Upload
phungtuong
View
291
Download
7
Embed Size (px)
Citation preview
i
UPAYA MENINGKATKAN PHYSICAL AVAILABILITY PADA
UNIT PC 4000-6 BERDASARKAN PROSES PERIODIC SERVICE
DAN BACKLOG DI PT. UNITED TRACTORS SITE ADARO
TUGAS AKHIR
KARYA TULIS INI DIAJUKAN SEBAGAI SALAH SATU SYARAT
UNTUK MEMPEROLEH GELAR AHLI MADYA DARI
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
PRAYOGA FIRDAUS
NIM : 140309236891
PROGRAM STUDI ALAT BERAT
JURUSAN TEKNIK MESIN
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
2017
ii
LEMBAR PENGESAHAN
UPAYA MENINGKATKAN NILAI PHYSICAL AVAILABILITY
BERDASARKAN PROSES PERIODIC SERVICE DAN BACKLOG
PADA PC 4000-6 DI PT.UNITED TRACTORS SITE ADARO
Disusun Oleh :
PRAYOGA FIRDAUS
NIM : 140309236891
Pembimbing I Pembimbing II
Syahruddin, S.Pd., M.T. Randis, S.T., M.T.
NIP.197411272006041017 NIP. 19861024015041001
Penguji I Penguji II
Wahyu Anhar, S.T., M.Eng Donny Sayogi Sandhi
NIDN. 0017058103 NRP. 80110011
NI196204011
Mengetahui,
Ketua Jurusan Teknik Mesin
Program Studi Alat Berat
Zulkifli,ST, M.T.
NIP. 198508282014041003
iii
SURAT PERNYATAAN
Yang bertanda tangan di bawah ini
Nama : Prayoga Firdaus
Tempat dan tanggal lahir : Balikpapan, 13 Februari 1996
NIM : 140309236891
Menyatakan bahwa tuga sakhir yang berjudul “UPAYA MENINGKATKAN
NILAI PHYSICAL AVAILABILITY PADA UNIT PC 4000-6 BERDASARKAN
PROSES PERIODIC SERVICE DAN BACKLOG DI PT. UNITED TRACTORS
SITE ADARO” adalah bukan merupakan hasil karya tulis orang lain, baik sebagian
maupun keseluruhan, kecuali dalam kutipan yang kami sebutkan sumbernya.
Demikian pernyataan saya buat dengan sebenar benarnya dana pabila pernyataan ini
tidak benar saya bersedia mendapatkan sanksi akademis.
Balikpapan, 27 agustus 2017
Mahasiswa,
Prayoga Firdaus
NIM : 140309236891
iv
SURAT PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI
TUGAS AKHIR UNTUK KEPENTINGAN
AKADEMIS
Sebagai civitas akademik politeknik negeri Balikpapan, saya yang bertanda tangan di
bawah ini :
Nama : Prayoga Firdaus
NIM : 140309236891
Program Studi : Teknik Mesin Alat Berat
Judul TA : UPAYA PENINGKATAN PHYSICAL AVAILABILITY
PADA PC 4000-6 BERDASARKAN PERIODIC
SERVICE DAN BACKLOG DI PT. UNITED TRACTORS
SITE ADARO
Demi pengembangan ilmu pengetahuan, saya menyetujui untuk memberikan hak
kepada Politeknik Negeri Balikpapan untuk menyimpan, mengalih media atau
format-kan, mengelola dalam bentuk pangkalan data (database), merawat, dan
mempublikasikan tugas akhir saya selama tetap mencantumkan nama saya sebagai
penulis/pencipta.
Demi pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya.
Di buat di : Balikpapan
Pada tanggal : 2 Agustus 2017
Yang menyatakan
Prayoga Firdaus
NIM : 140309236891
v
Tugas Akhir ini ku persembahkan kepada
Ayahanda dan Ibunda tercinta
Mujiono dan Suwarsih
Adik dan Kakak Tercinta
Nanin dan Leni
Mekanik dan Staff PT. United Tractors site Batu Kajang
Para Dosen dan Staff Politeknik Negeri Balikpapan
Rekan-rekan Mahasiswa 3 TM 1 dan 3 TM 2 angkatan 2014
Khoirul Huda
Sahabat saya Ridwan Rasyid dan Muhammad Haqqi Tafrizi
Terima Kasih atas Doa dan Support serta kerja samanya
vi
ABSTRAK
Physical Availability merupakan ketersediaan unit untuk siap digunakan yang
dihitung selama satu bulan pekerjaan dalam bentuk persen. Pada saat melakukan On
the Job Training, penulis menemukan terjadi penurunan nilai Physical Availability
pada unit PC 4000-6 yang berjumlah 2 unit. Dimana masalahnya adalah tidak
tercapainya PA (Physical Availability) dalam beberapa waktu sehingga kegiatan
produksi tidak mencapai targetnya. Ditemukan bahwa PA target yang ditentukan oleh
perusahaan yaitu 89%, namun yang terjadi adalah PA tersebut tidak mencapai
targetnya Pada bulan Juni dan Juli mengalami penurunan kinerja sehingga PA rata-
rata hanya mencapai 56,03% dan 15,33% pada unit EXKM 41003. Oleh karena itu,
dilakukan penelitian untuk mengetahui menurunnya nilai Physical Availability serta
cara untuk meningkatkannya. Untuk mengetahui penyebab menurunnya nilai Physical
Availability serta upaya untuk meningkatkannya, dilakukan penelitian dengan cara
observasi dan dokumentasi terhadap proses periodic service dan backlog dengan
melihat data Master Database FMC. Dari data tersebut,diketahui penyebab
menurunnya nilai physical availability adalah dari total downtime unit berdasarkan
breakdown schedule, breakdown unschedule, dan ketersediaan alat support saat
melakukan job periodic service maupun backlog. Sedangkan upaya untuk
meningkatkan nilai Physical availability tersebut dapat dilakukan dengan 4 cara yaitu,
Penanganan periodic service dan backlog melalui pengoptimalan man power,
penanganan tool kurang lengkap melalui pengorderan tool- tool dan alat support
rusak melalui mediasi dengan customer untuk melakukan service dan inspeksi secara
rutin, melakukan recruitment untuk menambah karyawan sebagai operator alat
support, serta memberi pelatihan kepada mekanik untuk meningkatkan kemampuan
bekerja dalam mengoperasikan alat support, dan memberi tempat rest time sementara
ketika saat elakukan periodic service terjadi hujan.
Kata Kunci: Physical Availability, Periodic Service, Backlog, tools, Support
vii
ABSTRACT
Physical Availability is the availability of the units to ready to use calculated for one
month of work in the form of percent. At the time of On the Job Training, the author
finds going decline in Physical Availability on units PC 4000-6 of 2 units. Where the
problem is not the achievement of PA (Physical Availability) in quite some time so
that production did not reach its target. It was found that PA targets determined by
the company that is 89% but, what happens is the PA did not reach the target. In
June and July so that the performance of the PA has decreased on average only
reaches 56.03% and 15.33% in unit EXKM 41003. . Therefore, the research was
conducted to determine the decrease of Physical Availability value and how to
improve it. To determine the cause of the declining value of the Physical Availability
and efforts to improve it, do research by observation and documentation of the
process of periodic service and backlog by looking at the Master Database FMC.
