Upload
others
View
2
Download
0
Embed Size (px)
Citation preview
UNIVERSIDADE FEDERAL DE GOIÁS ESCOLA DE ENGENHARIA CIVIL
LUÍS MAURÍCIO BESSA SCARTEZINI
INFLUÊNCIA DO TIPO E PREPARO DO SUBSTRATO NA
ADERÊNCIA DOS REVESTIMENTOS DE ARGAMASSA: ESTUDO
DA EVOLUÇÃO AO LONGO DO TEMPO, INFLUÊNCIA DA CURA
E AVALIAÇÃO DA PERDA DE ÁGUA DA ARGAMASSA FRESCA
Dissertação apresentada ao Curso deMestrado em Engenharia Civil da UFGpara obtenção do título de Mestre emEngenharia Civil.
Goiânia, 2002
UNIVERSIDADE FEDERAL DE GOIÁS ESCOLA DE ENGENHARIA CIVIL
MESTRADO EM ENGENHARIA CIVIL
INFLUÊNCIA DO TIPO E PREPARO DO SUBSTRATO NA
ADERÊNCIA DOS REVESTIMENTOS DE ARGAMASSA: ESTUDO
DA EVOLUÇÃO AO LONGO DO TEMPO, INFLUÊNCIA DA CURA
E AVALIAÇÃO DA PERDA DE ÁGUA DA ARGAMASSA FRESCA
LUÍS MAURÍCIO BESSA SCARTEZINI
Orientadora: Profa. Dra. Helena Carasek
Dissertação apresentada ao Curso de Mestrado em Engenharia Civil da UFG para obtenção do título de Mestre emEngenharia Civil.
Goiânia, 2002
Dados Internacionais de Catalogação-na-Publicação (CIP)
(GPT/BC/UFG)
Scartezini, Luís Maurício Bessa S285i Influência do tipo e preparo do substrato na aderência dos revestimentos de argamassa : estu do da evolução ao longo do tempo, influência da cura e avaliação da perda de água da argamassa fresca / Luís Maurício Bessa Scartezini. – Goiânia, 2002. xxiv, 262f. :il., grafs., tabs.
Dissertação (mestrado) – Universidade Federal de Goiás, Escola de Engenharia Civil, 2002.
Bibliografia: f.254-262
1. Argamassa 2. Revestimentos I. Universidade Federal de Goiás. Escola de Engenharia Civil II. Tí tulo. CDU: 691.53
INFLUÊNCIA DO TIPO E PREPARO DO SUBSTRATO NA
ADERÊNCIA DOS REVESTIMENTOS DE ARGAMASSA: ESTUDO
DA EVOLUÇÃO AO LONGO DO TEMPO, INFLUÊNCIA DA CURA
E AVALIAÇÃO DA PERDA DE ÁGUA DA ARGAMASSA FRESCA
LUÍS MAURÍCIO BESSA SCARTEZINI
Dissertação de Mestrado defendida e aprovada em 27 de março de 2002, pela
banca examinadora constituída pelos professores:
Professora Helena Carasek, Dra. (UFG-GO) Orientadora
Professor Elton Bauer, Dr. (UnB-DF) Examinador externo
Professor Oswaldo Cascudo, Dr. (UFG-GO) Examinador interno
Professora Rejane Tubino Geyer, Dra. (UFG-GO) Examinadora interna
“O importante não é saber,
é nunca perder a capacidade de aprender”
Louis Pasteur
Ao Eng. Sérgio Bessa Scartezini,
meu querido irmão
AGRADECIMENTOS
Inúmeras foram as pessoas, empresas e instituições que, de uma forma ou de
outra, contribuíram para a realização deste trabalho. Registro aqui o meu agradecimento
pelo apoio ao final desta importante jornada em minha carreira. Listo aqui aqueles que,
sem dúvida, contribuíram de forma mais expressiva:
Inicialmente agradeço a Deus por toda a benção recebida ao longo da minha
vida, pelas oportunidades surgidas e pela força dada, quando mais foi preciso.
À toda minha família, principalmente a minha mãe, dona Vera, pelo apoio
dado e o interesse demonstrado pelos meus estudos. Fundamental foi o apoio recebido da
minha querida Valéria, que soube entender a minha intensa dedicação aos estudos e por ter
me presenteado com o meu maior tesouro, a minha filha Carolina.
À profa. Dra. Helena Carasek que, desde 1997, orienta o meu norte na vida
acadêmica com tamanha competência, mantendo sempre um alto nível na orientação,
mesmo quando era preciso parar. Ao final deste estudo fica a certeza de que não se encerra
uma orientação, mas que continua uma grande amizade. Deixo registrado toda a minha
admiração pela pessoa e profissional, que sempre se interessou pelos meus estudos e meu
sucesso profissional.
Ao CMEC – UFG, na pessoa do prof. Dr. Gilson Natal Guimarães, então
coordenador do curso quando da minha entrada, pela oportunidade oferecida e apoio para a
concretização deste estudo.
Aos professores do CMEC – UFG, na pessoa do prof. Dr. Oswaldo Cascudo,
pela dedicação e interesse demonstrado ao longo do curso.
À Secretaria de Estado de Ciência e Tecnologia do Estado de Goiás e ao
Conselho Estadual de Ciência e Tecnologia de Goiás – CONCITEG pelos suporte
financeiro que viabilizou a concretização de algumas etapas desta dissertação.
À CAPES pelo importante apoio dado, através da bolsa de estudo.
À senhora Neusa, secretária do CMEC em nome dos funcionários da EEC, pela
colaboração prestada ao longo de toda minha estada no curso.
viii
Aos colegas de curso pela ajuda oferecida durante o trabalho ou, simplesmente,
pelo interesse demonstrado em nosso estudo. Agradeço à Keila, Cláudio, Tatiana, Ricardo,
Clarissa, Fernando, Leonardo, Glydson e, a aluna de iniciação científica, Amanda.
À empresa Carlos Campos Consultoria Limitada, na pessoa do técnico
Denílson, pelo auxílio prestado na realização da caracterização das argamassas no estado
endurecido e pelo apoio gentilmente prestado.
À Furnas Centrais Elétricas S/A, pessoa da Enga. Francesca, pela colaboração
na realização dos ensaios de módulo de elasticidade e análise microscópica.
À Traço Engenharia por viabilizar parte da mão-de-obra.
À Ical, Concrepav e Impercia pela doação de parte dos materiais utilizados
neste estudo.
A todos estes, os meus mais sinceros votos de agradecimento.
Luís Maurício
ix
SUMÁRIO
Lista de tabelas xiii
Lista de figuras xv
Lista de fotografias xx
Lista de micrografias xxi
Resumo xxiii
Abstract xxiv
1. INTRODUÇÃO 01
2. REVISÃO DA LITERATURA 05
2.1 MECANISMO DE ADERÊNCIA ARGAMASSA/SUBSTRATO 05
2.1.1 Microestrutura da Interface Argamassa/Substrato 06
2.2 FLUXO DE ÁGUA ENTRE A ARGAMASSA DE REVESTIMENTO E O
SUBSTRATO 07
2.2.1 Absorção Capilar dos Substratos 08
2.2.2 Fatores Ligados ao Substrato que Influenciam na Perda de Água da
Argamassa 11
2.2.3 Poros no Interior da Argamassa Fresca 19
2.2.4 Interação Argamassa / Substrato: Teoria dos Poros Ativos 20
2.2.5 Influência das Condições Ambientais 24
2.2.6 Influência do Transporte de Água no Desempenho dos Revestimentos 24
2.3 RETRAÇÃO DAS ARGAMASSAS DE REVESTIMENTO 27
2.3.1 Tipos de Retração 28
2.3.2 Fatores que Influenciam a Retração 30
2.3.3 Retração das Argamassas de Revestimento 31
2.3.4 Influência da Retração na Formação de um Estado de Tensões no
Revestimento 36
x
3. MATERIAIS E MÉTODOS 42
3.1 MATERIAIS UTILIZADOS 42
3.1.1 Aglomerantes 42
3.1.2 Blocos 43
3.2 ESTUDO 1: FATORES QUE EXERCEM INFLUÊNCIA NA RESISTÊNCIA DE
ADERÊNCIA 44
3.2.1 Preparo dos Substratos 45
3.2.2 Preparo das Argamassas de Revestimento 46
A) Proporcionamento dos materiais 48
B) Caracterização das argamassas de revestimento 48
C) Aplicação do revestimento sobre os painéis de alvenaria 49
3.2.3Procedimentos de Cura para os Revestimentos 50
3.2.4 Avaliação da Evolução da Resistência de Aderência à Tração ao Longo do
Tempo 51
3.2.5 Influência do Substrato na Resistência de Aderência à Tração 55
A) Influência do tipo e preparo do substrato 55
B) Influência do local de ensaio: juntas de assentamento ou blocos 55
C) Microestrutura da interface argamassa/bloco cerâmico 57
3.2.6 Influência da Cura no Desenvolvimento da Resistência de Aderência 59
3.3 ESTUDO 2: AVALIAÇÃO DA PERDA DE ÁGUA DA ARGAMASSA PARA O
SUBSTRATO POROSO 59
3.3.1 Determinação da Perda de Água da Argamassa 63
4. RESULTADOS E DISCUSSÃO 65
4.1 FATORES QUE EXERCEM INFLUÊNCIA NA RESISTÊNCIA DE
ADERÊNCIA (ESTUDO 1 – EM PAINÉIS DE REVESTIMENTOS) 65
4.1.1 Análise de Variâncias para Avaliação de Todos os Fatores 71
4.1.2 Evolução da Resistência de Aderência à Tração ao Longo do Tempo 74
4.1.3 Influência do Substrato na Resistência de Aderência 83
A) Influência do tipo e do preparo do substrato 83
B) Influência do local de ensaio: juntas de assentamento ou blocos 86
C) Microestrutura da interface argamassa/bloco cerâmico 88
4.1.4 Influência da Cura na Resistência de Aderência 102
xi
4.2 AVALIAÇÃO DA PERDA DE ÁGUA DA ARGAMASSA PARA O
SUBSTRATO POROSO POR SUCÇÃO (ESTUDO 2 – SOBRE BLOCOS
ISOLADOS) 105
4.2.1 Avaliação da Capacidade Absorvente dos Blocos 106
4.2.2 Resultados da Perda de Água da Argamassa 108
4.2.3 Influência da Taxa de Sucção de Água dos Blocos na Perda de Água da
Argamassa 115
4.2.4 Influência da Granulometria da Areia na Perda de Água das Argamassas
118
4.2.5 Relação entre a Perda de Água e a Resistência de Aderência à Tração 120
4.2.6 Relação entre a Taxa de Sucção de Água dos Blocos e a Resistência de
Aderência à Tração 122
5. CONCLUSÕES 126
5.1 FATORES QUE EXERCEM INFLUÊNCIA NA RESISTÊNCIA DE
ADERÊNCIA 126
5.1.1 Evolução ao longo do tempo 126
5.1.2 Influência do Substrato na Resistência de Aderência 127
A) Influência do tipo e do preparo do substrato 127
B) Influência do local de ensaio: juntas de assentamento ou blocos 127
C) Microestrutura da interface argamassa/bloco cerâmico 128
5.1.3 Influência da Cura na Resistência de Aderência 128
5.2 AVALIAÇÃO DA PERDA DE ÁGUA DA ARGAMASSA PARA O
SUBSTRATO POROSO POR SUCÇÃO 129
A) Influência da taxa de sucção na perda de água 129
B) Influência da granulometria da areia na perda de água 129
C) Influência da perda de água na resistência de aderência 130
D) Relação entre taxa de absorção de água e resistência de aderência 130
6. CONSIDERAÇÕES FINAIS 131
6.1 CRITÉRIOS PARA OS LIMITES DE RESISTÊNCIA DE ADERÊNCIA 131
6.2 USO DA SOLUÇÃO DE CAL COMO PREPARO DAS ALVENARIAS 132
xii
6.3 PROPOSTA DE METODOLOGIA PARA DETERMINAÇÃO DE TENSÕES
DEVIDO À RETRAÇÃO 134
6.4 SUGESTÃO PARA FUTURAS PESQUISAS 136
ANEXOS
Anexo A – Argamassa de assentamento 137
Anexo B – Distribuição granulométrica da areia empregada no chapisco 139
Anexo C – Tabelas de caracterização da argamassa de revestimento dos painéis de
evolução da resistência de aderência 140
Anexo D – Resultados individuais da determinação da resistência de aderência à tração
ao longo do tempo 163
Anexo E – Compilação dos resultados da literatura de determinação da resistência de
aderência à tração 225
Anexo F – Resultados individuais de resistência de aderência e das análises de
variâncias para a determinação da influência do local de ensaio na resistência de
aderência 228
Anexo G – Resultados individuais da determinação da perda de água da argamassa
para o substrato por sucção 237
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 254
xiii
LISTA DE TABELAS
Tabela 2.1 – Ensaios para a determinação da taxa de sucção de água. 12
Tabela 2.2 – Recomendação das faixas ideais da taxa inicial de sucção para a ocorrência da máxima aderência entre a argamassa e o substrato. 14
Tabela 2.3 – Caracterização da porosidade de diferentes substratos através de porosimetria por intrusão de mercúrio com o cálculo do volume de poros ativos, a partir dos dados apresentados por Carasek (1996). 23
Tabela 3.1 – Resultados da caracterização física do cimento. 43
Tabela 3.2 – Resultados da análise química do cimento (teores em porcentagem). 43
Tabela 3.3 – Resultados da caracterização física da cal hidratada. 43
Tabela 3.4 – Resultados da análise química da cal (teores em porcentagem). 43
Tabela 3.5 – Resultados da caracterização dos blocos cerâmicos. 44
Tabela 3.6 – Resultados da caracterização dos blocos de concreto. 44
Tabela 3.7 – Resultados da caracterização da areia empregada nas argamassas de revestimento. 47
Tabela 3.8 – Resultados médios da caracterização da argamassa de revestimento. 49
Tabela 3.9 – Variáveis envolvidas no estudo da evolução da resistência de aderência. 51
Tabela 3.10 – Limites de resistência de aderência à tração para emboço e camada única, aplicados sobre paredes (NBR 13749 ABNT, 1996b). 55
Tabela 3.11 – Painéis de argamassa submetidos à cura úmida. 59
Tabela 3.12 – Separação dos blocos em grupos de valores do IRS com as respectivas faixas granulométricas de areia em estudo. 60
Tabela 4.1 – Resumo da análise estatística básica realizada com os resultados de resistência de aderência obtidos nos painéis de revestimento aplicados sobre o substrato de alvenaria de blocos cerâmicos. 65
Tabela 4.2 – Resumo da análise estatística básica realizada com os resultados de resistência de aderência obtidos nos painéis de revestimento aplicados sobre o substrato de alvenaria de blocos de concreto. 67
Tabela 4.3 – Variação observada nos resultados dos ensaios de absorção de água e taxa de absorção dos blocos utilizados na pesquisa. 69
xiv
Tabela 4.4 – Variação observada nos resultados de caracterização da argamassa de revestimento. 69
Tabela 4.5 – Análise de variâncias realizada com os resultados de resistência de aderência, obtidos na avaliação da influência do tipo de preparo do substrato. 72
Tabela 4.6 – Análise de variâncias realizada com os resultados de resistência de aderência, obtidos na avaliação da influência da cura. 72
Tabela 4.7 – Análise de variância realizada com os resultados de resistência de aderência, obtidos na avaliação da influência do tipo de preparo do substrato, para os painéis de blocos cerâmico. 73
Tabela 4.8 – Análise de variância realizada com os resultados de resistência de aderência, obtidos na avaliação da influência do tipo de preparo do substrato, para os painéis de blocos de concreto. 73
Tabela 4.9 – Análise de variância realizada com os resultados de resistência de aderência, obtidos na avaliação da influência da cura, para os painéis de blocos cerâmicos. 74
Tabela 4.10 – Análise de variância realizada com os resultados de resistência de aderência, obtidos na avaliação da influência da cura, para os painéis de blocos de concreto. 74
Tabela 4.11 – Resumo dos resultados de resistência de aderência à tração obtidos aos 28 dias da aplicação do revestimento de argamassa, para estudo da influência do local de ensaio. 87
Tabela 4.12 – Resultados da análise de variância dos resultados de resistência de aderência à tração para os painéis de determinação da resistência real de aderência. 84
Tabela 4.13 – Contribuição da cura úmida do revestimento na resistência de aderência à tração dos revestimentos de argamassa. 103
Tabela 4.14 – Resultados da avaliação da capacidade de absorção de água com blocos cerâmicos e de concreto. 106
Tabela 4.15 – Resultados gerais da avaliação da perda de água da argamassa para blocos cerâmicos. 114
Tabela 4.16 – Resultados gerais da avaliação da perda de água da argamassa para blocos de concreto. 115
xv
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1 – Representação esquemática do mecanismo de aderência entre argamassa de cimento e cal e blocos cerâmicos (Carasek, 1996). 07
Figura 2.2 – Pressão capilar para poros cilíndricos e abertos em função do raio do poro (Groot & Larbi, 1999). 10
Figura 2.3 – Comportamento de sucção de água de blocos de alvenaria, durante o ensaio para determinação do coeficiente de sortividade (Wilson, Carter & Hoff, 1999). 13
Figura 2.4 – Relação entre resistência de aderência à tração e IRA para argamassas de cimento Portland e cimento de alvenaria, aplicadas sobre blocos cerâmicos (Groot & Larbi, 1999). 15
Figura 2.5 – Relação entre perda de umidade da argamassa por sucção e a taxa inicial de sucção de água do bloco cerâmico (Davinson, 1961). 16
Figura 2.6 – Perfil de distribuição de água na seção bloco/argamassa/bloco, após 8 horas da preparação. Bloco cerâmico e argamassa mista (Groot, 1993). 17
Figura 2.7 – Perfil de distribuição de água na seção bloco/argamassa/bloco, após 8 horas da preparação. Bloco sílico calcário e argamassa mista (Groot, 1993). 17
Figura 2.8 – Perfis de distribuição de água do sistema bloco/argamassa, com blocos inicialmente secos e leituras desde o instante do contato até 1,5 hora após (Brocken et al., 1998). 19
Figura 2.9 – Representação esquemática do fluxo de água reversível, após a formação de poros ativos no interior da argamassa de revestimento. 22
Figura 2.10 – Relação entre a resistência de aderência à tração e a quantidade de poros ativos do substrato, obtida através da análise dos resultados de Carasek (1996). 23
Figura 2.11 – Deformação de retração por secagem em relação ao período de cura para diversos teores de adição de fibra de carbono (Zhu & Chung, 1997). 32
Figura 2.12 – Estágios da retração livre da argamassa mista (traço 1:1:6) após período de 24 horas (Bastos, 2001). 33
Figura 2.13 – Retração da argamassa de revestimento 1:1:6, aplicada sobre base não absorvente, com restrição de uma grelha metálica colocada no seu interior, após 24 horas (Bastos, 2001). 34
Figura 2.14 – Comparação entre a retração da argamassa de revestimento aplicada sobre bloco cerâmico absorvente e argamassa restringida pelo uso de grelha metálica, moldada em fôrma impermeável (Bastos, 2001). 34
xvi
Figura 2.15 – Retração da argamassa de revestimento aplicada sobre blocos cerâmicos com teor de umidade de 0%, 50% e 100%, medida na superfície da argamassa e na região da interface argamassa/bloco cerâmico, após 24 horas (Bastos, 2001). 36
Figura 2.16 – Representação esquemática dos esforços de tração ( ) e de cisalhamento ( )presentes no sistema de revestimentos, determinados através da análise por elementos finitos (Bortoluzzo, 2000). 37
Figura 2.17 – Cálculo de tensões devido à retração impedida com a evolução incremental das tensões. Argamassa mista, traço em volume 1:1:6 (cimento, cal e areia); UR=60% (Bortoluzzo, 2000). 40
Figura 2.18 – Cálculo de tensões devido à retração impedida considerando o fenômeno da relaxação das tensões. Argamassa mista, traço em volume 1:1:6 (cimento, cal e areia); UR=60% (Bortoluzzo, 2000). 41
Figura 3.1 – Distribuição granulométrica da areia utilizada na produção das argamassas de revestimento. 47
Figura 3.2 – Características dos painéis utilizados no estudo da evolução da resistência de aderência. 52
Figura 3.3 – Tipos de ruptura obtidos no ensaio de determinação da resistência de aderência, conforme NBR 13528 (ABNT, 1995f). 53
Figura 3.4 – Locais possíveis para a determinação da resistência de aderência à tração. 56
Figura 3.5 – Características dos painéis utilizados no estudo da determinação da influência das juntas de assentamento na resistência de aderência dos revestimentos. 57
Figura 3.6 – Seqüência para a obtenção das amostras na avaliação microscópica da região de interface argamassa/bloco cerâmico. 58
Figura 3.7 – Distribuição granulométrica da areia muito fina e limites recomendados pela NBR 7211 (ABNT, 1983b) para a classificação na zona 1. 61
Figura 3.8 – Distribuição granulométrica da areia fina e limites recomendados pela NBR 7211 (ABNT, 1983b) para a classificação na zona 2. 61
Figura 3.9 – Distribuição granulométrica da areia média e limites recomendados pela NBR 7211 (ABNT, 1983b) para a classificação na zona 3. 62
Figura 3.10 – Distribuição granulométrica da areia grossa e limites recomendados pela NBR 7211 (ABNT, 1983b) para a classificação na zona 4. 62
Figura 3.11 – Representação esquemática da retirada de amostras da argamassa para a avaliação da perda de água, por sucção, para o substrato. 64
Figura 4.1 – Relação de falha por coesão da argamassa aplicada sobre bloco cerâmico para os diferentes tipos de preparo do substrato. Os pontos representam os valores médios de aderência obtidos em cada uma das dez idades analisadas. 70
xvii
Figura 4.2 – Relação de falha por coesão da argamassa aplicada sobre bloco de concreto para os diferentes tipos de preparo do substrato. Os pontos representam os valores médios de aderência obtidos em cada uma das dez idades analisadas. 71
Figura 4.3– Resultados médios de resistência de aderência à tração ao longo do tempo, para os substratos constituídos por blocos cerâmicos. 75
Figura 4.4 – Resultados médios de resistência de aderência à tração ao longo do tempo, para os substratos constituídos por blocos de concreto. 78
Figura 4.5 – Resultado do teste de Duncan, com o agrupamento das médias que não diferem entre si, para a análise da influência da idade de ensaio com os dados relativos ao modelo que verifica a influência do preparo do substrato. 80
Figura 4.6 – Resultado do teste de Tukey, com o agrupamento das médias que não diferem entre si, para a análise da influência da idade de ensaio com os dados relativos ao modelo que verifica a influência da cura. 81
Figura 4.7 – Representação esquemática da evolução da resistência de aderência ao longo do tempo, para substrato constituído por alvenaria de blocos cerâmicos. 81
Figura 4.8 – Representação esquemática da evolução da resistência de aderência ao longo do tempo, para substrato constituído por alvenaria de blocos de concreto. 82
Figura 4.9 – Valores da média, desvio padrão e erro padrão de resistência de aderência à tração obtidos para os substratos de bloco cerâmico e de concreto. 83
Figura 4.10 – Diferentes preparos do substrato de bloco cerâmico separados estatisticamente em grupos, de acordo com o teste de Duncan. 84
Figura 4.11 – Diferentes preparos do substrato de bloco de concreto separados, estatisticamente em grupos, de acordo com o teste de Duncan. 85
Figura 4.12 – Representação esquemática mostrando o comportamento típico entre as resistências de aderência ao longo do tempo para as situações de cura úmida e cura ao ambiente. 103
Figura 4.13 – Evolução da profundidade carbonatada dos revestimentos de argamassa, com o uso de solução de fenolftaleína, de acordo como tipo de cura adotado (valores médios). 104
Figura 4.14 – Mancha de umidade nos blocos de alvenaria devida à absorção da água da argamassa de assentamento. 105
Figura 4.15 – Relação entre o ensaio do IRS e a sortividade obtida para blocos cerâmicos. 107
Figura 4.16 – Tentativa de verificação da existência de uma relação entre o ensaio do IRS e sortividade para blocos de concreto. 107
xviii
Figura 4.17 – Perda de água da argamassa de areia muito fina, aplicada sobre bloco cerâmico (valores de IRS em g/200cm2/min). 108
Figura 4.18 – Perda de água da argamassa de areia fina, aplicada sobre bloco cerâmico (valores de IRS em g/200cm2/min). 109
Figura 4.19 – Perda de água da argamassa de areia média, aplicada sobre bloco cerâmico (valores de IRS em g/200cm2/min). 109
Figura 4.20 – Perda de água da argamassa de areia grossa, aplicada sobre bloco cerâmico (valores de IRS em g/200cm2/min). 110
Figura 4.21 – Perda de água da argamassa de areia muito fina, aplicada sobre bloco de concreto (valores de IRS em g/200cm2/min). 110
Figura 4.22 – Perda de água da argamassa de areia fina, aplicada sobre bloco de concreto (valores de IRS em g/200cm2/min). 111
Figura 4.23 – Perda de água da argamassa de areia média, aplicada sobre bloco de concreto (valores de IRS em g/200cm2/min). 111
Figura 4.24 – Perda de água da argamassa de areia grossa, aplicada sobre bloco de concreto (valores de IRS em g/200cm2/min). 112
Figura 4.25 – Influência do IRS na perda de água das argamassas ao longo do tempo, aplicada sobre blocos cerâmicos. 116
Figura 4.26 – Influência do IRS na perda de água das argamassas ao longo do tempo, aplicada sobre blocos de concreto. 116
Figura 4.27 – Relação entre a perda de água da argamassa no trigésimo minuto e a taxa inicial de sucção de água (IRS) de blocos cerâmicos. 117
Figura 4.28 – Relação entre a perda de água da argamassa no trigésimo minuto e a taxa inicial de sucção de água (IRS) de blocos de concreto. 117
Figura 4.29 – Influência da granulometria da areia na perda de água da argamassa ao longo do tempo, para blocos cerâmicos e de concreto, respectivamente. 118
Figura 4.30 – Influência da granulometria da areia na perda de água das argamassas e na resistência de aderência dos revestimentos. (A) blocos cerâmicos, de mesma faixa do IRS; (B) blocos cerâmicos, de mesma faixa de sortividade. 119
Figura 4.31 – Influência da granulometria da areia na perda de água das argamassas e na resistência de aderência dos revestimentos. (A) blocos de concreto, de mesma faixa do IRS; (B) blocos de concreto, de mesma faixa de sortividade. 119
Figura 4.32 – Relação entre a perda de água da argamassa e a resistência de aderência à tração para substratos de bloco cerâmico. 120
xix
Figura 4.33 – Relação entre a perda de água da argamassa e a resistência de aderência à tração para substratos de bloco de concreto. 121
Figura 4.34 – Relação entre a perda de água da argamassa, a taxa de absorção de água dos blocos e a resistência de aderência do revestimento. 122
Figura 4.35 – Relação obtida entre a resistência de aderência à tração e as taxas de absorção de água (IRS e sortividade) para os blocos cerâmicos. 123
Figura 4.36 – Relação obtida entre a resistência de aderência à tração e as taxas de absorção de água (IRS e sortividade) para os blocos de concreto. 124
Figura 6.1 – Resistência de aderência à tração de revestimentos de argamassa (.traço 1:1:6, cimento, cal e areia) aplicados sobre alvenaria de blocos cerâmicos com diferentes tratamentos (Scartezini & Carasek, 2001). 133
Figura 6.2 – (a) Pontos para a determinação da roseta de deformação no ponto A. (b) Realização de leitura da movimentação superficial em um ponto do revestimento. 135
xx
LISTA DE FOTOGRAFIAS
Fotografia 1.1 – Descolamento de um revestimento de argamassa em fachada externa. 02
Fotografia 3.1 – Vista geral dos painéis de bloco cerâmico e de concreto. 45
Fotografia 3.2 – Aspecto final do painel que recebeu a solução de cal como preparo superficial. 46
Fotografia 3.3 – Molhagem do painel de blocos de concreto para que o teor de umidade fosse de 7%, em relação à absorção total de água dos blocos. 46
Fotografia 3.4 – Procedimento de cura dos painéis através da aspersão de água. 50
Fotografia 3.5 – Mapeamento das juntas de assentamento sobre o revestimento, para localização dos corpos-de-prova no ensaio de resistência de aderência. 52
Fotografia 3.6 – Corte do revestimento utilizando uma serra do tipo copo. 53
Fotografia 3.7 – Corpo-de-prova pronto para ensaio, após a colagem da pastilha metálica para acoplamento no equipamento de tração (CP 50 colado sobre a superfície do bloco e CP 51 colado sobre a junta de assentamento). 54
Fotografia 3.8 – Realização do ensaio de determinação da resistência de aderência à tração. 54
Fotografia 3.9 – Aplicação da argamassa na horizontal, sobre o bloco, com a utilização de gabarito metálico para uniformizar a espessura do revestimento. 63
Fotografia 3.10 – Retirada do molde após a aplicação da argamassa. 63
xxi
LISTA DE MICROGRAFIAS
Micrografia 4.1 – Vista da superfície do bloco cerâmico através de lupa estereoscópica com aumento de 50 vezes. 84
Micrografia 4.2 – Vista da superfície do bloco de concreto através de lupa estereoscópica com aumento de 50 vezes. 84
Micrografia 4.3 – Detalhe da superfície do bloco cerâmico observada na lupa estereoscópica, evidenciando uma alta compacidade da superfície.Ampliação de 640 vezes. 89
Micrografia 4.4 – (a) Aspecto denso e uniforme observado na superfície do bloco cerâmico através do MEV. (b) Resultado da microanálise realizada em diversos locais da amostra. (n001) 90
Micrografia 4.5 – Microfissuras existentes na superfície do bloco cerâmico, visualizadas na lupa estereoscópica, com ampliação de 128 vezes. 91
Micrografia 4.6 – Superfície do bloco cerâmico apresentando microfissuras. (n003) 91
Micrografia 4.7 – Vista geral de uma amostra da interface argamassa/bloco cerâmico sem preparo, obtida na lupa estereoscópica, com ampliação de 12,8 vezes. 92
Micrografia 4.8 – Agrupamentos de produtos da hidratação do cimento, provavelmente hidróxido de cálcio, na superfície do bloco cerâmico, observado em lupa estereoscópica com ampliação de 51,2 vezes. 92
Fotografia 4.9 – Ampliação dos agrupamentos de produtos da hidratação do cimento vistos na fotografia anterior. Ampliação de 160 vezes. 93
Micrografia 4.10 – Partículas de hidróxido de cálcio sobre a superfície do bloco cercadas por aglomerações de C-S-H. (n012) 94
Micrografia 4.11 – Vista geral da amostra de bloco cerâmico chapiscado após a fratura do revestimento. Imagem obtida na lupa estereoscópica com ampliação de 51,2 vezes. 94
Micrografia 4.12 – Detalhe da superfície do bloco coberta pela fração mais fina da camada de chapisco. Ampliação de 204,8 vezes obtida com lupa estereoscópica. 95
Micrografia 4.13 – Região do interior da camada de chapisco, com a apresentação de partículas bem agrupadas. (n030) 96
Micrografia 4.14 – Superfície do bloco cerâmico com fragmentos do chapisco, observada na lupa com ampliação de 320 vezes. 96
Micrografia 4.15 – Região da amostra da interface bloco cerâmico/chapisco com pouca pasta aglomerante remanescente sobre a superfície do substrato, apresentando pequenas acículas identificadas como etringita. (n027) 97
xxii
Micrografia 4.16 – Agrupamentos de pequenos cristais de etringita na superfície do bloco cerâmico após a fratura. Ampliação da micrografia anterior.(n031) 97
Micrografia 4.17 – Vista geral da amostra da interface argamassa/bloco umedecido, com a presença de inúmeros poros, obtida na lupa estereoscópica com ampliação de 51,2 vezes. 99
Micrografia 4.18 – (a) Detalhe dos cristais de etringita no interior de um poro na argamassa de revestimento. (b) Resultado da microanálise em uma acícula, confirmando a presença de etringita. (n021) 100
Micrografia 4.19 – Vista da amostra de argamassa aplicada sobre bloco com solução de cal, evidenciando falhas na extensão de aderência. Ampliação de 51,2 vezes, obtida em lupa estereoscópica. 101
Micrografia 4.20 – Detalhe da presença de cal sobre a superfície do bloco. Ampliação de 80 vezes, obtida em lupa estereoscópica. 101
Micrografia 4.21 – Cristal de hidróxido de cálcio na região de interface. (n032) 102
xxiii
RESUMO
A presente dissertação é fruto de um trabalho experimental realizado para
investigar o mecanismo de aderência de revestimentos de argamassas aplicados a paredes
de alvenaria de blocos cerâmicos e de concreto, o qual foi constituído de dois estudos
distintos. O primeiro estudo foi desenvolvido em revestimentos de argamassa aplicados
sobre alvenaria de blocos, tendo sido concebido com o objetivo de avaliar os fatores que
exercem influência na resistência de aderência dos revestimentos de argamassa, tais como:
a evolução ao longo do tempo, a influência do tipo (blocos cerâmicos ou de concreto) e do
preparo do substrato (referência sem preparo, umedecido, chapiscado e solução de cal), a
influência do local de ensaio (sobre as juntas de assentamento e sobre os blocos) e a
contribuição da cura úmida do revestimento. O segundo estudo foi realizado com a
aplicação da argamassa de revestimento em blocos individuais e objetivou avaliar a perda
de água da argamassa fresca para os blocos por sucção e sua relação com a resistência de
aderência, sendo avaliadas também as influências da granulometria da areia e da taxa de
sucção de água dos blocos.
Toda a análise foi realizada com base na determinação da resistência de
aderência à tração dos revestimentos de argamassa (NBR 13528), sendo, para tanto,
ensaiado um total de 1750 corpos-de-prova. Os resultados obtidos foram submetidos a
análises estatísticas básicas e de variâncias.
Com base nos resultados obtidos no estudo verificou-se que a idade do
revestimento é um fator significativo na resistência de aderência, porém, não existe uma
coerência física que explique a evolução ao longo do tempo. O tipo do substrato, o tipo de
preparo, o local de ensaio e o tipo de cura do revestimento são também fatores influentes
na resistência de aderência. Também foi verificado que a taxa de sucção de água dos
blocos possui uma certa relação com a perda de água da argamassa, porém não foi clara a
relação desta com a resistência de aderência. Por fim, o aumento do tamanho dos grãos da
areia constituinte da argamassa conduziu a uma maior perda de água do revestimento, o
que se refletiu em um aumento da resistência de aderência à tração.
xxiv
ABSTRACT
The present dissertation is the result of an experiment conducted to investigate
the bond mechanism in mortar rendering applied on clay and concrete block masonry
walls, and which comprised two distinct studies. The first one was carried out on mortar
rendering applied on masonry blocks, with a view to assessing the factors that affect the
bond strength of mortar rendering, such as: evolution over time, influence of the
background type (clay or concrete) and preparation (considering wet, spatterdashed, lime
solution and no preparation), the influence of the test site (on the setting joints and on the
blocks) and the contribution of the rendering’s wet cure. The second study was conducted
by applying the rendering mortar on individual bricks and it aimed to assess the water lost
by suction from the fresh mortar to the blocks and it relationship with bond strength, with
an analysis also of the importance of sand grading and suction rate of the water from the
blocks.
The entire procedure was based on the determination of mortar rendering
tensile bond strength (NBR 13528), and to this effect a total of 1.750 specimens were
tested. The results underwent basic and variance statistical analysis.
As a result of the findings, it was verified that the age of the rendering is a
significant factor in bond strength, although there is not a physical coherence that would
explain evolution over time. The type of background, the type of preparation, the test site
and the type of rendering cure are additional factors that affect bond strength. It was also
seen the water suction rate from the bricks keeps a certain relationship with water loss
from the mortar, but the relationship between the latter with bond strength was not clear.
Finally, the increase of size’s grain of sand contained in the mortar led to greater water loss
from the rendering, which in turn reflected in an increased tensile bond strength.
CAPÍTULO 1
INTRODUÇÃO
Os revestimentos de argamassa são amplamente utilizados nas construções
como uma camada protetora da estrutura e da alvenaria, conferindo, além da proteção, o
embelezamento, a estanqueidade e, sobretudo, conforto aos usuários das edificações.
Desde a antiguidade, o homem já utilizava argamassas à base de cal como revestimento, a
fim de melhorar a qualidade das construções, sendo que, atualmente, o uso de argamassas
como revestimento é uma prática bastante difundida no Brasil, mas ainda fundamentada no
empirismo do dia-a-dia das obras.
Tal empirismo tem gerado uma quantidade muito grande de problemas
patológicos, conforme pode ser observado em um levantamento do Instituto de Pesquisas
Tecnológicas de São Paulo, no qual praticamente todas as edificações vistoriadas
apresentaram manifestações patológicas nos revestimentos (Ioshimoto, 1985). Os
problemas mais comuns foram o descolamento devido à perda de aderência, a fissuração
pela movimentação termo-higroscópica e o desagregamento gerado pelo mau
proporcionamento ou uso inadequado dos materiais. A alta incidência dos problemas tem
ocasionado uma série de prejuízos, tanto para o morador, que tem a sua qualidade de vida
diretamente afetada, como para as construtoras que são obrigadas a realizar reparos não
programados aumentando desta forma o custo da construção. O prejuízo causado pode
chegar ao extremo, quando coloca em risco a segurança das pessoas, uma vez que o
descolamento do revestimento pode ocorrer em fachadas atingindo-as.
Diante de tal cenário, torna-se evidente a contribuição de pesquisas, de cunho
científico e tecnológico, na elucidação das crenças e fatores que levam ao empirismo. A
aplicação de conhecimentos adquiridos por meio de pesquisa é capaz de propiciar
condições para o desenvolvimento de materiais, além de aprimorar técnicas construtivas,
contribuindo para uma maior racionalização dos materiais, ganho de produtividade e,
sobretudo, uma diminuição da incidência das manifestações patológicas, pelo fato de que
são conhecidas as potencialidades e trabalhados os pontos fracos do sistema.
Um ponto fraco do sistema de revestimento de argamassa é o substrato
constituído por blocos cerâmicos, largamente utilizado nas construções, e que, na maioria
2
das vezes, não propicia boas condições de ancoragem do revestimento, como pode ser
visto na Fotografia 1.1.
Fotografia 1.1 – Descolamento de um revestimento de argamassa em fachada externa.
Observa-se na figura anterior uma falha de aderência em diversas regiões da
base, onde a superfície do bloco cerâmico aparece intacta existindo, no entanto, outras
regiões com uma boa ligação com a argamassa. Tal fato não implica necessariamente que
blocos cerâmicos não proporcionem boas condições para a aderência da argamassa, mas
expõe uma fragilidade do sistema, sendo portanto, necessária uma intervenção para
melhorar a sua capacidade de aderência. Um ponto importante a ser observado diz respeito
à interação entre a argamassa e o substrato, responsável por proporcionar durabilidade aos
revestimentos.
O estudo de Carasek (1996) apresenta-se como uma importante contribuição ao
meio científico através da pesquisa aprofundada do mecanismo de aderência entre
argamassas à base de cimento Portland e substratos porosos. Tal trabalho foi ponto de
apoio para os trabalhos de Scartezini, Vianna & Carasek (1998) e Scartezini & Carasek
(1999) no estudo da aderência de argamassas mistas aplicadas a blocos cerâmicos ao longo
do tempo, uma vez que a aderência é uma das principais propriedades associadas ao
desempenho dos revestimentos.
Dando continuidade a esta linha de pesquisa, a presente dissertação foi
concebida com o objetivo de avançar no conhecimento acerca do mecanismo de aderência
da argamassa aplicada a substratos porosos, verificando os fatores que exercem influência
3
na resistência de aderência dos revestimentos. Ao propor este objetivo espera-se colaborar
para o entendimento do tema, minimizando desta forma a incidência de problemas
patológicos, principalmente de descolamentos. Para atingir o objetivo principal desta
dissertação, foi proposto um programa experimental com duas frentes de estudo. O
primeiro estudo, realizado em painéis de revestimento aplicado sobre alvenaria de blocos,
objetivou avaliar:
a evolução da resistência de aderência ao longo do tempo;
a influência do tipo e preparo do substrato;
a contribuição da cura úmida no desenvolvimento da aderência;
a influência do local de ensaio: sobre as juntas de assentamento e sobre os blocos; e
a microestrutura da interface argamassa/bloco cerâmico.
O segundo estudo, utilizando revestimentos aplicados sobre blocos individuais,
buscou avaliar a perda de água da argamassa fresca para o substrato por sucção e a sua
relação com a resistência de aderência. Especificamente, buscou-se verificar:
a influência da granulometria da areia; e
a influência das características ligadas à sucção de água dos blocos.
Esta dissertação, desenvolvida no Curso de Mestrado em Engenharia Civil da
EEC / UFG, enquadra-se na grande área da Construção Civil e sub-área de Tecnologia das
Argamassas e Revestimentos e encontra-se estruturada em seis capítulos, conforme
descrito a seguir.
O segundo capítulo desta dissertação apresenta uma revisão da literatura sobre
o mecanismo de aderência da argamassa aplicada a substratos porosos, com ênfase no
transporte de umidade entre os dois materiais. Também foi abordada a conseqüência de tal
transporte no desempenho dos revestimentos, principalmente na retração das argamassas.
O Capítulo 3 apresenta os materiais utilizados na pesquisa experimental, a sua
caracterização, além da descrição dos métodos de ensaio utilizados. São também
explicitadas as variáveis, os níveis de variação e as condições fixas adotadas no
experimento.
4
Os resultados do programa experimental são apresentados no quarto capítulo,
baseando as discussões em análises estatísticas e confronto com outros resultados
existentes na literatura.
O capítulo seguinte, o quinto, apresenta as conclusões desta dissertação,
associando os resultados obtidos com a aderência no sistema de revestimentos.
Por fim, no Capítulo 6, são tecidas as considerações finais e sugeridos os temas
para futuras pesquisas.
5
CAPÍTULO 2
REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
Este capítulo visa apresentar os principais aspectos encontrados na literatura
sobre o tema da dissertação. Assim, inicialmente, encontra-se uma breve discussão sobre o
mecanismo de aderência entre a argamassa e o substrato poroso, com ênfase na
microestrutura da interface. Foi dada uma maior atenção ao fluxo de água que ocorre entre
a argamassa de revestimento e o substrato absorvente, pelo fato de que o mecanismo
básico de aderência ocorre pela interação destes dois materiais. Não menos importante foi
a abordagem feita sobre a retração das argamassas, suas implicações na formação de um
estado de tensões no revestimento e a possível relação com as alterações da capacidade de
aderência ao longo do tempo.
2.1 MECANISMO DE ADERÊNCIA ARGAMASSA/SUBSTRATO
A aderência entre a argamassa e o substrato poroso resulta da união entre a
resistência de aderência à tração, resistência de aderência ao cisalhamento e a extensão de
aderência (que corresponde à razão entre a área de contato efetivo e a área total possível de
ser unida), sendo estas, propriedades da região de contato entre os dois materiais.
Conforme os vários autores citados por Carasek, Cascudo & Scartezini (2001),
a aderência entre a argamassa e o substrato é um fenômeno essencialmente mecânico,
devido à penetração da pasta aglomerante e argamassa nos poros e na rugosidade da base
de aplicação, sendo esta constituída pelos blocos das alvenarias ou pela estrutura de
concreto. Quando a argamassa no estado plástico entra em contato com a base absorvente,
parte da água de amassamento, que contém em dissolução ou estado coloidal componentes
do aglomerante, penetra pelos poros e cavidades do substrato de modo que ocorre a
precipitação de produtos de hidratação do cimento no seu interior, exercendo ação de
ancoragem da argamassa à base.
Assim, fica claro que o tipo de substrato, o tipo de argamassa e a condição de
umidade do substrato são parâmetros que exercem influência na resistência de aderência,
havendo entre eles uma certa dependência, fato este confirmado através de análise
estatística, após amplo programa experimental realizado por Carasek (1996).
6
Além do fenômeno mecânico, podem contribuir para a aderência, porém em
pequena proporção, as forças de adesão na superfície dos materiais, dadas pelas forças de
Van der Waals1 e ligações polares covalentes entre as partículas na interface, e também a
aderência química possivelmente proveniente da reação pozolânica entre a cal e a
superfície dos blocos cerâmicos (Robinson, 1996).
Um aspecto importante levantado por Boynton & Gutschick (1964) é a
necessidade de existir a durabilidade da aderência, que seria a sua manutenção, desde o
endurecimento inicial da argamassa, ao longo da vida útil do revestimento, evitando o
aparecimento de fissuras que possam comprometer a união argamassa/substrato. A
durabilidade da aderência está relacionada com a capacidade de deformação dos
revestimentos, uma vez que estes devem absorver as movimentações da alvenaria e da
estrutura, deformar-se sem se romper ou, no máximo, que se produzam microfissuras.
2.1.1 Microestrutura da Interface Argamassa/Substrato
O uso de técnicas de investigação mais sofisticadas, como a análise
petrográfica, microscopia eletrônica de varredura e a difratometria de Raios X, possibilitou
um maior entendimento quanto ao mecanismo de aderência com base na morfologia e no
tipo dos produtos de hidratação na interface argamassa/substrato poroso.
Dentre os trabalhos existentes, parece haver duas linhas de pensamento com
relação ao mecanismo de aderência. A primeira linha, defendida por Voss (1933), Chase
(1984) e Lawrence & Cao (1987 e 1988), acredita que a aderência se dá através da
formação de uma camada rica em cálcio na interface, com a precipitação de cristais de
hidróxido de cálcio e as vezes carbonato de cálcio, acompanhada da deposição de silicatos
de cálcio hidratado (C-S-H) e cristais de trissulfoaluminato de cálcio hidratado (etringita).
Numa posição contrária, os pesquisadores do INSA2 de Toulouse na França,
dentre eles, Farran, Grandet, Detriché, Maso e Dupin, defendem a idéia de que a zona de
contato entre a pasta de cimento e fatias de tijolo cerâmico polidas (estudo em um sistema
simplificado) é composta principalmente por cristais de etringita (Carasek, 1996).
1 As forças de Van der Walls, de acordo com Mehta & Monteiro (1994), são as principais responsáveis pela elevada resistência do C-S-H, proveniente da hidtratação do cimento, devido à elebvada área específica da estrutura deste material. Os pesquisadores citam ainda que a contribuição do hidráoxido de cálcio na resistência dos materiais cimentícios é limitada por causa da sua área específica consideravelmente inferior. 2 Institut National de Sciences Appliquées
7
Carasek (1996), trabalhando com o sistema real (argamassa aplicada sobre
bloco cerâmico), confirmou a teoria dos pesquisadores franceses através de um trabalho
experimental empregando o microscópio eletrônico de varredura. Neste estudo a referida
pesquisadora mostra que a aderência decorre principalmente do intertravamento dos
cristais de etringita no interior dos poros do substrato. A Figura 2.1 apresenta,
esquematicamente, o referido mecanismo de aderência
Figura 2.1 – Representação esquemática do mecanismo de aderência entre argamassa de cimento e cal e blocos cerâmicos (Carasek, 1996).
2.2 FLUXO DE ÁGUA ENTRE A ARGAMASSA DE REVESTIMENTO E O
SUBSTRATO
Conforme depreende-se do item anterior, a aderência da argamassa ao
substrato depende da transferência de água entre estes dois materiais. Além do mais, o
conteúdo de água das argamassas é, em geral, superior à quantidade necessária para que
ocorram as reações de hidratação do cimento presente. O fator que determina a quantidade
necessária de água das argamassa é a sua trabalhabilidade, que pode ser definida como a
facilidade do material em ser manuseado, apresentando um mínimo de reflexão e
escorrimento quando da sua aplicação.
Neste item será discutida a estrutura de poros dos blocos da alvenaria, os poros
formados no interior da argamassa ainda no estado fresco e a interação destes dois sistemas
de poros, analisando os fatores que influenciam a perda de água da argamassa e as
conseqüências deste transporte no desempenho dos revestimentos.
8
2.2.1 Absorção Capilar dos Substratos
A porosidade das unidades de alvenaria é bastante variável e depende do
material e da sua forma de fabricação. Segundo Haynes (1973), as quatro propriedades
fundamentais dos materiais porosos que influenciam as suas características são: a
porosidade total, a superfície ou área específica, a distribuição do tamanho de poros e o
formato destes. Diversos autores relacionam a estrutura de poros do substrato e,
conseqüentemente, a sua capacidade de absorção de água, com o desenvolvimento da
aderência no sistema argamassa/substrato poroso, apresentando assim alguns modelos.
Para mensurar o comportamento de absorção de água dos blocos de alvenaria
podem ser citados dois modelos, discutidos a seguir. O primeiro modelo, apresentado por
Hoff et al. (1996), Brocken et al. (1998) e Wilson, Carter & Hoff (1999), utiliza os
conceitos de fluxo de água em meio não saturado, primeiramente empregados na mecânica
dos solos. Neste modelo, descreve-se a absorção de água exercida pelos poros dos
materiais de construção com base na equação extendida de Darcy (equação 2.1), a qual
descreve o fluxo de água em uma direção pela equação de difusão não linear.
xD
xt (2.1)
onde:
t = fluxo de água em uma direção;
= conteúdo de água;
D( ) = coeficiente de difusão hidráulica, específico de cada material; e
x = profundidade de penetração de água no material.
A equação 2.2 apresenta a solução da equação 2.1, quando x = 0; t > 0 e x > 0;
t = 0, respectivamente para os casos do substrato saturado com água e totalmente seco.
2/1).(),( ttx (2.2)
A equação 2.3 apresenta a quantidade acumulada de água absorvida, por
unidade de área superficial do substrato.
9
2/12/1 ...)( tSdtti (2.3)
onde:
= sucção de água por unidade de massa (mm);
i = volume de água absorvida por unidade de área (mm);
S = coeficiente de sortividade (mm.min-1/2); e
t = tempo (min).
O coeficiente de sortividade ‘S’ (do inglês “sorptivity”) é um parâmetro que
define a habilidade do material em absorver e transmitir água por capilaridade. Hall & Tse
apud Wilson, Carter & Hoff (1999) apresentam os procedimentos para determinação do
coeficiente de sortividade, o qual será discutido no item 2.2.2.
Um outro modelo para analisar a absorção capilar do substrato é discutido por
Gallegos (1995) e Groot & Larbi (1999). Tal modelo simplifica os poros do substrato
como sendo constituídos por poros abertos, paralelos, cilíndricos, perpendiculares à
superfície da água e com diferentes diâmetros. Os fatores que influenciam a força de
sucção de água são: o diâmetro dos capilares, o atrito água/parede do poro e a força da
gravidade. Negligenciando este último fator, a força de sucção de água é representada por:
r.2
(2.4)
onde:
= força de sucção de água (N);
= tensão superficial da água3 (N/m); e
r = raio do capilar (m).
3 Carasek (1996) apresentou valores da tensão superficial da água, medidos à temperatura de 22ºC, conformeapresentado no quadro abaixo.
Tensão superficial da água
Água limpa 72,1 dina/cmÁgua + cal 66,9 dina/cmÁgua + cimento 66,7 dina/cmÁgua + cal + cimento 42,2 dina/cm
Conversão: 1 dina/cm = 10-3 N/m
10
De acordo com a equação 2.4 é evidente a influência do diâmetro dos poros na
força de sucção, sendo que os poros de maior diâmetro exercem uma força menor e os
poros de menor diâmetro as maiores forças, conforme ilustrado na Figura 2.2.
Figura 2.2 – Pressão capilar para poros cilíndricos e abertos em função do raio do poro (Groot & Larbi, 1999).
Groot & Larbi (1999) apresentam uma formulação para determinar a massa de
água absorvida pelos poros capilares, conforme equações 2.5 e 2.6.
... 5,2 trcm (2.5)
onde:
m = massa de água absorvida (kg);
r = raio do capilar (m);
t = tempo (s);
= densidade da água (kg/m3); e
c = constante.
A constante ‘c’ é escrita da forma:
.2.c (2.6)
11
onde:
c = constante;
= tensão superficial da água (N/m); e
= viscosidade dinâmica da água4 (Ns/m2).
Baseado nas equações 2.5 e 2.6, verifica-se que bloco com poros de diâmetros
maiores possui uma maior capacidade de absorção de água do que um bloco com menores
diâmetros de poros, apesar deste último possuir uma maior força capilar, como salientado
na equação 2.4 (Gallegos, 1995).
2.2.2 Fatores Ligados ao Substrato que Influenciam na Perda de Água da Argamassa
A base de aplicação dos revestimentos de argamassa, através da sua absorção, é
a maior responsável pela perda de água das argamassas no estado fresco. Detriché & Maso
(1986) e Groot (1988) afirmam que as características superficiais e de porosidade do
substrato como diâmetro, estrutura, volume dos poros e propriedades do material influem
no transporte de umidade e, conseqüentemente, na alteração das propriedades da
argamassa em contato com esta base absorvente.
Para avaliar a capacidade de sucção de água dos blocos da alvenaria, pode-se
utilizar ensaios normalizados, como o método de ensaio da ASTM5 C – 67 - Initial Rate
Absorption (IRA), RILEM6 LUM A.5 – Initial Rate of Suction (IRS) e o NBN7 B 24 – 202
(Índice de Haller). Os referidos testes são bastante parecidos entre si e avaliam a
capacidade de sucção de água de uma face do bloco, imersa em uma profundidade de água
padrão, em um intervalo de tempo de um minuto. Os testes diferem quanto ao conteúdo
inicial de umidade dos blocos, profundidade de imersão e a influência da absorção de água
pela lateral do bloco. A Tabela 2.1 apresenta uma compilação dos referidos testes de
absorção.
4 De acordo com a International Critical Tables apud Bastos (1983), a viscosidade dinâmica da água a 20ºC é igual a 1,029x10-3 Ns/m2.5 American Society for Testing and Materials. 6 Reunion International des Laboratories d’Essais et Materiaux. 7 Norma do IBN – Institut Belge de Normalization
12
Tabela 2.1 – Ensaios para a determinação da taxa de sucção de água.
EnsaioMétodo de
EnsaioCaracterísticas do ensaio
IRAInitial Rate Absorption
ASTM C-67
Imersão de uma face do bloco, seco em estufa, a umaprofundidade de 3,2mm durante um minuto. A quantidade de água absorvida é padronizada em uma área de 30 polegadas quadradas. O resultado é expresso em g/30pol2/min.
IRSInitial Rate of Suction
RILEM LUM A.5
O bloco, seco em ambiente de laboratório, é imerso em umalâmina de água de 1cm de profundidade, por um minuto. A área do bloco é padronizada em 200 centímetros quadrados. O resultado é expresso em g/200cm2/min.
Índice de Haller NBN B 24-202 Ensaio semelhante ao IRS, sendo que no cálculo da área éconsiderada também a área lateral que fica em contato com aágua. O resultado é expresso em g/dm2/min.
Um outro parâmetro, denominado sortividade, descreve a habilidade de um
material absorver e transmitir água por capilaridade. Tal parâmetro foi descrito por Hall &
Tse apud Wilson, Carter & Hoff (1999) e consiste em avaliar o comportamento de sucção
de água de um material, imerso em uma profundidade de 3 mm a 5 mm, em uma série de
intervalos de tempos. O coeficiente de sortividade é determinado pela equação 2.7,
modelado a partir do transporte difusional de água.
2/1.tSi (2.7)
onde:
i = volume de água absorvida por unidade de área (mm);
S = coeficiente de absorção de água, sortividade (mm.min-1/2); e
t = tempo.
Tal parâmetro pode ser escrito mais corretamente da forma:
BtSi 2/1. (2.8)
Onde ‘B’ significa a influência da absorção de água que ocorre pela lateral do
bloco, quando o exemplar é submerso (B > 0) ou devido à formação de uma camada mais
densa na superfície do bloco, durante o processo de queima (B < 0). Se a absorção de água
for elevada nos tempos iniciais, o valor de B pode se tornar negativo devido à inclinação
da reta. Da mesma forma que blocos com uma absorção de água menor nas primeiras
leituras terá uma interceptação positiva da reta (Wilson, Carter & Hoff, 1999). A Figura
13
2.3 ilustra resultados do ensaio de sortividade para bloco cerâmico e bloco de concreto
celular autoclavado. O bloco de concreto celular possui uma valor positivo de B devido à
baixa absorção de água, enquanto que o bloco cerâmico possui um menor valor de B, em
conseqüência da maior absorção de água.
Figura 2.3 – Comportamento de sucção de água de blocos de alvenaria, durante o ensaio para determinação do coeficiente de sortividade (Wilson, Carter & Hoff, 1999).
Wilson, Carter & Hoff (1999) compararam os procedimentos de ensaio de
avaliação da taxa de sucção (IRS e sortividade) para diferentes tipos de blocos e
concluíram que o uso de um único ponto para determinar a velocidade de sucção de água
(ensaio do IRS, medido a um minuto) pode acobertar um erro na altura de imersão ou de
tempo, enquanto que o ensaio de sortividade não resulta em erro, uma vez que os fatores
externos afetam todos os intervalos, mas sem alterar a declividade da reta obtida.
Diversas são as tentativas de correlacionar a resistência de aderência com as
características de absorção de água dos substratos. Goodwin & West (1988) afirmaram que
a taxa inicial de sucção (IRA) é o mais importante fator que afeta a aderência entre
argamassa e blocos cerâmicos, podendo esta variar entre 10 e 80 g/200cm2/min. Nessa
linha, diversos autores indicam faixas de IRA (ou IRS) para vários tipos de unidade de
alvenaria, visando a máxima aderência, conforme compilado na Tabela 2.2.
14
Tabela 2.2 – Recomendação das faixas ideais da taxa inicial de sucção para a ocorrência da máxima aderência entre a argamassa e o substrato.
AutoresTipo de bloco
analisado Faixa de recomendação da taxa inicial
de sucção
Palmer & Parson (1934) cerâmico 20 a 30 g/200cm2/min
British Ceramic Research Association (West, 1975)
cerâmico 10 a 25 g/200cm2/min
National Building Research Institute – NBRI (1978)
sílico-calcário 14 a 35 g/200cm2/min
Han & Kishitani (1984) cerâmico 12 a 22 g/200cm2/min
Goodwin & West (1988) cerâmico 16 a 24 g/200cm2/min
Mcgiley (1990) cerâmico 5 a 15 g/200cm2/min
ASTM C-62 (1992) cerâmico < 30 g/200cm2/min
Groot & Larbi (1999) cerâmico 30 a 50 g/200cm2/min
A suposta correlação entre IRA e resistência de aderência, segundo Groot &
Larbi (1999), vem da noção que o IRA representa a água que o bloco absorve da
argamassa, o que é um suposto indicador de aderência. Ainda de acordo com esses autores,
uma baixa perda de água da argamassa criará condições desfavoráveis na interface, com a
criação de uma fina camada de água na região, o que gera uma interface bastante porosa.
Por outro lado, uma elevada perda de água pode causar uma condição desfavorável na
região de interface, seja por deficiência na hidratação do cimento, seja pelo surgimento de
microfissuras devido à retração da argamassa, prejudicando o desenvolvimento da
aderência. A Figura 2.4 representa os resultados da pesquisa de Groot & Larbi (1999), que
estudaram a resistência de aderência à tração em blocos com diferentes características de
sucção de água.
15
Figura 2.4 – Relação entre resistência de aderência à tração e IRA para argamassas de cimento Portland e cimento de alvenaria, aplicadas sobre blocos cerâmicos
(Groot & Larbi, 1999).
Groot & Larbi (1999) acrescentam ainda que blocos com igual taxa inicial de
sucção de água podem possuir um sistema com diferentes distribuições do tamanho e
volume dos poros. A Figura 2.5 mostra que blocos com os maiores valores de taxa inicial
de sucção de água retiram menor quantidade de água da argamassa do que blocos com
valores intermediários de IRA, após cinco minutos do contato da argamassa com o bloco, o
que significa dizer que nem sempre um elevado valor de IRA significa uma maior extração
de água da argamassa, sendo este um possível indício de que existe uma determinada faixa
de valor de IRA que proporciona uma resistência de aderência máxima e, fora desta faixa,
os valores de aderência são inferiores.
16
Figura 2.5 – Relação entre perda de umidade da argamassa por sucção e a taxa inicial de sucção de água do bloco cerâmico (Davinson, 1961).
Por outro lado, diversos autores não encontraram uma relação bem definida
entre a taxa inicial de absorção de água com a resistência de aderência, dentre eles
Coopeland & Saxer (1964), Yorkdale (1982), Oppermann & Rudert (1983), Ribar &
Dubovoy (1988), Robinson & Brown (1988), Ioppi et al. (1995), Carasek (1996) e Rocha
& Oliveira (1999).
Para Gallegos (1995) o IRA não possui relação com a capacidade de aderência
porque este parâmetro não representa fielmente o comportamento absorvente dos blocos,
uma vez que ele está relacionado com o conteúdo de poros capilares do substrato e não
com a distribuição dos tamanhos dos poros. O autor cita ainda que blocos de diferentes
materiais com o mesmo valor de IRA, em geral, produzem resistências de aderência
diferentes. Para exemplificar, o autor compara os dados coletados por Groot (1993) e
conclui que blocos cerâmicos apresentam praticamente todos os seus poros como sendo
participantes na sucção de água da argamassa (cerca de 8% a 9% do volume do bloco),
enquanto que blocos sílico calcários possuem apenas a metade do seu volume de poros
(5% a 6% do volume do bloco) como sendo ativos, devido à distribuição do tamanho dos
poros. Mesmo assim, blocos sílico calcários absorvem água da argamassa por mais tempo
do que blocos cerâmicos, com o mesmo IRA. Apesar de uma elevada sucção de água, os
poros de pequenos diâmetros não contribuem na sucção capilar do substrato devido à
quantidade inexpressiva de água que é retirada por estes poros. As Figuras 2.6 e 2.7
17
apresentam o perfil de distribuição de água para blocos cerâmico e sílico calcário, após
oito horas do contato com a argamassa, obtidos através de técnicas de transmissão de
nêutrons8.
Figura 2.6 – Perfil de distribuição de água na seção bloco/argamassa/bloco,após 8 horas da preparação. Bloco cerâmico e argamassa mista (Groot, 1993).
Figura 2.7 – Perfil de distribuição de água na seção bloco/argamassa/bloco, após 8 horas da preparação. Bloco sílico calcário e argamassa mista (Groot, 1993).
8 A técnica de transmissão de nêutrons, apresentada por Neumann & Reppmann (1988) apud Groot (1993) no estudo dos fenômenos de transporte em materiais cerâmicos, consiste no direcionamento de um feixe de nêutrons sobre o material e medição da quantidade que se espalha e é absorvida pelos átomos do materialanalisado. Cada elemento químico apresenta uma diferente intensidade de absorção ou espalhamento, o que permite monitorar, por exemplo, a quantidade de átomos de hidrogênio e, conseqüentemente, a quantidade deágua presente.
18
As Figuras 2.6 e 2.7 representam os perfis de distribuição de água na seção
bloco/argamassa/bloco, simulando o caso real para as argamassas de assentamento. A
argamassa utilizada neste experimento possuía traço 1:1:6 (cimento, cal e areia, em
volume) e o mesmo conteúdo inicial de umidade (aproximadamente 27% em relação ao
volume total da argamassa). Apesar dos dois tipos de blocos possuírem o mesmo volume
de poros (cerca de 25%), o bloco sílico calcário apresenta uma maior quantidade de poros
com diâmetro inferior a 0,1 mm (poros de elevada força capilar, mas que absorvem uma
pequena quantidade de água); estes blocos, todavia, retiram um volume de água maior do
que os blocos cerâmicos ao longo do tempo. Blocos cerâmicos espalham a água mais
rapidamente, enquanto que blocos sílico calcário concentram uma maior quantidade de
água em sua superfície.
Brocken et al. (1998) após estudo da influência do pré-molhamento do
substrato na retirada de água da argamassa, utilizando técnicas de ressonância magnética
nuclear9, concluíram que a maior parte da água é removida da argamassa nos primeiros 90
segundos. Para blocos cerâmicos, o conteúdo de umidade da argamassa estaciona nos
primeiros três minutos e o seu conteúdo final é muito influenciado pelo pré-molhamento
do bloco, enquanto que o conteúdo de umidade para os blocos sílico calcário paralisa por
volta dos 10 minutos e o pré-molhamento do bloco provoca apenas uma pequena alteração.
Davinson (1961) e Collantes (1998) compartilham desta idéia ao verificarem que uma
redução substancial do conteúdo de água ocorre nos primeiros cinco minutos do contato da
argamassa com a base de aplicação. Brocken et al. (1998) concluem que a remoção de
água da argamassa depende do tipo de bloco utilizado, conforme os perfis obtidos de
extração de água apresentados na Figura 2.8.
9 Esta técnica, assim como a técnica de transmissão de nêutrons, consiste em determinar a quantidade de átomos de hidrogênio presente, através da manipulação de seus núcleos por campos de freqüência de rádio alternada, o que resulta em um sinal denominado “spin-echo”. A amplitude deste sinal é proporcional a quantidade de núcleos excitados pela freqüência de rádio (Brocken et al., 1998).
19
Figura 2.8 – Perfis de distribuição de água do sistema bloco/argamassa, com blocos inicialmente secos e leituras desde o instante do contato até 1,5 hora após
(Brocken et al., 1998).
A análise da Figura 2.8 permite observar que, assim como ressaltado por Groot
(1993), blocos sílico calcário retiram uma maior quantidade de água da argamassa ao longo
do tempo, mesmo possuindo um menor valor de IRA, como verificado neste caso.
2.2.3 Poros no Interior da Argamassa Fresca
As características da argamassa que estão intimamente ligadas ao seu conteúdo
inicial de água são o tipo, natureza e finura do aglomerante, aditivos e à distribuição
granulométrica da areia. Estas características afetam a trabalhabilidade, plasticidade,
consistência inicial, adesão incial e retenção de água, sendo esta última propriedade, a mais
importante quando da perda de água das argamassas. A retenção de água é a propriedade
da argamassa em manter o conteúdo inicial de água, mesmo sob a ação de sucção
promovida pelos blocos da alvenaria ou pela ação da evaporação. A retenção de água é
extremamente influenciada pelo conteúdo de cal hidratada das argamassas e pode ser
determinada através dos métodos de ensaio propostos pelas normas brasileiras NBR 13277
(ABNT, 1995a) e NBR 9290 (ABNT, 1985a).
O conteúdo de água nas argamassas frescas é bem superior ao necessário para
que ocorra a completa hidratação do cimento, uma vez que este excesso é necessário para
que a argamassa seja aplicável. O transporte de água no interior da argamassa começa,
teoricamente, tão logo ela seja adicionada aos componentes anidros, pois uma parcela do
conteúdo inicial é perdida por evaporação, sendo que a perda mais significativa irá ocorrer
20
após a aplicação da argamassa pela sucção dos poros da base, acarretando uma perda de
plasticidade, a qual é necessária para as operações de acabamento (Davinson, 1961).
A argamassa fresca pode ser encarada, segundo Detriché et al., Dupin, Detriché
& Maso apud Carasek (1996), como sendo um sistema de poros saturados de água e
partículas em suspensão, cujo raio médio é variável com o tempo; de acordo com Gallegos
(1995), estes poros se assemelham a uma sucessão de esferas secantes de textura rugosa.
Pela importância que representa esta teoria no meio científico, a seguir é feita a sua
descrição, acompanhada de comentários pertinentes sobre o assunto.
2.2.4 Interação Argamassa / Substrato: Teoria dos Poros Ativos
A teoria dos poros ativos é um modelo, inicialmente proposto pelos
pesquisadores do INSA, que sugere a distinção dos poros no sistema argamassa/substrato,
de acordo com a sua capacidade de absorção e retenção de água. Os poros ativos são os
poros que possuem força capilar suficiente para exercer a ação de sucção de água.
Inicialmente, no sistema argamassa/substrato, os poros do substrato são na sua maioria
poros ativos, pois estão vazios e possuem força capilar necessária para absorver água da
argamassa. Da mesma forma, os poros no interior da argamassa podem ser ativos, desde
que possuam força capilar maior do que a do substrato.
Carasek (1996), de acordo com Winslow & Liu, cita que os poros da
argamassa variam de 0,001 m até aproximadamente 5 m e, portanto, os poros do
substrato com diâmetro superior a este valor são inoperantes pois não têm força capilar
suficiente para vencer os poros da argamassa. Gallegos (1995) sugere a distinção entre os
poros do substrato realmente ativos e os inativos no processo de sucção de água das
argamassas. Segundo o autor, poros inferiores a 0,1 m não são considerados como poros
ativos porque absorvem quantidades insignificantes de água, apesar de possuírem elevada
força capilar; por sua vez, poros maiores que 5 m também são inoperantes, pois não
possuem força capilar suficiente para vencer os poros existentes na argamassa.
A condição da argamassa fresca de possuir um sistema de poros saturados pode
ser interrompida quando da interação desta com uma base absorvente, o que causará de
imediato o decréscimo do conteúdo de água, além de uma movimentação de partículas que
tende a aproximá-las, causando compactação e densificação. Isto porque os poros do
substrato, inicialmente vazios, possuem raios menores do que a argamassa fresca e,
21
conseqüentemente, uma maior força capilar. Shubert apud Groot & Larbi (1999)
desenvolveu um modelo para a determinação da pressão capilar entre partículas conectadas
pela água e concluiu que três fatores conduzem ao aumento da força capilar da argamassa,
quais sejam: o decréscimo da distância entre as partículas (compactação), a perda de água
da argamassa e o decréscimo do diâmetro dos poros. Tal aumento se traduz em uma
retração quase imediata da argamassa com uma aceleração da deposição dos produtos
hidratados.
