o cambio de referencias, bajo

rendimiento o reducción de velocidad, microparadas y reprocesos o

rechazos de producción (Mohr Barría, 2012, pág. 36).

FIGURA N° 8

REPRESENTACION DE PÉRDIDAS DE INDICADORES DEL OEE

Fuente:http://www.proalnet.com/index.php/blog/27 Elaborado por: Parra López Jorge Luis

Marco Teórico 18

1.12.4.2 Cálculo del OEE

El cálculo del OEE se basa en el producto de la multiplicación de los

indicadores correspondientes a:

OEE: Disponibilidad x Eficiencia x Calidad

Disponibilidad: es el resultado del tiempo operativo sobre el tiempo

disponible de la máquina, es decir, cuánto tiempo ha estado en

funcionamiento u operativa con respecto a las horas programadas,

referente a estas horas, será necesario restar el tiempo no planificado o

paradas no planificadas, de esta manera de tendrá un indicador más

fiable (Belohlavek, 2006, pág. 29). De este aporte científico es relevante la

siguiente fórmula:

Disponibilidad =tiempo de operación

t. planificado de producció n − t. de paradas planificadas

Eficiencia o rendimiento: se define como el número real de unidades

producidas sobre el producto de la producción teórica o capacidad

nominal en un tiempo operativo determinado. Para el cálculo de este

indicador se toma en cuenta las unidades de buena y mala calidad

respecto a la fabricación considerando el estándar de producción

programado. (Belohlavek, 2006, pág. 29). De este aporte científico es

relevante la siguiente fórmula:

Eficiencia = número de unidades producidas

capacidad nominal x tiempo de operación

Calidad: Este indicador está relacionado con todas las unidades

fabricadas que están en buen estado con relación al número total de

unidades producidas, para el motivo del análisis también se consideran

las unidades de buena y mala calidad, de esta manera se conoce el

Marco Teórico 19

porcentaje de calidad respecto a la producción realizada. (Belohlavek,

2006, págs. 29-30). De este aporte científico es relevante la siguiente

fórmula:

Calidad = número de unidades en buen estado

total de unidades producidas

1.12.5 Diagrama Causa-Efecto

Es una herramienta eficaz que sirve para detectar las principales

causas de uno o varios problemas para de esta manera determinar las

medidas preventivas y correctivas necesarias para eliminar dichos

problemas, el creador de este diagrama fue el profesor Kaoru Ishikawa el

cual lo desarrolló en la ciudad de Tokio en el año 1943. Por motivo de

creación de un diagrama de Ishikawa, lo primero que se debe de hacer es

conocer o asignar un nombre al problema principal, luego de eso se

asignan las causas principales seguidas de las sub causas, en este punto

por lo general se reúne un grupo de personas en un ambiente relajado y

dan sus opiniones e ideas innovadoras referentes a cada causa principal

y sub causas, a esto se lo denomina lluvia de ideas o brainstorming. Este

diagrama también es considerado como una de las siete herramientas

básicas de calidad más utilizadas debido a su sencillez y grandes

resultados. (Pérez, 2002).

DIAGRAMA N° 1

DIAGRAMA DE CAUSA-EFECTO

Fuente: http://yanetag.weebly.com/122-ishikawa.html Elaborado por: Parra López Jorge Luis

Marco Teórico 20

1.12.6 Diagrama de Pareto

El principio de Pareto es una representación gráfica ordenada de datos

provenientes de un problema, en este se toma en consideración la

frecuencia de los mismos para de esta manera identificar las causas

esenciales que se deben de tratar. También es conocido como diagrama

o regla 80-20. El nombre de este diagrama fue dado por el Dr. Joseph

Juran en honor al economista Italiano Vilfredo Pareto. (Maldonado, 2011,

pág. 74).

GRÁFICO N° 1

DIAGRAMA DE PARETO

Fuente: https://exceltotal.com/diagrama-de-pareto-en-excel/ Elaborado por: Parra López Jorge Luis

1.13 Marco Referencial

Para realizar el marco referencial se efectuó una compilación de tesis

relacionadas con productividad y eficiencia general de los equipos (OEE),

con el propósito de adoptar ideas y relacionar métodos de trabajo

aplicables al proceso.

“Implementación de OEE y SMED como herramientas de Lean

Manufacturing en una empresa del sector plástico” tesis de grado de

Ingeniería Industrial, Magister en sistemas de producción y productividad,

Marco Teórico 21

de la Universidad de Guayaquil, en esta se detallan métodos de utilización

de indicadores claves de rendimiento (KPI).La investigación fue llevada a

cabo en el área de termoformado de la empresa Plásticos del Litoral S.A.

ubicada en la ciudad de Guayaquil. Este trabajo se realizó durante los

años 2013-2014. La metodología empleada está basada en la

investigación descriptiva a través de la toma directa de datos reales de

producción. Las conclusiones del estudio demuestran que el OEE unido al

SMED se muestra como técnicas totalmente útiles y aplicables a cualquier

máquina. Se demuestra a través de la investigación que el OEE muestra

claramente las pérdidas productivas de la máquina, y una vez

identificadas, pueden ser eliminadas o reducidas por la aplicación de la

técnica SMED con la consiguiente reducción de los costos de producción,

a fin de lograr una mayor competitividad. (Alarcon Falconí, 2014)

“Propuesta de implantación del mantenimiento autónomo de la

metodología TPM en el área de corrugado de la empresa Grupasa grupo

Papelero S.A” tesis de grado de Ingeniería Industrial, de la Universidad de

Guayaquil, en esta se proponen técnicas para aumentar la vida útil de las

maquinarias y garantizar el buen desempeño de los trabajadores. Los

principales problemas detectados en el estudio en primera instancia han

sido: Fallas operativas de la máquina corrugadora a causa de la falta de

gestión del mantenimiento y por la falta de conocimientos técnicos de los

operadores que han generado un nivel bajo de la O.E.E= 40% el año

2007 esto da como resultado un costo de $201,546.72 en pérdidas por

costo de hora- máquina parada. Además en el estudio de Tesis aplicando

las técnicas de ingeniería también se determinó pérdidas que ascienden a

$78,886.00 a causa de la mala operación de desembarque de

contenedores de bobinas de papel lo cual genera desperdicios medidos

en 0.6% anuales (184 Ton) del consumo de papel al año (30.000 Ton),

incapacidad operativa de la Bodega de Materia Prima medido en un 50%,

deterioro en los equipos de operación en un 50%. Las soluciones

escogidas para erradicar y/o disminuir el impacto de los problemas, se

Marco Teórico 22

refiere a la aplicación del Mantenimiento Autónomo de la Metodología

TPM (Mantenimiento Productivo Total) para aumentar el nivel de

Eficiencia en el Área de Corrugado y para eliminar los problemas

causados por la mala operación de desembarque se propone la

adquisición de una rampa niveladora de tipo RA-HN. El costo de Inversión

Inicial para la aplicación del Mantenimiento Autónomo es de $ 7,390.00

que será recuperada en 3 meses, indicando una TIR de 430%, un VAN de

$92,526.60 y un coeficiente Beneficio-Costo de $12.52”. (Jaramillo

Mendoza, 2014)

“Desarrollo o implementación del indicador eficiencia total del equipo

en el área de envasado de una planta de detergentes”, tesis de grado de

Ingeniería industrial de la Escuela Superior Politécnica del Litoral. Para

tener una ventaja competitiva la empresa va a implementar TPM

(Mantenimiento Productivo Total), como parte de esta implementación se

debe tener desarrollado el indicador de ETE (Eficiencia Total del Equipo)

para esto se seleccionará una línea piloto la cual se iniciará con las

capacitaciones para desarrollar el indicador. La tesis ha sido desarrollada

en capítulos en los cuales se indican cómo se seleccionó la línea piloto, la

importancia del indicador ETE y el concepto referente a pérdidas como su

clasificación, elaboración capacitación y retroalimentación, identificación

de la situación actual, implementación y presentación de resultados de las

ideas de mejora. También, se indica las mejoras que se desarrollaron en

la línea piloto para mejorar el indicador, cabe resaltar que para esto se

han conformado equipos de trabajo multi-departamentales de producción,

mantenimiento, calidad y planificación, de esta forma se ha ganado

levantar la moral del los empleados. (Medina, 2009)

1.14 Metodología

En este proyecto de investigación se utilizarán herramientas

importantes como lo son: la recolección de datos cualitativos y

Marco Teórico 23

cuantitativos, siempre basándose en información de tipo analítico-

descriptivo.

Se seguirán los siguientes pasos:

Recopilar los datos, se levantará información de todas las

observaciones directas, además de los registros de producción

otorgados por la empresa.

Análisis de la información, en este punto se elaboraran cuadros

y gráficos estadísticos, flujogramas, diagramas de operaciones.

Diagnostico mediantes diagramas de ingeniería como pareto e

Ishikawa, los cuales ayudarán a identificar las causas principales

del problema.

Elaboración de la propuesta para aumentar la eficiencia

mediante la reducción de los problemas y defectos que

repercuten directa e indirectamente en el proceso de elaboración

de sobrecopas.

1.14.1 Tipo de muestra

La muestra que se tomará es finita y está relacionada directamente

con el personal que interviene en el proceso de termoformado de

sobrecopas, el número de encuestados corresponde a 8 personas, siendo

estos:

Operadores.

Ayudantes.

Personal de mantenimiento.

Supervisores y demás personas relacionadas con el proceso.

CAPÍTULO II

DIAGNÓSTICO

2.1 Registro de datos y sistematización del problema.

2.1.1 Diagnóstico de la situación actual

En este capítulo se realizará un diagnóstico de la situación actual en la

que se encuentra el proceso de termoformado de sobrecopas de la

empresa POLIGRUP S.A.

Mediante el uso de herramientas de ingeniería e inspecciones

visuales y encuestas que se realizarán para analizar todos los problemas

que influyen directa e indirectamente en el proceso, además de las

condiciones de trabajos que se deberán de tomar en cuenta para de esta

manera tener una idea clara de cada problema.

2.1.1.1 Capacidad de producción.

La capacidad de producción teórica o instalada es aquella que

determina el volumen máximo de producción que se puede alcanzar

considerando que la máquina desarrolla su actividad sin paros o retrasos

que perjudiquen la producción, siendo esta una ejecución perfecta debido

a los aspectos mencionados anteriormente.

A continuación se detallarán los cuadros de producción

correspondientes a la capacidad instalada y capacidad de producción

disponibles de la máquina termoformadora de sobrecopas registradas en

el año 2015.

Situación Actual y Diagnóstico 25

Referente a la capacidad instalada, en esta se toman en cuenta las

paradas programadas y no programadas que se registraron a lo largo del

transcurso del año.

CUADRO N° 5

CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN INSTALADA AÑO 2015

Fuente: Departamento de Producción de Poligrup S.A Elaborado por: Parra López Jorge Luis

Meses Días

Calendario Horas

(mensuales)

Velocidad. Línea

(Sobrecopas/Hora)

Capacidad (Sobrecopas/mes)

ENERO 27 324 8640 2.799.360

FEBRERO 25 300 8640 2.592.000

MARZO 27 324 8640 2.799.360

ABRIL 26 312 8640 2.695.680

MAYO 26 312 8640 2.695.680

JUNIO 27 324 8640 2.799.360

JULIO 27 324 8640 2.799.360

AGOSTO 26 312 8640 2.695.680

SEPTIEMBRE 27 324 8640 2.799.360

OCTUBRE 28 336 8640 2.903.040

NOVIEMBRE 23 276 8640 2.384.640

DICIEMBRE 24 288 8640 2.488.320

TOTAL: 32.451.840


CUADRO N° 6

CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN REAL AÑO 2015

Meses Días

Calendario Horas (mes)

Velocidad. Línea (Sobrecopas

/Hora)

Capacidad (Sobrecopas

/mes)

Enero 27 220,74 8640 1.907.194

Febrero 25 193,88 8640 1.675.123

Marzo 27 254,70 8640 2.200.608

Abril 26 215,67 8640 1.863.389

Mayo 26 237,51 8640 2.052.086

Junio 27 220,74 8640 1.907.194

Julio 27 249,04 8640 2.151.706

Agosto 26 240,24 8640 2.075.674

Septiembre 27 249,04 8640 2.151.706

Octubre 28 261,66 8640 2.260.742

Noviembre 23 226,54 8640 1.957.306

Diciembre 24 214,20 8640 1.850.688

∑=2.783,96 TOTAL: 24.053.416


En el CUADRO Nº 5 se puede observar la producción teórica o

instalada expresada en unidades tomando en cuenta que la

termoformadora ha ejecutado su trabajo en condiciones idóneas (cero

paras y fallos).