From the data, it is known that the cause of the decrease of physical availability
value is from total downtime unit based on breakdown schedule, breakdown
unschedule, and availability of support tools when doing job periodic service or
backlog. While efforts to increase the value of Physical availability can be done with
4 ways namely, handling periodic service and backlog through the optimization of
man power, handling incomplete tool via Tool- ordering tool and support units
damaged through mediation with the customer to perform service and regular
inspections, conduct recruitment to add employees as a support tool carriers, as well
as provide training to mechanics to improve the ability to work in operating tool
support , and to provide a temporary rest time place when during the periodic service
rain
Keywords: Physical Availability, Periodic Service, Backlog, tools, Support.
viii
KATA PENGANTAR
Dengan memanjatkan puji dan syukur kepada Allah SWT Yang Maha Kuasa,
yang Maha Pengasih lagi Maha Penyayang, yang telah memberikan taufik dan
hidayah-Nya, serta berkah dan karunia-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan
penyusunan tugas akhir yang berjudul “UPAYA MENINGKATKAN PHYSICAL
AVAILABILITY PADA UNIT PC 4000-6 BERDASARKAN PROSES PERIODIC
SERVICE. DAN BACKLOG DI PT. UNITED TRACTORS SITE ADARO” dapat
selesai dengan baik. Shalawat serta salam selalu tercurah kepada junjungan kita Nabi
Besar Muhammad SAW yang sealu menuntun umatnya kepada jalan yang benar dan
di ridhoi oleh Allah SWT. Tugas akhir ini disusun untuk memenuhi salah satu
persyaratan kelulusan dari Politeknik Negeri Balikpapan sebagai Diploma III pada
jurusan program studi Teknik Mesin Alat Berat.
Di dalam penyusunan tugas akhir ini, bukan tanpa kendala dan kesulitan yang
dihadapi oleh penulis, tapi berkat dukungan dan bantuan dari berbagai semua pihak
tugas akhir ini dapat diselesaikan dengan baik. Untuk itu penulis menyampaikan
ucapan terima kasih kepada :
1. Kedua orang tua dan saudara-saudari dari penulis yang selalu memberikan restu,
masukan dan dukungan-dukungan moril maupun materil untuk penyelesaian
Tugas akhir ini.
2. Bapak Ramli, S.T., M.T. sebagai Direktur Politeknik Negeri Balikpapan.
3. Bapak Zulkifli,ST, M.T, sebagai Ketua Jurusan Teknik Mesin sekaligus wali
dosen yang telah memberikan semangat dan dorongan dalam penyelesaian tugas
akhir ini.
4. Drs. Syaeful Akbar M.T. sebagai dosen pembimbing I yang turut memberikan
saran,dukungan serta arahan-arahan untuk menyelesaikan tugas akhir ini.
5. Bapak Hadi Hermansyah,S.Si.,M.Si sebgai dosen pembimbing II yang turut
memberikan saran, dukungan serta arahan-arahan untuk menyelesaikan tugas
akhir ini.
ix
6. Bapak dan Ibu Dosen di lingkungan Jurusan Teknik Mesin yang telah
memberikan ilmunya selama penulis menyelesaikan proses belajar di Politeknik
Negeri Balikpapan.
7. Bapak Darto, Bapak Herly dan Bapak Suparman selaku Supervisors serta Bapak
Ganjar selaku PPC di PT. United Tractors site Batu Kajang yang telah
memberikan ilmu selama penulis melakukan On the Job Training
8. Saudara Juhadi, Eko Kurniawan, Dedy Boy, Erwin, Fendy, Hamdanil, Rizky,
Rudi, Gunawan, dan seluruh karyawan PT. United Tractors site Batu Kajang,
yang telah memberikan ilmu dan menambah wawasan penulis pada saat
melakukan On the Job Training di perusahaan tersebut.
9. Rekan-rekan mahasiswa Politeknik Negeri Balikpapan angkatan 2014
seperjuangan pada umumnya dan mahasiswa Jurusan Teknik Mesin serta
sahabat-sahabat seperjuangan khususnya yang telah banyak membantu proses
pengembangan diri penulis dan memberikan semangat kepada penulis sehingga
penulis dapat menyelesakan tugas akhir ini.
Tugas Akhir ini masih jauh dari sempurna, oleh karena itu kritik dan saran
sangat penulis harapkan demi kesempurnaan tugas akhir ini. Semoga Tugas Akhir ini
bermanfaat baik bagi penulis maupun bagi pihak-pihak yang membacanya, Terima
kasih
Balikpapan, 24 Juli 2017
Penulis
x
DAFTAR ISI Halaman
HALAMAN JUDUL ................................................................................................... i
LEMBAR PENGESAHAN ...................................................................................... ii
SURAT PERNYATAAN......................................................................................... iii
SURAT PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI ....................................... iv
LEMBAR PERSEMBAHAN .................................................................................... v
ABSTRACT .............................................................................................................. vi
ABSTRAK .............................................................................................................. vii
KATA PENGANTAR ........................................................................................... viii
DAFTAR ISI .............................................................................................................. x
DAFTAR GAMBAR .............................................................................................. xii
DAFTAR TABEL .................................................................................................. xiii
DAFTAR LAMPIRAN ........................................................................................... xiv
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ..................................................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah ................................................................................................ 2
1.3 Batasan Masalah.................................................................................................. 2
1.4 Tujuan Penelitian ................................................................................................. 2
1.5 Manfaat Penelitian ............................................................................................... 3
1.6 Sistematika Penulisan .......................................................................................... 3
BAB II LANDASAN TEORI
2.1 Pengertian Excavator ........................................................................................... 4
2.2 Perawatan (Maintenance) ..................................................................................... 5
2.3 Klasifikasi Maintenance ....................................................................................... 6
2.4 Backlog Managament .......................................................................................... 8
2.5 Maintenance Chart ............................................................................................. 11
2.6 Sasaran Pengendalian Maintenance ................................................................... 12
2.7 Physical Availability .......................................................................................... 13
2.8 Diagram Fishbone .............................................................................................. 13
2.8.1 Manfaat Diagram Fishbone ............................................................................. 14
2.8.2 Cara Membuat Diagram Fishbone .................................................................. 15
xi
2.8.3 Kelebihan/ Kekurangan Diagram FishBone ................................................... 17
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Jenis Penelitian ................................................................................................... 18
3.2 Waktu dan Tempat Penelitian ............................................................................ 18
3.3 Identifikasi Masalah ........................................................................................... 19
3.4 Metode Pengumpulan Data ................................................................................ 19
3.5 Prosedur Kerja .................................................................................................... 20
3.6 Diagram Alir (Flow Chart)................................................................................. 21
3.6.1 Perumusan Tujuan ........................................................................................... 22
3.6.2 Pengumpulan Data .......................................................................................... 22
3.6.3 Pengolahan Data.............................................................................................. 22
3.6.4 Hasil Penelitian dan Pembahasan.................................................................... 22
3.6.5 Kesimpulan dan Saran .................................................................................... 22
BAB IV ANALISA DAN PEMBAHASAN
4.1 Hasil Peneltian Data Lapangan ......................................................................... 23
4.1.1 Identifikasi Masalah ........................................................................................ 23
4.2 Penyebab Menurunnya Nilai Physical Availability ........................................... 26
4.2.1 Breakdown Schedule ....................................................................................... 26
4.2.2 Breakdown Unschedule .................................................................................. 28
4.2.3 Support ............................................................................................................ 29
4.3 Diagram Fishbone .............................................................................................. 31
4.4 Meningkatkan Nilai Physical Availability ......................................................... 32
4.4.1 Penanganan Periodic Service dan Backlog ..................................................... 32
4.4.2 Penanganan Tool kurang lengkap dan Alat support Rusak ............................ 37
4.4.3 Operator Alat Support ..................................................................................... 38
4.4.4 Keadaan Cuaca ................................................................................................ 38
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan ........................................................................................................ 41
5.2 Saran ................................................................................................................... 41
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................. 42
LAMPIRAN
xii
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 2.1 PC 4000-6 5
Gambar 2.2 Maintenance Sheet 6
Gambar 2.3 Area Kerja Periodic Service 7
Gambar 2.4 Daily Sheet PC 4000-6 7
Gambar 2.5 Proses Backlog 8
Gambar 2.6 Backlog Sheet 10
Gambar 2.7 Maintenance Chart 11
Gambar 2.8 Sasaran melakukan Maintenance 12
Gambar 2.9 Diagram Fish Bone 17
Gambar 3.1 Lokasi PT United Tractors site Adaro FMC BUMA 18
Gambar 3.2 Diagram Alir (Flow Chart) 21
Gambar 4.1 PC 4000-6 23
Gambar 4.2 proses Periodic Service 24
Gambar 4.3 Diagram Fishbone 31
Gambar 4.4 Struktur Organisasi 32
Gambar 4.5 Rute perjalanan dari office ke pit service 39
Gambar 4.6 Jarak posisi support point dengan pit service (garis biru) 40
Gambar 4.7 Container sebagai tempat rest time sementara 40
xiii
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 3.1 Metode Pengambilan Data 9
Tabel 4.1 Data unit PC 4000-6 10
Tabel 4.2 Code unit 13
Tabel 4.3 hasil Physical Availability PC 4000-6 FMC Buma Adaro
Tabel 4.4 Hasil PA periode Juni-Juli 14
Tabel 4.5 Faktor yang mempengaruhi Physical Availability 15
Tabel 4.6 Data total waktu breakdown saat PS dan Backlog (jam) 27
Tabel 4.7 Data Troubleshooting 28
Tabel 4.8 Jumlah Kerusakan Berdasarkan Area Kerja 29
Tabel 4.9 Data Problem Log 30
Tabel 4.9 Jumlah Komponen saat melakukan job PS 250 33
Tabel 4.10 Jumlah Komponen saat melakukan job PS 500 34
Tabel 4.11 Jumlah Komponen saat melakukan job PS 1000 34
Tabel 4.12 Jumlah Komponen saat melakukan job PS 2000 35
Tabel 4.13 Jumlah Komponen saat melakukan job PS 4000 35
Tabel 4.14 Total komponen dalam pengerjaan sevice 36
xiv
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1 Monthly Report Performance
Lampiran 2 Data Troubleshooting
Lampiran 3 Data Periodic Service
Lampiran 4 Backlog Sheet
Lampiran 5 Problem Log
Lampiran 6 List Tool yang ada pada Tool Room
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
United Tractors adalah distributor peralatan berat terbesar dan terkemuka di
Indonesia yang menyediakan produk-produk dari merek ternama dunia seperti
Komatsu, UD Trucks, Scania, Bomag, Tadano, dan Komatsu Forest.