Segundo Groot (1993), imediatamente após o contato argamassa/base
absorvente a água começa a fluir da argamassa em direção à base, até que o equilíbrio seja
alcançado entre sucção capilar e as forças físico-químicas de retenção de água, fazendo
com que o aperto mecânico das partículas no interior da argamassa seja tal que o raio
médio dos seus capilares se torne igual aos capilares da base, interrompendo-se com isto o
fluxo de água por sucção. Com a depressão das partículas no interior da argamassa, o raio
dos capilares diminui e estes passam a concorrer com os poros do substrato em termos de
força capilar. No momento em que os poros da argamassa passam a ser menores do que os
presentes no substrato, esses poros passam a ser denominados poros ativos, porque eles
possuem força capilar suficiente para retirar água do substrato em direção à argamassa, em
um sentido inverso ao ocorrido do contato inicial entre os dois materiais.
Sneck apud Forth, Brooks & Tapsir (2000) explica que o fluxo reversível
ocorre pelo fechamento parcial dos poros do substrato, causado pelo material cimentício,
reduzindo a sua capacidade de sucção. Simultaneamente, a força de sucção da argamassa é
aumentada pelos poros que tiveram seus diâmetros reduzidos, devido à depressão capilar,
de maneira que a água começa a mover-se em direção oposta através de um sistema de
poros na argamassa mais finos do que os presentes no substrato. Ainda de acordo com os
autores, o fluxo reversível pode contribuir na hidratação do cimento na zona de interface,
porém aumenta a relação água/aglomerante desta região. Na Figura 2.9 é apresentado um
esquema de fluxo de água no interior da argamassa de revestimento no momento do
contato entre a argamassa com a base porosa e após a formação de poros ativos no interior
do revestimento.
22
Figura 2.9 – Representação esquemática do fluxo de água reversível, após a formação de poros ativos no interior da argamassa de revestimento.
Carasek (1996) apresenta uma discussão sobre a teoria dos poros ativos e cita o
estudo de Détriché e colaboradores, os quais avaliaram a sucção de um tipo de substrato
frente a três argamassas de mesmo traço e diferentes granulometrias da areia empregada.
Os referidos pesquisadores tiveram como principal conclusão o fato de que com o uso de
areias mais finas o raio médio dos capilares da argamassa diminui e, conseqüentemente,
ocorre uma redução da capacidade de sucção do substrato, enquanto que areias mais
grossas produzem uma maior quantidade de poros ativos no substrato.
De acordo com a teoria dos poros ativos, blocos que são caracterizados como
de elevada absorção de água podem possuir na verdade uma menor quantidade de poros
realmente ativos. Considerando os critérios para identificar os poros ativos do substrato, foi
calculado o percentual de poros realmente ativos dos substratos utilizados por Carasek
(1996), como mostrado na Tabela 2.3. Nesta tabela é apresentada a caracterização da
porosidade de alguns tipos de substrato, obtida através de porosimetria por intrusão de
mercúrio, bem como apresenta-se critério para se mensurar o teor de poros ativos.
23
Tabela 2.3 – Caracterização da porosidade de diferentes substratos através de porosimetriapor intrusão de mercúrio, com o cálculo do volume de poros ativos, a partir dos dados
apresentados por Carasek (1996). Distribuição dos tamanhos dos poros (%)
Diâmetro dos poros Concretocelular
Bloco de concreto
Sílico-calcário
Cerâmico 2 Concreto
leveCerâmico 1
> 50 m 7,7 41,6 11,9 2,6 6,4 3,5
10 – 50 m 4,6 9,2 19,6 5,4 9,9 5,1
5 – 10 m 0,5 0,3 2,2 0,1 1,8 2,2
1 – 5 m 2,2 5,7 6,5 3,5 6,2 2,8
0,1 – 1 m 18,8 22,6 28,3 31,8 34,5 62,1
0,05 – 0,1 m 29,6 5,0 9,0 15,1 11,8 15,5
0,01 – 0,05 m 30,8 5,8 16,1 36,5 20,7 5,9
< 0,01 m 5,8 9,8 6,4 5,0 8,7 2,9
Total de poros ativos* 21 28,3 34,8 35,3 40,7 64,9
IRS (g/200cm2/min) 70 53 46 14 65 12* Nota: Os poros ativos foram calculados partindo das seguintes hipóteses: poros com diâmetro maior que 5 m não possuem força capilar suficiente para vencer os poros da argamassa; poros com diâmetro inferior a 0,1 m possuem elevada força capilar, porém absorvem quantidade insignificante de água. Assim, foramconsiderados poros ativos aqueles com diâmetros entre 0,1 m e 5 m.
A Figura 2.10 apresenta a relação entre o volume de poros realmente ativos dos
substratos utilizados por Carasek (1996) com as suas respectivas resistências de aderência
à tração, quando da aplicação de argamassas de revestimento.
Figura 2.10 – Relação entre a resistência de aderência à tração e a quantidade de poros ativos do substrato, obtida através da análise dos resultados de Carasek (1996).
A Figura 2.10 permite observar que quanto maior a quantidade de poros ativos
do substrato maior será a resistência de aderência da argamassa aplicada sobre eles, o que
reforça a teoria de que a aderência é decorrência da absorção de água da argamassa pelo
substrato, com a posterior precipitação dos produtos de hidratação no interior dos poros
desse substrato. É importante ressaltar que esta relação não significa que blocos de maior
24
taxa de sucção de água promovam maiores resistências de aderência e sim os blocos com
maiores percentuais de poros ativos. Exceção é feita aos blocos de concreto, que apesar de
apresentarem uma baixa quantidade de poros ativos (cerca de 28%, conforme Tabela 2.3)
obtiveram as maiores resistências de aderência, na maioria dos casos. Gallegos (1995)
conclui ainda que os poros que contribuem para a remoção da água no ensaio do IRA,
podem não contribuir para a remoção da água da argamassa e, conseqüentemente, para o
processo de ancoragem da pasta no interior dos poros do substrato.
2.2.5 Influência das Condições Ambientais
Parte do conteúdo de água da argamassa é perdida por evaporação superficial
para o ambiente, dependendo das condições climáticas as quais irão regular os parâmetros
do equilíbrio higrotérmico. A perda de água para o ambiente por evaporação é menor do
que a parcela absorvida pela base, mas dependendo das condições ambientais pode afetar a
integridade física do revestimento pela retração e fissuração excessiva no momento da
secagem. Quando a capacidade de absorção de água do substrato cessar, a evaporação para
o ambiente será o único processo de dessecação atuante no sistema (Detriché & Maso,
1986).
Jacobsen & Aarseth (1999) modelaram o efeito do vento na secagem de seis
diferentes materiais de construção e verificaram que o fluxo de umidade é proporcional à
evaporação de água de uma superfície livre e também à porosidade do material, sendo que
quanto maior a absorção de água do material maior será o efeito do vento na transferência
de umidade. Verifica-se desta forma que as condições climáticas podem exercer influência
na secagem dos revestimentos, porém a força dos capilares presentes no interior da
argamassa é segundo os autores, da ordem de 200 a 400 vezes maior do que o fluxo de
umidade devido à ação do vento. Nesse sentido, Davinson (1961) observou que o efeito da
evaporação de água da argamassa nos primeiros cinco minutos é negligenciável quando as
condições ambientais são amenas (temperatura de 21º C e umidade relativa do ar de 50%).
2.2.6 Influência do Transporte de Água no Desempenho dos Revestimentos
A absorção excessiva de água das argamassas exercida pelo substrato pode
provocar uma hidratação do cimento localmente retardada pela perda parcial ou total do
25
conteúdo de água (Detriché & Maso, 1986). As alterações do conteúdo de água podem
causar um distúrbio do conjunto, levando a um endurecimento do aglomerante e gerando
com isto uma região formada com materiais de diferentes características e com grande
potencial de retração. Segundo os autores, a perda de água da argamassa é responsável por
um aperto mecânico das partículas sólidas, causada pela depressão dos capilares,
acompanhada de uma aceleração da cristalização dos hidratos, o que causa um rápido
aumento na rigidez e uma considerável contração volumétrica nas primeiras horas. A
hidratação diferencial dos aglomerantes cria zonas distintas com características diferentes,
o que pode levar a fissuração ou a um enfraquecimento local.
Groot (1988) afirma que a quantidade de água removida e a que ficou na
argamassa possui um efeito significativo nas propriedades do revestimento endurecido,
pois o aglomerante desempenhará o seu papel em função do conteúdo de água após a
sucção. Groot (1993) determinou em seus experimentos o conteúdo de água quimicamente
combinada para vários tipos de argamassa e blocos utilizados através da secagem da
argamassa endurecida a 105º C e, contrariando a idéia inicial, verificou que a água
remanescente ou quimicamente combinada analisada com o teor de cimento das
argamassas mostrou evidências de um elevado grau de hidratação do cimento para todas as
condições analisadas. Desta forma o autor concluiu que não houve diferenças significativas
com respeito à ocorrência dos produtos de hidratação nas várias combinações. O referido
pesquisador verificou ainda que os gradientes de umidade na argamassa ocasionados pela
perda de água para a base eram maiores nas argamassas de cimento do que nas argamassas
mistas, o que implicava em uma elevada concentração de C-S-H próximo da região de
interface, mas ele não encontrou evidências conclusivas do gradiente de umidade no
desenvolvimento da resistência de aderência.
Brocken et al. (1998) submeteram amostras à análise petrográfica e observaram
que a argamassa aderida sobre blocos cerâmicos possuía apenas 20% a 30% da superfície
em perfeito contato com o bloco e que partículas de cimento próximas à interface estavam
menos hidratadas do que as presente no meio da junta de argamassa. Os blocos sílico
calcário por sua vez apresentaram uma boa superfície de ligação entre bloco e argamassa,
de 55% a 70%, não se tendo observadas diferenças no grau de hidratação do cimento ao
longo da espessura da argamassa. Tal fato pode ser explicado pelo diferente
comportamento dos materiais frente à absorção de água, uma vez que os blocos cerâmicos
26
(maior valor de IRA) absorvem água rapidamente em um curto espaço de tempo, enquanto
que blocos sílico calcário absorvem mais água em um tempo maior.
Forth, Brooks & Tapsir (2000) compararam diferentes tipos de alvenarias,
constituídas de blocos cerâmicos, sílico calcário e concreto e constataram uma significante
transferência de umidade que ocorre entre o bloco e a argamassa aderida, o que influenciou
nas movimentações das alvenarias pela redução da retração da argamassa, porém com um
aumento das deformações correspondentes aos blocos, de acordo com o aumento da
absorção de água.
Com relação ao pré-tratamento do substrato, Scartezini, Jucá & Linhares
(2000) estudaram o comportamento de diferentes tipos, aplicados sobre uma base de
blocos cerâmicos, quanto à sua absorção de água, medido pelo método do cachimbo,
proposto pelo CSTC10 da Bélgica. Os autores verificaram diferenças significativas entre os
diferentes substratos, sendo que a base preparada com chapisco comum apresentou uma
maior capacidade de absorção de água e também o maior valor de resistência de aderência
à tração. Os autores concluíram ainda que as juntas de assentamento da alvenaria absorvem
mais água do que os blocos propriamente dito, mesmo que cobertos pela camada de
chapisco.
Pereira (2000) verificou o tempo de sarrafeamento para diferentes substratos
com cinco argamassas distintas, indicando comportamento diferente quanto ao fluxo de
água da argamassa para a base, o que pode ser traduzido em alterações no mecanismo de
aderência dos revestimentos. O tempo de sarrafeamento foi superior para a base de blocos
cerâmicos, quando comparado com o substrato de blocos de concreto, uma vez que este
último possui uma maior capacidade de sucção de água. O efeito da camada de chapisco
sobre os blocos teve um comportamento distinto, sendo que para blocos cerâmicos houve
uma leve tendência de diminuir o tempo de sarrafeamento (aumento da perda de água da
argamassa), enquanto que, para os blocos de concreto, o uso do chapisco aumentou o
tempo de sarrafeamento diminuindo, conseqüentemente, a perda de água da argamassa. O
autor verificou ainda o efeito positivo da cura úmida nas propriedades dos revestimentos,
como resistência de aderência e permeabilidade, possibilitada pela manutenção de um teor
de umidade no interior da argamassa.
No estudo de Angelim (2000), constatou-se que o aumento do teor de finos da
argamassa conduz a um aumento da água unitária, o que é influenciado pela natureza
10 CSTC - Centre Scientifique et Technique de la Construction
27
mineralógica da adição e tal fato influi no aumento do tempo de sarrafeamento dos
revestimentos. Foi verificado também que o aumento do teor de finos11 leva a uma
diminuição da resistência de aderência, o que pode ser explicado de duas formas. Primeiro,
o material fino pode obstruir a entrada dos capilares do substrato, constituindo-se desta
forma em uma barreira física que impede a precipitação dos produtos de hidratação no
interior dos poros do substrato. A outra causa da diminuição da resistência de aderência é
através da formação de uma rede capilar no interior da argamassa com diâmetro médio dos
poros tal que passam a concorrer com os poros ativos do substrato na sucção de água.
Carasek (1996) cita que com o uso de areias finas diminui-se o raio médio capilar na
argamassa, diminuindo a capacidade de sucção do substrato e areias mais grossas
propiciam argamassas que tornam maior a quantidade de poros ativos do substrato. Este
efeito foi verificado experimentalmente por Angelim (2000), que obteve menores
resistências de aderência à tração com argamassas constituídas com areias mais finas,
enquanto que maiores granulometrias promoveram maiores resultados de aderência.
2.3 RETRAÇÃO DAS ARGAMASSAS E REVESTIMENTOS
A retração é um fenômeno físico que ocorre com os materiais de base
cimentícia, no qual, o volume inicialmente ocupado pelo material no estado plástico
diminui de acordo com as condições de umidade do sistema e a evolução da matriz de
cimento. A retração por secagem e a baixa resistência à tração é, provavelmente, segundo
Bissonnette, Pierre & Pigeon (1999), a maior desvantagem dos materiais à base de cimento
Portland, principalmente se aplicados em grandes superfícies expostas que tenham
restrição quanto a este movimento. Tais características dos compostos de cimento possuem
ligação direta com a ocorrência de problemas patológicos nas edificações e se manifestam
através de um quadro de fissuração que, além de comprometer a estética, pode afetar a
durabilidade do revestimento de argamassa como um todo. A retração pode ocorrer em
diferentes estágios da vida do material cimentício e é influenciada por diversos parâmetros,
os quais serão tratados neste item. Ademais, será discutida a influência da retração na
formação de um estado de tensões no revestimento e a sua possível interferência no
mecanismo de aderência da argamassa à base de aplicação.
11 Angelim (2000) utilizou argamassas com teores totais de finos de 30%, 35% e 40%, em relação à massa seca da mistura; os finos empregados foram pó calcário, pó de granulito, pó de micaxisto e saibro do tipo vermelho.
28
2.3.1 Tipos de Retração
De acordo com Bastos & Cincotto (2001), a retração total dos compostos de
cimento é resultado de vários tipos de retração que ocorrem simultaneamente. Segundo os
autores, a retração pode ser dividida em quatro grupos, identificando o fenômeno quanto:
Ao estado físico do material;
Retração plástica: ocorre antes da pega do cimento, quando as partes
sólidas da mistura estão livres para se movimentarem. A retração se dá por
perda de água, sendo que a diminuição de volume é igual ao volume de água
perdido na secagem.
Retração no estado endurecido: ocorre após a pega do cimento e é
dependente do tamanho e tipo de espaço ocupado pela água e da forma com
que o líquido esteja ligado à parte sólida da pasta endurecida. O esqueleto
rígido da pasta e o aumento da sua resistência mecânica fazem com que a
diminuição do volume não corresponda ao volume de água perdido.
À natureza do fenômeno;
Retração por perda de água ou retração por secagem: ocorre tanto no
estado fresco quanto no endurecido, quando a pasta é exposta em ambiente
com umidade relativa inferior a 100%.
Retração por hidratação ou retração química: o volume dos hidratos
formados é inferior ao volume absoluto inicial (contração denominada Le
Chatelier) que, descontando os vazios presentes na pasta, pode chegar a uma
redução de 10% do volume inicial.
Retração autógena ou retração endógena: ocorre sem trocas de umidade
com o meio externo, durante a hidratação da fase anidra do cimento
presente, num processo denominado auto-secagem, no qual parte da água
livre12 contida no sistema transforma-se em água quimicamente combinada.
12 De acordo com Mehta & Monteiro (1994), a água presente no interior dos materiais à base de cimentoPortland pode ser encontrada sob quatro formas:
Água capilar: pode ser dividida em duas partes. A primeira, da parcela contida nos poros com diâmetromaior que 0,05 m, considerada água livre, pois a sua remoção não causa variação de volume. A segunda, daparcela contida nos poros pequenos com diâmetro de 0,005 a 0,05 m, cuja remoção pode causar retração.
29
Retração por carbonatação: a conversão do hidróxido de cálcio
(portlandita - Ca(OH)2) em carbonato de cálcio (calcita – CaCO3) ocasiona
uma diminuição do volume da pasta endurecida, apesar de simultaneamente
ocorrer um aumento de até 35% de massa. A perda de água ocorre devido à
reação de carbonatação e dissolução da portlandita em zonas onde ela está
sob tensão.
Retração térmica: ocorre pela diminuição de temperatura após pico, devido
ao acúmulo de calor de hidratação ou aquecimento por exposição. As
mudanças de temperaturas diárias ou sazonais causam variação dimensional,
sobretudo nos elementos com grande relação superfície/volume.
Ao grau de restrição;
Retração livre: ocorre em corpo-de-prova isolado, livre para retrair. Há
uma parcela de restrição devido à presença dos agregados.
Retração restringida ou retração impedida: no caso das argamassas, a
restrição é causada pela aderência com a base de aplicação. A restrição
provoca o aparecimento de tensões no material, podendo gerar fissuração.
À permanência do fenômeno.
Retração reversível: parcela da retração recuperada dimensionalmente com
a molhagem após processo de secagem.
Retração irreversível ou retração permanente: é a parcela que permanece
na primeira secagem, devido a ligações químicas entre partículas sólidas
nesta fase.
A retração por perda de água é a grande responsável pela contração das
argamassas de revestimento e ocorre durante o processo de secagem durante o
Água adsorvida: é a água que está próxima as paredes dos poros e, conseqüentemente, sofre a influência de forças de atração, através de pontes de hidrogênio. A perda de água adsorvida é a principal responsável pela retração da pasta na secagem.Água interlamelar: é a água associada à estrutura do C-S-H e está presente entre as moléculas do produto,estando fortemente ligada através de pontes de hidrogênio. A água interlamelar somente é perdida emumidades relativas abaixo de 11% e está relacionada ao fenômeno da fluênciaÁgua quimicamente combinada: é a parcela de água integrante da estrutura dos produtos de hidratação do cimento e é perdida somente em temperaturas superiores a 100ºC.
30
endurecimento, no qual a água excedente, necessária para adequada trabalhabilidade, é
perdida, principalmente, para a base de aplicação através da sucção promovida pelos
componentes da alvenaria além da evaporação para o ambiente.
Conforme visto no item 2.2 da presente dissertação, os poros da argamassa no
estado plástico não possuem força capilar suficiente para vencer a sucção promovida pelos
poros do substrato. De acordo com Schubert apud Groot & Larbi (1999), a medida que a
água é retirada do interior da argamassa, formam-se meniscos entre os seus grãos,
induzindo forças capilares que tendem a aproximar as partículas causando uma
compactação e uma densificação do material. O aumento da perda de água da argamassa
induz a um aumento da força capilar entre as partículas, causando a retração.
2.3.2 Fatores que Influenciam a Retração
A retração por secagem ocorre exclusivamente na matriz cimentícia,
principalmente na estrutura do C-S-H, enquanto que o hidróxido de cálcio, aluminatos e
demais compostos podem ser considerados como fases restringidas, sendo que a ocorrência
do fenômeno é largamente influenciada pelos demais componentes do sistema. De acordo
com Neubauer, Jennings & Garboczi (1996), as argamassas e concretos são modelos
compostos por três fases: agregado, pasta de cimento e zona de transição; e cada uma
destas fases possui um diferente módulo de deformação, conduzindo a um distinto
comportamento quanto ao fenômeno da retração. O conteúdo de agregado é o fator mais
importante que afeta a retração por secagem (Mehta & Monteiro, 1994). A granulometria,
dimensão máxima, forma e textura dos agregados são importantes no desenvolvimento da
retração, mas o módulo de deformação é a característica de maior importância. A finura e a
composição do cimento influenciam pouco na retração por secagem, pois afetam a taxa de
hidratação e o total de água na mistura e não o volume e as características dos produtos de
hidratação. A influência exercida pelo consumo de cimento é indireta, porque o seu
aumento significa decréscimo da fração de agregado e aumento no teor de água.
A retração por secagem pode ser aumentada com o uso de adições, conforme
constatação de Rao (1998) que verificou o efeito da adição de sílica ativa em argamassas
de cimento. O autor concluiu que esta pozolana influencia significativamente nas primeiras
idades, sendo que quanto maior o conteúdo de sílica ativa, maior será a retração por
secagem. A longo prazo a retração das argamassas não é influenciada pela adição de sílica
31
ativa. Kanna, Olson & Jennings (1998) encontraram resultados similares, estudando a
adição de cinzas volante e escória de alto-forno; estes autores obtiveram uma maior
retração e fissuração nos corpos-de-prova de argamassa contendo adições quando
comparados com os de referência, independente da condição de cura dos exemplares. Tal
fato é explicado pela própria reação pozolânica, que aumenta o conteúdo de C-S-H, o
maior responsável pela retração aos 28 dias e também pelo refinamento de poros que estas
adições promovem, aumentando o volume de poros finos, responsáveis pela retração
quando da perda de água do seu interior.
Outros fatores como tempo, temperatura e umidade também exercem
influência na retração e são, na maioria dos casos, controlados pela adoção da cura úmida.
Bortoluzzo (2000) após o estudo teórico-experimental da retração afirma que as condições
de secagem da argamassa influenciam muito na magnitude do fenômeno, sendo que
umidades relativas mais baixas induzem tensões com maior rapidez nas primeiras idades,
que após se estabilizarem podem até cair nas idades mais avançadas. Em umidades
relativas maiores, a retração da argamassa tende a ser crescente ao longo do tempo, mas
com menor intensidade.
Um importante aspecto a ser considerado está relacionado com a geometria
dos elementos constituídos pelos materiais cimentícios, pois a relação entre área superficial
e volume indica a facilidade de ocorrer perdas no conteúdo de água. Os revestimentos de
argamassa possuem uma elevada superfície e uma pequena espessura que favorece a perda
do conteúdo de umidade do seu interior, tanto por sucção pela base de aplicação, quanto
para o ambiente por evaporação.
2.3.3 Retração das Argamassas de Revestimento
A retração por secagem é um dos principais fatores que conduz o revestimento
a um estado de fissuração, quando exposto a umidades ambientais abaixo da saturação.
Fiorito (1994) estudando a retração livre de uma gama de argamassas verificou que aos
sete dias, as argamassas apresentavam de 65 a 80% da retração ocorrida aos 28 dias e que
os valores não diferiam muito entre si, de acordo com os vários traços estudados, sendo
que para as argamassas em geral a retração por secagem na idade de referência é
aproximadamente 0,6‰. Kopschitz et al. (1997) obtiveram a mesma ordem de grandeza na
avaliação da retração por secagem de argamassas mistas de traço 1:0,5:4,5; 1:1:6 e 1:2:9
32
(cimento, cal e areia, em volume). Os autores registraram ainda uma perda de massa da
argamassa, devido à perda de água, de 9 a 12% até os três primeiros dias. Do 14º ao 28º dia
foi registrado um pequeno ganho de massa, proveniente da carbonatação da cal e
hidratação do cimento.
A adição de fibras (fibras de carbono, nylon, polipropileno, e outras) pode
reduzir a retração das argamassas, pois a fibra atua como um reforço no revestimento que
absorve os efeitos da variação de volume, transmitindo apenas uma parcela dos esforços à
argamassa. Zhu & Chung (1997) avaliaram a influência da adição de fibras de carbono no
desenvolvimento da resistência de aderência entre argamassa e bloco e obtiveram, para um
teor de fibra de 0,5% (em relação a massa de cimento), um aumento de até 150% na
resistência de aderência à tração e de 110% na aderência ao cisalhamento. Tal feito foi
atribuído ao decréscimo da retração por secagem, que foi 50% menor nas primeiras 24
horas, em relação à argamassa sem adição. Para a medição da retração no período entre
duas e 24 horas foi utilizado um analisador térmico-mecânico, o qual media a variação de
comprimento em corpos-de-prova cilíndricos de 5 mm de diâmetro e 12 mm de
comprimento, sendo que o fator de forma do corpo-de-prova pode ter influenciado os
resultados obtidos. A Figura 2.11 ilustra a redução na deformação de retração das
argamassas com vários teores de adição de fibra.
Figura 2.11 – Deformação de retração por secagem em relação ao período de cura para diversos teores de adição de fibra de carbono (Zhu & Chung, 1997).
Bastos et al. (2001) apresentam uma metodologia para a determinação da
retração das argamassas ainda no estado fresco, em um sistema bastante próximo da
realidade. Tal método permite a medida da retração da argamassa, ainda no estado fresco,
aplicada sobre blocos da alvenaria, através de um extensômetro mecânico, inserido no
interior do revestimento e ligado a um sistema de aquisição de dados.
33
Bastos (2001), utilizando a referida metodologia, estudou a retração de uma
argamassa, traço 1:1:6 (cimento, cal e areia em volume), aplicada sobre uma base não
absorvente e constatou que a retração se apresenta em três estágios: primeira retração,
período de estabilização e segunda retração, conforme mostrado na Figura 2.12.
Figura 2.12 – Estágios da retração livre da argamassa mista (traço 1:1:6) após período de 24 horas (Bastos, 2001).
Tal resultado foi semelhante às afirmações de Détriché apud Bastos (2001), o
qual relacionou o fim da primeira retração com a diminuição da deformabilidade da pasta,
coincidindo com o início de pega do cimento e a segunda retração ocorre com o material
no estado endurecido, ou seja, após o fim da pega. Bastos (2001) verificou que o aumento
do teor de cal hidratada conduz a um aumento da retração, principalmente da segunda.
Apesar da cal aumentar a retenção de água, outros fatores foram mais influentes como a
maior deformabilidade da argamassa e a diminuição dos espaços entre as partículas
sólidas.
O autor também estudou a retração impedida, através da colocação de uma
grelha metálica no interior da argamassa. A restrição da argamassa neste caso impediu a
ocorrência da segunda retração, conforme Figura 2.13.
34
Figura 2.13 – Retração da argamassa de revestimento 1:1:6, aplicada sobre base não absorvente, com restrição de uma grelha metálica colocada no seu interior, após 24 horas
(Bastos, 2001).
A presença da grelha no interior da argamassa simula a restrição causada pela
aderência com a base de aplicação do revestimento. Pela figura 2.13, percebe-se que a
aderência entre a argamassa e a grelha absorve a parcela da segunda retração. A Figura
2.14 apresenta os resultados da avaliação da retração da argamassa aplicada sobre base
absorvente, bloco cerâmico com umidade inicial de 0%, obtida por secagem em estufa,
comparando o resultado com a argamassa restringida pela grelha metálica
Figura 2.14 – Comparação entre a retração da argamassa de revestimento aplicada sobre bloco cerâmico absorvente e argamassa restringida pelo uso de grelha metálica, moldada
em fôrma impermeável (Bastos, 2001).
De acordo com Bastos (2001), a retração da argamassa aderida sobre o bloco
cerâmico foi cerca de 20 vezes superior ao caso da argamassa restringida pela grelha
metálica (base não absorvente) devido, principalmente, à perda de água proporcionada pela
sucção do bloco. Observa-se que o máximo valor encontrado da retração ao final das 24
35
horas é bastante superior aos valores encontrados na literatura para a retração livre da
argamassa de revestimento, como o 0,6 mm/m apresentado por Fiorito (1994). Bastos
(2001) verificou ainda que o aumento da espessura do revestimento elevou a retração da
argamassa aplicada sobre base absorvente, tanto para bloco cerâmico com 0% e 50% de
umidade. Por outro lado, as argamassas aplicadas sobre base não absorvente (bloco
cerâmico com 100% de umidade e molde impermeável) apresentaram os maiores valores
de retração justamente nas menores espessuras.
O estudo da retração da argamassa aderida sobre bloco cerâmico, realizado por
Bastos (2001), prosseguiu com a avaliação da retração na superfície do revestimento e na
região de interface em três condições de umidade do substrato (bloco cerâmico com 0%,
50% e 100% de umidade), de acordo com a Figura 2.15. A sua análise permite observar
que, para o bloco seco (0% de umidade), a maior retração ocorreu na região da interface,
devido a maior influência da base na perda de água da argamassa por sucção. No caso de
blocos com 50% de umidade os valores obtidos na interface e na superfície se equivalem
por haver uma certa uniformidade entre sucção e evaporação. Por fim, com o bloco
saturado, a causa pela perda de água da argamassa e, conseqüentemente da retração, foi
unicamente os efeitos de evaporação. A máxima retração ocorrida nesta situação foi menor
do que nos demais casos, pois a perda de água ocorre com pouca intensidade. A análise dos
gráficos da Figura 2.15 permite observar que quanto maior for a avidez de sucção de água
do substrato, maior será a retração da argamassa, seja na camada mais próxima da interface
ou na camada de argamassa mais superficial. Nas três situações verifica-se que o início da
estabilização da retração começa pouco antes das duas horas e estabiliza-se completamente
por volta da quarta hora, horário este que coincide com os tempos de início e fim de pega
da pasta de cimento. Tal fato permite concluir que independente da condição de secagem
da argamassa, a retração irá estabilizar de acordo com os tempos de pega da pasta. A
condição de secagem da argamassa irá determinar a magnitude total da retração.
36
Figura 2.15 – Retração da argamassa de revestimento aplicada sobre blocos cerâmicos comteor de umidade de 0%, 50% e 100%, medida na superfície da argamassa e na região da
interface argamassa/bloco cerâmico, após 24 horas (Bastos, 2001).
2.3.4 Influência da Retração na Formação de um Estado de Tensões no Revestimento
A retração das argamassas é causa de problemas patológicos porque o
revestimento aplicado pode não possuir capacidade de absorver as deformações impostas,
devido à solidariedade entre a camada de argamassa e a base de aplicação e a baixa
resistência à tração desse material. Antes da pega, a retração da argamassa não causa
tensões na ligação revestimento/bloco, pois a argamassa possui deformabilidade adequada
37
para absorver tais movimentos. Após a pega, a retração se estabiliza, devido à restrição
causada pela aderência, induzindo a partir deste momento, tensões devido à retração na
união argamassa/bloco. A argamassa que não possui vinculação com outro material, possui
liberdade para se deformar, quando da ocorrência da retração e não causa nenhum tipo de
problema para o revestimento. Segundo Bortoluzzo (2000), a existência de uma restrição à
variação dimensional da argamassa pode induzir o surgimento de tensões no revestimento,
devido a sua vinculação com a base de aplicação. O conhecimento da magnitude destas
tensões é importante na previsão da ocorrência da fissuração, que pode comprometer a
durabilidade dos revestimentos, podendo promover falhas na aderência e causar
descolamentos. De acordo com Carasek (1996) as fissuras geradas no revestimento,
quando houver, devem ser microscópicas e muito próximas entre si, o que diminui a
possibilidade de descolamentos.
Bortoluzzo (2000) determinou, através da modelagem por elementos finitos, as
tensões atuantes no sistema de revestimentos, considerando para a análise um estado plano
de tensões e a isotropia dos materiais. O resultado de tal análise está representado na
Figura 2.16.
Figura 2.16 – Representação esquemática dos esforços de tração ( ) e de cisalhamento ( )presentes no sistema de revestimentos, determinados através da análise por elementos
finitos (Bortoluzzo, 2000).
A máxima tensão de tração ocorre na argamassa de revestimento a uma
distância igual a cinco vezes a espessura do revestimento, da sua face externa, enquanto
que a tensão de cisalhamento, atuante na interface da argamassa com o substrato, ocorre
apenas nesta distância. Estas tensões se equilibram, sendo que a medida que uma diminui,
a outra aumenta. O autor constatou ainda que a espessura e o tamanho dos panos do
revestimento não interferem na tensão máxima de tração. As tensões de cisalhamento
também não dependem do espaçamento entre os panos de revestimento, no entanto, essas
38
tensões dependem da espessura da argamassa, sendo que quanto maior a espessura, maior
será a tensão.
Um método para determinar a tensão devido à retração é a aplicação da Lei de
Hooke pela expressão:
ar E. (2.9)
onde
= tensão na argamassa devido à retração (MPa);
r = deformação de retração da argamassa na idade analisada (mm/mm);
Ea = módulo de deformação da argamassa na idade analisada (MPa).
Esta expressão superestima a tensão devido à retração, sendo encontrado
valores bem acima da resistência à tração da argamassa, mesmo que não seja observado
um estado de fissuração. Bortoluzzo (2000) afirma que tal expressão não possui coerência
física, uma vez que a tensão em uma determinada idade, que vem ocorrendo desde o início
da secagem, seja proporcional apenas à rigidez da argamassa na idade analisada.
Fiorito (1994) propõe uma formulação para o cálculo da tensão devido à
retração restringida que considera a solidariedade entre a argamassa e o substrato.
cc
aa
ar
eEeE
E
.
.1
. (2.10)
onde
= tensão na argamassa devido à retração (MPa);
r = deformação de retração da argamassa na idade analisada (mm/mm);
Ea = módulo de deformação da argamassa na idade analisada (MPa);
ea = espessura da camada de argamassa (mm);
Ec = módulo de deformação da base de aplicação da argamassa (MPa);
ec = espessura da base de aplicação (mm).
39
Kopschitz et al. (1997) determinaram uma relação entre a tensão potencial
devido à retração e a tensão de ruptura da argamassa, utilizando as equações 2.9 e 2.10,
não verificando diferenças significativas entre os dois resultados. As relações obtidas pelos
autores indicavam a ocorrência do fenômeno patológico da fissuração para todos os traços
estudados, mesmo para os tradicionais 1:1:6 e 1:2:9, que apresentam um bom desempenho
quanto à fissuração.
As tensões geradas devido à retração estão sujeitas ao fenômeno da relaxação,
que é a diminuição gradual da tensão ao longo do tempo, sob um certo nível de
deformação constante. Tal fato ocorre devido ao comportamento viscoelástico da
argamassa. Coutinho apud Bortoluzzo (2000) determinou, para uma argamassa de
proporção 1:3 (cimento e areia, em volume), o efeito da relaxação de tensões e concluiu
que a tensão devido à retração impedida cresce regularmente até o 15º dia, mantendo-se
constante, enquanto que a retração estabiliza-se somente aos 65 dias. Tamin apud
Kopschitz et al. (1997) afirma ainda que a microfissuração da argamassa aplicada sobre
uma base, pode contribuir para a relaxação das tensões.
Bortoluzzo (2000) propõe uma metodologia para avaliar, teoricamente, as
tensões devido à retração impedida nos revestimentos, considerando:
Que as tensões ocorrem de modo incremental, de acordo com a evolução
da retração por secagem e do crescimento do módulo de deformação; e
O fenômeno da relaxação da tensão na argamassa, mantida a deformação
constante, pode dissipar parte das tensões acumuladas ao longo do tempo.
O referido autor elaborou uma rotina computacional que divide a idade de
análise em um grupo de intervalos e calcula a somatória das parcelas de tensão em cada
intervalo, de modo incremental. Da mesma forma, foi considerada a ação da relaxação da
tensão, utilizando as expressões do coeficiente de fluência do Código Modelo do CEB13 de
1990. A tensão de tração final na argamassa, em uma determinada idade, será o somatório
das parcelas de tensão já relaxadas até essa idade, pela expressão:
n
itittatrtrt RE
iii1
,..1
(2.11)
13 CEB – Comité Euro-international du Beton.
40
onde
n = número de intervalos em que a idade de análise “t” é dividida;
(t) = tensão na argamassa devido à retração (MPa);
r (t) = deformação de retração da argamassa na idade analisada (mm/mm);
Ea = módulo de deformação da argamassa na idade analisada (MPa);
R(t,ti) = coeficiente de relaxação para uma deformação aplicada na idade ti e
mantida constante até a idade t.
A Figura 2.17 ilustra as tensões devido à retração ao longo do tempo,
empregando a Lei de Hooke (equação 2.9), comparando com o método proposto, levando
em consideração a evolução incremental das tensões.
Figura 2.17 – Cálculo de tensões devido à retração impedida com a evolução incrementaldas tensões. Argamassa mista, traço em volume 1:1:6 (cimento, cal e areia); UR=60%
(Bortoluzzo, 2000).
As tensões calculadas pela Lei de Hooke são maiores do que a resistência à
tração da argamassa após o sexto dia de análise, o que significaria o surgimento de fissuras
ao longo do revestimento após esta idade. Porém, tais fissuras não ocorrem nos traços
como o 1:1:6 do estudo. A evolução incremental das tensões e do módulo de elasticidade
da argamassa diminui um pouco a magnitude das tensões de retração, mas estes ainda são
superiores à resistência da argamassa, após o nono dia. A Figura 2.18 apresenta a evolução
das tensões considerando a evolução incremental e relaxação das tensões.
41
Figura 2.18 – Cálculo de tensões devido à retração impedida considerando o fenômeno da relaxação das tensões. Argamassa mista, traço em volume 1:1:6 (cimento, cal e areia);
UR=60% (Bortoluzzo, 2000).
Os resultados do método de relaxação das tensões apresentam uma maior
coerência, uma vez que considera a evolução incremental das tensões e o fenômeno da
relaxação, apresentando então resultados mais próximos da realidade.
42
CAPÍTULO 3
MATERIAIS E MÉTODOS
A presente dissertação foi concebida com o objetivo de reunir informações a
respeito do mecanismo de aderência de argamassas mistas aplicadas a substratos porosos e,
para tanto, na parte experimental, foram idealizadas duas frentes de estudo. O primeiro
estudo objetivou avaliar os fatores que exercem influência na resistência de aderência à
tração dos revestimentos de argamassa, aplicados sobre paredes. O segundo estudo teve
como finalidade quantificar a perda de água da argamassa de revestimento para blocos de
alvenaria por sucção, relacionando esta informação com o desenvolvimento da resistência
de aderência.
Neste capítulo é apresentada a metodologia utilizada em cada um dos estudos
do programa experimental. Primeiramente é apresentada a caracterização dos materiais de
uso comum aos dois estudos e, em seguida, são apresentadas as particularidades de cada
etapa, sendo abordados os materiais utilizados, condições fixas e variáveis utilizadas.
3.1 MATERIAIS UTILIZADOS
São apresentados neste item os materiais utilizados em comum nos dois
estudos experimentais realizados nesta dissertação, bem como a sua caracterização. Esses
materiais são o cimento, a cal hidratada, o bloco cerâmico e o bloco de concreto, estando
eles descritos nos subitens seguintes. A areia empregada na confecção das argamassas
constituiu-se em uma das variáveis, principalmente do Estudo 2. Desta forma, a
caracterização das areias empregadas será apresentada ao longo dos itens relativos aos dois
estudos desenvolvidos.
3.1.1 Aglomerantes
Foi utilizado o cimento Portland CP II F – 32 e a cal hidratada CH – I, ambos
materiais disponíveis na região de Goiânia. As Tabelas 3.1 e 3.2 apresentam os resultados
da caracterização física e química, respectivamente, do cimento utilizado e as Tabelas 3.3 e
3.4, os resultados da caracterização da cal hidratada.
43
Tabela 3.1 – Resultados da caracterização física do cimento. Característicadeterminada
Método de ensaio N Resultado médio Especificações - NBR 11578
(ABNT, 1991b)
Massa Unitária NBR 7215
(ABNT, 1982b) 3 1,15 kg/dm3 -
Massa Específica NBR 9676
(ABNT, 1987f) 1 3,10 kg/dm3 -
Finura NBR 11579
(ABNT, 1991c) 1 3,18% < 12%
N = número de determinações.
Tabela 3.2 – Resultados da análise química do cimento (teores em porcentagem). SiO2 Fe2O3 Al2O3 CaO MgO SO3 Na2O K2O cal livre P.F. R.I.
18,34 2,96 4,72 60,51 4,12 3,18 0,27 1,17 1,31 5,08 0,77
Dados fornecidos pelo fabricante.
Tabela 3.3 – Resultados da caracterização física da cal hidratada. Característicadeterminada
Método de ensaio N Resultado médio Especificações - NBR 7175
(ABNT, 1992)
Massa Unitária NBR 7215
(ABNT, 1982b) 3 0,52 kd/dm3 -
Massa Específica NBR 9676
(ABNT, 1987) 1 2,24 kg/dm3 -
Finura NBR 9289
(ABNT, 1986) 1
Resíduo na peneira 30 0%
Resíduo na peneira 200 4,8%
< 0,5%
< 15%
N = número de determinações.
Tabela 3.4 – Resultados da análise química da cal (teores em porcentagem).
Óxidostotais
CO2 Óxidos não hidratados
SiO2
(RI)CaOtotal
MgO Fe2O3 Al2O3 SO3
> 96 < 1 0 < 1,0 > 72 0,46 0,14 0,28 0,36
Dados fornecidos pelo fabricante.
3.1.2 Blocos
Foram utilizados nos experimentos blocos cerâmicos e blocos de concreto,
ambos de vedação, e estes foram caracterizados quanto à absorção total de água, taxa
inicial de sucção (IRS), sortividade, resistência à compressão e determinação das
dimensões. Os resultados da caracterização, bem como os métodos de ensaio empregados
encontram-se na Tabela 3.5 para os blocos cerâmicos e na Tabela 3.6 para os blocos de
concreto.
44
Tabela 3.5 – Resultados da caracterização dos blocos cerâmicos. Característicadeterminada
Método de ensaio
N Resultado médio Coeficiente de variação
Especificações –NBR 7171 (ABNT, 1983c)
Absorção total de água
NBR 7184 (ABNT, 1991a)
6 18,6% 7% -
Taxa inicial de sucção
RILEM LUM A5 (RILEM, 1988)
30 16,9 g/200cm2/min 15% -
Sortividade Wilson, Carter &
Hoff (1999) 16 0,30 mm.min-1/2 10% -
Resistência à compressão
NBR 6461 (ABNT, 1983a)
8 4,5 MPa 25% > 1,50 MPa
Dimensões Determinação
individual 10
a = 303,3 mm b = 103,3 mm c = 150,5 mm
0,8%0,5%0,7%
300 + 3 mm 100 + 3 mm 150 + 3 mm
N = número de determinações.
Tabela 3.6 – Resultados da caracterização dos blocos de concreto. Característicadeterminada
Método de ensaio
N Resultado médio Coeficiente de variação
Especificações –NBR 7173 (ABNT, 1982a)
Absorção total de água
NBR 7184 (ABNT, 1991a)
5 8,0% 10,1% -
Taxa inicial de sucção
RILEM LUM A5 (RILEM, 1988)
30 74,4 g/200cm2/min 26% -
Sortividade Wilson, Carter &
Hoff (1999) 19 0,40 mm.min-1/2 27% -
Resistência à compressão
NBR 7184 (ABNT, 1991a)
8 2,3 MPa 16% > 1,50 MPa
Dimensões Determinação
individual 10
a = 300,0 mm b = 90,9 mm c = 191,9 mm
0,3%1,1%0,8%
300 + 3 mm 90 + 3 mm
190 + 3 mm
N = número de determinações.
3.2 ESTUDO 1: FATORES QUE EXERCEM INFLUÊNCIA NA RESISTÊNCIA DE
ADERÊNCIA
Neste estudo foram utilizadas alvenarias de blocos como base para a aplicação
dos revestimentos de argamassa, conforme ilustrado na Fotografia 3.1. As paredes foram
levantadas por um oficial pedreiro, de modo que fossem divididas em dezesseis painéis de
dimensões 1,80 m x 1,50 m, constituídos por blocos cerâmicos e blocos de concreto. As
informações referentes à argamassa de assentamento empregada encontram-se no Anexo
A.
Nos subitens seguintes serão abordados os aspectos referentes ao preparo dos
substratos e da argamassa de revestimento, ao procedimento de cura adotado, bem como os
detalhes das três partes que compõem este estudo, ou seja, os estudos de evolução da
45
resistência de aderência ao longo do tempo, da influência do substrato na resistência de
aderência e da influência da cura na aderência.
Fotografia 3.1 – Vista geral dos painéis de bloco cerâmico e de concreto.
3.2.1 Preparo dos Substratos
Inicialmente, todas as paredes receberam uma escovação da superfície, com o
intuito de remover sujeiras que porventura estivessem ali presentes. Foram propostos
quatro tipos de preparo do substrato, conforme descrito a seguir:
Sem preparo ou referência, no qual o revestimento era aplicado diretamentesobre a alvenaria sem nenhum tratamento prévio;
Chapiscado, com a utilização de argamassa de chapisco na proporção 1:3 (cimento : areia grossa14, em volume) aplicado de modo convencional;
Solução de cal, com a aplicação sobre a alvenaria, por aspersão, de umasolução de hidróxido de cálcio a 1%, em relação à massa de água; e
Umedecido, com a aplicação de água potável por aspersão objetivando umteor de umidade de aproximadamente 7%, em relação à absorção total de água dos blocos da alvenaria.
O uso da solução de cal como preparo da base justifica-se pelo trabalho de
Chase (1985) que constatou um aumento significativo na resistência de aderência de
argamassas aplicadas sobre tijolos cerâmicos pré-tratados com solução saturada de cal e
soluções diluídas de ácido fosfórico e hidróxido de sódio, em comparação com as
argamassas aplicadas sobre tijolos secos ou molhados apenas com água. A Fotografia 3.2
ilustra o aspecto da alvenaria após a aplicação da solução de cal como pré-tratamento do
substrato.
14 A caracterização da areia empregada no preparo do chapisco está apresentada no Anexo B.
46
Fotografia 3.2 – Aspecto final do painel que recebeu a solução de cal como preparo superficial.
Lawrence & Cao (1988) tiveram êxito na melhoria da resistência de aderência
em substratos com teores de umidade entre 6% e 8% em relação à absorção total de água
do bloco, o que influenciou na definição do teor de umidade do pré-tratamento umedecido
adotado no presente estudo. Para que os blocos da alvenaria estivessem com o teor de
umidade desejado, imediatamente antes da aplicação do revestimento foi aspergida a
quantidade exata de água na superfície a ser revestida, conforme a Fotografia 3.3.
Fotografia 3.3 – Molhagem do painel de blocos de concreto para que o teor de umidadefosse de 7%, em relação à absorção total de água dos blocos.
3.2.2 Preparo das Argamassas de Revestimento
De acordo com os objetivos deste estudo, foi utilizada uma argamassa mista de
cimento, cal e areia, traço 1:1:6, em volume, como revestimento dos painéis. Será
abordado neste subitem os procedimentos para preparo, caracterização e aplicação dos
revestimentos. A Tabela 3.7 apresenta os resultados da caracterização da areia empregada
na argamassa de revestimento.
47
Tabela 3.7 – Resultados da caracterização da areia empregada nas argamassas de revestimento.
EspecificaçõesMétodo de
EnsaioCaracterísticadeterminada
Percentagemretida
acumuladaBS1199
(BS Institution, 1976) NBR7200
(ABNT, 1987b)
NBR 7217 (ABNT, 1987c)
Composiçãogranulométrica
2,4 mm1,2 mm0,6 mm0,3 mm
0,15 mm< 0,15 mm
MFDimensão máxima
característica
-10,140,876,396,31002,23
2,4 mm
00 – 10 0 – 30
20 – 60 60 – 95
90 – 100 –
–––
75 – 90 ––
NBR 7251 (ABNT, 1982c)
Massa unitária 1,44 kg/dm3 - -
NBR 9776 (ABNT, 1987e)
Massa específica 2,63 kg/dm3 - -
NBR 6467 (ABNT, 1987a)
Coeficiente deinchamento
Umidade crítica
1,313,2%
- -
NBR 7219 (ABNT, 1987d)
Teor de materiaispulverulentos
2,13% -NBR 7200
(ABNT, 1987b)< 5,0%
Figura 3.1 – Distribuição granulométrica da areia utilizada na produção das argamassas de revestimento.
48
A) Proporcionamento dos materiais
Os procedimentos para proporcionamento das argamassas foram padronizados
com o objetivo de evitar possíveis fontes de variação e estão descritos a seguir:
conversão do traço expresso em volume para massa;
determinação dos quantitativos de cada material em massa;
mistura da cal hidratada com parte da água de amassamento em betoneira de eixo inclinado, produzindo uma lama de cal;
adição da quantidade de areia e mistura por pelo menos cinco minutos,produzindo a argamassa intermediária;
repouso da argamassa intermediária em recipiente estanque e fechado por aproximadamente 24 horas;
remistura da argamassa intermediária por dois minutos em betoneira; e
adição da quantidade de cimento e do restante da água de amassamento,seguido de mistura mecânica por mais cinco minutos.
Após estes procedimentos a argamassa estava pronta para o uso.
B) Caracterização da argamassa de revestimento
Após a produção das argamassas, foram coletadas amostras e estas foram
imediatamente submetidas aos ensaios de caracterização no estado plástico, sendo também
moldados corpos-de-prova para a caracterização no estado endurecido. A Tabela 3.8
apresenta os resultados da caracterização da argamassa de revestimento.
Os resultados individuais de caracterização da argamassa de revestimento
encontram-se no Anexo C.
49
Tabela 3.8 – Resultados médios da caracterização da argamassa de revestimento. PROPORCIONAMENTO DOS MATERIAIS
Materiais Proporcionamento em
massa Proporcionamento em
volume Consumo de materiais
Cimento CP II F-32
1 1 237,70 kg/m3
Cal hidratada CH-I
0,43 1 102,31 kg/m3
Areia média lavada
5,9 6 1402,63 kg/m3
Relaçãoágua/cimento
1,45 344,00 kg/m3
CARACTERIZAÇÃO – ESTADO PLÁSTICO Característicadeterminada
Método de ensaio Número de
determinaçõesResultados
médiosCoeficiente de
variação Consistência – penetração do
cone
ASTM C-780 (ASTM, 1991)
36 46,2 mm 11,5%
Consistência – espalhamento
NBR 7215 (ABNT, 1982b)
24 280,1 mm 3,9%
Densidade de massa
NBR 13278 (ABNT, 1995b)
36 1,98 g/cm3 1,0%
Teor de ar incorporado
NBR 13278 (ABNT, 1995b)
36 5% 14%
Retenção de água NBR 13277
(ABNT, 1995a) 30 87% 4,9%
CARACTERIZAÇÃO – ESTADO ENDURECIDO (28 dias) Característicadeterminada
Método de ensaio Número de
determinaçõesResultados
médiosCoeficiente de
variação Resistência à compressão
NBR 13279 (ABNT, 1995c)
36 5,5 MPa 13%
Resistência à tração por
compressão diametral
NBR7222 (ABNT, 1983d)
36 1,13 MPa 10%
Resistência à tração na flexão
NBR 12142 (ABNT, 1991d)
2 1,54 MPa 12%
Densidade de massa
NBR 13280 (ABNT, 1995d)
24 1,76 g/cm3 1,3%
Módulo de elasticidade
tangente
NBR 8522 (ABNT, 1984b)
6 9,5 GPa 7,9%
C) Aplicação do revestimento sobre os painéis de alvenaria
A aplicação dos revestimentos foi realizada por um pedreiro profissional e
obedeceu a mesma seqüência de passos dos procedimentos utilizados nas obras em geral.
Após o mínimo de sete dias do levantamento da alvenaria, ocorreu a primeira etapa para a
execução dos revestimentos, o taliscamento dos painéis, de modo a garantir a uniformidade
da espessura da argamassa, em dois centímetros. Em seguida procedeu-se a aplicação da
argamassa, através do lançamento com a colher de pedreiro, seguido do aperto da massa
50
contra a base de aplicação, em todo o painel. Após esta etapa, foi observado o tempo de
espera, no qual a base promove a retirada de parte da água da argamassa por sucção, além
da perda por evaporação. O tempo de espera finaliza pela sensibilidade do pedreiro, que
observa o momento certo para iniciar a etapa seguinte, de sarrafeamento, a qual consiste no
corte da argamassa excedente através de uma régua metálica, garantindo a espessura
desejada. Por fim, foi realizado o desempenamento com o uso de uma desempenadeira de
madeira e dado o acabamento final com espuma molhada. Todo o procedimento de
execução dos revestimentos ocorreu em ambiente de laboratório, sem controle da
temperatura e umidade do ar.
3.2.3 Procedimentos de Cura para os Revestimentos
Para as situações em que estava planejada a cura úmida dos revestimentos, esta
procedeu-se através da aspersão de água, de modo que não houvesse a lavagem da
argamassa e sim a sua saturação com água, como pode ser observado na Fotografia 3.4. A
cura úmida iniciou-se cerca de seis horas após a aplicação do revestimento e ocorreu uma
vez ao dia durante os sete primeiros dias. Após este período, a cura dos revestimentos
ocorreu ao ambiente do laboratório, estando as paredes protegidas das precipitações e
insolação direta, da mesma forma que os demais painéis submetidos à cura ao ambiente,
sem molhamento.
Fotografia 3.4 – Procedimento de cura dos painéis através da aspersão de água.
51
3.2.4 Avaliação da Evolução da Resistência de Aderência à Tração ao Longo do
Tempo
O objetivo desta etapa da dissertação foi verificar o comportamento dos
revestimentos de argamassa quanto à evolução da resistência de aderência à tração ao
longo do tempo. A Tabela 3.9 apresenta as variáveis e os níveis de variação desta etapa.
Tabela 3.9 – Variáveis envolvidas no estudo da evolução da resistência de aderência.
VARIÁVEIS NÍVEIS DE VARIAÇÃO TOTAL DE CONDIÇÕES
Idade do ensaio 2, 4, 8, 12, 16, 20, 28,
60, 120 e 240 dias 10
Tipo de substrato Blocos cerâmicos
Blocos de concreto 2
Tipo de preparo do substrato
Sem preparo Chapiscado
Solução de cal Umedecido
4
Cura dos revestimentos Ao ambiente, sem molhamento
Ao ambiente, com molhamento até os 7 dias
A cura com molhamento somente ocorreu nos painéis onde o tipo de
preparo do substrato adotado era sem preparo e chapiscado (+4)
TOTAIS10 x (2 x 4 + 4) = 120 condições
120 x 12 CPs = 1.440 CPs
Como revestimento, em todas as condições apresentadas na tabela anterior foi
aplicada uma argamassa de proporção 1:1:6 (cimento, cal e areia em volume), em camada
única, conforme o descrito no item 3.2.2. De acordo com as variáveis propostas, foram
executadas seis paredes de alvenaria, que foram revestidas nas duas faces, gerando desta
forma doze painéis, como o ilustrado na Figura 3.2.
52
Painel E10Painel E9Painel E8Painel E7
Painel E4Painel E3Painel E2Painel E1
Bloco de concreto
Chapiscado
Traço 1:1:6 Cura úmida
Painel E12
Bloco de concreto
Solução de cal
Traço 1:1:6
Bloco de concreto
Umedecido
Traço 1:1:6
Bloco de concreto
Sem preparo
Traço 1:1:6 Cura úmida
Painel E11
Bloco de concreto
Chapiscado
Traço 1:1:6
Bloco de concreto
Sem preparo
Traço 1:1:6
Blococerâmico
Chapiscado
Traço 1:1:6 Cura úmida
Painel E6
Blococerâmico
Solução de cal
Traço 1:1:6
Blococerâmico
Umedecido
Traço 1:1:6
Blococerâmico
Sem preparo
Traço 1:1:6 Cura úmida
Painel E5
Blococerâmico
Chapiscado
Traço 1:1:6
Blococerâmico
Sem preparo
Traço 1:1:6
Figura 3.2 – Características dos painéis utilizados no estudo da evolução da resistência de aderência.
Para a determinação da resistência de aderência foi utilizado o procedimento
descrito na NBR 13528 (ABNT, 1995f) – Revestimentos de paredes e tetos em argamassas
inorgânicas – Determinação da resistência de aderência à tração – Método de ensaio, sendo
que nove corpos-de-prova foram ensaiados sobre a superfície dos blocos e três corpos-de-
prova sobre as juntas horizontais de assentamento da alvenaria, conforme mapeamento
mostrado na Fotografia 3.5, totalizando 1.440 CPs ensaiados nesta etapa.
Fotografia 3.5 – Mapeamento das juntas de assentamento sobre o revestimento, para localização dos corpos-de-prova no ensaio de resistência de aderência.
Para o preparo dos corpos-de-prova foi utilizada uma serra copo diamantada,
com a qual cortava-se o revestimento nas datas apropriadas até atingir o substrato. O
excesso de pó era retirado e então fixado, no corpo-de-prova delimitado pelo corte, uma
53
pastilha metálica para acoplamento do equipamento de tração. A fixação da pastilha foi
feita através da colagem com adesivo epóxi, cerca de 24 horas antes do ensaio.
Para a realização do ensaio de resistência de aderência foi utilizado um
equipamento com a medida do esforço de tração através de uma célula de carga, a qual
registra o esforço de tração na ruptura. O esforço de tração é aplicado através de um
dispositivo manual, com velocidade controlada pelo operador.
Para cada ensaio realizado foram registrados a carga de ruptura, o diâmetro
efetivo do corpo-de-prova, a espessura do revestimento e os percentuais dos tipos de
ruptura, conforme mostrado na Figura 3.3.
Figura 3.3 – Tipos de ruptura obtidos no ensaio de determinação da resistência de aderência, conforme NBR 13528 (ABNT, 1995f).
As Fotografias 3.6, 3.7 e 3.8 ilustram as etapas de preparo e execução do
ensaio de aderência.
Fotografia 3.6 – Corte do revestimento utilizando uma serra do tipo copo.
54
Fotografia 3.7 – Corpo-de-prova pronto para ensaio, após a colagem da pastilha metálicapara acoplamento no equipamento de tração (CP 50 colado sobre a superfície do bloco e
CP 51 colado sobre a junta de assentamento).
Fotografia 3.8 – Realização do ensaio de determinação da resistência de aderência à tração.
De acordo com o objetivo proposto, a resistência de aderência à tração foi
determinada, a partir do segundo dia após a aplicação do revestimento até o oitavo mês, em
um total de dez idades. Tal nível de variação, teve como finalidade, propiciar um maior
detalhamento da referida propriedade ao longo do tempo e foi concebida com base nos
estudos de Scartezini, Vianna & Carasek (1998) e Scartezini & Carasek (1999).
Após a obtenção dos resultados de resistência de aderência, foi realizada uma
análise estatística que consistia na determinação de valores espúrios, verificação da
normalidade e análise de variância, para determinar possíveis diferenças nas resistências de
aderência nas diferentes idades.
Ainda foi verificada a profundidade carbonatada dos revestimentos aplicados
sobre os painéis, nas mesmas idades de avaliação da resistência de aderência, ou seja, 2, 4,
8, 12, 16, 20, 28, 60, 120 e 240 dias. Foram extraídas amostras dos revestimentos e estas
foram quebradas de modo que fossem obtidas seções de toda a espessura do revestimento.
Em seguida foi aspergida uma solução de fenolftaleína para a determinação, através da
55
medição do pH, do avanço da frente de carbonatação. A profundidade carbonatada foi
medida em três pontos e calculada uma média para cada idade analisada.
3.2.5 Influência do Substrato na Resistência de Aderência à Tração
Nesta etapa, o objetivo do estudo foi avaliar a influência do substrato na
resistência de aderência, com enfoque no tipo e preparo do substrato, verificando a
influência do local de ensaio e as diferenças microestruturais proporcionadas pelos
diferentes preparos. A seguir são detalhados os passos desta etapa do trabalho
experimental.
A) Influência do tipo e preparo do substrato
Foram avaliados dois tipos de substrato (alvenaria de blocos cerâmicos e de
blocos de concreto) e quatro diferentes preparos (referência – sem nenhum preparo,
chapiscado, umedecido e solução de cal), conforme descrito no item 3.2.1. O parâmetro
utilizado na comparação dos tipos e preparos dos substratos foi a resistência de aderência à
tração, determinada nos painéis descritos no item 3.2.4.
Com os resultados obtidos foi realizada uma análise de variância com o
objetivo de determinar, estatisticamente, as diferenças existentes entre o tipo e o preparo
dos substratos.
B) Influência do local de ensaio: juntas de assentamento ou blocos
A NBR 13749 (ABNT, 1996b), que especifica as condições para recebimento
de revestimentos de argamassa em paredes, prevê que sempre que se julgar necessário
devem ser feitos pelo menos seis ensaios de resistência de aderência à tração, conforme a
NBR 13528 (ABNT, 1995f), em pontos aleatórios a cada 100 m2, sendo que o
revestimento será aceito se pelo menos quatro valores, com idade igual ou superior a 28
dias, forem iguais ou superiores aos indicados na Tabela 3.10.
Tabela 3.10 – Limites de resistência de aderência à tração para emboço e camada única aplicados sobre paredes, segundo a NBR 13749 (ABNT, 1996b).
LOCAL ACABAMENTORESISTÊNCIA DE
ADERÊNCIA (MPa)
Pintura ou base para reboco > 0,25 Interna
Cerâmica ou laminado > 0,30
Pintura ou base para reboco > 0,30 Parede
ExternaCerâmica > 0,30
56
Para alvenaria de blocos, assentados com argamassa, tem-se dois possíveis
locais de ensaio, o primeiro localizado exatamente sobre a superfície do bloco de alvenaria
e o segundo local sobre as juntas de assentamento dos referidos blocos, conforme ilustrado
na Figura 3.4. Porém, a especificação da norma não traz nenhuma informação quanto ao
local do ensaio de resistência de aderência à tração.
Figura 3.4 – Locais possíveis para a determinação da resistência de aderência à tração.
Buscou-se nesta etapa evidenciar as diferenças existentes quando da realização
do ensaio de determinação da resistência de aderência, em relação ao local de ensaio.
Foram realizados ensaios de resistência de aderência à tração segundo a NBR 13528
(ABNT, 1995f), aos 28 dias, num total de 60 corpos-de-prova por situação, sendo que 30
foram ensaiados sobre os blocos da alvenaria e outros 30 na região das juntas horizontais
de assentamento dos blocos. A Figura 3.5 ilustra as condições analisadas nesta etapa, o que
resultou em duas novas paredes, revestidas nas duas faces, totalizando quatro painéis e 240
corpos-de-prova ensaiados.
57
Blococerâmico
Sem preparo
Traço 1:1:6
Blococerâmico
Chapiscado
Traço 1:1:6
Bloco de concreto
Sem preparo
Traço 1:1:6
Bloco de concreto
Chapiscado
Traço 1:1:6
Figura 3.5 – Características dos painéis utilizados no estudo da determinação da influência das juntas de assentamento na resistência de aderência dos revestimentos.
O objetivo desta etapa é expandir as conclusões do trabalho de Scartezini &
Carasek (1999), que verificaram a influência da junta de assentamento na resistência de
aderência em uma única condição – argamassa aplicada sobre bloco cerâmico sem
chapisco.
Os resultados obtidos foram analisados estatisticamente quanto à existência de
valores espúrios, verificação da normalidade e, através de uma análise de variância, no
tocante à existência ou não de diferença significativa entre os valores de aderência obtidos
sobre os blocos do substrato ou sobre as juntas de assentamento.
C) Microestrutura da interface argamassa/bloco cerâmico15
A análise da microestrutura da interface argamassa/bloco cerâmico foi
realizada com o objetivo de verificar a influência do tipo de preparo da base na
microestrutura da interface e aspectos relacionados com o mecanismo de aderência da
argamassa ao substrato poroso. O estudo da microestrutura foi realizado com a utilização
de lupa estereoscópica e do microscópio eletrônico de varredura (MEV), para as seguintes
situações:
alvenaria sem nenhum pré-tratamento;
alvenaria pré-tratada com chapisco comum;
15 No caso específico dessa etapa do estudo somente foram analisadas amostras de bloco cerâmico pois, emestudo anterior, Carasek (1996) não obteve bons resultados na avaliação da interface para outros tipos de blocos, devido a dificuldade em distinguir, em nível microscópico no MEV, a argamassa do bloco, em razão da semelhança da morfologia e dos elementos químicos presentes.
58
alvenaria pré-tratada com solução de cal; e
alvenaria umedecida.
As amostras foram extraídas dos painéis correspondentes ao ensaio de
evolução da resistência de aderência (item 3.2.4), cerca de 12 meses após a aplicação dos
revestimentos, com a utilização de uma serra diamantada do tipo copo. O corte foi efetuado
em diversas regiões do revestimento até a transposição da parede do bloco, obtendo desta
forma amostras da argamassa aderida ao bloco.
Após a extração, as amostras foram imersas por cinco minutos em solução
contendo 60% de acetona e 40% de álcool etílico, para a desidratação e bloqueio das
reações de hidratação, sendo então armazenadas em dessecador a vácuo, contendo sílicagel
e cal sodada, de modo a retirar a umidade e evitar as reações de carbonatação,
respectivamente.
As amostras utilizadas na análise da interface consistiam em pedaços dos
substratos (bloco cerâmico com ou sem pré-tratamento) que estavam anteriormente em
contato com a argamassa de revestimento. Tais amostras são do tipo fraturadas, ou seja, a
amostra foi rompida na região da interface e então foi observada a superfície do bloco que
estava anteriormente em contato com o revestimento, restando apenas uma fina camada de
argamassa aderida, conforme a representação esquemática da Figura 3.6.
Figura 3.6 – Seqüência para a obtenção das amostras na avaliação microscópica da região de interface argamassa/bloco cerâmico.
Após a obtenção das amostras fraturadas, estas foram analisadas imediatamente
na lupa estereoscópica, marca Leica e modelo MPS 30, dotada com dispositivo fotográfico
para a obtenção das imagens correspondentes. As amostras para observação ao MEV
sofreram um tratamento específico que consistiu na metalização da superfície com ouro
para garantir uma adequada condutividade elétrica. Ao término deste processo, as amostras
59
foram analisadas. Foi utilizado o microscópio eletrônico marca Leo Leica Electron Optics,
modelo Stereoscan 440, dotado de detector de Raios X por espectrômetro de dispersão de
energia (EDS), modelo EXL II, marca Link Oxford. As imagens foram obtidas através de
sinais de elétrons secundários (SE).
Nas duas avaliações (lupa e MEV) foram também analisadas amostras de
blocos cerâmicos que não estiveram em contato com argamassas, semelhantes aos
utilizados na execução das alvenarias, consistindo desta forma na situação de referência.
3.2.6 Influência da Cura no Desenvolvimento da Resistência de Aderência
Esta etapa da dissertação objetivou também determinar a influência da cura
úmida dos revestimentos de argamassa, no desenvolvimento da resistência de aderência à
tração. Dos painéis descritos no item 3.2.4, quatro foram submetidos à cura úmida com
molhamento até o sétimo dia após a execução dos revestimentos, conforme os
procedimentos descritos no item 3.2.3. A Tabela 3.11 apresenta um resumo das condições
submetidas à cura úmida.
Tabela 3.11 – Painéis de argamassa submetidos à cura úmida. Tipo de bloco Preparo do substrato Revestimento
Sem preparo Cerâmico
ChapiscadoSem preparo
Concreto Chapiscado
1:1:6 (cimento, cal e areia em volume)
Os dados coletados nas idades de ensaio foram analisados estatisticamente
através da determinação de valores espúrios e da verificação da normalidade, além de
terem sido submetidos a uma análise de variância para comprovar a influência da cura na
resistência de aderência.
3.3 ESTUDO 2: AVALIAÇÃO DA PERDA DE ÁGUA DA ARGAMASSA PARA O
SUBSTRATO POROSO
Na presente avaliação foram utilizados blocos individuais, tendo-se neste caso
um sistema mais simplificado do que o até então utilizado, em paredes. Tal estudo
consistiu em determinar o transporte de água da argamassa para a base absorvente nos
60
instantes iniciais do contato entre os dois materiais e correlacionar a sua influência com o
desenvolvimento da resistência de aderência.
Para atingir tal objetivo, foi realizada uma classificação dos blocos cerâmicos e
de concreto quanto à sua taxa inicial de sucção de água, medida através do ensaio do IRS
(RILEM, 1988). Foi determinado o IRS de 30 blocos cerâmicos e de 30 blocos de
concreto, dos quais foram selecionados apenas 16 de cada para que fossem formadas faixas
com diferentes valores (dois blocos por situação), conforme o exposto na Tabela 3.12.
Tabela 3.12 – Separação dos blocos em grupos de valores do IRS com as respectivas faixas granulométricas de areia em estudo.