En este CUADRO Nº 6 se observa el comportamiento de la producción

real registrada en el año 2015, como se puede visualizar la cantidad de

días laborados no ha variado en relación al cuadro correspondiente a la

producción instalada, lo que varía significativamente son las horas

trabajadas en ese periodo de tiempo.

Estas horas no laboradas son consideradas un tiempo ocioso y esto se

ve reflejado en la pérdida de producción y baja eficiencia de la máquina.


CUADRO N° 7

CAPACIDAD INSTALADA VERSUS CAPACIDAD DISPONIBLE AÑO

2015

Meses Capacidad Instalada

(unidades)

Producción Real

(unidades)

Enero 2.799.360 1.907.194

Febrero 2.592.000 1.675.123

Marzo 2.799.360 2.200.608

Abril 2.695.680 1.8633.89

Mayo 2.695.680 2.052.086

Junio 2.799.360 1.907.194

Julio 2,799,360 2.151.706

Agosto 2,695,680 2.075.674

Septiembre 2.799.360 2.151.706

Octubre 2.903.040 2.260.742

Noviembre 2.384.640 1.957.306

Diciembre 2.488.320 1.850.688

Total: 32.451.840 24.053.416

Promedio/Mes: 2.704.320 2.004.451


Como se puede observar en el cuadro anterior, la diferencia entre la

capacidad instalada versus la producción real en el año 2015 es de

8.398.424 unidades.

A continuación se detalla el gráfico correspondiente a la producción

esperada en comparación con la producción real registrada

mensualmente en el año 2015.


GRÁFICO N° 2

CAPACIDAD INSTALADA VERSUS CAPACIDAD DISPONIBLE


2.1.1.2 Baja eficiencia en la termoformadora de sobrecopas

La pérdida de eficiencia de la máquina provoca pérdidas a niveles de

producción debido a que estos términos son directamente proporcional, a

medida de que crezca la eficiencia, esta se reflejará en mayores

unidades producidas, es por eso que para poder realizar el diagnóstico

del problema se realizará un diagrama de Ishikawa en el cual se

detallaran las causas asignadas en el capítulo anterior y otras causas que

se deberán de registrar mediante la investigación directa.

A continuación se detalla el diagrama de Ishikawa con las causas

principales y secundarias que fueron reconocidas mediante la

investigación directa.

0

500000

1000000

1500000

2000000

2500000

3000000

Ener

o

Feb

rero

Mar

zo

Ab

ril

May

o

Jun

io

Julio

Ago

sto

Sep

tiem

bre

Oct

ub

re

No

viem

bre

Dic

iem

bre

PRODUCCIÓN MENSUAL AÑO 2015

Capacidad Instalada

Producción Real


DIAGRAMA N° 2

ANÁLISIS CAUSA EFECTO DE LA TERMOFORMADORA DE

SOBRECOPAS

BAJA EFICIENCIA

EN MAQUINA

TERMOFORMADORA

DE SOBRECOPAS

MAQUINA

METODOS

MANO DE OBRA

MEDIO AMBIENTE

Limitación de ciclos de

producción

Piezas con desgaste:

Bocines, insertos de

levas etc

Falta de capacitación

Fatiga

Apilamiento inadecuado

de sobrecopas

No existe una

designación de

herramientas

Alta temperatura

en puesto de

trabajo

Baja potencia en

resistencias

Falta de comunicación

referente a problemas

Montaje/desmontaje de

molde no estandarizado

No existe formato de

limpieza por parte de

operadores

MATERIALES

Variación en

espesor del folio

Fuente: Investigación directa Elaborado por: Parra López Jorge Luis

2.1.1.3 Detalles de causas principales y secundarias.

Máquina

A. Limitación de ciclos de producción.- uno de los principales

problemas en la eficiencia de la termoformadora de

sobrecopas está relacionada directamente con la limitación

de los ciclos de producción, actualmente está regularizada

para que produzca 18 ciclos por minuto.


B. Desgaste en piezas.- Parte de las piezas principales y de

mayor fricción en el proceso de termoformado presentan

desgaste, es el caso de los bocines e insertos de levas.

C. Baja potencia en resistencias del horno.- temperaturas por

debajo de lo estándar en algunas zonas del horno superior e

inferior.

FIGURA N° 9

BOCIN DE COLUMNA PRINCIPAL


Mano de Obra

A. Falta de capacitación en montaje/desmontaje de moldes.-

operarios realizan el montaje y desmontaje de forma

desordenada, influye drásticamente el tiempo en que se

ejecutan estas actividades.

B. Fatiga.- Movimientos repetitivos e innecesario que no agregan

valor al producto.

C. Falta de comunicación.-operadores no dan a conocer todos los

problemas que presenta la máquina, poco interés referente a

reposición de pernos y accesorios en mal estado.


Métodos

A. No existe una designación de herramientas.-actualmente las

herramientas que se utilizan son usadas para todas las

máquinas, lo cual dificulta la ejecución de las actividades al

momento de necesitarlas.

B. No se lleva un control preciso del tiempo prudente para la

ejecución de cada una de estas actividades, esto genera que la

sumatoria de horas por paradas programadas reduzcan las

horas netas de producción.

Medio Ambiente

A. Alta temperatura en puesto de trabajo, el ambiente no es el

idóneo debido al calor que emanan los hornos de la máquina

termoformadora.

Materiales

A. Variación del espesor del folio, dificulta la estabilización, además

de problemas referente a calidad por tema de especificaciones

técnicas.

2.1.1.4 Cálculo de la eficiencia global de la máquina (OEE)

El indicador OEE mide la efectividad de un equipo mediante un valor

porcentual calculado por la multiplicación de la disponibilidad, rendimiento

o eficiencia de la producción y calidad.

A continuación se detallaran estos valores obtenidos mediante registros

estadísticos proporcionados por la empresa correspondiente al año 2015.


Ene

Feb

Mar

Abr

May

Jun

Jul

Ago

Sep

Oct

Nov

Dic

324,00

300,00

324,00

312,00

312,00

324,00

324,00

312,00

324,00

336,00

276,00

288,00

40,50

37,50

40,50

39,00

39,00

40,50

40,50

39,00

40,50

42,00

34,50

36,00

283,50

262,50

283,50

273,00

273,00

283,50

283,50

273,00

283,50

294,00

241,50

252,00

62,76

68,62

28,80

57,33

35,49

62,76

34,46

32,76

34,46

32,34

14,96

37,80

220,74

193,88

254,70

215,67

237,51

220,74

249,04

240,24

249,04

261,66

226,54

214,20

78%74%

90%79%

87%78%

88%88%

88%89%

94%85%

Eficie

ncia d

el tiem

po di

spon

ible

Tiemp

o prog

ramado

(hora

s)

Tiemp

o de p

aradas

progr

amada

s (hora

s)

Tiemp

o disp

onible

(hora

s)

Tiemp

o de p

aradas

no pr

ogram

adas (h

oras)

Tiemp

o de o

peraci

ón (ho

ras)

CUADRO N° 8

DISPONIBILIDAD DE LA TERMOFORMADORA DE SOBRECOPAS AÑO

2015



EneFeb

MarAbr

MayJun

JulAgo

SepOct

NovDic

1.754.61

81.624

.8702.13

4.5901

.751.585

1.970.00

31.792

.7622.00

1.0861

.951.133

2.130.18

92.079

.8831.82

0.2941

.702.633

8.640

8.640

8.640

8.640

8.640

8.640

8.640

8.640

8.640

8.640

8.640

8.640

1.907.19

41.675

.1232.20

0.6081

.863.389

2.052.08

61.907

.1942.15

1.7062

.075.674

2.151.70

62.260

.7421.95

7.3061

.850.688

92%97%

97%94%

96%94%

93%94%

99%92%

93%92%

Produc

ción de

buena c

alidad

Velocida

d de líne

a (Sobr

ecopas

/hora)

Produc

ción rea

l (sobre

copas/m

es)

Eficien

cia refe

rente a

la prod

ucción

CUADRO N° 9

EFICIENCIA DE LA PRODUCCIÓN DE SOBRECOPAS AÑO 2015



EneFeb

MarAbr

MayJun

JulAgo

SepOct

NovDic

1.754.61

81.624

.8702.13

4.5901

.751.585

1.970.00

31.792

.7622.00

1.0861

.951.133

2.130.18

92.079

.8831.82

0.2941

.702.633

152.575

50.254

66.018

111.803

82.083

114.432

150.619

124.540

21.517

180.859

137.011

148.055

91%97%

97%94%

96%94%

92%94%

99%91%

92%91%

Eficienc

ia refere

nte a la

calidad

Producci

ón recha

zada

Producci

ón de bu

ena calid

ad

CUADRO N° 10

EFICIENCIA DE LA CALIDAD AÑO 2015



INDICA

DOR

Ene

FebMa

rAb

rMa

yJun

JulAg

oSep

Oct

Nov

DicAcu

mulad

o

ADisp

onibilid

ad 78%

74%90%

79%87%

78%88%

88%88%

89%94%

85%85%

BEficie

ncia

92%97%

97%94%

96%94%

93%94%

99%92%

93%92%

94%

CCa

lidad

91%97%

97%94%

96%94%

92%94%

99%91%

92%91%

94%

OEE (

AxBxC

)66%

70%85%

70%80%

69%76%

77%86%

75%81%

71%75%

CUADRO N° 11

RESULTADO DE EFICIENCIAS


Rango representativo de colores:

Rojo: crítico ≤ 70 Amarillo: Regular ≥71; ≤85 Verde: Bueno≥86


En el cuadro anterior se puede observar el porcentaje acumulado de

los tres indicadores relacionados para el cálculo del OEE, la disponibilidad

es el indicador más bajo con un 85%, en cuanto a la eficiencia de la

máquina y calidad, estos se mantienen en un 94 %.

Como resultado final se obtiene que el indicador de eficiencia general

de la termoformadora de sobrecopas se encuentra en un 75.

El indicador OEE se ve afectado directamente por el porcentaje de

disponibilidad de la máquina, es por eso que se recopilará información de

los reportes de producción de la termoformadora para de esta manera

identificar aquellos problemas que repercuten en la reducción de este

indicador, una vez obtenidas las causas se les dará un peso en relación al

número de horas reportadas mensualmente por paradas programadas y

no programadas.

A continuación se detallan las paradas programadas y no

programadas del proceso de termoformado de sobrecopas.

2.1.1.5 Paradas Programadas

Las paradas programadas son aquellas destinadas a funciones como:

Verificaciones

Ajustes

Limpieza de la línea

Verificaciones: se realizan cuando el proceso se está ejecutando,

también, al momento de estar estabilizando la máquina un operario es el

encargado de verificar el corte del molde, espesor, tonalidad del folio,

parámetros de trabajo, de esta manera se cerciora que la sobrecopa no

salga con rebaba.


Ajustes: son las actividades o tareas que se deben de ejecutar para

asegurar que el molde o en este caso la máquina esté lista para producir,

un ejemplo sería el cambio de formatos, moldes, temperatura, presión de

aire etc.

Limpieza de la línea: debido a que las sobrecopas son envases que

están dirigidos para almacenar un producto de consumo alimenticio, es

importante la limpieza que debe de tener la máquina o línea para de esta

manera asegurar la inocuidad del producto, es por eso que se realizan

limpiezas al iniciar el turno, en el transcurso del proceso, o en caso de

requerirla al momento de cualquier cambio de color en el folio y al final del

turno, para de esta manera cumplir con normas BPM .