United Tractors adalah perusahaan dengan sejarah panjang. Didirikan pada 13
Oktober 1972, UT melaksanakan penawaran umum saham perdana di Bursa Efek
Jakarta dan Bursa Efek Surabaya pada 19 September 1989 menggunakan nama PT
United Tractors Tbk (UNTR), dengan PT Astra International Tbk sebagai pemegang
saham mayoritas. Penawaran umum saham perdana ini menandai komitmen United
Tractors untuk menjadi perusahaan kelas dunia berbasis solusi di bidang alat berat,
pertambangan dan energi guna memberi manfaat bagi para pemangku kepentingan.
Saat ini jaringan distribusi PT. United Tractors mencakup 19 kantor cabang, 22
kantor pendukung, dan 11 kantor perwakilan di seluruh penjuru negeri. Tidak puas
hanya menjadi distributor peralatan berat terbesar di Indonesia, Perusahaan juga
memainkan peran aktif di bidang kontraktor penambangan dan baru-baru ini telah
memulai usaha pertambangan batu bara. UT menjalankan berbagai bisnisnya melalui
tiga unit usaha yaitu Mesin Konstruksi, Kontraktor Penambangan dan Pertambangan
Kontrak jasa perawatan pada PT. United Tractors adalah berjenis Work Package
dimana PT. United tractors menyediakan teknisi, spare part, fasilitas, teknologi, dan
waktu untuk melakukan maintenance. Kontrak jasa perawatan yang ditawarkan PT.
United Tractors, yaitu FMC (Full Maintenance Contract) yang berarti penyewa jasa
membayar unit yang berada dalam tanggungan FMC berdasarkan lama jam unit
tersebut beroperasi. Apabila dalam masa pemakaiannya, PA (Physical Availability)
tidak tercapai, maka customer tidak bertanggung jawab terhadap hal tersebut.
Pada saat penulis melakukan On the Job Training, Penulis menemukan terjadi
penurunan nilai Physical Availability pada unit PC 4000-6 yang berjumlah 2 unit.
Physical Availability merupakan ketersediaan unit untuk siap digunakan yang
2
dihitung selama satu bulan pekerjaan dalam bentuk persen. Dimana masalahnya
adalah tidak tercapainya PA (Physical Availability) dalam beberapa waktu sehingga
kegiatan produksi ridak mencapai targetnya.
Ditemukan bahwa PA target yang ditentukan oleh perusahaan yaitu 89%, namun
yang terjadi adalah PA tersebut tidak mencapai targetnya Pada bulan Juni dan Juli
mengalami penurunan kinerja sehingga PA rata-rata hanya mencapai 56,03% dan
15,33% pada unit EXKM 41003 (UT FMC BUMA ADARO, 2016).
Berdasarkan permasalahan diatas, penulis merasa tertarik untuk mengangkat
masalah ini dalam Tugas Akhir dengan judul UPAYA MENINGKATKAN
PHYSICAL AVAILABILITY PADA UNIT PC 4000-6 BERDASARKAN PROSES
PERIODIC SERVICE. DAN BACKLOG DI PT. UNITED TRACTORS SITE
ADARO
1.2 RUMUSAN MASALAH
Dari latar belakang diatas, didapat rumusan masalah sebagai berikut :
1. Apa yang menyebabkan tidak tercapainya physical availability pada unit?
2. Bagaimana cara meningkatkan physical availability pada unit PC 4000-6?
1.3 BATASAN MASALAH
Mengingat luasmya permasalahan yang ada didalam penelitian ini, maka penulis
memberikan batasan masalah sebagai berikut :
1. Penulis hanya menggunakan data Monthly report Performance sebagai acuan
permasalahan yang ingin dibahas pada tugas akhir ini.
2. Terbatasnya dokumentasi pada pekerjaan maintenance PC 4000-6
3. Populasi unit yang digunakan oleh penulis sebanyak 2 unit PC 4000-6
1.4 TUJUAN PENULISAN
1. Untuk mengetahui faktor-faktor yang membuat tidak tercapainya Physical
Availability
2. Untuk mengetahui cara meningkatkan nilai Physical Availability
3
1.5 MANFAAT PENULISAN
1. Pekerjaan berjalan sesuai dengan yang direncanakan dan unit bekerja lebih
efisien
2. Working hours dari unit tersebut lebih tinggi
3. Pekerjaan saat service dan backlog selesai sesuai rencana dan dapat
meningkatkan working hours unit
4. Menambah referensi (khususnya untuk mahasiswa jurusan Teknik Mesin
) untuk pembuatan tugas akhir mengenai Management Service.
5. Menambah wawasan penulis mengenai management service terutama untuk
meningkatkan physical availability.
1.6 SISTEMATIKA PENULISAN
BAB I Pendahuluan
Berisikan tentang latar belakang kenapa penulis mengangkat judul ini
sebagai Tugas Akhir, serta akar masalah dan tujuan pembahasan mengapa dibutuhkan
perbaikan pada system management maintenance unit.
BAB II Landasan Teori
Pada bagian ini berisikan tentang teori dasar mengenai system schedule
maintenance yang ada pada area lokasi pertambangan UT
BAB III Metodologi Penelitian
Isi pada bagian ini adalah tentang metodologi pengambilan data yang
digunakan penulis untuk membuat tugas akhir, serta berisikan tentang data-data yang
mendukung dalam pengerjaan tugas akhir ini
BAB IV Hasil Penelitian
Pada bagian ini berisikan tentang hasil dari upaya perbaikan system
management dari schedule maintenance yang dilaksanakan pada area site.
BAB V Kesimpulan dan Saran
Pada bagian ini berisikan tentang kesimpulan dari hasil pelakasanaan
kegiatan schedule maintenance dan saran tentang pengembangan dari system yang
baru
4
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Pengertian Excavator
Hydraulic Excavator adalah alat serba guna yang digumakan untuk menggali
tanah, membuat parit, memuat material ke dump truck atau tailer. Dengan kombinasi
penggantian attachment maka dapat digunakan untuk memecah batu, mencabut
tanggul, membongkar aspal, dan lain-lain.