Areia grossa Areia média Areia fina Areia muito fina Grupos Tipo de
Bloco IRS
(g/200cm2/min)
Tipo de Bloco
IRS(g/200cm2/min)
Tipo de Bloco
IRS(g/200cm2/min)
Tipo de Bloco
IRS(g/200cm2/min)
IRS<15 Cerâmico 12,1 Cerâmico 14,6 Cerâmico 14,7 Cerâmico 12,615-16 Cerâmico 15,2 Cerâmico 15,3 Cerâmico 15,3 Cerâmico 15,418-19 Cerâmico 18,3 Cerâmico 19,1 Cerâmico 17,9 Cerâmico 18,320-23 Cerâmico 20,6 Cerâmico 20,9 Cerâmico 21,6 Cerâmico 23,461-62 Concreto 61,3 Concreto 61,4 Concreto 61,9 Concreto 62,175-78 Concreto 75,0 Concreto 77,3 Concreto 77,7 Concreto 78,184-85 Concreto 84,4 Concreto 84,5 Concreto 84,6 Concreto 84,687-95 Concreto 92,2 Concreto 86,6 Concreto 93,2 Concreto 95,0
Como pode ser observado na Tabela 3.12, foram formados oito grupos
constituídos por blocos cerâmicos e de concreto, onde o IRS dos exemplares variou de
aproximadamente 12 g/200cm2/min a 95 g/200cm2/min. Após a determinação do IRS, os
blocos foram secos em estufa e armazenados em condições ambientais do laboratório,
antes de serem utilizados.
Os blocos descritos na tabela anterior foram revestidos com quatro diferentes
argamassas de traço 1:1:6 (cimento, cal e areia em volume), mesma relação água/cimento,
porém com variação da granulometria da areia utilizada. Foram produzidas, portanto,
argamassas contendo areias com quatro distribuições granulométricas, sendo classificadas,
segundo a NBR 7211 (ABNT, 1983b), em areia grossa, areia média, areia fina e areia
muito fina, uma para cada faixa da Tabela 3.12. O uso destas areias tem somente um efeito
comparativo, uma vez que areias grossas e as muito finas não se aplicam na produção dos
revestimentos de argamassa. Visando a obtenção das quatro areias empregadas, foi
utilizada uma composição de três areias naturais, classificadas como grossa, média e muito
fina. As Figuras 3.7, 3.8, 3.9 e 3.10 apresentam as distribuições granulométricas das areias
obtidas.
61
Figura 3.7 – Distribuição granulométrica da areia muito fina e limites recomendados pela NBR 7211 (ABNT, 1983b) para a classificação na zona 1.
Figura 3.8 – Distribuição granulométrica da areia fina e limites recomendados pela NBR 7211 (ABNT, 1983b) para a classificação na zona 2.
62
Figura 3.9 – Distribuição granulométrica da areia média e limites recomendados pela NBR 7211 (ABNT, 1983b) para a classificação na zona 3.
Figura 3.10 – Distribuição granulométrica da areia grossa e limites recomendados pela NBR 7211 (ABNT, 1983b) para a classificação na zona 4.
Após a confecção das argamassas, conforme descrito anteriormente, elas foram
aplicadas nos blocos individuais, de acordo com as faixas de IRS da Tabela 3.12, em sala
climatizada com temperatura de 23o C ± 2o C e umidade relativa do ar de 65% ± 5%.
Os procedimentos de aplicação foram simplificados, mas tomando o cuidado
para que não houvesse fissuração plástica da argamassa, devidos aos procedimentos
utilizados. Os corpos-de-prova do ensaio foram moldados com a utilização de um gabarito
metálico (para garantir uma espessura de 3 cm), colocado sobre os blocos e preenchido
63
com argamassa através do seu lançamento com colher de pedreiro, sendo esse gabarito
removido após o desempeno da argamassa, de acordo com as Fotografias 3.9 e 3.10.
Fotografia 3.9 – Aplicação da argamassa na horizontal, sobre o bloco, com a utilização de gabarito metálico para uniformizar a espessura do revestimento.
Fotografia 3.10 – Retirada do molde após a aplicação da argamassa.
3.3.1 Determinação da Perda de Água da Argamassa
A avaliação da perda de água da argamassa foi realizada nos tempos 0, 1, 3, 5,
10, 15 e 30 minutos contados após a sua aplicação sobre os blocos. Posteriormente a esta
aplicação foram coletadas amostras do revestimento em três diferentes profundidades,
visando identificar regiões com diferentes conteúdos de umidade. Com uma espessura de
3 cm do revestimento, foram coletadas amostras a cada centímetro da espessura, conforme
mostrado na Figura 3.11.
64
Figura 3.11 – Representação esquemática da retirada de amostras da argamassa para a avaliação da perda de água, por sucção, para o substrato.
Para o cálculo da perda de água foi determinado o teor de umidade da
argamassa logo após a mistura dos componentes, através da determinação da massa de uma
amostra e secagem em estufa à temperatura aproximada de 110o C até constância de massa.
Nos intervalos de tempo determinados foram recolhidas amostras de argamassa, conforme
o esquema na Figura 3.11, as quais tiveram suas massas determinadas e secas em estufa
para a determinação do seu teor de umidade. Foi feito então um cálculo para determinar o
percentual de água que foi perdido por sucção para o substrato, em relação ao conteúdo
inicial de umidade da argamassa. Para avaliar a perda de água da argamassa foi feita a
comparação dos valores obtidos nos tempos indicados, com o conteúdo de água
determinado na argamassa logo após a mistura, no momento que seria aplicada sobre os
blocos (tempo igual a zero).
Aos 28 dias foi realizado o ensaio de determinação da resistência de aderência
à tração em cada um dos revestimentos aplicados sobre os blocos, possibilitando desta
forma a busca de correlações entre a taxa inicial de sucção ou sortividade dos blocos, o
fluxo de água no interior da argamassa, a granulometria do agregado e a resistência de
aderência dos revestimentos.
65
CAPÍTULO 4
RESULTADOS E DISCUSSÃO
Neste capítulo são apresentados os resultados obtidos no programa
experimental desta dissertação, com os seus respectivos comentários, fundamentando a
discussão através de análises estatísticas e confrontando com a bibliografia existente. Para
tanto, o capítulo está dividido em duas partes. A primeira apresenta os resultados da
avaliação dos fatores que exercem influência na resistência de aderência (Estudo 1), ou
seja, a evolução da resistência de aderência ao longo do tempo, a influência do substrato e
a influência da cura dos revestimentos. A segunda parte apresenta os resultados obtidos na
avaliação da perda de água da argamassa para o substrato poroso (Estudo 2).
4.1 FATORES QUE EXERCEM INFLUÊNCIA NA RESISTÊNCIA DE
ADERÊNCIA (ESTUDO 1 – EM PAINÉIS DE REVESTIMENTOS)
As Tabelas 4.1 e 4.2 apresentam os resultados da análise estatística básica
realizada com os valores de resistência de aderência à tração obtidos nos painéis de
revestimento em estudo. Após o cálculo das resistências de aderência foi verificada,
estatisticamente, a existência de valores espúrios, sendo estes eliminados do cálculo da
média. Os resultados individuais, acompanhados dos respectivos tipos de ruptura estão
compilados no Anexo D.
Tabela 4.1 – Resumo da análise estatística básica realizada com os resultados de resistência de aderência obtidos nos painéis de revestimento aplicados sobre o substrato de alvenaria
de blocos cerâmicos. Coeficiente de variação (%)
PainelIdade(dias)
Númerode CPs válidos
Teste de normalidade
(Kolmogorov – Smirnov)
Média(MPa)
Desviopadrão(MPa) Individual Médio
2 10 Distribuição normal 0,12 0,04 304 9 Distribuição normal 0,14 0,06 428 10 Distribuição normal 0,16 0,04 27
12 12 Distribuição normal 0,13 0,07 5516 10 Distribuição normal 0,13 0,03 2620 12 Distribuição normal 0,13 0,06 4928 10 Distribuição normal 0,20 0,13 6756 9 Rejeitada hipótese 0,11 0,03 29
119 10 Rejeitada hipótese 0,15 0,08 56
E1 – bloco cerâmico sem
preparo
238 9 Rejeitada hipótese 0,14 0,06 46
43
66
Tabela 4.1 – Resumo da análise estatística básica realizada com os resultados de resistência de aderência obtidos nos painéis de revestimento aplicados sobre o substrato de alvenaria
de blocos cerâmicos (continuação). Coeficiente de variação (%)Painel
Idade(dias)
Númerode CPs válidos
Teste de normalidade (Kolmogorov – Smirnov)
Média(MPa)
Desviopadrão(MPa) Individual Médio
2 10 Distribuição normal 0,11 0,04 334 9 Distribuição normal 0,16 0,09 548 11 Distribuição normal 0,15 0,04 26
12 11 Distribuição normal 0,19 0,08 4016 12 Distribuição normal 0,16 0,06 3820 12 Distribuição normal 0,15 0,05 3228 12 Distribuição normal 0,16 0,07 4356 11 Distribuição normal 0,21 0,07 33
119 12 Distribuição normal 0,19 0,06 31
E2 – bloco cerâmico
chapiscado
238 12 Distribuição normal 0,19 0,07 35
36
2 8 Distribuição normal 0,12 0,02 174 12 Distribuição normal 0,17 0,05 298 11 Distribuição normal 0,15 0,08 55
12 12 Distribuição normal 0,16 0,07 5216 11 Distribuição normal 0,13 0,11 5120 12 Distribuição normal 0,13 0,10 8328 12 Distribuição normal 0,18 0,06 5756 10 Distribuição normal 0,10 0,06 55
119 8 Distribuição normal 0,11 0,06 56
E3 – bloco cerâmico
umedecido
238 11 Distribuição normal 0,13 0,06 44
50
2 12 Distribuição normal 0,16 0,06 394 11 Distribuição normal 0,23 0,08 348 11 Distribuição normal 0,19 0,07 36
12 12 Distribuição normal 0,17 0,06 3816 12 Distribuição normal 0,20 0,06 3020 12 Distribuição normal 0,19 0,08 4028 12 Distribuição normal 0,22 0,07 3156 11 Distribuição normal 0,17 0,06 35
119 11 Distribuição normal 0,16 0,11 72
E4 – bloco cerâmico com aplicação de
solução de cal
238 11 Rejeitada hipótese 0,16 0,09 54
41
2 6 Distribuição normal 0,12 0,02 184 12 Distribuição normal 0,13 0,05 408 11 Distribuição normal 0,21 0,09 43
12 12 Distribuição normal 0,13 0,05 4216 12 Distribuição normal 0,17 0,08 5020 12 Rejeitada hipótese 0,17 0,08 4328 11 Distribuição normal 0,17 0,08 4956 11 Distribuição normal 0,16 0,07 43
119 12 Rejeitada hipótese 0,16 0,08 49
E5 – bloco cerâmico sem preparo. Cura
úmida do revestimento
238 12 Rejeitada hipótese 0,16 0,14 89
47
2 9 Distribuição normal 0,20 0,07 344 11 Distribuição normal 0,19 0,05 268 12 Distribuição normal 0,23 0,10 44
12 12 Distribuição normal 0,23 0,10 4416 11 Distribuição normal 0,23 0,08 3420 12 Distribuição normal 0,20 0,08 4028 12 Distribuição normal 0,24 0,10 4056 12 Distribuição normal 0,29 0,11 38
119 11 Distribuição normal 0,27 0,06 21
E6 – bloco cerâmico
chapiscado.Cura úmida do revestimento
238 12 Distribuição normal 0,28 0,10 35
36
67
Tabela 4.2 – Resumo da análise estatística básica realizada com os resultados de resistência de aderência obtidos nos painéis de revestimento aplicados sobre o substrato de alvenaria
de blocos de concreto. Coeficiente de variação (%)Painel
Idade(dias)
Númerode CPs válidos
Teste de normalidade (Kolmogorov – Smirnov)
Média(MPa)
Desviopadrão(MPa) Individual Médio
2 10 Distribuição normal 0,35 0,11 354 12 Distribuição normal 0,34 0,15 458 12 Distribuição normal 0,29 0,11 39
12 11 Distribuição normal 0,33 0,15 4716 12 Distribuição normal 0,32 0,12 3820 12 Distribuição normal 0,40 0,19 4828 12 Distribuição normal 0,40 0,20 5156 10 Hipótese rejeitada 0,43 0,21 48
119 11 Distribuição normal 0,34 0,15 44
E7 – bloco de concreto sem
preparo
238 12 Distribuição normal 0,34 0,13 38
43
2 12 Distribuição normal 0,23 0,09 424 12 Distribuição normal 0,31 0,09 288 11 Distribuição normal 0,29 0,09 31
12 12 Distribuição normal 0,31 0,11 3516 12 Distribuição normal 0,28 0,14 5120 12 Distribuição normal 0,39 0,12 3128 12 Distribuição normal 0,41 0,18 4556 10 Distribuição normal 0,27 0,09 32
119 12 Distribuição normal 0,37 0,12 31
E8 – bloco de concreto
chapiscado
238 12 Distribuição normal 0,35 0,15 45
37
2 12 Distribuição normal 0,30 0,13 444 11 Distribuição normal 0,33 0,10 318 12 Distribuição normal 0,36 0,14 40
12 12 Distribuição normal 0,42 0,14 3216 11 Distribuição normal 0,42 0,17 4120 12 Distribuição normal 0,40 0,12 3028 12 Distribuição normal 0,41 0,14 3556 11 Distribuição normal 0,35 0,10 30
119 11 Rejeitada hipótese 0,37 0,09 25
E9 – bloco de concreto
umedecido
238 12 Distribuição normal 0,47 0,14 29
34
2 12 Distribuição normal 0,30 0,13 444 9 Distribuição normal 0,44 0,09 208 10 Distribuição normal 0,49 0,12 24
12 12 Distribuição normal 0,46 0,14 3016 12 Rejeitada hipótese 0,34 0,13 3720 12 Distribuição normal 0,44 0,15 3528 12 Distribuição normal 0,44 0,12 2756 12 Distribuição normal 0,42 0,18 43
119 12 Distribuição normal 0,35 0,11 31
E10 – bloco de concreto com aplicação de
solução de cal
238 12 Distribuição normal 0,41 0,16 40
33
2 9 Distribuição normal 0,40 0,09 214 12 Distribuição normal 0,40 0,12 298 12 Distribuição normal 0,34 0,11 32
12 12 Distribuição normal 0,41 0,08 1916 12 Distribuição normal 0,39 0,16 4220 12 Distribuição normal 0,46 0,15 3428 12 Distribuição normal 0,51 0,18 3656 10 Distribuição normal 0,41 0,15 37
119 12 Distribuição normal 0,53 0,21 39
E11 – bloco de concreto sem preparo. Cura
úmida do revestimento
238 12 Distribuição normal 0,41 0,18 45
33
68
Tabela 4.2 – Resumo da análise estatística básica realizada com os resultados de resistência de aderência obtidos nos painéis de revestimento aplicados sobre o substrato de alvenaria
de blocos de concreto (continuação). Coeficiente de variação (%)Painel
Idade(dias)
Númerode CPs válidos
Teste de normalidade
(Kolmogorov – Smirnov)
Média(MPa)
Desviopadrão(MPa) Individual Médio
2 11 Distribuição normal 0,40 0,10 264 12 Distribuição normal 0,30 0,08 258 12 Distribuição normal 0,37 0,15 41
12 11 Distribuição normal 0,29 0,09 3016 12 Distribuição normal 0,36 0,18 5120 12 Rejeitada hipótese 0,42 0,16 3828 12 Distribuição normal 0,41 0,13 3156 11 Distribuição normal 0,47 0,19 41
119 12 Rejeitada hipótese 0,41 0,16 39
E12 – bloco de concreto
chapiscado.Cura úmida do revestimento
238 12 Distribuição normal 0,38 0,14 36
36
Os resultados apresentados nas Tabelas 4.1 e 4.2 indicam que, na maioria das
situações, os resultados de resistência de aderência à tração obedecem a uma distribuição
do tipo normal, verificada através do teste de Kolmogorov – Smirnov.
Destacam-se também os elevados coeficientes de variação obtidos em todas as
situações, os quais oscilaram entre 17% e 89% e em média por tipo de substrato/preparo
entre 33% e 50%. Para blocos cerâmicos, o pré-tratamento da base com chapisco ajudou a
reduzir um pouco a variação no ensaio de aderência, por proporcionar uma maior
homogeneização do substrato, conforme verificado nos resultados dos painéis E2 e E6. Os
painéis de blocos de concreto não apresentaram uma grande diferença nos coeficientes de
variação, independentemente do tipo de pré-tratamento do substrato. Constata-se também
que os substratos de blocos de concreto proporcionaram menores coeficientes de variação,
na determinação da resistência de aderência, do que os de blocos cerâmicos estudados.
Apesar de bastante elevados, os coeficientes de variação da resistência de
aderência obtidos podem ser considerados, em sua maioria, aceitáveis. Isto porque,
segundo Carasek (1996), esta propriedade é a medida da interação entre a argamassa e o
substrato e, portanto, depende das características associadas a esses dois materiais, que
isoladamente já apresentam de médias a altas variações em propriedades associadas à
aderência (veja as Tabelas 4.3 e 4.4 com resultados obtidos no presente estudo, de algumas
propriedades das argamassas e dos substratos). Além dos materiais, é importante salientar
que outros fatores contribuem com essa alta variação, tais como a forma de aplicação da
argamassa, a mão-de-obra, além das características intrínsecas do próprio método de
ensaio.
69
Uma compilação de diversas bibliografias nacionais (Scartezini & Carasek
(1999), Prudêncio Jr. et al. (1999), Cavani, Quarcioni & Nascimento (1999), Rocha &
Oliveira (1999) Scartezini, Vianna & Carasek (1998), Collantes (1998), Carasek (1996) e
Siqueira, Cincotto & John (1995)) confirma os altos coeficientes de variação geralmente
associados à resistência de aderência, conforme apresentado no Anexo E, que, nesses casos
,oscilaram entre 14% e 49%.
Tabela 4.3 – Variação observada nos resultados dos ensaios de absorção de água e taxa de absorção dos blocos utilizados na pesquisa.
Blocos cerâmicos
Ensaio Número de
determinaçõesValor médio Valor mínimo Valor máximo
Coeficientede variação
Absorção total 16 17% 14% 21% 9%IRS 16 17,2 g/200cm2/min 12,1 g/200cm2/min 23,4 g/200cm2/min 19%
Sortividade 16 0,30 mm.min-1/2 0,27 mm.min-1/2 0,36 mm.min-1/2 10%
Blocos de concreto
Ensaio Número de
determinaçõesValor médio Valor mínimo Valor máximo
Coeficientede variação
Absorção total 19 8% 7% 11% 13%IRS 19 83,1 g/200cm2/min 61,3 g/200cm2/min 110,6 g/200cm2/min 18%
Sortividade 19 0,40 mm.min-1/2 0,27 mm.min-1/2 0,67 mm.min-1/2 27%
Tabela 4.4 – Variação observada nos resultados de caracterização da argamassa de revestimento.
Ensaio Número de
determinaçõesValor médio Valor mínimo Valor máximo
Coeficiente de variação
Penetração do cone
36 46,2 mm 36,7 mm 52,7 mm 12%
Teor de ar incorporado
36 5% 3% 7% 14%
Retençãode água
30 87% 75% 91% 5%
Resistência à compressão
36 5,5 MPa 4,2 MPa 6,6 MPa 13%
Resistência à tração por
compressão diametral
36 1,13 MPa 1,0 MPa 1,4 MPa 10%
Com relação aos tipos de ruptura observados nos ensaios, os revestimentos
aplicados sobre alvenaria de blocos cerâmicos apresentaram nas idades iniciais ruptura no
interior da argamassa de revestimento, bem próxima da região de interface e, nas idades
mais avançadas como 120 e 240 dias, a ruptura ocorreu na interface, principalmente nos
painéis não chapiscados. Tal fato pode ser melhor visualizado na Figura 4.1 que apresenta
a resistência média de aderência dos revestimentos em função do tipo de ruptura do corpo-
70
de-prova (conforme representação gráfica proposta por Pareek, Ohama & Demura (1995)
apud Carasek (1996)).
Figura 4.1 – Relação de falha por coesão da argamassa aplicada sobre bloco cerâmico para os diferentes tipos de preparo do substrato. Os pontos representam os valores médios de
aderência obtidos em cada uma das dez idades analisadas.
Na Figura 4.1 o valor zero no eixo das abscissas indica ruptura de 100% na
interface, ou seja, falha exclusivamente por aderência. Por outro lado, o valor “10” indica
ruptura de 100% no interior da argamassa e/ou do substrato e está associado à falha de
coesão da argamassa ou do substrato. O limite de aderência de 0,25 MPa refere-se ao valor
mínimo de resistência de aderência descrito por norma, para revestimentos de paredes. No
gráfico da referida figura, percebe-se que a maioria dos valores se concentraram no quarto
quadrante indicando, neste caso, uma baixa coesão da argamassa na região de interface. Os
valores indicados no primeiro quadrante da figura são referentes às idades mais avançadas
e indicam a baixa capacidade de aderência no sistema.
Para os substrato de blocos de concreto, as rupturas ocorreram, em sua maioria,
no interior do bloco, caracterizando rupturas de substrato em praticamente todas as idades
analisadas e independente do tipo de tratamento da base. Tal fato pode ser apontado como
limitador dos valores de resistência de aderência obtidos para revestimentos aplicados
sobre este tipo de bloco.
A Figura 4.2 apresenta o gráfico de relação de falha por coesão obtido com os
resultados dos painéis constituídos por blocos de concreto.
71
Figura 4.2 – Relação de falha por coesão da argamassa aplicada sobre bloco de concreto para os diferentes tipos de preparo do substrato. Os pontos representam os valores médios
de aderência obtidos em cada uma das dez idades analisadas.
Outro aspecto observado no caso dos substratos de bloco de concreto foram os
valores obtidos, que, na maioria das vezes, estavam acima do mínimo imposto pela
normalização nacional.
4.1.1 Análise de Variâncias para Avaliação de Todos os Fatores
Os resultados obtidos neste estudo foram submetidos a análises de variâncias
(ANOVA), para a determinação da dependência dos fatores associados à resistência de
aderência à tração. Inicialmente foram realizadas duas análises: a primeira, utilizando uma
parte dos dados, contemplou o tipo de bloco, o tipo de preparo do substrato (com todas as
variáveis) e a idade do revestimento; a segunda análise, realizada com uma outra parte dos
dados obtidos, verificou o efeito da cura úmida do revestimento, sendo considerado na
análise o tipo de bloco, o tipo de preparo do substrato (somente duas situações – sem
preparo e chapiscado) e a idade de realização dos ensaios. Os resultados das duas análises
realizadas encontram-se nas Tabelas 4.5 e 4.6, respectivamente. Os valores calculados do
parâmetro de Fischer (Fcal) foram comparados com valores tabelados para um nível de
significância de 5% (Ftab = F = 0,05 ( 1, 2)) onde 1 e 2 são os graus de liberdade do efeito
avaliado e do resíduo, respectivamente.
72
Tabela 4.5 – Análise de variâncias realizada com os resultados de resistência de aderência, obtidos na avaliação da influência do tipo de preparo do substrato.
Efeito GL SQ MQF
calculado
F
tabeladoResultado
Modelo 79 9,9029 0,1253 8353,3 1,33 SignificativoErro (resíduo) 5698 0,0848 0,00001 - - -
Total 5777 9,9877 - - - -
1 – tipo de bloco 1 9,5717 9,5717 789,8 3,48 Significativo2 – preparo 3 0,1446 0,0482 11,9 2,60 Significativo3 – idade 9 0,0479 0,0053 3,9 1,88 Significativo
1 e 2 3 0,0914 0,0305 7,5 2,60 Significativo1 e 3 9 0,0170 0,0019 1,4 1,88 Não significativo 2 e 3 27 0,0146 0,0005 1,2 1,52 Não significativo
1, 2 e 3 27 0,0157 0,0006 1,3 1,52 Não significativo R2
mod =0,99, sendo que R2mod = 1-SQ erro/SQ total
R mod = 0,99
Onde:GL = graus de liberdade; SQ = soma dos quadrados; MQ = média dos quadrados F = parâmetro de Fischer para o teste de significância dos efeitos; R2
mod = coeficiente de determinação do modelo; e R mod = coeficiente de correlação do modelo.
Tabela 4.6 – Análise de variâncias realizada com os resultados de resistência de aderência, obtidos na avaliação da influência da cura.
Efeito GL SQ MQF
calculado
F
tabeladoResultado
Modelo 79 10,0260 0,1269 7931,3 1,33 SignificativoErro (resíduo) 12225 0,2024 0,00001 - - -
Total 12304 10,2284 - - - -
1 – tipo de bloco 1 8,3528 8,3528 618,9 3,48 Significativo 2 – preparo 1 0,0109 0,0109 0,8 3,48 Não significativo
3 – tipo de cura 1 0,6514 0,6514 48,3 3,48 Significativo 4 - idade 9 0,0617 0,0069 4,6 1,88 Significativo
1 e 2 1 0,4695 0,4695 34,8 3,48 Significativo 1 e 3 1 0,0327 0,0327 2,4 3,48 Não significativo 2 e 3 1 0,0258 0,0258 1,9 3,48 Não significativo 1 e 4 9 0,0303 0,0034 2,2 1,88 Significativo 2 e 4 9 0,0061 0,0007 0,5 1,88 Não significativo 3 e 4 9 0,0112 0,0012 0,8 1,88 Não significativo
1, 2 e 3 1 0,0481 0,0481 3,6 3,48 Não significativo 1, 2 e 4 9 0,0122 0,0014 0,9 1,88 Não significativo 1, 3 e 4 9 0,0045 0,0005 0,3 1,88 Não significativo 2, 3 e 4 9 0,0154 0,0017 1,1 1,88 Não significativo
1, 2, 3 e 4 9 0,0210 0,0023 1,6 1,88 Não significativo R2
mod =0,98, sendo que R2mod = 1-SQ erro/SQ total
R mod = 0,99
Nas Tabelas 4.5 e 4.6 pode ser visto que nos dois casos analisados os modelos
são altamente significativos. Também pode-se observar que os efeitos principais são todos
significativos, a exceção do preparo do substrato na avaliação da influência da cura.
73
Nos dois casos o efeito tipo de bloco foi altamente significativo e muito
superior aos demais efeitos testados, confirmando a nítida diferença existente no
desempenho da aderência da argamassa com alvenaria de bloco cerâmico e de bloco de
concreto, sendo neste último muito superior. Esse valor de F altamente significativo pode
prejudicar a interpretação dos demais efeitos, desta forma para prosseguimento da análise
dos demais efeitos foram realizadas, nos dois casos, análises de variâncias separadas por
tipo de bloco. Os resultados destas análises estão mostradas nas Tabelas 4.7 a 4.10.
Tabela 4.7 – Análise de variância realizada com os resultados de resistência de aderência, obtidos na avaliação da influência do tipo de preparo do substrato, para os painéis de
blocos cerâmico.
Efeito GL SQ MQF
calculado
F
tabeladoResultado
Modelo 39 0,0799 0,0021 210 1,43 SignificativoErro (resíduo) 1185 0,0149 0,00001 - - -
Total 1224 0,0799 - - - -
1– preparo 3 0,0616 0,0021 12,4 2,60 Significativo2– idade 9 0,0123 0,0014 2,5 1,88 Significativo
1 e 2 27 0,0061 0,0002 1,2 1,52 Não significativo R2
mod =0,84sendo que R2mod = 1-SQ erro/SQ total
R mod = 0,92
Tabela 4.8 – Análise de variância realizada com os resultados de resistência de aderência, obtidos na avaliação da influência do tipo de preparo do substrato, para os painéis de
blocos de concreto.
Efeito GL SQ MQF
calculado
F
tabeladoResultado
Modelo 39 0,2530 0,0065 130 1,43 SignificativoErro (resíduo) 1257 0,0565 0,00005 - - -
Total 1296 0,3096 - - - -
1– preparo 3 0,1745 0,0582 9,3 2,60 Significativo2– idade 9 0,0548 0,0061 2,9 1,88 Significativo
1 e 2 27 0,0237 0,0009 1,3 1,52 Não significativo R2
mod =0,82 sendo que R2mod = 1-SQ erro/SQ total
R mod = 0,90
74
Tabela 4.9 – Análise de variância realizada com os resultados de resistência de aderência, obtidos na avaliação da influência da cura, para os painéis de blocos cerâmicos.
Efeito GL SQ MQF
calculado
F
tabeladoResultado
Modelo 39 0,5960 0,0153 1530 1,43 SignificativoErro (resíduo) 2772 0,0406 0,00001 - - -
Total 2811 0,6366 - - - -
1– preparo 1 0,3021 0,3021 52,0 3,48 Significativo2 – cura 1 0,1901 0,1901 32,7 3,48 Significativo3 – idade 9 0,0151 0,0017 2,6 1,88 Significativo
1 e 2 1 0,0699 0,0699 12,1 3,48 Significativo1 e 3 9 0,0124 0,0014 2,1 1,88 Significativo2 e 3 9 0,0034 0,0004 0,6 1,88 Não significativo
1, 2 e 3 9 0,0030 0,0003 0,5 1,88 Não significativo R2
mod =0,94 sendo que R2mod = 1-SQ erro/SQ total
R mod = 0,97
Tabela 4.10 – Análise de variância realizada com os resultados de resistência de aderência, obtidos na avaliação da influência da cura, para os painéis de blocos de concreto.
Efeito GL SQ MQF
calculado
F
tabeladoResultado
Modelo 39 1,1136 0,0285 570 1,43 SignificativoErro (resíduo) 1933 0,1454 0,00005 - - -
Total 2972 1,2589 - - - -
1– preparo 1 0,1743 0,1743 8,4 3,48 Significativo2 – cura 1 0,5040 0,5040 24,3 3,48 Significativo3 – idade 9 0,0782 0,0087 3,8 1,88 Significativo
1 e 2 1 0,0018 0,0018 0,1 3,48 Não significativo 1 e 3 9 0,0061 0,0007 0,3 1,88 Não significativo 2 e 3 9 0,0128 0,0014 0,6 1,88 Não significativo
1, 2 e 3 9 0,0336 0,0037 1,6 1,88 Não significativo R2
mod =0,85 sendo que R2mod = 1-SQ erro/SQ total
R mod = 0,92
Nestas novas análises, todos os efeitos principais se mostraram significativos,
ou seja, além do tipo de bloco, provado pelo teste apresentado nas Tabelas 4.5 e 4.6, o tipo
de preparo do substrato, a cura e a idade também são efeitos significativos na resistência de
aderência à tração dos revestimentos de argamassa. Nos próximos subitens serão discutidos
com maior detalhe cada um dos efeitos em estudo.
4.1.2 Evolução da Resistência de Aderência à Tração ao Longo do Tempo
São discutidos neste subitem os resultados obtidos na avaliação da resistência
de aderência à tração ao longo do tempo, obtidos nas doze condições propostas neste
estudo. Os resultados referem-se a dez idades analisadas, nas quais foram ensaiados doze
75
corpos-de-prova, sendo que nove estavam localizados sobre a superfície do bloco e três
sobre as juntas de assentamento da alvenaria.
A Figura 4.3 apresenta os gráficos da evolução da resistência de aderência
média para os painéis constituídos por blocos cerâmicos.
76
Figura 4.3– Resultados médios de resistência de aderência à tração ao longo do tempo,para os substratos constituídos por blocos cerâmicos.
Figura 4.3– Resultados médios de resistência de aderência à tração ao longo do tempo,para os substratos constituídos por blocos cerâmicos (continuação).
77
Apesar das variações existentes, percebe-se um comportamento comum. A
resistência de aderência cresceu nas primeiras idades, entre o oitavo e o 28o dia, seguida de
uma queda no valor de aderência, com a manutenção deste último valor nas idades
subseqüentes. Tal comportamento foi observado nos painéis E1, E2, E3 e E4, os quais
tiveram a cura da argamassa em condições do ambiente de laboratório, sem molhamento.
O painel E2 apresenta um comportamento um pouco diferenciado com relação aos demais
painéis, por apresentar um novo crescimento da aderência após a queda inicial. A exceção
se faz presente para os painéis E5 e E6, que não apresentaram a queda no valor da
aderência nas primeiras idades tão pronunciada quanto nos demais painéis. Tais painéis
foram submetidos a cura úmida no laboratório, com molhagem nos primeiros sete dias
após a aplicação do revestimento. Fica evidente a contribuição da cura úmida nesta
propriedade dos revestimentos, que possivelmente minimiza os efeitos da retração por
secagem da argamassa nas primeiras idades, quando o material cimentício possui baixa
resistência mecânica. Verifica-se novamente a contribuição do chapisco no
desenvolvimento da resistência de aderência, pelos maiores valores encontrados nos
painéis com este tipo de pré-tratamento.
A Figura 4.4 apresenta os resultados de resistência de aderência para os
substratos de bloco de concreto.
78
Figura 4.4 – Resultados médios de resistência de aderência à tração ao longo do tempo,para os substratos constituídos por blocos de concreto.
79
Figura 4.4 – Resultados médios de resistência de aderência à tração ao longo do tempo,para os substratos constituídos por blocos de concreto (continuação).
Os painéis constituídos por blocos de concreto se caracterizam por apresentar
resultados satisfatórios de aderência, já a partir da primeira idade avaliada, aos dois dias.
80
Os valores verificados foram superiores aos limites da NBR 13749 (ABNT, 1996b) para a
maioria das idades analisadas, independente do tipo de preparo utilizado. Os painéis
apresentaram elevadas resistências iniciais com a manutenção desta ao longo do tempo.
Os resultados da análise estatística, apresentados no subitem 4.1.1, mostram
que a idade do revestimento exerce influência na resistência de aderência à tração,
apresentando baixos valores de F calculado, porém significativos (2,47 e 2,60 para blocos
cerâmicos; 2,91 e 3,77 para blocos de concreto). Tendo em vista esta influência, foi
realizada uma comparação múltipla de médias, com o objetivo de agrupar as médias que
não diferem significativamente entre si e separar aquelas que diferem16. A Figura 4.5
apresenta o resultado do teste de Duncan para a análise da influência do preparo do
substrato.
Figura 4.5 – Resultado do teste de Duncan, com o agrupamento das médias que não diferem entre si, para a análise da influência da idade de ensaio com os dados relativos ao
modelo que verifica a influência do preparo do substrato.
Os resultados do teste de Duncan mostram que os valores de resistência de
aderência podem ser agrupados em dois grupos, estatisticamente diferentes entre si. Porém,
não existe uma relação lógica entre os grupos que explica o comportamento ao longo do
tempo.
Para a análise da influência da cura, o teste de Duncan não foi suficiente para
apontar as diferenças mostradas pela análise de variâncias e foi necessária a aplicação de
16 Para identificar quais os fatores, apontados pela ANOVA, que diferem estatisticamente entre si, foiutilizado uma comparação de múltiplas médias pelo teste de Duncan, que indica a existência de grupos, deacordo com uma ordem seqüencial, do menor para o maior valor, onde os valores pertencentes a um mesmogrupo ficam sobre a mesma barra. A existência de mais de uma barra indica a existência de mais de umgrupo.
81
um outro teste de médias, o teste de Tukey17, para separar os valores que diferem
estatisticamente entre si. A Figura 4.6 apresenta os resultados do teste.
Figura 4.6 – Resultado do teste de Tukey, com o agrupamento das médias que não diferementre si, para a análise da influência da idade de ensaio com os dados relativos ao modelo
que verifica a influência da cura.
Assim como na primeira análise, a idade do revestimento causa diferenças
significativas, separando os resultados em dois grupos, porém sem um significado prático.
Desta forma, não se encaixam regressões estatísticas para modelar o comportamento ao
longo do tempo, uma vez que não existe relação entre os grupos formados.
O comportamento físico da resistência de aderência ao longo do tempo, visto
do ponto de vista da engenharia, foi o de crescimento do valor de aderência nas primeiras
idades (até aproximadamente 28 dias), seguida de uma queda nas idades posteriores, com a
manutenção deste nível nas idades subseqüentes, para os substratos de bloco cerâmico,
conforme representado no esquema da Figura 4.7.
Figura 4.7 – Representação esquemática da evolução da resistência de aderência ao longo do tempo, para substrato constituído por alvenaria de blocos cerâmicos.
17 O teste de Tukey, semelhante ao teste de Duncan, é um teste de múltiplas comparações que promove umaanálise mais refinada na verificação de diferenças significativas entre um mesmo tratamento.
82
A representação esquemática da Figura 4.7 é uma tentativa de modelar a
evolução da resistência de aderência ao longo do tempo devendo, porém, ser utilizada com
cautela. Tal representação é respaldada pelo trabalho de Guimarães, Cincotto & Nóbrega
(1985) que apresentaram os resultados da evolução da resistência de aderência da
argamassa de emboço (cal e areia) aplicada sobre camada de reboco e por Carasek &
Scartezini (1999) no estudo de argamassas mistas de cimento e cal aplicadas sobre
substrato de blocos cerâmicos.
Já para os substratos constituídos por blocos de concreto não foi observado um
crescimento da resistência de aderência a partir das idades iniciais e sim uma manutenção
do valor de aderência, obtido aos dois dias, até aproximadamente o vigésimo dia. Desta
idade em diante a resistência de aderência, na maioria dos casos, aumentou com a
tendência de manutenção do valor ao longo do tempo, conforme a esquematização da
Figura 4.8.
Figura 4.8 – Representação esquemática da evolução da resistência de aderência ao longo do tempo, para substrato constituído por alvenaria de blocos de concreto.
Desta forma, verifica-se então dois comportamentos de aderência ao longo do
tempo. O primeiro é o comportamento físico, que foi observado e descrito pelas Figuras
4.7 e 4.8, e mostra a evolução da aderência para substratos de blocos cerâmicos
(crescimento, queda e manutenção do valor) e blocos de concreto (manutenção do valor
inicial com posterior crescimento e nova manutenção), respectivamente. O segundo é o
comportamento estatístico que indica não haver evolução da resistência de aderência, uma
vez que os níveis de aderência observados nas idades iniciais não diferem, estatisticamente,
dos valores obtidos nas idades mais avançadas.
83
São poucos os trabalhos conhecidos que tratam da evolução da resistência de
aderência à tração, podendo ser citado Copeland & Saxer (1964), Selmo (1989),
Guimarães et al. (1985), Carasek & Scartezini (1999) e Scartezini & Carasek (1999) que,
em comum, verificaram que a resistência de aderência não sofre acréscimos significativos
ao longo do tempo. Os resultados desta dissertação permitem afirmar então que a idade
pouco influencia na evolução da resistência de aderência à tração dos revestimentos de
argamassa, ao avaliar tal propriedade em dez diferentes idades.
4.1.3 Influência do Substrato na Resistência de Aderência
A) Influência do tipo e do preparo do substrato
Os resultados da análise de variâncias apresentados nas Tabelas 4.5 e 4.6 não
deixam dúvidas de que o tipo de substrato (bloco cerâmico ou bloco de concreto)
influencia na resistência de aderência dos revestimentos, independente de qualquer outra
variável. A Figura 4.9 ilustra a diferença observada.
Figura 4.9 – Valores da média, desvio padrão e erro padrão de resistência de aderência à tração obtidos para os substratos de bloco cerâmico e de concreto.
Conforme esta figura, os valores médios de resistência de aderência obtidos
sobre blocos cerâmicos são bastante diferentes e inferiores aos obtidos sobre blocos de
concreto. Isto provavelmente ocorre porque os dois tipos de bloco apresentam uma
estrutura superficial bastante diferente, como pode ser observado nas Micrografias 4.1 e
84
4.2, que mostram as superfícies de um bloco cerâmico e de um bloco de concreto
visualizadas na lupa estereoscópica, na mesma ampliação.
Micrografia 4.1 – Vista da superfície do bloco cerâmico através de lupa estereoscópica com aumento de 50 vezes.
Micrografia 4.2 – Vista da superfície do bloco de concreto através de lupa estereoscópica com aumento de 50 vezes.
Percebe-se que o bloco cerâmico apresenta uma superfície mais densa,
compacta e lisa, ao passo que o bloco de concreto possui uma maior rugosidade superficial
e uma textura diferenciada que favorece o intertravamento da argamassa, pois permite uma
melhor penetração da pasta aglomerante no interior do bloco, causando a ancoragem.
A análise estatística também mostrou que o preparo do substrato influencia na
resistência de aderência dos revestimentos. Para blocos cerâmicos, o teste de Duncan
detectou que o substrato sem preparo e o umedecido apresentam resultados similares e,
portanto pertencem a um mesmo grupo. O substrato chapiscado apresenta-se como um
85
grupo separado, assim como o preparado com solução de cal, que apresentou o maior
resultado médio de resistência de aderência, conforme mostrado na Figura 4.10.
Figura 4.10 – Diferentes preparos do substrato de bloco cerâmico separados estatisticamente em grupos, de acordo com o teste de Duncan.
Verifica-se desta forma que o fato de molhar o substrato cerâmico antes da
aplicação do revestimento não contribui para a melhoria da resistência de aderência, no
teor de umidade utilizado neste estudo. O bloco cerâmico chapiscado de fato apresenta
uma melhor condição de aderência para o revestimento e, por sua vez, é estatisticamente
diferente da situação de referência. O uso da solução de cal apresentou-se como o melhor
tratamento do substrato cerâmico por proporcionar a maior média de resistência de
aderência, sendo inclusive superior ao tradicional chapisco.
O preparo de blocos de concreto também causou diferenças nas resistências
médias de aderência, conforme pode ser observado na Figura 4.11.
Figura 4.11 – Diferentes preparos do substrato de bloco de concreto separados estatisticamente em grupos, de acordo com o teste de Duncan.
Percebe-se desta forma que blocos de concreto podem dispensar o preparo de
sua superfície para a obtenção de resistências de aderência satisfatórias.
O uso de chapisco em blocos de concreto não melhora a capacidade de
aderência do sistema, sendo que o valor médio obtido neste preparo foi ligeiramente
inferior ao bloco sem preparo, mas estatisticamente sem diferenças significativas. O
tratamento do bloco com a prévia molhagem e também com a aplicação da solução de cal
resultou em um aumento significativo da resistência de aderência, contribuindo para uma
melhor ancoragem da argamassa de revestimento, quando comparados com a situação de
referência (sem preparo).
Verifica-se que tratamentos iguais produzem resultados diferentes, de acordo
com o tipo de bloco utilizado. Blocos cerâmicos umedecidos produzem resistências de
aderência ligeiramente mais baixas do que a situação de referência, por diminuir a
86
capacidade de sucção de água do substrato e, conseqüentemente, diminuir a capacidade de
aderência no sistema. Por outro lado, o molhamento de blocos de concreto melhorou a
aderência, ao contrário dos blocos cerâmicos, pela diminuição da velocidade de sucção de
água do substrato, o que pode ter resultado em uma diminuição dos efeitos da retração da
argamassa. A afirmação de que o umedecimento de blocos cerâmicos não contribui para o
desenvolvimento da resistência de aderência é compartilhada com Pereira et al. (1999) que
também verificaram que tal prática não contribui para o ganho da resistência de aderência,
ao utilizar blocos com IRS igual a 14,2 g/200cm2/min, imersos por 60 segundos antes da
aplicação do revestimento. Da mesma forma, Carasek & Scartezini (1999) encontraram
resultados semelhantes ao utilizar blocos cerâmicos com teor de umidade de 22,6% em
relação à massa de água correspondente à sua taxa inicial de absorção de água.
O uso do chapisco aumentou a resistência de aderência da alvenaria de blocos
cerâmicos por propiciar uma maior rugosidade superficial. Blocos de concreto, que já
possuem uma textura diferenciada, perdem um pouco esta característica superficial pela
uniformização provocada pelo chapisco. Como conseqüência, houve uma diminuição da
sua capacidade de aderência.
O preparo do substrato com a solução de cal, tanto para blocos cerâmicos
quanto para blocos de concreto, melhorou as condições de ancoragem do revestimento. De
acordo com Chase (1985). Nesse tipo de preparo as partículas de hidróxido de cálcio
presentes na superfície favorecem a deposição dos produtos de hidratação do cimento,
contribuindo para o desenvolvimento da aderência.
B) Influência do local de ensaio: juntas de assentamento ou blocos
São apresentados neste item os resultados da avaliação da influência do local
de ensaio na resistência de aderência à tração do revestimento de argamassa. A Tabela 4.11
apresenta os resultados médios obtidos e os resultados individuais estão relacionados no
Anexo F da presente dissertação.
87
Tabela 4.11 – Resumo dos resultados de resistência de aderência à tração obtidos aos 28 dias da aplicação do revestimento de argamassa, para estudo da influência do local de
ensaio.
Condição do substrato Tamanho da
amostraResistência de
aderência (MPa) Desvio padrão
(MPa)Coeficiente de variação (%)
Bloco cerâmico sem preparo Bloco Junta
3027
0,180,24
0,080,12
4450
Bloco cerâmico chapiscado Bloco Junta
3030
0,170,23
0,060,13
3556
Bloco de concreto sem preparo Bloco Junta
3131
0,320,53
0,130,16
4131
Bloco de concreto chapiscado Bloco Junta
3231
0,370,47
0,120,14
3230
Observa-se que os valores de resistência de aderência ensaiados sobre as juntas
de assentamento da alvenaria são superiores aos correspondentes ensaiados sobre a
superfície dos blocos da alvenaria, em todas as condições estudadas, independente do tipo
de bloco da alvenaria e do tipo de preparo. Os resultados da dissertação validam as
constatações de Scartezini & Carasek (1999), que verificaram uma diferença de 100% no
resultado de aderência quando comparados, quanto à localização dos corpos-de-prova,
tendo-se apenas-* uma situação de argamassa aplicada sobre substrato de blocos
cerâmicos, sem preparo. No presente estudo, as diferenças observadas entre os corpos-de-
prova ensaiados sobre o bloco e sobre as juntas variaram entre 30 e 65%.
Foi realizada uma análise de valores espúrios com os dados, sendo eliminados
aqueles que, estatisticamente, diferiam dos demais. Em seguida foi verificada a
normalidade dos dados, através do teste estatístico de Kolmogorov - Smirnoff, sendo
depois disto verificada a independência ou não do conjunto de dados ensaiados sobre o
bloco (grupo bloco) em relação aos dados ensaiados sobre as juntas (grupo junta), através
de uma análise de variâncias. Estes resultados encontram-se na Tabela 4.12.
88
Tabela 4.12 – Resultados da análise de variância dos resultados de resistência de aderência à tração para os painéis de determinação da resistência real de aderência.
Condição do substrato ANOVATeste de
NormalidadeIntervalo de
confiança (95 %)
Bloco cerâmico sem preparo Bloco Junta
Existe diferença entre os dados
Dist. Normal Dist. Normal
0,14 < x < 0,21 0,20 < x < 0,29
Bloco cerâmico chapiscado Bloco Junta
Existe diferença entre os dados
Dist. Normal Rejeitada hipótese
0,15 < x < 0,20 0,18 < x < 0,28
Bloco de concreto sem preparo Bloco Junta
Existe diferença entre os dados
Dist. Normal Dist. Normal
0,27 < x < 0,37 0,47 < x < 0,59
Bloco de concreto chapiscado Bloco Junta
Existe diferença entre os dados
Dist. Normal Dist. Normal
0,32 < x < 0,41 0,41 < x < 0,52
De acordo com os resultados da tabela anterior verifica-se que os valores
obtidos nos ensaios de determinação da resistência de aderência obedecem, na maioria dos
casos, a uma distribuição do tipo normal e que o local de realização do ensaio, sobre o
bloco ou sobre a junta de assentamento, é estatisticamente distinto; conseqüentemente,
esses dados não devem ser tratados como sendo de mesma origem. Isto significa dizer que
a maneira mais correta de analisar os resultados de resistência de aderência seria separar os
resultados obtidos sobre o bloco e sobre as juntas de assentamento, analisando-os
separadamente. A NBR 13749 (ABNT, 1996b) ainda não traz referências quanto ao local
de ensaio, permitindo que, na avaliação do revestimento, sejam considerados quaisquer
valores de aderência obtidos independentemente do local de ensaio.
C) Microestrutura da interface argamassa/bloco cerâmico
Estão apresentados neste item os resultados obtidos na avaliação da interface
argamassa/bloco cerâmico através da lupa estereoscópica e do microscópio eletrônico de
varredura (MEV). Primeiramente será apresentada uma análise do bloco cerâmico “in
natura”, antes do contato com a argamassa. Essa análise teve como finalidade o
conhecimento das características e morfologia do substrato, para então entender as
diferenças ocasionadas pelos diferentes tipos de preparo estudados e a interação com a
argamassa de revestimento. Em seguida estão os resultados da microestrutura da interface
argamassa de revestimento/bloco sem e com os preparos estudados.
89
Superfície do bloco cerâmico
A superfície do bloco cerâmico apresenta-se bastante uniforme e compacta,
contendo poros de pequeno diâmetro, conforme o apresentado na Micrografia 4.3.
Salienta-se que as “manchas brancas” visualizadas nesta e em outras micrografias obtidas
na lupa estereoscópica são apenas reflexos da luz incidente sobre a amostra.
Micrografia 4.3 – Detalhe da superfície do bloco cerâmico observada na lupa estereoscópica, evidenciando uma alta compacidade da superfície.
Ampliação de 640 vezes.
A Micrografia 4.4, obtida no MEV, mostra a superfície do bloco cerâmico
ampliada em 2.500 vezes onde também pode ser notada uma superfície uniforme e com
poucos vazios. Nessa figura também está incluído um espectro com o resultado de uma
microanálise semi-quantitativa que determinou, aproximadamente, os principais compostos
presentes.
90
(a)
(b)
Micrografia 4.4 – (a) Aspecto denso e uniforme observado na superfície do bloco cerâmicoatravés do MEV. (b) Resultado da microanálise realizada em diversos locais da amostra.
Os principais elementos químicos identificados na superfície que compõem a
estrutura do bloco cerâmico, foram o alumínio e o silício, sendo verificado em alguns casos
traços de potássio, ferro e cálcio.
Em algumas regiões isoladas a superfície do bloco apresentava-se bastante
microfissurada, conforme as Micrografias 4.5 e 4.6, obtidas na lupa e ao MEV,
respectivamente.
91
Micrografia 4.5 – Microfissuras existentes na superfície do bloco cerâmico, visualizadas na lupa estereoscópica, com ampliação de 128 vezes.
Micrografia 4.6 – Superfície do bloco cerâmico apresentando microfissuras.
Tais fissuras na superfície do bloco podem ser provenientes do processo de
queima, inerente à fabricação das unidades cerâmicas.
Interface argamassa/bloco cerâmico sem preparo
Nas amostras fraturadas da interface do bloco cerâmico sem preparo com a
argamassa de revestimento pôde-se observar uma extensa região de contato entre os
materiais, sendo a camada de argamassa aderida, no entanto, muito fina, o que possibilitou
uma adequada visualização da região de contato, conforme ilustrado na Micrografia 4.7.
92
Micrografia 4.7 – Vista geral de uma amostra da interface argamassa/bloco cerâmico sempreparo, obtida na lupa estereoscópica, com ampliação de 12,8 vezes.
Nas regiões com maior quantidade de argamassa aderida sobre o substrato o
aspecto observado era de uma massa compacta e densa, sendo registrada a presença de
poucos espaços vazios. Quando observado à lupa, notou-se que as regiões de fronteira
entre a argamassa aderida e o bloco cerâmico apresentavam produtos diferentes dos
visualizados sobre a camada efetiva de argamassa, conforme o mostrado nas Micrografias
4.8 e 4.9. Verificou-se em todo o contorno da argamassa a presença de um produto que se
distribuía de forma organizada, de cor branca, e, pela sua distribuição na amostra, parece
ser um produto solúvel em água proveniente dos aglomerantes, possivelmente hidróxido de
cálcio.
Micrografia 4.8 – Agrupamentos de produtos da hidratação do cimento, provavelmentehidróxido de cálcio, na superfície do bloco cerâmico, observado em lupa estereoscópica
com ampliação de 51,2 vezes.
93
Fotografia 4.9 – Ampliação dos agrupamentos de produtos da hidratação do cimento vistos na fotografia anterior. Ampliação de 160 vezes.
Nota-se na micrografia anterior que o depósito provável de hidróxido de cálcio
encontra-se em uma região onde o contato entre a argamassa e o bloco não foi efetivo e, de
acordo com a forma arredondada da argamassa aderida, uma região com excesso de água,
o que justifica a presença do hidróxido de cálcio que se solubiliza em contato com a
umidade, migra para regiões preferenciais e, com a perda de água do sistema, depositam-se
sob a forma de cristais. A presença de hidróxido de cálcio em quantidades elevadas na
região de interface poderia ser prejudicial à aderência pois os seus cristais não possuem
uma alta resistência mecânica.
As imagens obtidas ao MEV mostraram que, em ampliações de até 2.000
vezes, não havia distinção entre os produtos de hidratação ali presentes, sendo visualizado
apenas uma massa coesa, de pequena espessura sobre a superfície do bloco. Devido à alta
compacidade da argamassa aderida, os produtos de hidratação foram identificados em
ampliações superiores a 8.000 vezes, como cristais de pequenas dimensões. Nessas regiões
foram encontrados principalmente hidróxido de cálcio e gel de C-S-H, como ilustrado na
Micrografia 4.10.
94
Micrografia 4.10 – Partículas de hidróxido de cálcio sobre a superfície do bloco cercadas por aglomerações de C-S-H.
Interface chapisco/bloco cerâmico
Como o objetivo deste estudo foi evidenciar as diferenças microestruturais
propiciadas pelos preparos do substrato, optou-se por descrever a interface chapisco/bloco
cerâmico, uma vez que a interface chapisco/argamassa seria de difícil identificação no
microscópio eletrônico.
A Micrografia 4.11 apresenta uma vista geral da superfície do bloco
chapiscado, após a fratura, observada na lupa estereoscópica. Nela pode ser visto o
aumento da rugosidade, propiciado pelos grãos da areia do chapisco, e também o aumento
da porosidade, favorecendo a ancoragem da argamassa de revestimento.
Micrografia 4.11 – Vista geral da amostra de bloco cerâmico chapiscado após a fratura do revestimento. Imagem obtida na lupa estereoscópica com ampliação de 51,2 vezes.
95
Nota-se que a textura do bloco chapiscado, mostrado na micrografia anterior, é
bastante parecida com a textura do bloco de concreto, conforme visto na Micrografia 4.2,
devido à grande quantidade de vazios propiciada pela fração grossa da areia do chapisco.
Tal aspecto favorece a ancoragem da argamassa de revestimento, propiciando um ganho na
capacidade de aderência.
Um outro aspecto a ser observado, além do aumento da rugosidade do
substrato, é a formação de uma camada sobre o bloco, constituída pela fração fina da areia
e as partículas de cimento, constituindo uma camada também rugosa, mas com uma maior
uniformização de sua distribuição, conforme o apresentado na Micrografia 4.12.
Micrografia 4.12 – Detalhe da superfície do bloco coberta pela fração mais fina da camadade chapisco. Ampliação de 204,8 vezes obtida com lupa estereoscópica.
No MEV, a estrutura do chapisco apresenta-se, em ampliações de 2.000 vezes,
como uma estrutura bastante irregular com superposição de partículas, mostrando uma alta
compacidade, conforme Micrografia 4.13.
96
Micrografia 4.13 – Região do interior da camada de chapisco, com a apresentação de partículas bem agrupadas.
Também foram analisadas regiões de interface bloco/chapisco onde o chapisco
foi praticamente todo removido, como pode ser visto na Micrografia 4.14, obtida na lupa
estereoscópica.
Micrografia 4.14 – Superfície do bloco cerâmico com fragmentos do chapisco, observada na lupa com ampliação de 320 vezes.
A análise ao MEV dessas regiões revelou a presença de etringita como o
principal produto de hidratação do cimento formado, como ilustram as Micrografias 4.15 e
4.16.
97
Micrografia 4.15 – Região da amostra da interface bloco cerâmico/chapisco com pouca pasta aglomerante remanescente sobre a superfície do substrato, apresentando pequenas
acículas identificadas como etringita. (n027)
Micrografia 4.16 – Agrupamentos de pequenos cristais de etringita na superfície do bloco cerâmico após a fratura. Ampliação da micrografia anterior.(n031)
Essa constatação permite afirmar que o produto de hidratação responsável pela
aderência entre o chapisco e o bloco cerâmico é a etringita, expandindo as conclusões dos
estudos dos pesquisadores franceses do INSA, Farran, Grandet, Detriché, Maso e Dupin e
também de Carasek (1996), respectivamente para bloco/pastas e bloco/argamassas de
revestimento. A explicação para a formação preferencial de etringita (trissulfoaluminato de
cálcio hidratado) nessa região é a seguinte: “o aumento local da concentração de etringita
surge quando, ao se misturar o cimento Portland com água, a gipsita empregada como
reguladora de pega do cimento dissolve-se e libera íons sulfato e cálcio; estes íons são os
98
primeiros a entrar em solução, seguidos dos íons aluminato e cálcio provenientes da
dissolução do do cimento. Devido ao efeito de sucção ou absorção capilar causado
pela base porosa, tais íons em solução são transportados para regiões mais internas do
substrato formando no interior dos poros o trissulfoaluminato de cálcio hidratado, também
denominado de etringita. Em virtude do processo mais rápido de dissolução dos íons
, , e de precipitação da etringita, este produto preenche prioritariamente
os poros capilares, o que explica sua maior abundância na zona de contato
argamassa/substrato e em poros superficiais da base. Com menos espaço para a
precipitação, outros produtos de hidratação do cimento, como o C-S-H por exemplo, ou
mesmo produtos posteriores da carbonatação da cal como a calcita, aparecem em menor
quantidade” (Carasek, Cascudo & Scartezini, 2001).
AC3
2Ca24SO 4AlO
Observou-se que as acículas de etringita presentes sobre o bloco eram de
pequena dimensão, diferentes, portanto, do trissulfoaluminato de cálcio bem formado,
geralmente encontrado no interior de poros de pastas e argamassas à base de cimento. Essa
pequena dimensão dos cristais responsáveis pelo intertravamento mecânico do material
cimentício com o bloco cerâmico confirma as observações anteriores de Dupin et al (1988)
e Carasek (1996). Estes pesquisadores observaram cristais de etringita com diâmetro de
aproximadamente 0,05 m, os quais podem estar agrupados formando cristais aparentes de
0,2 m a 0,8 m de diâmetro.
Interface argamassa/bloco umedecido
As amostras da interface argamassa/bloco umedecido foram as que mais
diferiram, do ponto de vista da microestrutura, das demais amostras, por apresentarem uma
estrutura de pasta na região da interface um pouco mais porosa, como ilustrado na
Micrografia 4.17.
99
Micrografia 4.17 – Vista geral da amostra da interface argamassa/bloco umedecido, com a presença de inúmeros poros, obtida na lupa estereoscópica com ampliação de 51,2 vezes.
Esse aspecto mais poroso é proveniente da maior quantidade de água existente
na interface devido ao molhamento do bloco cerâmico imediatamente antes da aplicação da
argamassa de revestimento. Essa água muito provavelmente elevou a relação
água/aglomerante no local, gerando uma pasta porosa e de baixa resistência, o que explica
os mais baixos valores de resistência de aderência obtidos dentre os diferentes preparos
testados no estudo em questão.
Observando ao MEV as regiões da interface com maior concentração de pasta
da argamassa, foram visualizados produtos típicos de hidratação do cimento como a
etringita e o C-S-H. Aspecto que merece destaque é o tamanho dos cristais de etringita
encontrados nos poros da argamassa, relativamente grandes quando comparados com
aqueles anteriormente observados na superfície do bloco cerâmico (responsáveis pela
aderência bloco/chapisco), mas de dimensão típica quando no interior de pastas,
argamassas e concretos.
Com relação ao tamanho dos produtos formados também cabe lembrar que
Lawrence & Cao (1988), em estudo similar da microestrutura da região de interface
argamassa/tijolo cerâmico, observaram produtos de hidratação de maior dimensão com os
tijolos umedecidos antes da aplicação da argamassa, quando comparados com os tijolos
secos.
A Micrografia 4.18 destaca ao MEV a presença de cristais de etringita no
interior de um poro da argamassa de revestimento.
100
(a)
(b)Micrografia 4.18 – (a) Detalhe dos cristais de etringita no interior de um poro na argamassade revestimento. (b) Resultado da microanálise em uma acícula, confirmando a presença de
etringita.
101
Interface argamassa/bloco com solução de cal
As Micrografias 4.19 e 4.20 ilustram o aspecto típico observado na interface
argamassa de revestimento/bloco preparado com solução de cal.
Micrografia 4.19 – Vista da amostra de argamassa aplicada sobre bloco com solução de cal, evidenciando falhas na extensão de aderência. Ampliação de 51,2 vezes, obtida em
lupa estereoscópica.
Micrografia 4.20 – Detalhe da presença de cal sobre a superfície do bloco. Ampliação de 80 vezes, obtida em lupa estereoscópica.
Conforme o esperado, notou-se uma maior quantidade de produtos brancos
(cal) na superfície desse bloco do que nos demais blocos com os outros tipos de preparos
estudados. Sabe-se que esse tipo de preparo foi o que resultou em maiores resultados de
resistência de aderência à tração para os blocos cerâmicos. Isto provavelmente possa ser
102
explicado pela formação de uma estrutura cristalina mais densa, devida à presença prévia
de cristais de hidróxido de cálcio na interface, conforme explicado por Chase (1985) em
estudo similar.
A estrutura da camada de argamassa aplicada sobre o bloco com solução de cal
também apresentou-se com bastante compacidade e com a presença de poucos vazios.
Foram visualizados na análise ao MEV a presença dos produtos típicos de hidratação do
cimento e da cal tais como o hidróxido de cálcio, como pode ser visto na Micrografia 4.21.
Micrografia 4.21 – Cristal de hidróxido de cálcio na região de interface. (n032)
4.1.4 Influência da Cura na Resistência de Aderência
Os resultados das análises de variâncias, apresentados no subitem 4.1.1,
mostram que a cura úmida do substrato é fator significativo na resistência de aderência dos
revestimentos de argamassa.
Para blocos cerâmicos, o fator cura foi significativo e possui dependência com
o tipo de preparo do substrato. Os resultados de aderência para as situações submetidas
apenas à cura úmida foram superiores aos painéis submetidos apenas à cura ao ambiente ao
longo do tempo, não apresentando a queda na resistência de aderência, conforme
verificado nas demais situações. A Figura 4.12 ilustra uma comparação entre a resistência
de aderência ao longo do tempo para as situações de cura úmida e cura ao ambiente.
103
Figura 4.12 – Representação esquemática mostrando o comportamento típico entre as resistências de aderência ao longo do tempo para as situações de cura úmida e cura ao
ambiente.
Para blocos de concreto a análise de variâncias também mostrou que a cura
úmida dos revestimentos é, estatisticamente, diferente da situação de referência e não
depende de outros fatores. Diante de tais resultados fica evidente a contribuição da cura
úmida dos revestimentos no desenvolvimento da resistência de aderência à tração, mesmo
quando são empregadas argamassas ricas em cal hidratada.
Os resultados desta etapa da dissertação têm respaldo no trabalho de Pereira et
al. (1999), que verificaram em seus experimentos que a cura úmida do revestimentos
influencia largamente a resistência de aderência. Pereira (2000) comprovou a idéia do
trabalho inicial e verificou um aumento médio na aderência de 10% e 25% para cura úmida
de três e sete dias, respectivamente, em relação à argamassa curada ao ar. Scartezini &
Carasek (1999) verificaram um aumento médio na resistência de aderência de 13% devido
à cura úmida do revestimento. O acréscimo na resistência de aderência proporcionada pela
cura úmida do revestimento, verificado nesta dissertação, foi compatível com os trabalhos
citados anteriormente, conforme o exposto na Tabela 4.13
Tabela 4.13 – Contribuição da cura úmida do revestimento na resistência de aderência à tração dos revestimentos de argamassa.
Substrato Tipo de preparo Acréscimo médio na resistência de
aderência proporcionada pela cura úmida
Sem preparo 14%Bloco cerâmico
Chapiscado 41%Sem preparo 23%
Bloco de concretoChapiscado 19%
104
Se por um lado a cura úmida do revestimento contribui para o desenvolvimento
da resistência de aderência, por outro ela diminui a velocidade da frente de carbonatação,
conforme o apresentado na Figura 4.13. Os valores em cada idade representam uma média
da profundidade carbonatada dos painéis com o mesmo tipo de cura, independente da
constituição e do tipo de preparo do substrato.
Figura 4.13 – Evolução da profundidade carbonatada dos revestimentos de argamassa, como uso de solução de fenolftaleína, de acordo como tipo de cura adotado (valores médios).
Os revestimentos submetidos à cura com molhamento apresentaram menores
profundidades carbonatadas do que os submetidos à cura sem molhamento, mesmo após 8
meses da aplicação da argamassa. A velocidade de difusão do gás carbônico em ambiente
saturado é extremamente reduzida, o que pode explicar a diferença de comportamento nas
primeiras idades, pela redução da velocidade de carbonatação. Nas idades mais avançadas
este fato talvez possa ser explicado pela maior hidratação da pasta aglomerante, devido à
cura úmida, levando a uma redução da porosidade do revestimento, o que dificulta a
entrada do CO2 para o interior da camada de argamassa.
Outro fenômeno que pode ocorrer é a lixiviação do hidróxido de cálcio,
proveniente da cal hidratada e das reações de hidratação do cimento, da superfície do
revestimento quando da realização da cura. Esta também poderia ser uma explicação da
diferença de comportamento observado na Figura 4.13, cabendo, no entanto, investigações
mais detalhadas sobre o fato. Até a última idade analisada (oito meses), a profundidade
carbonatada não atingiu a espessura total do revestimento e, portanto, tal efeito não
interferiu diretamente no mecanismo de aderência da argamassa à base de aplicação.
105
4.2 AVALIAÇÃO DA PERDA DE ÁGUA DA ARGAMASSA PARA O
SUBSTRATO POROSO POR SUCÇÃO (ESTUDO 2 – SOBRE BLOCOS
ISOLADOS)
São apresentados neste item os resultados experimentais da determinação da
perda de água da argamassa para o substrato por sucção. Primeiramente, será discutida a
capacidade de absorção de água dos blocos da alvenaria estudados e a relação entre os
diferentes métodos de ensaio empregados. Em seguida, serão apresentados os resultados da
avaliação da perda de água da argamassa, sendo discutida a influência da taxa de sucção
dos blocos e da granulometria da areia. Também será discutida a relação entre a perda de
água e a resistência de aderência à tração e, por fim, a relação desta última com a taxa de
sucção de água dos substratos.
Os blocos da alvenaria são materiais absorventes e, quando em contato com a
argamassa fresca, são responsáveis pela remoção de grande parcela da água deste material
durante os primeiros minutos. A Figura 4.14 mostra alvenarias de blocos cerâmicos e de
blocos de concreto, minutos após o assentamento com argamassa mista de proporção 1:2:9
(cimento, cal e areia em volume), onde podem ser vistas manchas de umidade nos blocos,
denunciando a absorção da água da argamassa exercida por eles.
Figura 4.14 – Mancha de umidade nos blocos de alvenaria devida à absorção da água da argamassa de assentamento.
Verifica-se, em ambos os casos, que a mancha de umidade nos blocos é
superior à espessura da parede do bloco, mesmo a argamassa de assentamento perdendo
água para os blocos acima e abaixo das juntas de assentamento. Fazendo uma analogia
com a argamassa de revestimento, pode-se afirmar que após um certo tempo de contato
entre a argamassa e o bloco, a parede deste ficará saturada com água ou bastante próxima à
106
saturação, dependendo da capacidade de absorção de água do substrato e da transmissão de
umidade por capilaridade no seu interior. O transporte de umidade no interior dos blocos
da alvenaria é um dos aspectos mais importantes para o desenvolvimento da resistência de
aderência da argamassa aplicada sobre sua superfície.
4.2.1 Avaliação da Capacidade Absorvente dos Blocos
A Tabela 4.14 apresenta os resultados da avaliação da capacidade absorvente
dos blocos, pelos ensaios do IRS, sortividade e absorção total de água.
Tabela 4.14 – Resultados da avaliação da capacidade de absorção de água com blocos cerâmicos e de concreto.
Blocos cerâmicos Blocos de concreto
Blocos IRS
(g/200cm2/min)Sortividade (mm.min-1/2)
Absorçãototal (%)
Blocos IRS
(g/200cm2/min)Sortividade (mm.min-1/2)
Absorção total (%)
1 15,4 0,31 16 1 84,6 0,29 82 18,3 0,32 17 2 84,4 0,40 93 14,7 0,29 16 3 62,1 0,42 74 23,4 0,35 17 4 61,9 0,38 85 19,1 0,36 17 5 77,7 0,32 86 20,6 0,32 17 6 61,4 0,43 87 20,9 0,32 21 7 61,3 0,35 78 12,6 0,27 16 8 77,3 0,27 89 15,3 0,28 16 9 84,5 0,36 9
10 21,6 0,33 18 10 78,1 0,29 811 12,1 0,27 14 11 84,6 0,29 812 15,2 0,27 19 12 92,2 0,30 813 14,6 0,27 16 13 86,6 0,50 914 17,9 0,32 17 14 93,2 0,41 815 15,3 0,27 16 15 75,0 0,37 716 18,3 0,29 16 16 95,0 0,44 8
Média 17,2 0,30 17% Média 81,8 0,38 8%D.P. 3,31 0,03 0,015 D.P. 13,155 0,101 0,008C.V. 19% 10% 9% C.V. 16% 27% 10%
D.P. = desvio padrão; C.V. = coeficiente de variação
Percebe-se pelos resultados apresentados uma alta dispersão nos valores
obtidos para cada ensaio. Foram realizadas diversas tentativas para correlacionar os
resultados obtidos nos três métodos de ensaio, porém, só foi verificada a relação entre o
ensaio do IRS e a sortividade para os blocos cerâmicos (Figura 4.15). Para blocos de
concreto, a mesma relação não foi observada, conforme pode ser visto na Figuras 4.16.