A continuación se detalla el cuadro de paradas programadas

mensualmente correspondientes al año 2015.

CUADRO N° 12

PARADAS PROGRAMADAS

Meses Paradas

Programadas (horas)

Enero 40,50

Febrero 37,50

Marzo 40,50

Abril 39,00

Mayo 39,00

Junio 40,50

Julio 40,50

Agosto 39,00

Septiembre 40,50

Octubre 42,00

Noviembre 34,50

Diciembre 36,00

TOTAL: 469,50 Fuente: Departamento de Producción de Poligrup S.A

Elaborado por: Parra López Jorge Luis


2.1.1.6 Paradas no Programadas

Las paradas no programadas se dan por causas externas e internas.

Paradas por causas externas: tienen que ver con todas las

actividades complementarias para la elaboración del producto, es el caso

de fallas en:

Logística

Calidad

Suministros

Todos estos aspectos complementan la ejecución del proceso en sí,

como ejemplos tenemos la falta de abastecimiento de folios para el

respectivo termoformado de los mismos, folios con defectos o fuera de

especificaciones, caída de presión por fallos en compresores, variación

de temperatura del molde por falla en el equipo de enfriamiento o equipo

carrier y un sin número de aspectos que perjudican el correcto desarrollo

de la línea.

Paradas por causas internas: conformadas por las fallas mecánicas

y eléctricas que se generan en el proceso, a este se le deberá agregar las

fallas operacionales ocasionadas por el descuido o manipulación

inadecuada de la máquina, en este punto tenemos las fallas eléctricas

correspondientes a resistencias dañadas o de baja eficiencia, cortos

ocasionados por cables y contactores en mal estado, pirómetros en mal

estado, daños en las termocuplas, lo cual afecta la lectura de las

temperaturas de las zonas de calefacción. Como fallas mecánicas

podemos hacer hincapié en las fallas del sistema neumático, desgaste en

piezas de constante fricción como bocines, levas etc. A continuación se

detalla el cuadro de paradas no programadas mensualmente

correspondientes al año 2015.


CUADRO N° 13

PARADAS NO PROGRAMADAS

Meses Paradas no

Programadas (horas)

Enero 62,76

Febrero 68,62

Marzo 28,80

Abril 57,33

Mayo 35,49

Junio 62,76

Julio 34,56

Agosto 32,76

Septiembre 34,46

Octubre 32,34

Noviembre 14,96

Diciembre 37,80 TOTAL: 502,64


Al analizar ambos cuadros, se puede apreciar que apenas hay 33,14

horas de diferencia entre las paradas programadas y las no

programadas.

GRÁFICO N° 3

PARAS EN PROCESO DE TERMOFORMADO DE SOBRECOPAS

Fuente: Departamento de Producción de Poligrup Elaborado por: Parra López Jorge Luis

010203040506070

ENER

O

FEB

RER

O

MA

RZO

AB

RIL

MA

YO

JUN

IO

JULI

O

AG

OST

O

SEP

TIE

MB

RE

OC

TUB

RE

NO

VIE

MB

RE

DIC

IEM

BR

E

PARADAS PROGRAMADAS VERSUS NO PROGRAMADAS

PARADASPROGRAMADAS

PARADAS NOPROGRAMADAS


En este gráfico se puede observar claramente el comportamiento

mensual de las paradas programadas y no programadas expresadas en

horas.

El mismo muestra que en los meses enero, febrero, abril y junio, es en

donde se evidencia la mayor cantidad de horas por paradas no

programadas.

2.1.1.7 Análisis de Paradas no programadas

Una vez definido el indicador en el que se va a trabajar, en este caso

corresponde a la disponibilidad de la máquina con relación a las paradas

no programadas.

Se proyectará una tabla en donde se especificarán las horas

improductivas en relación al tipo de falla, en la misma se incluyen paras

ocasionadas por fallas operacionales, mecánicas, eléctricas, etc.

CUADRO N° 14

TIPOS DE FALLAS POR PARADAS NO PROGRAMADAS

Tipo de Fallas Tiempo (Horas)

% Relativo de eventos

% Acumulado de eventos

Operacionales 239,64 47,68% 47,68%

Mecánicas 149,71 29,78% 77,46%

Eléctricas 74,86 14,89% 92,35%

Logísticas 24,95 4,96% 97,32%

Proceso 13,48 2,68% 100,00%

Total horas paradas: 502,64 100,00%

Fuente: Departamento de Mantenimiento de Poligrup S.A Elaborado por: Parra López Jorge Luis


En el cuadro anterior se puede observar que el problema radica en el

tipo de fallas operacionales con un total de 239,64 horas improductivas lo

que en términos porcentuales corresponde al 47,68 % del total de horas

ociosas del año 2015, le siguen las paradas ocasionadas por daños

mecánicos con 149.71 horas y una representación del 29,78 %.

GRÁFICO N° 4

DIAGRAMA DE PARETO DE PARADAS NO PROGRAMADAS AÑO

2015


En el diagrama se observa que efectivamente como se indica en el

resumen del CUADRO Nº 14 el 80% de los problemas que repercuten en

las paradas no programadas están asociadas a fallas operacionales y

mecánicas, mientras que las fallas por motivos eléctricos, logísticos y

otros, corresponden al 20% restante.

47,68%

29,78%

14,89%

4,96% 2,68%

47,68%

77,46%

92,35% 97,32%

100,00%

80,00%

0,00%

10,00%

20,00%

30,00%

40,00%

50,00%

60,00%

70,00%

80,00%

90,00%

100,00%

0

50

100

150

200

250

300

350

400

450

Op

erac

ion

ale

s

Mec

ánic

as

Eléc

tric

as

Logí

stic

as

Pro

ceso

Tiempo (Horas)% Relativo de eventos% Acumulado de eventos


Causas operacionales

Estas causas operacionales se refieren específicamente al la mala

calibración del corte en el molde lo cual genera merma en la producción,

además de los tiempos muertos que se asocian en esta actividad.

Otro de los motivos operacionales son las malas ubicaciones de

mangueras en el molde, los operarios confunden la entrada de aire con

agua helada, esto genera que el sistema de termoformado falle debido a

la falta de presión al momento del soplado por vació y la no estabilización

de temperatura del molde lo cual afecta directamente a las cavidades

dilatándolas y degradando de esta manera el filo de la misma, por ende el

tiempo entre afilados se reducirá.

El mal montaje de moldes que repercute en tiempos muertos debido a

que se debe de desmontar nuevamente cierta parte del molde para

centrarlo de manera correcta.

Las nuevas estabilizaciones que se deben de realizar por las causas

mencionadas anteriormente son consideradas como no programadas

debido a que estas restan tiempo operativo.

Mal seteo de parámetros de pirómetros, esto afecta el tiempo que

tomará la estabilización de las zonas del horno cual es la encargada de

que la lámina o folio tenga la temperatura ideal para que el envase se

pueda termoformar de manera correcta al pasar por el molde, todas estas

causas repercuten en tiempo muerto para el proceso de elaboración de

sobrecopas, debido a esto se generan reprocesos y retrasos en la

producción.

A continuación se detalla un cuadro en donde se especifican las

causas consideradas por motivo de mala manipulación de la máquina.


CUADRO N° 15

PARADAS NO PROGRAMADAS POR FALLAS OPERACIONALES

Causas Eventos % Relativo de eventos


Mal seteo de temperatura en pirómetros.

84 66,14% 66,14%

Calibración inadecuada de placa cortante.

19 14,96% 81,10%

Mala ubicación de mangueras del sistema neumático y enfriamiento.

10 7,87% 88,98%

Mal montaje de molde. 8 6,30% 95,28%

Otros. 6 4,72% 100,00%

Total: 127 100,00% Fuente: Departamento de Producción de Poligrup S.A


GRÁFICO N° 5

DIAGRAMA DE PARETO DE EVENTOS CORRESPONDIENTES A

FALLAS OPERACIONALES AÑO 2015


En relación a la gráfica de eventos correspondientes a fallas

operacionales se puede observar que el 80% de estas causas se deben al

mal seteo de temperatura en los pirómetros y a las malas calibraciones de

las placas cortantes.

84

19 10 8 6

66,14%

81,10%

88,98% 95,28% 100,00%

80,00%

0,00%10,00%20,00%30,00%40,00%50,00%60,00%70,00%80,00%90,00%100,00%

01020304050607080

Mal

set

eo d

ete

mp

erat

ura

en

pir

óm

etro

s

Cal

ibra

ció

nin

adec

uad

a d

ep

laca

co

rtan

te

Mal

a u

bic

ació

n d

em

angu

eras

del

sist

ema

neu

mát

ico

y en

fria

mie

nto

Mal

mo

nta

je d

em

old

e otr

os

Eventos % Acumulado de eventos 80-20


Causas mecánicas

Las fallas ocasionadas en el sistema neumático son por motivo de

daños en mangueras pum, racores, electroválvulas, cilindros neumáticos y

demás accesorios, por lo general lo que más se dañan son las mangueras

pum y los racores, estos accesorios tienen un movimiento más frecuente

en relación al resto.

CUADRO N° 16

PARADAS NO PROGRAMADAS POR FALLAS MECÁNICAS

Causas Eventos % Relativo de eventos


Daño en accesorios de sistema neumático.

49 58,44% 58,44%

Rotura de pernos y orings.

29 20,78% 79,22%

Falla de corte por bocines desgastados.

19 12,99% 89,29%

Otros 15 7,79% 100,00% Total: 112 100,00%

Fuente: Departamento de Mantenimiento Poligrup S.A Elaborado por: Parra López Jorge Luis

GRÁFICO N° 6

DIAGRAMA DE PARETO DE EVENTOS CORRESPONDIENTES A

FALLAS MECÁNICAS AÑO 2015


49

29 19

15 43,75%

69,64% 86,61%

100,00%

80,00%

0,00%

20,00%

40,00%

60,00%

80,00%

100,00%

0

10

20

30

40

50

Dañ

o e

nac

ceso

rio

s d

esi

stem

an

eum

átic

o

Ro

tura

de

per

no

s y

ori

ngs

Falla

de

cort

ep

or

bo

cin

esd

esga

stad

os

Otr

os

Eventos % Acumulado de eventos 80-20


En relación a la gráfica de eventos correspondientes a fallas

mecánicas se puede observar que el 80% de las causas se dan por

motivos de daños de los accesorios neumáticos y por roturas de pernos y

orings lo cual causa fugas de agua helada, esto provoca que esta agua a

la larga cause problemas de corrosión en el molde.

2.2 Encuesta a personal en área de termoformado

Por el tema de organización en el puesto de trabajo se realizó una

encuesta en donde se involucrarán a todas las personas que intervienen

en el proceso, es el caso de los operadores, ayudantes, personal de

mantenimiento y supervisores debido a que todos estos están

directamente relacionados con la operación.

Esta encuesta servirá como guía para observar cuales son las

falencias operacionales y cuáles son las dificultades que los mismos

tienen en su puesto de trabajo.

La misma consistió en 4 preguntas, las cuales se basaron en una

escala de clasificación tipo Likert, siendo:

1= malo

2=Regular

3=Bueno

4= Muy bueno

En esta encuesta participaron 8 personas, las cuales se distribuyeron

de la siguiente manera: (VER ANEXO Nº 3)

Jefe de producción

Supervisor

Operadores (2)


Ayudantes (2)

Personal de Mantenimiento (2)

2.2.1 Análisis de los resultados obtenidos

Después de haber realizado la encuesta a los colaboradores

mencionados anteriormente, se procedió a agrupar los resultados en un

formato en el cual se muestran todas las calificaciones asignadas.

CUADRO N°17

RESULTADO DE ENCUESTA

Preguntas Clasificación

Número de

encuestados 1 2 3 4

1

¿Considera adecuado el tiempo actual que toma la búsqueda de herramientas?

6 2 - - 8

2

¿Considera usted que es necesario mejorar el formato referente al montaje/desmontaje de moldes?

- 3 4 1 8

3

¿Considera usted que es necesario programar capacitaciones para el correcto manejo de la termoformadora de sobrecopas?