Konstruksi Excavator bagian atasnya (upper structure) mampu berputar (swing)
360o , sehingga alatini sangat lincah untuk penggalian dan pemindahan tanah pada
area yang sempit. Beberapa fungsi utama excavator adalah : (United Tractors, 2011)
1. Digging
2. Loading
3. Lifting
4. Scraping
5. Breaking
6. Grading
Pada permasalahan yang diangkat, penulis akan menggunakan penelitian dari
salah satu unit excavator , yaitu PC 4000-6. Maksud dari kode unit tersebut adalah :
P : Kode Komatsu untuk unit Excavator
C : Crawler (menggunakan Track)
4000 : Size (Berat unit 4000 x 0,1 = 400 ton)
-6 : Modifikasi ke 6
5
Gambar 2.1 PC 4000-6
(Dokumentasi Pribadi)
2.2 Perawatan (Maintenance)
Maintenance adalah suatu kegiatan perawatan alat berat yag dilaksanakan secara
teratur, terkendali dan terencana berdasarkan catatan kondisi alat pada perawatan
pencegahan (preventive maintenance), perawatan perbaikan (corrective maintenance)
dan perawatan prediksi (predictive maintenance).
Tujuan dilakukannya Maintenance adalah :
1. Mencapai tingkat kesiapan alat yang tinggi (high physical availability).
2. Memiliki daya guna yang maksimal (high performance).
3. Biaya perbaikan yang wajar (reliable repair cost),
Sedangkan keuntungan melakukan maintenance adalah :
1. Mencegah kerusakan dini suatu alat.
2. Memperpanjang masa pakai suatu alat.
3. Mencapai nilai ekonomis yang optimal
(Apri Heri Iswanto, 2008)
6
2.3 Klasifikasi Maintenance
Beberapa contoh klasifikasi maintenance adalah sebagai berikut (PT. United
Tractors, 2011) :
1. Preventive Maintenance
Menjaga agar kondisi dan performa unit tidak tidak turun merupakan usaha yang
bersifat teknis. Sedangkan pengendalian biaya perawatan agar efisien merupakan
masalah management . perawatan pencegahan atau preventive maintenance terdiri
dari periodic maintenance, schedule overhaul, dan condition based.
2. Corrective Maintenance
Corrective maintrnance merupakan kegiatan perawatan yang dilakukan untuk
mengatasi kegagalan atau kerusakan yang dialami selama masa waktu preventive
maintenance. Corrective maintenance dilakukan setelah sebuah komponen
mengalami kerusakan dan bertujuan tuntuk mengembalikan kehandalan suatu
komponen atau system ke kondisi semula. Corrective maintenance terdiri dari repair
and adjustment, serta breakdown maintenance.
3. Periodic Maintenance
Pelaksanaan service yang harus dilakukan setelah unit bekerja untuk jam operasi
tertentu. Predictive maintenance terdiri dari periodic inspection (10hrs dan 50 hrs)
serta periodic service (250hrs, 500hrs, 1000hrs, dan 2000hrs).
Pelaksanaan Periodic Maintenance ini meliputi :
a. Periodic Service
Periodic Service atau perawatan berkala dilakukan berdasarkan pada service
meter. Pada kondisi operasi yang bera pun perlu untuk memperpendek jadwal
waktu perawatan yang telah ditentukan oleh shop manual book.
Gambar 2.2 Maintrnance Sheet
(QA 10 Maintenance Sheet)
7
Saat melakukan Periodic Service, ada beberapa area yag perlu diperiksa, area
tersebut dapat dijelaskan dari gambar dibawah :
Gambar 2.3 Area Kerja Periodic Service
(QA 10 Maintenance Sheet)
b. Periodic Inspection
Periodic Inspection Adalah melakukan pemeriksaan atau inspeksi sebelum
unit operasi. Hal ini dilakukan untuk mengetahui keadaan unit apakah aman
untuk digunakan. Dalam melakukan periodic inspection ada beberapa instrument
yang digunakan yaitu :
1. Check sheet, form yang digunakan untuk mencatat hasil operasi dari tiap tiap
unit dalam satuhari beroperasi.
2. Daily check , sama halnya dengan check sheet namun ukurannya lebih kecil,
mempermudah mekanik atau operaor mencatat kegiatan daily.
Gambar 2.4 Daily Sheet PC 4000-6
(Dokumentasi Pribadi)
8
2.4 Backlog Managament
Backlog management adalah suatu kegiatan perawatan dan pemeliharaan alat
dengan melakukan identifikasi kerusakan tau gjala-gejala (phenomena) kerusakan
yang akan terjadi, melakukan investigasi dan scheduling perbaikan yang tepat
sehingga tidak mengganggu kegiatan operasi alat.
Gambar 2.5 Proses Backlog
(Dokumentasi Pribadi)
Berikut adalah beberapa macam jenis backlog yaitu (PT. United Tractors, 2011):
1. Terminologi Backlog
Backlog secara harfiah merupakan pekerjaan yang bias ditunda dengan beberapa
konsidi sebagai berikut :
- Terjadinya kerusakan disaat yang tidak dikehendaki
- Waktu perbaikan lama dan akan menyebabkan down unit tinggi karena tidak
tersedianya parts, man power, dan lain-lain.
- Kerusakan tidak membahayakan
- Kebutuhan operasi lebih prioritas atau mendesak
- Dapat mengetahui gejala-gejala kerusakan lebih dini, sehingga dapat mencegah
kerusakan yang tidak terencana. (Unschedule)
2. Backlog Strategy
Backlog Strategy adalah proses menentukan pelaksanaan pekerjaan backlog agar
tidak menyebabkan breakdown unit tinggi yang disebabkan oleh tidak tersdedianya
spare parts, man power, consumable good dan pendukung yang lainnya. Selain itu
dalam backlog strategy juga harus diperhatikan efisiensi kerja dan menghindari waktu
9
terbuang yang seharusnya bias dihindari. Untuk menghindari hal tersebut agar setiap
nacklog dibuatkan Material Requirement Planning (MRP) agar memudahkan proses
kontrolnya dan menggabungkan pekerjaan backlog kepekerjaan-pekerjaan yang
schedule. Berikut adalah berbagai macam backlog strategy :
a. Backlog Analisis
Setiap pekerjaan backlog harus dibuatkan hystorical, sehingga kita akan
memiliki data actual kejadian kejadian trouble yang meliputi frekuensi trouble,
lead time pekerjaan, life time komponen, dan parts. Data tersebut nantinya akan
sangat bermanfaat dalam menentukan strategy maintenanceke depan terutama
dalam pembuatan planning atau schedule maintenance.
b. Backlog Scheduling and Execution
- Scheduling
Dalam pembuatan scheduling terutama fixed schedule harus sudah
dikonfirmasikan dan dikomunikasikan dengan seluruh pihak terkait,
terutama untuk pekerjaan yang mmenrlukan waktu khusus dan memerlukan
material serta man power.
- Execution
Execution atau pelaksanaan pekerjaan merupakan rangkaian proses
backlog management yang terpenting karena merupakan aplikasi dari
keseluruhan kegiatan. Performance Execution merupakan barometer
keberhasian Asianuling dan planning
- Backlog Organization
BacklogOrganization adalah personal yang terlibat dalam kegiatan proses
dan identifikasi sampai dengan eksekusi pekerjaan, dimana merupakan satu
kesatuan informasi dan komunikasi baik dilingkungan perusahaan pemilik
unit maupun distribusi dalam kapasitasnya sebagai support.
- Backlog Monitoring System
Adalah software yang membantu proses record atas inputan, pengolahan
data dan scheduling, palning serta hasil eksekusi pekerjaan yang dituangkan
menjadikesatuan monitoring.
10
Gambar 2.6 Backlog Sheet
(Dokumentasi Pribadi)
11
2.5 Maintenance Chart
Berikut adalah area kerja dari aktivitas perawatan :
Gambar 2.7 Maintenance Chart
(PT. United Tractors, 2012)
10Hrs
50Hrs
2000Hrs
1000Hrs
500Hrs
250Hrs
Inspection
Monitoring
Periodic
Inspection
Periodic
Service
Periodic
Maintenance
Engine
Overhaul
Etc.