Com os demais ensaios não foram encontradas relações, independentemente do tipo de
bloco analisado.
107
Figura 4.15 – Relação entre o ensaio do IRS e a sortividade obtida para blocos cerâmicos.
Figura 4.16 – Tentativa de verificação da existência de uma relação entre o ensaio do IRS esortividade para blocos de concreto.
Os ensaios de IRS e sortividade, por serem de mesma natureza, apresentam
uma relação na qual, geralmente, os blocos com maiores valores de IRS também possuem
os maiores valores de sortividade. Mas tal relação nem sempre é verdadeira, pois foram
verificados casos em que blocos com o mesmo valor do IRS possuíam diferentes valores
de sortividade e vice-e-versa, fato este principalmente verificado nos blocos de concreto.
Isto, provavelmente, está associado a blocos com volumes totais de poros iguais, mas com
diferentes distribuições dos seus tamanhos. Foi verificado também que blocos com
diferentes valores de taxa de sucção de água apresentam praticamente os mesmos valores
de absorção total de água.
108
4.2.2 Resultados da Perda de Água da Argamassa
As Figuras 4.17 a 4.20 apresentam os resultados da avaliação da perda de água
da argamassa aplicada sobre blocos cerâmicos. O anexo G apresenta os resultados
individuais da avaliação da perda de água da argamassa para os blocos.
Figura 4.17 – Perda de água da argamassa de areia muito fina, aplicada sobre bloco cerâmico (valores de IRS em g/200cm2/min).
109
Figura 4.18 – Perda de água da argamassa de areia fina, aplicada sobre bloco cerâmico(valores de IRS em g/200cm2/min).
Figura 4.19 – Perda de água da argamassa de areia média, aplicada sobre bloco cerâmico(valores de IRS em g/200cm2/min).
110
Figura 4.20 – Perda de água da argamassa de areia grossa, aplicada sobre bloco cerâmico(valores de IRS em g/200cm2/min).
As Figuras 4.21 a 4.24 apresentam os resultados da avaliação da perda de água
para os substratos de bloco de concreto.
Figura 4.21 – Perda de água da argamassa de areia muito fina, aplicada sobre bloco de concreto (valores de IRS em g/200cm2/min).
111
Figura 4.22 – Perda de água da argamassa de areia fina, aplicada sobre bloco de concreto (valores de IRS em g/200cm2/min).
Figura 4.23 – Perda de água da argamassa de areia média, aplicada sobre bloco de concreto (valores de IRS em g/200cm2/min).
112
Figura 4.24 – Perda de água da argamassa de areia grossa, aplicada sobre bloco de concreto (valores de IRS em g/200cm2/min).
As figuras mostradas indicam que a perda de água da argamassa ocorreu,
preferencialmente, por sucção do substrato, devido às condições climáticas do laboratório
no período do ensaio (temperatura de 22º C e umidade relativa do ar de 60%). Isto ocorreu
inclusive com a perda de água da camada de argamassa mais próxima da superfície, que
também foi influenciada pela sucção do substrato. Para as argamassas aplicadas sobre
blocos de concreto, a perda de água foi similar ao ocorrido para as situações em que foram
aplicadas sobre os blocos cerâmicos. Ao longo do tempo, o comportamento observado em
todas as situações foi bastante parecido, com o aumento da perda de água até o 15º minuto,
seguida de uma tendência à estabilização no 30º minuto, com pequena variação da perda de
água em relação à leitura anterior. Resultado um pouco diferente foi observado por
Davinson (1961), que afirmou que uma perda substancial de umidade ocorre durante os
primeiros cinco minutos do contato argamassa/tijolo absorvente.
Uma diferença observada entre blocos cerâmicos e blocos de concreto foi com
relação à perda total de água da argamassa ao final dos 30 minutos. Os blocos de concreto
levaram, em média, a uma perda de água, medida na camada de argamassa mais próxima
da interface, cerca de 50% maior do que os blocos cerâmicos. Tal diferença parece ser
pequena se considerar que os blocos de concreto absorvem, na média, 375% mais água
113
livre do que os blocos cerâmicos, quando da realização do ensaio do IRS. Verifica-se desta
forma que os blocos de concreto absorvem, em valores absolutos, uma maior quantidade
de água da argamassa do que os blocos cerâmicos, mas em valores proporcionais ao IRS
verifica-se que os cerâmicos absorvem mais água do que os de concreto.
Isso porque blocos cerâmicos e de concreto possuem, provavelmente,
diferentes distribuições do tamanho dos poros. Uma parcela do volume de poros contida
nos blocos de concreto, que ajudam a remover água durante o ensaio do IRS, tornam-se
inoperantes quando do contato com a argamassa fresca, devido à estrutura capilar existente
no interior da argamassa. Apesar de blocos de concreto apresentarem um IRS tão superior
ao de blocos cerâmicos, isto não significa dizer que eles retiram água da argamassa com a
mesma avidez.
Conforme visto anteriormente, a perda de água da argamassa foi determinada
em três camadas: próxima à interface, em uma região intermediária e em uma camada
superficial. A discussão dos resultados de perda de água daqui por diante é referente à
camada de argamassa mais próxima da interface, uma vez que esta possui relação direta
com a aderência.
As Tabelas 4.15 e 4.16 apresentam uma compilação dos resultados obtidos
neste estudo, onde estão contidos os resultados da avaliação da capacidade de sucção dos
blocos e a máxima perda de água da argamassa, observada ao final do trigésimo minuto,
bem como os resultados individuais de resistência de aderência à tração dos revestimentos.
114
Tabela 4.15 – Resultados gerais da avaliação da perda de água da argamassa para blocos cerâmicos.
Areia Bloco Absorçãototal de
água (%)
IRS(g/200cm2/min)
Sortividade (mm.min-1/2)
Perda de água* (%)
Resistência de aderência
(MPa)
0,0216 16 12,6 0,27 22,4
0,070,11
4 16 15,4 0,31 14,90,130,05
30 16 18,3 0,29 18,10,060,11
Areia muito fina
8 17 23,4 0,35 21,80,08
0,057 16 14,7 0,29 22,1
0,100,05
18 16 15,3 0,28 21,00,140,07
25 17 17,9 0,32 25,30,090,09
Areia fina
20 18 21,6 0,33 25,50,09
0,0223 16 14,6 0,27 21,0
0,040,07
27 16 15,3 0,27 24,20,100,17
9 17 19,1 0,36 21,60,120,12
Areia média
14 21 20,9 0,32 27,80,09
-21 14 12,1 0,27 19,9
-0,10
22 19 15,2 0,27 22,00,100,11
5 17 18,3 0,32 21,80,140,15
Areia grossa
12 17 20,6 0,32 23,90,17
* Perda de água observada ao final do trigésimo minuto do contato com o bloco cerâmico.
115
Tabela 4.16 – Resultados gerais da avaliação da perda de água da argamassa para blocos de concreto.
Areia Bloco Absorção
total de água (%)
IRS(g/200cm2/min)
Sortividade (mm.min-1/2)
Perda de água* (%)
Resistência de aderência
(MPa)
0,584 7 62,1 0,42 30,3
0,560,41
17 8 78,1 0,29 24,60,480,34
18 8 84,6 0,29 28,80,320,24
Areiamuito fina
26 8 95,0 0,44 31,30,22
0,516 8 61,9 0,38 26,1
0,620,37
8 8 77,7 0,32 30,60,410,34
1 8 84,6 0,29 32,50,450,29
Areia fina
22 8 93,2 0,41 31,30,35
0,4110 8 61,4 0,43 28,9
0,540,32
13 8 77,3 0,27 26,90,330,49
15 9 84,5 0,36 27,40,380,23
Areiamédia
21 9 86,6 0,50 37,60,34
0,5012 7 61,3 0,43 29,4
0,620,34
24 7 75,0 0,27 30,30,450,34
3 9 84,4 0,36 35,30,320,34
Areiagrossa
20 8 92,2 0,50 35,90,41
* Perda de água observada ao final do trigésimo minuto do contato com o bloco cerâmico.
Os subitens seguintes abordarão a influência da taxa de sucção de água e
granulometria da areia na perda de água da argamassa e na resistência de aderência obtida.
4.2.3 Influência da Taxa de Sucção de Água dos Blocos na Perda de Água da
Argamassa
A Figura 4.25 apresenta gráficos comparativos da perda de água para blocos
cerâmicos com diferentes valores de IRS.
116
Figura 4.25 – Influência do IRS na perda de água das argamassas ao longo do tempo,aplicada sobre blocos cerâmicos.
Apesar das variações observadas nos tempos iniciais, percebe-se que os blocos
com maior valor de IRS proporcionam, na maioria dos casos, as maiores perdas de água da
argamassa.
A Figura 4.26 apresenta os gráficos da influência do IRS de blocos de concreto
na perda de água da argamassa.
Figura 4.26 – Influência do IRS na perda de água das argamassas ao longo do tempo,aplicada sobre blocos de concreto.
117
A variação do IRS dos blocos de concreto não resultou em uma grande
variação da perda de água da argamassa ao longo do tempo, conforme pode ser constatado
na figura anterior.
Considerando o valor da perda de água, obtido ao final do trigésimo minuto, e
o IRS dos blocos, tentou-se estabelecer uma relação entre estes dois parâmetros, conforme
está apresentado na Figura 4.27 para os blocos cerâmicos e na Figura 4.28 para os blocos
de concreto.
Figura 4.27 – Relação entre a perda de água da argamassa no trigésimo minuto e a taxa inicial de sucção de água (IRS) de blocos cerâmicos.
Figura 4.28 – Relação entre a perda de água da argamassa no trigésimo minuto e a taxa inicial de sucção de água (IRS) de blocos de concreto.
118
De acordo com os gráficos das Figuras 4.27 e 4.28, a perda de água final da
argamassa (obtida ao final do trigésimo minuto) aumenta com a taxa inicial de sucção de
água dos blocos cerâmicos e de concreto. Porém, só foram encontradas correlações
satisfatórias para as argamassas constituídas pelas areias média e grossa. Essa idéia é
compartilhada por Davinson (1961) e Brocken et al. (1998), que afirmam que a perda de
água da argamassa é largamente influenciada pela taxa de absorção de água dos blocos.
4.2.4 Influência da Granulometria da Areia na Perda de Água das Argamassas
A Figura 4.29 mostra a influência da granulometria da areia na perda de água
da argamassa ao longo do tempo, para uma mesma faixa de IRS.
Figura 4.29 – Influência da granulometria da areia na perda de água da argamassa ao longo do tempo, para blocos cerâmicos e de concreto, respectivamente.
Apesar das variações encontradas, os gráficos da Figura 4.29 indicam que as
argamassas de areias mais finas perdem menos água por sucção para o substrato do que
argamassas com areia de granulometria mais grossa. De acordo com a teoria dos poros
ativos, apresentada no subitem 2.2.4 da revisão da literatura, quanto mais fina a areia maior
será a quantidade de poros de pequeno diâmetro no interior da argamassa, que ajudam a
reter mais água no seu interior. Vale ressaltar também que as argamassas com areias mais
finas possuem uma maior quantidade de água adsorvida nas paredes dos poros, o que
diminui a perda por sucção. Uma conseqüência direta da influência da granulometria da
areia no desempenho dos revestimentos quanto à aderência pode ser observada nas Figuras
4.30 e 4.31.
119
Figura 4.30 – Influência da granulometria da areia na perda de água das argamassas e na resistência de aderência dos revestimentos. (A) blocos cerâmicos, de mesma faixa do IRS;
(B) blocos cerâmicos, de mesma faixa de sortividade.
Figura 4.31 – Influência da granulometria da areia na perda de água das argamassas e na resistência de aderência dos revestimentos. (A) blocos de concreto, de mesma faixa do
IRS; (B) blocos de concreto, de mesma faixa de sortividade.
Pela análise das figuras, observa-se que o aumento do tamanho dos grãos da
areia conduz a um aumento da resistência de aderência à tração, para blocos de mesma
faixa de IRS e sortividade. Isto porque quanto maior for o tamanho dos grãos, menor será a
quantidade de poros finos no interior da argamassa, que concorrerão com os poros do
substrato durante o processo de transporte de água no sistema, ou seja, maior será a
quantidade de poros ativos do substrato que irão absorver água e, conseqüentemente,
promoverão uma maior deposição de produtos de hidratação na região de interface,
contribuindo para uma maior ancoragem da argamassa.
A presença de partículas finas na argamassa no estado fresco promove um
maior refinamento do poros no seu interior, produzindo poros com menor diâmetro que
competem com os poros do substrato no processo de sucção de água. Os poros da
argamassa que forem menores do que os do substrato irão reter mais água no seu interior,
120
fazendo com que uma menor quantidade de produtos de hidratação penetrem no substrato,
prejudicando assim a ancoragem entre os materiais.
4.2.5 Relação entre a Perda de Água e a Resistência de Aderência à Tração
A relação entre a perda de água da argamassa e a resistência de aderência do
revestimento, observada neste estudo, está representada na Figura 4.32, para blocos
cerâmicos, e Figura 4.33, para blocos de concreto.
Figura 4.32 – Relação entre a perda de água da argamassa e a resistência de aderência à tração para substratos de bloco cerâmico.
121
Figura 4.33 – Relação entre a perda de água da argamassa e a resistência de aderência à tração para substratos de bloco de concreto.
Não foi observada uma clara relação entre a perda de água da argamassa e a
resistência de aderência dos revestimentos. Para blocos cerâmicos, somente foi observado
uma leve tendência de aumento da resistência de aderência com o aumento da perda de
água da argamassa, o que faz sentido de acordo com a teoria dos poros ativos. Para blocos
de concreto não foi verificada nenhuma tendência, uma vez que a perda de água variou
muito pouco em cada situação.
Os gráficos da Figura 4.34 mostram relações encontradas entre a perda de
água, as características dos blocos ligadas à absorção de água e a resistência de aderência,
para blocos cerâmicos e de concreto.
Figura 4.34 – Relação entre a perda de água da argamassa, a taxa de absorção de água dos blocos e a resistência de aderência do revestimento.
122
Tal comportamento foi verificado em algumas poucas situações e o
interessante é a diferença observada entre blocos cerâmicos e de concreto. Para blocos
cerâmicos, o aumento da perda de água geralmente induz a um aumento da resistência de
aderência, enquanto que blocos de concreto apresentam o efeito inverso, ou seja, aumenta-
se a perda de água da argamassa e diminui-se a resistência de aderência.
4.2.6 Relação entre a Taxa de Sucção de Água dos Blocos e a Resistência de
Aderência à Tração
O simples aumento da capacidade de sucção de água do substrato (medido
através dos ensaios de IRS e sortividade) não significa um aumento da capacidade de
aderência. Isto porque, conforme o exposto por Galegos (1995), poros de maior diâmetro
nos blocos, que retiram grande quantidade de água livre durante o ensaio de taxa de
absorção inicial de água, são inoperantes frente aos poros no interior da argamassa fresca.
Para blocos cerâmicos não foi verificada uma relação entre o IRS ou a
sortividade com a resistência de aderência. Os comportamentos observados na Figura 4.35
são os mais diversos, porém observa-se, em alguns casos, uma tendência de crescimento da
resistência de aderência até um certo aumento da capacidade de sucção de água, mas isto
não foi observado como regra geral.
123
Figura 4.35 – Relação obtida entre a resistência de aderência à tração e as taxas de absorção de água (IRS e sortividade) para os blocos cerâmicos.
A Figura 4.36 apresenta a relação entre a taxa de absorção de água de blocos de
concreto e a resistência de aderência dos revestimentos aplicados sobre eles.
124
Figura 4.36 – Relação obtida entre a resistência de aderência à tração e as taxas de absorção de água (IRS e sortividade) para os blocos de concreto.
Para blocos de concreto, a relação entre a resistência de aderência e o IRS dos
blocos é mais clara. Percebe-se que à medida que aumenta a taxa de sucção do bloco tem-
se uma diminuição da resistência de aderência da argamassa. Porém, tal afirmação não é
comprovada, quando da associação da resistência de aderência com a sortividade dos
blocos, não havendo uma tendência clara. Neste caso talvez exista um comportamento que
possa ser expresso através de uma parábola, com um valor de máxima aderência para um
dado valor de sortividade; isto no entanto exigiria, para confirmação, um experimento com
maior número de pontos.
125
Blocos cerâmicos possuem mais poros com menores diâmetros do que blocos
de concreto, conforme visto na revisão da literatura. Desta forma, o aumento destes poros
conduz a um aumento do IRS, levando provavelmente a um aumento da capacidade de
aderência no sistema. Para blocos de concreto, o aumento do IRS significa poros de
diâmetros maiores que são inoperantes frente aos poros no interior da argamassa fresca e,
portanto, podem não contribuir para o desenvolvimento da resistência de aderência.
121
CAPÍTULO 5
CONCLUSÕES
Após a análise dos resultados obtidos ao longo do programa experimental, são
tecidas, neste capítulo, as conclusões desta dissertação. Primeiramente são feitas as
conclusões referentes aos fatores que exercem influência na resistência de aderência e, em
seguida, da avaliação da perda de água da argamassa fresca para o substrato poroso.
5.1 FATORES QUE EXERCEM INFLUÊNCIA NA RESISTÊNCIA DE
ADERÊNCIA
Constatou-se que o ensaio de determinação da resistência de aderência à tração
possui uma elevada variabilidade, devido às próprias características do sistema e da
aplicação. Mesmo com o elevado número de corpos-de-prova ensaiado (1.440 somente
nesta etapa) verificou-se que o coeficiente de variação médio obtido foi de 39%. Os
resultados do ensaio de determinação da resistência de aderência obedecem a uma
distribuição do tipo normal.
Para os painéis constituídos por blocos cerâmicos, as rupturas observadas nas
idades iniciais (até aproximadamente 60 dias) ocorrem preferencialmente na camada de
argamassa, mas bastante próxima da região de interface, caracterizando assim uma ruptura
por falha de coesão da argamassa. Nas idades mais avançadas verifica-se que as rupturas
ocorrem preferencialmente na região de interface, caracterizando, desta forma, falha por
aderência.
Para os painéis de bloco de concreto, as rupturas ocorrem quase sempre no
interior do substrato, em todas as idades analisadas, por falha de coesão do bloco. Tal fato
foi apontado como limitador do valor de resistência de aderência para este tipo de
substrato.
5.1.1 Evolução ao longo do tempo
O fator idade, estatisticamente falando, exerce influência na resistência de
aderência, porém, as causas da variação são resultados obtidos em idades isoladas,
122
principalmente os obtidos aos dois dias, que diferem da máxima aderência. Portanto,
conclui-se que a idade influencia na resistência de aderência, porém sem uma coerência
física ao longo do tempo e, desta forma, não se encaixam regressões para explicar o
comportamento ao longo do tempo. Porém, do ponto de vista da engenharia, foi observado
um comportamento distinto entre os substratos de bloco cerâmico e de concreto. Para
blocos cerâmicos, de modo geral, a resistência de aderência cresce até o 28o dia, sofre uma
queda e estabiliza-se nas idades seguintes. Para blocos de concreto, geralmente o valor se
mantém nas primeiras idades e sofre pequenos acréscimos ao longo do tempo.
Na média, o maior valor de resistência de aderência foi observado na idade de
28 dias, para os dois tipos de substratos.
5.1.2 Influência do Substrato na Resistência de Aderência
A) Influência do tipo e do preparo do substrato
O tipo do substrato é o maior responsável pela variação existente na resistência
de aderência, sendo extremamente significativo. Blocos de concreto proporcionam uma
resistência de aderência muito superior aos valores produzidos pelos blocos cerâmicos.
O tipo de preparo do substrato também é fator influente na resistência de
aderência. Para alvenaria de blocos cerâmicos, o umedecimento do substrato momentos
antes da aplicação do revestimento praticamente não altera o seu comportamento frente à
aderência obtida para blocos sem preparo. O preparo do substrato com chapisco melhora a
aderência em 20% na média, enquanto que o preparo com solução de cal aumenta
aproximadamente 35% em relação à situação de referência.
O preparo do substrato de blocos de concreto também altera o seu
comportamento frente à resistência de aderência. Porém, blocos chapiscados proporcionam
uma aderência cerca de 9% menor do que blocos sem preparo. O umedecimento destes
blocos acarreta em um aumento de 9%, enquanto que o preparo com a solução de cal gerou
um acréscimo de 17% em relação à situação de referência. Analisando os resultados de
aderência obtidos com substratos de bloco de concreto, conclui-se que não há necessidade
de um preparo da sua superfície para a obtenção de valores satisfatórios de aderência.
B) Influência do local de ensaio: juntas de assentamento ou blocos
Os resultados obtidos nesta dissertação confirmam que o local de realização do
ensaio de aderência influencia o valor de resistência de aderência obtido para os
123
revestimentos de argamassa, independentemente do tipo e do preparo do substrato. Os
valores de aderência dos corpos-de-prova obtidos sobre as juntas de assentamento são
estatisticamente diferentes e superiores aos resultados obtidos pelos corpos-de-prova
localizados sobre os blocos, o que significa dizer que tais valores devem ser tratados
separadamente.
C) Microestrutura da interface argamassa/bloco cerâmico
O umedecimento prévio do substrato induz a uma estrutura mais porosa da
argamassa na região de interface devido a um aumento da relação água/aglomerante local.
Tal aspecto da microestrutura explica os mais baixos valores de resistência de aderência
obtidos dentre os diferentes preparos.
Por outro lado, o uso do chapisco como preparo do substrato aumenta a
rugosidade e a porosidade, favorecendo a ancoragem da argamassa. A análise da interface
bloco/chapisco permite concluir que o produto de hidratação responsável pela aderência
entre as partes é a etringita, sendo que as acículas formadas na superfície do bloco são de
pequena dimensão quando comparadas com as normalmente formadas no interior de uma
pasta de argamassa à base de cimento.
O preparo do substrato com solução de cal aumenta as quantidade de hidróxido
de cálcio na interface, favorecendo à formação de uma estrutura cristalina mais densa, o
que proporciona, conforme comprovado nesta dissertação, os maiores valores de
resistência de aderência.
5.1.3 Influência da Cura na Resistência de Aderência
A cura úmida do revestimento é fator significativo na resistência de aderência
dos revestimentos, mas possui dependência com o tipo de preparo do substrato. Tal
influência pode estar associada com a diminuição dos efeitos da retração da argamassa de
revestimento nas primeiras idades, bem como com a melhoria das condições de hidratação
do cimento.
A cura úmida do revestimento influencia a velocidade de carbonatação da
argamassa. A espessura carbonatada aumenta com o tempo, porém a adoção da cura úmida
diminui o avanço da frente de carbonatação mesmo que a cura ocorra somente nas idades
iniciais.
124
5.2 AVALIAÇÃO DA PERDA DE ÁGUA DA ARGAMASSA PARA O
SUBSTRATO POROSO POR SUCÇÃO
No estudo da perda de água da argamassa, constatou-se uma elevada variação
na capacidade de absorção de água dos blocos disponíveis, sejam eles cerâmicos ou de
concreto. Não foi verificada uma clara relação entre os ensaios de taxa de sucção de água -
IRS (Rilem, 1988) e sortividade. Também não foi verificada uma relação entre esses
ensaios e a absorção total de água.
Durante a realização dos ensaios de perda de água, observou-se que a camada
de argamassa mais próxima da interface perde mais água do que a camada
superficial.Verificou-se também que sucção exercida pelo bloco influencia a perda de água
de toda a espessura do revestimento, inclusive da camada de argamassa mais próxima da
superfície.
Os blocos de concreto absorveram mais água da argamassa do que os blocos
cerâmicos, porém, proporcionalmente ao valor do IRS, os blocos cerâmicos retiraram mais
água da argamassa do que os blocos de concreto.
A) Influência da taxa de sucção na perda de água
Não foi verificado um comportamento bem definido em todas as situações, mas
observou-se uma tendência de, com o aumento do IRS dos blocos, ocorrer também um
aumento da perda de água da argamassa, tanto para os blocos cerâmicos quanto para os
blocos de concreto.
B) Influência da granulometria da areia na perda de água
De acordo com os resultados obtidos, verificou-se que as argamassas de areias
mais finas perdem menos água por sucção do que argamassas de areia com granulometria
mais grossa. À medida que aumenta-se o tamanho dos grãos da areia, aumenta-se a perda
de água da argamassa e, em alguns casos, aumenta-se a resistência de aderência do
revestimento. Isso porque quanto maior o tamanho dos grãos da areia, menor será a
quantidade de poros finos no interior da argamassa, que concorrerão com os poros do
substrato durante o processo de transporte de água no sistema, ou seja, maior será a
quantidade de poros ativos do substrato que irá absorver água e, conseqüentemente,
125
promover uma maior deposição de produtos de hidratação na região de interface,
contribuindo para uma maior ancoragem da argamassa.
C) Influência da perda de água na resistência de aderência
No caso dos blocos cerâmicos, observou-se uma leve tendência de aumento da
resistência de aderência, com o aumento da perda de água das argamassas. Porém, para os
blocos de concreto esta tendência não foi observada.
D) Relação entre taxa de absorção de água e resistência de aderência
Para blocos cerâmicos não foi verificado uma tendência nítida, porém, para os
blocos de concreto o aumento do IRS significa diminuição da capacidade de aderência no
sistema.
126
CAPÍTULO 6
CONSIDERAÇÕES FINAIS
Ao término desta dissertação, com base na experiência adquirida, julgou-se
interessante tecer algumas considerações a respeito de alguns itens relacionados com o
tema estudado, porém não foram focalizados diretamente neste trabalho como os critérios
de aceitação dos revestimentos de argamassa, bem como do preparo da base com solução
de cal. Outro aspecto considerado foi a discussão de uma proposta inicial de metodologia
para avaliação da tensão devido à retração da argamassa. Por fim, neste capítulo, são
listadas algumas sugestões de futuras pesquisas relacionadas com o tema estudado.
6.1 CRITÉRIOS PARA OS LIMITES DE RESISTÊNCIA DE ADERÊNCIA
Os resultados de resistência de aderência obtidos para os substratos de blocos
cerâmicos e blocos de concreto foram bastante diferentes quando comparados entre si. De
acordo com os resultados obtidos (Tabelas 4.1 e 4.2), percebe-se que as resistências de
aderência para os substratos de blocos cerâmicos variam entre 0,10 e 0,25 MPa e para os
substratos de blocos de concreto variam entre 0,35 e 0,50 MPa, sendo que os revestimentos
aplicados sobre estes substratos eram constituídos pela mesma argamassa. Os valores de
aderência para blocos cerâmicos foram insatisfatórios, uma vez que não atingiram os
valores mínimos estipulados pela NBR 13749 (ABNT, 1996), enquanto que os valores
obtidos com os blocos de concreto atingiram com tranqüilidade os limites propostos pela
norma.
Verifica-se desta forma que um revestimento de argamassa pode ser aprovado
ou não pela normalização brasileira de acordo com o tipo de substrato utilizado. Os demais
critérios de desempenho apresentados pela norma, como fissuração e presença de som cavo
no revestimento, são atendidos com satisfação por ambos os revestimentos,
independentemente do tipo de bloco utilizado na alvenaria, não sendo possível distinguir
os desempenhos.
Desta forma, torna-se importante uma reflexão sobre os limites propostos pela
NBR 13749 para o ensaio de resistência de aderência à tração, como critério de aceitação
dos revestimentos de argamassa. O valor mínimo de resistência de aderência para
127
revestimentos aplicados às paredes é de 0,25 MPa, o que significa dizer que cada metro
quadrado de revestimento deve suportar uma carga de tração de 25 toneladas. Tal
parâmetro pode não ser um bom indicador de desempenho, uma vez que existem outros
fatores ligados às argamassas que são mais importantes na tecnologia dos revestimentos,
como, por exemplo, os materiais constituintes das argamassas, as propriedades da
argamassa no estado fresco (trabalhabilidade) e a influência da mão-de-obra que influem
diretamente na qualidade final do revestimento.
Também devem ser observados parâmetros ligados aos substratos como
porosidade, tamanho de poros18 e utilização de pré-tratamentos como o chapisco, devido à
influência desses na capacidade de aderência da argamassa.
6.2 USO DA SOLUÇÃO DE CAL COMO PREPARO DAS ALVENARIAS
O uso da solução de cal como preparo das alvenarias foi inspirado no trabalho de
Chase (1985), o qual obteve uma grande melhoria na capacidade de aderência de
argamassas aplicadas sobre tijolo cerâmico. Baseado nesse trabalho, foram realizados para
efeito da presente dissertação, alguns estudos cujos objetivos se resumiam em encontrar
um teor de cal para uma máxima resistência de aderência.
Primeiramente foi testada uma solução a 50%, a qual consistia em um leite de cal
aplicado sobre a alvenaria de blocos cerâmicos, que reduziu a capacidade de aderência do
substrato devido a elevada pulverulência na superfície dos blocos. Em seguida foi realizada
uma série de testes com soluções nos teores de 25%, 10%, 5% e1%, onde este último teor
proporcionou um aumento da resistência de aderência em relação à uma mesma argamassa
aplicada sobre o substrato de referência, definindo então o teor da solução utilizada nesta
dissertação.
Porém, visando melhorar o desempenho desta nova técnica de preparo da base da
alvenaria de blocos cerâmicos, buscou-se uma nova alternativa utilizando apenas uma
solução saturada de cal preparada como o descrito a seguir:
18 A porosidade e distribuição dos tamanhos dos poros de blocos cerâmicos são dependentes do processo de fabricação e podem ser alterados de acordo com a matéria-prima, temperatura e tempo de queima, necessitando de estudos específicos para a fixação de parâmetros de fabricação que levem à produção de blocos com determinadas características, visando melhorar a resistência de aderência.
128
Preparo da solução de cal 24 horas antes do seu emprego, misturando água com cal
hidratada (CH – I), na proporção de 100g de cal para 75 litros de água, seguida de
agitação da solução;
Colocação da solução em repouso para que o excesso de cal adicionada se deposite
no fundo do recipiente;
Remoção de eventuais impurezas presentes na superfície da solução;
Aplicação da solução por aspersão, ou mesmo com brocha, devendo haver o
molhamento de toda a superfície dos blocos, não sendo necessário levá-los à saturação.
Deverá ser utilizada a parte da solução que não contiver partículas em suspensão; e
Espera de 24 horas para a aplicação do revestimento de argamassa da forma
convencional.
Na avaliação da resistência de aderência à tração, a base preparada com chapisco
comum melhorou em cerca de 27% o valor de aderência, em comparação com a base sem
nenhum pré-tratamento A proposta de substituição do chapisco pela solução de cal foi
ainda além, aumentando a resistência de aderência em 55% quando comparado ao painel
referência. Desta forma, o uso da solução de cal como tratamento superficial das alvenarias
de bloco cerâmico mostrou-se tecnicamente eficaz e superior às tradicionais técnicas
construtivas, conforme o apresentado na Figura 6.1.
0,11
0,140,17
0
0,05
0,1
0,15
0,2
Res
istê
nci
a d
e
ad
erên
cia
(MP
a)
Referência Chapisco Solução de
cal
Figura 6.1 – Resistência de aderência à tração de revestimentos de argamassa (.traço 1:1:6, cimento, cal e areia, em volume) aplicados sobre alvenaria de blocos cerâmicos com
diferentes tratamentos (Scartezini & Carasek, 2001)19.
129
6.3 PROPOSTA DE METODOLOGIA PARA A DETERMINAÇÃO DE TENSÕES
DEVIDAS À RETRAÇÃO
Para a determinação da retração das argamassas podem ser utilizados os
métodos de ensaio Cahier du CSTB (CSTB, 1993), ASTM C 596 (ASTM, 1989), NBR
8490 (ABNT, 1984a) e RILEM MR 13 (RILEM, 1977). Os métodos de ensaio propostos
pelas referidas normas são bastante parecidos e avaliam a retração de argamassas após 24
horas da moldagem dos corpos-de-prova em molde impermeável. Tais métodos não são
indicados para a avaliação da retração dos revestimento de argamassa, porque não
traduzem o real comportamento de uso deste material.
A metodologia para a determinação das tensões devidas à retração deve levar
em consideração a perda de água da argamassa, ocorrida após o contato da argamassa com
o substrato, conforme metodologia apresentada por Bastos (2001). O autor verificou uma
retração da argamassa de até 3,5 mm/m ao final das primeiras 24 horas de aplicação do
revestimento, para a argamassa aplicada sobre bloco seco em estufa, enquanto que a
avaliação da retração por meio de barras, moldadas em molde metálico, apresentam uma
retração de 0,6 mm/m ao final do 28º dia. É importante criar as mesmas condições do
revestimento aplicado como a perda de água por sucção e por evaporação da argamassa,
aplicada em área representativa. Deve-se determinar a retração da argamassa em duas
situações:
1a situação - Retração da argamassa sem restrição de movimento, mas
submetida à perda de água por sucção;
2a situação - Retração da argamassa com a restrição causada pela aderência
à base absorvente.
A primeira situação objetiva determinar a retração da argamassa, considerando
os efeitos de perda de água, mas permitindo a livre movimentação do revestimento. Tal
retração será a máxima observada para o revestimento, se não houvesse a aderência com a
base de aplicação. A segunda situação visa determinar a retração que ocorre com a
argamassa, mesmo havendo a restrição de movimento da argamassa pela aderência. A
19 Este foi um trabalho submetido ao 80 Concurso Nacional Falcão Bauer de novos materiais, novasferramentas e novas técnicas para a construção civil, tendo recebido a premiação referente ao segundo lugar
130
diferença entre as duas situações é a parcela de retração que está restringida pela aderência
e induz, desta forma, tensões no revestimento. Após a determinação da retração restringida,
o cálculo das tensões devidas à retração deve considerar a teoria de evolução incremental
de tensões e a sua relaxação ao longo do tempo, conforme o exposto por Bortoluzzo
(2000).
Uma outra forma de avaliar as tensões devidas à retração seria pela
determinação da movimentação superficial do revestimento, através da colagem de
pastilhas em sua superfície, as quais seriam utilizadas para determinar rosetas de
deformação e, conseqüentemente, determinar o estado completo de deformação plana. As
rosetas são um conjunto de três medidas de deformação (vertical, horizontal e com
inclinação de 45º) que são utilizadas para determinar o completo estado de deformação, em
um determinado ponto. A Figura 6.2 ilustra a distribuição das pastilhas em um ponto e a
realização das leituras.
(b)(a)
Figura 6.2 – (a) Pontos para a determinação da roseta de deformação no ponto A. (b) Realização de leitura da movimentação superficial em um ponto do revestimento.
Utilizando tal procedimento, pode ser realizado um mapeamento em diversos
pontos do revestimento, podendo-se determinar a magnitude das movimentações na
superfície e seus efeitos na base de aplicação e, possivelmente, a sua relação com a perda
de aderência do sistema. Ferreira & Silva (1995) utilizaram metodologia semelhante para a
avaliação da retração em painéis de argamassa e registraram valores de retração, na
superfície do revestimento, de 0,037 e 0,027 mm/m para argamassas de proporção 1:4
(cimento e areia, em volume) com adição de fibras de polipropileno multifilamento e
monofilamento, respectivamente. A retração livre das argamassas foi de 0,055 e 0,045
mm/m. A diferença dos valores da retração livre e da retração medida na superfície dos
na modalidade Novas Técnicas.
131
painéis é o valor da retração que está restringida pela aderência e que induz tensão na
interface argamassa/substrato.
6.4 SUGESTÃO PARA FUTURAS PESQUISAS
A seguir são sugeridos alguns temas para futuras pesquisas, relacionados à
resistência de aderência de revestimentos de argamassa:
Associar a distribuição do tamanho dos poros do substrato (obtida através de
porosimetria a mercúrio), classificando-os com relação aos poros realmente ativos, com
a resistência de aderência à tração;
Verificar a influência da perda de água na retração da argamassa no estado fresco,
relacionando os seus efeitos com a resistência de aderência;
Estudar a influência da carbonatação da argamassa na resistência de aderência do
revestimento;
Avaliar a resistência de aderência em situações que combinem a cura úmida do
revestimento e o substrato preparado com a solução de cal; e
Buscar as razões para a melhora na resistência de aderência à tração dos
revestimentos aplicados sobre alvenarias tratadas com a solução de cal.
132
Anexo A Argamassa de assentamento
Encontram-se, neste anexo, os dados referentes à argamassa de assentamento dos blocos
utilizados no levantamento dos painéis de alvenaria. A Tabela A1 apresenta os resultados da
caracterização da areia empregada e a Figura A1 apresenta a curva granulométrica da referida areia.
Tabela A1 – Resultados da caracterização da areia empregada na argamassa de assentamento.Especificações
Método de ensaio
Característicadeterminada
Percentagemretida
acumuladaBS 1200
(BS Institution, 1976) ASTM C-144 (ASTM, 1999)
NBR 7217 (ABNT, 1987)
Composiçãogranulométrica
2,4 mm1,2 mm0,6 mm0,3 mm
0,15 mm< 0,15 mm
MFDimensão máxima
característica
3,38,4
24,265,194,8
100,01,96
2,4 mm
0 – 0 0 – 10 0 – 30
20 – 60 60 – 95
90 – 100
0 – 0 0 – 5
0 – 30 25 – 60 65 – 90 85 – 98
NBR 7251 (ABNT, 1982)
Massa unitária 1,43 kg/dm3 - -
NBR 9776 (ABNT, 1987)
Massa específica 2,63 kg/dm3 - -
NBR 6467 (ABNT, 1987)
Coeficiente deinchamento
Umidade crítica
1,364 %
- -
NBR 7219 (ABNT, 1987)
Teor de materiaispulverulentos
2,7 % -NBR 7200
(ABNT, 1987)< 5,0 %
Figura A1 – Curva granulométrica da areia empregada na argamassa de assentamento dos blocos da alvenaria.
133
A argamassa de assentamento foi confeccionada com a areia citada anteriormente e com
os aglomerantes descritos no item 3.1.1. A caracterização da argamassa de assentamento, no estado
fresco e no estado endurecido, encontra-se na Tabela A2.
Tabela A2 – Resultados médios da caracterização da argamassa de assentamento. PROPORCIONAMENTO DOS MATERIAIS
MateriaisProporcionamento
em massa Proporcionamento em
volume Consumo de materiais
Cimento CP II F – 32 1 1 147,86 kg/m3
Cal hidratada CH – I 0,87 2 128,63 kg/m3
Areia média lavada 8,8 9 1301,13 kg/m3
Relação a/c 2,7 400,11 kg/m3
CARACTERIZAÇÃO – ESTADO PLÁSTICO Característicadeterminada
Método de ensaio Número de
determinaçõesResultados
médiosCoeficiente de
variação Consistência –
penetração do cone ASTM C-780 (ASTM, 1991)
2 52,5 mm 6,7%
Consistência – Espalhamento
NBR 7215 (ABNT, 1982)
2 271,6 mm 0,4%
Densidade de massa NBR 13278
(ABNT, 1995) 2 1,90 g/cm3 0,0%
Teor de ar incorporado
NBR 13278 (ABNT, 1995)
2 4% 6,0%
Retenção de água NBR 13277
(ABNT, 1995) 2 91% 2,5%
CARACTERIZAÇÃO – ESTADO ENDURECIDO (28 dias) Característicadeterminada
Método de ensaio Número de
determinaçõesResultados
médiosCoeficiente de
variação Resistência à compressão
NBR 13279 (ABNT, 1995)
3 2,11 MPa 9,5%
Resistência à tração por compressão
diametral
NBR7222 (ABNT, 1983)
3 0,22 MPa 9,9%
Densidade de massa NBR 13280
(ABNT, 1995) 2 1,67 g/cm3 0,2%
134
Anexo B
Distribuição granulométrica da areia empregada no chapisco
0
20
40
60
80
100
0,10 1,00 10,00
Abertura da Peneira (mm)
Po
rcen
tag
em q
ue
pa
ssa
em
ma
ssa
(%)
Areia chapisco Limites - Zona 4
Módulo de finura = 3,34 Dimensão máxima característica = 4,8 mm
135
Anexo C
Tabelas de caracterização da argamassa de revestimento dos painéis de evolução da resistência de aderência
Interessado: Painel E1 - Bloco cerâmico sem preparo
Material: Argamassa de revestimento
1 0,43 0 5,90 1,34
Cimento 25000,0 3,10 1,15 1 1 0 6,5
Cal 10760,0 2,24 0,52
Filler 0,0 1,00 1
Areia 147600,0 2,63 1,378
Água 33600,0 1,00 1
1,31
Consistência - Penetração Cone (ASTM C-780)
Leitura 1 (mm) Leitura 2 (mm) Leitura 3 (mm)40,0 37,0 33,0
Consistência - Flow Table (NBR 7215)
Ensaio 1 (mm) Ensaio 2 (mm)1ª Medida 266,0 252,42ª Medida 265,7 258,8
Densidade de massa e Teor de ar incorporado (NBR 13278)
406,51
399,77
Ensaio 1 Ensaio 2 Ensaio 3
Retenção de água (NBR 13277)
1160,0
Ensaio 1 Ensaio 2 10,12 11,011551,4 1552,516,13 16,70
8:079:000:53
Molde +
Arg. (g)
Ensaio 310,12
Penetração Cone (mm)
36,7
Flow Table (mm)
1199,00
260,7
1200,00 1202,00
Ca
l
Fille
r
Are
ia
Papel filtro seco (g)1541,36
13,8
Planilha para processamento dos resultados dos ensaios com argamassa
243,67
104,88
0,00
Traço (em massa)
a/c
Cim
en
to
Materiais utilizados
Cfiller(kg/m3)
Cágua(kg/m3)Careia(kg/m3)
Massa específica
(Kg/dm3)Quantitativos (g)
Traço (em volume)
Ccimento(kg/m3)
Ccal(kg/m3)
1438,65
Início de aplicação do revestimentoInício do sarrafeamento
Massa unitária
(Kg/dm3)
Teor de ar incorporado
(%)
6
Molde + Argamassa (g)Papel filtro úmido (g)
Retenção de Água (%)
91
Tempo de sarrafeamento
Massa do recipiente (g):
Coef. de inch. da areia NBR 6467Coef. de inch. do filler NBR 6467
Volume do recipiente (cm3):
Densidade de massa
(g/cm3)
1,99
327,50
Massa do molde (g):
Interessado: Painel E2 - Bloco cerâmico chapiscado
Material: Argamassa de revestimento
1 0,43 0,0 5,90 1,38Cimento 25000,0 3,10 1,15 1 1 0 6,5
Cal 10760,0 2,24 0,52
Filler 0,0 1,00 1
Areia 147600,0 2,63 1,378
Água 34440,0 1,00 1
1,31
Consistência - Penetração Cone (ASTM C-780)
Leitura 1 (mm) Leitura 2 (mm) Leitura 3 (mm)46,5 42,0 38,5
Consistência - Flow Table (NBR 7215)
Ensaio 1 (mm) Ensaio 2 (mm)1ª Medida 271,9 268,82ª Medida 272,7 270,2
Densidade de massa e Teor de ar incorporado (NBR 13278)
406,51
399,77
Ensaio 1 Ensaio 2 Ensaio 3
Retenção de água (NBR 13277)
1160,0
Ensaio 1 Ensaio 2 10,17 10,131547,0 1549,517,57 17,70
13:4214:160:34
1552,32Papel filtro úmido (g) 17,91
Molde + Argamassa (g)
Molde +
Arg. (g)1197,00
Massa do molde (g):
Papel filtro seco (g)
Retenção de Água (%)
88Ensaio 3
10,19
Teor de ar
incorporado (%)
1193,00 1194,00 6
Densidade de massa
(g/cm3)
Massa do recipiente (g):1,97
Volume do recipiente (cm3):
42,3
Flow Table (mm)
270,9
Penetração Cone (mm)
Cágua(kg/m3) 332,96
Coef. de inch. da areia NBR 6467Coef. de inch. do filler NBR 6467
Cfiller(kg/m3) 0,00
Traço (em volume)
Ccimento(kg/m3) 241,69
Ccal(kg/m3) 104,03
Traço (em massa)
a/c
Cim
en
to
Ca
l
Fil
ler
Are
ia
Início de aplicação do revestimentoInício do sarrafeamento
Tempo de sarrafeamento
Planilha para processamento dos resultados dos ensaios com argamassa
Materiais utilizados
Quantitativos (g)Massa específica
(Kg/dm3)
Massa unitária
(Kg/dm3)
Careia(kg/m3) 1426,96
Interessado: Painel E3 - Bloco cerâmico umedecido
Material: Argamassa de revestimento
1 0,43 0 5,90 1,41Cimento 25000,0 3,10 1,15 1 1 0 6,5
Cal 10760,0 2,24 0,52
Filler 0,0 1,00 1
Areia 147600,0 2,63 1,378
Água 35230,0 1,00 1
1,31
Consistência - Penetração Cone (ASTM C-780)
Leitura 1 (mm) Leitura 2 (mm) Leitura 3 (mm)49,5 43,5 44,5
Consistência - Flow Table (NBR 7215)
Ensaio 1 (mm) Ensaio 2 (mm)1ª Medida 270,0 273,42ª Medida 278,2 270,3
Densidade de massa e Teor de ar incorporado (NBR 13278)
406,51
399,77
Ensaio 1 Ensaio 2 Ensaio 3
Retenção de água (NBR 13277)
1160,0
Ensaio 1 Ensaio 2 11,0 11,0
1569,0 1156,020,0 18,0
8:059:301:25
Papel filtro úmido (g)Molde + Argamassa (g)
Molde +
Arg. (g)1199,00
Massa do molde (g):
Papel filtro seco (g)
Retenção de Água (%)
75Ensaio 3
Teor de ar incorporado
(%)
1199,00 1199,00 5
Densidade de massa
(g/cm3)
Massa do recipiente (g):1,98
Volume do recipiente (cm3):
45,8
Flow Table (mm)
273,0
Penetração Cone (mm)
Cágua(kg/m3) 338,02
Coef. de inch. da areia NBR 6467Coef. de inch. do filler NBR 6467
Cfiller(kg/m3) 0,00
Traço (em volume)
Ccimento(kg/m3) 239,86
Ccal(kg/m3) 103,24
Traço (em massa)
a/c
Cim
en
to
Ca
l
Fil
ler
Are
ia
Início de aplicação do revestimentoInício do sarrafeamento
Tempo de sarrafeamento
Planilha para processamento dos resultados dos ensaios com argamassa
Materiais utilizados
Quantitativos (g)Massa específica
(Kg/dm3)
Massa unitária
(Kg/dm3)
Careia(kg/m3) 1416,16
Interessado: Painel E4 - Bloco cerâmico com solução de cal
Material: Argamassa de revestimento
1 0,43 0 5,90 1,38Cimento 25000,0 3,10 1,15 1 1 0 6,5
Cal 10760,0 2,24 0,52
Filler 0,0 1,00 1
Areia 147600,0 2,63 1,378
Água 34510,0 1,00 1
1,31
Consistência - Penetração Cone (ASTM C-780)
Leitura 1 (mm) Leitura 2 (mm) Leitura 3 (mm)45,0 43,0 46,0
Consistência - Flow Table (NBR 7215)
Ensaio 1 (mm) Ensaio 2 (mm)1ª Medida 278,2 272,02ª Medida 277,1 274,6
Densidade de massa e Teor de ar incorporado (NBR 13278)
406,51
399,77
Ensaio 1 Ensaio 2 Ensaio 3
Retenção de água (NBR 13277)
1160,0
Ensaio 1 Ensaio 2
13:3714:481:11
Papel filtro úmido (g)Molde + Argamassa (g)
Molde +
Arg. (g)1210,00
Massa do molde (g):
Papel filtro seco (g)
Retenção de Água (%)
#DIV/0!Ensaio 3
Teor de ar incorporado
(%)
1208,00 1212,00 5
Densidade de massa
(g/cm3)
Massa do recipiente (g):2,01
Volume do recipiente (cm3):
44,7
Flow Table (mm)
275,5
Penetração Cone (mm)
Cágua(kg/m3) 333,42
Coef. de inch. da areia NBR 6467Coef. de inch. do filler NBR 6467
Cfiller(kg/m3) 0,00
Traço (em volume)
Ccimento(kg/m3) 241,54
Ccal(kg/m3) 103,96
Traço (em massa)
a/c
Cim
en
to
Ca
l
Fil
ler
Are
ia
Início de aplicação do revestimentoInício do sarrafeamento
Tempo de sarrafeamento
Planilha para processamento dos resultados dos ensaios com argamassa
Materiais utilizados
Quantitativos (g)Massa específica
(Kg/dm3)
Massa unitária
(Kg/dm3)
Careia(kg/m3) 1426,03
Interessado: Painel E5 - Bloco cerâmico sem preparo e cura úmida do revestimento
Material: Argamassa de revestimento
1 0,43 0 5,90 1,43Cimento 25000,0 3,10 1,15 1 1 0 6,5
Cal 10760,0 2,24 0,52
Filler 0,0 1,00 1
Areia 147600,0 2,63 1,378
Água 35640,0 1,00 1
1,31
Consistência - Penetração Cone (ASTM C-780)
Leitura 1 (mm) Leitura 2 (mm) Leitura 3 (mm)44,0 49,0 51,0
Consistência - Flow Table (NBR 7215)
Ensaio 1 (mm) Ensaio 2 (mm)1ª Medida 283,2 280,12ª Medida 285,1 282,2
Densidade de massa e Teor de ar incorporado (NBR 13278)
406,51
399,77
Ensaio 1 Ensaio 2 Ensaio 3
Retenção de água (NBR 13277)
1160,0
Ensaio 1 Ensaio 2 10,17 10,141541,7 1547,516,71 17,66
8:259:321:07
Molde + Argamassa (g)Papel filtro úmido (g)
Planilha para processamento dos resultados dos ensaios com argamassa
Cim
en
to
Ca
l
7
Massa do molde (g):Retenção de Água (%)
89Papel filtro seco (g)
Ensaio 310,15
Molde +
Arg. (g)1193,00
Densidade de massa
(g/cm3)
Massa do recipiente (g):1,96
Volume do recipiente (cm3):Teor de ar incorporado
(%)
1187,00
Flow Table (mm)
282,6
Penetração Cone (mm)
1541,1116,52
Cágua(kg/m3) 340,61
48,0
Careia(kg/m3) 1410,60
Cfiller(kg/m3) 0,00
Traço (em volume)
Ccimento(kg/m3) 238,92
Ccal(kg/m3) 102,83
Traço (em massa)
Fil
ler
Are
ia
a/c
Início de aplicação do revestimentoInício do sarrafeamento
Tempo de sarrafeamento
Materiais utilizados
Quantitativos (g)Massa específica
(Kg/dm3)
Massa unitária
(Kg/dm3)
Coef. de inch. da areia NBR 6467Coef. de inch. do filler NBR 6467
1186,00
Interessado: Painel E6 - Bloco cerâmico chapiscado e cura úmida do revestimento
Material: Argamassa de revestimento
1 0,43 0 5,90 1,48Cimento 25000,0 3,10 1,15 1 1 0 6,5
Cal 10760,0 2,24 0,52
Filler 0,0 1,00 1
Areia 147600,0 2,63 1,378
Água 36880,0 1,00 1
1,31
Consistência - Penetração Cone (ASTM C-780)
Leitura 1 (mm) Leitura 2 (mm) Leitura 3 (mm)47,0 44,0 37,0
Consistência - Flow Table (NBR 7215)
Ensaio 1 (mm) Ensaio 2 (mm)1ª Medida 310,8 292,02ª Medida 298,9 290,0
Densidade de massa e Teor de ar incorporado (NBR 13278)
406,51
399,77
Ensaio 1 Ensaio 2 Ensaio 3
Retenção de água (NBR 13277)
1160,0
Ensaio 1 Ensaio 2 10,00 10,001549,0 1556,017,00 17,00
13:3814:290:51
Papel filtro úmido (g)
Planilha para processamento dos resultados dos ensaios com argamassa
Cim
en
to
Ca
l
89Papel filtro seco (g)
Ensaio 3
Molde + Argamassa (g)
1196,00 1200,00
1561,0
Retenção de Água (%)
Flow Table (mm)
297,9
Penetração Cone (mm)
Molde +
Arg. (g)1199,00
Densidade de massa
(g/cm3)
Massa do recipiente (g):1,98
Volume do recipiente (cm3):Teor de ar incorporado
(%)
42,7
5
18,00
Cágua(kg/m3) 348,34
10,00
Careia(kg/m3) 1394,10
Cfiller(kg/m3) 0,00
Traço (em volume)
Ccimento(kg/m3) 236,13
Ccal(kg/m3) 101,63
Traço (em massa)
Fille
r
Are
ia
a/c
Início de aplicação do revestimentoInício do sarrafeamento
Tempo de sarrafeamento
Materiais utilizados
Quantitativos (g)Massa específica
(Kg/dm3)
Massa unitária
(Kg/dm3)
Coef. de inch. da areia NBR 6467Coef. de inch. do filler NBR 6467
Massa do molde (g):
Interessado: Painel E7 - Bloco de concreto sem preparo
Material: Argamassa de Revestimento
1 0,43 0 5,90 1,45Cimento 25000,0 3,10 1,15 1 1 0 6,45
Cal 10760,0 2,24 0,52
Filler 0,0 1,00 1
Areia 147600,0 2,63 1,378
Água 36310,0 1,00 1
1,31
Consistência - Penetração Cone (ASTM C-780)
Leitura 1 (mm) Leitura 2 (mm) Leitura 3 (mm)51,0 46,0 49,0
Consistência - Flow Table (NBR 7215)
Ensaio 1 (mm) Ensaio 2 (mm)1ª Medida 300,2 279,12ª Medida 297,4 274,1
Densidade de massa e Teor de ar incorporado (NBR 13278)
406,51
399,77
Ensaio 1 Ensaio 2 Ensaio 3
Retenção de água (NBR 13277)
1160,0
Ensaio 1 Ensaio 2 10,24 10,21542,4 1545,818,04 17,03
8:139:010:48
Papel filtro úmido (g)Molde + Argamassa (g)
Molde +
Arg. (g)1188,00
Massa do molde (g):
Papel filtro seco (g)
Retenção de Água (%)
88Ensaio 3
Teor de ar incorporado
(%)
1187,00 1184,00 6
Densidade de massa
(g/cm3)
Massa do recipiente (g):1,95
Volume do recipiente (cm3):
48,7
Flow Table (mm)
287,7
Penetração Cone (mm)
Cágua(kg/m3) 344,80
Coef. de inch. da areia NBR 6467Coef. de inch. do filler NBR 6467
Cfiller(kg/m3) 0,00
Traço (em volume)
Ccimento(kg/m3) 237,40
Ccal(kg/m3) 102,18
Traço (em massa)
a/c
Cim
en
to
Ca
l
Fil
ler
Are
ia
Início de aplicação do revestimentoInício do sarrafeamento
Tempo de sarrafeamento
Planilha para processamento dos resultados dos ensaios com argamassa
Materiais utilizados
Quantitativos (g)Massa específica
(Kg/dm3)
Massa unitária
(Kg/dm3)
Careia(kg/m3) 1401,62
Interessado: Painel E8 - Bloco de concreto chapiscado
Material: Argamassa de revestimento
1 0,43 0 5,90 1,47Cimento 25000,0 3,10 1,15 1 1 0 6,5
Cal 10760,0 2,24 0,52
Filler 0,0 1,00 1
Areia 147600,0 2,63 1,378
Água 36710,0 1,00 1
1,31
Consistência - Penetração Cone (ASTM C-780)
Leitura 1 (mm) Leitura 2 (mm) Leitura 3 (mm)55,0 49,0 50,0
Consistência - Flow Table (NBR 7215)
Ensaio 1 (mm) Ensaio 2 (mm)1ª Medida 279,4 282,52ª Medida 272,3 284,0
Densidade de massa e Teor de ar incorporado (NBR 13278)
406,51
399,77
Ensaio 1 Ensaio 2 Ensaio 3
Retenção de água (NBR 13277)
1160,0
Ensaio 1 Ensaio 2
10:0210:490:47
Papel filtro úmido (g)Molde + Argamassa (g)
Molde +
Arg. (g)1192,00
Massa do molde (g):
Papel filtro seco (g)
Retenção de Água (%)
#DIV/0!Ensaio 3
Teor de ar
incorporado (%)
1188,00 1196,00 6
Densidade de massa
(g/cm3)
Massa do recipiente (g):1,96
Volume do recipiente (cm3):
51,3
Flow Table (mm)
279,5
Penetração Cone (mm)
Cágua(kg/m3) 347,28
Coef. de inch. da areia NBR 6467Coef. de inch. do filler NBR 6467
Cfiller(kg/m3) 0,00
Traço (em volume)
Ccimento(kg/m3) 236,51
Ccal(kg/m3) 101,79
Traço (em massa)
a/c
Cim
en
to
Ca
l
Fil
ler
Are
ia
Início de aplicação do revestimentoInício do sarrafeamento
Tempo de sarrafeamento
Planilha para processamento dos resultados dos ensaios com argamassa
Materiais utilizados
Quantitativos (g)Massa específica
(Kg/dm3)
Massa unitária
(Kg/dm3)
Careia(kg/m3) 1396,33
Interessado: Painel E9 - Bloco de concreto umedecido
Material: Argamassa de revestimento
1 0,43 0 5,90 1,52Cimento 25000,0 3,10 1,15 1 1 0 6,5
Cal 10760,0 2,24 0,52
Filler 0,0 1,00 1
Areia 147600,0 2,63 1,378
Água 38010,0 1,00 1
1,31
Consistência - Penetração Cone (ASTM C-780)
Leitura 1 (mm) Leitura 2 (mm) Leitura 3 (mm)52,0 56,0 50,0
Consistência - Flow Table (NBR 7215)
Ensaio 1 (mm) Ensaio 2 (mm)1ª Medida 279,0 272,82ª Medida 281,7 272,7
Densidade de massa e Teor de ar incorporado (NBR 13278)
406,51
399,77
Ensaio 1 Ensaio 2 Ensaio 3
Retenção de água (NBR 13277)
1160,0
Ensaio 1 Ensaio 2 9,04 9,1
1548,8 1548,219,32 18,42
7:558:109:241:14
Molde + Argamassa (g)Papel filtro úmido (g)
Planilha para processamento dos resultados dos ensaios com argamassa
Cim
en
to
Ca
l
86Papel filtro seco (g)
Ensaio 39,04
1208,00 3
Massa do molde (g):Retenção de Água (%)
Molde +
Arg. (g)1213,00
Densidade de massa
(g/cm3)
Massa do recipiente (g):2,01
Volume do recipiente (cm3):Teor de ar incorporado
(%)
1207,00
Flow Table (mm)
276,5
Penetração Cone (mm)
1541,9116,48
Cágua(kg/m3) 355,22
52,7
Coef. de inch. da areia NBR 6467Coef. de inch. do filler NBR 6467
Careia(kg/m3) 1379,40
Cfiller(kg/m3) 0,00
Traço (em volume)
Ccimento(kg/m3) 233,64
Ccal(kg/m3) 100,56
Traço (em massa)
Fil
ler
Are
ia
a/c
Materiais utilizados
Quantitativos (g)Massa específica
(Kg/dm3)
Massa unitária
(Kg/dm3)
Início de aplicação do revestimentoInício do sarrafeamento
Tempo de sarrafeamento
Início da molhagem
Interessado: Painel E10 - Bloco de concreto com solução de cal
Material: Argamassa de revestimento
1 0,43 0 5,90 1,52Cimento 25000,0 3,10 1,15 1 1 0 6,5
Cal 10760,0 2,24 0,52
Filler 0,0 1,00 1
Areia 147600,0 2,63 1,378
Água 37970,0 1,00 1
1,31
Consistência - Penetração Cone (ASTM C-780)
Leitura 1 (mm) Leitura 2 (mm) Leitura 3 (mm)45,0 45,5 39,5
Consistência - Flow Table (NBR 7215)
Ensaio 1 (mm) Ensaio 2 (mm)1ª Medida 278,9 287,72ª Medida 280,0 278,8
Densidade de massa e Teor de ar incorporado (NBR 13278)
406,51
399,77
Ensaio 1 Ensaio 2 Ensaio 3
Retenção de água (NBR 13277)
1160,0
Ensaio 1 Ensaio 2 9,31 9,23
1540,4 1537,815,91 15,40
13:5015:141:24
Molde + Argamassa (g)Papel filtro úmido (g)
Planilha para processamento dos resultados dos ensaios com argamassa
Cim
en
to
Ca
l
5
Massa do molde (g):Retenção de Água (%)
90Papel filtro seco (g)
Ensaio 39,18
Molde +
Arg. (g)1191,00
Densidade de massa
(g/cm3)
Massa do recipiente (g):1,97
Volume do recipiente (cm3):Teor de ar incorporado
(%)
1197,00
Flow Table (mm)
281,3
Penetração Cone (mm)
1543,5616,36
Cágua(kg/m3) 354,98
43,3
Careia(kg/m3) 1379,90
Cfiller(kg/m3) 0,00
Traço (em volume)
Ccimento(kg/m3) 233,72
Ccal(kg/m3) 100,59
Traço (em massa)
Fil
ler
Are
ia
a/c
Início de aplicação do revestimentoInício do sarrafeamento
Tempo de sarrafeamento
Materiais utilizados
Quantitativos (g)Massa específica
(Kg/dm3)
Massa unitária
(Kg/dm3)
Coef. de inch. da areia NBR 6467Coef. de inch. do filler NBR 6467
1200,00
Interessado: Painel E11 - Bloco de concreto sem preparo e cura úmida do revestimento
Material: Argamassa de Revestimento
1 0,43 0 5,90 1,50Cimento 25000,0 3,10 1,15 1 1 0 6,5
Cal 10760,0 2,24 0,52
Filler 0,0 1,00 1
Areia 147600,0 2,63 1,378
Água 37595,0 1,00 1
1,31
Consistência - Penetração Cone (ASTM C-780)
Leitura 1 (mm) Leitura 2 (mm) Leitura 3 (mm)51,0 51,0 55,0
Consistência - Flow Table (NBR 7215)
Ensaio 1 (mm) Ensaio 2 (mm)1ª Medida 287,4 287,92ª Medida 284,4 283,7
Densidade de massa e Teor de ar incorporado (NBR 13278)
406,51
399,77
Ensaio 1 Ensaio 2 Ensaio 3
Retenção de água (NBR 13277)
1160,0
Ensaio 1 Ensaio 2 10,18 10,21554,7 1556,819,24 19,34
8:199:241:05
Molde + Argamassa (g)Papel filtro úmido (g)
Planilha para processamento dos resultados dos ensaios com argamassa
Cim
en
to
Ca
l
3
Massa do molde (g):Retenção de Água (%)
86Papel filtro seco (g)
Ensaio 39,91
Molde +
Arg. (g)1215,00
Densidade de massa
(g/cm3)
Massa do recipiente (g):2,01
Volume do recipiente (cm3):Teor de ar incorporado
(%)
1208,00
Flow Table (mm)
285,8
Penetração Cone (mm)
1566,6219,83
Cágua(kg/m3) 352,71
52,3
Careia(kg/m3) 1384,77
Cfiller(kg/m3) 0,00
Traço (em volume)
Ccimento(kg/m3) 234,55
Ccal(kg/m3) 100,95
Traço (em massa)
Fil
ler
Are
ia
a/c
Início de aplicação do revestimentoInício do sarrafeamento
Tempo de sarrafeamento
Materiais utilizados
Quantitativos (g)Massa específica
(Kg/dm3)
Massa unitária
(Kg/dm3)
Coef. de inch. da areia NBR 6467Coef. de inch. do filler NBR 6467
1213,00
Interessado: Painel E12 - Bloco de concreto chapiscado e cura úmida do revestimento
Material: Argamassa de revestimento
1 0,43 0 5,90 1,50Cimento 25000,0 3,10 1,15 1 1 0 6,5
Cal 10760,0 2,24 0,52
Filler 0,0 1,00 1
Areia 147600,0 2,63 1,378
Água 37495,0 1,00 1
1,31
Consistência - Penetração Cone (ASTM C-780)
Leitura 1 (mm) Leitura 2 (mm) Leitura 3 (mm)47,5 43,5 45,0
Consistência - Flow Table (NBR 7215)
Ensaio 1 (mm) Ensaio 2 (mm)1ª Medida 294,7 289,82ª Medida 288,7 288,2
Densidade de massa e Teor de ar incorporado (NBR 13278)
406,51
399,77
Ensaio 1 Ensaio 2 Ensaio 3
Retenção de água (NBR 13277)
1160,0
Ensaio 1 Ensaio 2 9,84 9,77
1553,4 1546,718,44 17,10
13:4914:420:53
Molde + Argamassa (g)Papel filtro úmido (g)
Planilha para processamento dos resultados dos ensaios com argamassa
Cim
en
to
Ca
l
4
Massa do molde (g):Retenção de Água (%)
88Papel filtro seco (g)
Ensaio 3
Molde +
Arg. (g)1202,00
Densidade de massa
(g/cm3)
Massa do recipiente (g):1,99
Volume do recipiente (cm3):Teor de ar incorporado
(%)
1205,00
Flow Table (mm)
290,3
Penetração Cone (mm)
Cágua(kg/m3) 352,10
45,3
Careia(kg/m3) 1386,06
Cfiller(kg/m3) 0,00
Traço (em volume)
Ccimento(kg/m3) 234,77
Ccal(kg/m3) 101,04
Traço (em massa)
Fil
ler
Are
ia
a/c
Início de aplicação do revestimentoInício do sarrafeamento
Tempo de sarrafeamento
Materiais utilizados
Quantitativos (g)Massa específica
(Kg/dm3)
Massa unitária
(Kg/dm3)
Coef. de inch. da areia NBR 6467Coef. de inch. do filler NBR 6467
1204,00
153
Caracterização da argamassa no estado endurecido, aos 28 dias.
Painel E1 – Bloco cerâmico sem preparo.
Resistência à compressão – NBR 13279 (ABNT, 1995c) Diâmetros (mm)
CPD1 D2
Área (mm2) Carga (N) Resistência
(MPa)
1 50 49,95 1961,5324 12517 6,38
2 50 50 1963,4954 9388,8 4,78
3 49,95 49,95 1959,5704 13312,9 6,79
Média 5,99
Desv Pad 1,06
CV 18%
Resistência à tração por compressão diametral – NBR 7222 (ABNT, 1983d) Diâmetros (mm) Alturas (mm)
CPD1 D2 H1 H2 H3
Carga (N) Resistência
(MPa)
1 49,85 49,9 99,15 99,65 99,45 9500 1,22
2 49,85 49,85 98,6 98,9 99 9000 1,16
3 49,75 49,8 99,45 100,05 100 9000 1,15
Média 1,18
Desv Pad 0,04
CV 3%
Densidade de massa – NBR 13280 (ABNT, 1995d) Diâmetros (mm) Alturas (mm)
CPD1 D2 H1 H2 H3
Volume (cm3)
Massa (g) Densidade
(g/cm3)
1 49,80 49,80 99,40 99,60 99,25 193,64566 346,06 1,79
2 49,85 49,85 99,15 98,70 99,00 193,12389 348,33 1,80
3 49,55 49,85 101,55 101,80 101,75 197,29842 351,26 1,78
Média 1,79
Desv Pad 0,012
CV 0,7%
Painel E2 – Bloco cerâmico chapiscado.
Resistência à compressão – NBR 13279 (ABNT, 1995c) Diâmetros (mm)
CPD1 D2
Área (mm2) Carga (N) resistência
(MPa)
1 49,95 49,95 1959,5704 8741 4,46
2 50 49,95 1961,5324 12868,7 6,56
3 50 50 1963,4954 10184,8 5,19
Média 5,40
Desv Pad 1,07
CV 20%
154
Resistência à tração por compressão diametral – NBR 7222 (ABNT, 1983d) Diâmetros (mm) Alturas (mm)
CPD1 D2 H1 H2 H3
Carga (N) Resistência
(MPa)
1 50 50 98,75 99,05 99,65 6250 0,80
2 50 49,95 99,5 99,65 99,9 11000 1,41
3 49,85 49,9 99,95 100,15 99,85 9250 1,18
Média 1,13
Desv Pad 0,30
CV 27%
Densidade de massa – NBR 13280 (ABNT, 1995d) Diâmetros (mm) Alturas (mm)
CPD1 D2 H1 H2 H3
Volume (cm3)
Massa (g) Densidade
(g/cm3)
1 49,80 49,80 99,40 100,10 100,25 194,61957 350,29 1,80
2 49,60 49,85 98,85 99,00 98,55 191,86529 345,09 1,80
3 50,00 49,70 98,50 98,40 98,80 192,37573 345,25 1,79
Média 1,80
Desv Pad 0,003
CV 0,2%
Painel E3 – Bloco cerâmico umedecido.