- 4 3 1 8

4

¿Considera adecuado el orden en general en su lugar de trabajo?

- 4 4 - 8

Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Parra López Jorge Luis


A continuación se detallan los resultados de cada pregunta en

términos porcentuales:

CUADRO N° 18

RESULTADO DE LA PRIMERA PREGUNTA

Clasificación Porcentaje Concurrencia

Malo 75% 6

Regular 25% 2

Bueno 0% 0

Muy Bueno 0% 0

Total 100% 8 Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Parra López Jorge Luis

GRÁFICO N° 7

RESULTADO DE LA PRIMERA PREGUNTA


En la pregunta número uno se puede observar que el 75% de la

población considera que el tiempo actual que conlleva la búsqueda de

herramientas es malo.

75%

25%

0% 0% 0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

MALO REGULAR BUENO MUYBUENO

¿Considera adecuado el tiempo actual que toma la búsqueda de herramientas?

Clasificación


0%

38%

50%

13%

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

MALO REGULAR BUENO MUY BUENO

¿Considera usted que es necesario tener mejorar el formato referente al montaje/desmontaje de moldes?

Clasificación

CUADRO N° 19

RESULTADO DE LA SEGUNDA PREGUNTA


Malo 0% 0

Regular 38% 3

Bueno 50% 4

Muy Bueno 13% 1

Total 100% 8


GRÁFICO N° 8

RESULTADO DE LA SEGUNDA PREGUNTA


En la pregunta número dos se puede observar que el 50% de la

población considera que es necesario mejorar el formato referente a

montaje/desmontaje de moldes.


0%

50%

38%

13%

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%



Clasificación

CUADRO N° 20

RESULTADO DE LA TERCERA PREGUNTA


Malo 0% 0

Regular 50% 4

Bueno 38% 3

Muy Bueno 13% 1

Total 100% 8


GRÁFICO N° 9

RESULTADO DE LA TERCERA PREGUNTA


En la pregunta número tres se puede observar que el 50% de la

población considera que es regular el programar capacitaciones para el

correcto manejo de la termoformadora de sobrecopas.


0%

50% 50%

0% 0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%


¿Considera adecuado el orden en general en su lugar de trabajo?

Clasificación

CUADRO N° 21

RESULTADO DE LA CUARTA PREGUNTA


Malo 0% 0

Regular 50% 4

Bueno 50% 4

Muy Bueno 0% 0

Total 100% 8


GRÁFICO N° 10

RESULTADO DE LA CUARTA PREGUNTA


Como observación general de las cuatro preguntas establecidas

anteriormente, se obtiene la siguiente distribución preeminente.


1

2 3 4

0%10%20%30%40%50%60%70%80%

Clasificación

CUADRO N° 22

DISTRIBUCIÓN GENERAL DE LA ENCUESTA

Preguntas

Porcentaje de la

calificación Preeminente

Categoría

1 ¿Considera adecuado el tiempo actual que toma la búsqueda de herramientas?

75% Malo

2

¿Considera usted que es necesario tener un formato estandarizado referente al montaje/desmontaje de moldes?

50% Bueno

3


50% Regular

4 ¿Considera adecuado el orden en general en su lugar de trabajo?

50% Regular/Bueno


GRÁFICO N° 11

OBSERVACIÓN GENERAL DE LAS PREGUNTAS


En el gráfico se puede observar que el mayor problema está

relacionado con la búsqueda de herramientas para proceder con el

montaje y desmontaje de moldes. Con respecto a las capacitaciones,

estos la consideran regular debido a la experiencia que tienen los


operadores, sin embargo se podrían reforzar esos conocimientos para

que los operarios y demás involucrados en el proceso tengan en claro que

la idea es siempre buscar la mejora continua.

2.3 Impacto económico

En este punto se establecerán los costos asociados con pérdidas de

producción, mantenimientos y horas hombre.

2.3.1 Pérdidas de producción

Se dan debido a que al no estar produciendo por los diferentes

motivos como fallas y microparadas ocasionadas en el proceso, se están

perdiendo millares de unidades de sobrecopas, disminuyendo de esta

manera el volumen de producción.

CUADRO N° 23

PERDIDAS DE PRODUCCIÓN POR PARADAS NO PROGRAMADOS

Mes Tiempo Perdido (Horas)

Producción Perdida (No realizadas)

Valor de cada

sobrecopa ($)

Costo de Producción no realizada

($)

Enero 62,76 542.246 0,018 9.760,44

Febrero 68,62 592.877 0,018 10.671,78

Marzo 28,80 248.832 0,018 4.478,98

Abril 57,33 495.331 0,018 8.915,96

Mayo 35,49 306.634 0,018 5.519,40

Junio 62,76 542.246 0,018 9.760,44

Julio 34,56 298.598 0,018 5.374,77

Agosto 32,76 283.046 0,018 5.094,84

Septiembre 34,46 297.734 0,018 5.359,22

Octubre 32,34 279.418 0,018 5.029,52

Noviembre 14,96 129.254 0,018 2.326,58

Diciembre 37,80 326.592 0,018 5.878,66

Total: 502,64 4.342.810 - 78.170,57



*Estándar de Producción = 8640 u/hora

Una sobrecopa es un envase fabricado en base a un proceso de

termoformado, el cual es usado normalmente como recipiente para

cualquier tipo de cereal, los mismos están representados en el CUADRO

Nº1, artículos 1,2 y 3.

En el cuadro anterior se detalla el número de horas mensuales en la

cual la termoformadora dejo de producir unidades por diversas paradas no

programadas, siendo 502,64 las horas totales y $78.170,57 el costo

anual que este generó.

2.3.1.1 Pérdidas por Unidades Defectuosas

Estas pérdidas corresponden al total de horas en que la

termoformadora produjo unidades que no pasaron el control de calidad.

CUADRO N° 24

PERDIDAS DE PRODUCCIÓN POR UNIDADES DEFECTUOSAS

Mes Tiempo Perdido (Horas)

Producción Perdida (no realizadas)

Valor de cada

sobrecopa ($)

Costo de Producción no realizada

($)

Enero 17,70 152.576 0,018 2.746,37

Febrero 5,80 50.254 0,018 904,57

Marzo 7,60 66.018 0,018 1.188,33

Abril 12,90 111.804 0,018 2.012,47

Mayo 9,50 82.083 0,018 1.477,50

Junio 13,20 114.432 0,018 2.059,78

Julio 17,40 150.620 0,018 2.711,16

Agosto 14,40 124.541 0,018 2.241,74

Septiembre 2,50 21.517 0,018 387,31

Octubre 20,90 180.859 0,018 3.255,47

Noviembre 15,90 137.012 0,018 2.466,22

Diciembre 17,10 148.055 0,018 2.664,99

Total: 155,07 1.339.772 - 24.115,89 Fuente: Departamento de Producción de Poligrup S.A Elaborado por: Parra López Jorge Luis


En el cuadro se puede observar que el valor total por pérdidas anuales

de producción no conforme corresponde a $24.115,89 y las pérdidas

mensuales son en promedio $2.009,66 en relación a las unidades

defectuosas generadas en el proceso, sumando el valor de estas pérdidas

se obtiene un total de $136.381,92 anuales.

2.3.1.2 Pérdidas en relación a paras por mantenimiento

Para análisis de pérdidas en relación a mantenimientos se tomarán los

valores correspondientes a los servicios externo, suministros y repuestos,

estos valores corresponderán a los mantenimientos correctivos realizados

en la termoformadora desde enero hasta diciembre del 2015.

CUADRO N° 25

GASTOS POR FALLA DE MÁQUINA TERMOFORMADORA

Mes Gasto ($) Motivo

Enero 426,72 Variador de frecuencia dañado en

precalentador.

Febrero 90,00 Daños de accesorios neumáticos.

Marzo 134,40 Afilado de cortante de molde.

Abril 134,40 Afilado de cortante de molde.

Mayo 282,91 Daño de cadena doble de motor principal.

Junio 380,80 Cambio de bocines de bronce en el molde.

Julio 319,85 Daño de reflectores hexagonales y

retenedores.

Agosto 201,60 Afilado de cortante de molde.

Septiembre 1.657,60 Reconstrucción de columnas y bocines.

Octubre 201,60 Afilado de cortante de molde.

Noviembre 480,00 Cambio de resistencias infrarrojas de 200 W.

Diciembre 582,40 Afilado de cortante y rectificado de columnas.

Total: 4.892,28



En el cuadro anterior se puede observar que en los meses de marzo,

abril, agosto y octubre se realiza afilado a las cortantes del molde, si bien

es cierto esto es considerado como un mantenimiento preventivo, no es el

caso de lo señalado anteriormente debido a que se enviaron afilar las

cortantes por motivo de pérdida de filo ocasionada por mala calibración y

montaje de molde, siendo esta causa muy crítica y repetitiva en el proceso

de termoformado.

El monto por mantenimientos correctivos no programados

correspondiente al año 2015 es de $4.892,28.

2.3.1.3 Pérdidas asociadas a horas-hombre

El total de horas improductivas en la máquina termoformadora es de

155,07 según esta información y el número de operarios que labora en

esta máquina el cual en este caso son tres personas, se procederá a

calcular el valor correspondiente por pérdidas de horas-hombre

generadas por los diversas fallas en el año 2015.

Sabemos que los operarios tienen una remuneración de $366/mes,

además de que laboran 26 días como promedio mensualmente, entonces

se puede estipular el cálculo correspondiente al número de horas/mes

corresponde a la multiplicación de las ocho horas laboradas diariamente

con respecto a los 26 días promedio de labores mencionados

anteriormente,

8 horas

díax

26 días

mes= 208 horas

mes⁄

Por ende el valor de la Hora-Hombre corresponderá a 1.75 $/hora que

resulta de la división entre el valor remunerado mensualmente y el

número de horas trabajadas en el mes.


CUADRO N° 26

GASTOS REFERENTE A HORAS-HOMBRE

$/Hora-hombre

Número de trabajadores

Número de horas improductivas/mes

Costo de pérdidas

referente a Horas-

Hombre (enero-

diciembre)

1,75 3 502,64 2.638,86

Fuente: Departamento de Costos de Poligrup S.A Elaborado por: Parra López Jorge Luis

El CUADRO Nº 26 nos indica que el costo por pérdidas referente a

horas-hombre es de $2.638,86 siendo este valor el global desde enero

hasta diciembre del año 2015.

Para reflejar el impacto económico que tiene la empresa, se utilizarán

los valores anuales asociados por pérdidas de producción,

mantenimientos y las correspondientes por pérdidas de horas-hombre, a

continuación se detalla un cuadro en general en el cual se involucrarán

estos tres valores.

CUADRO N° 27

IMPACTO ECONÓMICO AÑO 2015

Descripción de las Pérdidas Valor Anual ($)

Producción 102.286,46

Mantenimiento 4.892,28

Horas-Hombre 2.638,86

Total: 109.817,60

Costo promedio mensual: 9.151,47 Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Parra López Jorge Luis

La empresa anualmente está perdiendo $109.817,60 al trabajar en una

eficiencia promedio del 75%, siendo $ 9.151,47 el costo promedio

mensual de pérdidas ocasionadas al trabajar a este ritmo de producción.


2.4 Diagnóstico Situacional

Con los métodos actuales de trabajo en la termoformadora de

sobrecopas se obtiene un 75% de eficiencia global del equipo, esto se

debe a que el indicador correspondiente a disponibilidad del equipo se

encuentra bajo en relación a la eficiencia y calidad.

Lo que afecta directamente a este indicador son las paradas no

programadas referentes a fallas operacionales y fallas mecánicas, a esto

se suma la limitación que existe en relación a las herramientas necesarias

que deben de existir en la línea para poder realizar los cambios de

formatos y moldes en un menor tiempo, el poco control que se tiene para

manejar estos problemas y todas las microparadas generadas en el

proceso, además de los reprocesos generados en la línea.

Todos estos aspectos repercuten en la productividad debido a que no

se está trabajando en el estándar de producción establecido.