Tourque
Converter
Schedule
Overhaul
Condition
Based
Schedule
Repair
Preventive
Maintenance
Repair &
adjustment
Breakdown
Maintenance
Corrective
Maintenance
Counter
Measure
Factory
Service
News
Modificati
on
program
Mai
nte
nan
ce
12
2.6 Sasaran Pengendalian Maintenance
Gambar 2.8 Sasaran melakukan Maintenance
(PT. United Tractors, 2012)
Sasaran Pengendalian
pada perawatan
Equipment
Performance
Physical Availability
Lamanya
Perbaikan
Frekuensi
Kerusakan
Jumlah, Komposisi, dan
Kompetensi Mekanik
MTBF
Fasilitas (Workshop and
tools
Ketersediaan suku cadang
Tingkat kerusakan
Program Perawatan
Cara Pengoperasian
Mutu Perbaikan
Kualitas Suku Cadang
Cost
Teknologi Alat
Fasilitas Service
Program Perawatan
Kompetensi Mekanik
Parts
Supervisi
13
2.7 Physical Availability
Physical Availability merupakan perhitungan perbandingan waktu ketersdiaan
alat data digunakan sesai dengan fungsinya terhadap total waktu yang tersedia untuk
beroperasi. Faktor yang mempengaruhi Physical Availability dapat disebabkan oleh
kegiatan perawatan pencegahan dan kegiatan perbaikan. Lama alat tidak beroperasi
sesuai fungsinya disebut downtime. Semakin tinggi Physical Aailability berarti
semakin kecil nilai Downtime alat
Physical Availability yang tinggi tergantung pada faktor kehandalan alat, cara
penggunaannya, dan perawatannya. Dengan demikian perawatan alat merupakan
suatu faktor penting untuk mendapatkan Physical Availability yang tinggi. (Noor
Rahman, Ahmad Hendrawan, 2014)
2.8 Diagram Fishbone
Diagram tulang ikan atau fishbone adalah salah satu metode di dalam
meningkatkan kualitas. Sering juga diagram ini disebut dengan diagram Sebab-
Akibat atau cause effect diagram. Penemunya adalah seorang ilmuwan jepang pada
tahun 60-an. Bernama Dr. Kaoru Ishikawa, ilmuwan kelahiran 1915 di Tikyo Jepang
yang juga alumni teknik kimia Universitas Tokyo. Sehingga sering juga disebut
dengan diagram ishikawa. Metode tersebut awalnya lebih banyak digunakan untuk
manajemen kualitas. Yang menggunakan data verbal (non-numerical) atau data
kualitatif. Dr. Ishikawa juga ditengarai sebagai orang pertama yang memperkenalkan
7 alat atau metode pengendalian kualitas (7 tools). Yakni fishbone diagram, control
chart, run chart, histogram, scatter diagram, pareto chart, dan flowchart.
Dikatakan Diagram Fishbone (Tulang Ikan) karena memang berbentuk mirip
dengan tulang ikan yang moncong kepalanya menghadap ke kanan. Diagram ini akan
menunjukkan sebuah dampak atau akibat dari sebuah permasalahan, dengan berbagai
penyebabnya. Efek atau akibat dituliskan sebagai moncong kepala. Sedangkan tulang
ikan diisi oleh sebab-sebab sesuai dengan pendekatan permasalahannya. Dikatakan
diagram Cause and Effect (Sebab dan Akibat) karena diagram tersebut menunjukkan
hubungan antara sebab dan akibat. Berkaitan dengan pengendalian proses statistikal,
diagram sebab-akibat dipergunakan untuk untuk menunjukkan faktor-faktor penyebab
14
(sebab) dan karakteristik kualitas (akibat) yang disebabkan oleh faktor-faktor
penyebab itu.
Diagram Fishbone telah menciptakan ide cemerlang yang dapat membantu dan
memampukan setiap orang atau organisasi/perusahaan dalam menyelesaikan masalah
dengan tuntas sampai ke akarnya. Kebiasaan untuk mengumpulkan beberapa orang
yang mempunyai pengalaman dan keahlian memadai menyangkut problem yang
dihadapi oleh perusahaan Semua anggota tim memberikan pandangan dan pendapat
dalam mengidentifikasi semua pertimbangan mengapa masalah tersebut terjadi.
Kebersamaan sangat diperlukan di sini, juga kebebasan memberikan pendapat dan
pandangan setiap individu. Jadi sebenarnya dengan adanya diagram ini sangatlah
bermanfaat bagi perusahaan, tidak hanya dapat menyelesaikan masalah sampai
akarnya namun bisa mengasah kemampuan berpendapat bagi orang – orang yang
masuk dalam tim identifikasi masalah perusahaan yang dalam mencari sebab masalah
menggunakan diagram tulang ikan. (Scarvada, 2004)
2.8.1 Manfaat Diagram Fishbone
Fungsi dasar diagram Fishbone (Tulang Ikan) adalah untuk mengidentifikasi
dan mengorganisasi penyebab-penyebab yang mungkin timbul dari suatu efek
spesifik dan kemudian memisahkan akar penyebabnya . Sering dijumpai orang
mengatakan “penyebab yang mungkin” dan dalam kebanyakan kasus harus menguji
apakah penyebab untuk hipotesa adalah nyata, dan apakah memperbesar atau
menguranginya akan memberikan hasil yang diinginkan.
Dengan adanya diagram Fishbone ini sebenarnya memberi banyak sekali
keuntungan bagi dunia bisnis. Selain memecahkan masalah kualitas yang menjadi
perhatian penting perusahaan. Masalah – masalah klasik lainnya juga terselesaikan.
Masalah – masalah klasik yang ada di industri manufaktur khusunya antara lain
adalah : a) keterlambatan proses produksi, b) tingkat defect (cacat) produk yang
tinggi, c) mesin produksi yang sering mengalami trouble, d) output lini produksi yang
tidak stabil yang berakibat kacaunya plan produksi, e) produktivitas yang tidak
mencapai target, f) complain pelanggan yang terus berulang
15
Namun, pada dasarnya diagram Fishbone dapat dipergunakan untuk kebutuhan-
kebutuhan berikut :a) Membantu mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah,
b) Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah, c) Membantu
dalam penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut, d) Mengidentifikasi tindakan
(bagaimana) untuk menciptakan hasil yang diinginkan, e) Membahas issue secara
lengkap dan rapi, f) Menghasilkan pemikiran baru. Jadi ditemukannya diagram
Fishbone memberikan kemudahan dan menjadi bagian penting bagi penyelesaian
masalah yang mucul bagi perusahaan.(Scarvada,2004)
2.8.2 Cara Membuat Diagram Fishbone
Dalam hal melakukan Analisis Fishbone, ada beberapa tahapan yang harus
dilakukan, yakni 1). Menyiapkan sesi analisa tulang ikan. 2). Mengidentifikasi akibat
atau masalah. 3). Mengidentifikasi berbagai kategori sebab utama. 4). Menemukan
sebab-sebab potensial dengan cara sumbang saran. 5). Mengkaji kembali setiap
kategori sebab utama. 6). Mencapai kesepakatan atas sebab-sebab yang paling
mungkin. Cara yang lain dalam menyusun Diagram Fishbone dalam rangka
mengidentifikasi penyebab suatu keadaan yang tidak diharap adalah sebagai berikut:
- Mulai dengan pernyataan masalah-masalah utama penting dan mendesak untuk
diselesaikan.
- Tuliskan pernyataan masalah itu pada kepala ikan, yang merupakan akibat
(effect). Tulislah pada sisi sebelah kanan dari kertas (kepala ikan), kemudian
gambarkan tulang belakang dari kiri ke kanan dan tempatkan pernyataan
masalah itu dalam kotak.