Resistência à compressão – NBR 13279 (ABNT, 1995c) Diâmetros (mm)
CPD1 D2
Área (mm2) Carga (N) resistência
(MPa)
1 50 50 1963,4954 13294,4 6,77
2 50 50 1963,4954 8315,2 4,23
3 50 50 1963,4954 9629,5 4,90
Média 5,30
Desv Pad 1,31
CV 25%
Resistência à tração por compressão diametral – NBR 7222 (ABNT, 1983d) Diâmetros (mm) Alturas (mm)
CPD1 D2 H1 H2 H3
Carga (N) Resistência
(MPa)
1 50 50 100 100 100 9250 1,18
2 50 50 100 100 100 8000 1,02
3 50 50 100 100 100 9500 1,21
Média 1,14
Desv Pad 0,10
CV 9%
Densidade de massa – NBR 13280 (ABNT, 1995d) Diâmetros (mm) Alturas (mm)
CPD1 D2 H1 H2 H3
Volume (cm3)
Massa (g) Densidade
(g/cm3)
1 49,8 50 102,6 103,45 102,2 200,94296 348,11 1,73
2 49,75 50 102,9 103,6 103,75 202,04413 351,17 1,74
3 49,9 49,85 102,55 102,4 102,2 200,02532 347,17 1,74
Média 1,74
Desv Pad 0,003
CV 0,2%
155
Painel E4 – Bloco cerâmico com solução de cal.
Resistência à compressão – NBR 13279 (ABNT, 1995c) Diâmetros (mm)
CPD1 D2
Área (mm2) Carga (N) resistência
(MPa)
1 50 50 1963,4954 10092,2 5,14
2 50 50 1963,4954 13942,3 7,10
3 50 50 1963,4954 11721,1 5,97
Média 6,07
Desv Pad 0,98
CV 16%
Resistência à tração por compressão diametral – NBR 7222 (ABNT, 1983d) Diâmetros (mm) Alturas (mm)
CPD1 D2 H1 H2 H3
Carga (N) Resistência
(MPa)
1 50 50 100 100 100 10250 1,31
2 50 50 100 100 100 10750 1,37
3 50 50 100 100 100 10500 1,34
Média 1,34
Desv Pad 0,03
CV 2%
Densidade de massa – NBR 13280 (ABNT, 1995d) Diâmetros (mm) Alturas (mm)
CPD1 D2 H1 H2 H3
Volume (cm3)
Massa (g) Densidade
(g/cm3)
1 49,7 50 101,1 101,4 101,5 197,77552 339,86 1,72
2 49,75 49,85 103,1 103,3 103,2 201,01491 355,17 1,77
3 50 49,7 101,8 101,5 101,9 198,55621 347,43 1,75
Média 1,75
Desv Pad 0,025
CV 1,4%
Painel E5 – Bloco cerâmico sem preparo com cura úmida do revestimento.
Resistência à compressão – NBR 13279 (ABNT, 1995c) Diâmetros (mm)
CPD1 D2
Área (mm2) Carga (N) Resistência
(MPa)
1 50 50 1963,4954 13183,4 6,71
2 50 50 1963,4954 11887,7 6,05
3 50 50 1963,4954 12220,9 6,22
Média 6,33
Desv Pad 0,34
CV 5%
Resistência à tração por compressão diametral – NBR 7222 (ABNT, 1983d) Diâmetros (mm) Alturas (mm)
CPD1 D2 H1 H2 H3
Carga (N) Resistência
(MPa)
1 50 50 100 100 100 7500 0,95
2 50 50 100 100 100 7250 0,92
3 50 50 100 100 100 9250 1,18
Média 1,02
Desv Pad 0,14
CV 14%
156
Densidade de massa – NBR 13280 (ABNT, 1995d) Diâmetros (mm) Alturas (mm)
CPD1 D2 H1 H2 H3
Volume (cm3)
Massa (g) Densidade
(g/cm3)
1 49,9 49,9 101,5 101,25 101,55 198,36803 347,37 1,75
2 50 50 100,15 100,6 100,35 197,06949 346,99 1,76
3 49,95 49,9 100,95 101,4 101,05 197,97956 348,91 1,76
Média 1,76
Desv Pad 0,006
CV 0,3%
Painel E6 – Bloco cerâmico chapiscado com cura úmida do revestimento.
Resistência à compressão – NBR 13279 (ABNT, 1995c) Diâmetros (mm)
CPD1 D2
Área (mm2) Carga (N) Resistência
(MPa)
1 50 50 1963,4954 10258,8 5,22
2 50 50 1963,4954 8222,7 4,19
3 50 50 1963,4954 8741 4,45
Média 4,62
Desv Pad 0,54
CV 12%
Resistência à tração por compressão diametral – NBR 7222 (ABNT, 1983d) Diâmetros (mm) Alturas (mm)
CPD1 D2 H1 H2 H3
Carga (N) Resistência
(MPa)
1 50 50 100 100 100 8500 1,08
2 50 50 100 100 100 8750 1,11
3 50 50 100 100 100 8250 1,05
Média 1,08
Desv Pad 0,03
CV 3%
Densidade de massa – NBR 13280 (ABNT, 1995d) Diâmetros (mm) Alturas (mm)
CPD1 D2 H1 H2 H3
Volume (cm3)
Massa (g) Densidade
(g/cm3)
1 49,9 50 101,65 101,6 101,3 198,92905 346,48 1,74
2 49,9 49,9 102,45 102,4 102,45 200,32367 348,88 1,74
3 49,95 49,95 101,65 101,7 101,85 199,35363 345,47 1,73
Média 1,74
Desv Pad 0,005
CV 0,3%
Painel E7 – Bloco de concreto sem preparo.
Resistência à compressão – NBR 13279 (ABNT, 1995c) Diâmetros (mm)
CPD1 D2
Área (mm2) Carga (N) Resistência
(MPa)
1 49,75 49,8 1945,8637 12443 6,39
2 49,95 49,9 1957,6093 14756,7 7,54
3 49,75 49,75 1943,9095 11517,5 5,92
Média 6,62
Desv Pad 0,83
CV 13%
157
Resistência à tração por compressão diametral – NBR 7222 (ABNT, 1983d) Diâmetros (mm) Alturas (mm)
CPD1 D2 H1 H2 H3
Carga (N) Resistência
(MPa)
1 49,75 49,8 99,8 99,95 99,85 7574,8 0,97
2 49,65 49,7 98,7 98,65 98,5 8278,2 1,08
3 49,95 49,95 98,9 99,05 99,1 8093,1 1,04
Média 1,03
Desv Pad 0,05
CV 5%
Densidade de massa – NBR 13280 (ABNT, 1995d) Diâmetros (mm) Alturas (mm)
CPD1 D2 H1 H2 H3
Volume (cm3)
Massa (g) Densidade
(g/cm3)
1 49,95 50 100,05 99,35 99,55 195,4667 346,11 1,77
2 49,9 50 98,2 98,65 99,1 193,31162 339,97 1,76
3 50 49,9 101,05 101,1 101,05 198,04725 350,14 1,77
Média 1,77
Desv Pad 0,006
CV 0,4%
Painel E8 – Bloco de concreto chapiscado.
Resistência à compressão – NBR 13279 (ABNT, 1995c) Diâmetros (mm)
CPD1 D2
Área (mm2) Carga (N) resistência
(MPa)
1 49,65 49,7 1938,0529 7750 4,00
2 49,8 49,85 1949,775 8750 4,49
3 49,6 49,6 1932,2051 7750 4,01
Média 4,17
Desv Pad 0,28
CV 7%
Resistência à tração por compressão diametral – NBR 7222 (ABNT, 1983d) Diâmetros (mm) Alturas (mm)
CPD1 D2 H1 H2 H3
Carga (N) Resistência
(MPa)
1 49,8 49,8 99,15 100,1 101,25 8926,1 1,14
2 49,9 49,95 100,1 100,25 99,95 8000,6 1,02
3 49,85 49,8 99,55 99,4 99,85 9407,3 1,21
Média 1,12
Desv Pad 0,10
CV 8%
Densidade de massa – NBR 13280 (ABNT, 1995d) Diâmetros (mm) Alturas (mm)
CPD1 D2 H1 H2 H3
Volume (cm3)
Massa (g) Densidade
(g/cm3)
1 50 50 98,7 99,1 98,68 194,04571 343,67 1,77
2 50 49,95 99,15 99,2 99,4 194,68209 343,61 1,76
3 50 49,85 100,65 100,7 99,95 196,60923 339,6 1,73
Média 1,75
Desv Pad 0,024
CV 1,4%
158
Painel E9 – Bloco de concreto umedecido.
Resistência à compressão – NBR 13279 (ABNT, 1995c) Diâmetros (mm)
CPD1 D2
Área (mm2) Carga (N) Resistência
(MPa)
1 50 50 1963,4954 9203,7 4,69
2 50 50 1963,4954 10814,1 5,51
3 50 50 1963,4954 10240,3 5,22
Média 5,14
Desv Pad 0,42
CV 8%
Resistência à tração por compressão diametral – NBR 7222 (ABNT, 1983d) Diâmetros (mm) Alturas (mm)
CPD1 D2 H1 H2 H3
Carga (N) Resistência
(MPa)
1 50 50 100 100 100 10250 1,31
2 50 50 100 100 100 11250 1,43
Média 1,37
Desv Pad 0,09
CV 7%
Painel E10 – Bloco de concreto com solução de cal.
Resistência à compressão – NBR 13279 (ABNT, 1995c) Diâmetros (mm)
CPD1 D2
Área (mm2) Carga (N) Resistência
(MPa)
1 50 50 1963,4954 9000,1 4,58
2 50 50 1963,4954 11369,4 5,79
3 50 50 1963,4954 9370,3 4,77
Média 5,05
Desv Pad 0,65
CV 13%
Resistência à tração por compressão diametral – NBR 7222 (ABNT, 1983d) Diâmetros (mm) Alturas (mm)
CPD1 D2 H1 H2 H3
Carga (N) Resistência
(MPa)
1 50 50 100 100 100 8500 1,08
2 50 50 100 100 100 8000 1,02
Média 1,05
Desv Pad 0,05
CV 4%
Painel E11 – Bloco de concreto sem preparo com cura úmida do revestimento.
Resistência à compressão – NBR 13279 (ABNT, 1995c) Diâmetros (mm)
CPD1 D2
Área (mm2) Carga (N) Resistência
(MPa)
1 49,95 49,9 1957,6093 10721,5 5,48
2 49,95 50 1961,5324 11184,3 5,70
3 49,95 49,95 1959,5704 13072,3 6,67
Média 5,95
Desv Pad 0,63
CV 11%
159
Resistência à tração por compressão diametral – NBR 7222 (ABNT, 1983d) Diâmetros (mm) Alturas (mm)
CPD1 D2 H1 H2 H3
Carga (N) Resistência
(MPa)
1 50 49,95 102,05 102,2 101,85 9500 1,19
2 49,85 49,9 100,3 100,35 101,2 7750 0,98
3 49,95 49,95 101,85 101,65 100,95 8500 1,07
Média 1,08
Desv Pad 0,10
CV 9%
Painel E12 – Bloco de concreto chapiscado com cura úmida do revestimento.
Resistência à compressão – NBR 13279 (ABNT, 1995c) Diâmetros (mm)
CPD1 D2
Área (mm2) Carga (N) Resistência
(MPa)
1 49,95 49,95 1959,5704 10740 5,48
2 49,85 49,9 1953,6902 8870,5 4,54
3 49,9 49,95 1957,6093 9462,9 4,83
Média 4,95
Desv Pad 0,48
CV 10%
Resistência à tração por compressão diametral – NBR 7222 (ABNT, 1983d) Diâmetros (mm) Alturas (mm)
CPD1 D2 H1 H2 H3
Carga (N) Resistência
(MPa)
1 49,85 49,9 100,9 100,8 100,75 7500 0,95
2 49,95 49,9 101,05 101,05 101,2 8500 1,07
3 49,85 49,85 102,35 102,15 102,3 9000 1,12
Média 1,05
Desv Pad 0,09
CV 9%
Resultados do ensaio de determinação do módulo de elasticidade NBR 8522 (ABNT, 1984b)
07 dias
CPForça máxima
(kgf)Tensão máxima
(MPa) Módulo tangente
(MPa) Secante
ABNT (MPa) Secante
ASTM (MPa)
1 922 4,6 5151 5525 5575
2 839 4,2 8579 6140 6246
3 890 4,4 7516 5802 5837
4 693 3,5 10491 5868 5536
5 692 3,5 6138 3541 3589
6 797 4 5298 4673 4714
Média 805,5 4,03 7195,5 5258,2 5249,5
Dês. Pad. 97,41 0,46 2086,91 980,57 956,06
CV 12% 11% 29% 19% 18%
160
28 dias
CPForça máxima
(kgf)Tensão máxima
(MPa)Módulo tangente
(MPa)Secante
ABNT (MPa)Secante
ASTM (MPa)
1 1209 6 10006 7031 7044
2 1298 6,5 8375 6750 6722
3 1374 6,9 9242 8403 8480
4 1012 5,1 10492 8788 8771
5 1178 5,9 9230 7130 7136
6 1089 5,4 9994 7400 7433
Média 1193,33 5,97 9556,5 7583,7 7597,7
Des. Pad. 132,55 0,67 757,64 819,97 832,92
CV 11% 11% 8% 11% 11%
161
120 dias
CPForça máxima
(kgf)Tensão máxima
(MPa)Módulo tangente
(MPa)Secante
ASTM (MPa)
1 906 4,5 7128 6909 6889
1278 6,4 12550 11051 11264
3 1268 6,3 10206 9224 9165
4 1347 6,7 9345 9424
5 1322 6,6 12840 11082 10760
6
Média 1224,2 6,1 10564,6 9522,2 9500,4
Des. Pad. 180,77 0,91 2306,23 1711,68 1705,48
CV 15% 22% 18% 18%
240 dias
CPForça máxima
(kgf)Tensão máxima
(MPa)Módulo tangente
(MPa)Secante
ABNT (MPa)
SecanteABNT (MPa)
2
10099
15%
SecanteASTM (MPa)
1 1206 6 9472 8143 8121
2 1757 8,8 10322 9462 9464
3 1501 7,5 9872 9377 9390
1646 8,2 11536 10302 10281
5 1441 7,2 10449 8455 8279
6 1626 8,1 10949 9153 9127
Média 1529,50 7,63 10433,3 9148,7 9110,3
Des. Pad. 193,87 0,98 739,42 771,11 805,47
CV 13% 13% 7% 8% 9%
4
162
Avaliação das médias de resistência à compressão e do módulo de elasticidade da argamassa,medidos em corpos-de-prova cilíndricos, ao longo do tempo.
Avaliação da resistência à tração por compressão diametral e densidade de massa no estado endurecido aos 28 e 240 dias.
163
Anexo D
Resultados individuais da determinação da resistência de aderência à tração ao longo do tempo
A Figura D1 apresenta os tipos de ruptura para os painéis constituídos por blocos
cerâmicos. No caso em questão, as rupturas indicadas como sendo na argamassa, na maioria das
vezes ocorreram em uma camada bem próxima da região de interface, como também observado por
Carasek (1996). Outra consideração feita para os painéis chapiscados foi quando a ruptura ocorria
no interior do chapisco, que foi considerada como ruptura do substrato.
Figura D1 – Evolução do tipo de ruptura observado para os painéis constituídos por blocos cerâmicos.
A Figura D2 apresenta os tipos de ruptura para os painéis constituídos por blocos de
concreto.
164
Figura D2 – Evolução do tipo de ruptura observado para os painéis constituídos por blocos de concreto.
Legenda do tipo de ruptura:
Tipo A – Ruptura na argamassa de revestimento
Tipo B – Ruptura do substrato
Tipo C – Ruptura na região de interface argamassa/substrato
Tipo D – Ruptura da interface revestimento/cola
Tipo E – Ruptura da interface cola/pastilha
165
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E1 - Bloco cerâmico sem preparo Idade do revestimento: 02 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
ÁreaSeção(mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
1 170 46,85 46,30 46,58 1703,7 0,10 18,8 30 0 70 0 0
2 205 47,05 47,40 47,23 1751,6 0,12 18,20 90 0 10 0 0
3 180 46,50 47,10 46,80 1720,2 0,10 18,90 95 0 5 0 0
4 155 47,15 47,05 47,10 1742,3 0,09 17,80 60 0 40 0 0
5 285 46,80 47,05 46,93 1729,4 0,16 17,95 95 0 5 0 0
6 240 47,50 47,15 47,33 1759,0 0,14 19,40 100 0 0 0 0 Junta
7 115 47,00 47,05 47,03 1736,8 0,07 18,50 10 0 90 0 0 Junta
8
9 310 47,30 47,35 47,33 1759,0 0,18 17,95 100 0 0 0 0
10 160 48,30 48,35 48,33 1834,1 0,09 19,05 60 0 40 0 0
11 240 48,20 48,65 48,43 1841,7 0,13 19,70 65 0 35 0 0
12
Média 0,12 18,63 70,5 0,0 29,5 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,04 0,65
Coef. Var. 30% 4%
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E1 - Bloco cerâmico sem preparo Idade do revestimento: 04 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
ÁreaSeção(mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
13 400 47,8 47,3 47,55 1775,8 0,23 18,5 100 0 0 0 0 Junta
14 95 48,00 47,90 47,95 1805,8 0,05 17,40 85 0 15 0 0
15 240 47,90 48,45 48,18 1822,8 0,13 19,95 70 0 30 0 0
16 335 48,00 48,20 48,10 1817,1 0,18 19,50 95 0 5 0 0
17
18
19
20 125 48,20 48,10 48,15 1820,9 0,07 20,20 90 0 10 0 0
21 270 48,50 48,20 48,35 1836,0 0,15 20,10 30 0 70 0 0 Junta
22 165 48,60 48,60 48,60 1855,1 0,09 18,95 50 0 50 0 0 Junta
23 280 48,00 48,70 48,35 1836,0 0,15 19,65 50 0 50 0 0
24 305 48,5 48,45 48,48 1845,5 0,17 20,35 80 0 20 0 0
Média 0,14 19,40 72,2 0,0 27,8 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,06 0,96
Coef. Var. 42% 5%
166
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E1 - Bloco cerâmico sem preparo Idade do revestimento: 08 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
ÁreaSeção(mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
25 320 47,6 48,55 48,08 1815,2 0,18 21,5 80 0 20 0 0
26 245 47,50 48,00 47,75 1790,8 0,14 19,55 80 0 20 0 0
27 275 47,75 47,85 47,80 1794,5 0,15 19,20 85 0 15 0 0 Junta
28 160 47,60 47,70 47,65 1783,3 0,09 18,90 85 0 15 0 0
29 335 48,00 48,15 48,08 1815,2 0,18 18,70 80 0 20 0 0
30 260 48,15 48,45 48,30 1832,2 0,14 18,00 70 0 30 0 0 Junta
31 390 48,05 47,95 48,00 1809,6 0,22 19,00 80 0 20 0 0
32 335 48,00 48,00 48,00 1809,6 0,19 17,55 90 0 10 0 0 Junta
33 205 48,25 47,50 47,88 1800,1 0,11 19,30 80 0 20 0 0
34 620 48,40 47,70 48,05 1813,3 0,34 18,70 70 0 30 0 0
35
36 430 48,3 48,7 48,50 1847,5 0,23 18,75 100 0 0 0 0
Média 0,16 19,05 83,0 0,0 17,0 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,04 1,05 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 27% 6% 2,5 2,85 2,675
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E1 - Bloco cerâmico sem preparo Idade do revestimento: 12 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
ÁreaSeção(mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
37 245 47,7 47,65 47,68 1785,1 0,14 20,1 60 0 40 0 0
38 95 48,55 48,30 48,43 1841,7 0,05 20,35 40 0 60 0 0
39 175 48,25 47,75 48,00 1809,6 0,10 20,50 75 5 20 0 0
40 430 48,00 47,95 47,98 1807,7 0,24 19,50 70 0 30 0 0 Junta
41 405 48,10 47,95 48,03 1811,4 0,22 19,35 40 0 60 0 0 Junta
42 190 48,20 48,00 48,10 1817,1 0,10 19,70 55 0 45 0 0
43 265 47,45 47,85 47,65 1783,3 0,15 21,10 70 0 30 0 0
44 130 48,40 48,25 48,33 1834,1 0,07 20,30 55 0 45 0 0
45 200 48,10 48,50 48,30 1832,2 0,11 20,50 60 0 40 0 0
46 445 48,35 48,50 48,43 1841,7 0,24 18,20 75 10 15 0 0 Junta
47 135 48,55 48,45 48,50 1847,5 0,07 18,25 30 0 70 0 0
48 85 48,4 48,65 48,53 1849,4 0,05 21 70 0 30 0 0
Média 0,13 19,90 58,3 1,3 40,4 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,07 0,95 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 55% 5% 3,2 3,3 3,25
167
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E1 - Bloco cerâmico sem preparo Idade do revestimento: 16 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
ÁreaSeção(mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
49 115 48,3 48,1 48,20 1824,7 0,06 19,7 60 0 40 0 0
50 230 48,80 48,60 48,70 1862,7 0,12 19,20 75 0 25 0 0
51 590 48,90 48,65 48,78 1868,5 0,32 18,95 65 0 35 0 0 Junta
52 300 48,60 48,50 48,55 1851,3 0,16 19,40 65 0 35 0 0
53 265 48,80 48,90 48,85 1874,2 0,14 17,95 85 0 15 0 0 Junta
54 195 49,10 49,35 49,23 1903,1 0,10 20,95 80 0 20 0 0
55 235 49,80 49,70 49,75 1943,9 0,12 21,35 60 0 40 0 0
56 215 48,90 49,40 49,15 1897,3 0,11 18,90 95 0 5 0 0
57 280 48,40 49,05 48,73 1864,6 0,15 17,70 70 0 30 0 0 Junta
58 315 49,15 49,15 49,15 1897,3 0,17 20,50 60 0 40 0 0
59
60 330 49,2 49,1 49,15 1897,3 0,17 19,6 65 10 25 0 0 Junta
Média 0,13 19,53 71,5 1,0 27,5 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,03 1,15 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 26% 6% 3,2 3,9 2,8 3,3
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E1 - Bloco cerâmico sem preparo Idade do revestimento: 20 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
ÁreaSeção(mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
61 500 49 49,25 49,13 1895,4 0,26 18,15 60 10 30 0 0 Junta
62 415 49,80 49,45 49,63 1934,2 0,21 22,60 65 0 35 0 0
63 100 49,70 49,70 49,70 1940,0 0,05 21,60 85 0 15 0 0
64 180 49,40 49,40 49,40 1916,7 0,09 20,75 70 0 30 0 0
65 145 49,25 49,25 49,25 1905,0 0,08 20,35 65 0 35 0 0
66 205 49,80 49,80 49,80 1947,8 0,11 22,60 90 0 10 0 0
67 240 49,40 49,40 49,40 1916,7 0,13 20,55 35 0 65 0 0
68 160 49,40 49,40 49,40 1916,7 0,08 19,60 85 0 15 0 0
69 220 49,70 49,70 49,70 1940,0 0,11 18,65 75 20 5 0 0 Junta
70 320 49,75 49,75 49,75 1943,7 0,16 18,60 85 0 15 0 0
71 285 49,70 49,70 49,70 1940,0 0,15 18,55 85 10 5 0 0 Junta
72 165 49,8 49,6 49,70 1940,0 0,09 20,8 65 0 35 0 0
Média 0,13 20,23 72,1 3,3 24,6 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,06 1,55 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 49% 8% 3,65 3,8 4,2 3,9
168
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E1 - Bloco cerâmico sem preparo Idade do revestimento: 28 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
ÁreaSeção(mm )2
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
73 330 49,85 49,65 49,75 1943,9 0,17 21,1 80 0 20 0 0
74
75 960 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,49 19,85 100 0 0 0 0 Junta
76 595 49,70 50,00 49,85 1951,7 0,30 20,85 80 5 15 0 0 Junta
77 260 49,40 49,45 49,43 1918,6 0,14 19,50 85 0 15 0 0
78 240 49,85 50,00 49,93 1957,6 0,12 18,85 65 0 35 0 0 Junta
79 285 48,95 48,80 48,88 1876,1 0,15 20,50 70 5 25 0 0
80 350 49,65 49,35 49,50 1924,4 0,18 20,90 65 0 35 0 0
81 155 49,75 49,85 49,80 1947,8 0,08 17,50 70 0 30 0 0
82
83 100 49,50 49,90 49,70 1940,0 0,05 17,75 40 0 60 0 0
84 635 49,15 49,2 49,18 1899,2 0,33 19,3 85 0 15 0 0
Média 0,20 19,61 74,0 1,0 25,0 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,13 1,29 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 67% 7% 3,7 4,4 3,5 3,85
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E1 - Bloco cerâmico sem preparo Idade do revestimento: 56 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
ÁreaSeção(mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
85
86 155 49,40 49,70 49,55 1928,3 0,08 20,25 40 0 60 0 0 Junta
87 315 48,80 49,20 49,00 1885,7 0,17 21,15 70 0 30 0 0
88 170 49,10 49,30 49,20 1901,2 0,09 19,75 85 0 15 0 0
89
90 225 49,60 49,50 49,55 1928,3 0,12 21,25 80 0 20 0 0
91 235 49,40 49,65 49,53 1926,4 0,12 20,50 40 0 60 0 0 Junta
92 290 49,40 49,30 49,35 1912,8 0,15 20,55 85 0 15 0 0
93 195 49,40 49,45 49,43 1918,6 0,10 17,75 60 0 40 0 0
94 265 49,50 49,45 49,48 1922,5 0,14 20,50 70 0 30 0 0
95 40
96 125 49,25 49,6 49,43 1918,6 0,07 19,6 40 0 60 0 0
Média 0,11 20,14 63,3 0,0 36,7 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,03 1,05 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 29% 5% 6,35 5,6 5,65 5,85
169
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E1 - Bloco cerâmico sem preparo Idade do revestimento: 119 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
97 150 49,20 49,70 49,45 1920,5 0,08 20,95 40 0 60 0 0
98 345 49,45 49,15 49,30 1908,9 0,18 20,90 45 0 55 0 0 Junta
99 115 49,80 49,95 49,88 1953,7 0,06 20,65 90 0 10 0 0
100 560 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,29 19,85 60 0 40 0 0 Junta
101
102 150 49,85 50,00 49,93 1957,6 0,08 20,10 85 0 15 0 0
103 405 49,90 49,95 49,93 1957,6 0,21 19,95 65 0 35 0 0 Junta
104
105 160 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,08 18,90 35 0 65 0 0
106 485 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,25 18,90 95 0 5 0 0 Junta
107 160 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,08 18,75 30 0 70 0 0
108 340 50,00 49,95 49,98 1961,5 0,17 20,20 80 0 20 0 0 Junta
Média 0,15 19,92 62,5 0,0 37,5 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,08 0,82 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 56% 4% 9,7 8,9 7,8 8,8
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E1 - Bloco cerâmico sem preparo Idade do revestimento: 238 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
ÁreaSeção(mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
109 195 49,80 50,00 49,90 1955,6 0,10 19,75 40 0 60 0 0
110 400 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,20 19,10 60 0 40 0 0 Junta
111 225 49,90 50,00 49,95 1959,6 0,11 19,35 50 0 50 0 0
112 160 49,85 50,00 49,93 1957,6 0,08 18,65 40 0 60 0 0
113
114 365 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,19 21,10 70 0 30 0 0
115 515 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,26 19,00 60 0 40 0 0 Junta
116 205 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,10 19,90 65 0 35 0 0
117 170 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,09 18,55 60 0 40 0 0
118 1045 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,53 18,30 55 0 45 0 0 Junta
119
120 195 50,00 50,00 50,00 1963,5 19,50 10 0 0,10 90 0 0
49,4 0,0 Média 0,14 19,43 50,6 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,06 0,77 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 46% 4% 16 16 16 15,85
170
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E2 - bloco cerâmico chapiscado Idade do revestimento: 02 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CP Carga (N)
D 1 D 2 D médio
ÁreaSeção(mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
1 130 46,9 47,1 47,00 1734,9 0,07 20,1 0 20 80 0 0
2 70 46,50 47,00 46,75 1716,5 0,04 17,20 0 5 95 0 0 Junta
3 185 46,60 46,90 46,75 1716,5 0,11 19,40 0 25 75 0 0
4 250 47,15 47,00 47,08 1740,5 0,14 21,50 10 10 80 0 0
5 265 47,30 47,35 47,33 1759,0 0,15 18,20 0 15 85 0 0
6
7 205 47,55 47,70 47,63 1781,4 0,12 18,55 10 20 70 0 0
8 305 47,95 47,60 47,78 1792,6 0,17 17,50 5 20 75 0 0 Junta
9 190 47,20 47,05 47,13 1744,2 0,11 16,80 20 25 55 0 0
10 175 46,50 45,90 46,20 1676,4 0,10 22,00 0 30 70 0 0 Junta
11 185 47,15 47,30 47,23 1751,6 0,11 20,30 0 40 60 0 0
12
74,5Média 0,11 19,16 4,5 21,0 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,04 1,80
Coef. Var. 33% 9%
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E2 - bloco cerâmico chapiscado Idade do revestimento: 04 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
ÁreaSeção(mm
Tensão(MPa)
Esp.(mm) 2) A B C D E
Obs.
13
14 260 48,15 48,30 48,23 1826,6 0,14 20,50 15 15 70 0 0
15 210 48,20 48,80 48,50 1847,5 0,11 18,90 25 15 60 0 0
16 145 48,45 48,00 48,23 1826,6 0,08 19,95 30 20 50 0 0
17
18
19 180 47,55 47,80 47,68 1785,1 0,10 15,70 45 15 40 0 0
20 125 48,35 47,70 48,03 1811,4 0,07 17,90 5 85 10 0 0
21 445 48,10 48,05 48,08 1815,2 0,25 20,05 70 10 20 0 0 Junta
22 385 48,70 48,55 48,63 1857,0 0,21 19,65 30 20 50 0 0
23 295 47,80 48,15 47,98 1807,7 0,16 19,15 80 15 5 0 0
24 0 610 48,1 48,05 48,08 1815,2 0,34 16,75 50 30 20 0 Junta
Média 0,16 18,73 38,9 25,0 36,1 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,09 1,63
Coef. Var. 54% 9%
171
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E2 - bloco cerâmico chapiscado Idade do revestimento: 08 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CP
D
Carga (N)
D 1 D 2 D médio
ÁreaSeção(mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C E
Obs.
25 195 47,95 47,45 47,70 1787,0 0,11 20,65 40 20 40 0 0
26 105 48,00 48,50 48,25 1828,5 0,06 18,30 10 10 80 0 0
27 265 47,95 47,80 47,88 1800,1 0,15 18,45 35 20 45 0 0
28 310 48,00 47,75 47,88 1800,1 0,17 20,40 40 10 50 0 0 Junta
29 230 48,35 47,55 47,95 1805,8 0,13 20,15 15 15 70 0 0
30 275 47,85 47,70 47,78 1792,6 0,15 19,65 20 20 60 0 0
31 310 47,85 47,80 47,83 1796,4 0,17 19,90 10 10 80 0 0
32 295 48,15 48,00 48,08 1815,2 0,16 16,90 25 40 35 0 0 Junta
33 40 47,30 46,90 47,10 1742,3 0,02 17,55 0 100 0 0 0
34 305 48,25 48,00 48,13 1819,0 0,17 19,10 40 20 40 0 0
35 355 48,05 47,90 47,98 1807,7 0,20 20,10 30 40 30 0 0
36 330 48,45 48,2 48,33 1834,1 0,18 20,05 20 15 65 0 Junta 0
Média 0,15 19,42 25,9 20,0 54,1 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,04 1,13 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 26% 6% 1,9 1,75 1,825
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E2 - bloco cerâmico chapiscado Idade do revestimento: 12 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
ÁreaSeção(mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
37 460 48,2 48 48,10 1817,1 0,25 20,75 15 40 45 0 0 Junta
38 415 47,80 47,75 47,78 1792,6 0,23 16,75 60 25 15 0 0
39 180 47,90 47,80 47,85 1798,3 0,10 16,85 35 40 25 0 0
40 190 48,15 48,60 48,38 1837,9 0,10 19,30 50 40 10 0 0
41 595 48,20 48,60 48,40 1839,8 0,32 18,70 50 30 20 0 0
42
43 250 47,95 48,20 48,08 1815,2 0,14 18,80 35 30 35 0 0
44 415 48,30 48,50 48,40 1839,8 0,23 19,80 20 45 35 0 0 Junta
45 250 47,80 48,40 48,10 1817,1 0,14 21,20 35 25 40 0 0
46 215 48,60 48,90 48,75 1866,5 0,12 20,90 15 20 65 0 0
47 310 48,50 48,55 48,53 1849,4 0,17 18,40 20 30 50
48 370 48,8 48,8 48,80 1870,4 0,20 18,2 30 45 25 0 0
Média 0,19 18,93 36,7 35,6 27,8 0,0 0,0
carbonatação (mm) Desv. Pad. 0,08 1,54 Média
Coef. Var. 40% 8% 2,7 3,3 2,975
172
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E2 - bloco cerâmico chapiscado Idade do revestimento: 16 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
49 325 48 47,9 47,95 1805,8 0,18 20,05 35 20 45 0 0
50 75 48,35 48,50 48,43 1841,7 0,04 20,00 10 15 75 0 0
51 320 49,20 48,80 49,00 1885,7 0,17 20,30 20 25 55 0 0 Junta
52 295 49,25 48,95 49,10 1893,4 0,16 16,35 90 5 5 0 0
53 435 48,80 48,85 48,83 1872,3 0,23 19,80 55 30 15 0 0
54 345 48,90 48,95 48,93 1880,0 0,18 19,95 30 55 15 0 0
55 240 49,10 49,35 49,23 1903,1 0,13 17,30 40 20 40 0 0 Junta
56 495 48,80 48,85 48,83 1872,3 0,26 19,80 40 20 40 0 0 Junta
57 245 49,10 48,95 49,03 1887,7 0,13 20,50 20 55 25 0 0
58 390 49,10 49,40 49,25 1905,0 0,20 21,35 45 35 20 0 0
59 315 48,85 49,10 48,98 1883,8 0,17 21,15 15 25 60
60 240 48,05 49,15 48,60 1855,1 0,13 17,75 15 35 50 0 0
Média 0,16 19,18 35,5 28,0 36,5 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,06 1,47 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 38% 8% 3,65 3,8 3,05 3,5
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E2 - bloco cerâmico chapiscado Idade do revestimento: 20 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
ÁreaSeção(mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
61 370 48,85 49,95 49,40 1916,7 0,19 18,75 15 30 55 0 0 Junta
62 255 49,20 49,00 49,10 1893,4 0,13 20,25 55 35 10 0 0
63 310 49,50 49,60 49,55 1928,3 0,16 18,60 15 40 45 0 0
64 195 49,45 49,60 49,53 1926,4 0,10 19,50 60 25 15 0 0
65 150 49,70 49,85 49,78 1945,9 0,08 18,35 35 35 30 0 0
66 360 49,70 49,75 49,72 1941,8 0,19 19,65 25 60 15 0 0
67 215 49,55 49,70 49,63 1934,2 0,11 18,30 25 60 15 0 0
68 460 49,35 49,75 49,55 1928,3 0,24 21,60 20 30 50 0 0 Junta
69 325 49,70 49,80 49,75 1943,9 0,17 17,95 15 20 65 0 0 Junta
70 420 49,85 49,90 49,88 1953,7 0,21 19,35 60 20 20 0 0
71 220 49,75 49,80 49,78 1945,9 0,11 18,95 50 15 35 0 0
72 250 49,95 49,95 49,95 1959,6 0,13 21,5 30 30 40 0 0
Média 0,15 19,40 33,8 33,3 32,9 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,05 1,20 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 32% 6% 4,15 3,9 4,75 4,25
173
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E2 - bloco cerâmico chapiscado Idade do revestimento: 28 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
ÁreaSeção(mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
73 230 48,55 48,35 48,45 1843,6 0,12 20,4 30 30 40 0 0
74 305 49,45 49,20 49,33 1910,8 0,16 18,60 35 20 45 0 0
75 530 49,75 50,00 49,88 1953,7 0,27 18,90 40 20 40 0 0 Junta
76 175 48,80 48,85 48,83 1872,3 0,09 18,85 20 30 50 0 0
77 410 49,20 49,60 49,40 1916,7 0,21 18,55 25 65 10 0 0
78 80 49,60 49,70 49,65 1936,1 0,04 17,90 15 15 70 0 0
79 205 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,10 19,45 30 25 45 0 0
80 425 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,22 18,40 35 20 45 0 0 Junta
81 190 50,00 49,95 49,98 1961,5 0,10 21,85 20 30 50 0 0
82 410 49,65 49,85 49,75 1943,9 0,21 19,40 20 70 10 0 0
435 49,90 49,65 83 49,78 1945,9 0,22 17,10 30 40 30 0 0 Junta
84 395 49,65 49,95 49,80 1947,8 0,20 18,55 25 40 35 0 0
Média 0,16 19,00 27,1 33,8 39,2 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,07 1,21
6% Coef. Var. 43%
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E2 - bloco cerâmico chapiscado Idade do revestimento: 56 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
ÁreaSeção(mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
85 350 48,80 48,75 48,78 1868,5 0,19 20,35 30 60 10 0 0
86
87 155 49,45 49,60 49,53 1926,4 0,08 16,40 30 50 20 0 0
88 560 49,30 49,60 49,45 1920,5 0,29 19,90 30 35 35 0 0
89 515 49,35 49,30 49,33 1910,8 0,27 20,80 40 40 20 0 0 Junta
90 580 49,10 49,55 49,33 1910,8 0,30 19,35 40 20 40 0 0 Junta
91 520 49,45 49,35 49,40 1916,7 0,27 19,60 60 40 0 0 0 Junta
92 250 49,40 49,30 49,35 1912,8 0,13 18,00 20 70 10 0 0
93 395 49,50 49,50 49,50 1924,4 0,21 20,45 15 80 5 0 0
94 425 49,50 49,60 49,55 1928,3 0,22 21,10 50 30 20 0 0
95 460 49,30 49,40 49,35 1912,8 0,24 17,40 40 0 0 50 10
96 290 49,45 45 0 49,6 49,53 1926,4 0,15 17,25 15 40 0
19,15Média 0,21 34,5 45,9 19,5 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,07 1,61 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 33% 8% 7,3 6,4 6 6,55
174
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E2 - bloco cerâmico chapiscado Idade do revestimento: 119 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
ÁreaSeção(mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
97 330 49,10 49,30 49,20 1901,2 0,17 21,85 40 30 30 0 0
98 450 49,65 49,50 49,58 1930,3 0,23 21,95 45 15 40 0 0 Junta
99 325 49,45 49,30 49,38 1914,7 0,17 17,95 30 50 20 0 0
100 485 50,00 49,85 49,93 1957,6 0,25 19,25 35 25 40 0 0
101 475 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,24 20,10 15 70 15 0 0 Junta
102 540 49,80 50,00 49,90 1955,6 0,28 19,45 20 70 10 0 0
103 120 49,90 49,90 49,90 1955,6 0,06 18,65 60 10 30 0 0
104 425 49,80 49,95 49,88 1953,7 0,22 16,35 30 35 35 0 0 Junta
105 345 49,85 49,85 49,85 1951,7 0,18 18,90 25 55 20 0 0
106 420 49,95 49,95 49,95 1959,6 0,21 19,65 5 85 10 0 0
107 390 50,00 49,95 49,98 1961,5 0,20 19,00 20 55 25 0 0
108 235 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,12 16,3 15 50 35 0 0
Média 0,19 19,12 28,3 45,8 25,8 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,06 1,76 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 31% 9% 10,7 9,5 7,8 9,3
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E2 - bloco cerâmico chapiscado Idade do revestimento: 238 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
ÁreaSeção(mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
109 405 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,21 19,95 40 25 35 0 0
110 260 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,13 20,30 15 25 60 0 0 Junta
111 375 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,19 18,30 20 40 40 0 0
112 380 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,19 17,25 20 70 10 0 0
113 600 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,31 17,50 15 25 60 0 0 Junta
114 155 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,08 17,80 15 15 70 0 0
115 370 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,19 16,20 15 45 40 0 0
116 445 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,23 18,70 10 90 0 0 0 Junta
117 175 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,09 20,85 10 80 10 0 0
118 485 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,25 19,25 25 30 45 0 0 Junta
119 290 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,15 21,25 25 10 65 0 0
120 440 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,22 16,20 10 80 10 0 0
Média 0,19 18,63 18,3 44,6 37,1 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,07 1,72 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 35% 9% 18,3 16 15,2 16,53333
175
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E3 - bloco cerâmico umedecido Idade do revestimento: 02 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
ÁreaSeção(mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
1 240 47,7 47,6 47,65 1783,3 0,13 18,4 85 0 15 0 0
2
3 245 47,85 48,10 47,98 1807,7 0,14 18,05 95 0 5 0 0
4 200 47,70 47,95 47,83 1796,4 0,11 21,75 80 0 20 0 0
5 665 48,70 48,75 48,73 1864,6 0,36 21,60 80 5 15 0 0 Junta
6 190 48,80 48,20 48,50 1847,5 0,10 19,85 85 0 15 0 0
7
8
9 145 48,60 48,30 48,45 1843,6 0,08 18,80 75 0 25 0 0 Junta
10 230 47,40 48,30 47,85 1798,3 0,13 20,00 95 0 5 0 0
11 245 48,05 48,25 48,15 1820,9 0,13 19,30 90 0 10 0 0
12 220 48,05 47,95 48,00 1809,6 0,12 19,5 60 0 40 0 0 Junta
Média 0,12 19,46 83,1 0,0 16,9 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,02 1,29
Coef. Var. 17% 7%
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E3 - bloco cerâmico umedecido Idade do revestimento: 04 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
ÁreaSeção(mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
13 235 48,3 48,3 48,30 1832,2 0,13 18,35 60 0 40 0 0
14 450 48,00 48,75 48,38 1837,9 0,24 18,65 30 0 70 0 0 Junta
15 250 48,40 48,40 48,40 1839,8 0,14 18,95 60 0 40 0 0
16 170 48,75 49,15 48,95 1881,9 0,09 17,15 60 0 40 0 0 Junta
17 375 48,90 48,50 48,70 1862,7 0,20 21,30 90 0 10 0 0
18 295 48,80 48,95 48,88 1876,1 0,16 20,90 70 0 30 0 0
19 295 49,20 49,00 49,10 1893,4 0,16 21,60 95 0 5 0 0
20 280 49,05 48,90 48,98 1883,8 0,15 21,80 65 0 35 0 0
21 290 49,05 49,00 49,03 1887,7 0,15 22,30 85 0 15 0 0
22 490 48,75 48,55 48,65 1858,9 0,26 21,00 75 0 25 0 0 Junta
23 315 48,80 48,75 48,78 1868,5 0,17 18,80 80 0 20 0 0
24 360 49 49,1 49,05 1889,6 0,19 19,65 80 0 20 0 0
Média 0,17 20,04 70,8 0,0 29,2 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,05 1,65
Coef. Var. 29% 8%
176
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E3 - bloco cerâmico umedecido Idade do revestimento: 08 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
25 120 48,95 48,95 48,95 1881,9 0,06 19,35 50 0 50 0 0
26 580 49,20 49,10 49,15 1897,3 0,31 18,55 35 35 30 0 0 Junta
27 295 48,90 49,10 49,00 1885,7 0,16 21,40 60 0 40 0 0
28 275 49,15 49,15 49,15 1897,3 0,14 21,85 80 0 20 0 0
29 135 49,05 49,15 49,10 1893,4 0,07 20,20 70 0 30 0 0
30 495 49,25 49,60 49,43 1918,6 0,26 20,90 65 25 10 0 0 Junta
31 165 49,45 49,40 49,43 1918,6 0,09 21,25 85 0 15 0 0 Junta
32 230 48,95 49,10 49,03 1887,7 0,12 23,40 40 0 60 0 0
33
34 335 48,55 48,80 48,68 1860,8 0,18 20,00 70 0 30 0 0
35 285 48,95 49,45 49,20 1901,2 0,15 19,65 75 0 25 0 0
36 110 48,95 48,8 48,88 1876,1 0,06 17,3 30 0 70 0 0
Média 0,15 20,35 60,0 5,5 34,5 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,08 1,67 carbonatação (mm Média
Coef. Var. 55% 8% 1,7 1,7 2,05 1,8
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E3 - bloco cerâmico umedecido Idade do revestimento: 12 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
37 330 49,6 49,5 49,55 1928,3 0,17 20,5 90 0 10 0 0
38 375 49,70 49,70 49,70 1940,0 0,19 19,65 60 0 40 0 0 Junta
39 275 49,40 49,55 49,48 1922,5 0,14 21,15 70 0 30 0 0
40 445 49,55 49,50 49,53 1926,4 0,23 16,00 55 0 45 0 0 Junta
41 200 49,90 49,85 49,88 1953,7 0,10 21,30 90 0 10 0 0
42 640 49,90 49,80 49,85 1951,7 0,33 21,35 85 0 15 0 0 Junta
43 205 49,75 49,80 49,78 1945,9 0,11 23,40 60 0 40 0 0
44 155 50,00 49,95 49,98 1961,5 0,08 21,55 70 0 30 0 0
45 260 50,00 49,80 49,90 1955,6 0,13 21,95 85 0 15 0 0
46 460 49,85 49,95 49,90 1955,6 0,24 19,20 80 0 20 0 0
47 175 49,70 49,75 49,73 1942,0 0,09 20,10 90 0 10 0 0
48 95 49,8 49,8 49,80 1947,8 0,05 20,5 20 0 80 0 0
Média 0,16 20,55 71,3 0,0 28,8 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,08 1,81 carbonatação (mm Média
Coef. Var. 52% 9% 2,3 2 2,75 2,333333
177
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E3 - bloco cerâmico umedecido Idade do revestimento: 16 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm ) 2
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
49 145 49,9 50 49,95 1959,6 0,07 23,65 80 0 20 0 0
50 130 49,85 49,90 49,88 1953,7 0,07 16,60 70 0 30 0 0
51 140 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,07 17,85 40 0 60 0 0
52 285 50,00 49,90 49,95 1959,6 0,15 18,10 60 0 40 0 0 Junta
53 255 49,90 49,85 49,88 1953,7 0,13 18,90 100 0 0 0 0
54 350 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,18 19,1 50 0 50 0 0 Junta
55 370 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,19 21,60 50 0 50 0 0
56 555 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,28 20,85 65 0 35 0 0 Junta
57
58 235 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,12 20,00 100 0 0 0 0
59 200 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,10 19,80 70 0 30 0 0
60 145 49,9 50,00 49,95 1959,6 0,07 18,2 70 0 30 0 0
Média 0,13 19,51 68,6 0,0 31,4 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,07 1,98 carbonatação (mm Média
Coef. Var. 51% 10% 3,1 3,1 3,35 3,166667
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E3 - bloco cerâmico umedecido Idade do revestimento: 20 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
ÁreaSeção(mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
61 130 49,75 49,7 49,73 1942,0 0,07 20,4 60 0 40 0 0
62 255 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,13 18,70 60 0 40 0 0
63 355 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,18 17,35 15 0 85 0 0
64 185 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,09 17,75 75 0 25 0 0
65 595 49,80 50,00 49,90 1955,6 0,30 17,05 50 0 50 0 0 Junta
66 50 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,03 20,85 20 5 75 0 0
67 145 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,07 21,15 85 0 15 0 0
68 705 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,36 20,45 50 10 40 0 0 Junta
69 50 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,03 19,05 60 0 40 0 0
70 105 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,05 19,40 40 0 60 0 0
71 275 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,14 17,65 45 5 50 0 0 Junta
72 155 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,08 17,45 75 0 25 0 0
Média 0,13 18,94 52,9 1,7 45,4 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,11 1,50 carbonatação (mm Média
Coef. Var. 83% 8% 3,55 2,8 3,15 3,166667
178
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E3 - bloco cerâmico umedecido Idade do revestimento: 28 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
ÁreaSeção(mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
73 135 48,75 49,3 49,03 1887,7 0,07 18,15 50 0 50 0 0
74 780 48,95 48,95 48,95 1881,9 0,41 22,25 50 30 20 0 0 Junta
75 110 48,65 49,30 48,98 1883,8 0,06 18,20 20 0 80 0 0
76 450 49,10 49,40 49,25 1905,0 0,24 21,35 80 0 20 0 0
77 315 49,60 48,65 49,13 1895,4 0,17 20,15 70 0 30 0 0
78 610 49,50 49,70 49,60 1932,2 0,32 20,9 90 0 10 0 0
79 280 49,45 49,40 49,43 1918,6 0,15 21,80 95 0 5 0 0
80 265 49,25 49,65 49,45 1920,5 0,14 20,05 55 0 45 0 0
81 265 49,40 49,30 49,35 1912,8 0,14 19,75 85 0 15 0 0
82 300 49,55 49,60 49,58 1930,3 0,16 20,55 80 0 20 0 0 Junta
83 500 49,40 49,70 49,55 1928,3 0,26 16,45 65 20 15 0 0 Junta
84 215 49,55 49,40 49,48 1922,5 0,11 19,65 90 0 10 0 0
Média 0,18 19,94 69,2 4,2 26,7 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,10 1,67 carbonatação (mm Média
Coef. Var. 57% 8% 3,45 3,4 3,25 3,366667
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E3 - bloco cerâmico umedecido Idade do revestimento: 56 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
ÁreaSeção(mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
85 75 49,40 49,90 49,65 1936,1 0,04 21,25 30 0 70 0 0
86 255 49,85 49,60 49,73 1942,0 0,13 17,90 40 0 60 0 0 Junta
87 360 49,85 49,95 49,90 1955,6 0,18 20,80 60 0 40 0 0 Junta
88 170 49,75 49,40 49,58 1930,3 0,09 19,85 60 0 40 0 0
89
90 115 49,60 49,70 49,65 1936,1 0,06 20,05 10 0 90 0 0
91 210 49,55 49,70 49,63 1934,2 0,11 21,45 15 0 85 0 0
92 345 49,60 50,00 49,80 1947,8 0,18 21,00 40 0 60 0 0
93 675 49,70 49,70 49,70 1940,0 0,35 21,75 30 30 40 0 0 Junta
94 325 49,70 49,45 49,58 1930,3 0,17 19,10 60 0 40 0 0
95 75 49,55 49,50 49,53 1926,4 0,04 21,95 30 0 70 0 0
96 100 49,6 49,7 49,65 1936,1 0,05 18,15 10 0 90 0 0
Média 0,10 20,15 35,5 0,0 64,5 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,06 1,40 carbonatação (mm Média
Coef. Var. 55% 7% 5,4 5,3 5,75 5,483333
179
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E3 - bloco cerâmico umedecido Idade do revestimento: 119 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
ÁreaSeção(mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
97
98 125 49,65 49,85 49,75 1943,9 0,06 18,55 50 0 50 0 0
99 150 49,65 49,15 49,40 1916,7 0,08 18,70 65 0 35 0 0
100 365 50,00 49,65 49,83 1949,8 0,19 19,20 60 0 40 0 0 Junta
101 375 49,25 49,85 49,55 1928,3 0,19 21,05 90 0 10 0 0
102 130 49,65 49,45 49,55 1928,3 0,07 17,3 50 0 50 0 0
103
104 945 49,85 49,70 49,78 1945,9 0,49 19,50 70 5 25 0 0 Junta
105 60 49,50 49,70 49,60 1932,2 0,03 20,40 10 0 90 0 0
106 220 49,85 49,25 49,55 1928,3 0,11 19,05 70 0 30 0 0
107 200 49,40 49,60 49,50 1924,4 0,10 16,50 50 20 30 0 0 Junta
108
Média 0,11 18,84 55,6 2,5 41,9 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,06 1,49 carbonatação (mm Média
Coef. Var. 56% 8% 9,7 8,4 8 8,7
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E3 - bloco cerâmico umedecido Idade do revestimento: 238 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
ÁreaSeção(mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
109 185 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,09 20,10 40 0 60 0 0
110 365 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,19 19,45 40 0 60 0 0
111 335 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,17 19,55 50 0 50 0 0 Junta
112 215 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,11 20,45 20 0 80 0 0
113 125 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,06 21,00 35 0 65 0 0
114 375 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,19 18,85 70 0 30 0 0
115 115 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,06 18,90 15 0 85 0 0
116 125 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,06 20,00 60 0 40 0 0
117 415 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,21 21,30 25 0 75 0 0 Junta
118 380 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,19 18,00 20 10 70 0 0 Junta
119 235 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,12 19,00 40 0 60 0 0
120
Média 0,13 19,69 37,7 0,9 61,4 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,06 0,99 carbonatação (mm Média
Coef. Var. 44% 5% 12,9 13 13,4 12,91667
180
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E4 - bloco cerâmico com solução de cal Idade do revestimento: 02 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
ÁreaSeção(mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
1 355 48,1 47,95 48,03 1811,4 0,20 18,75 0 100 0 0 0
2 200 47,70 47,95 47,83 1796,4 0,11 20,95 70 0 30 0 0
3 265 47,35 47,50 47,43 1766,5 0,15 20,00 55 0 45 0 0
4 165 47,75 48,00 47,88 1800,1 0,09 18,7 60 0 40 0 0
5 475 47,70 47,50 47,60 1779,5 0,27 20,60 30 0 70 0 0
6 420 48,30 48,30 48,30 1832,2 0,23 18,15 50 0 50 0 0 Junta
7 415 47,50 47,60 47,55 1775,8 0,23 18,25 60 0 40 0 0
8 415 48,00 48,30 48,15 1820,9 0,23 20,05 50 20 30 0 0 Junta
9 230 47,60 47,60 47,60 1779,5 0,13 18,05 90 0 10 0 0
10 175 47,50 47,70 47,60 1779,5 0,10 19,30 100 0 0 0 0
11 295 48,30 47,95 48,13 1819,0 0,16 17,25 75 0 25 0 0 Junta
12 145 47,95 47,95 47,95 1805,8 0,08 20,50 100 0 0 0 0
Média 0,16 19,21 61,7 10,0 28,3 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,06 1,19
Coef. Var. 39% 6%
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E4 - bloco cerâmico com solução de cal Idade do revestimento: 04 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
ÁreaSeção(mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
13 285 48,4 48,65 48,53 1849,4 0,15 21,2 70 0 30 0 0
14 510 48,65 48,75 48,70 1862,7 0,27 21,10 75 0 25 0 0 Junta
15 655 48,95 48,20 48,58 1853,2 0,35 22,40 90 0 10 0 0
16 640 48,60 49,00 48,80 1870,4 0,34 20,90 95 0 5 0 0
17 295 48,60 48,95 48,78 1868,5 0,16 20,60 75 0 25 0 0
18 280 48,85 48,85 48,85 1874,2 0,15 21,50 65 0 35 0 0 Junta
19 320 48,90 48,85 48,88 1876,1 0,17 21,50 95 0 5 0 0
20 420 48,60 48,30 48,45 1843,6 0,23 19,95 70 0 30 0 0
21 295 48,80 49,00 48,90 1878,1 0,16 19,20 95 0 5 0 0
22 530 48,80 48,80 48,80 1870,4 0,28 19,50 95 0 5 0 0
23
24 570 49,1 49,1 49,10 1893,4 0,30 22,2 95 0 5 0 0
Média 0,23 20,91 83,6 0,0 16,4 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,08 1,03
Coef. Var. 34% 5%
181
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E4 - bloco cerâmico com solução de cal Idade do revestimento: 08 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
25 505 49,2 49,2 49,20 1901,2 0,27 21,2 70 0 30 0 0
26 145 49,35 49,30 49,33 1910,8 0,08 22,40 70 0 30 0 0
27 480 49,35 49,35 49,35 1912,8 0,25 20,80 60 0 40 0 0 Junta
28 640 49,40 49,25 49,33 1910,8 0,33 20,50 50 40 10 0 0 Junta
29 345 49,25 49,45 49,35 1912,8 0,18 21,50 70 0 30 0 0
30 315 49,10 49,40 49,25 1905,0 0,17 20,30 80 0 20 0 0
31 315 49,45 49,45 49,45 1920,5 0,16 19,60 40 0 60 0 0
32 285 49,40 49,50 49,45 1920,5 0,15 21,20 75 0 25 0 0
33 310 49,10 49,20 49,15 1897,3 0,16 19,15 70 0 30 0 0
34 420 48,90 49,20 49,05 1889,6 0,22 20,70 80 0 20 0 0
35 305 49,40 49,45 49,43 1918,6 0,16 20,50 70 0 30 0 0 Junta
36
Média 0,19 20,71 66,8 3,6 29,5 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,07 0,89 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 36% 4% 1,6 1,7 1,35 1,55
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E4 - bloco cerâmico com solução de cal Idade do revestimento: 12 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
37 465 49,8 49,5 49,65 1936,1 0,24 20,9 65 0 35 0 0
38 345 49,70 49,45 49,58 1930,3 0,18 20,40 55 0 45 0 0
39 170 49,60 49,35 49,48 1922,5 0,09 20,05 30 0 70 0 0 Junta
40 195 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,10 24,60 90 0 10 0 0
41 290 50,00 49,95 49,98 1961,5 0,15 20,00 95 0 5 0 0
42 445 49,90 50,00 49,95 1959,6 0,23 22,15 80 0 20 0 0
43 235 49,95 49,90 49,93 1957,6 0,12 20,20 55 15 30 0 0 Junta
44 555 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,28 19,75 90 0 10 0 0
45 260 49,90 49,80 49,85 1951,7 0,13 20,60 85 0 15 0 0
46 310 49,95 49,85 49,90 1955,6 0,16 20,80 70 0 30 0 0
47 195 49,90 49,95 49,93 1957,6 0,10 22,40 55 10 35 0 0 Junta
48 445 49,8 49,95 49,88 1953,7 0,23 22,5 80 0 20 0 0
Média 0,17 21,20 70,8 2,1 27,1 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,06 1,44 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 38% 7% 1,75 2 1,9 1,866667
182
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E4 - bloco cerâmico com solução de cal Idade do revestimento: 16 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
49 355 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,18 19,85 70 0 30 0 0
50 210 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,11 22,50 75 0 25 0 0
51 305 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,16 21,50 60 10 30 0 0 Junta
52 530 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,27 21,90 80 0 20 0 0
53 480 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,24 21,75 80 0 20 0 0
54 570 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,29 21,45 55 25 20 0 0 Junta
55 380 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,19 22,70 80 0 20 0 0
56 260 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,13 19,55 50 0 50 0 0
57 325 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,17 18,50 70 0 30 0 0
58 555 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,28 19,10 55 15 30 0 0 Junta
59 355 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,18 20,15 85 0 15 0 0
60 445 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,23 20,35 60 0 40 0 0
Média 0,20 20,78 68,3 4,2 27,5 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,06 1,37 carbonatação (mm) Média
2,75 2,7 2,6 Coef. Var. 30% 7% 2,4
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E4 - bloco cerâmico com solução de cal Idade do revestimento: 20 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D médio
ÁreaSeção(mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
B D D 1 D 2 A C E
Obs.
61 435 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,22 22,85 90 0 10 0 0
62 535 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,27 20,20 60 20 20 0 0 Junta
63 300 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,15 21,15 65 0 35 0 0
64 255 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,13 23,30 90 0 10 0 0
65 440 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,22 19,95 95 0 5 0 0
66 255 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,13 19,7 75 0 25 0 0
67 685 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,35 18,85 95 0 5 0 0
68 215 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,11 17,25 85 0 15 0 0 Junta
69 560 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,29 20,65 80 0 20 0 0
70 370 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,19 20,15 60 0 40 0 0
71 195 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,10 20,45 45 10 45 0 0 Junta
72 325 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,17 21,25 65 0 35 0 0
Média 0,19 20,48 75,4 2,5 22,1 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,08 1,62
Coef. Var. 40% 8%
183
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E4 - bloco cerâmico com solução de cal Idade do revestimento: 28 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
ÁreaSeção(mm2)
Esp.(mm)
A B D 1 D 2 D médio
Tensão(MPa)
C D E
Obs.
73 330 49,4 49,5 49,45 0,171920,5 21,75 70 0 30 0 0
74 595 49,50 49,40 49,45 1920,5 0,31 21,75 40 0 60 0 0 Junta
75 555 49,70 49,50 49,60 1932,2 0,29 21,70 85 0 15 0 0
76 415 49,60 49,70 49,65 1936,1 0,21 21,20 20 35 45 0 0 Junta
77 580 49,65 50,00 49,83 1949,8 0,30 19,20 40 0 60 0 0
78 340 49,60 49,60 49,60 1932,2 0,18 20,90 60 0 40 0 0
79 465 49,55 49,80 49,68 1938,1 0,24 18,60 40 45 15 0 0 Junta
80 220 49,20 49,85 49,53 1926,4 0,11 17,65 90 0 10 0 0
81 625 49,45 49,70 49,58 1930,3 0,32 19,20 90 0 10 0 0
82 430 50,00 49,75 49,88 1953,7 0,22 20,50 55 0 45 0 0
83 360 49,40 49,70 49,55 1928,3 0,19 21,50 70 0 30 0 0
84 285 49,70 49,60 49,65 1936,1 0,15 21,25 80 0 20 0 0
Média 0,22 20,43 61,7 6,7 31,7 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,07 1,41 carbonatação (mm) Média
7% 3,05Coef. Var. 31% 3,65 3,2 3,283333
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E4 - bloco cerâmico com solução de cal Idade do revestimento: 56 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
ÁreaSeção(mm2)
Tensão(MPa)
B C D 1 D 2 D médio
Esp.(mm)
A D E
Obs.
85
86 265 49,85 50,00 49,93 1957,6 0,14 21,05 40 0 60 0 0 Junta
87 285 49,80 49,80 49,80 1947,8 0,15 21,00 40 0 60 0 0
88 550 49,70 49,90 49,80 1947,8 0,28 22,35 70 0 30 0 0 Junta
89 320 49,85 50,00 49,93 1957,6 0,16 19,65 70 0 30 0 0
90 165 50,00 49,90 49,95 1959,6 0,08 19,15 25 0 75 0 0
91 325 49,85 49,35 49,60 1932,2 0,17 18,60 40 0 60 0 0
92 250 49,50 49,75 49,63 1934,2 0,13 18,00 50 0 50 0 0
93 345 49,90 49,80 49,85 1951,7 0,18 16,40 40 0 60 0 0 Junta
94 520 49,90 49,60 49,75 1943,9 0,27 20,35 70 0 30 0 0
95 450 49,65 49,80 49,73 1942,0 0,23 20,10 70 0 30 0 0
96 265 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,13 19,3 40 0 60 0 0
Média 0,17 19,63 50,5 0,0 49,5 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,06 1,63 carbonatação (mm) Média
35% 5,8 4,4 Coef. Var. 8% 4,9 5,033333
184
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E4 - bloco cerâmico com solução de cal Idade do revestimento: 119 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
ÁreaSeção(mm
Esp.(mm)
Obs.
D 1 D 2 D médio 2)
Tensão(MPa)
A B C D E
97 0,04 40 85 49,90 49,35 49,63 1934,2 49,65 0 60 0 0
98 515 49,75 50,00 49,88 1953,7 0,26 49,85 35 5 60 0 0 Junta
99 65 50,00 49,80 49,90 1955,6 0,03 20,75 65 5 30 0 0
100 125 50,00 49,80 49,90 1955,6 0,06 21,25 70 0 30 0 0
101
102 315 50,00 49,55 49,78 1945,9 0,16 20,15 70 0 30 0 0
103 225 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,11 20,85 50 0 50 0 0
104 385 50,00 49,35 49,68 1938,1 0,20 17,75 40 0 60 0 0 Junta
105 45 49,65 49,85 49,75 1943,9 0,02 18,65 65 0 35 0 0
106 720 49,65 49,50 49,58 1930,3 0,37 18,50 40 25 35 0 0 Junta
107 370 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,19 22,10 85 0 15 0 0
108 540 50 49,65 49,83 1949,8 0,28 19,2 50 0 50 0 0
Média 0,16 25,34 55,5 3,2 41,4 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,11 12,14 carbonatação (mm) Média
6,9 7,4 Coef. Var. 72% 48% 8,35 7
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E4 - bloco cerâmico com solução de cal Idade do revestimento: 238 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPEsp.(mm)
Carga (N)
D 1 D 2 D médio
ÁreaSeção(mm2)
Tensão(MPa)
A B C D E
Obs.
109 250 49,90 50,00 49,95 1959,6 0,13 19,65 50 0 50 0 0
110 685 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,35 21,15 75 0 25 0 0 Junta
111 265 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,13 18,85 15 0 85 0 0
112 180 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,09 20,35 5 0 95 0 0
113 225 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,11 20,10 25 0 75 0 0
114 175 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,09 21,35 10 0 90 0 0
115 340 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,17 21,20 60 0 40 0 0
116 350 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,18 21,85 70 0 30 0 0
117 0 0
118 240 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,12 19,65 70 0 30 0 0 Junta
119 585 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,30 20,50 20 30 50 0 0 Junta
120 180 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,09 19,95 20 0 80 0 0
Média 0,16 20,42 38,2 2,7 59,1 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,09 0,90 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 54% 4% 11,9 11 12 11,53333
185
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E5 - bloco cerâmico sem preparo e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 02 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CP
D 1 D médio
Carga (N)
D 2
ÁreaSeção(mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
1 260 47,55 47,35 47,45 1768,3 0,15 18,55 100 0 0 0 0
2
3 190 46,95 46,95 46,95 1731,3 0,11 18,10 70 0 30 0 0
4 225 47,40 47,40 47,40 1764,6 0,13 18,10 80 0 20 0 0
5
6
7 230 46,55 46,80 46,68 1711,0 0,13 19,00 75 0 25 0 0 Junta
8 155 47,25 47,40 47,33 1759,0 0,09 15,75 90 0 10 0 0
9
10 195 47,95 47,30 47,63 1781,4 0,11 16,95 85 0 15 0 0
11
12
Média 0,12 17,74 83,3 0,0 16,7 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,02 1,19
Coef. Var. 18% 7%
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E5 - bloco cerâmico sem preparo e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 04 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
ÁreaSeção(mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
13 180 48,7 3048,55 48,63 1857,0 0,10 19,3 70 0 0 0
14 135 48,55 48,65 48,60 1855,1 0,07 19,65 60 0 40 0 0
15 370 48,60 48,70 48,65 1858,9 0,20 18,20 55 0 45 0 0 Junta
16 225 48,15 48,35 48,25 1828,5 0,12 16,10 90 10 0 0 0
17 205 48,45 48,45 48,45 1843,6 0,11 16,30 80 0 20 0 0
18 350 48,30 48,55 48,43 1841,7 0,19 16,70 80 0 20 0 0 Junta
19 235 48,10 48,35 48,23 1826,6 0,13 19,55 80 0 20 0 0
20 305 48,70 48,70 48,70 1862,7 0,16 16,35 85 0 15 0 0
21 195 48,55 48,25 48,40 1839,8 0,11 14,20 90 0 10 0 0
22 110 48,70 48,70 48,70 1862,7 0,06 15,40 85 0 15 0 0
23 160 48,45 48,55 48,50 1847,5 0,09 17,15 75 0 25 0 0
24 405 48,55 48,3 48,43 1841,7 0,22 15,2 90 0 10 0 0 Junta
Média 0,13 17,01 78,3 0,8 20,8 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,05 1,80
Coef. Var. 40% 11%
186
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E5 - bloco cerâmico sem preparo e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 08 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
Obs.
A B C D E
25 48,7 48,70 0435 48,7 1862,7 0,23 22,85 60 40 0 0
26 345 48,35 48,15 48,25 1828,5 0,19 19,60 90 0 10 0 0
27 310 48,30 48,50 48,40 1839,8 0,17 22,35 85 0 15 0 0
28 1130 48,35 48,00 48,18 1822,8 0,62 18,10 85 0 15 0 0 Junta
29 340 48,30 48,35 48,33 1834,1 0,19 17,60 40 0 60 0 0
30 280 48,60 48,25 48,43 1841,7 0,15 20,10 40 0 60 0 0
31 395 48,20 48,15 48,18 1822,8 0,22 18,10 85 0 15 0 0
32 645 48,20 48,80 48,50 1847,5 0,35 16,70 80 0 20 0 0 Junta
33 210 48,25 47,55 47,90 1802,0 0,12 17,90 75 0 25 0 0
34 340 48,70 48,45 48,58 1853,2 0,18 16,70 95 0 5 0 0
35 705 47,80 48,35 48,08 1815,2 0,39 13,00 65 0 35 0 0 Junta
36 175 48,45 48,45 48,45 1843,6 0,09 14,9 85 0 15 0 0
Média 0,21 18,16 72,7 0,0 27,3 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,09 2,82 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 43% 16% 1,1 1,4 1,1 1,2
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E5 - bloco cerâmico sem preparo e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 12 dias
Forma de ruptura Diâmetros
(mm) % CPCarga (N)
Esp.(mm)
Obs.