CAPÍTULO III

PROPUESTA

3.1 Planteamiento de alternativas de solución a problemas

Una vez estudiadas las causas y efectos planteados en el segundo

capítulo, las cuales impiden el aumento de eficiencia en la línea de

termoformado de sobrecopas, se verificó que hay que trabajar netamente

en temas operativos y mecánicos, por ende se planteará la siguiente

herramienta:

3.2 Mantenimiento autónomo

Este tipo de mantenimiento es considerado como pilar fundamental

para el TPM (mantenimiento productivo total), cabe recalcar que en este

se concentran todas las actividades realizadas por los trabajadores, en el

caso de la línea de termoformado de sobrecopas se enfocará en los

operarios y preparadores de la línea, esto incluirá tareas como:

inspecciones, limpiezas, lubricaciones e intervenciones menores que se

realizan a diario en el proceso.

Las fallas operacionales y mecánicas están generando un costo muy

alto en relación a pérdidas para la empresa, por ende al aplicar el

mantenimiento autónomo, se deberá de proyectar en la disminución de

las horas por paradas no programadas, de esta manera se tendrá mayor

disponibilidad y por ende aumentará la eficiencia y productividad, además

del impacto psicológico en los trabajadores ya que al tener un equipo más

confiable, estos únicamente deberán de realizar operaciones que

agreguen valor al producto.

Propuesta 59

Actualmente el área de termoformado cuenta con un programa de

aplicación 5S, mismo que al complementarse con el mantenimiento

autónomo serán los pilares fundamentales para alcanzar el objetivo de

aumentar la eficiencia de la máquina.

Etapas para la implementación del mantenimiento autónomo.

Etapa 0. Preparación del Mantenimiento Autónomo.

Esta etapa es fundamental debido a que es aquí en donde se

reconoce la necesidad de aplicar la filosofía de mantenimiento autónomo

en la termoformadora de sobrecopas, es importante saber que se

trabajará directamente con el personal operativo y mandos intermedios

como supervisores y coordinadores, ya que estos son los principales

involucrados en el proceso.

Se proyecta netamente en la formación del personal, en mejorar la

destreza de los operadores para realizar un mantenimiento autónomo de

manera eficaz, esto incluyen actividades como inspección, lubricación y

limpieza de los equipos que operan.

La ausencia de tareas como limpieza y lubricación ocasionan graves

problemas de corrosión en la máquina, esto conlleva a defectos en la

calidad y pérdidas de tiempos operativos, por ende para tener un buen

control referente a las tareas de limpieza y lubricación será necesario

establecer un mapa de seguridad, el cual es una representación gráfica

de la termoformadora, en este se muestran los puntos más riesgosos al

momento de querer efectuar las operaciones de limpieza y demás

actividades referentes al manipuleo por mantenimiento autónomo.

En el ANEXO Nº4 se detalla el mapa de seguridad de la

termoformadora, en la cual está incluida la siguiente información:

Propuesta 60

Esquema general de la termoformadora

Secciones peligrosas

Tipos de riesgos en dichas secciones

Fuentes generadoras

Uso obligatorio de EPP

Referente a las capacitaciones a efectuarse, se deberán enfocar en

cursos básicos de electricidad, análisis causa raíz, mecánica, neumática,

ergonomía.

Es importante acotar que los operadores no se especializaran en cada

rama o cursos que estos recibirán, pero con todas estas capacitaciones

serán capaces de volverse muy prácticos en los equipos que operan.

Etapa 1. Limpieza Inicial

En esta etapa se desarrollará el interés de mantener sus máquinas y

equipos limpios, esto es muy complicado de ejecutar debido a que por lo

general los operadores ya tienen grabado su método de trabajo y al tratar

de introducir un nuevo método puede ocasionar resistencia al cambio,

más aún cuando piensan que la limpieza no les corresponde a ellos.

Para cambiar esta mentalidad, será necesario concientizar al personal

sobre los beneficios que representa el tener su puesto de trabajo limpio y

ordenado, lo cual se verá reflejado en laborar en un ambiente seguro,

libre de contaminación, ruidos extraños y sobre todos darles a conocer

que esto mitigará las probabilidades de que ocurran accidentes laborales

por falta de organización.

No solo se verán mejoras de seguridad en el puesto de trabajo,

también se reducirán las frecuencias en la que los equipos fallan por

estos motivos y se alargará la vida útil del mismo.

Propuesta 61

En el ANEXO Nº5 se estipula el cronograma de limpieza semanal de la

máquina con las respectivas áreas a inspeccionar, en esta se deberá de

registrar todas las anomalías halladas al efectuarse la limpieza y se

deberán de anotar en el campo observación e indicar los posibles efectos

que estos pudieran repercutir en el proceso, referente a este formato se

deberá de realizar una inducción para el respectivo llenado del registro.

Etapa 2. Establecer medidas preventivas contra las causas de

deterioro forzado y mejorar el acceso a las áreas de difícil limpieza.

El operador deberá realizar una inspección exhausta en la cual se

descubran los puntos o secciones con mayor suciedad, los mismos que

ocasionan la degradación de la máquina, ocasionando corrosión y demás

daños a nivel de estructura.

Una vez culminada la inspección, se deberán de tomar las acciones

pertinentes y establecer medidas para combatir la suciedad, de esta

manera también se previene la posible contaminación que esta pueda

representar para los envases que se fabrica en la termoformadora, los

cuales son destinados el almacenamiento de diversos productos de

consumo alimenticio.

Es importante que todos los focos de suciedad sean reconocidos y

eliminados, se buscará mejorar la accesibilidad a todas las zonas

identificadas mediante las constantes inspecciones.

Etapa 3. Preparación de estándares para la limpieza e inspección.

En las etapa 1 y 2 se identificaron las condiciones de la máquina, en

esta etapa se reforzará toda la información adquirida mediante la

implementación de estándares factibles para ejecutar especificaciones de

tiempo disponible y mantenimientos básicos para prevención del deterioro

Propuesta 62

con la finalidad de mantener la máquina en óptimas condiciones. Como se

recalcaba anteriormente, estos estándares incluyen tareas como limpieza,

lubricación y reajustes de las piezas del equipo.

El formato referente a estas actividades necesariamente deberá de

contar con información valiosa como partes de la máquina a inspeccionar,

y como estas deberán ser examinadas, etc.

En los ANEXOS Nº 6 y Nº 7 se detalla el cronograma de

mantenimiento preventivo de la termoformadora (ciclo 0 y 1) el cual

incluyen tareas estandarizadas para asegurar el correcto desempeño de

la termoformadora.

Como se mencionaba anteriormente, la planta cuenta con un

programa de filosofía 5 s, la misma ha estado encaminada en la mejora

continua del ambiente de trabajo, mejorando el orden y limpieza. En el

ANEXO Nº 8 se puede observar el formato de auditoría que se aplica

para evaluar el cumplimiento de esta filosofía.

Debido a esto, la implementación del mantenimiento autónomo podrá

seguir su proceso normal ya que al estar aplicando la filosofía 5s, hace

que el introducir estas tres primeras etapas sea más fácil porque este tipo

de mantenimiento va de la mano con esa herramienta básica de mejora.

Etapa 4. Inspección general del equipo.

En las etapas anteriores se desarrollaron actividades netamente de

prevención en la máquina evitando el deterioro mediante la

implementación de acciones para la mejora de las condiciones básicas de

la misma. En esta etapa se identificarán los posibles desperfectos que se

puedan dar en la termoformadora mediante una inspección general, pero

para darse esto, será necesario que los operadores y supervisores del

Propuesta 63

proceso reciban las distintas capacitaciones referentes al desarrollo de la

destreza y al incremento de sus habilidades en general, mejorando

notablemente la capacidad de poder detectar anormalidades y que estas

sean perfectamente interpretadas con los problemas encontrados.

En el ANEXO Nº 9 se detalla el cronograma de capacitaciones que

recibirá el personal operativo y supervisores que laboran en la

termoformadora de sobrecopas.

El cronograma de capacitaciones cuenta con módulos básicos de:

Elementos principales de la máquina.

Mediciones básicas y uso de instrumentos de medición.

Sistemas neumáticos.

Ajuste mecánico.

Electricidad básica.

Lubricación.

Seguridad en el trabajo.

Los talleres de sistemas neumáticos, ajuste mecánico y mediciones

básicas serán vitales debido a la relación que estos tienen con las causas

que afectan directamente a la eficiencia de la termoformadora, estas

causas fueron presentadas en el capítulo número dos.

El desarrollo de esta etapa se manejará con precaución debido a que

es aquí en donde los colaboradores ampliarán sus conocimientos

referentes a métodos de inspección.

Mediante charlas e inspecciones se pudo constatar que el nivel del

conocimiento del proceso y las partes de la termoformadora por parte de

los operadores es bueno, únicamente se deberá de reforzar todos estos

conocimientos mediante el cumplimiento del cronograma de

capacitaciones (VER ANEXO Nº10).

Propuesta 64

A medida de que se vaya cumpliendo con este cronograma, se

deberán de tomar evaluaciones referente a los conocimientos adquiridos y

verificar como estos son asociados al momento de aplicarlos en el caso

de suscitarse una falla durante el proceso, otra tarea asignada en este

punto es reforzar el desarrollo de competencias, habilidades y ajustarlas

al tipo de trabajo que estos efectúan.

Como punto final de esta etapa, se deberá de auditar el cumplimiento

de todos los puntos mencionados anteriormente.

Etapa 5. Inspección autónoma.

Como primer punto en esta etapa, se debe de conservar los logros

alcanzados en las etapas anteriores y en base a esto se deben de

mejorar todos los estándares realizados mediante esta nueva

filosofía.Temas referente a limpieza, ajustes y lubricación, deberán ser

revisados para mejorarlos mediante la experiencia adquirida por los

operadores, lo cual ayudará al incremento de la eficiencia de estas

actividades.

Para el mejoramiento de los puntos mencionados anteriormente se

deberá de seguir la siguiente secuencia de actividades:

1. Valorar los actuales procedimientos de mantenimiento

autónomo, en este punto se realizan preguntas como ¿es

acorde el tiempo utilizado para la verificación de los estándares

de limpieza, lubricación y ajuste?, ¿hay algún tipo de fallo que se

manifiesta constantemente?, ¿las inspecciones se realizan

correctamente?, ¿hay que mejorar el cronograma de

mantenimiento preventivo?

2. Verificar que los estándares trazados estén optimizados en

relación a todos los puntos de inspección.

Propuesta 65

3. Evaluar los implementos visuales instalados. Por ejemplo, ¿los

colores usados en el tema de lubricación de la termoformadora

es el adecuado?, ¿hay que añadir más puntos de lubricación?

Mediante la secuencia de actividades anterior se busca mejorar y

optimizar todas las actividades relacionadas con el mantenimiento

autónomo, logrando de esta manera cronogramas sumamente eficientes

con una secuencia de inspección acorde a las necesidades y tiempos

ponderados.

Etapa 6. Estandarización

En esta etapa se trabajará netamente con los métodos que utilizan los

operadores para realizar los respectivos mantenimientos. Aumentar la

eficiencia operativa mejorando los tiempos de ejecución, realizar estudios

para la correcta designación de actividades para cada uno, todo esto en

busca de que los operadores realicen sus actividades con normalidad y

sin interrupciones que repercutan en el desarrollo de las mismas.

En este punto se aplicará la herramienta Kaizen, el cual es un método

de mejoramiento continuo que involucra a los altos, medios y bajos

mandos relacionados con el proceso de termoformado. Realizar mejoras

pequeñas pero continuas serán claves para el desarrollo de esta filosofía..

Etapa 7. Control autónomo total.

Trabajadores independientes y especializados con la capacidad de

auto gestionar cualquier actividad a nivel básico e intermedio en sus

puestos de trabajo, serán varias de las cualidades que estos tendrán.

Mayor compromiso y participación en el cumplimiento de las metas

estipuladas, capacidad para comunicar y gestionar mejoras y demás

Propuesta 66

aspectos que benefician a ambas partes son facultades que estos

aplicarán cotidianamente.