- Tuliskan faktor-faktor penyebab utama (sebab-sebab) yang mempengaruhi
masalah kualitas sebagai tulang besar, juga ditempatkan dalam kotak. Faktor-
faktor penyebab atau kategori-kategori utama dapat dikembangkan melalui
Stratifikasi ke dalam pengelompokan dari faktor-faktor: manusia, mesin,
peralatan, material, metode kerja, lingkungan kerja, pengukuran, dll. Atau
stratifikasi melalui langkah-langkah aktual dalam proses. Faktor –faktor
penyebab atau kategori-kategori dapat dikembangkan melalui brainstorming.
16
Berikut beberapa pendekatan yang bisa dijadikan panduan untuk merumuskan
faktor-faktor utama dalam mengawali pembuatan Diagram Cause and Effect:
1. Pendekatan The 4 M’s (digunakan untuk perusahaan manufaktur).
Faktor-faktor utama yang bisa dijadikan acuan menurut pendekatan ini adalah 1)
Machine (Equipment), 2) Method (Process/Inspection), 3) Material (Raw,
Consumables dll.), 4) Man power.
2. Pendekatan The 8 P’s (digunakan pada industri jasa).
Menurut pendekatan ini, ada setidaknya 8 hal yang bisa dijadikan acuan sebagai
faktor utama antara lain 1) People, 2) Process, 3) Policies, 4) Procedures, 5) Price, 6)
Promotion, 7) Place/Plant, 8) Product
3. PendekatanThe 4 S’s (digunakan pada industri jasa).
Pendekatan ini memberikan acuan 4 faktor utama antara lain 1) Surroundings, 2)
Suppliers, 3) Systems, 4) Skills
4. Pendekatan 4 P (pendekatan manajemen pemasaran).
Pendekatan yang menggunakan perspektif manajemen pemasaran untuk memberikan
faktor utama yang bisa dijadikan acuan yakni 1) Price, 2) Product 3) Place, 4)
Promotion.
Tuliskan penyebab-penyebab sekunder yang mempengaruhi penyebab-penyebab
utama (tulang-tulang besar), serta penyebab-penyebab sekunder itu dinyatakan
sebagai tulang-tulang berukuran sedang.
Tuliskan penyebab-penyebab tersier yang mempengaruhi penyebab-penyebab
sekunder (tulang-tulang berukuran sedang), serta penyebab-penyebab tersier itu
dinyatakan sebagai tulang-tulang berukuran kecil.
Tentukan item-item yang penting dari setiap faktor dan tandailah faktor-faktor
penting tertentu yang kelihatannya memiliki pengaruh nyata terhadap karakteristik
kualitas. Untuk mengetahui faktor-faktor penyebab dari suatu masalah yang sedang
dikaji kita dapat mengembangkan pertanyaan-pertanyaan berikut :Apakah penyebab
itu? Mengapa kondisi atau penyebab itu terjadi? Bertanya “Mengapa” beberapa kali
(konsep five whys) sampai ditemukan penyebab yang cukup spesifik untuk diambil
17
tindakan peningkatan. Penyebab-penyebab spesifik itu yang dimasukkan atau dicatat
ke dalam diagram sebab-akibat.
2.8.3 Kelebihan/ Kekurangan Diagram FishBone
Kelebihan Fishbone diagram adalah dapat menjabarkan setiap masalah yang
terjadi dan setiap orang yang terlibat di dalamnya dapat menyumbangkan saran yang
mungkin menjadi penyebab masalah tersebut. Sedang Kekurangan Fishbone diagram
adalah opinion based on tool dan di design membatasi kemampuan tim / pengguna
secara visual dalam menjabarkan masalah yang mengunakan metode “level why”
yang dalam, kecuali bila kertas yang digunakan benar – benar besar untuk
menyesuaikan dengan kebutuhan tersebut. Serta biasanya voting digunakan untuk
memilih penyebab yang paling mungkin yang terdaftar pada diagram tersebut.
(Scarvada, 2004)
Gambar 2.9 Diagram Fish Bone
https://sites.google.com/site/kelolakualitas/Diagram-Fishbone
18
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Jenis Penelitian
Jenis penelitian dalam Tugas Akhir ini adalah Studi Kasus dimana ditemukannya
nilai Physical Availability (PA) yang rendah pada unit PC 4000-6 yang berada di PT.
United Tractors site Adaro. Dilakukannya penelitian ini dimaksudkan agar didalam
pelaksanaannya unit dapat bekerja secara optimal tanpa adanya nilai PA yang rendah
serta meminimalisir watu breakdown unit. Hal ini dimaksudkan untuk meningkatkan
kepuasan customer dan meningkatkan benefit bagi perusahaan.
3.2 Waktu dan Tempat Penelitian
Penulis melakukan penelitian berdasarkan studi kasus yang ada si PT. United
Tractors Site Adaro, Kalimantan Selatan. Waktu penelitian dilakukan selama 5 bulan
yaitu terhitung dari tanggal 1 Juli 2016 hingga 30 November 2016.
Gambar 3.1 Lokasi PT United Tractors site Adaro FMC BUMA
(Google Earth)
SUPPORT POINT
FMC BUMA
PARINGIN PIT
19
3.3 Identifikasi Masalah
Pada periode maret hingga juli 2016, Unit PC 4000-6 yang berada di site Adaro
mendapat nilai PA yang berubah-ubah pada unit EXKM 41002 dan unit EXKM
41003. Pada bulan Maret, unit EXKM 41002 mendapat nilai PA 88,82% dengan
target 89%. Sedangkan pada bulan Juni dan Juli, Unit EXKM 41003 mendapat nilai
PA 56.03% dan 15,33% dengan target yang ditentukan adalah 89%.
3.4 Metode Pengumpulan Data
Adapun beberapa cara pengumpulan data yang dilakukan penulis adalah sebagai
berikut :
a. Observasi, yaitu pengamatan terhadap proses Periodic Service dan Backlog
yang ada di area site Adaro dengan data PA pada unit EXKM 41002 dan
EXKM41003.
b. Dokumentasi, yaitu mengumpulkan gambar atau foto yang berhubungan
dengan pokok bahasan dari tugas akhir ini seperti hasil dokumentasi saat
proses service, backlog serta data yang mendukung hasil penelitian seperti
data Physical Availability, Monthly report, backlog monitoring, detail
performance units, dan lain-lain.
Berdasarkan sumbernya, data penelitian ini dibagi menjadi 2 yaitu :
1. Data Primer, data ini didapat dengan melakukan pengamatan terhadap proses
maintenance pada unit seperti periodic service, periodic inspection dan
backlog. Serta penulis melakukan dokumentasi berupa foto atau gambar
dalam proses meningkatkan PA yang dibahas dalam Tugas Ahir ini yang
digunakan sebagai acuan untuk mengembangkan pembahasan tersebut.
2. Data Sekunder, yaitu data pendukung ,yang telah diolah dan disimpan oleh
pihak perusahaan sebagai bukti. Data ini meliputi data-data seperti hystorical
unit, data PA, MTBF, Backlog Monitoring, Periodic service, periodic
Inspection, dan data lainnya berupa referensi untuk menentukan faktor-faktor
yang mempengaruhi Physical availability.
20
Tabel 3.1 Metode Pengambilan Data
3.5 Prosedur Kerja
Pada Penelitian ini, Penulis mengidentifikasi masalah yang terjadi pada saat
proses Periodic Service dan program backlog, dimana dikarenakan dua hal tersebut
waktu downtime unit menjadi lama atau diluar estimasi. Hal ini sangat mempengarui
hasil dari Physical Availability pada unit.
Pada saat melaksanakan periodic service dan program backlog, penulis
melakukan pengamatan dengan mengikuti kegiatan tersebut. Selain itu penulis juga
mencari referensi lain dimana untuk mencari hal-hal yang dapat meningkatkan
physical availability pada unit PC 4000-6.
Untuk proses pengumpulan data pada penelitian ini, penulis melakukan observasi
dengan mengikuti kegiatan periodic service dan program backlog. Didukung dengan
data-data yang digunakan sebagai acuan untuk meyelesaikan permasalahan pada
Tugas Akhir ini sepeti Data Periodic Service, Backlog Monitoring system, Data
Physical Availability units, MTBF, Data Periodic Inspection dan lain-lain.