D 1 D 2 D médio
ÁreaSeção(mm2)
Tensão(MPa)
A B C D E
49,25 0 Junta 37 225 49,3 49,2 1905,0 0,12 18,7 75 0 25 0
38 105 49,10 49,25 49,18 1899,2 0,06 22,05 60 0 40 0 0
39 770 49,15 49,35 49,25 1905,0 0,40 19,25 50 30 20 0 0 Junta
40 295 49,40 49,20 49,30 1908,9 0,15 18,80 80 0 20 0 0
41 180 49,30 49,30 49,30 1908,9 0,09 18,55 60 0 40 0 0
42 480 49,30 49,35 49,33 1910,8 0,25 18,30 75 15 10 0 0 Junta
43 275 49,40 49,05 49,23 1903,1 0,14 18,20 70 0 30 0 0
44 230 49,25 49,20 49,23 1903,1 0,12 15,60 85 0 15 0 0
45 235 49,30 49,40 49,35 1912,8 0,12 16,40 60 0 40 0 0
46 55 49,20 49,40 49,30 1908,9 0,03 15,65 40 0 60 0 0
47 300 49,15 49,40 49,28 1907,0 0,16 17,50 80 0 20 0 0
48 135 49,4 49,3 49,35 1912,8 0,07 17,5 60 0 40 0 0
Média 0,13 18,16 70,5 1,5 28,0 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,05 1,75 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 42% 1,510% 2,05 1,45 1,65
187
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E5 - bloco cerâmico sem preparo e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 16 dias
Forma de ruptura Diâmetros
(mm) % CPÁreaSeção(mm
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
B C D E
Carga (N)
D 1 D 2 D médio 2) A
Obs.
545 49 49,55 49,65 49,60 1932,2 0,28 20,2 50 0 50 0 0 Junta
50 295 49,60 49,60 49,60 1932,2 0,15 19,60 60 0 40 0 0
51 110 49,75 49,75 49,75 1943,9 0,06 19,95 75 0 25 0 0
52 330 49,50 49,65 49,58 1930,3 0,17 20,40 85 0 15 0 0
53 515 49,60 49,95 49,78 1945,9 0,26 19,45 70 0 30 0 0
54 315 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,16 19,85 100 0 0 0 0
55 335 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,17 20,45 80 5 15 0 0
56 170 49,85 49,90 49,88 1953,7 0,09 18,05 65 0 35 0 0
57 105 49,90 49,80 49,85 1951,7 0,05 18,80 65 0 35 0 0
58 470 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,24 16,85 50 0 50 0 0 Junta
59 515 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,26 16,15 85 5 10 0 0 Junta
60 180 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,09 16,65 95 0 5 0 0
Média 0,17 18,87 73,3 0,8 25,8 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,08 1,56 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 8% 1,8 50% 1,45 1,3 1,516667
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E5 - bloco cerâmico sem preparo e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 20 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
Tensão(MPa)
D 1 D 2 D médio
ÁreaSeção(mm2)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
1963,5 21,661 410 50,00 50,00 50,00 0,21 80 0 20 0 0
62 425 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,22 17,75 80 0 20 0 0
63 380 50,00 49,95 49,98 1961,5 0,19 19,25 65 0 35 0 0
64 610 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,31 19,40 70 0 30 0 0 Junta
65 150 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,08 19,95 65 0 35 0 0
66 230 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,12 17,15 90 0 10 0 0
67 240 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,12 18,85 75 0 25 0 0
68 470 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,24 18,75 65 5 30 0 0 Junta
69 205 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,10 17,60 95 0 5 0 0
70 515 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,26 18,45 85 0 15 0 0 Junta
71 215 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,11 20,70 80 0 20 0 0
72 225 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,11 16,55 85 5 10 0 0
Média 0,17 18,83 77,9 0,8 21,3 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,08 1,47 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 8% 2,65 2,8 1,8 43% 2,4
188
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E5 - bloco cerâmico sem preparo e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 30 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
ED 1 D 2 D médio
ÁreaSeção(mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D
Obs.
73 160 49,45 49,15 49,30 1908,9 0,08 20,3 60 0 40 0 0
74 655 49,40 49,40 49,40 1916,7 0,34 17,25 85 0 15 0 0 Junta
75
76 125 49,65 49,75 49,70 1940,0 0,06 20,00 65 0 35 0 0
77 265 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,13 18,80 0 0 0 0 100
78 260 49,45 49,50 49,48 1922,5 0,14 17,25 95 0 5 0 0
79 405 49,55 49,40 49,48 1922,5 0,21 17,70 85 0 15 0 0
80 485 49,50 49,80 49,65 1936,1 0,25 15,15 0 0 0 0 100 Junta
81 350 49,30 49,45 49,38 1914,7 0,18 17,15 80 0 20 0 0
82 170 49,50 49,45 49,48 1922,5 0,09 15,05 70 0 30 0 0
83 260 49,55 49,60 49,58 1930,3 0,13 14,95 75 0 25 0 0
84 415 49,6 49,65 49,63 1934,2 0,21 16,2 60 25 15 0 0 Junta
Média 0,17 17,25 61,4 2,3 18,2 0,0 18,2
Desv. Pad. 0,08 1,87 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 11%49% 2,6 2,7 3 2,75
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E5 - bloco cerâmico sem preparo e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 56 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CP
E
Carga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D
Obs.
85 275 50 50 50,00 1963,5 0,14 22,45 60 0 40 0 0
86 280 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,14 17,95 80 0 20 0 0
87 245 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,12 17,95 70 0 30 0 0 Junta
88 110 49,95 49,95 49,95 1959,6 0,06 18,55 45 0 55 0 0
89 290 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,15 19,40 70 0 30 0 0
90 305 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,16 18,9 90 0 10 0 0
91 415 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,21 17,20 80 0 20 0 0 Junta
92 930 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,47 15,80 90 0 10 0 0 Junta
93 560 49,90 50,00 49,95 1959,6 0,29 15,40 70 0 30 0 0
94 400 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,20 15,10 90 0 10 0 0
95 500 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,25 17,45 80 0 20 0 0
96 155 50 49,9 49,95 1959,6 0,08 15,8 40 0 60 0 0
Média 0,16 17,83 70,5 0,0 29,5 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,07 2,09 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 43% 412% 4,55 3,95 4,17
189
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E5 - bloco cerâmico sem preparo e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 119 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CP
B
Carga (N)
D 1 D 2 D médio
ÁreaSeção(mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A C D E
Obs.
97 200 49,70 49,90 49,80 1947,8 0,10 22,85 20 0 80 0 0
98 550 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,28 18,55 70 10 20 0 0 Junta
99 185 50,00 49,80 49,90 1955,6 0,09 18,60 40 0 60 0 0
100 170 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,09 18,30 40 0 60 0 0
101 250 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,13 16,95 50 0 50 0 0
102 415 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,21 18,2 80 0 20 0 0
103 400 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,20 18,35 50 0 50 0 0 Junta
104 455 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,23 15,45 60 0 40 0 0 Junta
105 165 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,08 13,85 40 0 60 0 0
106 515 49,80 50,00 49,90 1955,6 0,26 16,40 40 10 50 0 0 Junta
107 180 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,09 16,05 20 0 80 0 0
108 170 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,09 15,15 60 0 40 0 0
Média 0,16 17,39 47,5 1,7 50,8 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,08 2,32 carbonatação (mm) Média
5,8 Coef. Var. 49% 13% 6,55 4,8 5,7
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E5 - bloco cerâmico sem preparo e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 242 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPÁreaSeção(mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B D
Obs.Carga (N)
D 1 D 2 D médio C E
109 80 49,70 49,80 49,75 1943,9 0,04 22,05 35 0 65 0 0
110 110 50,00 49,90 49,95 1959,6 0,06 17,65 30 0 70 0 0
111 485 50,00 49,80 49,90 1955,6 0,25 17,30 30 0 70 0 0 Junta
112 50 79,80 49,70 64,75 3292,8 0,02 17,60 5 0 95 0 0
113 95 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,05 17,80 5 0 95 0 0
114 885 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,45 17,75 10 0 90 0 0 Junta
115 355 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,18 17,70 25 0 75 0 0
116 155 49,80 50,00 49,90 1955,6 0,08 16,25 10 0 90 0 0
117 555 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,28 16,35 10 30 60 0 0 Junta
118 145 50,00 49,90 49,95 1959,6 0,07 15,50 20 0 80 0 0
119 680 50,00 49,75 49,88 1953,7 0,35 16,10 15 15 70 0 0 Junta
120 160 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,08 14,40 15 0 85 0 0
Média 0,16 17,20 17,5 3,8 78,8 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,14 1,87 carbonatação (mm) Média
89% 11 11,18 Coef. Var. 11% 11,7 10,6
190
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Idade do revestimento: 02 dias Painel E6 - Bloco cerâmico chapiscado e cura úmida do revestimento
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
ÁreaSeção(mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
D
Obs.
A B C E
1 500 47 40 0 47,05 47,03 1736,8 0,29 20,05 20 40 0
2 290 46,80 47,00 46,90 1727,6 0,17 20,16 40 20 40 0 0
3 260 46,35 46,75 46,55 1701,9 0,15 19,40 30 50 20 0 0
4 585 46,70 47,35 47,03 1736,8 0,34 20,30 40 30 30 0 0 Junta
5 210 47,30 47,65 47,48 1770,2 0,12 20,55 60 15 25 0 0 Junta
6
7
8 370 47,00 47,40 47,20 1749,7 0,21 19,45 20 40 40 0 0
9 360 46,90 46,70 46,80 1720,2 0,21 19,10 20 45 35 0 0
10 305 46,70 46,95 46,83 1722,0 0,18 20,00 40 20 40 0 0
11 285 46,10 47,10 46,60 1705,5 0,17 19,40 60 15 25 0 0
12
Média 0,20 19,82 36,7 30,6 32,8 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,07 0,50
Coef. Var. 34% 3%
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E6 - Bloco cerâmico chapiscado e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 04 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
Área Seção (mm
Esp.(mm)
E
Obs.
D 1 D 2 D médio
2)Tensão(MPa)
A B C D
1 415 48,45 48,58 48,7 1853,2 0,22 20,15 20 15 65 0 0
2 370 48,75 48,45 48,60 1854,9 0,20 21,10 15 30 55 0 0
3 255 48,20 48,40 48,30 1832,2 0,14 20,50 35 30 45 0 0
4 280 48,45 48,70 48,58 1853,2 0,15 20,75 80 10 10 0 0
5 305 47,80 48,55 48,18 1822,8 0,17 20,85 60 40 0 0 0
6 285 48,30 48,70 48,50 1847,5 0,15 19,55 85 15 0 0 0 Junta
7 400 48,85 48,95 48,90 1878,1 0,21 18,30 45 35 20 0 0
8 770 48,75 48,80 48,78 1868,5 0,41 18,85 70 30 0 0 0 Junta
9 560 48,80 48,85 48,83 1872,3 0,30 20,25 40 20 40 0 0 Junta
10 240 48,30 48,40 48,35 1836,0 0,13 18,95 60 20 20 0 0
11 300 48,85 48,65 48,75 1866,5 0,16 21,10 20 80 0 0 0
12 390 48,7 48,65 48,68 1860,8 0,21 18,75 10 50 40 0 0
Média 0,19 20,02 42,7 31,4 26,8 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,05 0,99
26% Coef. Var. 5%
191
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E6 - Bloco cerâmico chapiscado e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 08 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
305 20,75 20 1 48,7 48,05 48,38 1837,9 0,17 40 40 0 0
2 680 48,40 48,70 48,55 1851,3 0,37 20,55 40 35 25 0 0
3 450 48,55 47,65 48,10 1817,1 0,25 18,40 40 35 25 0 0 Junta
4 285 48,50 48,30 48,40 1839,8 0,15 20,80 30 45 25 0 0
5 205 47,85 47,85 47,85 1798,3 0,11 19,85 40 30 30 0 0
6 305 47,85 48,55 48,20 1824,7 0,17 18,55 30 70 0 0 0
7 440 48,70 48,85 48,78 1868,5 0,24 17,70 45 25 30 0 0 Junta
8 610 48,75 48,35 48,55 1851,3 0,33 22,10 35 45 20 0 0
9 545 47,80 48,70 48,25 1828,5 0,30 19,95 45 35 20 0 0 Junta
10 760 48,60 48,45 48,53 1849,4 0,41 24,60 50 30 20 0 0
11 305 47,90 48,25 48,08 1815,2 0,17 18,85 40 25 35 0 0
12 195 48,45 48,3 48,38 1837,9 0,11 20,05 20 70 10 0 0
Média 0,23 20,18 37,9 38,8 23,3 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,10 1,86 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 44% 9% 1,1 1,55 1,17 0,85
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E6 - Bloco cerâmico chapiscado e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 12 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPEsp.(mm)
Carga (N)
D 1 D 2 D médio
ÁreaSeção(mm2)
Tensão(MPa)
A B C D E
Obs.
37 655 48,9 49,05 48,98 1883,8 0,35 21,1 80 20 0 0 0
38 265 49,15 49,30 49,23 1903,1 0,14 10,40 15 45 40 0 0
39 570 49,25 49,30 49,28 1907,0 0,30 20,75 65 35 0 0 0
40 520 49,35 49,35 49,35 1912,8 0,27 19,55 60 40 0 0 0 Junta
41 215 48,85 48,90 48,88 1876,1 0,11 49,95 50 15 35 0 0
42 535 49,35 49,40 49,38 1914,7 0,28 23,80 20 70 10 0 0
43 340 49,25 49,40 49,33 1910,8 0,18 17,85 15 80 5 0 0
44 425 49,15 49,05 49,10 1893,4 0,22 18,90 30 50 20 0 0 Junta
45 405 49,60 49,70 49,65 1936,1 0,21 20,35 20 80 0 0 0
46 785 49,20 49,15 49,18 1899,2 0,41 20,50 30 50 20 0 0
47 100 49,30 49,35 49,33 1910,8 0,05 22,90 30 10 60 0 0 Junta
48 440 49,3 49,4 49,35 1912,8 0,23 22,25 40 60 0 0 0
Média 0,23 22,36 37,9 46,3 15,8 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,10 9,33 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 44% 42% 1,6 1,2 1,65 1,48
192
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E6 - Bloco cerâmico chapiscado e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 16 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 2
ÁreaSeção(mmD 1 D médio
2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
49 555 49,25 49,2 49,23 1903,1 0,29 20,3 70 30 0 0 0 Junta
50 205 49,45 49,40 49,43 1918,6 0,11 20,75 20 25 55 0 0
51 355 49,35 49,25 49,30 1908,9 0,19 20,56 80 20 0 0 0 Junta
52 430 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,22 22,45 35 50 15 0 0
53 255 49,65 49,15 49,40 1916,7 0,13 22,80 15 45 40 0 0
54 620 49,65 49,70 49,68 1938,1 0,32 20,55 20 55 25 0 0 Junta
55 530 49,70 49,85 49,78 1945,9 0,27 17,35 20 30 50 0 0
56 415 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,21 20,85 75 20 5 0 0
57 1020 49,45 49,00 49,23 1903,1 0,54 21,25 75 20 5 0 0
58 715 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,36 24,50 5 80 15 0 0
59 400 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,20 20,90 40 40 20 0 0
60 385 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,20 19,74 30 55 15 0 0
Média 0,23 20,98 37,3 40,9 21,8 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,08 1,83 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 34% 9% 2,15 1,8 1,7 1,87
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E6 - Bloco cerâmico chapiscado e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 20 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
Esp.(mm)
C
Obs.
D 1 D 2 D médio
ÁreaSeção(mm2)
Tensão(MPa)
A B D E
61 215 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,11 19,1 30 30 40 0 0
62 570 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,29 18,70 30 40 30 0 0 Junta
63 440 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,22 20,50 35 30 35 0 0
64 230 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,12 20,95 35 25 40 0 0 Junta
65 395 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,20 18,85 35 25 40 0 0
66 330 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,17 18,90 60 25 15 0 0
67 215 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,11 21,65 35 25 40 0 0
68 605 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,31 19,40 30 50 20 0 0 Junta
69 290 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,15 23,15 25 60 15 0 0
70 340 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,17 20,50 30 30 40 0 0
71 700 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,36 20,15 30 40 30 0 0
72 425 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,22 18,05 15 75 10 0 0
Média 0,20 19,99 32,5 37,9 29,6 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,08 1,45 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 40% 7% 1,6 2 1,8 1,78
193
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E6 - Bloco cerâmico chapiscado e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 30 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C E
Obs.
D
73 305 48,75 49,15 48,95 1881,9 0,16 22,05 35 10 55 0 0
180 48,90 2574 49,00 48,95 1881,9 0,10 22,90 15 60 0 0
75 590 49,00 49,35 49,18 1899,2 0,31 18,80 45 10 45 0 0
76 890 49,75 49,60 49,68 1938,1 0,46 22,45 50 25 25 0 0
77 385 49,55 49,40 49,48 1922,5 0,20 20,55 15 30 55 0 0 Junta
78 655 49,65 49,75 49,70 1940,2 0,34 19,7 75 10 15 0 0
79 365 49,50 49,55 49,53 1926,4 0,19 20,10 40 25 35 0 0
80 440 49,45 49,35 49,40 1916,7 0,23 18,35 40 30 30 0 0 Junta
81 590 49,55 49,20 49,38 1914,7 0,31 20,65 60 20 20 0 0 Junta
82 340 49,6 49,20 49,40 1916,7 0,18 22,85 30 45 25 0 0
83 410 49,35 49,45 49,40 1916,7 0,21 20,45 50 15 35 0 0
84 425 49,45 49,6 49,53 1926,4 0,22 19,45 40 40 20 0 0
Média 0,24 20,69 42,1 22,9 35,0 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,10 1,55 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 40% 7% 2,9 2,9 2,6 2,78
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E6 - Bloco cerâmico chapiscado e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 56 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % Carga (N)
D 2
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C E
Obs.CP
D 1 D médio D
85 325 49,75 49,85 49,80 1947,8 0,17 19,45 35 50 15 0 0
86 360 49,80 49,83 6049,85 1949,8 0,18 18,30 40 0 0 0
500 87 49,95 49,95 49,95 1959,6 0,26 19,85 30 60 10 0 0
88 990 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,50 20,25 15 85 0 0 0 Junta
89 670 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,34 21,45 80 10 10 0 0
90 530 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,27 20 70 15 15 0 0 Junta
91 745 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,38 20,45 40 40 20 0 0
92 335 50,00 49,95 49,98 1961,5 0,17 21,20 30 50 20 0 0
93 710 50,00 49,95 49,98 1961,5 0,36 19,60 20 60 20 0 0 Junta
94 850 49,90 49,95 49,93 1957,6 0,43 20,55 50 30 20 0 0
95 395 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,20 21,60 40 60 0 0 0
96 435 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,22 20,65 50 20 30 0 0
Média 0,29 20,28 41,7 45,0 13,3 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,11 0,93 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 38% 5% 3,85 4,2 4,3 4,10
194
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E6 - Bloco cerâmico chapiscado e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 119 dias
Forma de ruptura Diâmetros
(mm) % CPCarga (N)
D 1
ÁreaSeção(mm
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B D
Obs.
D 2 D médio 2) C E
97 315 49,90 50,00 49,95 1959,6 0,16 19,65 50 50 0 0 0
98 50,00 50,00 21,10 25 595 50,00 1963,5 0,30 20 55 0 0 Junta
99 405 49,80 49,70 49,75 1943,9 0,21 19,65 70 30 0 0 0
100 550 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,28 21,10 55 45 0 0 0
101 635 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,32 21,30 35 50 15 0 0
102 440 49,90 49,95 49,93 1957,6 0,22 22,7 30 60 10 0 0
103 545 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,28 19,10 20 60 20 0 0
104 535 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,27 21,05 25 75 0 0 0
105 960 49,75 50,00 49,88 1953,7 0,49 19,65 30 60 10 0 0 Junta
106 640 50,00 49,95 49,98 1961,5 0,33 21,30 40 50 10 0 0 Junta
107 660 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,34 20,35 30 50 20 0 0
108 440 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,22 16,35 50 30 20 0 0
Média 0,27 20,33 38,6 47,7 13,6 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,06 1,66 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 21% 8% 5,55 4,4 6,55 5,50
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E6 - Bloco cerâmico chapiscado e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 242 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) %
D 1 D 2 D médio
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
B C D
Obs.CPCarga (N)
ÁreaSeção(mm2) A E
0109 420 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,21 20,00 15 70 15 0
110 430 49,65 49,85 49,75 1943,9 0,22 17,90 50 40 10 0 0
111 355 49,75 49,80 1945,9 49,78 0,18 18,25 15 30 55 0 0 Junta
112 850 79,55 49,70 64,63 3280,1 0,26 18,35 15 0 85 0 0 Junta
113 425 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,22 21,20 20 70 10 0 0
114 550 49,50 50,00 49,75 1943,9 0,28 20,45 40 40 20 0 0
115 820 49,75 49,80 49,78 1945,9 0,42 21,25 20 60 20 0 0
116 410 50,00 49,80 49,90 1955,6 0,21 18,00 0 90 10 0 0 Junta
117 575 49,80 50,00 49,90 1955,6 0,29 20,60 10 70 20 0 0
118 700 49,90 50,00 49,95 1959,6 0,36 19,25 30 60 10 0 0
119 355 49,90 49,80 49,85 1951,7 0,18 19,80 0 100 0 0 0
120 955 49,60 50,00 49,80 1947,8 0,49 20,60 30 40 30 0 0 Junta
Média 0,28 19,64 20,4 55,8 23,8 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,10 1,25 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 35% 6% 10,6 10 9,8 10,13
195
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E7 - bloco de concreto sem preparo Idade do revestimento: 02 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
1 845 47,9 48 47,95 1805,8 0,47 18,1 45 0 55 0 0
2
3 845 48,35 48,40 48,38 1837,9 0,46 16,10 0 20 80 0 0 Junta
4 640 48,15 48,25 48,20 1824,7 0,35 17,80 0 40 60 0 0
5 280 48,15 48,05 48,10 1817,1 0,15 16,90 0 0 100 0 0
6 715 48,10 48,25 48,18 1822,8 0,39 16,20 70 0 30 0 0 Junta
7
8 710 48,35 48,55 48,45 1843,6 0,39 18,20 60 0 40 0 0
9 350 45,30 45,10 45,20 1604,6 0,22 16,30 100 0 0 0 0
10 865 48,50 48,85 48,68 1860,8 0,46 18,35 80 20 0 0 0
11 610 48,30 48,70 48,50 1847,5 0,33 18,30 20 0 80 0 0
12 550 48,5 48,45 48,48 1845,5 0,30 20,25 40 0 60 0 0
Média 0,35 17,65 41,5 8,0 50,5 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,11 1,29
Coef. Var. 30% 7%
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E7 - bloco de concreto sem preparo Idade do revestimento: 04 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
13 260 48,3 48,25 48,28 1830,4 0,14 18,7 70 0 30 0 0
14 660 48,70 48,65 48,68 1860,8 0,35 18,65 0 60 40 0 0
15 300 47,45 47,60 47,53 1773,9 0,17 17,55 0 80 20 0 0
16 370 48,20 48,35 48,28 1830,4 0,20 19,80 10 15 75 0 0 Junta
17 1000 48,35 48,30 48,33 1834,1 0,55 18,30 0 100 0 0 0
18 535 48,10 47,30 47,70 1787,0 0,30 18,10 5 65 30 0 0
19 740 48,60 48,40 48,50 1847,5 0,40 18,10 0 100 0 0 0
20 700 47,95 47,40 47,68 1785,1 0,39 19,40 5 65 30 0 0 Junta
21 525 47,65 46,65 47,15 1746,0 0,30 16,55 15 50 35 0 0
22 865 48,40 48,45 48,43 1841,7 0,47 20,00 0 100 0 0 0 Junta
23 1115 48,45 48,60 48,53 1849,4 0,60 19,70 75 10 15 0 0 Junta
24 305 48,2 48,3 48,25 1828,5 0,17 17,8 25 60 15 0 0
Média 0,34 18,55 17,1 58,8 24,2 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,15 1,03
Coef. Var. 45% 6%
196
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E7 - bloco de concreto sem preparo Idade do revestimento: 08 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
25 735 48,5 48,4 48,45 1843,6 0,40 20,4 90 0 10 0 0
26 345 48,85 48,80 48,83 1872,3 0,18 17,95 20 0 80 0 0
27 840 48,85 48,80 48,83 1872,3 0,45 19,95 30 30 40 0 0
28 695 48,75 48,85 48,80 1870,4 0,37 19,80 10 35 55 0 0 Junta
29 420 48,95 48,90 48,93 1880,0 0,22 21,00 10 60 30 0 0
30 390 48,40 48,50 48,45 1843,6 0,21 19,50 15 0 85 0 0
31 855 48,80 48,75 48,78 1868,5 0,46 18,80 15 20 65 0 0 Junta
32 440 48,70 48,85 48,78 1868,5 0,24 19,50 15 35 50 0 0
33 480 48,50 48,80 48,65 1858,9 0,26 19,20 40 0 60 0 0 Junta
34 490 48,35 48,60 48,48 1845,5 0,27 19,15 20 30 50 0 0
35 180 48,90 48,95 48,93 1880,0 0,10 18,90 20 0 80 0 0
36 680 48,85 48,9 48,88 1876,1 0,36 18 15 40 45 0 0
Média 0,29 19,35 25,0 20,8 54,2 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,11 0,89 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 39% 5% 2,4 1,6 2,00
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E7 - bloco de concreto sem preparo Idade do revestimento: 12 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
37 580 48,75 48,9 48,83 1872,3 0,31 20,3 20 10 70 0 0
38 1710 48,95 49,15 49,05 1889,6 0,90 19,45 30 50 20 0 0 Junta
39 905 48,90 48,90 48,90 1878,1 0,48 19,80 70 10 20 0 0 Junta
40 80 48,00 48,15 48,08 1815,2 0,04 20,70 60 0 40 0 0
41 805 49,00 49,00 49,00 1885,7 0,43 17,60 20 60 20 0 0
42 950 49,10 48,75 48,93 1880,0 0,51 17,55 40 10 50 0 0
43 1000 49,05 49,05 49,05 1889,6 0,53 18,70 15 50 35 0 0 Junta
44 610 48,85 48,80 48,83 1872,3 0,33 20,95 40 30 30 0 0
45 365 48,80 49,00 48,90 1878,1 0,19 21,20 20 35 45 0 0
46 475 48,90 49,05 48,98 1883,8 0,25 19,40 40 0 60 0 0
47 305 49,10 49,05 49,08 1891,5 0,16 18,90 30 25 45 0 0
48 670 48,9 48,9 48,90 1878,1 0,36 18,55 30 20 50 0 0
Média 0,33 19,42 35,0 22,7 42,3 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,15 1,22 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 47% 6% 2,1 2,1 2,55 2,23
197
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E7 - bloco de concreto sem preparo Idade do revestimento: 16 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
49 860 49 48,8 48,90 1878,1 0,46 20,75 40 10 50 0 0
50 545 48,80 49,15 48,98 1883,8 0,29 21,10 40 5 55 0 0
51 650 49,15 49,05 49,10 1893,4 0,34 18,60 40 20 40 0 0
52 1020 49,30 49,25 49,28 1907,0 0,53 17,75 40 20 40 0 0 Junta
53 855 49,25 49,30 49,28 1907,0 0,45 20,75 15 60 25 0 0 Junta
54 290 48,10 48,60 48,35 1836,0 0,16 19,65 20 0 80 0 0
55 480 49,15 49,15 49,15 1897,3 0,25 18,85 25 30 45 0 0
56 630 49,15 49,35 49,25 1905,0 0,33 19,90 30 10 60 0 0
57 335 49,25 49,30 49,28 1907,0 0,18 18,55 30 10 60 0 0
58 820 49,30 49,45 49,38 1914,7 0,43 21,15 30 25 45 0 0 Junta
59 565 49,35 49,35 49,35 1912,8 0,30 22,00 40 15 45 0 0
60 330 49,2 49,2 49,20 1901,2 0,17 18,90 0 80 20 0 0
Média 0,32 19,83 29,2 23,8 47,1 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,12 1,32 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 38% 7% 4,05 2,6 3,15 3,25
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E7 - bloco de concreto sem preparo Idade do revestimento: 20 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
61 495 49,85 49,60 49,73 1942,0 0,25 20,75 30 40 30 0 0
62 1210 49,95 49,90 49,93 1957,6 0,62 20,60 20 80 0 0 0 Junta
63 740 49,75 49,75 49,75 1943,9 0,38 19,05 30 30 40 0 0
64 415 49,95 49,85 49,90 1955,6 0,21 18,35 0 100 0 0 0
65 950 49,80 49,90 49,85 1951,7 0,49 19,80 60 10 30 0 0
66 325 49,80 49,70 49,75 1943,9 0,17 19,15 30 50 20 0 0
67 455 50,00 49,70 49,85 1951,7 0,23 19,15 40 30 30 0 0
68 1120 50,00 49,90 49,95 1959,6 0,57 18,60 30 60 10 0 0 Junta
69 1580 50,00 49,95 49,98 1961,5 0,81 19,55 10 70 20 0 0 Junta
70 500 49,80 49,65 49,73 1942,0 0,26 18,85 30 15 55 0 0
71 925 49,75 49,80 49,78 1945,9 0,48 20,50 30 30 40 0 0
72 705 50,00 49,95 49,98 1961,5 0,36 21,05 30 30 40 0 0
Média 0,40 19,62 28,3 45,4 26,3 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,19 0,91 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 48% 5% 4,9 3,2 4,3 4,12
198
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E7 - bloco de concreto sem preparo Idade do revestimento: 30 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
73 480 49,25 49,35 49,30 1908,9 0,25 20,65 40 10 50 0 0
74 605 49,45 49,20 49,33 1910,8 0,32 20,75 10 75 15 0 0
75 515 49,30 49,65 49,48 1922,5 0,27 19,25 10 80 10 0 0
76 870 49,45 49,20 49,33 1910,8 0,46 16,80 20 70 10 0 0 Junta
77 780 49,30 49,00 49,15 1897,3 0,41 17,25 40 10 50 0 0
78 960 49,60 49,25 49,43 1918,6 0,50 18,1 10 90 0 0 0 Junta
79 720 49,15 49,15 49,15 1897,3 0,38 19,15 0 90 10 0 0
80 1130 49,40 49,25 49,33 1910,8 0,59 17,70 35 20 45 0 0
81 340 48,60 49,20 48,90 1878,1 0,18 19,60 40 25 35 0 0
82 1645 49,35 49,00 49,18 1899,2 0,87 17,30 0 100 0 0 0 Junta
83 860 49,05 49,35 49,20 1901,2 0,45 21,80 40 25 35 0 0
84 175 49,25 49,2 49,23 1903,1 0,09 19,2 35 0 65 0 0
Média 0,40 18,96 23,3 49,6 27,1 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,20 1,58 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 51% 8% 4,15 4,1 3,85 4,03
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E7 - bloco de concreto sem preparo Idade do revestimento: 56 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
85 750 49,30 49,40 49,35 1912,8 0,39 20,15 60 15 25 0 0 Junta
86 1470 48,90 49,40 49,15 1897,3 0,77 20,65 30 70 0 0 0 Junta
87 1550 48,90 49,50 49,20 1901,2 0,82 18,60 40 60 0 0 0
88 550 49,50 49,45 49,48 1922,5 0,29 17,10 60 10 30 0 0
89 630 49,60 49,35 49,48 1922,5 0,33 19,95 30 50 20 0 0
90 320 49,00 49,40 49,20 1901,2 0,17 18,45 65 15 20 0 0
91 800 49,40 49,20 49,30 1908,9 0,42 21,85 50 20 30 0 0
92 665 49,40 49,30 49,35 1912,8 0,35 20,75 30 60 10 0 0
93 795 49,40 49,65 49,53 1926,4 0,41 18,15 20 70 10 0 0
94 660 49,40 49,60 49,50 1924,4 0,34 20,70 30 40 30 0 0
95
96
Média 0,43 19,64 41,5 41,0 17,5 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,21 1,48 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 48% 8% 7,2 6,4 5,6 6,40
199
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E7 - bloco de concreto sem preparo Idade do revestimento: 119 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
97 915 48,90 49,70 49,30 1908,9 0,48 18,65 0 100 0 0 0 Junta
98 870 49,65 49,40 49,53 1926,4 0,45 21,35 90 10 0 0 0
99 400 49,60 49,80 49,70 1940,0 0,21 19,75 15 85 0 0 0 Junta
100 755 49,35 49,35 49,35 1912,8 0,39 19,80 60 10 30 0 0
101 1165 49,20 49,35 49,28 1907,0 0,61 17,35 40 45 15 0 0
102
103 465 49,90 49,65 49,78 1945,9 0,24 17,90 40 20 40 0 0 Junta
104 395 49,40 49,35 49,38 1914,7 0,21 18,75 0 90 10 0 0
105 675 49,60 49,50 49,55 1928,3 0,35 19,15 20 80 0 0 0
106 910 49,25 50,00 49,63 1934,2 0,47 19,70 30 50 20 0 0 Junta
107 405 49,65 50,00 49,83 1949,8 0,21 18,10 30 60 10 0 0
108 295 49,65 49,20 49,43 1918,6 0,15 18,5 30 40 30 0 0
Média 0,34 19,00 32,3 53,6 14,1 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,15 1,11 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 44% 6% 9,5 10 9,3 9,60
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E7 - bloco de concreto sem preparo Idade do revestimento: 238 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
109 1005 49,85 50,00 49,93 1957,6 0,51 18,70 40 40 20 0 0 Junta
110 690 50,00 49,90 49,95 1959,6 0,35 17,60 45 55 0 0 0
111 580 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,30 18,50 50 30 20 0 0
112 360 50,00 49,60 49,80 1947,8 0,18 17,90 60 10 30 0 0
113 1025 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,52 17,45 65 20 15 0 0
114 615 49,80 50,00 49,90 1955,6 0,31 17,55 40 40 20 0 0
115 910 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,46 18,30 60 10 30 0 0 Junta
116 655 49,70 50,00 49,85 1951,7 0,34 18,00 30 60 10 0 0
117 665 49,80 50,00 49,90 1955,6 0,34 18,60 30 40 30 0 0 Junta
118 355 49,70 50,00 49,85 1951,7 0,18 18,65 20 15 65 0 0
119 265 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,13 17,60 25 5 70 0 0
120 835 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,43 19,40 30 50 20 0 0
Média 0,34 18,19 41,3 31,3 27,5 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,13 0,60 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 38% 3% 15,1 14 14,1 14,32
200
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E8 - bloco de concreto chapiscado Idade do revestimento: 02 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
1 635 48,55 48,65 48,60 1855,1 0,34 21,5 80 5 15 0 0 Junta
2 405 47,70 48,40 48,05 1813,3 0,22 19,20 90 0 10 0 0
3 765 48,55 48,40 48,48 1845,5 0,41 16,10 15 50 35 0 0 Junta
4 430 48,45 47,65 48,05 1813,3 0,24 19,65 0 40 60 0 0
5 370 47,85 48,00 47,93 1803,9 0,21 16,60 15 20 65 0 0
6 180 47,80 48,05 47,93 1803,9 0,10 19,80 0 100 0 0 0
7 320 48,45 48,55 48,50 1847,5 0,17 18,40 0 90 10 0 0 Junta
8 170 47,95 47,55 47,75 1790,8 0,09 19,05 0 10 90 0 0
9 415 47,90 48,30 48,10 1817,1 0,23 19,15 10 40 50 0 0
10 260 48,20 48,10 48,15 1820,9 0,14 20,00 0 100 0 0 0
11 440 48,30 48,65 48,48 1845,5 0,24 18,80 40 60 0 0 0
12 560 48,3 48,25 48,28 1830,4 0,31 19,7 60 15 25 0 0
Média 0,23 19,00 25,8 44,2 30,0 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,09 1,46
Coef. Var. 42% 8%
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E8 - bloco de concreto chapiscado Idade do revestimento: 04 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
13 645 48,45 48,3 48,38 1837,9 0,35 18,6 0 90 10 0 0
14 630 48,60 48,55 48,58 1853,2 0,34 19,20 0 100 0 0 0 Junta
15 385 48,50 48,50 48,50 1847,5 0,21 20,50 5 15 80 0 0
16 645 48,40 48,50 48,45 1843,6 0,35 16,90 15 70 15 0 0 Junta
17 590 48,45 48,80 48,63 1857,0 0,32 19,85 5 50 45 0 0
18 805 48,80 48,60 48,70 1862,7 0,43 17,60 0 100 0 0 0
19 510 48,75 48,55 48,65 1858,9 0,27 18,40 15 70 15 0 0
20 425 48,50 48,45 48,48 1845,5 0,23 18,75 0 95 5 0 0
21 495 48,55 47,65 48,10 1817,1 0,27 18,20 0 95 5 0 0
22 710 48,70 48,80 48,75 1866,5 0,38 20,10 0 100 0 0 0 Junta
23 740 48,60 48,85 48,73 1864,6 0,40 20,80 0 100 0 0 0
24 250 48,65 48,2 48,43 1841,7 0,14 20,05 0 100 0 0 0
Média 0,31 19,08 3,3 82,1 14,6 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,09 1,21
Coef. Var. 28% 6%
201
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E8 - bloco de concreto chapiscado Idade do revestimento: 08 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
25 575 48,8 48,9 48,85 1874,2 0,31 20,3 15 60 25 0 0
26 415 48,75 48,95 48,85 1874,2 0,22 20,75 35 25 40 0 0
27 780 48,85 48,90 48,88 1876,1 0,42 20,15 10 70 20 0 0
28 695 48,30 48,45 48,38 1837,9 0,38 17,50 0 100 0 0 0
29 695 48,90 48,85 48,88 1876,1 0,37 18,45 0 100 0 0 0 Junta
30
31 145 48,90 49,10 49,00 1885,7 0,08 19,30 0 85 15 0 0
32 520 48,80 48,85 48,83 1872,3 0,28 19,30 15 15 70 0 0
33 520 48,80 48,85 48,83 1872,3 0,28 19,50 10 75 15 0 0 Junta
34 520 48,70 48,80 48,75 1866,5 0,28 19,40 0 100 0 0 0
35 535 48,85 48,75 48,80 1870,4 0,29 17,90 0 70 30 0 0 Junta
36 530 49 49,05 49,03 1887,7 0,28 17,4 20 35 45 0 0
Média 0,29 19,09 9,5 66,8 23,6 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,09 1,14 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 31% 6% 2,7 2,2 2,43
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E8 - bloco de concreto chapiscado Idade do revestimento: 12 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
37 750 49,1 48,95 49,03 1887,7 0,40 19,35 0 100 0 0 0
38 450 49,00 48,90 48,95 1881,9 0,24 18,85 20 40 40 0 0 Junta
39 820 48,70 48,90 48,80 1870,4 0,44 18,05 15 70 15 0 0
40 685 48,75 48,80 48,78 1868,5 0,37 18,00 0 100 0 0 0
41 180 48,55 48,80 48,68 1860,8 0,10 18,50 0 30 70 0 0
42 455 48,90 49,15 49,03 1887,7 0,24 18,60 20 30 50 0 0
43 835 48,90 49,00 48,95 1881,9 0,44 19,70 10 60 30 0 0 Junta
44 290 48,95 48,80 48,88 1876,1 0,15 17,50 0 35 65 0 0
45 520 49,20 49,25 49,23 1903,1 0,27 16,70 20 45 35 0 0
46 655 49,10 49,05 49,08 1891,5 0,35 20,00 5 85 10 0 0
47 700 48,95 49,00 48,98 1883,8 0,37 21,40 10 70 20 0 0 Junta
48 615 49,1 49,05 49,08 1891,5 0,33 19,20 0 100 0 0 0
Média 0,31 18,82 8,3 63,8 27,9 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,11 1,24 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 35% 7% 2,6 2,3 1,85 2,25
202
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E8 - bloco de concreto chapiscado Idade do revestimento: 16 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
49 755 49 48,9 48,95 1881,9 0,40 20,45 15 60 25 0 0
50 180 48,80 48,90 48,85 1874,2 0,10 17,60 20 15 65 0 0 Junta
51 715 48,60 48,85 48,73 1864,6 0,38 20,05 15 50 35 0 0
52 395 49,00 49,10 49,05 1889,6 0,21 19,20 20 35 45 0 0
53 915 49,15 49,05 49,10 1893,4 0,48 19,85 20 70 10 0 0 Junta
54 485 48,65 49,35 49,00 1885,7 0,26 17,10 0 100 0 0 0
55 955 49,10 48,65 48,88 1876,1 0,51 15,10 10 65 25 0 0
56 565 49,30 49,05 49,18 1899,2 0,30 16,05 30 50 20 0 0 Junta
57 215 48,85 49,15 49,00 1885,7 0,11 20,60 10 40 50 0 0
58 470 49,15 49,25 49,20 1901,2 0,25 21,10 15 40 45 0 0
59 255 49,20 49,40 49,30 1908,9 0,13 20,45 15 50 35 0 0
60 340 49,55 49,6 49,58 1930,3 0,18 21,00 10 50 40 0 0
Média 0,28 19,05 15,0 52,1 32,9 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,14 2,06 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 51% 11% 2,55 2,4 2,1 2,35
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E8 - bloco de concreto chapiscado Idade do revestimento: 20 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
61 775 50 49,9 49,95 1959,6 0,40 21,7 30 30 40 0 0
62 1280 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,65 20,15 35 50 15 0 0
63 420 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,21 19,60 15 40 45 0 0 Junta
64 605 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,31 16,85 0 40 60 0 0
65 520 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,27 19,35 0 90 10 0 0
66 845 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,43 18,85 0 80 20 0 0
67 745 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,38 18,80 10 70 20 0 0
68 1075 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,55 18,90 0 100 0 0 0
69 635 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,32 18,55 10 80 10 0 0 Junta
70 850 50,00 49,95 49,98 1961,5 0,43 20,25 20 40 40 0 0 Junta
71 735 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,37 20,70 0 100 0 0 0
72 605 49,95 50 49,98 1961,5 0,31 20,90 0 60 40 0 0
Média 0,39 19,55 10,0 65,0 25,0 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,12 1,29 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 31% 7% 2,35 2,4 2,45 2,40
203
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E8 - bloco de concreto chapiscado Idade do revestimento: 30 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
73 1180 49,00 49,20 49,10 1893,4 0,62 21,00 20 80 0 0 0
74 545 49,00 49,20 49,10 1893,4 0,29 20,70 20 20 60 0 0 Junta
75 1445 49,15 49,40 49,28 1907,0 0,76 21,60 5 80 15 0 0 Junta
76 635 49,00 49,25 49,13 1895,4 0,34 18,35 10 40 50 0 0
77 1170 49,50 49,15 49,33 1911,0 0,61 18,40 0 60 40 0 0 Junta
78 640 49,05 49,10 49,08 1891,5 0,34 18,15 40 10 50 0 0
79 990 49,30 49,20 49,25 1905,0 0,52 21,05 20 60 20 0 0
80 360 49,25 49,00 49,13 1895,4 0,19 17,60 20 30 50 0 0
81 895 49,30 49,00 49,15 1897,3 0,47 21,30 0 80 20 0 0
82 485 49,45 49,30 49,38 1914,7 0,25 21,30 10 60 30 0 0
83 480 49,30 49,10 49,20 1901,2 0,25 20,20 0 90 10 0 0
84 490 49,3 48,85 49,08 1891,5 0,26 21,05 0 75 25 0 0
Média 0,41 20,06 12,1 57,1 30,8 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,18 1,48 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 45% 7% 4,45 4,3 4,75 4,50
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E8 - bloco de concreto chapiscado Idade do revestimento: 56 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
85 510 48,85 49,20 49,03 1887,7 0,27 19,75 0 100 0 0 0
86 290 49,55 49,50 49,53 1926,4 0,15 20,20 0 20 80 0 0 Junta
87 375 49,15 49,05 49,10 1893,4 0,20 18,85 0 30 70 0 0
88 615 49,45 49,15 49,30 1908,9 0,32 20,20 0 100 0 0 0 Junta
89 550 49,35 49,45 49,40 1916,7 0,29 20,00 20 50 30 0 0 Junta
90 380 49,80 49,40 49,60 1932,2 0,20 19,25 10 30 60 0 0
91 740 48,95 49,20 49,08 1891,5 0,39 19,85 0 100 0 0 0
92 630 49,45 49,35 49,40 1916,7 0,33 16,70 10 50 40 0 0
93 370 49,30 49,25 49,28 1907,0 0,19 21,10 10 60 30 0 0
94 765 49,40 49,25 49,33 1910,8 0,40 22,40 0 100 0 0 0
95
96
Média 0,27 19,83 5,0 64,0 31,0 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,09 1,48 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 32% 7% 5,6 5,2 5,25 5,33
204
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E8 - bloco de concreto chapiscado Idade do revestimento: 119 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
97 1020 49,50 49,80 49,65 1936,1 0,53 21,35 40 60 0 0 0
98 590 49,80 49,35 49,58 1930,3 0,31 19,75 10 40 50 0 0 Junta
99 345 49,80 49,20 49,50 1924,4 0,18 20,30 10 40 50 0 0
100 795 48,85 49,70 49,28 1907,0 0,42 19,95 15 45 40 0 0 Junta
101 820 49,20 49,30 49,25 1905,0 0,43 17,40 15 50 35 0 0
102 930 49,90 49,80 49,85 1951,7 0,48 19,1 20 70 10 0 0
103 550 49,20 49,65 49,43 1918,6 0,29 19,00 0 70 30 0 0
104 870 49,60 50,00 49,80 1947,8 0,45 17,70 30 30 40 0 0
105 930 50,00 49,35 49,68 1938,1 0,48 15,25 20 60 20 0 0
106 385 48,95 49,80 49,38 1914,7 0,20 18,90 0 30 70 0 0
107 820 49,65 50,00 49,83 1949,8 0,42 18,40 35 40 25 0 0 Junta
108 545 49,7 49,3 49,50 1924,4 0,28 18,95 0 90 10 0 0
Média 0,37 18,84 16,3 52,1 31,7 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,12 1,57 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 31% 8% 8,6 7,6 6,75 7,65
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E8 - bloco de concreto chapiscado Idade do revestimento: 238 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
109 585 19,40 50,00 34,70 945,7 0,62 19,40 40 60 0 0 0
110 560 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,29 20,20 10 80 10 0 0
111 255 49,70 50,00 49,85 1951,7 0,13 20,00 10 60 30 0 0
112 630 50,00 49,70 49,85 1951,7 0,32 18,90 0 100 0 0 0
113 780 50,00 49,80 49,90 1955,6 0,40 18,80 0 100 0 0 0
114 585 49,70 49,80 49,75 1943,9 0,30 20,20 0 70 30 0 0 Junta
115 820 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,42 20,20 0 90 10 0 0
116 670 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,34 18,25 30 40 30 0 0 Junta
117 545 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,28 19,60 15 15 70 0 0
118 1200 49,75 50,00 49,88 1953,7 0,61 19,45 50 15 35 0 0 Junta
119 235 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,12 18,25 10 20 70 0 0
120 630 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,32 19,90 20 30 50 0 0
Média 0,35 19,43 15,4 56,7 27,9 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,15 0,73 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 45% 4% 13 12 12,8 12,62
205
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E9 - bloco de concreto umedecido Idade do revestimento: 02 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
1 555 46,1 47,1 46,60 1705,5 0,33 17,45 0 40 60 0 0
2 635 46,95 47,10 47,03 1736,8 0,37 20,25 30 20 50 0 0 Junta
3 565 47,75 47,75 47,75 1790,8 0,32 16,95 0 100 0 0 0
4 930 47,15 47,00 47,08 1740,5 0,53 19,50 20 40 40 0 0
5 340 47,30 47,35 47,33 1759,0 0,19 18,50 15 25 60 0 0
6 645 47,70 46,95 47,33 1759,0 0,37 17,15 15 60 25 0 0 Junta
7 695 46,60 46,80 46,70 1712,9 0,41 16,60 0 100 0 0 0
8 305 47,50 47,45 47,48 1770,2 0,17 19,65 10 20 70 0 0
9 790 46,90 46,40 46,65 1709,2 0,46 17,15 95 0 5 0 0 Junta
10 170 47,20 47,30 47,25 1753,5 0,10 18,35 20 0 80 0 0
11 240 47,40 47,50 47,45 1768,3 0,14 16,70 15 15 70 0 0
12 465 47,25 47,85 47,55 1775,8 0,26 18,55 70 0 30 0 0
Média 0,30 18,07 24,2 35,0 40,8 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,13 1,25
Coef. Var. 44% 7%
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E9 - bloco de concreto umedecido Idade do revestimento: 04 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
13 865 47,65 47,7 47,68 1785,1 0,48 20,55 0 55 45 0 0
14 720 47,40 48,10 47,75 1790,8 0,40 19,30 0 50 50 0 0
15 550 47,50 47,70 47,60 1779,5 0,31 20,05 0 85 15 0 0
16 725 47,95 47,90 47,93 1803,9 0,40 20,55 10 70 20 0 0
17
18 460 48,55 48,45 48,50 1847,5 0,25 20,20 0 90 10 0 0
19 640 48,70 48,55 48,63 1857,0 0,34 16,95 0 40 60 0 0 Junta
20 305 48,10 48,50 48,30 1832,2 0,17 17,40 0 50 50 0 0
21 505 47,50 48,60 48,05 1813,3 0,28 17,20 0 100 0 0 0
22 665 48,75 48,25 48,50 1847,5 0,36 18,45 15 35 50 0 0 Junta
23 325 48,50 48,35 48,43 1841,7 0,18 17,40 0 20 80 0 0
24 820 48,85 48,9 48,88 1876,1 0,44 19,7 15 25 60 0 0 Junta
Média 0,33 18,89 3,6 56,4 40,0 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,10 1,44
Coef. Var. 31% 8%
206
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E9 - bloco de concreto umedecido Idade do revestimento: 08 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
25 1245 48,65 48,3 48,48 1845,5 0,67 17,6 70 30 0 0 0
26 950 48,55 48,90 48,73 1864,6 0,51 18,65 40 10 50 0 0 Junta
27 600 48,20 48,35 48,28 1830,4 0,33 18,75 0 70 30 0 0
28 540 48,35 48,20 48,28 1830,4 0,30 18,80 0 90 10 0 0
29 550 48,40 48,90 48,65 1858,9 0,30 20,15 0 100 0 0 0
30 650 48,60 48,30 48,45 1843,6 0,35 17,55 0 100 0 0 0
31 670 49,00 48,80 48,90 1878,1 0,36 17,80 20 50 30 0 0 Junta
32 655 48,00 48,25 48,13 1819,0 0,36 16,30 0 100 0 0 0
33 540 48,40 48,50 48,45 1843,6 0,29 17,70 30 30 40 0 0
34 725 49,10 49,00 49,05 1889,6 0,38 18,20 20 20 60 0 0 Junta
35 125 48,30 48,40 48,35 1836,0 0,07 17,50 0 0 100 0 0
36 760 48,5 48,55 48,53 1849,4 0,41 17,1 0 30 70 0 0
Média 0,36 18,01 15,0 52,5 32,5 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,14 0,99 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 40% 5% 1,25 1,1 1,2 1,18
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E9 - bloco de concreto umedecido Idade do revestimento: 12 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
37 1105 49,8 49,9 49,85 1951,7 0,57 19,45 25 35 40 0 0 Junta
38 715 50,00 49,85 49,93 1957,6 0,37 20,20 0 90 10 0 0
39 1160 49,75 49,75 49,75 1943,9 0,60 17,90 30 25 45 0 0
40 745 49,95 49,90 49,93 1957,6 0,38 21,40 15 30 55 0 0 Junta
41 590 49,90 49,95 49,93 1957,6 0,30 19,00 0 75 25 0 0
42 455 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,23 20,80 0 100 0 0 0
43 1135 49,85 49,85 49,85 1951,7 0,58 18,85 0 100 0 0 0
44 785 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,40 18,60 0 100 0 0 0
45 1125 50,00 49,80 49,90 1955,6 0,58 18,45 10 70 20 0 0
46 745 49,80 49,90 49,85 1951,7 0,38 18,85 20 50 30 0 0
47 915 49,85 49,90 49,88 1953,7 0,47 18,10 25 40 35 0 0 Junta
48 430 50,00 49,90 49,95 1959,6 0,22 19,4 0 90 10 0 0
Média 0,42 19,25 10,4 67,1 22,5 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,14 1,07 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 32% 6% 2,1 1,8 1,95 1,93
207
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E9 - bloco de concreto umedecido Idade do revestimento: 16 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
49 965 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,49 20 0 85 15 0 0
50 645 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,33 21,25 0 100 0 0 0
51 955 50,00 49,90 49,95 1959,6 0,49 21,25 30 40 30 0 0 Junta
52 775 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,39 21,30 20 25 55 0 0
53 765 49,70 49,70 49,70 1940,0 0,39 20,00 0 90 10 0 0
54 1300 49,85 49,95 49,90 1955,6 0,66 20,75 0 80 20 0 0 Junta
55 420 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,21 19,70 30 25 45 0 0
56 495 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,25 19,60 0 70 30 0 0
57 1490 49,90 49,95 49,93 1957,6 0,76 19,40 5 60 35 0 0 Junta
58 135 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,07 17,95 0 15 85 0 0
59 630 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,32 19,00 0 90 10 0 0
60 560 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,29 19,35 10 75 15 0 0
Média 0,42 20,15 8,6 67,3 24,1 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,17 0,85 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 41% 4% 3,1 2,9 2,5 2,82
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E9 - bloco de concreto umedecido Idade do revestimento: 23 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
61 1005 49,25 49,4 49,33 1910,8 0,53 21,85 0 80 20 0 0
62 1230 49,50 49,55 49,53 1926,4 0,64 19,25 10 75 15 0 0 Junta
63 465 49,40 49,45 49,42 1918,4 0,24 19,65 0 100 0 0 0
64 780 49,40 49,40 49,40 1916,7 0,41 21,50 0 100 0 0 0 Junta
65 525 49,20 49,25 49,23 1903,1 0,28 20,05 20 30 50 0 0
66 505 49,40 49,30 49,35 1912,8 0,26 18,95 0 90 10 0 0
67 710 49,40 49,25 49,33 1910,8 0,37 18,30 0 100 0 0 0
68 945 49,40 49,60 49,50 1924,4 0,49 22,15 10 70 20 0 0
69 555 49,20 49,30 49,25 1905,0 0,29 19,50 30 20 50 0 0 Junta
70 835 49,50 49,40 49,45 1920,5 0,43 16,35 15 15 70 0 0
71 865 49,50 49,75 49,63 1934,2 0,45 20,90 15 40 45 0 0
72 720 49,60 49,55 49,58 1930,3 0,37 19,55 0 100 0 0 0
Média 0,40 19,83 8,3 68,3 23,3 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,12 1,63 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 30% 8% 2,45 2,5 2,15 2,37
208
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E9 - bloco de concreto umedecido Idade do revestimento: 28 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
73 930 49,8 49,95 49,88 1953,7 0,48 19,8 5 55 40 0 0
74 1260 49,70 49,80 49,75 1943,9 0,65 18,90 0 80 20 0 0
75 520 50,00 49,90 49,95 1959,6 0,27 18,55 0 100 0 0 0
76 950 49,90 49,90 49,90 1955,6 0,49 18,80 15 50 35 0 0
77 345 49,80 49,70 49,75 1943,9 0,18 19,70 0 60 40 0 0
78 860 49,85 49,90 49,88 1953,7 0,44 20,8 5 55 40 0 0 Junta
79 705 49,85 49,95 49,90 1955,6 0,36 20,90 0 65 35 0 0 Junta
80 740 49,85 50,00 49,93 1957,6 0,38 19,15 15 40 45 0 0
81 415 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,21 17,60 0 30 70 0 0
82 875 49,90 50,00 49,95 1959,6 0,45 17,35 5 30 65 0 0
83 750 49,95 49,90 49,93 1957,6 0,38 19,70 0 70 30 0 0
84 1205 49,85 50,00 49,93 1957,6 0,62 20,25 5 80 15 0 0 Junta
Média 0,41 19,29 4,2 59,6 36,3 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,14 1,13 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 35% 6% 2,25 2,6 3 2,62
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E9 - bloco de concreto umedecido Idade do revestimento: 56 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
85 655 49,15 49,05 49,10 1893,4 0,35 19,70 30 40 30 0 0
86 430 49,10 49,30 49,20 1901,2 0,23 19,80 40 10 50 0 0
87 410 49,55 49,65 49,60 1932,2 0,21 19,95 30 30 40 0 0 Junta
88 560 49,80 49,50 49,65 1936,1 0,29 19,50 0 100 0 0 0
89 565 49,20 49,80 49,50 1924,4 0,29 22,15 20 60 20 0 0
90 765 49,60 50,00 49,80 1947,8 0,39 19,1 20 50 30 0 0
91 700 49,65 49,70 49,68 1938,1 0,36 20,05 30 30 40 0 0 Junta
92 1090 49,25 49,70 49,48 1922,5 0,57 20,60 0 100 0 0 0 Junta
93
94 555 49,65 49,85 49,75 1943,9 0,29 18,25 0 100 0 0 0
95 730 49,70 49,55 49,63 1934,2 0,38 20,80 10 80 10 0 0
96 885 49,7 49,85 49,78 1945,9 0,45 19,8 30 20 50 0 0
Média 0,35 19,97 19,1 56,4 24,5 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,10 1,00 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 30% 5% 3,7 4 4,35 4,02
209
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E9 - bloco de concreto umedecido Idade do revestimento: 119 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
97 630 49,80 49,40 49,60 1932,2 0,33 21,1 15 50 35 0 0
98 925 49,80 49,55 49,68 1938,1 0,48 19,20 15 25 60 0 0 Junta
99 1370 49,30 50,00 49,65 1936,1 0,71 19,90 20 55 25 0 0
100 730 49,55 49,35 49,45 1920,5 0,38 18,70 0 85 15 0 0
101 500 49,90 49,65 49,78 1945,9 0,26 16,70 0 100 0 0 0
102 935 49,60 50,00 49,80 1947,8 0,48 20,2 10 65 25 0 0 Junta
103 610 49,50 50,00 49,75 1943,9 0,31 17,00 5 55 40 0 0
104 610 49,90 50,00 49,95 1959,6 0,31 17,20 20 25 55 0 0
105 1060 50,00 49,55 49,78 1945,9 0,54 18,90 0 100 0 0 0
106 595 49,45 49,75 49,60 1932,2 0,31 15,55 15 60 25 0 0
107 640 50,00 49,90 49,95 1959,6 0,33 16,35 15 40 45 0 0 Junta
108 615 49,8 49,9 49,85 1951,7 0,32 17,7 45 15 40 0 0
Média 0,37 18,05 12,7 56,4 30,9 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,09 1,71 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 25% 9% 5,7 5,5 5,8 5,65
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E9 - bloco de concreto umedecido Idade do revestimento: 238 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
109 1070 49,35 49,70 49,53 1926,4 0,56 18,95 40 30 30 0 0 Junta
110 1010 49,55 49,80 49,68 1938,1 0,52 20,75 50 30 20 0 0
111 930 49,40 49,90 49,65 1936,1 0,48 19,90 40 35 25 0 0
112 925 49,50 49,50 49,50 1924,4 0,48 20,70 0 100 0 0 0
113 920 49,75 49,20 49,48 1922,5 0,48 18,65 10 70 20 0 0 Junta
114 745 49,60 50,00 49,80 1947,8 0,38 20,60 0 90 10 0 0
115 545 49,80 49,45 49,63 1934,2 0,28 20,00 0 100 0 0 0
116 770 49,90 49,70 49,80 1947,8 0,40 18,85 10 80 10 0 0
117 650 49,75 49,50 49,63 1934,2 0,34 17,00 0 100 0 0 0
118 635 49,80 49,80 49,80 1947,8 0,33 17,50 20 20 60 0 0
119 1330 49,25 49,90 49,58 1930,3 0,69 19,85 50 40 10 0 0 Junta
120 1405 49,50 49,75 49,63 1934,2 0,73 21,4 0 100 0 0 0 Junta
Média 0,47 19,51 18,3 66,3 15,4 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,14 1,35 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 29% 7% 11,6 11 10,9 11,10
210
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E10 - bloco de concreto com solução de cal Idade do revestimento: 02 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
1 690 47,70 48,00 47,85 1798,3 0,38 20 0 40 60 0 0
2 660 47,70 46,40 47,05 1738,6 0,38 17,10 80 0 20 0 0
3 455 47,15 46,10 46,63 1707,4 0,27 18,40 20 60 20 0 0 Junta
4 110 46,25 47,00 46,63 1707,4 0,06 18,15 0 10 90 0 0 Junta
5 260 46,90 47,30 47,10 1742,3 0,15 19,90 15 60 25 0 0
6 495 45,70 46,90 46,30 1683,7 0,29 19,95 30 30 40 0 0
7 670 45,50 45,80 45,65 1636,7 0,41 19,10 0 60 40 0 0
8 815 47,30 46,45 46,88 1725,7 0,47 19,95 15 20 65 0 0
9 335 45,45 46,20 45,83 1649,3 0,20 17,50 15 30 55 0 0
10 825 46,70 44,00 45,35 1615,3 0,51 17,25 0 85 15 0 0 Junta
11 410 45,90 46,85 46,38 1689,1 0,24 16,05 0 40 60 0 0
12 425 47,80 46,25 47,03 1736,8 0,24 17,15 0 25 75 0 0
Média 0,30 18,38 14,6 38,3 47,1 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,13 1,38
Coef. Var. 44% 8%
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E10 - bloco de concreto com solução de cal Idade do revestimento: 04 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
13 620 48,45 47,90 48,18 1822,8 0,34 20,6 30 55 15 0 0
14 735 48,50 47,90 48,20 1824,7 0,40 18,75 15 40 45 0 0
15 1000 48,45 48,65 48,55 1851,3 0,54 19,75 20 10 70 0 0 Junta
16
17 170 47,95 47,35 47,65 1783,3 0,10 21,50 10 10 80 0 0
18 1090 48,95 48,80 48,88 1876,1 0,58 19,60 30 45 25 0 0
19 825 48,30 48,30 48,30 1832,2 0,45 20,65 5 30 65 0 0
20
21 865 48,40 48,60 48,50 1847,5 0,47 19,95 0 40 60 0 0