Es importante el cuidar que todas estas cualidades adquiridas se

mantengan en constante procesos de mejoras y evitar que los operadores

caigan en la rutina, por ende será necesario establecer nuevos retos a

nivel operativo, en los mismos se deberán de plantear incentivos para

motivar a los colaboradores.

3.3 Indicadores de Mantenimiento

Fiabilidad :es una tasa de probabilidad en la que el equipo o

máquina realice sus labores con normalidad, es decir sin que esta falle en

el lapso de un periodo establecido, para el cálculo de esta se aplica la

siguiente fórmula:

MTBF= Tiempo Medio entre Fallas

MTBF =Tiempo total de operación

Número de Paradas

MTBF = 2.783,96 horas

239= 11,65 horas

Según datos obtenidos en el CUADRO Nº 6, 15 Y 16, el tiempo medio

entre cada ocurrencia por fallo es de 11,65 horas, este es el tiempo

promedio que debe de pasar para darse otro falla en la máquina


MTTR= Tiempo Medio de Reparación

MTTR = Tiempo total de paradas

Número de paradas

Propuesta 67

MTTR = 502,64 horas

239= 2,10 horas

El tiempo medio de reparación corresponde a 2,10 horas, este valor

representa la duración que tienen los diferentes mantenimientos

correctivos que se deberán de ejecutar para dejar operativa la máquina

termoformadora.

Debido al porcentaje de fallas mecánicas el cual representa el 29,78 %

del total de las fallas no programadas (VER CUADRO Nº 14), es

necesario realizar un mantenimiento general de la termoformadora de

sobrecopas, por ende se presenta el siguiente cronograma de trabajo, el

mismo representa las actividades necesarias para dejar la máquina en

condiciones normales, sin falencias que afecten su desempeño.

CUADRO Nº 28

CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO GENERAL A MÁQUINA

TERMOFORMADORA DE SOBRECOPAS

Descripción del Mantenimiento Tiempo (días)

Personal Pertinente

Revisión y cambio de resistencias en Horno

superior e inferior. 1

2 Técnicos

Eléctricos

Mantenimiento a Sistema de Transportación. 1 1 Mecánico

Chequeo y cambio de bocines en columna

principal del molde de la máquina. 4

2 Mecánicos

más servicio

externo

Mantenimiento de tableros eléctricos:

pirómetros, contactores, etc. 1 1 Técnico

Eléctrico

Mantenimiento y sustitución de accesorios

neumáticos en mal estado: mangueras,

válvulas, racores, filtros, etc. 2 2 Mecánicos

Cambio de rodamientos de motor principal.

Limpieza y lubricación de máquina en general.

TOTAL: 9


Propuesta 68

En el CUADRO Nº 28 se puede observar el cronograma de

mantenimientos a efectuarse para que la máquina quede en condiciones

normales de operación, a continuación se detalla el cuadro

correspondiente a repuestos que se utilizarán en la ejecución dichos

mantenimientos.

CUADRO Nº 29

REPUESTOS PARA MÁQUINA TERMOFORMADORA

Detalle Costo ($)

Canastillas de columnas de molde. 550,00

Bocines de columna principal y molde. 1.800,00

Cadena de Transporte. 1.200,00

Resistencias infrarrojas normales y con termocuplas. 1.300,00

Accesorios Neumáticos (Mangueras, racores). 750,00

Suministros de fábrica (pernos, orings). 80,00

Total: 5.680,00 Fuente: Departamento de Mantenimiento de Poligrup S.A Elaborado por: Parra López Jorge Luis

En el cuadro anterior se puede observar el valor correspondiente a

repuestos necesarios para la ejecución de los mantenimientos en la

termoformadora de sobrecopas, a continuación se detalla un cuadro

adicional referente a la compra de herramientas para el cambio de

formatos y molde en la máquina, estas herramientas suplirán las falencias

que se evidenciaron en la encuesta realizada a los operadores,

supervisores y coordinadores de la línea de termoformado.

CUADRO Nº 30

HERRAMIENTAS PARA MÁQUINA TERMOFORMADORA

Detalle Costo ($)

Herramientas para cambio de formatos y

moldes: llaves boca corona, llave de tubo,

destornilladores ,etc.

320,00

Total: 320,00 Fuente: Departamento de Mantenimiento Poligrup S.A Elaborado por: Parra López Jorge Luis

Propuesta 69

CUADRO Nº 31

COSTO TOTAL DE LA PROPUESTA DE SOLUCIÓN

Detalle Horas Costo ($)

Capacitación en Mantenimiento Autónomo (Coordinador y capacitador).

40 2.000,00

Herramientas para cambios de formatos y moldes.

- 320,00

Repuestos para termoformadora. - 5.680,00

Total: 8.000,00 Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Parra López Jorge Luis

En el cuadro anterior se puede observar que se necesita de una

inversión de $ 8.000,00 para realizar las diferentes actividades pertinentes

para la ejecución del programa de mantenimiento autónomo.

En la capacitación que recibirán el coordinador y capacitador, estos

podrán comprender y aplicar la filosofía del mantenimiento autónomo,

planificar y evaluar los roles de los trabajadores para optimizar las

actividades y que de esta manera sean eficientes en las operaciones que

realicen, aumentar la confiabilidad y vida útil de la máquina, asegurar el

flujo continuo del proceso, elevar el autoestima de los trabajadores,

evaluar periódicamente los formatos de mantenimiento, todo esto en

busca de la mejora continua para aumentar la eficiencia de la máquina y

por ende la productividad.

El costo de $ 5.680,00 corresponde a las los servicios externos,

compra de repuestos y herramientas para que la máquina pueda trabajar

en su estándar de producción establecido, el cual es 18 ciclos/ minuto.

3.4 Evaluación del costo de la solución

El planteamiento de la propuesta referente al diseño de un programa

de mantenimiento autónomo para la termoformadora de sobrecopas está

diseñado en dos fases:

Propuesta 70

1. Realizar el mantenimiento general.

2. Aplicar las 7 etapas de mantenimiento autónomo.

Mediante la implementación de estas fases se podrán detectar los

problemas antes de que estos ocasionen paradas no programadas en la

máquina por diferentes índoles, esto se verá reflejado en mayor

disponibilidad del equipo, en el CUADRO Nº 14 se observa que la

cantidad de horas por paradas no programadas corresponde a 502,64

horas.

Mediante la introducción de esta metodología de mejora continua se

plantea reducir en un 50% la cantidad de horas perdidas por fallas

mecánicas, operacionales, eléctricas, logísticas, etc.

Esta estimación es a corto plazo debido a que al aplicar el

mantenimiento general la máquina, esta se encontrará en condiciones

normales de operación, además de que se estarán implementando las

primeras etapas del mantenimiento autónomo referente a limpieza,

inspección, lubricación y demás capacitaciones a los colaboradores de la

línea, hallando de esta manera posibles fallas que llegasen a parar la

máquina en caso de no ser notificadas.

El método propuesto de trabajo estima que se recuperará el 50% de

las horas perdidas en el proceso en el primer año, por ende 251,32 horas

serán recuperadas y se sumarán a la disponibilidad de la máquina, a

continuación se detalla el tiempo recuperado y el estándar de producción:

Tiempo recuperado: 251,32 horas

Estándar de producción= 8640 sobrecopas/hora

UR = 251,32 horas x 8640sobrecopas

hora= 2.171.405 sobrecopas

Propuesta 71

Dónde:

UR= Unidades recuperadas

Siendo 2.171.405 sobrecopas adicionales que se producirán, al

recuperar estas 251,32 horas el ingreso adicional será $39.085,29

anuales según datos obtenidos del CUADRO Nº 23, por ende la

aplicación de un programa de mantenimiento autónomo en la línea de

termoformado de sobrecopas es sumamente factible.

Para el cálculo del aumento de la productividad se tomarán datos

referentes a la producción anual y la capacidad instalada de producción

detallados en el cuadro Nº 7, mediante estos se determinará el porcentaje

de productividad propuesta.

Productividad Propuesta = producción anual + incremento propuesto

capacidad instalada

Productividad propuesta = (24.053.416 + 2.174.405)unidades

32.451.840 unidades

Productividad propuesta = 26.224.821

32.451.840= 0,80

Productividad propuesta = 80%

A continuación se detalla un cuadro referente a los beneficios que

brinda la propuesta de mejoramiento de la productividad.

CUADRO Nº 32

BENEFICIOS DE LA PROPUESTA

Detalle Real Propuesta

Volumen de producción anual 24.053.416 26.224.821

Volumen de producción mensual 2.004.451 2.185.402

Productividad 74% 80%


Propuesta 72

En el CUADRO Nº 32 se puede observar que al aplicar las dos fases

para la introducción de un programa de mantenimiento autónomo, se

logra aumentar la productividad de un 74 al 80%, considerando que sólo

se va a recuperar el 50% del tiempo perdido por motivo de paradas no

programadas, es decir 251, 32 horas.

El indicador de disponibilidad de la máquina variará debido a que se

deben de sumar las horas recuperadas.

CUADRO Nº 33

PROPUESTA DE DISPONIBILIDAD DE TIEMPO DE LA MÁQUINA

Detalle Actual

(horas)

Propuesta

(horas)

Tiempo de operación anual. 2.783,96 3.035,28

Tiempo disponible anual. 3.286,50 3.286,50

Eficiencia de tiempo disponible. 85% 92%


Como se puede observar en el CUADRO Nº 33 la eficiencia referente

al tiempo disponible aumenta de un 85 al 92%.

Referente al aumento de la eficiencia global de la máquina, este se

verá beneficiado debido al aumento de la disponibilidad de la misma, a

continuación se detalla el cálculo de la nueva eficiencia que tendrá la

máquina según datos del CUADRO Nº11 y Nº33.

OEE = Disponbilidad x Eficiencia x Calidad

OEE = 0,92 x 0,94 x 0,94 = 0,81

OEE = 81%

Propuesta 73

La eficiencia general de la termoformadora de sobrecopas ha

aumentado en un 6% debido a la reducción de la mitad del tiempo perdido

referente a las paradas no programadas.

3.4.1 Retorno de la Inversión

Mediante la evaluación del costo de la inversión se determinó que

$8000 es el valor que representará el implementar las fases

complementarias para el aumento de eficiencia general de la

termoformadora, a esta inversión se deberá de sumar un costo de $1500

correspondientes a gastos referentes a las respectivas capacitaciones al

personal operativo durante el primer año.

Periodo de Recuperación (PAY-BACK)

El Plazo de recuperación permite determinar en cuanto tiempo se

recuperará la inversión de un proyecto, para el respectivo cálculo de este,

será necesario relacionar los indicadores referente la tasa interna de

retorno (TIR) y el valor actual neto (VAN), se considera la tasa de

descuento anual del 11.83%, es decir, tomando del cuadro dónde se

determinó el valor actual neto, se puede calcular el periodo de

recuperación de la inversión.

Se utiliza la siguiente fórmula para obtener el VAN:

Donde:

Bt. = beneficio del año t del proyecto

Ct. = costo del año t del proyecto

t = año correspondiente a la vida del proyecto, que varía entre 0 y n

Propuesta 74

0 = año inicial del proyecto, en el cual comienza la inversión

r = tasa social de descuento

Posibles Resultados:

VAN>0: El proyecto se acepta.

VAN<0: El proyecto se rechaza.

VAN=0: Se define mediante criterios para una mejor posición en el

mercado.

La tasa interna de retorno (TIR), es la tasa de descuento de un

proyecto de inversión, como referencia este debe de compararse con la

tasa de descuento económica.

Posibles resultados:

Si la TIR≥11.83% se acepta.

Si la TIR<11.83% se rechaza.

A continuación se detalla el cuadro de cálculo del TIR y VAN

considerando beneficios del 50% con relación a los ingresos esperados

debido a que a este se descontarán los costos indirectos de fabricación.