Kemudian, Data-data yang telah didapat oleh penulis dikumpulkan dan
dikelompokan berdasarkan bulan pada saat melakukan on the job training untuk
mengetahui faktor-faktor yang memprngaruhi hasil Physical Availability pada unit
PC 4000-6 yang berada di PT. United Tractors SiteAdaro.
Jenis Data Metode Instrumen Sumber
DokumentasiFoto-foto pelaksanaan Periodic
Service dan backlogPrimer
Dokumentasi
Hasil Foto support point di
lapangan, pengerjaan backlog , dan
update backlog monitoring system
sekunder
ObservasiPelaksanaan periodic Service dan
BacklogPrimer
Kuantitatif DokumentasiHystorical unit, data PA, MTBF
dan lain-lainsekunder
Kualitatif
21
3.6 Diagram Alir (Flow Chart)
Gambar 3.2 Flow chart
Start s
Identifikasi dan
perumusan masalah
Studi Lapangan
Perumusan tujuan
Observasi
Studi Literatur
Data Hasil Audit Dokumentasi Foto
Lapangan
Data Sekunder
Pengumpulan data
Dokumentasi Buku Literatur Internet
Data primer
Kesimpulan dan Saran
Hasil Penelitian
dan Pembahasan
Analisis Data
Pengolahan Data
Finishh
h
22
3.6.1 Perumusan Tujuan
Tujuan yang dirumuskan untuk meningkatkan Physical Availability
berdasarkan proses periodic service dan backlog.
3.6.2 Pengumpulan Data
a. Data Primer
Penulis melakukan pengambilan data berupa dokumentasi foto dan gambar
hasil dari proses periodic service dan backlog
b. Data Sekunder
Pengambilan data meliputi data-data seperti hystorical unit, data PA, MTBF,
Backlog Monitoring, Periodic service, dan periodic Inspection
3.6.3 Pengolahan Data
Pengolahan data berdasarkan hasil Physical Availability dan Downtime Unit
akibat periodic service dan backlog.
3.6.4 Hasil Penelitian dan Pembahasan
Hasil yang dicapai adalah diketahuinya faktor penyebab turunnya PA yang
diakibatkan saat proses periodic service dan backlog serta upaya yang dilakukan
untuk meningkatkan kembali PA unit tersebut.
3.6.5 Kesimpulan dan Saran
Dibuatlah hasil kesimpulan dan saran dari uraian-uraian permasalahan yang
telah didapat dan dipecahkan sebagai rekomendasi upaya untuk meningkatkan
physical availability unit agar proses pekerjaan unit dapat dikerjakan secara optimal.
23
BAB IV
HASIL PENELITIAN
4.1 Hasil Peneltian Data Lapangan
Penulis menjelaskan secara detail dan terperinci mengenai proses perencanaan
periodic service, periodic inspection, dan backlog pada PC 4000-6 di PT. United
Tractors Tbk, Site Adaro.
Gambar 4.1 PC 4000-6
(Dokumentasi Pribadi)
4.1.1 Identifikasi Masalah
Populasi unit yang termasuk dalam kontrak FMC (Full Maintenance Contract)
di PT. United Tractors site Adaro berjumlah 2 unit PC 4000-6. Berikut adalah data
unit PC 4000-6 yang berada di site PT. United Tractors site Adaro:
Tabel 4.1 Data unit PC 4000-6
Unit PC 4000-6
Tempat PT. United Tractors site Adaro
Tipe unit Excavator
Merk Komatsu
Customer PT. Bukit Makmur Mandiri Utama
24
Di PT. United Tractors site Adaro terdapat 2 unit PC 4000-6 dengan code unit
sebagai berikut :
Tabel 4.2 Code unit
Unit Code Unit
PC 4000-6 EXKM 41002
EXKM 41003
Penulis melakukan observasi lapangan dengan mengikuti job periodic service,
yang dimulai dengan briefing dimana supervisor menjelaskan dan membagi tugas
kepada team dengan mengunakan pembagian berdasarkan area kerja. Penulis juga
membantu dalam mempersiapkan alat-alat yang digunakan saat proses periodic
service.
Apabila unit telah breakdown, maka penulis dan mekanik segera menuju
lapangan. Team Leader pun memastikan kembali pembagian tugas berdasarkan JSS
dan semua alat support telah tiba dan sesuai standard. Sebelum melakukan service,
penulis bersama mekanik melaksanakan inspeksi untuk mengecek kondisi unit dan
mengidentifikasi backlog baru, lalu penulis dan mekanik meng eksekusi PS dan
Backlog.
\
Gambar 4.2 proses Periodic Service
(Dokumentasi Pribadi)
25
Pada saat melakukan proses pengerjannya, unit excavator PC 4000-6 dengan
kode unit EXKM 41003 mengalami penurunan kinerja, sehingga tidak mencapai PA
rata-rata dari kedua unit, jadi tidak sesuai dengan Plan PA yang direncanakan
sebelumya yaitu 87%.
Tabel 4.3 hasil Physical Availability PC 4000-6 FMC Buma Adaro
4.1.2 Pengumpulan Data
Penulis mendapatkan data dari beberapa hasil audit perusahaan berupa data
hystorical periodic service dan Backlog yang merupakan data record yang telah
dilaksanakan oleh PT. United Tractors. Kemudian data Monthly Report yang
digunakan sebagai acuan permasalahan yang ingin diselesaikan oleh penulis.
Tabel 4.4 Hasil PA periode Juni-oktober
Dari data diatas,penulis melakukan pengamatan selama 5 bulan periode juni
hingga oktober 2016. Ditemukannya hasil PA yang tidak mencapai target pada bulan
C/NJuni Juli Agustus September Oktober
ADARO PC4000-6 89% EXKM41002 90.78% 95.29% 91.38% 91.77% 91.82%ADARO PC4000-6 89% EXKM41003 56.03% 15.33% 94.88% 91.18% 93.32%
Average PA 73.41% 55.31% 93.13% 91.48% 92.57%YTD PA 73.41% 64.36% 73.95% 78.33% 81.18%
Plan PA 87% 87% 87% 87% 87%
District Model TARGETPhys ica l Avai labi l i ty PC4000-6 FMC BUMA ADARO
56.03%
15.33%
94.88% 91.18% 93.32%
0.00%10.00%20.00%30.00%40.00%50.00%60.00%70.00%80.00%90.00%
100.00%
Hasil Physical Availability
Hasil PhysicalAvailability
26
Juni dan Juli yang disebabkan oleh beberapa hal seperti nilai total downtime yang
terjadi akibat Periodic Maintenance, proses backlog, Breakdown Unschedule, serta
faktor lainnya seperti cuaca dan kondisi lapangan.
4.2 Penyebab Menurunnya Nilai Physical Availability
Hasil Physical Availability yang terjadi di PT. United Tractors site Adaro
mengalami penurunan yang jauh dari Plan yang direncanakan pada bulan Juni dan
Juli. Hal ini menyebabkan target produksi tidak seperti yang direncanakan.
Ada beberapa hal yang dapat mempengaruhi nilai PA yaitu nilai total downtime
termasuk periodic maintenance, proses backlog, breakdown unschedule dan faktor
lainnya seperti cuaca dan kondisi lapangan karna dapat mempengaruhi kinerja unit
tersebut, berikut faktor yang mempengaruhi nilai Physical Availability.
Tabel 4.5 Faktor yang mempengaruhi Physical Availability
Breakdown Schedule Breakdown Unschedule Support
Periodic Service Troubleshooting Ketersediaan tool
Periodic Inspection (Daily) Cuaca
Ketersediaan unit
support dan operator
Backlog
Berdasarkan tabel diatas, diperoleh data-data berupa hasil dari total waktu
breakdown schedule dan breakdown unscheduled untuk membandingkan saat hasil
PA sesuai Plan dan Hasil PA yang tidak mencapai Plan.