22 605 47,90 48,50 48,20 1824,7 0,33 18,35 0 85 15 0 0
23 700 48,90 48,90 48,90 1878,1 0,37 18,20 10 5 85 0 0 Junta
24 830 48,40 48,60 48,50 1847,5 0,45 20,25 60 30 10 0 0
Média 0,44 19,57 18,9 37,8 43,3 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,09 1,07
Coef. Var. 20% 5%
211
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E10 - bloco de concreto com solução de cal Idade do revestimento: 08 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
25 945 48,65 48,6 48,63 1857,0 0,51 18,6 15 30 55 0 0
26 1195 48,90 48,50 48,70 1862,7 0,64 17,30 0 75 25 0 0 Junta
27 795 49,00 48,75 48,88 1876,1 0,42 19,75 15 40 45 0 0
28 700 48,90 48,70 48,80 1870,4 0,37 18,75 0 100 0 0 0
29 860 47,95 48,80 48,38 1837,9 0,47 19,50 0 100 0 0 0
30 1060 49,15 49,25 49,20 1901,2 0,56 18,25 40 10 50 0 0 Junta
31
32 1165 48,90 49,00 48,95 1881,9 0,62 20,20 0 80 20 0 0 Junta
33
34 475 49,15 48,85 49,00 1885,7 0,25 19,75 30 30 40 0 0
35 1010 48,65 48,70 48,68 1860,8 0,54 20,25 20 60 20 0 0
36 975 49,4 49,2 49,30 1908,9 0,51 19,45 50 30 20 0 0
Média 0,49 19,18 17,0 55,5 27,5 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,12 0,94 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 24% 5% 1,3 1,1 1,15 1,18
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E10 - bloco de concreto com solução de cal Idade do revestimento: 12 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
37 425 49,9 50 49,95 1959,6 0,22 20 10 60 30 0 0
38 990 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,50 20,60 30 45 25 0 0
39 1050 50,00 49,95 49,98 1961,5 0,54 18,90 20 70 10 0 0
40 765 49,95 49,90 49,93 1957,6 0,39 20,30 20 40 40 0 0
41 1015 49,85 50,00 49,93 1957,6 0,52 20,75 10 70 20 0 0 Junta
42 1300 50,00 49,95 49,98 1961,5 0,66 22,40 20 70 10 0 0 Junta
43 610 50,00 49,90 49,95 1959,6 0,31 21,00 0 100 0 0 0
44 1005 49,90 49,85 49,88 1953,7 0,51 20,00 20 50 30 0 0
45 660 50,00 49,90 49,95 1959,6 0,34 18,80 15 70 15 0 0
46 625 49,95 49,90 49,93 1957,6 0,32 20,50 0 100 0 0 0
47 1245 49,80 49,90 49,85 1951,7 0,64 16,80 0 60 40 0 0 Junta
48 1020 50,00 49,90 49,95 1959,6 0,52 19,25 15 60 25 0 0
Média 0,46 19,94 13,3 66,3 20,4 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,14 1,40 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 30% 7% 1,95 2,1 3,15 2,38
212
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E10 - bloco de concreto com solução de cal Idade do revestimento: 16 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
49 790 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,40 20,1 15 50 35 0 0
50 400 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,20 18,05 20 25 55 0 0
51 1070 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,54 20,90 10 80 10 0 0 Junta
52 575 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,29 19,75 10 70 20 0 0
53 365 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,19 19,75 5 40 55 0 0
54 645 50,00 49,75 49,88 1953,7 0,33 21,85 0 70 30 0 0 Junta
55 560 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,29 20,20 0 90 10 0 0
56 855 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,44 19,55 10 35 55 0 0
57 1155 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,59 20,35 0 45 55 0 0
58 485 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,25 21,15 10 50 40 0 0 Junta
59 575 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,29 17,00 5 55 40 0 0
60 550 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,28 19 0 25 75 0 0
Média 0,34 19,80 7,1 52,9 40,0 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,13 1,33 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 37% 7% 2,15 2,4 2,7 2,40
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E10 - bloco de concreto com solução de cal Idade do revestimento: 23 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
61 795 49,45 49,75 49,60 1932,2 0,41 21,65 20 30 50 0 0
62 780 49,60 49,35 49,48 1922,5 0,41 21,30 20 40 40 0 0
63 1070 49,45 49,50 49,48 1922,5 0,56 20,20 30 40 30 0 0
64 710 49,40 49,50 49,45 1920,5 0,37 21,60 0 100 0 0 0
65 660 48,75 49,10 48,93 1880,0 0,35 22,95 15 60 25 0 0
66 975 49,50 49,60 49,55 1928,3 0,51 19,15 25 40 35 0 0 Junta
67 455 49,25 49,30 49,28 1907,0 0,24 20,05 20 15 65 0 0
68 1165 49,40 49,40 49,40 1916,7 0,61 21,70 0 70 30 0 0 Junta
69 1500 49,15 49,50 49,33 1910,8 0,78 18,50 10 70 20 0 0 Junta
70 480 49,50 49,40 49,45 1920,5 0,25 18,80 15 5 80 0 0
71 850 49,50 49,10 49,30 1908,9 0,45 20,60 10 80 10 0 0
72 710 49,4 49,5 49,45 1920,5 0,37 19,25 30 30 40 0 0
Média 0,44 20,48 16,3 48,3 35,4 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,15 1,39 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 35% 7% 2,2 2,4 2,3 2,28
213
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E10 - bloco de concreto com solução de cal Idade do revestimento: 28 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
73 1010 49,65 49,75 49,70 1940,0 0,52 19,65 15 70 15 0 0 Junta
74 720 49,90 49,75 49,83 1949,8 0,37 22,10 0 80 20 0 0
75 815 49,80 49,60 49,70 1940,0 0,42 19,80 20 20 60 0 0
76 1165 50,00 49,70 49,85 1951,7 0,60 21,80 5 60 35 0 0 Junta
77 820 49,80 49,90 49,85 1951,7 0,42 22,20 0 40 60 0 0
78 760 49,80 49,75 49,78 1945,9 0,39 22,6 0 80 20 0 0
79 875 49,70 49,75 49,73 1942,0 0,45 18,80 5 15 80 0 0
80 630 49,30 49,80 49,55 1928,3 0,33 20,00 0 80 20 0 0
81 650 49,75 49,80 49,78 1945,9 0,33 19,80 40 20 40 0 0
82 935 49,70 49,75 49,73 1942,0 0,48 19,10 0 85 15 0 0
83 535 49,75 49,80 49,78 1945,9 0,27 20,10 15 20 65 0 0
84 1360 49,75 49,80 49,78 1945,9 0,70 21,55 30 60 10 0 0 Junta
Média 0,44 20,63 10,8 52,5 36,7 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,12 1,33 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 27% 6% 2,5 3,9 2,6 3,00
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E10 - bloco de concreto com solução de cal Idade do revestimento: 56 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
85 370 49,00 49,40 49,20 1901,2 0,19 23,80 10 80 10 0 0
86 530 49,40 49,45 49,43 1918,6 0,28 20,10 0 100 0 0 0
87 665 49,00 49,30 49,15 1897,3 0,35 20,20 10 85 5 0 0
88 985 49,70 49,55 49,63 1934,2 0,51 19,10 40 15 45 0 0 Junta
89 1095 49,40 49,50 49,45 1920,5 0,57 19,95 10 90 0 0 0
90 630 49,00 49,75 49,38 1914,7 0,33 21,1 30 60 10 0 0
91 1065 49,25 49,60 49,43 1918,6 0,56 19,55 0 100 0 0 0
92 1435 48,50 49,95 49,23 1903,1 0,75 19,40 20 80 0 0 0 Junta
93 440 48,30 49,35 48,83 1872,3 0,24 19,60 0 100 0 0 0
94 1270 49,75 49,40 49,58 1930,3 0,66 20,40 40 30 30 0 0 Junta
95 720 49,55 49,55 49,55 1928,3 0,37 16,90 40 40 20 0 0
96 525 49,55 49,55 49,55 1928,3 0,27 20,35 80 20 0 0 0
Média 0,42 20,04 23,3 66,7 10,0 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,18 1,57 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 43% 8% 4,7 4,3 3,7 4,23
214
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E10 - bloco de concreto com solução de cal Idade do revestimento: 119 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
97 210 49,45 49,50 49,48 1922,5 0,11 21,75 35 65 0 0 0
98 440 49,90 49,55 49,73 1942,0 0,23 18,15 15 60 25 0 0 Junta
99 720 49,90 49,60 49,75 1943,9 0,37 15,77 5 95 0 0 0
100 680 49,65 49,70 49,68 1938,1 0,35 18,30 25 50 25 0 0
101 700 49,15 49,80 49,48 1922,5 0,36 20,35 0 100 0 0 0
102 895 49,75 50,00 49,88 1953,7 0,46 18,2 0 95 5 0 0
103 590 49,70 49,60 49,65 1936,1 0,30 19,60 30 30 40 0 0 Junta
104 655 49,55 50,00 49,78 1945,9 0,34 19,60 10 20 70 0 0
105 705 49,75 49,95 49,85 1951,7 0,36 18,30 15 45 40 0 0
106 755 50,00 49,95 49,98 1961,5 0,38 19,35 20 20 60 0 0 Junta
107 1050 49,85 49,80 49,83 1949,8 0,54 17,80 15 50 35 0 0
108 740 49,85 50,00 49,93 1957,6 0,38 17,00 5 85 10 0 0
Média 0,35 18,68 14,6 59,6 25,8 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,11 1,57 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 31% 8% 6,25 5,2 5,45 5,63
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E10 - bloco de concreto com solução de cal Idade do revestimento: 238 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
109 525 50,00 49,00 49,50 1924,4 0,27 18,10 0 90 10 0 0
110 880 49,70 49,10 49,40 1916,7 0,46 17,40 20 40 40 0 0
111 335 49,40 49,50 49,45 1920,5 0,17 20,00 30 20 50 0 0
112 675 49,35 49,15 49,25 1905,0 0,35 22,10 0 100 0 0 0
113 1020 49,70 49,75 49,73 1942,0 0,53 19,40 30 40 30 0 0
114 475 49,45 49,90 49,68 1938,1 0,25 21,95 50 40 10 0 0
115 1090 49,15 49,85 49,50 1924,4 0,57 20,30 10 80 10 0 0
116 785 49,55 49,60 49,58 1930,3 0,41 17,20 35 20 45 0 0 Junta
117 700 49,55 50,00 49,78 1945,9 0,36 18,95 90 10 0 0 0
118 900 49,20 49,65 49,43 1918,6 0,47 19,70 60 20 20 0 0 Junta
119 1480 49,75 49,40 49,58 1930,3 0,77 17,60 40 20 40 0 0 Junta
120 560 49,35 49,70 49,53 1926,4 0,29 19,35 0 100 0 0 0
Média 0,41 19,34 30,4 48,3 21,3 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,16 1,62 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 40% 8% 10,9 11 10,3 10,58
215
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E11 - bloco de concreto sem preparo e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 02 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
1 470 47,95 47,65 47,80 1794,5 0,26 18,8 15 35 50 0 0
2 890 47,80 47,20 47,50 1772,1 0,50 18,70 10 75 15 0 0
3 640 46,60 47,70 47,15 1746,0 0,37 19,95 20 35 45 0 0 Junta
4 975 48,70 47,90 48,30 1832,2 0,53 21,45 0 50 50 0 0
5
6 730 46,80 47,20 47,00 1734,9 0,42 17,65 15 0 0 85 0 Junta
7 805 48,20 48,10 48,15 1820,9 0,44 21,10 20 50 30 0 0
8 760 48,10 47,30 47,70 1787,0 0,43 17,15 30 35 35 0 0
9 635 46,80 47,80 47,30 1757,2 0,36 15,40 15 65 20 0 0 Junta
10 160 47,70 47,80 47,75 1790,8 0,09 17,90 10 90 0 0 0
11 580 47,90 47,80 47,85 1798,3 0,32 19,90 5 90 5 0 0
12
Média 0,40 18,90 14,4 48,3 27,8 9,4 0,0
Desv. Pad. 0,09 1,86
Coef. Var. 21% 10%
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E11 - bloco de concreto sem preparo e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 04 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
13 785 47,8 48,45 48,13 1819,0 0,43 20 10 80 10 0 0
14 445 47,30 47,95 47,63 1781,4 0,25 20,90 10 40 50 0 0
15 650 48,40 47,85 48,13 1819,0 0,36 18,60 30 40 30 0 0 Junta
16 645 48,30 47,30 47,80 1794,5 0,36 19,85 15 60 25 0 0 Junta
17 970 48,25 49,00 48,63 1857,0 0,52 19,05 30 45 25 0 0
18 510 48,00 48,20 48,10 1817,1 0,28 18,25 0 80 20 0 0
19 930 48,65 47,70 48,18 1822,8 0,51 18,55 0 100 0 0 0 Junta
20 710 47,50 48,85 48,18 1822,8 0,39 17,95 20 60 20 0 0
21 1095 48,80 48,40 48,60 1855,1 0,59 17,20 20 50 30 0 0
22 570 48,30 48,00 48,15 1820,9 0,31 18,80 15 50 35 0 0
23 495 48,00 48,30 48,15 1820,9 0,27 19,15 20 40 40 0 0
24 325 48,3 48,2 48,25 1828,5 0,18 18,65 15 60 25 0 0
Média 0,40 18,91 15,4 58,8 25,8 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,12 0,99
Coef. Var. 29% 5%
216
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E11 - bloco de concreto sem preparo e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 08 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
25 470 49,3 49,4 49,35 1912,8 0,25 21 15 60 25 0 0
26 795 49,15 49,10 49,13 1895,5 0,42 21,70 0 80 20 0 0 Junta
27 565 49,60 49,40 49,50 1924,4 0,29 20,50 0 100 0 0 0
28 980 49,40 49,50 49,45 1920,5 0,51 21,65 20 50 30 0 0
29 720 49,50 49,35 49,43 1918,6 0,38 18,00 0 90 10 0 0 Junta
30 360 49,00 48,80 48,90 1878,1 0,19 21,00 0 90 10 0 0
31 765 48,85 49,10 48,98 1883,8 0,41 19,00 10 70 20 0 0
32 525 49,40 49,30 49,35 1912,8 0,27 19,55 10 70 20 0 0
33 615 49,60 49,40 49,50 1924,4 0,32 17,90 20 60 20 0 0
34 985 49,25 49,30 49,28 1907,0 0,52 17,30 0 90 10 0 0 Junta
35 740 49,55 49,50 49,53 1926,4 0,38 19,15 0 100 0 0 0
36 355 49,7 49,3 49,50 1924,4 0,18 19,8 30 50 20 0 0
Média 0,34 19,71 8,8 75,8 15,4 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,11 1,49 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 32% 8% 0,8 0,9 0,75 0,82
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E11 - bloco de concreto sem preparo e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 12 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
37 800 49,65 49,85 49,75 1943,9 0,41 19 0 100 0 0 0
38 830 49,35 49,90 49,63 1934,2 0,43 21,10 0 80 20 0 0
39 815 49,60 49,20 49,40 1916,7 0,43 20,90 15 35 50 0 0
40 575 49,40 49,60 49,50 1924,4 0,30 23,30 10 70 20 0 0 Junta
41 1055 49,75 49,85 49,80 1947,8 0,54 21,00 0 100 0 0 0
42 790 49,35 49,80 49,58 1930,3 0,41 19,15 10 80 10 0 0
43 905 49,45 49,85 49,65 1936,1 0,47 18,30 10 70 20 0 0
44 1005 49,90 49,65 49,78 1945,9 0,52 19,30 0 90 10 0 0 Junta
45 685 49,60 49,30 49,45 1920,5 0,36 19,65 15 65 20 0 0
46 885 49,90 49,35 49,63 1934,2 0,46 18,00 20 70 10 0 0
47 560 49,85 49,95 49,90 1955,6 0,29 18,95 20 60 20 0 0 Junta
48 680 49,2 49,55 49,38 1914,7 0,36 18,9 20 50 30 0 0
Média 0,41 19,80 10,0 72,5 17,5 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,08 1,51 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 19% 8% 0,75 0,5 0,7 0,65
217
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E11 - bloco de concreto sem preparo e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 16 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
49 515 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,26 22,85 0 100 0 0 0
50 405 49,90 50,00 49,95 1959,6 0,21 21,75 0 80 20 0 0
51 980 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,50 21,90 0 100 0 0 0 Junta
52 1445 50,00 49,90 49,95 1959,6 0,74 19,55 0 90 10 0 0
53 690 49,80 49,95 49,88 1953,7 0,35 20,15 30 20 50 0 0
54 675 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,34 20,30 0 90 10 0 0
55 1100 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,56 17,25 0 80 20 0 0 Junta
56 985 49,60 49,90 49,75 1943,9 0,51 18,60 0 85 15 0 0 Junta
57 815 49,90 49,95 49,93 1957,6 0,42 18,60 20 40 40 0 0
58 270 50,00 49,60 49,80 1947,8 0,14 19,70 10 70 20 0 0
59 610 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,31 18,15 20 70 10 0 0
60 790 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,40 20,8 25 15 60 0 0
Média 0,39 19,97 8,8 70,0 21,3 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,16 1,67 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 42% 8% 1,55 1,7 1,65 1,62
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E11 - bloco de concreto sem preparo e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 23 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
61 560 49,35 49,45 49,40 1916,7 0,29 21,1 0 100 0 0 0
62 820 49,70 49,55 49,63 1934,2 0,42 20,70 0 90 10 0 0
63 805 49,65 49,30 49,48 1922,5 0,42 20,15 20 30 50 0 0
64 835 49,75 49,60 49,68 1938,1 0,43 17,30 0 75 25 0 0
65 1490 49,55 49,70 49,63 1934,2 0,77 20,60 0 90 10 0 0 Junta
66 510 49,75 49,80 49,78 1945,9 0,26 16,25 0 95 5 0 0
67 775 49,20 49,70 49,45 1920,5 0,40 19,70 20 40 40 0 0 Junta
68 1360 49,60 49,20 49,40 1916,7 0,71 17,65 0 100 0 0 0
69 945 49,80 49,90 49,85 1951,7 0,48 16,90 10 80 10 0 0
70 730 49,20 49,15 49,18 1899,2 0,38 18,15 10 70 20 0 0
71 1070 49,15 49,70 49,43 1918,6 0,56 17,10 20 70 10 0 0 Junta
72 655 49,65 49,65 49,65 1936,1 0,34 17,8 0 90 10 0 0
Média 0,46 18,62 6,7 77,5 15,8 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,15 1,72 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 34% 9% 1,75 1,8 1,75 1,77
218
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E11 - bloco de concreto sem preparo e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 28 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
73 1370 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,70 21,35 0 100 0 0 0
74 1385 49,90 50,00 49,95 1959,6 0,71 20,65 0 85 15 0 0 Junta
75 1040 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,53 18,75 10 70 20 0 0
76 535 49,95 49,95 49,95 1959,6 0,27 19,20 0 100 0 0 0
77 845 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,43 19,70 20 50 30 0 0
78 1350 50,00 49,95 49,98 1961,5 0,69 19,05 0 85 15 0 0 Junta
79 1305 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,66 18,80 5 85 10 0 0 Junta
80 580 49,90 50,00 49,95 1959,6 0,30 18,35 10 70 20 0 0
81 1410 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,72 19,10 10 80 10 0 0
82 720 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,37 19,45 5 85 10 0 0
83 705 50,00 49,95 49,98 1961,5 0,36 16,90 15 30 55 0 0
84 655 49,90 50,00 49,95 1959,6 0,33 19,85 25 25 50 0 0
Média 0,51 19,26 8,3 72,1 19,6 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,18 1,12 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 36% 6% 2,9 2,8 2,25 2,65
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E11 - bloco de concreto sem preparo e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 56 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
85 1115 49,70 49,35 49,53 1926,4 0,58 21,95 20 80 0 0 0
86 495 49,80 49,40 49,60 1932,2 0,26 21,35 0 100 0 0 0
87 1240 50,00 49,80 49,90 1955,6 0,63 21,40 10 70 20 0 0 Junta
88 760 49,45 49,90 49,68 1938,1 0,39 21,10 10 80 10 0 0
89 850 49,70 50,00 49,85 1951,7 0,44 21,55 40 30 30 0 0
90 705 49,80 49,85 49,83 1949,8 0,36 21,8 0 100 0 0 0
91 935 49,85 49,40 49,63 1934,2 0,48 18,70 0 100 0 0 0 Junta
92 265 49,85 49,60 49,73 1942,0 0,14 19,60 20 40 40 0 0
93 1070 49,45 49,70 49,58 1930,3 0,55 18,15 20 70 10 0 0
94 610 49,90 49,75 49,83 1949,8 0,31 16,90 40 35 25 0 0 Junta
95
96
Média 0,41 20,25 16,0 70,5 13,5 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,15 1,79 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 37% 9% 2,15 2,3 2,35 2,27
219
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E11 - bloco de concreto sem preparo e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 119 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
97 850 49,80 49,90 49,85 1951,7 0,44 21,5 20 70 10 0 0
98 925 50,00 49,90 49,95 1959,6 0,47 21,50 5 75 20 0 0
99 1900 49,85 50,00 49,93 1957,6 0,97 21,10 5 90 5 0 0 Junta
100 1170 49,80 49,70 49,75 1943,9 0,60 19,45 15 50 35 0 0
101 1245 50,00 49,90 49,95 1959,6 0,64 20,55 45 20 35 0 0
102 1495 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,76 18,2 10 80 10 0 0
103 740 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,38 19,90 0 95 5 0 0
104 795 49,90 50,00 49,95 1959,6 0,41 19,30 5 95 0 0 0
105 1225 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,62 18,25 5 90 5 0 0 Junta
106 1205 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,61 18,20 0 90 10 0 0
107 550 49,75 49,85 49,80 1947,8 0,28 19,50 15 30 55 0 0 Junta
108 460 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,23 19,95 5 30 65 0 0
Média 0,53 19,78 10,8 67,9 21,3 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,21 1,21 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 39% 6% 3,95 3,5 4,05 3,82
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E11 - bloco de concreto sem preparo e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 238 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
109 1030 49,60 49,70 49,65 1936,1 0,53 20,65 0 90 10 0 0 Junta
110 670 49,55 49,65 49,60 1932,2 0,35 20,15 20 80 0 0 0
111 1365 49,75 49,80 49,78 1945,9 0,70 20,30 30 70 0 0 0
112 410 49,50 49,65 49,58 1930,3 0,21 20,50 50 20 30 0 0
113 470 49,65 49,85 49,75 1943,9 0,24 19,05 0 100 0 0 0
114 1170 50,00 49,95 49,98 1961,5 0,60 20,05 20 80 0 0 0
115 470 49,70 49,65 49,68 1938,1 0,24 20,60 0 100 0 0 0
116 415 49,35 49,55 49,45 1920,5 0,22 17,10 10 40 50 0 0
117 1040 49,45 49,50 49,48 1922,5 0,54 19,10 0 100 0 0 0
118 1090 49,90 49,75 49,83 1949,8 0,56 15,85 50 50 0 0 0 Junta
119 1000 49,85 49,70 49,78 1945,9 0,51 19,85 0 100 0 0 0 Junta
120 390 49,70 49,75 49,73 1942,0 0,20 19,45 0 100 0 0 0
Média 0,41 19,39 15,0 77,5 7,5 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,18 1,49 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 45% 8% 8,25 8,6 8,15 8,33
220
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E12 - bloco de concreto chapiscado e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 02 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
1 650 47,05 46,35 46,70 1712,9 0,38 21 25 0 0 75 0
2 480 47,80 47,50 47,65 1783,3 0,27 19,10 30 20 50 0 0
3 640 47,40 46,55 46,98 1733,1 0,37 19,85 80 0 20 0 0 Junta
4
5 815 47,60 47,90 47,75 1790,8 0,46 22,25 15 85 0 0 0
6 840 44,70 47,30 46,00 1661,9 0,51 16,60 50 0 0 50 0
7 590 45,20 45,60 45,40 1618,8 0,36 17,60 100 0 0 0 0
8 1025 48,15 44,40 46,28 1681,8 0,61 20,80 80 0 0 20 0 Junta
9 455 47,15 47,35 47,25 1753,5 0,26 21,10 5 95 0 0 0
10 575 47,20 46,50 46,85 1723,9 0,33 17,40 5 80 15 0 0
11 760 44,20 45,90 45,05 1594,0 0,48 17,30 60 0 0 40 0
12 765 48,2 47,4 47,80 1794,5 0,43 21,35 40 45 15 0 0 Junta
Média 0,40 19,49 44,5 29,5 9,1 16,8 0,0
Desv. Pad. 0,10 1,98
Coef. Var. 26% 10%
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E12 - bloco de concreto chapiscado e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 04 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
13 655 48,35 48,4 48,38 1837,9 0,36 22,45 30 40 30 0 0
14 685 48,20 49,00 48,60 1855,1 0,37 21,15 10 50 40 0 0 Junta
15 600 48,25 48,10 48,18 1822,8 0,33 20,20 0 100 0 0 0
16 465 47,55 48,55 48,05 1813,3 0,26 22,60 10 75 15 0 0
17 330 48,20 47,85 48,03 1811,4 0,18 18,70 20 70 10 0 0
18 600 48,35 47,65 48,00 1809,6 0,33 19,65 0 90 10 0 0
19 455 48,45 47,30 47,88 1800,1 0,25 19,60 0 90 10 0 0
20 380 48,45 47,30 47,88 1800,1 0,21 19,80 0 70 30 0 0
21 510 47,15 48,60 47,88 1800,1 0,28 20,55 20 70 10 0 0
22 720 48,75 48,75 48,75 1866,5 0,39 19,95 0 90 10 0 0 Junta
23 810 48,80 48,80 48,80 1870,4 0,43 19,30 10 70 20 0 0 Junta
24 475 48,2 48,45 48,33 1834,1 0,26 19,6 0 100 0 0 0
Média 0,30 20,30 8,3 76,3 15,4 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,08 1,21
Coef. Var. 25% 6%
221
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E12 - bloco de concreto chapiscado e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 08 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
25 940 49,45 49,5 49,48 1922,5 0,49 23 0 90 10 0 0
26 270 49,15 49,10 49,13 1895,4 0,14 21,10 0 100 0 0 0
27 915 49,50 49,35 49,43 1918,6 0,48 22,60 0 70 30 0 0 Junta
28 1120 49,25 49,20 49,23 1903,1 0,59 18,25 10 80 10 0 0 Junta
29 530 49,40 49,40 49,40 1916,7 0,28 22,25 0 80 20 0 0
30 250 49,40 49,35 49,38 1914,7 0,13 20,15 0 100 0 0 0
31 845 49,30 49,45 49,38 1914,7 0,44 22,50 10 65 25 0 0
32
33
34 655 49,30 49,00 49,15 1897,3 0,35 19,10 0 75 25 0 0
35 665 49,45 49,60 49,53 1926,4 0,35 21,95 10 70 20 0 0 Junta
36 805 49,7 49,6 49,65 1936,1 0,42 21,35 0 80 20 0 0
Média 0,37 21,23 3,0 81,0 16,0 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,15 1,59 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 41% 7% 0,25 0,4 0,45 0,37
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E12 - bloco de concreto chapiscado e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 12 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
37 535 49,65 48,85 49,25 1905,0 0,28 20,7 0 100 0 0 0
38 225 49,50 49,25 49,38 1914,7 0,12 22,35 0 80 20 0 0
39 765 49,35 49,80 49,58 1930,3 0,40 20,20 0 90 10 0 0
40 530 49,85 49,40 49,63 1934,2 0,27 19,95 0 90 10 0 0 Junta
41 1325 49,50 49,90 49,70 1940,0 0,68 18,30 0 100 0 0 0
42 275 49,75 49,40 49,58 1930,3 0,14 20,50 20 35 45 0 0
43 570 49,70 49,85 49,78 1945,9 0,29 21,00 10 80 10 0 0
44 680 49,55 49,55 49,55 1928,3 0,35 20,35 0 85 15 0 0 Junta
45 685 49,45 49,35 49,40 1916,7 0,36 17,35 25 35 40 0 0 Junta
46 615 49,40 49,90 49,65 1936,1 0,32 20,60 5 85 10 0 0
47 665 49,60 49,50 49,55 1928,3 0,34 18,70 10 70 20 0 0
48 670 49,8 48,95 49,38 1914,7 0,35 18,35 0 100 0 0 0
Média 0,29 20,00 6,4 77,3 16,4 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,09 1,39 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 30% 7% 1,2 1,5 1,15 1,27
222
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E12 - bloco de concreto chapiscado e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 16 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
49 495 49,45 49,55 49,50 1924,4 0,26 22,65 0 90 10 0 0
50 750 49,30 49,45 49,38 1914,7 0,39 20,65 0 100 0 0 0 Junta
51 855 49,40 49,60 49,50 1924,4 0,44 19,30 0 100 0 0 0 Junta
52 600 49,45 49,90 49,68 1938,1 0,31 21,40 5 30 65 0 0
53 370 49,60 50,00 49,80 1947,8 0,19 20,45 10 40 50 0 0
54 695 50,00 49,80 49,90 1955,6 0,36 22,10 0 80 20 0 0
55 770 49,85 49,50 49,68 1938,1 0,40 20,35 0 90 10 0 0 Junta
56 1420 49,90 49,60 49,75 1943,9 0,73 19,40 0 90 10 0 0
57 390 49,65 49,90 49,78 1945,9 0,20 21,30 0 90 10 0 0
58 490 49,80 49,70 49,75 1943,9 0,25 18,30 0 100 0 0 0
59 1230 49,60 49,75 49,68 1938,1 0,63 21,75 0 80 20 0 0
60 215 49,8 50,00 49,90 1955,6 0,11 19,9 0 100 0 0 0
Média 0,36 20,63 1,3 82,5 16,3 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,18 1,28 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 51% 6% 0,9 1,1 0,85 0,95
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E12 - bloco de concreto chapiscado e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 23 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
61 745 49,4 49,65 49,53 1926,4 0,39 21,95 15 65 20 0 0
62 365 49,25 49,40 49,33 1910,8 0,19 19,40 0 90 10 0 0
63 540 49,40 49,60 49,50 1924,4 0,28 19,60 0 65 35 0 0
64 1290 49,15 49,55 49,35 1912,8 0,67 18,55 10 75 15 0 0 Junta
65 955 49,20 49,65 49,43 1918,6 0,50 22,40 0 85 15 0 0 Junta
66 635 49,50 49,45 49,48 1922,5 0,33 21,3 0 90 10 0 0
67 1355 49,40 49,35 49,38 1914,7 0,71 19,35 0 100 0 0 0 Junta
68 675 49,70 49,35 49,53 1926,4 0,35 20,45 0 100 0 0 0
69 1060 49,30 49,70 49,50 1924,4 0,55 21,45 0 100 0 0 0
70 735 49,75 49,50 49,63 1934,2 0,38 17,00 0 85 15 0 0
71 720 49,40 48,85 49,13 1895,4 0,38 17,75 10 40 50 0 0
72 580 49,65 49,6 49,63 1934,2 0,30 18,5 0 100 0 0 0
Média 0,42 19,81 2,9 82,9 14,2 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,16 1,72 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 38% 9% 1,25 1,1 1,35 1,23
223
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E12 - bloco de concreto chapiscado e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 28 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
73 840 49,85 49,9 49,88 1953,7 0,43 23,45 0 90 10 0 0
74 1160 49,95 49,95 49,95 1959,6 0,59 23,35 0 100 0 0 0
75 405 49,80 49,85 49,83 1949,8 0,21 21,15 0 90 10 0 0
76 605 49,90 50,00 49,95 1959,6 0,31 21,10 10 50 40 0 0 Junta
77 985 49,90 50,00 49,95 1959,6 0,50 20,75 0 100 0 0 0
78 635 50,00 49,90 49,95 1959,6 0,32 18,145 0 100 0 0 0 Junta
79 700 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,36 22,60 0 100 0 0 0
80 975 49,80 50,00 49,90 1955,6 0,50 18,35 0 85 15 0 0
81 1070 49,95 49,95 49,95 1959,6 0,55 19,40 0 85 15 0 0
82 930 49,85 49,90 49,88 1953,7 0,48 19,85 10 40 50 0 0
83 830 49,90 50,00 49,95 1959,6 0,42 21,40 10 20 70 0 0 Junta
84 410 49,90 50,00 49,95 1959,6 0,21 19,25 15 35 50 0 0
Média 0,41 20,73 3,8 74,6 21,7 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,13 1,80 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 31% 9% 1,9 2,1 1,5 1,83
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E12 - bloco de concreto chapiscado e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 56 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
85 890 49,40 49,60 49,50 1924,4 0,46 22,40 20 35 45 0 0
86 880 49,10 49,10 49,10 1893,4 0,46 22,95 0 100 0 0 0
87 1200 49,80 49,50 49,65 1936,1 0,62 25,40 0 100 0 0 0
88 1030 49,20 49,70 49,45 1920,5 0,54 21,90 0 90 10 0 0
89 1045 49,65 49,80 49,73 1942,0 0,54 23,55 20 20 60 0 0
90 945 49,85 49,90 49,88 1953,7 0,48 21,7 20 60 20 0 0 Junta
91 1645 49,90 49,70 49,80 1947,8 0,84 21,80 30 55 15 0 0
92 620 49,90 49,60 49,75 1943,9 0,32 18,15 0 100 0 0 0
93 109,5 49,40 50,00 49,70 1940,0 0,06 21,15 0 100 0 0 0 Junta
94 925 49,70 50,00 49,85 1951,7 0,47 20,10 10 75 15 0 0 Junta
95 770 49,40 49,70 49,55 1928,3 0,40 20,05 0 100 0 0 0
96
Média 0,47 21,74 9,1 75,9 15,0 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,19 1,93 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 41% 9% 2,35 1,7 2,1 2,05
224
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E12 - bloco de concreto chapiscado e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 119 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
97 615 49,80 49,60 49,70 1940,0 0,32 21,2 0 100 0 0 0
98 1445 49,70 49,90 49,80 1947,8 0,74 21,00 5 90 5 0 0 Junta
99 435 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,22 22,40 0 100 0 0 0
100 860 49,70 49,60 49,65 1936,1 0,44 22,70 20 30 50 0 0
101 630 49,70 49,80 49,75 1943,9 0,32 19,45 20 20 60 0 0 Junta
102 645 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,33 19,65 0 100 0 0 0
103 510 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,26 20,20 0 90 10 0 0
104 1030 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,52 21,90 0 80 20 0 0
105 675 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,34 21,00 0 100 0 0 0
106 1260 49,90 49,55 49,73 1942,0 0,65 19,00 0 85 15 0 0
107 845 49,90 50,00 49,95 1959,6 0,43 20,00 5 70 25 0 0 Junta
108 640 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,33 21,5 0 100 0 0 0
Média 0,41 20,83 4,2 80,4 15,4 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,16 1,19 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 39% 6% 5,6 4,5 5,8 5,30
Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência
Painel E12 - bloco de concreto chapiscado e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 238 dias
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CPCarga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
Obs.
109 1140 49,65 49,40 49,53 1926,4 0,59 22,20 10 60 30 0 0
110 765 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,39 21,70 0 100 0 0 0 Junta
111 665 49,90 49,45 49,68 1938,1 0,34 22,30 10 30 60 0 0
112 515 49,65 49,80 49,73 1942,0 0,27 21,05 0 100 0 0 0
113 465 49,95 49,90 49,93 1957,6 0,24 20,50 0 60 40 0 0
114 355 49,50 49,85 49,68 1938,1 0,18 21,40 0 100 0 0 0
115 755 49,80 50,00 49,90 1955,6 0,39 21,60 0 100 0 0 0
116 615 49,70 49,75 49,73 1942,0 0,32 19,45 0 100 0 0 0
117 740 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,38 21,40 0 60 40 0 0
118 1060 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,54 19,25 40 40 20 0 0 Junta
119 1170 49,75 49,90 49,83 1949,8 0,60 19,40 0 80 20 0 0 Junta
120 565 49,75 49,80 49,78 1945,9 0,29 20,25 10 40 50 0 0
Média 0,38 20,88 5,8 72,5 21,7 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,14 1,09 carbonatação (mm) Média
Coef. Var. 36% 5% 5,85 4,4 5,65 5,30
225
Anexo E
Compilação dos resultados da literatura de determinação da resistência de aderência à tração.
226
Tab
ela
4.1
0 –
An
ális
e d
a v
aria
ção
do
s re
sult
ado
s d
e re
sist
ênci
a d
e ad
erên
cia
à tr
ação
.
Au
tore
sC
ara
cter
ísti
cas
do
est
ud
o
Ida
de
(dia
s)R
esis
tên
cia
de
ad
erên
cia
méd
ia (
MP
a)
Des
vio
pa
drã
o
(MP
a)
Co
efic
ien
te d
e v
ari
açã
o (
%)
Sca
rtez
ini
& C
aras
ek
(19
99
)
Su
bst
rato
: b
loco
s ce
râm
ico
s R
eves
tim
ento
: 1
:2:9
(ci
men
to,
cal
e ar
eia)
cu
ra ú
mid
a 1
:2:9
(ci
men
to,
cal
e ar
eia)
cu
ra s
em m
olh
agem
1
:1:6
(ci
men
to,
cal
e ar
eia)
cu
ra s
em m
olh
agem
Div
ersa
s id
ades
0
,20
0,1
90
,29
0,0
50
,06
0,0
9
26
32
32
Su
bst
rato
: b
loco
de
con
cret
o c
hap
isca
do
R
eves
tim
ento
: m
istu
ra s
emi-
pro
nta
co
m c
al v
irg
em
28
0,1
9-
21
Su
bst
rato
: b
loco
de
con
cret
o s
em p
rep
aro
R
eves
tim
ento
: m
istu
ra s
emi-
pro
nta
co
m c
al v
irg
em
28
0,2
2-
36
Su
bst
rato
: b
loco
de
con
cret
o s
em p
rep
aro
R
eves
tim
ento
: ar
gam
assa
in
du
stri
aliz
ada
1
28
0,3
6-
38
Pru
dên
cio
Jr.
et
al.
(19
99
)
Su
bst
rato
: b
loco
de
con
cret
o s
em p
rep
aro
R
eves
tim
ento
: ar
gam
assa
in
du
stri
aliz
ada
1
28
0,2
4-
37
Cav
ani,
Qu
arci
on
i &
N
asci
men
to (
19
99
) R
eves
tim
ento
de
edif
ício
da
déc
ada
de
30
-
0,2
20
,06
25
Su
bst
rato
: b
loco
s ce
râm
ico
R
eves
tim
ento
: 1
:0:3
(ci
men
to,
cal
e ar
eia
em v
olu
me)
2
8
0
,50
0,8
71
7
Ro
cha
& O
liv
eira
(1
99
9)
Su
bst
rato
: b
loco
s ce
râm
ico
R
eves
tim
ento
: 1
:0,1
25
:3 (
cim
ento
, ca
l e
arei
a em
v
olu
me)
2
8
0
,51
0,0
71
4
Sca
rtez
ini,
Via
nn
a &
C
aras
ek (
19
98
)
Rev
esti
men
to:
1:1:
6 (c
imen
to,
cal
e ar
eia)
S
ub
stra
to:
blo
cos
cerâ
mic
os,
um
idad
e d
o a
mb
ien
te
blo
cos
cerâ
mic
os
um
edec
ido
s
Div
ersa
s id
ades
0
,21
0,2
00
,09
0,0
74
14
3
Car
asek
(1
99
6)
An
ális
e d
a in
flu
ênci
a d
o t
ipo
de
arg
amas
sa,
tip
o d
e su
bst
rato
e c
on
diç
ão d
e u
mid
ade,
res
istê
nci
a d
e ad
erên
cia
Div
ersa
s-
34
227
Tab
ela
4.1
0 –
An
ális
e d
a v
aria
ção
do
s re
sult
ado
s d
e re
sist
ênci
a d
e ad
erên
cia
á tr
ação
(C
on
tin
uaç
ão).
Au
tore
sC
ara
cter
ísti
cas
do
est
ud
o
Ida
de
(dia
s)R
esis
tên
cia
de
ad
erên
cia
m
édia
(M
Pa
) D
esv
io p
ad
rão
(M
Pa
)C
oef
icie
nte
de
va
ria
ção
(%
)
Av
alia
ção
do
tip
o d
e eq
uip
amen
to
Din
amô
met
ro
Ala
van
ca2
80
,33
0,2
9-
28
19
Infl
uên
cia
do
tip
o d
e su
bst
rato
B
loco
s ce
râm
ico
s B
loco
s d
e co
ncr
eto
E
stru
tura
de
con
cret
o
28
0,2
10
,40
0,1
7
-2
21
73
1
Co
llan
tes
(19
98
)
Infl
uên
cia
do
tip
o d
e ar
gam
assa
In
du
stri
aliz
ada
1:1
:6 (
cim
ento
, ca
l e
arei
a)
28
0,2
80
,24
-2
52
2
52
0,4
90
,16
33
Su
bst
rato
: b
loco
de
con
cret
o c
hap
isca
do
. R
eves
tim
ento
: 1
:0,5
:5 (
cim
ento
, ca
l m
agn
esia
na
e ar
eia,
em
vo
lum
e)
95
0,4
10
,11
27
49
0,5
00
,16
33
Su
bst
rato
: b
loco
de
con
cret
o c
hap
isca
do
. R
eves
tim
ento
: 1:
0,5:
5 (c
imen
to,
cal
dolo
mít
ica
e ar
eia,
em
vo
lum
e)
94
0,4
50
,13
28
52
0,3
30
,16
49
Su
bst
rato
: b
loco
cer
âmic
o c
hap
isca
do
. R
eves
tim
ento
: 1
:0,5
:5 (
cim
ento
, ca
l m
agn
esia
na
e ar
eia,
em
vo
lum
e)
95
0,4
70
,19
40
54
0,4
00
,16
41
Siq
uei
ra,
Cin
cott
o &
Jo
hn
(1
99
5)
Su
bst
rato
: b
loco
cer
âmic
o c
hap
isca
do
. R
eves
tim
ento
: 1:
0,5:
5 (c
imen
to,
cal
dolo
mít
ica
e ar
eia,
em
vo
lum
e)
90
0,5
60
,19
33
228
Anexo F
Resultados individuais de resistência de aderência e das análises de variâncias para a determinação da influência do local de ensaio na resistência de aderência
Painel RC1 - Bloco cerâmico sem preparo
Traço do revestimento: 1 : 1 : 6
Idade do revestimento: 28 dias
Local do ensaio: Bloco
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CP Carga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
1 105 49,45 49,45 49,45 1920,5 0,05 20,95 15 0 85 0 0
2 430 49,55 49,60 49,58 1930,3 0,22 21,85 50 0 50 0 0
3 475 49,45 49,65 49,55 1928,3 0,25 21,55 85 0 15 0 0
4 370 49,45 49,50 49,48 1922,5 0,19 22,65 30 0 70 0 0
5
6 405 49,35 49,50 49,43 1918,6 0,21 20,45 80 0 20 0 0
7 260 49,50 49,60 49,55 1928,3 0,13 19,90 80 0 20 0 0
8 450 49,80 49,80 49,80 1947,8 0,23 17,30 90 0 10 0 0
9 300 49,70 49,65 49,68 1938,1 0,15 19,70 60 0 40 0 0
10
11 585 49,70 49,80 49,75 1943,9 0,30 19,65 25 0 75 0 0
12 290 50,00 49,70 49,85 1951,7 0,15 21,15 70 0 30 0 0
13 255 49,90 49,90 49,90 1955,6 0,13 17,10 85 0 15 0 0
14 260 50,00 49,80 49,90 1955,6 0,13 22,20 55 0 45 0 0
15 80 49,75 49,80 49,78 1945,9 0,04 21,15 25 0 75 0 0
16 525 49,90 49,85 49,88 1953,7 0,27 21,70 50 0 50 0 0
17 135 49,70 49,90 49,80 1947,8 0,07 20,75 15 0 85 0 0
18 245 49,95 49,80 49,88 1953,7 0,13 21,75 60 0 40 0 0
19 290 49,90 49,85 49,88 1953,7 0,15 21,75 15 0 85 0 0
20 330 49,90 49,75 49,83 1949,8 0,17 21,45 90 0 10 0 0
21 120 49,70 49,95 49,83 1949,8 0,06 21,10 80 0 20 0 0
22 140 49,50 49,65 49,58 1930,3 0,07 22,80 15 0 85 0 0
23 320 49,70 49,85 49,78 1945,9 0,16 20,55 65 0 35 0 0
24 350 49,80 49,75 49,78 1945,9 0,18 19,15 60 0 40 0 0
25 675 49,80 49,80 49,80 1947,8 0,35 22,15 80 0 20 0 0
26 170 49,65 49,80 49,73 1942,0 0,09 22,75 30 0 70 0 0
27 620 49,90 49,90 49,90 1955,6 0,32 19,55 80 0 20 0 0
28 300 49,65 49,85 49,75 1943,9 0,15 20,10 70 0 30 0 0
29 580 49,80 49,80 49,80 1947,8 0,30 19,90 70 0 30 0 0
30 375 49,90 49,90 49,90 1955,6 0,19 19,65 75 0 25 0 0
31 250 49,75 49,70 49,73 1942,0 0,13 19,15 65 0 35 0 0
32 615 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,31 19,65 55 0 45 0 0
33
Média 0,18 20,65 57,5 0,0 42,5 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,08 1,44
Coef. Var. 48% 7%
229
Painel RC1 - Bloco cerâmico sem preparo
Traço do revestimento: 1 : 1 : 6
Idade do revestimento: 28 dias
Local do ensaio: Junta
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CP Carga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
1 320 49,05 49,75 49,40 1916,7 0,17 20,45 60 30 10 0 0
2 420 49,85 49,10 49,48 1922,5 0,22 20,35 75 15 10 0 0
3 345 49,80 49,80 49,80 1947,8 0,18 20,25 25 30 45 0 0
4 500 49,85 49,75 49,80 1947,8 0,26 22,15 30 5 65 0 0
5 90 49,05 49,45 49,25 1905,0 0,05 21,80 100 0 0 0 0
6 340 49,90 49,95 49,93 1957,6 0,17 20,90 55 30 15 0 0
7 705 49,75 49,90 49,83 1949,8 0,36 19,40 55 40 5 0 0
8 785 49,85 49,85 49,85 1951,7 0,40 20,75 55 20 25 0 0
9
10 330 49,85 49,55 49,70 1940,0 0,17 18,50 30 15 55 0 0
11 650 49,80 49,90 49,85 1951,7 0,33 18,05 55 10 35 0 0
12 145 49,70 50,00 49,85 1951,7 0,07 19,10 5 30 65 0 0
13 280 49,70 49,65 49,68 1938,1 0,14 19,45 35 15 50 0 0
14 670 49,90 49,80 49,85 1951,7 0,34 21,50 30 55 15 0 0
15 110 49,85 49,80 49,83 1949,8 0,06 19,95 30 5 65 0 0
16 380 49,90 49,90 49,90 1955,6 0,19 20,55 60 15 25 0 0
17 470 49,80 50,00 49,90 1955,6 0,24 21,55 50 20 30 0 0
18 370 49,85 49,85 49,85 1951,7 0,19 21,30 50 5 45 0 0
19 310 49,80 50,00 49,90 1955,6 0,16 21,15 40 50 10 0 0
20 845 49,70 49,70 49,70 1940,0 0,44 20,20 30 50 20 0 0
21 405 49,80 49,85 49,83 1949,8 0,21 21,35 60 0 40 0 0
22 295 49,85 49,80 49,83 1949,8 0,15 19,75 35 30 35 0 0
23 815 49,80 50,00 49,90 1955,6 0,42 20,95 45 40 15 0 0
24 670 49,55 50,00 49,78 1945,9 0,34 21,65 95 0 5 0 0
25 865 49,75 49,80 49,78 1945,9 0,44 20,40 50 35 15 0 0
26
27 720 49,80 49,75 49,78 1945,9 0,37 18,15 40 40 20 0 0
28 675 49,65 50,00 49,83 1949,8 0,35 21,10 100 0 0 0 0
29 355 49,85 49,70 49,78 1945,9 0,18 19,70 20 25 55 0 0
30
31
32
33
Média 0,24 20,39 48,7 22,6 28,7 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,12 1,10
Coef. Var. 48% 5%
230
Painel RC3 - Bloco cerâmico chapiscado
Traço do revestimento: 1 : 1 : 6
Idade do revestimento: 28 dias
Local do ensaio: Bloco
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CP Carga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
1 125 49,95 49,95 49,95 1959,6 0,06 20,10 20 30 50 0 0
2 400 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,20 22,75 5 15 80 0 0
3 175 49,85 49,95 49,90 1955,6 0,09 19,85 15 50 35 0 0
4 425 49,90 49,85 49,88 1953,7 0,22 21,80 10 60 30 0 0
5 245 49,75 49,75 49,75 1943,9 0,13 22,60 30 40 30 0 0
6 360 50,00 49,65 49,83 1949,8 0,18 21,00 10 70 20 0 0
7 300 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,15 21,10 5 85 10 0 0
8 325 49,90 50,00 49,95 1959,6 0,17 20,15 20 60 20 0 0
9 400 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,20 22,55 20 65 15 0 0
10 340 49,90 50,00 49,95 1959,6 0,17 23,70 15 80 5 0 0
11 185 49,75 49,90 49,83 1949,8 0,09 19,40 5 75 20 0 0
12 365 49,85 50,00 49,93 1957,6 0,19 22,95 35 30 35 0 0
13 400 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,20 19,05 35 30 35 0 0
14 525 49,95 49,85 49,90 1955,6 0,27 18,15 40 15 45 0 0
15 395 49,80 50,00 49,90 1955,6 0,20 21,20 5 75 20 0 0
16 195 49,80 49,85 49,83 1949,8 0,10 17,75 15 20 65 0 0
17 295 49,70 49,75 49,73 1942,0 0,15 19,30 20 65 15 0 0
18 200 49,70 49,70 49,70 1940,0 0,10 20,20 5 75 20 0 0
19 265 49,70 50,00 49,85 1951,7 0,14 19,40 20 45 35 0 0
20 300 49,70 49,85 49,78 1945,9 0,15 18,40 25 50 25 0 0
21 440 49,85 49,95 49,90 1955,6 0,22 18,20 30 55 15 0 0
22 390 50,00 49,85 49,93 1957,6 0,20 21,95 30 35 35 0 0
23 495 49,80 49,90 49,85 1951,7 0,25 20,90 5 65 30 0 0
24 600 49,90 50,00 49,95 1959,6 0,31 22,10 15 65 20 0 0
25 250 49,80 49,90 49,85 1951,7 0,13 21,40 20 10 70 0 0
26 115 49,80 49,75 49,78 1945,9 0,06 19,90 5 85 10 0 0
27 290 49,90 50,00 49,95 1959,6 0,15 21,00 15 30 55 0 0
28 425 49,95 49,85 49,90 1955,6 0,22 19,45 20 55 25 0 0
29 460 49,65 49,80 49,73 1942,0 0,24 19,25 15 50 35 0 0
30 480 50,00 49,85 49,93 1957,6 0,25 21,95 30 55 15 0 0
31
32
33
Média 0,17 20,58 18,0 51,3 30,7 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,06 1,59
Coef. Var. 35% 8%
231
Painel RC3 - Bloco cerâmico chapiscado
Traço do revestimento: 1 : 1 : 6
Idade do revestimento: 28 dias
Local do ensaio: Junta
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CP Carga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
1 335 49,90 49,90 49,90 1955,6 0,17 18,80 5 75 20 0 0
2 515 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,26 20,35 10 50 40 0 0
3 365 49,90 49,95 49,93 1957,6 0,19 21,50 5 90 5 0 0
4 315 49,60 49,80 49,70 1940,0 0,16 18,85 20 40 40 0 0
5 180 49,65 49,80 49,73 1942,0 0,09 21,35 15 35 50 0 0
6 750 50,00 49,95 49,98 1961,5 0,38 21,65 10 50 40 0 0
7 340 49,95 49,90 49,93 1957,6 0,17 21,35 15 80 5 0 0
8 300 49,95 49,90 49,93 1957,6 0,15 19,40 5 30 65 0 0
9 730 49,90 49,95 49,93 1957,6 0,37 22,85 25 25 50 0 0
10 850 49,75 49,90 49,83 1949,8 0,44 21,55 15 55 30 0 0
11 1065 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,54 23,55 10 85 5 0 0
12 350 49,75 49,90 49,83 1949,8 0,18 19,30 15 40 45 0 0
13 605 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,31 20,35 10 75 15 0 0
14 935 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,48 21,65 20 50 30 0 0
15 575 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,29 21,10 20 30 50 0 0
16 170 49,95 49,10 49,53 1926,4 0,09 20,75 10 30 60 0 0
17 320 49,90 50,00 49,95 1959,6 0,16 18,90 15 65 20 0 0
18 220 50,00 49,95 49,98 1961,5 0,11 20,65 15 15 70 0 0
19 130 49,95 49,95 49,95 1959,6 0,07 18,40 5 65 30 0 0
20 165 50,00 49,90 49,95 1959,6 0,08 19,50 5 50 45 0 0
21 270 49,90 49,95 49,93 1957,6 0,14 20,55 10 50 40 0 0
22 225 49,95 49,95 49,95 1959,6 0,11 19,35 15 40 45 0 0
23 355 50,00 49,90 49,95 1959,6 0,18 18,95 20 50 30 0 0
24 830 50,00 49,90 49,95 1959,6 0,42 22,15 5 75 20 0 0
25
26 635 49,90 49,95 49,93 1957,6 0,32 20,15 30 40 30 0 0
27 200 49,90 50,00 49,95 1959,6 0,10 18,35 15 30 55 0 0
28 290 50,00 49,80 49,90 1955,6 0,15 22,45 30 25 45 0 0
29 305 49,85 49,90 49,88 1953,7 0,16 21,35 30 60 10 0 0
30 440 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,22 21,80 30 50 20 0 0
31 475 49,95 49,90 49,93 1957,6 0,24 20,65 20 60 20 0 0
32 225 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,11 17,95 0 15 85 0 0
33
Média 0,22 20,50 14,7 49,4 36,0 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,13 1,43
Coef. Var. 58% 7%
232
Painel RC5 - Bloco concreto sem preparo
Traço do revestimento: 1: 1 : 6
Idade do revestimento: 28 dias
Local do ensaio: Bloco
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CP Carga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
1 75 49,90 50,00 49,95 1959,6 0,04 19,90 0 100 0 0 0
2 1100 49,85 49,95 49,90 1955,6 0,56 20,90 50 35 15 0 0
3 735 49,90 49,95 49,93 1957,6 0,38 20,35 30 70 0 0 0
4 665 49,90 49,95 49,93 1957,6 0,34 22,15 20 80 0 0 0
5 715 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,36 21,25 60 40 0 0 0
6 230 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,12 21,95 0 100 0 0 0
7 165 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,08 21,25 0 100 0 0 0
8 900 49,95 49,95 49,95 1959,6 0,46 19,30 20 70 10 0 0
9 780 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,40 22,00 0 0 0 100 0
10 860 49,90 49,90 49,90 1955,6 0,44 18,90 0 100 0 0 0
11 535 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,27 20,35 0 100 0 0 0
12 705 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,36 21,85 30 60 10 0 0
13 1080 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,55 20,55 20 60 20 0 0
14 385 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,20 18,35 20 70 10 0 0
15 485 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,25 17,45 0 100 0 0 0
16 870 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,44 18,55 30 50 20 0 0
17 655 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,33 20,60 40 30 30 0 0
18 670 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,34 20,00 10 90 0 0 0
19 455 49,95 49,90 49,93 1957,6 0,23 20,00 0 100 0 0 0
20
21 445 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,23 18,70 30 20 50 0 0
22 940 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,48 17,85 60 15 25 0 0
23 545 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,28 22,60 10 70 20 0 0
24 460 49,90 49,95 49,93 1957,6 0,23 230,90 0 100 0 0 0
25 465 49,95 49,95 49,95 1959,6 0,24 18,90 30 20 50 0 0
26 675 49,95 49,95 49,95 1959,6 0,34 18,15 0 100 0 0 0
27 1100 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,56 19,80 0 80 20 0 0
28 605 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,31 20,90 30 60 10 0 0
29 385 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,20 18,55 0 100 0 0 0
30 395 49,90 50,00 49,95 1959,6 0,20 20,80 0 80 20 0 0
31 830 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,42 19,35 0 100 0 0 0
32 610 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,31 21,35 10 80 10 0 0
33
Média 0,32 26,89 16,1 70,3 10,3 3,2 0,0
Desv. Pad. 0,13 37,89
Coef. Var. 41% 141%
233
Painel RC5 - Bloco concreto sem preparo
Traço do revestimento: 1: 1 : 6
Idade do revestimento: 28 dias
Local do ensaio: Junta
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CP Carga (N)
D 1 D 2 D médio
Área Seção (mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
1
2 1050 49,95 49,95 49,95 1959,6 0,54 20,45 0 100 0 0 0
3 850 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,43 21,10 30 60 10 0 0
4 1340 49,95 49,90 49,93 1957,6 0,68 19,60 60 30 10 0 0
5 660 49,75 49,75 49,75 1943,9 0,34 21,80 0 100 0 0 0
6 1595 49,70 49,85 49,78 1945,9 0,82 21,25 20 70 10 0 0
7 670 49,75 49,80 49,78 1945,9 0,34 19,15 20 50 30 0 0
8 1490 49,75 49,85 49,80 1947,8 0,76 20,35 0 100 0 0 0
9 1070 49,85 49,80 49,83 1949,8 0,55 18,35 10 75 15 0 0
10 1115 49,65 49,70 49,68 1938,1 0,58 19,45 30 25 45 0 0
11 1145 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,58 20,25 0 90 10 0 0
12 1665 49,70 50,00 49,85 1951,7 0,85 18,65 40 30 30 0 0
13 890 49,90 50,00 49,95 1959,6 0,45 19,90 25 10 65 0 0
14 835 49,90 49,95 49,93 1957,6 0,43 17,80 75 10 15 0 0
15 1735 49,85 49,85 49,85 1951,7 0,89 18,80 10 80 10 0 0
16 695 49,95 49,95 49,95 1959,6 0,35 20,30 10 85 5 0 0
17 815 49,95 49,95 49,95 1959,6 0,42 21,20 10 80 10 0 0
18 480 49,70 49,50 49,60 1932,2 0,25 19,80 20 20 60 0 0
19 900 49,85 49,95 49,90 1955,6 0,46 19,15 10 80 10 0 0
20 1185 49,95 49,85 49,90 1955,6 0,61 20,10 0 100 0 0 0
21 1005 49,90 49,95 49,93 1957,6 0,51 20,20 30 60 10 0 0
22 810 49,85 49,75 49,80 1947,8 0,42 24,55 10 90 0 0 0
23 1055 49,65 49,55 49,60 1932,2 0,55 19,60 30 70 0 0 0
24 1110 49,65 49,90 49,78 1945,9 0,57 20,65 0 100 0 0 0
25 1020 49,60 49,80 49,70 1940,0 0,53 17,85 0 90 10 0 0
26 1080 50,00 49,95 49,98 1961,5 0,55 19,65 0 100 0 0 0
27 745 49,95 49,90 49,93 1957,6 0,38 19,10 30 50 20 0 0
28 1075 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,55 22,05 10 90 0 0 0
29 1395 49,70 49,85 49,78 1945,9 0,72 22,65 0 100 0 0 0
30 935 49,85 49,95 49,90 1955,6 0,48 19,90 5 80 15 0 0
31 785 49,60 49,65 49,63 1934,2 0,41 17,45 20 40 40 0 0
32 740 49,80 49,80 49,80 1947,8 0,38 18,55 0 100 0 0 0
33
Média 0,53 19,99 16,3 69,8 13,9 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,16 1,50
Coef. Var. 30% 8%
234
Painel RC7 - Bloco concreto chapiscado
Traço do revestimento: 1: 1 : 6
Idade do revestimento: 28 dias
Local do ensaio: Bloco
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CP Carga (N)
D 1 D 2 D médio
ÁreaSeção(mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
1 765 49,75 49,55 49,65 1936,1 0,40 20,25 0 100 0 0 0
2 975 49,75 49,20 49,48 1922,5 0,51 20,70 0 90 10 0 0
3 895 49,30 49,30 49,30 1908,9 0,47 21,70 10 65 25 0 0
4 835 49,80 49,40 49,60 1932,2 0,43 20,05 5 20 75 0 0
5 260 49,15 48,85 49,00 1885,7 0,14 20,45 0 100 0 0 0
6 365 49,60 50,00 49,80 1947,8 0,19 19,95 10 70 20 0 0
7 630 49,35 49,70 49,53 1926,4 0,33 21,20 0 100 0 0 0
8 620 49,40 49,35 49,38 1914,7 0,32 21,55 0 90 10 0 0
9 640 49,35 50,00 49,68 1938,1 0,33 21,10 0 90 10 0 0
10 500 50,00 49,10 49,55 1928,3 0,26 19,40 0 95 5 0 0
11 1075 49,10 50,00 49,55 1928,3 0,56 22,95 0 100 0 0 0
12 375 49,30 49,90 49,60 1932,2 0,19 20,30 10 40 50 0 0
13 945 49,50 49,90 49,70 1940,0 0,49 21,50 0 80 20 0 0
14 620 49,70 49,95 49,83 1949,8 0,32 21,60 0 100 0 0 0
15 905 49,75 49,50 49,63 1934,2 0,47 20,05 5 80 15 0 0
16 980 49,80 49,90 49,85 1951,7 0,50 19,70 10 80 10 0 0
17 790 49,35 49,70 49,53 1926,4 0,41 20,25 0 100 0 0 0
18 1095 49,36 49,95 49,65 1936,3 0,57 20,85 0 100 0 0 0
19 640 49,40 49,90 49,65 1936,1 0,33 20,80 0 100 0 0 0
20 615 49,05 49,00 49,03 1887,7 0,33 20,95 0 100 0 0 0
21 565 49,65 49,45 49,55 1928,3 0,29 19,20 0 70 30 0 0
22 910 49,70 49,55 49,63 1934,2 0,47 19,10 0 90 10 0 0
23 630 49,75 49,45 49,60 1932,2 0,33 20,45 0 100 0 0 0
24 1115 49,35 49,50 49,43 1918,6 0,58 17,95 10 60 30 0 0
25
26 920 48,70 49,45 49,08 1891,5 0,49 17,05 10 20 70 0 0
27 315 49,20 49,80 49,50 1924,4 0,16 17,10 0 85 15 0 0
28 280 48,95 49,35 49,15 1897,3 0,15 18,05 0 100 0 0 0
29 560 49,00 49,60 49,30 1908,9 0,29 19,50 0 100 0 0 0
30 655 49,50 49,95 49,73 1942,0 0,34 18,35 0 80 20 0 0
31 525 49,40 48,30 48,85 1874,2 0,28 17,20 0 100 0 0 0
32 775 48,75 49,70 49,23 1903,1 0,41 19,85 0 100 0 0 0
33 865 48,80 49,70 49,25 1905,0 0,45 20,55 0 80 20 0 0
Média 0,37 19,99 2,2 83,9 13,9 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,12 1,43
Coef. Var. 34% 7%
235
Painel RC7 - Bloco concreto chapiscado
Traço do revestimento: 1: 1 : 6
Idade do revestimento: 28 dias
Local do ensaio: Junta
Diâmetros Forma de ruptura
(mm) % CP Carga (N)
D 1 D 2 D médio
ÁreaSeção(mm2)
Tensão(MPa)
Esp.(mm)
A B C D E
1 1060 48,95 48,95 48,95 1881,9 0,56 22,70 0 100 0 0 0
2 925 48,90 49,30 49,10 1893,4 0,49 20,70 0 90 10 0 0
3 925 48,95 49,40 49,18 1899,2 0,49 19,25 20 30 50 0 0
4 1345 49,25 48,95 49,10 1893,4 0,71 21,20 0 100 0 0 0
5 890 49,10 48,20 48,65 1858,9 0,48 21,30 0 100 0 0 0
6 1005 49,15 48,90 49,03 1887,7 0,53 20,90 0 100 0 0 0
7 1045 48,65 48,70 48,68 1860,8 0,56 20,90 0 100 0 0 0
8 1060 48,90 49,30 49,10 1893,4 0,56 21,70 0 100 0 0 0
9 595 48,80 49,90 49,35 1912,8 0,31 19,60 0 100 0 0 0
10 420 49,35 48,35 48,85 1874,2 0,22 20,05 0 90 10 0 0
11 1090 49,20 49,20 49,20 1901,2 0,57 22,35 0 85 15 0 0
12 660 50,00 48,95 49,48 1922,5 0,34 21,80 0 90 10 0 0
13 725 49,45 49,70 49,58 1930,3 0,38 20,00 0 85 15 0 0
14 1440 49,40 49,00 49,20 1901,2 0,76 19,40 5 80 15 0 0
15 910 48,90 49,20 49,05 1889,6 0,48 18,65 0 100 0 0 0
16 850 49,50 48,70 49,10 1893,4 0,45 20,80 0 100 0 0 0
17 740 48,40 48,65 48,53 1849,4 0,40 19,70 15 35 50 0 0
18 800 49,00 49,15 49,08 1891,5 0,42 19,90 0 90 10 0 0
19 570 49,25 48,90 49,08 1891,5 0,30 21,50 0 90 10 0 0
20 1030 48,75 48,80 48,78 1868,5 0,55 17,90 0 90 10 0 0
21 775 48,80 49,20 49,00 1885,7 0,41 18,90 0 100 0 0 0
22 1185 47,95 48,50 48,23 1826,6 0,65 17,95 10 75 15 0 0
23 1015 49,00 48,80 48,90 1878,1 0,54 20,70 0 100 0 0 0
24 930 49,20 49,20 49,20 1901,2 0,49 18,50 0 40 60 0 0
25 850 49,10 48,95 49,03 1887,7 0,45 18,80 0 90 10 0 0
26 840 49,20 49,10 49,15 1897,3 0,44 21,00 0 100 0 0 0
27 835 49,30 48,85 49,08 1891,5 0,44 17,00 0 95 5 0 0
28 1340 49,50 49,60 49,55 1928,3 0,69 19,85 0 100 0 0 0
29 295 49,30 49,40 49,35 1912,8 0,15 17,20 0 10 90 0 0
30 430 49,45 49,45 49,45 1920,5 0,22 19,70 0 100 0 0 0
31 800 49,25 49,10 49,18 1899,2 0,42 19,75 0 70 30 0 0
32
33
Média 0,47 19,99 1,6 85,0 13,4 0,0 0,0
Desv. Pad. 0,14 1,44
Coef. Var. 30% 7%
236
Bloco cerâmico sem preparo RESUMO
Grupo Contagem Soma Média VariânciaRC1 BLOCO 30 5,298386 0,176613 0,007163
RC1 JUNTA 27 6,607118 0,244708 0,013863
ANOVA
Fonte da variação SQ gl MQ F valor-P F crítico Entre grupos 0,065894 1 0,065894 6,378698 0,014461 4,016186
Dentro dos grupos 0,568164 55 0,01033
Total 0,634057 56
Bloco cerâmico chapiscado RESUMO
Grupo Contagem Soma Média VariânciaRC3 BLOCO 30 5,200468 0,173349 0,003781
RC3 JUNTA 30 6,810548 0,227018 0,016135
ANOVA
Fonte da variação SQ gl MQ F valor-P F crítico Entre grupos 0,043206 1 0,043206 4,338877 0,04167 4,006864
Dentro dos grupos 0,577556 58 0,009958
Total 0,620762 59
Bloco de concreto sem preparo RESUMO
Grupo Contagem Soma Média VariânciaRC5 BLOCO 31 9,954248 0,321105 0,017651
RC5 JUNTA 31 16,36874 0,528024 0,024849
ANOVA
Fonte da variação SQ gl MQ F valor-P F crítico Entre grupos 0,663641 1 0,663641 31,23018 5,91E-07 4,001194
Dentro dos grupos 1,274999 60 0,02125
Total 1,93864 61
Bloco de concreto chapiscado RESUMO
Grupo Contagem Soma Média VariânciaRC7 BLOCO 32 11,76797 0,367749 0,015563
RC7 JUNTA 31 14,49086 0,467447 0,019666
ANOVA
Fonte da variação SQ gl MQ F valor-P F crítico Entre grupos 0,156511 1 0,156511 8,902217 0,004092 3,998494
Dentro dos grupos 1,072449 61 0,017581
Total 1,22896 62
Anexo G
237
Resultados individuais da determinação da perda de água da argamassa para o substrato por sucção
AREIA MUITO FINA Quantidade dos materiais: 4377,5
BLOCO CERÂMICO (16) IRA = 12,6 Teor de água: 16,28%
Tempo Profundidade Cápsula Peso da
cápsula (g) cápsula + argamassa
fresca (g)
cápsula + argamassa seca
(g)
Quantidadede água (g)
Teor de umidade (%)
Perda de água (%)
0 - 130 9,24 26,25 23,58 2,67 15,70
1 1 144 11,69 18,97 17,81 1,16 15,93 -1,51
1 2 153 9,25 17,08 15,87 1,21 15,45 1,55
1 3 146 11,60 21,04 19,66 1,38 14,62 6,87
3 1 154 9,61 19,72 18,19 1,53 15,13 3,59
3 2 116 9,63 21,87 20,04 1,83 14,95 4,75