CUADRO Nº 34

CÁLCULO DEL TIR Y VAN

Descripción Periodos Anuales

Año 0 Año 1

Beneficios - $ 19.542,65

Costos $ -8.000,00 $ 9.500,00

Flujo de Efectivo $ -8.000,00 $ 10.042,65

TIR 26%

VAN $ 876,58


Propuesta 75

CUADRO Nº 35

CÁLCULO DE PAY BACK

Descripción Periodos Anuales

Año 0 Año 1

Flujo neto de Efectivo

Proyectado $ -8.000,00 $ 876,58

TASA 11,83% Fuente: Investigación Directa


La propuesta de inversión es sumamente factible debido a que en el

análisis se detalla que el VAN es $ 876,58 y una TIR de 26%, estos

resultados nos dan la pauta de que el proyecto es viable ya que el VAN

es mayor a 1 y la TIR mayor que 11,83%, en el CUADRO Nº 35 se

aprecia que en el año 1 hay beneficios correspondientes a $ 876,58.

Factibilidad de la Propuesta

Las ventajas que otorga la aplicación de la propuesta son las

siguientes:

Baja inversión en comparación con las pérdidas.

Solución involucra a los altos, medio y bajos mandos.

Aumento de la productividad y eficiencia global del equipo.

Estandarización del proceso de termoformado de sobrecopas.

Prevención del deterioro y aumento de la vida útil del equipo.

3.5 Conclusiones y Recomendaciones

3.5.1 Conclusiones

La presente investigación se ha dedicado al estudio de los factores

que impiden el aumento de la eficiencia global de la máquina


Propuesta 76

En el análisis realizado se constató que las fallas operativas y

mecánicas representan el mayor porcentaje de tiempo improductivo, fallas

referente a mala calibración, logística, desgaste en piezas importantes,

falta de capacitación, mal manejo de herramientas lo cual provocan

desajustes, todas estas falencias afectan directamente a la disponibilidad

de la máquina, convirtiéndose de esta manera en restricciones para el

objetivo trazado.

Estas anomalías en el proceso causan grandes pérdidas económicas y

retrasos en los tiempos estipulados de producción, por lo cual es de suma

importancia tener en cuenta los puntos descritos anteriormente.

3.5.2 Recomendaciones

Se recomienda a la empresa Poligrup S.A., analizar la propuesta

referente a la introducción de un programa de mantenimiento autónomo

para reducir las horas por paradas no programadas mediante la

especialización de los trabajadores en cada uno de sus puestos de

trabajos y que estos adquieran las destrezas necesarias para realizar sus

actividades con normalidad, generando productos de calidad y

dedicándose únicamente a operaciones que agreguen valor al producto,

eliminando de esta manera los tiempos muertos.

Crear un sistema de stock de seguridad que permita responder a las

necesidades de repuestos cuando estos sean solicitados por motivo de

urgencia, orings, pernos, accesorios neumáticos de alta rotación como

racores, todo esto con la finalidad de reducir el porcentaje de tiempo

medio de reparación.

Seguir mejorando los formatos de limpieza, capacitación,

mantenimientos preventivos, montaje/desmontaje de moldes y auditorias

conforme estos se vayan aplicando.

Propuesta 77

Concientizar a cada uno de los colaboradores sobre la importancia de

la implementación de este programa de mejora continua.

GLORARIO DE TÉRMINOS

Corrosión: se define como el deterioro de un material a consecuencia

de un ataque electroquímico por su entorno.

Envases: es un producto que puede estar fabricado en una gran

cantidad de materiales y que sirve para contener, proteger, manipular y

distribuir mercancías en cualquier fase de su proceso productivo.

Leva: es un elemento mecánico que va sujeto a un eje y tiene un

contorno con forma especial. De este modo, el giro del eje hace que el

contorno toque, mueva, y conecte una pieza conocida como seguidor.

Lubricación: es un proceso empleada para reducir el rozamiento entre

dos superficies que se encuentran muy próximas y en movimiento una

respecto de la otra, interponiendo para ello una sustancia entre ambas

denominada lubricante.

Poliestireno: es un polímero termoplástico que se obtiene de la

polimerización del estireno.

Resistencia Infrarroja: son cuerpos de cerámica emisores de onda

media que transmiten energía térmica de un cuerpo a otro.

Termoformado: es un proceso de transformación que involucra una

lámina plástica que es calentada y que toma la forma del molde sobre el

que se coloca. Puede llevarse a cabo por vacío, presión y temperatura.

Troquelado: conjunto de operaciones con las cuales sin producir

viruta, es sometida una lámina plana a ciertas transformaciones.

ANEXOS

Anexo 80

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de c

om

pra

sJe

fe d

e

Con

tabili

dad

Jefe

de

Cost

os

Asi

ste

nte

Con

table

Asi

ste

nte

No

min

a

Auxi

liar

de

Cost

os

Asi

sten

te

de

Sis

tem

as

Asi

ste

nte

de

Tale

nto

Hu

ma

no

Asi

sten

te d

e

com

pra

s

Co

ord

inad

or

de

Me

jora

Co

ntin

ua

Jefe

de

Calid

ad

Jefe

de

Pro

ducc

ión

Jefe

de

Ma

nte

nim

iento

Asi

sten

te d

e

Ma

nte

nim

iento

Asi

stente

de

Pro

yect

os

Lid

er

Me

cán

ico

Auxi

liar

de

Ma

nte

nim

ien

to

Mecá

nic

os

Ele

ctrici

sta

To

rnero

-

Fre

sad

or

Asi

sten

te d

e

Pro

du

cció

n

Su

pe

rvis

or

de

Pro

du

cció

n

Coo

rdin

ad

or

de

Pro

du

cció

n

Co

ord

inad

or

de

pro

ceso

est

adís

tico

Insp

ect

or

de

Ca

lidad

Co

ord

ina

do

r

de C

alid

ad

Ope

rado

r de

Pro

du

cció

n

Ayu

dan

te d

e

Pro

du

cció

n

Mo

linero

Auxi

liar

de

Com

pra

s

Ch

ofe

r de

Com

pra

s

Gua

rdia

Ayu

da

nte

de

limp

ieza

Au

xilia

r de

Sis

tem

as

Asi

stente

de

créd

itos

y

cob

ranza

Auxi

liar

de

Con

tab

ilid

ad

Me

nsa

jero

Fa

ctura

dora

Ven

de

do

r te

cnic

o

Mo

nta

carg

uis

ta

Ayu

dan

tes

ANEXO Nº 1

ORGANIGRAMA DE POLIGRUP S.A


Anexo 81

1

Montaje de molde

2 operarios

120 min

Ubicar folio en

desbobinadora

2 operadores

10 min

1Estabilizar

15 min

Colocar folio

en rieles

1 operador

5 min

Termoformar

35 kg/h

2

3

4

5

Agrupar e

inspeccionar

sobrecopas

2 personas

18 ciclos/min

Cartones y fundas

1 Almacenamiento

temporal en pallet

Embalaje de

sobrecopas

1 operador

2 min/caja

1

Transportar e

inspeccionar folio

1 operador

5 min

Folio

PS 690X0.75mm 465 kg

1

ANEXO Nº 2

DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO DEL TERMOFORMADO DE SOBRECOPAS


Anexo 82

ANEXO Nº 3

FORMATO DE ENCUESTA

AREA:

EMPLEADO:

CARGO:

FECHA:

Estimado, la presente encuesta tiene como finalidad conocer varios aspectos de su puesto de trabajo, su opinión es importante para nuestro crecimiento.

Le agradeceremos brindarnos unos minutos de su tiempo y responder las siguientes preguntas:

PREGUNTAS CLASIFICACIÓN

1 2 3 4

1 ¿Considera adecuado el tiempo actual que toma la búsqueda de herramientas?

2 ¿Considera usted que es necesario tener un formato estandarizado referente al montaje/desmontaje de moldes?

3 ¿Considera usted que es necesario programar capacitaciones para el correcto manejo de la termoformadora de sobrecopas?

4 ¿Considera adecuado el orden en general en su lugar de trabajo?

Donde:

1= Malo

2= Regular

3=Bueno

4=Muy Bueno


Anexo 83

Có

dig

o:

MS-

TI2

Pág

Ina:

1 d

e 1

Elab

ora

do

po

r:Jo

rge

Par

ra

Fech

a d

e E

lab

ora

ció

n:

17

/03

/20

16

23

56

SEC

CIO

N1 2 3 4 5 6

Máq

uin

a:

Pro

ceso

:SE

CC

ION

ES P

ELIG

RO

SAS

1

MA

PA

DE

SEG

UR

IDA

D

Illig

# 2

Term

ofo

rmad

o

ESQ

UEM

A G

ENER

AL

4

Atr

apam

ien

toTr

oq

uel

ado

de

mo

lde

Pu

lsar

sis

tem

a d

e p

aro

de

emer

gen

cia

y co

loca

r ta

rjet

a d

e se

guri

dad

TIP

O D

E R

IESG

OFU

ENTE

GEN

ERA

DO

RA

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IDA

DE

CO

NTR

OL

Caí

da

Gra

sa

Lim

pia

r p

erió

dic

amen

te e

l exc

eso

de

gras

a en

co

lum

as, c

aden

as e

tc.

Atr

apam

ien

toca

den

a y

piñ

on

de

arra

stre

Pu

lsar

sis

tem

a d

e p

aro

de

emer

gen

cia

y co

loca

r ta

rjet

a d

e se

guri

dad

Her

idas

y la

sera

cio

nes

Cili

nd

ro n

eum

átic

oC

erra

r p

aso

de

aire

y a

ccio

nar

par

o d

e em

erge

nci

a

USO

OB

LIG

ATO

RIO

DE:

IMP

OR

TAN

TE: E

n e

ste

map

a d

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guri

dad

se

han

co

nsi

der

ado

las

secc

ion

es

más

crí

tica

s, la

s cu

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rep

rese

nta

n u

na

may

or

amen

za a

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men

to d

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real

izar

op

erac

ion

es d

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pie

za, l

ub

rica

ció

n e

insp

ecci

on

es.

Qu

emad

ura

sH

orn

o s

up

erio

r e

infe

rio

rV

erif

icar

tem

per

atu

ra d

el h

orn

o a

nte

s d

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aliz

ar c

ual

qu

ier

man

iob

ra

Atr

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ien

toC

aden

as d

e av

ance

Pu

lsar

sis

tem

a d

e p

aro

de

emer

gen

cia

ante

s d

e re

aliz

ar c

ual

qu

ier

acti

vid

ad

ANEXO Nº 4

MAPA DE SEGURIDAD DE TERMOFORMADORA DE SOBRECOPAS Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Parra López Jorge Luis

Anexo 84

SE

CC

ION

:SE

MA

NA

DE

L _

__

__

__

AL

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

_ D

EL

20

16

MA

QU

INA

:

DE

SC

RIP

CIO

NLU

NE

SM

AR

TE

SM

IER

CO

LES

JUE

VE

SV

IER

NE

SS

AB

AD

O

Ho

rno

Re

vis

ad

o P

or:

Fech

a d

e R

ev

isió

n:

OK

=

A1

=R

eq

uie

re L

imp

ieza

B1

=C

1=

A2

=B

2=

C2

=

A3

=B

3=

C3

=

A4

=B

4=

C4

=

Sist

em

a E

léct

rico

Re

sist

en

cia

s

ILLI

G #

2

PA

RT

E

Est

ruct

ura

Ro

dill

os

Ha

lad

ore

s

Pir

óm

etr

os

Ca

de

na

de

ava

nce

Est

ruct

ura

Co

lum

na

s

Ca

mis

as

CO

NT

RO

L S

EM

AN

AL

DE

IN

SPE

CC

ION

Y L

IMP

IEZA

Filt

ros

De

sbo

bin

ad

or

Sist

em

a d

e

Tra

nsp

ort

aci

ón

Sist

em

a N

eu

má

tico

Gu

ías

Piñ

on

es

Est

ruct

ura

Vá

lvu

las

Ra

core

s

Ma

ng

ue

ras

Pu

m

TE

RFO

R

Eje

Piñ

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y c

ad

en

aB

ob

ina

do

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Bo

cin

es

Pre

sió

n B

aja

Mo

lde

Exc

eso

de

Vib

raci

ón

Ru

ido

s E

xtra

ño

s

Otr

os

Ob

serv

aci

on

es:

Re

qu

iere

Lu

bri

caci

ón

Re

qu

iere

Aju

ste

Re

qu

iere

Ca

mb

io

Fug

a d

e A

gu

a

Fug

a d

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ire

Exc

eso

de

Gra

sa

Te

mp

era

tura

ele

vad

a

ANEXO Nº 5

CRONOGRAMA SEMANAL DE INSPECCIÓN Y LIMPIEZA


Anexo 85

MA

NT

EN

IME

NT

O P

RE

VE

NT

IVO

M

AQ

UIN

A T

ER

MO

FO

RM

AD

OR

A IL

LIG

#2

CIC

LO

dia

rio

Fe

ch

a

Ho

ra

Fir

ma

Control

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Lubricacion

Limpieza

Lubricacion

Control

Reemplazo

Reemplazo

Limpieza

Lubricacion

Limpieza

Lubricacion

Lubricacion

Control

Reemplazo

Limpieza

Reemplazo

Chequear

manom

etr

o

Chequear

manom

etr

o d

e a

nill

o d

e p

resi

on q

ue s

e

encu

entr

a u

bic

ado e

n la

canale

ta e

lect

rica

(no d

ebe e

star

dentr

o d

el m

arc

o r

ojo

)

Enco

der

Revi

sion d

e e

nco

der

y aco

ple

s

DE

SC

RIP

CIO

N

OP

ER

AC

IÓN

Limpieza

Control

Reemplazo

Control

Limpieza

Reemplazo

Lubricacion

Re

vis

ad

o:

Fe

ch

a:

Ob

se

rva

cio

ne

s:

Ciclo 0

Lim

pie

za g

enera

lLim

pia

r co

n w

ype,

part

es

ext

ern

as

de m

aquin

a y

guard

as

de p

rote

ccio

n.

Chequear

sist

em

ade

enfr

iam

iento

Revi

sar

que e

xist

a p

aso

de a

gua –

de 8

a 1

0 l/

min

para

mold

es

pequeños

y de 2

0-2

2 l/

min

para

mold

es

gra

ndes

,Revi

sar

fuga d

e a

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Insp

ecc

ionar

maquin

aIn

specc

ionar

de r

uid

os

ext

raños

Revi

sar

sist

em

a n

eum

atic

o

Chequear

que n

o e

xist

a f

uga d

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Lubrica

dor

tenga c

orr

ect

o n

ivel d

e a

ceite

– r

evi

sion y

purg

a d

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iltro

s

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ecc

ionar

table

ro e

lect

rico

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ionar

corr

ect

o f

unci

onam

iento

de p

irom

etr

os

y

contr

ol e

lect

ronic

o

ANEXO Nº 6

CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO (CICLO 0)


Anexo 86

MA

NT

EN

IME

NT

O P

RE

VE

NT

IVO

M

AQ

UIN

A T

ER

MO

FO

RM

AD

OR

A IL

LIG

#2

CIC

LO

1

CA

DA

8 H

OR

AS

Fe

ch

a:

Ho

ra:

Fir

ma

:

Revi

sa

do

:O

bs

eva

cio

ne

s:

Fe

ch

a:

Mo

bilg

rea

se F

M 1

01

Lubricacion

Lubricacion

Control

Reemplazo

Limpieza

Limpieza

Reemplazo

Limpieza

Lubricacion

Reemplazo

Limpieza

Control

Control

Lubricacion

Control

Reemplazo

Limpieza

Lubricacion

Control

Reemplazo

CICLO 1

So

po

rte

infe

rio

r d

el m

old

e

L

ub

rica

r co

n g

rasa

Cad

en

a d

e s

incr

on

ism

o y

rod

illo

s d

e le

va,

dri

ve

pri

nci

pa

l.

Lu

bri

car

con

gra

sa

Rod

illo

s d

e le

va d

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rive

de

ava

nce

Lu

bri

car

con

gra

sa

OP

ER

AC

IÓN

DE

SC

RIP

CIO

N

TIP

O D

E L

UB

RIC

AN

TE

Mo

bilg

rea

se F

M 1

01

Mo

bilg

rea

se F

M 1

01

ANEXO Nº 7

CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO (CICLO 1)


Anexo 87

Area:

Dia :

1ª s

2ª s

3ª s

4ª s

5ª s

Total

0 1 2 3

1

2

3

4 ¿Los empleados entienden el procedimiento para la eliminación de elementos innecesarios?

5

0 1 2 3

1

2

3

4 ¿Es fácil observar (con un barrido visual) si los elementos están donde deberían estar?

5

0 1 2 3

1

2

3

4 ¿Se encuentran los manuales, letreros y etiquetas, limpios y en buen estado?

5

0 1 2 3

1

2

3 ¿Los empleados entienden los procesos que les competen?

4

5

0 1 2 3

1

2

3 ¿Se publican los datos del programa 5S en lugares adecuados?

4

5

AUDITORIA 5SAuditor :

Auditor :

Sistema de puntuaciónObjetivo Real

2 Bien - El grado de cumplimiento es mayor del 40% y menor del 90%

1 Insuficiente - El grado de cumplimiento es menor del 40%

0 Inexistente - No se aprecia ninguna realidad respecto a lo preguntado

3 Excelente - El grado de cumplimiento es mayor del 90%

¿Se ha desarollado un método confiable para evitar que los elementos innecesarios se acumulen?

Un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio

No es más limpio el que más limpia sino el que menos ensucia

1ª sSeparar y

eliminar

innecesarios

¿Los empleados conocen el por qué de estas actividades?

¿Todos los elementos innecesarios han sido removidos del área de trabajo?

¿Han sido establecidos criterios para distinguir los necesarios de los elementos innecesarios?

Total

¿Existe un proceso que permite a los empleados mejorar los existentes procesos?

Total

Total

Total

3ª sSuprimir la

suciedad

¿Se encuentra el lugar de trabajo limpio y ordenado?

¿Se encuentran los pisos barridos y libres de: aceites, grasas y residuos?

¿Se retira la basura de manera oportuna?

¿Los materiales de limpieza son facilmente accesibles?

2ª sSituar e identificar

necesarios

¿Existe un lugar determinado marcado visualmente para cada elemento?

¿Se encuentra cada elemento ubicado en su lugar especifico?

¿Los empleados conocen a dónde pertenece cada elemento?

¿Los elementos como herramientas, materiales y suministros se encuentran correctamente localizados?

Evaluación validada por:

Firma

5ª sSostener y

respetar

¿Están siendo cumplidas las políticas de seguridad y limpieza en el puesto de trabajo?

¿Los empleados tienen la formación y las herramientas necesarias para que este programa funcione?

¿Los empleados ayudan con ideas de mejora para promover el programa de las 5S?

¿Los empleados conocen en su totalidad del programa de las 5S?

Evaluación realizada por:

Firma

Total

4ª sEstandarización

¿Se encuentran los actuales procesos de limpieza, clasificación y orden documentados?

¿Los empleados tiene accceso a la información que ellos requieren?

¿Existe un metodo para remover material obsoleto?

ANEXO Nº 8

FORMATO DE AUDITORÍA 5S Fuente: Departamento de ISO de Poligrup S.A Elaborado por: Parra López Jorge Luis

Anexo 88

MO

DULO

STE

MAS

A T

RATA

RDU

RACI

ON

(hor

as)

CONF

EREN

CIST

ASCA

RGO

Ajus

te/D

esaj

uste

Uso

de H

erra

mie

ntas

Mec

ánica

2Us

o de

inst

rum

ento

s de

med

ición

2Sr

. Cris

tian

Ortiz

Líder

Mec

ánico

Mec

ánica

3M

onta

je y

des

mon

taje

de

piez

as y

acce

sorio

s4

Sr. C

ristia

n Or

tiz y

Sr.

Rona

ld C

ruz

Líder

Mec

ánico

-

Mec

ánico

de

Terfo

r

Mec

ánica

4

Part

es p

rincip

ales

de

la te

rmof

orm

ador

a

y po

sible

s fal

las m

ecán

icas,

lubr

icació

n

y lim

piez

a

4Sr

. Cris

tian

Ortiz

y S

r. Ro

nald

Cru

z Líd

er M

ecán

ico -

Mec

ánico

de

Terfo

r

Mec

ánica

5Fu

ncio

nam

ient

o y

form

a ad

ecua

da d

e

usar

la m

áqui

na4

Sr. C

ristia

n Or

tiz y

Sr.

Rona

ld C

ruz

Líder

Mec

ánico

-

Mec

ánico

de

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r

Neum

ática

Us

o, a

plica

cione

s y v

erifi

cacio

nes d

e

acce

sorio

s neu

mát

icos

2Sr

. Cris

tian

Ortiz

Líder

Mec

ánico

Téni

cas d

e

mej

ora

cont

inua

Anál

isis C

ausa

Raí

z4

Ing.

Fan

ny A

rzub

eCo

ordi

nado

ra d

e M

ejor

a

Cont

inua

Elec

trici

dad

Básic

a

Verif

icació

n de

Piró

met

ros,

zona

s de

cale

facc

ión

y de

tecc

ón d

e fa

llas e

n lo

s

horn

os

2Sr

. Mar

io H

erre

ra y

Sr.

Kevi

n Sa

nche

zTé

cnico

s Elé

ctric

os

Tota

l:24

Mec

ánica

12

Sr. C

ristia

n Or

tizLíd

er M

ecán

ico

ANEXO Nº 9

CRONOGRAMA DE CAPACITACIONES PARA PERSONAL DE LINEA DE

TERMOFORMADO DE SOBRECOPAS


Anexo 89

AU

DIT

OR

:__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

FEC

HA

DE

LA

AU

DIT

OR

IA:_

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

MA

QU

INA

:__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

_

05

10

15

20

CR

ITE

RIO

PA

RA

CA

LIFI

CA

CIO

N D

E A

UD

ITO

RIA

:

5 =

Po

co in

teré

s d

e a

pli

caci

ón

, li

mp

ieza

y a

ccio

ne

s co

rre

ctiv

as

po

co f

recu

en

tes.

10

= E

stá

sie

nd

o e

jecu

tad

a,

con

dic

ion

es

favo

rab

les

pa

ra e

l de

sarr

oll

o d

e la

s a

ctiv

ida

de

s.

15

= S

e e

vid

en

cia

cu

mp

lim

ien

to d

e lo

pro

gra

ma

do

se

gú

n la

s m

eta

s e

sta

ble

cid

as.

20

= A

ccio

ne

s m

uy

bie

n e

jecu

tad

as,

cu

mp

lim

ien

to s

ati

sfa

cto

rio

de

to

da

s la

s a

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ida

de

s.

Las

ma

ng

ue

ras

de

ag

ua

he

lad

a e

stá

n c

on

ect

ad

as

corr

ect

am

en

te e

n la

s e

ntr

ad

as

de

l mo

lde

?

Lub

rica

ció

n

Est

ruct

ura

pre

sen

ta c

orr

osi

ón

?

Lim

pie

za d

el e

qu

ipo

Sist

em

a N

eu

má

tico

0 =

No

se

evi

de

nci

a e

jecu

ció

n d

e a

lgú

n m

éto

do

de

lim

pie

za n

i acc

ión

pe

rtin

en

te p

ara

co

rre

gir

an

om

alí

as.

OB

SER

VA

CIO

NE

S:_

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

Los

acc

eso

rio

s se

en

cue

ntr

an

en

bu

en

est

ad

o?

No

exi

ste

fu

ga

de

ag

ua

y a

ire

en

ma

ng

ue

ras

pu

m?

RA

NG

OC

ALI

FIC

AC

ION

Sist

em

a d

e

Tra

nsp

ort

aci

ón

Mo

lde

DE

TA

LLE

PU

NT

OS

PR

INC

IPA

LES

Las

cad

en

as

de

arr

ast

re s

e e

ncu

en

tra

n li

bre

s d

e g

rasa

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ANEXO Nº 10

AUDITORÍA DE MANTENIMIENTO AUTONOMO


BIBLIOGRAFÍA

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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA …repositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/18845/1/TESIS FINAL... · 2018-02-02 · iii DEDICATORIA A Dios, fuente de felicidad, amor