3 3 143 9,21 22,55 20,65 1,90 14,24 9,26
5 1 125 11,47 20,64 19,22 1,42 15,49 1,35
5 2 124 9,58 20,15 18,55 1,60 15,14 3,56
5 3 114 9,15 18,81 17,47 1,34 13,87 11,63
10 1 121 9,56 15,96 15,02 0,94 14,69 6,43
10 2 122 9,46 19,28 17,87 1,41 14,36 8,53
10 3 148 9,46 18,61 17,37 1,24 13,55 13,66
15 1 145 11,32 16,41 15,66 0,75 14,73 6,13
15 2 134 11,25 17,46 16,58 0,88 14,17 9,72
15 3 147 10,39 16,38 15,62 0,76 12,69 19,17
30 1 119 9,44 17,07 16,05 1,02 13,37 14,83
30 2 140 9,57 16,44 15,54 0,90 13,10 16,54
30 3 136 11,59 20,13 19,09 1,04 12,18 22,42
238
AREIA MUITO FINA Quantidade dos materiais: 4377,5
BLOCO CERÂMICO (04) IRA = 15,4 Teor de água: 16,28%
Tempo Profundidade Cápsula Peso da
cápsula (g) cápsula + argamassa
fresca (g)
cápsula + argamassa seca
(g)
Quantidadede água (g)
Teor de umidade (%)
Perda de água (%)
0 - 126 12,27 21,94 20,51 1,43 14,79 -
1 1 149 9,61 14,40 13,69 0,71 14,82 -0,23
1 2 115 9,59 16,87 15,82 1,05 14,42 2,47
1 3 133 11,33 18,33 17,32 1,01 14,43 2,43
3 1 142 11,46 16,72 15,98 0,74 14,07 4,87
3 2 131 12,03 18,64 17,69 0,95 14,37 2,81
3 3 152 9,61 16,82 15,85 0,97 13,45 9,02
5 1 141 11,82 18,32 17,36 0,96 14,77 0,13
5 2 123 9,38 15,62 14,72 0,90 14,42 2,47
5 3 128 11,74 17,98 17,12 0,86 13,78 6,80
10 1 129 11,80 18,37 17,49 0,88 13,39 9,43
10 2 113 10,05 16,10 15,26 0,84 13,88 6,11
10 3 132 8,94 16,06 15,12 0,94 13,20 10,72
15 1 45 21,41 29,64 28,51 1,13 13,73 7,15
15 2 40 22,71 28,71 27,88 0,83 13,83 6,46
15 3 334 23,54 31,51 30,45 1,06 13,30 10,06
30 1 16 22,46 31,27 30,12 1,15 13,05 11,73
30 2 33 22,90 31,64 30,52 1,12 12,81 13,34
30 3 7 22,09 33,37 31,95 1,42 12,59 14,87
AREIA MUITO FINA Quantidade dos materiais: 4377,5
BLOCO CERÂMICO (30) IRA = 18,3 Teor de água: 16,28%
Tempo Profundidade Cápsula Peso da
cápsula (g) cápsula + argamassa
fresca (g)
cápsula + argamassa seca
(g)
Quantidadede água (g)
Teor de umidade (%)
Perda de água (%)
0 - 3 23,04 54,11 49,28 4,83 15,55 -
1 1 14 22,31 28,07 27,14 0,93 16,15 -3,86
1 2 2 23,92 30,19 29,23 0,96 15,31 1,51
1 3 17 21,59 27,85 26,93 0,92 14,70 5,46
3 1 30 23,18 29,74 28,73 1,01 15,40 0,96
3 2 26 22,99 30,77 29,58 1,19 15,30 1,61
3 3 19 23,52 29,51 28,60 0,91 15,19 2,27
5 1 18 23,09 29,34 28,30 1,04 16,64 -7,04
5 2 49 22,19 28,87 27,84 1,03 15,42 0,81
5 3 24 21,49 30,37 29,12 1,25 14,08 9,45
10 1 1 22,10 27,81 26,96 0,85 14,89 4,24
10 2 2 23,15 29,42 28,51 0,91 14,51 6,64
10 3 13 18,69 25,84 24,83 1,01 14,13 9,13
15 1 13 22,20 30,68 29,44 1,24 14,62 5,94
15 2 4 19,08 26,47 25,43 1,04 14,07 9,47
15 3 35 22,11 27,96 27,12 0,84 14,36 7,63
30 1 46 21,63 29,50 28,40 1,10 13,98 10,09
30 2 9 21,88 30,98 29,77 1,21 13,30 14,47
30 3 12 23,37 30,83 29,88 0,95 12,73 18,08
AREIA MUITO FINA Quantidade dos materiais: 4377,5
BLOCO CERÂMICO (8) IRA = 23,4 Teor de água: 16,28%
239
Tempo Profundidade Cápsula Peso da
cápsula (g) cápsula + argamassa
fresca (g)
cápsula + argamassa seca
(g)
Quantidadede água (g)
Teor de umidade (%)
Perda de água (%)
0 - 129 11,85 23,36 21,62 1,74 15,12 -
1 1 123 9,38 15,09 14,21 0,88 15,41 -1,95
1 2 142 11,45 18,31 17,31 1 14,58 3,57
1 3 134 11,26 18,37 17,4 0,97 13,64 9,75
3 1 116 9,65 16,39 15,38 1,01 14,99 0,87
3 2 149 9,57 19,61 18,18 1,43 14,24 5,78
3 3 140 9,55 20,02 19,59 0,43 4,11 72,83
5 1 154 9,62 14,65 13,91 0,74 14,71 2,68
5 2 146 11,62 17,13 16,35 0,78 14,16 6,36
5 3 121 9,57 14,7 14 0,7 13,65 9,74
10 1 141 11,81 15,99 15,42 0,57 13,64 9,80
10 2 125 11,52 16,92 16,18 0,74 13,70 9,35
10 3 126 12,28 18,03 17,27 0,76 13,22 12,57
15 1 136 11,58 15,85 15,29 0,56 13,11 13,25
15 2 144 11,71 18,9 17,98 0,92 12,80 15,36
15 3 145 11,38 18,57 17,71 0,86 11,96 20,88
30 1 147 10,41 15,95 15,25 0,7 12,64 16,42
30 2 119 9,45 15,78 15,01 0,77 12,16 19,53
30 3 133 11,36 16,35 15,76 0,59 11,82 21,79
AREIA FINA Quantidade dos materiais: 4377,5
BLOCO CERÂMICO (7) IRS = 14,7 Teor de água: 16,28%
Tempo Profundidade Cápsula Peso da
cápsula (g) cápsula + argamassa
fresca (g)
cápsula + argamassa seca
(g)
Quantidade de água (g)
Teor de umidade (%)
Perdade água
(%)
0 - 49 22,2 37,27 35,03 2,24 15,36 -
1 1 46 21,63 31,1 29,67 1,43 15,10 1,69
1 2 2 23,94 33,58 32,12 1,46 15,15 1,40
1 3 9 21,5 27,83 26,91 0,92 14,53 5,38
3 1 13 22,16 29,19 28,14 1,05 14,94 2,76
3 2 45 21,43 28,6 27,51 1,09 15,20 1,03
3 3 34 23,53 28,9 28,13 0,77 14,34 6,65
5 1 5 23,14 31,72 30,47 1,25 14,57 5,15
5 2 12 23,38 35,82 34,01 1,81 14,55 5,27
5 3 33 22,93 29,4 28,47 0,93 14,37 6,42
10 1 35 22,12 30,28 29,11 1,17 14,34 6,65
10 2 22 23,02 33,59 32,11 1,48 14,00 8,84
10 3 7 22,08 28,59 27,74 0,85 13,06 14,99
15 1 40 22,73 30,75 29,62 1,13 14,09 8,27
15 2 17 21,58 31,16 29,85 1,31 13,67 10,97
15 3 16 22,47 31,45 30,24 1,21 13,47 12,28
30 1 24 21,5 29,27 28,27 1 12,87 16,21
30 2 1 22,13 30,01 29,03 0,98 12,44 19,03
30 3 14 22,32 28,84 28,06 0,78 11,96 22,11
240
AREIA FINA Quantidade dos materiais: 4377,5
BLOCO CERÂMICO (18) IRS = 15,3 Teor de água: 16,28%
Tempo Profundidade Cápsula Peso da
cápsula (g) cápsula + argamassa
fresca (g)
cápsula + argamassa seca
(g)
Quantidade de água (g)
Teor de umidade (%)
Perdade água
(%)
0 - 121 9,59 23,03 20,97 2,06 15,33 -
1 1 144 11,69 18,72 17,69 1,03 14,65 4,41
1 2 130 9,26 17,28 16,1 1,18 14,71 4,01
1 3 141 11,81 17,65 16,81 0,84 14,38 6,16
3 1 125 11,51 18,94 17,84 1,1 14,80 3,41
3 2 148 9,48 20,27 18,66 1,61 14,92 2,65
3 3 122 9,49 14,68 13,9 0,78 15,03 1,95
5 1 132 9,03 15,51 14,55 0,96 14,81 3,34
5 2 126 12,27 22,05 20,65 1,4 14,31 6,61
5 3 145 11,35 20,68 19,38 1,3 13,93 9,09
10 1 119 9,44 14,61 13,88 0,73 14,12 7,88
10 2 136 11,58 17,97 17,09 0,88 13,77 10,15
10 3 134 11,28 18,37 17,46 0,91 12,83 16,26
15 1 149 9,61 14,92 14,19 0,73 13,75 10,31
15 2 147 10,41 18,77 17,65 1,12 13,40 12,59
15 3 115 9,59 15,3 14,58 0,72 12,61 17,73
30 1 129 11,82 19,02 18,11 0,91 12,64 17,54
30 2 154 9,62 18,1 17,05 1,05 12,38 19,22
30 3 146 11,62 17,65 16,92 0,73 12,11 21,02
AREIA FINA Quantidade dos materiais: 4377,5
BLOCO CERÂMICO (25) IRS = 17,9 Teor de água: 16,28%
Tempo Profundidade Cápsula Peso da
cápsula (g) cápsula + argamassa
fresca (g)
cápsula + argamassa seca
(g)
Quantidade de água (g)
Teor de umidade (%)
Perdade água
(%)
0 - 9 21,89 48,86 44,73 4,13 15,31 -
1 1 1 22,12 30,87 29,56 1,31 14,97 2,23
1 2 34 23,57 37,03 35,06 1,97 14,64 4,42
1 3 12 23,43 30,25 29,29 0,96 14,08 8,08
3 1 46 21,7 30,46 29,19 1,27 14,50 5,33
3 2 5 23,21 34,32 32,71 1,61 14,49 5,37
3 3 13 22,23 33,16 31,66 1,5 13,72 10,38
5 1 22 23,05 30,08 29,04 1,04 14,79 3,39
5 2 2 24,01 35 33,41 1,59 14,47 5,52
5 3 35 22,16 30,79 29,61 1,18 13,67 10,71
10 1 7 22,08 30,71 29,5 1,21 14,02 8,44
10 2 33 22,99 31,78 30,6 1,18 13,42 12,34
10 3 14 22,37 30,45 29,43 1,02 12,62 17,56
15 1 17 21,59 26,38 25,74 0,64 13,36 12,75
15 2 49 22,31 30,97 29,84 1,13 13,05 14,79
15 3 45 21,44 27,32 26,62 0,7 11,90 22,26
30 1 24 21,52 27,6 26,85 0,75 12,34 19,45
30 2 16 22,47 32,69 31,44 1,25 12,23 20,13
30 3 40 22,75 34,29 32,97 1,32 11,44 25,30
AREIA FINA Quantidade dos materiais: 4377,5
BLOCO CERÂMICO (20) IRS = 21,6 Teor de água: 16,28%
241
Tempo Profundidade Cápsula Peso da
cápsula (g) cápsula + argamassa
fresca (g)
cápsula + argamassa seca
(g)
Quantidade de água (g)
Teor de umidade (%)
Perdade água
(%)
0 - 121 9,62 20,19 18,53 1,66 15,70 -
1 1 130 9,26 15 14,14 0,86 14,98 4,60
1 2 144 11,71 19,27 18,16 1,11 14,68 6,51
1 3 129 11,81 16,31 15,66 0,65 14,44 8,03
3 1 122 9,48 13,16 12,63 0,53 14,40 8,29
3 2 125 11,54 17,4 16,53 0,87 14,85 5,47
3 3 136 11,9 15,57 15 0,57 15,53 1,10
5 1 141 11,82 15,88 15,31 0,57 14,04 10,60
5 2 126 12,31 16,51 15,91 0,6 14,29 9,04
5 3 154 9,61 13,14 12,63 0,51 14,45 8,01
10 1 132 9 17,12 16 1,12 13,79 12,17
10 2 115 9,58 17,15 16,15 1 13,21 15,89
10 3 149 9,6 16,81 15,92 0,89 12,34 21,40
15 1 146 11,62 19,67 18,56 1,11 13,79 12,20
15 2 148 9,49 17,81 16,72 1,09 13,10 16,58
15 3 145 11,36 19,36 18,41 0,95 11,88 24,39
30 1 119 9,45 16,45 15,57 0,88 12,57 19,95
30 2 147 10,42 16,6 15,85 0,75 12,14 22,72
30 3 134 11,28 18,29 17,47 0,82 11,70 25,52
AREIA MÉDIA Quantidade dos materiais: 4377,5
BLOCO CERÂMICO (23) IRS = 14,6 Teor de água: 16,28%
Tempo Profundidade Cápsula Peso da
cápsula (g) cápsula + argamassa
fresca (g)
cápsula + argamassa seca
(g)
Quantidade de água (g)
Teor de umidade (%)
Perdade água
(%)
0 - 16 22,45 66,19 59,46 6,73 15,39 -
1 1 40 22,71 31,4 30,13 1,27 14,61 5,02
1 2 17 21,59 31,64 30,17 1,47 14,63 4,94
1 3 33 22,89 32,78 31,33 1,45 14,66 4,71
3 1 34 23,53 30,95 29,85 1,1 14,82 3,65
3 2 24 21,5 32,39 30,8 1,59 14,60 5,11
3 3 49 22,19 31,46 30,15 1,31 14,13 8,16
5 1 5 23,15 31,23 30,06 1,17 14,48 5,89
5 2 13 22,18 31,19 29,86 1,33 14,76 4,06
5 3 3 23,07 30,29 29,26 1,03 14,27 7,28
10 1 45 21,41 30,19 28,93 1,26 14,35 6,73
10 2 20 22,59 35,42 33,65 1,77 13,80 10,34
10 3 7 22,08 31,86 30,54 1,32 13,50 12,28
15 1 18 23,09 35,25 33,49 1,76 14,47 5,93
15 2 12 23,37 37,05 35,17 1,88 13,74 10,68
15 3 30 23,18 38,16 36,27 1,89 12,62 18,00
30 1 26 22,94 34,2 32,71 1,49 13,23 14,00
30 2 14 22,32 32,74 31,39 1,35 12,96 15,80
30 3 19 23,51 34,62 33,27 1,35 12,15 21,03
242
AREIA MÉDIA Quantidade dos materiais: 4377,5
BLOCO CERÂMICO (27) IRS = 15,3 Teor de água: 16,28%
Tempo Profundidade Cápsula Peso da
cápsula (g) cápsula + argamassa
fresca (g)
cápsula + argamassa seca
(g)
Quantidade de água (g)
Teor de umidade (%)
Perdade água
(%)
0 - 3 29,81 53,92 50,27 3,65 15,14 -
1 1 32 30,56 35,77 35 0,77 14,78 2,38
1 2 30 30,72 39,97 38,59 1,38 14,92 1,45
1 3 26 21,21 26,16 25,43 0,73 14,75 2,59
3 1 34 30,5 36,43 35,56 0,87 14,67 3,09
3 2 1 26,5 32,58 31,68 0,9 14,80 2,22
3 3 24 33,96 42,78 41,54 1,24 14,06 7,13
5 1 39 20,46 24,41 23,89 0,52 13,16 13,04
5 2 23 28,41 34,44 33,6 0,84 13,93 7,98
5 3 6 31,29 35,83 35,21 0,62 13,66 9,79
10 1 9 33,29 40,32 39,31 1,01 14,37 5,10
10 2 19 28,84 36,93 35,81 1,12 13,84 8,55
10 3 29 29,58 42,28 40,64 1,64 12,91 14,70
15 1 11 29,9 41 39,46 1,54 13,87 8,36
15 2 35 34,19 47,76 46,03 1,73 12,75 15,79
15 3 33 31,35 41,98 40,72 1,26 11,85 21,70
30 1 21 19,99 28,57 27,44 1,13 13,17 13,00
30 2 10 29,36 38,94 37,76 1,18 12,32 18,64
30 3 18 29,79 38,59 37,58 1,01 11,48 24,19
AREIA MÉDIA Quantidade dos materiais: 4377,5
BLOCO CERÂMICO (9) IRS = 19,1 Teor de água: 16,28%
Tempo Profundidade Cápsula Peso da
cápsula (g) cápsula + argamassa
fresca (g)
cápsula + argamassa seca
(g)
Quantidade de água (g)
Teor de umidade (%)
Perdade água
(%)
0 - 13 30,6 57,4 53,38 4,02 15,00 -
1 1 27 30,95 38,58 37,48 1,1 14,42 3,89
1 2 38 29,88 38,35 37,14 1,21 14,29 4,76
1 3 4 28,96 36,63 35,54 1,09 14,21 5,26
3 1 25 30,41 39,2 37,95 1,25 14,22 5,20
3 2 5 29,94 39,5 38,15 1,35 14,12 5,86
3 3 12 31,71 40,23 39,11 1,12 13,15 12,36
5 1 15 29,06 38,42 37,04 1,38 14,74 1,715 2 20 30,9 41,19 39,73 1,46 14,19 5,41
10 3 8 29,55 37,75 36,73 1,02 12,44 17,07
15 1 14 28,1 40,64 38,91 1,73 13,80 8,03
15 2 2 28,82 42,07 40,42 1,65 12,45 16,98
15 3 7 28,11 43,23 41,49 1,74 11,51 23,28
30 1 28 29,79 43,22 41,51 1,71 12,73 15,12
30 2 16 29,69 45,29 43,43 1,86 11,92 20,51
30 3 36 20,12 32,53 31,07 1,46 11,76 21,57
243
AREIA MÉDIA : Quantidade dos materiais: 4377,5
BLOCO CERÂMICO (14) IRS = 20,9 Teor de água: 16,28%
Tempo Profundidade Cápsula Peso da
cápsula (g) cápsula + argamassa
fresca (g)
cápsula + argamassa seca
(g)
Quantidade de água (g)
Teor de umidade (%)
Perdade água
(%)
0 - 12 23,37 41,76 39,01 2,75 14,95 -
1 1 35 22,11 32,22 30,76 1,46 14,44 3,43
1 2 18 23,09 33,78 32,24 1,54 14,41 3,66
1 3 40 22,71 30,32 29,26 1,06 13,93 6,85
3 1 24 21,5 25,63 25,03 0,6 14,53 2,85
3 2 26 22,99 28,71 27,91 0,8 13,99 6,47
3 3 5 23,15 28,24 27,56 0,68 13,36 10,66
5 1 33 22,89 28,53 27,75 0,78 13,83 7,52
5 2 17 21,59 27,94 27,06 0,88 13,86 7,33
5 3 16 22,45 28 27,28 0,72 12,97 13,25
10 1 2 23,95 27,66 27,15 0,51 13,75 8,07
10 2 22 23,02 28,59 27,86 0,73 13,11 12,36
10 3 30 23,18 28,55 27,93 0,62 11,55 22,79
15 1 7 22,09 27,79 27,05 0,74 12,98 13,18
15 2 14 22,32 28,41 27,68 0,73 11,99 19,84
15 3 13 18,7 26,45 25,98 0,47 11,00 26,44
30 1 19 23,71 31,11 30,18 0,93 12,57 15,96
30 2 3 23,07 31,72 30,73 0,99 11,45 23,46
30 3 1 22,1 28,68 27,97 0,71 10,79 27,84
AREIA GROSSA Quantidade dos materiais: 4377,5
BLOCO CERÂMICO (21) IRS = 12,1 Teor de água: 16,28%
Tempo Profundidade Cápsula Peso da
cápsula (g) cápsula + argamassa
fresca (g)
cápsula + argamassa
seca (g)
Quantidade de água (g)
Teor de umidade (%)
Perda de água (%)
0 - 143 9,23 25,35 22,91 2,44 15,14 -
1 1 126 12,32 20,32 19,13 1,19 14,88 1,73
1 2 132 9,01 16,21 15,17 1,04 14,44 4,57
1 3 147 10,44 17,77 16,66 1,11 14,80 2,22
3 1 129 11,82 18,8 17,75 1,05 15,04 0,62
3 2 119 9,49 18,04 16,77 1,27 14,85 1,87
3 3 141 11,84 18,71 17,71 1 14,56 3,83
5 1 113 10,11 15,78 14,93 0,85 14,99 0,96
5 2 124 9,61 18,75 17,46 1,29 14,11 6,76
5 3 140 9,62 13,69 13,13 0,56 13,76 9,10
10 1 133 11,34 19,43 18,27 1,16 14,34 5,27
10 2 122 9,51 16,48 15,51 0,97 13,92 8,06
10 3 134 11,32 17,9 17,05 0,85 12,92 14,66
15 1 49 22,31 31,89 30,53 1,36 14,20 6,21
15 2 2 23,98 34,37 32,97 1,4 13,47 10,98
15 3 9 21,83 30,99 29,86 1,13 12,34 18,50
30 1 20 22,64 31,11 30 1,11 13,11 13,42
30 2 46 21,66 28,39 27,53 0,86 12,78 15,58
30 3 34 23,56 32,39 31,32 1,07 12,12 19,94
244
AREIA GROSSA Quantidade dos materiais: 4377,5
BLOCO CERÂMICO (22) IRS = 15,2 Teor de água: 16,28%
Tempo Profundidade Cápsula Peso da
cápsula (g) cápsula + argamassa
fresca (g)
cápsula + argamassa
seca (g)
Quantidade de água (g)
Teor de umidade (%)
Perda de água (%)
0 - 8 29,55 43,26 41,19 2,07 15,10 -
1 1 34 30,73 41,94 40,3 1,64 14,63 3,10
1 2 1 26,53 40,81 38,69 2,12 14,85 1,67
1 3 5 29,95 37,27 36,19 1,08 14,75 2,28
3 1 10 29,39 35,96 35 0,96 14,61 3,22
3 2 36 20,13 29,66 28,25 1,41 14,80 2,01
3 3 3 29,92 39,14 37,81 1,33 14,43 4,46
5 1 26 21,25 29,97 28,7 1,27 14,56 3,54
5 2 17 31,87 43,45 41,8 1,65 14,25 5,63
5 3 18 29,77 42,57 40,78 1,79 13,98 7,38
10 1 24 34 42,46 41,26 1,2 14,18 6,05
10 2 7 28,13 39,56 37,99 1,57 13,74 9,03
10 3 27 30,89 40,22 39,02 1,2 12,86 14,81
15 1 9 33,31 41,8 40,57 1,23 14,49 4,05
15 2 23 28,44 40,76 39,09 1,67 13,56 10,22
15 3 35 34,21 44,62 43,33 1,29 12,39 17,93
30 1 31 29,59 40,73
30 2 32 30,63 43,17 41,61 1,56 12,44 17,61
30 3 39 20,33 29,08 28,05 1,03 11,77 22,04
AREIA GROSSA Quantidade dos materiais: 4377,5
BLOCO CERÂMICO (5) IRS = 18,3 Teor de água: 16,28%
Tempo Profundidade Cápsula Peso da
cápsula (g) cápsula + argamassa
fresca (g)
cápsula + argamassa
seca (g)
Quantidade de água (g)
Teor de umidade (%)
Perda de água (%)
0 - 20 30,92 57,73 53,65 4,08 15,22 -
1 1 6 31,33 39,27 38,05 1,22 15,37 -0,97
1 2 12 31,75 41,56 40,07 1,49 15,19 0,19
1 3 11 29,94 38,28 37,06 1,22 14,63 3,88
3 1 19 28,84 36,99 35,74 1,25 15,34 -0,78
3 2 30 30,65 42,14 40,45 1,69 14,71 3,35
3 3 29 29,62 43,11 41,25 1,86 13,79 9,40
5 1 25 30,44 39,84 38,44 1,4 14,89 2,13
5 2 14 28,12 36,94 35,66 1,28 14,51 4,64
5 3 2 28,84 39,52 38,1 1,42 13,30 12,63
10 1 15 29,1 36,96 35,81 1,15 14,63 3,86
10 2 4 28,96 41,99 40,19 1,8 13,81 9,23
10 3 38 29,92 39,46 38,24 1,22 12,79 15,97
15 1 13 30,66 38,63 37,5 1,13 14,18 6,83
15 2 33 31,35 41,96 40,58 1,38 13,01 14,53
15 3 28 29,81 39,87 38,7 1,17 11,63 23,58
30 1 37 31,64 39,35 38,36 0,99 12,84 15,62
30 2 21 20,01 29,39 28,24 1,15 12,26 19,44
30 3 16 29,71 39,71 38,52 1,19 11,90 21,80
AREIA GROSSA Quantidade dos materiais: 4377,5
BLOCO CERÂMICO (12) IRS = 20,6 Teor de água: 16,28%
245
Tempo Profundidade Cápsula Peso da
cápsula (g) cápsula + argamassa
fresca (g)
cápsula + argamassa
seca (g)
Quantidade de água (g)
Teor de umidade (%)
Perda de água (%)
0 - 133 11,39 27,69 25,3 2,39 14,66 -
1 1 149 9,61 17,27 16,21 1,06 13,84 5,62
1 2 119 9,49 20,78 19,17 1,61 14,26 2,74
1 3 115 9,61 18,63 17,34 1,29 14,30 2,46
3 1 130 9,26 17,01 15,9 1,11 14,32 2,32
3 2 145 11,35 20,75 19,45 1,3 13,83 5,68
3 3 152 9,64 17,32 16,28 1,04 13,54 7,64
5 1 140 9,62 19,65 18,23 1,42 14,16 3,44
5 2 121 9,62 20,86 19,27 1,59 14,15 3,52
5 3 131 12,08 21,85 20,55 1,3 13,31 9,25
10 1 122 9,54 16,65 15,66 0,99 13,92 5,04
10 2 148 9,61 17,87 16,77 1,1 13,32 9,18
10 3 153 9,42 16,44 15,54 0,9 12,82 12,56
15 1 134 11,44 22,2 20,76 1,44 13,38 8,73
15 2 154 9,66 20,98 19,59 1,39 12,28 16,26
15 3 147 10,58 23,49 22,06 1,43 11,08 24,46
30 1 129 11,86 19,59 18,62 0,97 12,55 14,42
30 2 113 10,09 19,52 18,41 1,11 11,77 19,72
30 3 126 12,35 22,48 21,35 1,13 11,15 23,92
AREIA MUITO FINA Quantidade dos materiais: 4377,5
BLOCO CONCRETO (4) IRA = 62,1 Teor de água: 16,28%
Tempo Profundidade Cápsula Peso da
cápsula (g) cápsula + argamassa
fresca (g)
cápsula + argamassa seca
(g)
Quantidade de água (g)
Teor de umidade (%)
Perda de água(%)
0 - 132 8,94 26,69 24 2,69 15,15 -
1 1 153 9,27 15,22 14,37 0,85 14,29 5,74
1 2 152 9,61 16,17 15,24 0,93 14,18 6,45
1 3 130 9,23 15,3 14,48 0,82 13,51 10,86
3 1 128 11,74 16,02 15,42 0,6 14,02 7,50
3 2 122 9,47 17,05 15,98 1,07 14,12 6,85
3 3 131 12,03 18,74 17,83 0,91 13,56 10,51
5 1 114 9,13 15,74 14,84 0,9 13,62 10,16
5 2 148 9,45 16,02 15,17 0,85 12,94 14,63
5 3 115 9,59 15,39 14,66 0,73 12,59 16,95
10 1 124 9,57 14,23 13,61 0,62 13,30 12,21
10 2 113 10,05 15,14 14,51 0,63 12,38 18,33
10 3 143 9,22 15,34 14,6 0,74 12,09 20,21
15 1 26 22,99 28,71 27,99 0,72 12,59 16,94
15 2 3 23,07 28,59 27,93 0,66 11,96 21,10
15 3 1 22,1 28,23 27,54 0,69 11,26 25,73
30 1 17 21,59 28,64 27,79 0,85 12,06 20,44
30 2 18 23,09 28,58 27,96 0,62 11,29 25,48
30 3 46 21,64 27,13 26,55 0,58 10,56 30,29
246
AREIA MUITO FINA Quantidade dos materiais: 4377,5
BLOCO CONCRETO (17) IRA = 78,1 Teor de água: 16,28%
Tempo Profundidade Cápsula Peso da
cápsula (g) cápsula + argamassa
fresca (g)
cápsula + argamassa seca
(g)
Quantidade de água (g)
Teor de umidade (%)
Perda de água(%)
0 - 33 22,89 39,38 36,85 2,53 15,34 -
1 1 16 22,45 28,18 27,31 0,87 15,18 1,04
1 2 9 21,87 29,38 28,24 1,14 15,18 1,06
1 3 40 22,71 30,3 29,18 1,12 14,76 3,82
3 1 30 23,18 29,12 28,25 0,87 14,65 4,54
3 2 19 23,51 29,03 28,19 0,84 15,22 0,82
3 3 34 23,53 28,79 28,05 0,74 14,07 8,30
5 1 5 23,15 30,61 29,55 1,06 14,21 7,39
5 2 12 23,37 32,5 31,22 1,28 14,02 8,62
5 3 4 19,1 26,07 25,11 0,96 13,77 10,23
10 1 14 22,32 29,11 28,18 0,93 13,70 10,73
10 2 45 21,41 29,79 28,69 1,10 13,13 14,44
10 3 49 22,19 31,64 30,45 1,19 12,59 17,92
15 1 2 23,95 32,54 31,42 1,12 13,04 15,02
15 2 13 22,18 33,32 31,96 1,36 12,21 20,43
15 3 20 22,59 33,19 31,94 1,25 11,79 23,14
30 1 13 18,7 24,48 23,75 0,73 12,63 17,68
30 2 22 23,02 33,55 32,28 1,27 12,06 21,39
30 3 24 21,5 28,59 27,77 0,82 11,57 24,62
AREIA MUITO FINA Quantidade dos materiais: 4377,5
BLOCO CONCRETO (18) IRA = 84,6 Teor de água: 16,28%
Tempo Profundidade Cápsula Peso da
cápsula (g) cápsula + argamassa
fresca (g)
cápsula + argamassa seca
(g)
Quantidade de água (g)
Teor de umidade (%)
Perda de água(%)
0 - 27 30,95 58,66 54,25 4,41 15,91 -
1 1 39 20,35 28,08 26,81 1,27 16,43 -3,23
1 2 26 21,21 33,04 31,35 1,69 14,29 10,24
1 3 28 29,79 37,73 36,6 1,13 14,23 10,58
3 1 33 31,35 41,95 40,33 1,62 15,28 3,97
3 2 12 31,72 41,26 39,84 1,42 14,88 6,47
3 3 30 30,72 39,42 38,15 1,27 14,60 8,28
5 1 37 31,64 43,56 41,87 1,69 14,18 10,91
5 2 36 20,12 30,47 29,02 1,45 14,01 11,97
5 3 29 29,58 36,24 35,29 0,95 14,26 10,37
10 1 8 29,55 42,39 40,64 1,75 13,63 14,36
10 2 19 28,84 39,67 38,24 1,43 13,20 17,03
10 3 18 29,78 39,3 38,1 1,2 12,61 20,80
15 1 25 30,41 37,56 36,62 0,94 13,15 17,39
15 2 17 31,84 40,4 39,33 1,07 12,50 21,46
15 3 6 31,29 40,55 39,45 1,1 11,88 25,36
30 1 15 29,06 37,74 36,67 1,07 12,33 22,54
30 2 32 30,56 41,37 40,11 1,26 11,66 26,76
30 3 5 29,94 38,5 37,53 0,97 11,33 28,80
AREIA MUITO FINA Quantidade dos materiais: 4377,5
BLOCO CONCRETO (26) IRA = 95,0 Teor de água: 16,28%
247
Tempo Profundidade Cápsula Peso da
cápsula (g) cápsula + argamassa
fresca (g)
cápsula + argamassa seca
(g)
Quantidade de água (g)
Teor de umidade (%)
Perda de água(%)
0 - 38 29,88 74,34 67,46 6,88 15,47 -
1 1 14 28,1 35,58 34,44 1,14 15,24 1,51
1 2 31 29,58 42,69 40,79 1,9 14,49 6,34
1 3 1 26,5 35,25 34,02 1,23 14,06 9,16
3 1 2 28,82 35,86 34,79 1,07 15,20 1,78
3 2 34 34,18 40,93 39,46 1,47 21,78 -40,73
3 3 13 30,6 36,39 35,6 0,79 13,64 11,83
5 1 20 28,41 34,57 33,71 0,86 13,96 9,78
5 2 23 19,99 29,83 28,49 1,34 13,62 12,00
5 3 21 30,9 38 37,07 0,93 13,10 15,35
10 1 35 34,19 43,82 42,56 1,26 13,08 15,45
10 2 4 28,96 39,09 37,77 1,32 13,03 15,79
10 3 16 29,69 39,46 38,27 1,19 12,18 21,29
15 1 7 28,11 35,18 34,32 0,86 12,16 21,39
15 2 24 33,96 42,34 41,33 1,01 12,05 22,11
15 3 9 33,29 42,76 41,65 1,11 11,72 24,25
30 1 11 29,9 40,35 39,29 1,06 10,14 34,45
30 2 3 29,81 38,87 37,87 1 11,04 28,67
30 3 10 29,36 37,07 36,25 0,82 10,64 31,27
AREIA FINA Quantidade dos materiais: 4377,5
BLOCO CONCRETO (6) IRS = 61,9 Teor de água: 16,28%
Tempo Profundidade Cápsula Peso da
cápsula (g) cápsula + argamassa
fresca (g)
cápsula + argamassa seca
(g)
Quantidade de água (g)
Teor de umidade (%)
Perda de água (%)
0 - 142 11,49 27,24 24,81 2,43 15,43 -
1 1 116 9,7 17,2 16,08 1,12 14,93 3,21
1 2 124 9,58 22,6 20,73 1,87 14,36 6,91
1 3 113 10,06 19,72 16,35 3,37 14,90 3,43
3 1 123 9,38 14,18 13,48 0,7 14,58 5,48
3 2 140 9,59 17,45 16,27 1,18 15,01 2,70
3 3 114 9,16 16,6 15,53 1,07 14,38 6,79
5 1 143 9,23 12,78 12,24 0,54 15,21 1,41
5 2 133 11,35 17,04 16,22 0,82 14,41 6,59
5 3 131 12,05 21,4 20,1 1,3 13,90 9,88
10 1 128 11,76 16,38 15,76 0,62 13,42 13,02
10 2 152 9,64 16,53 15,64 0,89 12,92 16,28
10 3 153 9,32 16,29 15,45 0,84 12,05 21,89
15 1 19 23,51 32,81 31,58 1,23 13,23 14,28
15 2 20 22,59 31,8 30,63 1,17 12,70 17,66
15 3 13 18,7 28,47 27,36 1,11 11,36 26,36
30 1 26 22,99 30,01 29,18 0,83 11,82 23,37
30 2 30 23,2 30,45 29,6 0,85 11,72 24,01
30 3 18 23,09 30,37 29,54 0,83 11,40 26,10
248
AREIA FINA Quantidade dos materiais: 4377,5
BLOCO CONCRETO (8) IRS = 77,7 Teor de água: 16,28%
Tempo Profundidade Cápsula Peso da
cápsula (g) cápsula + argamassa
fresca (g)
cápsula + argamassa seca
(g)
Quantidade de água (g)
Teor de umidade (%)
Perda de água (%)
0 - 30 30,68 65,16 59,94 5,22 15,14 -
1 1 26 21,22 29,16 28,01 1,15 14,48 4,33
1 2 3 29,81 39,58 38,16 1,42 14,53 4,00
1 3 32 30,56 38,71 37,56 1,15 14,11 6,80
3 1 10 29,36 37,33 36,18 1,15 14,43 4,69
3 2 15 29,07 36,11 35,11 1 14,20 6,17
3 3 11 29,91 35,67 34,91 0,76 13,19 12,85
5 1 7 28,12 35,26 34,26 1 14,01 7,49
5 2 25 30,4 39,87 38,59 1,28 13,52 10,72
5 3 16 29,68 39,04 37,88 1,16 12,39 18,14
10 1 2 28,84 36,05 35,14 0,91 12,62 16,63
10 2 33 31,32 45,26 43,56 1,7 12,20 19,45
10 3 8 29,54 39,69 38,52 1,17 11,53 23,86
15 1 34 30,69 37,53 36,73 0,8 11,70 22,74
15 2 1 26,51 35,8 34,73 1,07 11,52 23,92
15 3 24 33,95 43,69 42,61 1,08 11,09 26,76
30 1 37 31,64 37,22 36,6 0,62 11,11 26,61
30 2 23 28,41 34,86 34,17 0,69 10,70 29,34
30 3 19 28,82 35,39 34,7 0,69 10,50 30,63
AREIA FINA Quantidade dos materiais: 4377,5
BLOCO CONCRETO (1) IRS = 84,6 Teor de água: 16,28%
Tempo Profundidade Cápsula Peso da
cápsula (g) cápsula + argamassa
fresca (g)
cápsula + argamassa seca
(g)
Quantidade de água (g)
Teor de umidade (%)
Perda de água (%)
0 - 28 29,78 54,05 50,26 3,79 15,62 -
1 1 27 30,9 43,93 41,94 1,99 15,27 2,20
1 2 39 20,35 31,9 30,19 1,71 14,81 5,19
1 3 6 31,27 44,4 42,53 1,87 14,24 8,80
3 1 20 30,93 39,97 38,64 1,33 14,71 5,79
3 2 14 28,1 39,75 38,08 1,67 14,33 8,20
3 3 9 33,29 45,27 43,69 1,58 13,19 15,54
5 1 36 20,13 28,54 27,3 1,24 14,74 5,58
5 2 29 29,57 39,34 37,97 1,37 14,02 10,20
5 3 31 29,59 41 39,5 1,5 13,15 15,81
10 1 4 28,95 38,52 37,23 1,29 13,48 13,68
10 2 35 34,22 44,43 43,11 1,32 12,93 17,21
10 3 5 29,92 42,54 41,07 1,47 11,65 25,41
15 1 12 31,73 42 40,66 1,34 13,05 16,45
15 2 21 20 34 32,31 1,69 12,07 22,70
15 3 18 29,78 44,65 42,96 1,69 11,37 27,22
30 1 13 30,61 38,5 37,45 1,05 13,31 14,78
30 2 17 31,84 47,5 45,63 1,87 11,94 23,53
30 3 38 29,93 42,46 41,14 1,32 10,53 32,54
AREIA FINA Quantidade dos materiais: 4377,5
BLOCO CONCRETO (22) IRS = 93,2 Teor de água: 16,28%
249
Tempo Profundidade Cápsula Peso da
cápsula (g) cápsula + argamassa
fresca (g)
cápsula + argamassa seca
(g)
Quantidade de água (g)
Teor de umidade (%)
Perda de água (%)
0 - 125 11,53 27,22 24,84 2,38 15,17 -
1 1 130 9,26 17,81 16,73 1,08 12,63 16,73
1 2 126 12,31 21,79 20,42 1,37 14,45 4,73
1 3 146 11,62 18,36 17,43 0,93 13,80 9,04
3 1 145 9,61 16,7 15,69 1,01 14,25 6,09
3 2 152 9,61 19,81 18,37 1,44 14,12 6,93
3 3 142 11,46 18,91 17,95 0,96 12,89 15,05
5 1 148 9,49 18,71 17,4 1,31 14,21 6,33
5 2 119 9,45 19,7 17,78 1,92 13,50 11,00
5 3 116 9,63 17,64 16,61 1,03 12,86 15,23
10 1 147 10,42 17,54 16,62 0,92 12,92 14,82
10 2 141 11,82 18,99 18,08 0,91 12,69 16,33
10 3 114 9,13 15,68 14,9 0,78 11,91 21,49
15 1 140 9,57 18,59 17,49 1,1 12,20 19,60
15 2 136 11,54 21,46 20,31 1,15 11,59 23,58
15 3 129 11,81 18,43 17,71 0,72 10,88 28,30
30 1 123 9,38 15,52 14,81 0,71 11,56 23,77
30 2 149 9,6 18,05 17,11 0,94 11,12 26,66
30 3 115 9,59 19,66 18,61 1,05 10,43 31,26
AREIA MÉDIA Quantidade dos materiais: 4377,5
BLOCO DE CONCRETO (10) IRS = 61,4 Teor de água: 16,28%
Tempo Profundidade Cápsula Peso da
cápsula (g) cápsula + argamassa
fresca (g)
cápsula + argamassa seca
(g)
Quantidade de água (g)
Teor de umidade (%)
Perdade água
(%)
0 - 32 30,56 54,04 50,57 3,47 14,78 -
1 1 30 30,72 39,55 38,25 1,3 14,72 0,38
1 2 24 33,96 43,69 42,34 1,35 13,87 6,12
1 3 18 29,78 35,88 35,07 0,81 13,28 10,15
3 1 33 31,35 37,94 37 0,94 14,26 3,48
3 2 26 21,21 31,6 30,16 1,44 13,86 6,22
3 3 34 24,18 37 35,3 1,7 13,26 10,27
5 1 9 33,29 39,93 39,05 0,88 13,25 10,32
5 2 19 28,84 41,13 39,53 1,6 13,02 11,91
5 3 11 29,9 38,02 36,99 1,03 12,68 14,17
10 1 35 34,19 41,29 40,39 0,9 12,68 14,23
10 2 21 19,99 28,53 27,47 1,06 12,41 16,01
10 3 27 30,95 41,05 39,91 1,14 11,29 23,62
15 1 20 30,9 39,86 38,82 1,04 11,61 21,46
15 2 5 29,94 40,78 39,57 1,21 11,16 24,47
15 3 14 28,1 39,23 38,07 1,16 10,42 29,48
30 1 4 28,96 36,17 35,36 0,81 11,23 23,98
30 2 10 29,36 37,61 36,74 0,87 10,55 28,64
30 3 8 29,55 37,45 36,62 0,83 10,51 28,91
250
AREIA MÉDIA Quantidade dos materiais: 4377,5
BLOCO CONCRETO (13) IRS = 77,3 Teor de água: 16,28%
Tempo Profundidade Cápsula Peso da
cápsula (g) cápsula + argamassa
fresca (g)
cápsula + argamassa seca
(g)
Quantidade de água (g)
Teor de umidade (%)
Perdade água
(%)
0 - 12 31,72 55,79 52,14 3,65 15,16 -
1 1 3 29,81 42,09 40,29 1,8 14,66 3,34
1 2 6 31,29 43,89 42,07 1,82 14,44 4,75
1 3 1 26,6 35,65 34,39 1,26 13,92 8,19
3 1 29 29,58 38,13 36,88 1,25 14,62 3,59
3 2 23 28,41 40,78 39,05 1,73 13,99 7,77
3 3 15 29,06 36,1 35,19 0,91 12,93 14,76
5 1 17 31,84 43,55 41,89 1,66 14,18 6,52
5 2 16 29,69 42,75 40,95 1,8 13,78 9,11
5 3 25 30,41 40,48 39,18 1,3 12,91 14,87
10 1 31 29,58 36,57 35,63 0,94 13,45 11,32
10 2 13 30,6 40,83 39,56 1,27 12,41 18,13
10 3 2 28,82 36,52 35,61 0,91 11,82 22,06
15 1 28 29,79 38,68 37,58 1,1 12,37 18,40
15 2 7 28,11 36,49 35,53 0,96 11,46 24,45
15 3 38 30,72 39,04 37,99 1,05 12,62 16,78
30 1 37 31,64 43,91 42,48 1,43 11,65 23,14
30 2 39 20,46 30,47 29,33 1,14 11,39 24,90
30 3 36 20,12 27,52 26,7 0,82 11,08 26,93
AREIA MÉDIA Quantidade dos materiais: 4377,5
BLOCO CONCRETO (15) IRS = 84,5 Teor de água: 16,28%
Tempo Profundidade Cápsula Peso da
cápsula (g) cápsula + argamassa
fresca (g)
cápsula + argamassa seca
(g)
Quantidade de água (g)
Teor de umidade (%)
Perdade água
(%)
0 - 33 22,95 51,81 47,28 4,53 15,70 -
1 1 24 21,56 25,82 26 -0,18 14,89 5,14
1 2 40 22,76 28,05 27,26 0,79 14,93 4,86
1 3 13 22,21 30,28 29,18 1,1 13,63 13,16
3 1 22 23,05 33,32 31,82 1,5 14,61 6,95
3 2 35 22,17 31,97 30,57 1,4 14,29 8,99
3 3 30 23,19 32,59 31,39 1,2 12,77 18,67
5 1 7 22,09 33,81 32,15 1,66 14,16 9,76
5 2 5 23,21 33,46 32,08 1,38 13,46 14,23
5 3 14 22,35 34,03 32,56 1,47 12,59 19,82
10 1 3 23,09 29,08 28,24 0,84 14,02 10,66
10 2 17 21,64 29,54 28,54 1 12,66 19,36
10 3 45 21,44 28,01 27,26 0,75 11,42 27,27
15 1 19 23,52 37,29 35,37 1,92 13,94 11,17
15 2 16 22,52 36,26 34,68 1,58 11,50 26,74
15 3 26 23,04 33,36 32,25 1,11 10,76 31,48
30 1 12 23,53 36,24 34,75 1,49 11,72 25,31
30 2 1 22,14 37,16 35,47 1,69 11,25 28,32
30 3 18 23,12 33,21 32,06 1,15 11,40 27,39
AREIA MÉDIA Quantidade dos materiais: 4377,5
BLOCO CONCRETO (21) IRS = 86,6 Teor de água: 16,28%
251
Tempo Profundidade Cápsula Peso da
cápsula (g) cápsula + argamassa
fresca (g)
cápsula + argamassa seca
(g)
Quantidade de água (g)
Teor de umidade (%)
Perdade água
(%)
0 - 148 9,52 24,18 21,92 2,26 15,42 -
1 1 146 11,68 17,68 16,8 0,88 14,67 4,86
1 2 154 9,65 16,68 15,69 0,99 14,08 8,65
1 3 116 9,68 17,93 16,88 1,05 12,73 17,44
3 1 144 11,74 23,53 21,91 1,62 13,74 10,87
3 2 128 11,77 24,89 23,26 1,63 12,42 19,41
3 3 114 9,18 17,46 16,5 0,96 11,59 24,79
5 1 125 11,54 23,56 22 1,56 12,98 15,81
5 2 153 9,31 20,48 19,14 1,34 12,00 22,18
5 3 121 9,65 22,37 20,94 1,43 11,24 27,08
10 1 136 11,63 19,92 18,97 0,95 11,46 25,66
10 2 115 9,62 20,17 19,01 1,16 11,00 28,68
10 3 130 9,27 16,93 16,11 0,82 10,70 30,56
15 1 142 11,53 20,62 19,6 1,02 11,22 27,21
15 2 152 9,66 17,9 17,01 0,89 10,80 29,94
15 3 149 9,64 18,43 17,52 0,91 10,35 32,85
30 1 145 11,41 16,45 15,91 0,54 10,71 30,50
30 2 131 12,06 22,19 21,07 1,12 11,06 28,28
30 3 123 9,42 14,41 13,93 0,48 9,62 37,60
AREIA GROSSA Quantidade dos materiais: 4377,5
BLOCO CONCRETO (12) IRS = 61,3 Teor de água: 16,28%
Tempo Profundidade Cápsula Peso da
cápsula (g) cápsula + argamassa
fresca (g)
cápsula + argamassa seca
(g)
Quantidade de água (g)
Teor de umidade (%)
Perdade água
(%)
0 - 123 9,39 26 23,42 2,58 15,53 -
1 1 116 9,76 19,93 18,46 1,47 14,45 6,94
1 2 143 9,27 21,65 19,87 1,78 14,38 7,43
1 3 142 11,49 22 20,53 1,47 13,99 9,95
3 1 125 11,55 20,38 19,1 1,28 14,50 6,67
3 2 146 11,66 22,49 20,94 1,55 14,31 7,86
3 3 114 9,16 18,45 17,2 1,25 13,46 13,37
5 1 141 11,83 23,6 21,95 1,65 14,02 9,75
5 2 128 11,76 25,46 23,61 1,85 13,50 13,06
5 3 136 11,6 23,45 21,94 1,51 12,74 17,96
10 1 144 11,74 21,04 19,8 1,24 13,33 14,16
10 2 124 9,61 21 19,52 1,48 12,99 16,35
10 3 132 9,01 19,79 18,52 1,27 11,78 24,15
15 1 7 22,09 28,26 27,47 0,79 12,80 17,57
15 2 22 23,04 33,28 32 1,28 12,50 19,53
15 3 19 23,51 35,57 31,69 3,88 11,65 24,98
30 1 45 21,42 33,05 31,62 1,43 12,30 20,84
30 2 30 23,19 34,08 32,78 1,3 11,94 23,15
30 3 18 23,1 31,94 30,97 0,97 10,97 29,36
252
AREIA GROSSA Quantidade dos materiais: 4377,5
BLOCO CONCRETO (24) IRS = 75,0 Teor de água: 16,28%
Tempo Profundidade Cápsula Peso da
cápsula (g) cápsula + argamassa
fresca (g)
cápsula + argamassa seca
(g)
Quantidade de água (g)
Teor de umidade (%)
Perdade água
(%)
0 - 35 22,15 49,74 45,48 4,26 15,44 -
1 1 1 22,14 34,37 32,52 1,85 15,13 2,03
1 2 26 23,02 34,06 32,44 1,62 14,67 4,96
1 3 40 22,79 32,47 31,12 1,35 13,95 9,68
3 1 5 23,24 32,85 31,45 1,4 14,57 5,65
3 2 16 22,53 35,03 33,29 1,74 13,92 9,85
3 3 12 23,47 36,41 34,74 1,67 12,91 16,42
5 1 49 22,3 35,71 33,85 1,86 13,87 10,17
5 2 14 22,35 36,64 34,76 1,88 13,16 14,79
5 3 17 21,62 34,26 32,66 1,6 12,66 18,02
10 1 24 21,54 34,49 32,81 1,68 12,97 15,98
10 2 13 22,26 39,25 37,13 2,12 12,48 19,19
10 3 33 23,06 30,78 29,88 0,9 11,66 24,50
15 1 20 22,65 37,78 35,92 1,86 12,29 20,38
15 2 34 23,55 38,32 36,62 1,7 11,51 25,46
15 3 46 21,66 33,79 32,45 1,34 11,05 28,45
30 1 9 21,84 30,86 29,77 1,09 12,08 21,74
30 2 2 23,98 38,36 36,73 1,63 11,34 26,59
30 3 3 23,07 31,53 30,62 0,91 10,76 30,34
AREIA GROSSA Quantidade dos materiais: 4377,5
BLOCO CONCRETO (3) IRS = 84,4 Teor de água: 16,28%
Tempo Profundidade Cápsula Peso da
cápsula (g) cápsula + argamassa
fresca (g)
cápsula + argamassa seca
(g)
Quantidade de água (g)
Teor de umidade (%)
Perdade água
(%)
0 - 1 26,55 50,15 46,54 3,61 15,30 -
1 1 36 20,15 28,55 27,29 1,26 15,00 1,94
1 2 39 20,33 31,9 30,23 1,67 14,43 5,64
1 3 26 21,26 33,59 31,95 1,64 13,30 13,05
3 1 25 30,46 39,95 38,58 1,37 14,44 5,62
3 2 10 29,42 41,99 40,26 1,73 13,76 10,03
3 3 28 29,81 48,03 45,72 2,31 12,68 17,12
5 1 27 30,89 42,58 40,94 1,64 14,03 8,29
5 2 24 33,99 45,62 44,11 1,51 12,98 15,12
5 3 23 28,45 41,41 39,82 1,59 12,27 19,80
10 1 14 28,11 38,6 37,36 1,24 11,82 22,72
10 2 2 28,84 39,91 38,65 1,26 11,38 25,59
10 3 11 29,98 40,14 39,02 1,12 11,02 27,93
15 1 29 29,64 44,08 42,42 1,66 11,50 24,85
15 2 4 28,97 46,19 44,28 1,91 11,09 27,49
15 3 17 31,88 46,56 44,97 1,59 10,83 29,19
30 1 19 28,86 48,43 46,17 2,26 11,55 24,50
30 2 6 31,32 46,3 44,71 1,59 10,61 30,61
30 3 32 30,63 42,56 41,38 1,18 9,89 35,34
AREIA GROSSA Quantidade dos materiais: 4377,5
253
BLOCO CONCRETO (20) IRS = 92,2 Teor de água: 16,28%
Tempo Profundidade Cápsula Peso da
cápsula (g) cápsula + argamassa
fresca (g)
cápsula + argamassa seca
(g)
Quantidade de água (g)
Teor de umidade (%)
Perdade água
(%)
0 - 34 30,76 56,45 52,59 3,86 15,03 -
1 1 30 30,64 41,47 39,86 1,61 14,87 1,06
1 2 5 29,96 47,35 44,81 2,54 14,61 2,79
1 3 3 29,89 44,22 42,29 1,93 13,47 10,36
3 1 8 29,63 38,3 37,04 1,26 14,53 3,28
3 2 20 30,95 42,04 40,47 1,57 14,16 5,78
3 3 37 31,63 42,8 41,32 1,48 13,25 11,82
5 1 33 31,35 41,91 40,43 1,48 14,02 6,72
5 2 31 29,62 42,43 40,7 1,73 13,51 10,12
5 3 13 30,65 40,52 39,21 1,31 13,27 11,67
10 1 38 29,91 40,08 38,74 1,34 13,18 12,31
10 2 9 33,32 44,93 43,47 1,46 12,58 16,31
10 3 7 28,16 38,28 37,09 1,19 11,76 21,74
15 1 15 29,11 38,98 37,87 1,11 11,25 25,15
15 2 21 20,01 30,68 29,52 1,16 10,87 27,64
15 3 16 29,71 47,19 45,17 2,02 11,56 23,09
30 1 12 31,76 43,81 42,65 1,16 9,63 35,93
30 2 35 27,98 37,77 36,82 1,12 11,44 23,86
30 3 18 29,79 48,36 46,39 1,97 10,61 29,40
254
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. ASTM C62 - 92 – Standard specification for building brick (solid masonry units made from clay or shale). Philadelphy, 1992.
AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. ASTM C780-91. Standardtest method for preconstruction and construction evaluation of mortars for plain and reinforced unit masonry. Philadelphy, 1991.
AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. ASTM C144-99. Standardspecification for aggregate for masonry mortar. Philadelphy, 1999.
AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. ASTM C596-01. Standard Test Method for Drying Shrinkage of Mortar Containing Hydraulic Cement.Philadelphy, 2001.
ANGELIM, R.R. Influência da adição de finos calcários, silicosos e argilosos no comportamento das argamassas de revestimento. Goiânia, 2000. Dissertação (Mestrado) – CMEC – Universidade Federal de Goiás.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 7173: Blocos vazados de concreto simples para alvenaria sem função estrutural. Rio de Janeiro, 1982a.
. NBR 7215: Cimento Portland – determinação da resistência à compressão. Rio de Janeiro, 1982b.
. NBR 7251: Agregado em estado solto – determinação da massa unitária. Rio de Janeiro, 1982c.
. NBR 6461: Bloco cerâmico para alvenaria – verificação da resistência a compressão. Rio de Janeiro, 1983a.
. NBR 7211: Agregado para concreto – especificação. Rio de Janeiro, 1983b.
. NBR 7171: Bloco cerâmico para alvenaria. Rio de Janeiro, 1983c.
. NBR 7222: Argamassas e concretos – determinação da resistência à tração por compressão diametral de corpos-de-prova cilíndricos. Rio de Janeiro, 1983d.
. NBR 8490: Argamassas endurecidas para alvenaria estrutural – retração por secagem. Rio de Janeiro, 1984a.
. NBR 8522: Concreto –determinação do módulo de deformação estática e diagrama tensão – deformação. Rio de Janeiro, 1984b.
255
. NBR 9289: Cal hidratada para argamassas – determinação da finura. Rio de Janeiro, 1986.
. NBR 6467: Agregados - determinação do inchamento de agregado miúdo. Rio de Janeiro, 1987a.
. NBR 7200: Execução de revestimentos de paredes e tetos de argamassa inorgânicas - Procedimento. Rio de Janeiro, 1987b.
. NBR 7217: Agregados – determinação da composição granulométrica. Rio de Janeiro, 1987c.
. NBR 7219: Agregados – determinação do teor de materiais pulverulentos. Rio de Janeiro, 1987d.
. NBR 9776: Agregados – determinação da massa específica de agregados miúdos por meio do frasco de Chapman. Rio de Janeiro, 1987e.
. NBR 9676: Cimento Portland e outros materiais em pó – determinação da massa específica. Rio de Janeiro, 1987f.
. NBR 7184: Blocos vazados de concreto simples para alvenaria – determinação da resistência à compressão. Rio de Janeiro, 1991a.
. NBR 11578: Cimento Portland composto. Rio de Janeiro, 1991b.
. NBR 11579: Cimento Portland – determinação da finura por meio da peneira 75 micrômetros (número 200). Rio de Janeiro, 1991c.
. NBR 12142: Concreto – determinação da resistência à tração na flexão em corpos-de-prova prismáticos. Rio de Janeiro, 1991d.
. NBR 7175: Cal hidratada para argamassas. Rio de Janeiro, 1992.
. NBR 13277: Argamassas para assentamento de paredes e revestimento de paredes e tetos – determinação da retenção de água. Rio de Janeiro, 1995a.
. NBR 13278: Argamassas para assentamento de paredes e revestimento de paredes e tetos – determinação da densidade de massa e do teor de ar incorporado. Rio de Janeiro, 1995b.
. NBR 13279: Argamassas para assentamento de paredes e revestimento de paredes e tetos – determinação da resistência à compressão. Rio de Janeiro, 1995c.
. NBR 13280: Argamassas para assentamento de paredes e revestimento de paredes e tetos – determinação da densidade de massa aparente no estado endurecido. Rio de Janeiro, 1995d.
256
. NBR 13528: Revestimentos de paredes e tetos de argamassas inorgânicas – determinação da resistência de aderência à tração. Rio de Janeiro, 1995f.
. NBR 9290: Cal hidratada para argamassas – determinação da retenção de água. Rio de Janeiro, 1996a.
. NBR 13749: Revestimento de paredes e tetos de argamassas inorgânicas – especificação. Rio de Janeiro, 1996b.
BASTOS, F.A.A. Problemas de mecânica dos fluidos. Rio de Janeiro, Editora Guanabara Koogan S.A., 1983.
BASTOS, P.K.X. Retração e desenvolvimento de propriedades mecânicas de argamassas mistas de revestimento. São Paulo, 2001. Tese (Doutorado) – EPUSP – Universidade de São Paulo.
BASTOS, P.K.X.; CINCOTTO, M.A. Retração e desenvolvimento de propriedades mecânicas em argamassas mistas de revestimento. In: SIMPÓSIO BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS, 4. Brasília, DF, maio de 2001. Anais. Brasília, PECC/ANTAC, 2001. p.69-85.
BASTOS, P.K.X.; DETRICHE, C.H.; BALAYSSAC, J.P.; CINCOTTO, M.A. Método de ensaio para medida da retração de argamassas de revestimento no estado fresco. In: SIMPÓSIO BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS, 4. Brasília, DF, maio de 2001. Anais. Brasília, PECC/ANTAC, 2001. p.131-143.
BISSONNETTE, B.; PIERRE, P.; PIGEON, M. Influence on key parameters on drying shrinkage of cementitious materials. Cement and Concrete Research, v.29, p.1655-1662, 1999.
BOLORINO, H.; CINCOTTO, M.A. A influência do tipo de cimento nas argamassas. In: SIMPÓSIO BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS, 20, Salvador, 17 e 18 de abril de 1997. Anais. Salvador, CETA/ANTAC, 1997. P.15-25.
BOLORINO, H.; CINCOTTO, M.A. Adequação de traços de argamassa mista conforme o tipo de cimento. In: SIMPÓSIO BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS, 3. Vitória, ES, abril de 1999. Anais. Vitória, UFES/ANTAC, v.2, 1999. p.183-191.
BORTOLUZZO, C.W. Contribuição ao estudo do comportamento mecânico dos revestimentos de argamassa. São Paulo, 2000. Dissertação (Mestrado) – EESC – Universidade de São Paulo.
BOYNTON, R.S.; GUTSCHICK, K.A. Aderência de argamassas a elementos de alvenaria – fatores que influenciam a resistência, extensão e durabilidade da aderência. Tradução IPT – ABCP. Notas Técnicas n.3 sobre argamassa de assentamento de componentes de alvenaria, da National Lime Association, 1964.
257
BRITISH STANDARDS INSTITUTION. BS 1199 and BS 1200 - Specifications for building sands from natural sources. London, 1976.
BROCKEN, H.J.P.; SPIEKMAN, M.E.; PEL, L.; KOPINGA, K.; LARBI, J.A. Water estraction out of mortar during brick laying: A NMR study. Matériaux et Constructions,v.31, p.49-57, Jan-Feb 1998.
CARASEK, H. Ensaios de aderência para revestimentos de argamassa. In: JORNADAS SUL-AMERICANAS DE ENGENHARIA ESTRUTURAL, 25, Porto Alegre, 11 a 15 de novembro de 1991. Anais. Porto Alegre, Departamento e Curso de Pós-Graduação em Engenharia Civil da UFRGS, 1991. v.4, p.265-274.
CARASEK, H. Aderência de argamassa à base de cimento Portland a substratos porosos – avaliação dos fatores intervenientes e contribuição ao estudo do mecanismo da ligação. São Paulo, 1996. Tese (Doutorado) – EPUSP – Universidade de São Paulo.
CARASEK, H.; CASCUDO, O.; SCARTEZINI, L.M. Importância dos materiais na aderência dos revestimentos de argamassa. In:SIMPÓSIO BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS, 4O, Brasília, 23 a 25 de maio de 2001. Anais.Brasília, PECC/ANTAC, 2001. p.43-67.
CARASEK, H.; SCARTEZINI, L.M. Evolução da resistência de aderência dos revestimentos de argamassa mista. In:SIMPÓSIO BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS, 3. Vitória, ES, abril de 1999. Anais. Vitória, UFES/ANTAC, 1999. p.503-515.
CAVANI, G.R.; QUARCIONI, V.A.; NASCIMENTO, C.B. Formulação e avaliação de argamassa de revestimento para restauração de fachada – estudo de caso. In: SIMPÓSIO BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS, 3. Vitória, ES, abril de 1999. Anais. Vitória, UFES/ANTAC, v.2, 1999. p.661-674.
CENTRE SCIENTIFIQUE ET TECHNIQUE DU BATIMENT. Certification CSTB dês enduits monocouches d’imperméabilisation – Modalités d’essais. Cahier du CSTB 2669-4, juillet-août, 1993.
CHASE, G.W. Investigation of interface between brick and mortar. TMS Journal, v.3, n.2, p.T1-T9, July-Dec.1984.
CHASE, G.W. The effect of preteatments of clay brick on brick-mortar bond strength. In: NORTH AMERICAN MASONRY CONFERENCE, 3th., Arlington, june 1985. Proceedings. 1985. paper 11-2:11-12.
COLLANTES, M.C. Contribuição ao estudo das técnicas de preparo da base no desempenho dos revestimentos de argamassa. São Paulo, 1998. Tese (Doutorado) – EPUSP – Universidade de São Paulo.
COOPELAND, R.E.; SAXER, E.L. Tests of structural bond of masonry mortars to concrete block. Journal of the American Concrete Institute, Proceedings, v.61, n.11, nov.1964. p.1411-1452.
258
DAVINSON, J.I. Loss of moisture from fresh mortars to bricks. Materials Research & Standards. v.1, n.5, p.385 – 388, may, 1961.
DÉTRICHÉ, C.H.; MASO, J.C. Differential hydration in rendering mortars. Cement and Concrete Research, v.16, p.429 – 439, 1986.
DUPIN, I.; DETRICHÉ, C.H.; MASO, J.C. Accrochage direct d’un enduit sur un isolant par une liaison de type mécanique dans le cadre d’un procédé d’isolation par l’extérieur. Matériaux et Constructions, v. 21, p. 370 – 378, 1988.
FERREIRA, O.P.; SILVA, I.J. Argamassa de cimento com adição de fibras de polipropileno. In:SIMPÓSIO BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS, 1O, Goiânia, 16 a 18 de agosto de 1995. Anais. Goiânia, UFG/ANTAC, 1995. p.33-42.
FIORITO, A.J.S.I. Manual de argamassas e revestimentos. São Paulo, Pini, 1994.
FORTH, J.P.; BROOKS, J.J.; TAPSIR, S.H. The effect of unit water absorption on long-term movements of masonry. Cement & Concrete Composites. Elsevier, 2000. n.22, p. 273-280.
GALLEGOS, H. Adhesión entre mortero y las unidades de albañilería. In:SIMPÓSIO BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS, 1O, Goiânia, 16 a 18 de agosto de 1995. Anais. Goiânia, UFG/ANTAC, 1995. p.117-133.
GOODWIN, J.F.; WEST, H.W. A review of literature on brick/mortar bond. The British Ceramic Research Association. July, 1980 (Technical Note, n.308).
GROOT, C.J.W.P. Aspect of mortar – brick on. In: INTERNATIONAL BRICKLAND BLOCK MASONRY CONFERENCE, 8th, Dublin, Sept. 19 – 21, 1988. Proceedings.Elsevier, 1988, v.1, p.175 – 181.
GROOT, C.J.W.P. Effects of water on mortar – brick bond. Techniche University Delft, 1993.
GROOT, C.J.W.P.; LARBI, J. The influence of water flow (reversal) on bond strength development in young masonry. Heron, 1999. v.44 n.2.
GUIMARÃES, J.E.P.; CINCOTTO, M.A.; NÓBREGA, M.T. A evolução da consolidação dos revestimentos das alvenarias com argamassas contendo cal hidratada. In: SEMINÁRIO SOBRE ARGAMASSAS – REUNIÃO ANUAL DE 1985, IBRACON, São Paulo, 1985.
HAN, K.M.; KISHITANI, K. A study on the bond strength of brick masonry mortars. Journal of the Faculty of Engineering, The University of Tokyo (B), v.37, n.4, p.757-798, Sept. 1984.
259
HAYNES, J.M. Determination or pore properties of constructional and other materials. General introduction and classification of methods. Matériaux et Constructions. v.6, n.33, 1973.
HOFF, W.D.; WILSON, M.A.; BENTON, D.M.; HAWKESWORTH, M.R.; PARKER, D.J.; FOWLES, P. The use of positron emission tomography to monitor unsaturated water flow within porous construction materials. Journal of Materials Science Letters.Chapman & Hall, 1996. n.15, p.1101-1104.
IOPPI, P.R.; PRUDÊNCIO JR., L.R.; IRIYAMA, W.J. Estudo da absorção inicial de substratos de concreto: metodologias de ensaio e influência na aderência das argamassas de revestimento. In: SIMPÓSIO BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS, 1. Goiânia, 16 a 18 de agosto de 1995. Anais. Goiânia, UFG/ANTAC, 1995. p. 93-102.
IOSHIMOTO, E. Incidência de manifestações patológicas em edificações habitacionais. Tecnologia das edificações, IPT/DED 48. v.2, p. 545 – 548. São Paulo, 1985.
JACOBSEN, S.; AARSETH, L.I. Effect of wind on drying from wet porous building materials surfaces – a simple model in steady state. Matériaux et Constructions, v.32, p.38-44, Jan-Feb 1999.
KAMPF, L. Factors affecting bond of mortar to brick. Symposium on Masonry Testing. American Society for Testing and Materials, 1963. p.127-142. (ASTM Special Technical Publication, 320).
KANNA, V.; OLSON, R.A.; JENNINGS, H.M. Effect of shrinkage and moisture content on the physical characteristics of blended cement mortars. Cement and Concrete Research. Elsevier, 1998. v.28, n.10, p.1467-1477.
KOPSCHITZ, P.; FRANCINETE Jr, P.; CINCOTTO, M.A.; JOHN, V.M. Estudo da retração e do desenvolvimento de propriedades mecânicas de argamassas mistas para revestimento. In: SIMPÓSIO BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS, 2. Anais. Salvador, BA, abril de 1997. UFBA / ANTAC. p. 120-132.
KRONLOF, A.; LEIVO, M.; SIPARI, P. Experimental study on the basic phenomena of shrinkage and cracking of fresh mortar. Cement and Concrete Research. Elsevier, 1995. v.25, n.8, p.1747-1754.
LAWRENCE, S.J.; CAO, H.T. An experimental study of the interface brick and mortar. In: NORTH AMERICAN MASONRY CONFERENCE, 4th, Los Angeles, 1987. Proceeding. Los Angeles, G.C.Hartanol & J. Kaviotis, 1987, p.48:1-14.
LAWRENCE, S.J; CAO, H.T. Microstructure of the interface between brick and mortar. In: INTERNATIONAL BRICK AND BLOCK MASONRY CONFERENCE, 8th, Dublin, Sept. 19-21, 1988. Proceedings. London, Elsevier, 1988. v.1, p.194-204.
260
Lordsleem et al... In: SIMPÓSIO BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS, 2. Anais. Salvador, BA, abril de 1997. UFBA / ANTAC. p. -.
MCGINLEY, W.M. IRA and the flexural bond strength of clay brick masonry. In MATTHYS, J.H., ed. Masonry: Components to Assemblages. Philadelphia, ASTM, 1990. p.217-234. (ASTM Special Technical Publication, 1063).
MARTYS, N.S.; FERRARIS, C.F. Capillary transport in mortars and concrete. Cementand Concrete Research. Elsevier, 1997. v.27, n.5, p. 747-760.
MEHTA, P.K.; MONTEIRO, P.M. Concreto: estrutura, propriedades e materiais. São Paulo, Pini, 1994.
NATIONAL BUILDING RESEARCH INSTITUTE OF THE CSIR. Bond failure between calcium silicate bricks and mortar and preventive measures. Pretoria, 1978. (NBRI Information Sheet, X/BOU 2-42).
NEUBAUER, C.M.; JENNINGS, H.M.; GARBOCZI, E.J. A three-phase model of the elastic and shrinkage properties of mortar. Advanced Cement Based Materials. Elsevier, 1996. n.4, p.6-20.
NEVILLE, A.M. Propriedades do concreto. Tradução Salvador E. Giammusso, São Paulo, Pini, 1997.
OPPERMANN, B.; RUDERT, V. Untersuchungen zur verbesserung des haftverbundes mörtel/stein. Zement-Kalk-Gips, n.1, 1983.
PALMER, L.A.; PARSONS, D.A. A study of the properties of mortars and bricks and their relation to bond. Bureau of Standards Journal of Research, v.12, p.609-644, May 1934.
PEREIRA, P.C. Influência da cura no desempenho de revestimentos produzidos com argamassas inorgânicas. Goiânia, 2000. Dissertação (Mestrado) – CMEC – Universidade Federal de Goiás.
PEREIRA, P.C.; IKEDA, J.A.; IKEDA, N.A.; CAMPOS, C.O.; TEIXEIRA, L.M.; CARASEK, H. Teor de cimento ou a/c: quem exerce maior influência na resistência de aderência?. In:SIMPÓSIO BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS, 3. Vitória, ES, abril de 1999. Anais. Vitória, UFES/ANTAC, 1999. p.489-502.
PRUDÊNCIO JR, L.R.; ISERNHAGEN, W.O. STEIL, R.O.; MACARINI, M.R. Resistência de aderência de diferentes tipos de revestimentos de argamassa aplicados em alvenaria de blocos de concreto. In: SIMPÓSIO BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS, 3. Vitória, ES, abril de 1999. Anais. Vitória, UFES/ANTAC, v.2, 1999. p.453-460.
RAO, G.A. Influence of silica fume replacement of cement on expansion and drying shrinkage. Cement and Concrete Research, v.28, n.10 p.1505-1509, 1998.
261
RIBAR, J.W.; DUBOVOY, V.S. Investigation of masonry bond and surface profile of brick. In: H.A. HARRIS, ed. Masonry: materials, design, construction, and maintenance, American Society for Testing Materials, 1988. p.33-37. (ASTM Special Technical Publication, 992)
REUNION INTERNATIONAL DES LABORATORIES D’ESSAIS ET MATERIAUX. RILEM LUM.A.5 – Initial rate of suction (IRS). RILEM, 1988.
REUNION INTERNATIONAL DES LABORATORIES D’ESSAIS ET MATERIAUX. 13 MR Technical committee on mortars and renderings. v. 15, n. 89. Matériaux et Construction. RILEM, 1977.
ROBINSON, G.C.; BROWN, R.H. Inadequacy of property specifications in ASTM C270. In: H.A. Harris, ed. Masonry: materials, design, construction, and maintenance. Philadelphia, American Society for Testing and Materials, 1988, p.7-17. (ASTM Special Techinical Publication, 778).
ROBINSON, G.C. Adhesion Mechanisms in Masonry. The American Ceramic Society Bulletin. v.75, n.2, February, 1996. p.81 – 86.
ROCHA, M.F.P.; OLIVEIRA, L.A.P. Influência da absorção capilar dos blocos cerâmicos na resistência de aderência da argamassa de assentamento. In: SIMPÓSIO BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS, 3. Vitória, ES, abril de 1999. Anais. Vitória, UFES/ANTAC, v.2, 1999. p.477-487.
SIQUEIRA, N.M.; CINCOTTO, M.A.; JOHN, V. Influência da fração carbonática da cal hidratada no desempenho de revestimentos em argamassas de camada única. In:SIMPÓSIO BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS, 1O, Goiânia, 16 a 18 de agosto de 1995. Anais. Goiânia, UFG/ANTAC, 1995. p.295-304.
SCARTEZINI, L.M.B.; JUCÁ, T.; LINHARES, H. Influência do preparo da base na absorção de água dos substratos. Trabalho apresentado na disciplina Tecnologia das Argamassas do CMEC / UFG. Goiânia, 2000.
SCARTEZINI, L.M.; CARASEK, H. Uso de solução de cal como substituto do chapisco para alvenarias. In: 80 Concurso Nacional Falcão Bauer de novos materiais, novas ferramentas e novas técnicas para a construção civil. COMAT/CBIC - Comissão de Materiais, 2001. CD-ROM.
SCARTEZINI, L.M.B.; CARASEK, H. Influência da junta de assentamento na resistência de aderência dos revestimentos de argamassa. In: CONGRESSO BRASILEIRO DE CIMENTO, 5O, São Paulo, 1999. Anais. São Paulo, ABCP, 1999.
SCARTEZINI, L.M.B.; VIANNA, W.D.; CARASEK, H. Estudo do mecanismo de aderência de argamassas mistas aplicadas a substratos porosos: evolução da resistência de aderência à tração e estudo da microestrutura da região de interface utilizando o microscópio eletrônico de varredura – MEV. Relatório final de iniciação científica. EEC / UFG. Goiânia, 1998.
262
SCARTEZINI, L.M.B.; CARASEK, H. Evolução da resistência de aderência dos revestimentos de argamassa ao longo do tempo. Relatório final de iniciação científica. EEC / UFG. Goiânia, 1999.
SELMO, S.M.S. Dosagem de argamassas de cimento portland e cal para revestimento externo dos edifícios. São Paulo, 1989. 187p. Dissertação (Mestrado) – Escola Politécnica, Universidade de São Paulo.
TRISTÃO, F.A.; ROMAN, H.R. Análise do método para determinação da exudação de água em argamassas de revestimento. In: SIMPÓSIO BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS, 3 Anais. Vitória, ES abril de 1999. UFES / ANTAC. p. 107-112.
VOSS, W.C. Permeability of brick masonry walls: an hypothesis. American Society for Testing and Materials, Proceedings, Philadelphia, 1933, v.33, part 2, p.670 – 691.
WEST, H.W.H. A note on the suction rate test for bricks. Proceedings. British Ceramic Society, n.24, p.21-31, Sept. 1975.
WILSON, M.A.; CARTER, M.A.; HOFF, W.D. British standard and RILEM water absorption tests: A critical evaluation. Matériaux et Constructions, v.32, p.571-578, Jan-Oct 1999.
YORKDALE, A.H. Initial rate of absorption and mortar bond. In: BORCHELT, J.G., ed. Masonry: materials, properties and performance. Philadelphia, American Society for Testing and Materials, 1982. p.91-98. (ASTM Special Technical Publication, 778).
ZHU, M.; CHUNG, D.D.L. Improving brick-to-mortar bond strength by the addition of carbon fibers to the mortar. Cement and Concrete Research, v.27, n.12 p.1829-1839, 1997.