4.2.1 Breakdown Schedule
Salah satu penyebab yang dapat mempengaruhi nilai physical abailability pada
sebuah unit adalah Breakdown Schedule. Breakdown Schedule adalah perbaikan yang
dilaksanakan dengan adanya rencana yang telah disusun terlebih dahhulu. Breakdown
Schedule ini terdiri dari beberapa kegiatan seperti Periodic Service, Backlog, dan
Periodic Inspection, Berikut data penyebab downtime unit berdasarkan Periodic
Service dan Backlog :
27
EXKM 41002
PS224500
02/06/20169:00
1815
24601101
9:009:30
3:002.5
18.0015
PS 250 H &
Replace
Idler RH, Replace Top
Roller No 1 RH
, Replace
Cyl HIC
EXKM 41003
PS126250
09/06/20169:00
169
2620644
11:3014:00
4:002.5
16.509
PS 250 H &
Do Backlog
EXKM 41002
PS124750
16/06/20169:00
2013
24871121
13:0014:00
17:451.5
28.758
PS 250 H &
Replace Oil
Cooler Sisi Atas D
epan
& Replace Bushing
Stick
EXKM 41002
PS325000
01/07/20169:00
1614
25124124
10:0010:30
3:009.0
17.008
PS 5000 H &
Replace
Teeth Bucket all
EXKM 41002
PS125250
19/07/20169:00
1416
25411161
10:0010:15
23:301.5
13.508
PS 250 H &
Replace Oil
Cooler
rem
ark
Ex
ecu
tion
start tim
e
Un
it
Re
lea
se
To
tal
Le
ad
Tim
e P
S
Are
a
To
tal L
ea
d
Tim
e P
S
da
n
Ba
cklog
Ekse
kusi
Ba
cklog
sesu
ai
Pla
n
Un
it Co
de
Se
rvice
Typ
e
SM
R
Pla
nn
ed
Pla
n P
S
Da
te
Pla
n P
S
Tim
e
Pla
n
Do
wn
ti
me
Un
it
Ba
cklog
Pla
nn
ed
SM
R
Actu
al
De
viasi
Sta
rt Un
it
Do
wn
Tim
e
Tab
le 4.6
Data to
tal wak
tu b
reakd
ow
n saat P
S d
an B
acklo
g (jam
)
28
4.2.2 Breakdown Unschedule
Breakdown unschedule juga dapat mengurangi nilai Physical Availability
dikarenakan dapat mempengaruhi kinerja suatu unit. breakdown unschedule
merupakan kondisi dimana suatu unit tidak dapat bekerja karena adanya suatu
permasalahan yang terjadi pada unit tersebut dan tidak direncanakan sebelumnya.
Hal ini disebabkan kurangnya penanganan atau tindakan maintenance yang
kurang baik sehingga menyebabkan adanya suatu masalah pada unit tersebut.
Breakdown Unschedule bisa disebabkan karena adanya troubleshooting unit, kondisi
cuaca, dan lingkungan sekitar area kerja.
Tabel 4.7 Data Troubleshooting
Unit
Breakdown
Date
EXKM 41002 24620 UT 6/3/2016 3.67Hose Anaconda Line
E LeakHydraulic
EXKM 41003 26119 UT 6/3/2016 27.00
T/S Travel Low
Power & Noise at
Main Pump Area
Hydraulic
EXKM 41002 24639 UT 6/4/2016 6.00Oil Cooler Sisi atas
bagian luar leakHydraulic
EXKM 41003 26174 UT 6/7/2016 7.00 Bucket Drift Hydraulic
EXKM 41002 24374 UT 6/9/2016 1.97 Hydraulic Overhead Hydraulic
EXKM 41002 24806 UT 6/13/2016 0.33 Hose Grease problem Autolube
EXKM 41003 26318 UT 6/16/2016 2.95 Bucket Cut Off electric
EXKM 41003 26381 UT 6/20/2016 23.17 AC HOT AC/Swing
EXKM 41002 24910 UT 6/20/2016 5.50
Block adapter
Throttle line D leak &
Burst
Hydraulic
EXKM 41002 24975 UT 6/23/2016 2.17T/S Engine Can't
StartElectric
EXKM 41002 25136 UT 7/2/2016 1.42 T/S Bucket Abnormal electric
EXKM 41002 25155 UT 7/3/2016 0.60 Centinel Engine leak Engine
EXKM 41002 25256 UT 7/11/2016 2.50Control Block No.02
leakHydraulic
EXKM 41003 26406 UT 7/29/2016 3.50 Hydraulic Leak Hydraulic
EXKM 41003 26410 UT 7/29/2016 2.42Attachment Low
PowerHydraulic
Unit Code SMR Job Description ComponentLead
time
Respo
nsibilit
y
29
Berikut akan dijabarkan berdaasarkan jumlah kerusakan pada area kerja yang
mengakibatkan lamanya proses pengerjaan Service :
Tabel 4.8 Jumlah Kerusakan Berdasarkan Area Kerja
Berdasarkan data diatas, yaitu jumlah kerusakan berdasarkan area kerja, area 2
merupakan area yang paling banyak mengalami kerusakan. Kerusakan yang sering
terjadi pada area tersebut diantaranya beberapa komponen mengalami kebocoran
(leak) seperti hose, oil cooler, dan control block.
Temuan-temuan pada permasalahan diatas, menandakan tidak efektifnya
pekerjaan pada saat periodic inspection sehingga mengakibatkan ditemukannya
beberapa kerusakan pada saat periodic service dan tidak ditemukannya kerusakan
tersebut pada saat melakukan periodic inspection.
Seharusnya kerusakan tersebut dapat terdeteksi pada saat melakukan periodic
inspection, sehingga pada saat melakukan pekerjaan lainya tidak akan mengganggu
aktivitas dan membuat pekerjaan menjadi lebih lama.
Pembagian zona Periodic Inspection sendiri dibagi menjadi 3 area pengerjaan,
yaitu :
- Zona 1 ( Front Attachment and Track Group)
- Zona 2 ( Upper Front Area, Central Frame and Engine Area)
- Zona 3 ( Upper Rear Area, Cabin and Engine Conttainer)
4.2.3 Unit Support
Support juga sangat berpengaruh dalam upaya mempercepat proses pekerjaan
yang dikerjakan oleh mekanik dalam melakukan pekerjaannya, misal dalam
melakukan proses periodic service, backlog, serta untuk menyelesaikan
troubleshooting yang ada.
Area 1 Area 2 Area 3 Area 4 Area 5
1 10 - 3 1
Jumlah Kerusakan Berdasarkan Area Kerja
(Engine dan
PTO)
(Swing,
Hydraulics, dan
Grease Pump)
(Undercarria
ge dan
Attachment)
(Cabin dan
Battery)(AC)
30
Dengan tidak adanya support dalam membantu proses pekerjaan hal ini dapat
memperlambat proses penyelesaian masalah dan menambah waktu downtime unit
yang berarti unit tidak akan bekerja jika masalah tersebut tidak terselesaikan.
Tabel 4.8 Data Problem Log
Pada permasalahan di unit EXKM 41002 dan EXKM41003 yaitu terdapat
beberapa kendala saat membutuhkan alat support Crane dan Manitou. Crane dan
Manitou dibutuhkan untuk membantu mengangkat komponen-komponen. Pada saat
Periodic Service, seharusnya Crane dan Manitou membantu proses pengangkatan pin
dan oil cooler pada proses R and I (Remove Install) namun tidak bisa digunakannya
alat support tersebut dikarenakan tidak ada operator sehingga membuat waktu delay
yang lama. Selain karena unit support tersebut, kendala lainnya terdapat pada saat
proses pengelasan dan service yang membutuhkan kunci-kunci besar.
09-Jun-16 PC4000-6 EXKM41003 09-Jun-16 3:30 4:00 UT
Hose Bucket
supply Belum
diaction (ada
welder BUMA)
Hose Extend
lifetime
bertambah bisa
16-Jun-16 PC4000-6 EXKM41002 16-Jun-16 14:00 15:00 UT
Proses pelepasan
pin lama (manitou
rusak)
Pekerjaan
menjadi lama
16-Jun-16 PC4000-6 EXKM41002 16-Jun-16 22:00 3:00 UT
Operator crane
tidak ada (angkat
oil cooler)
Pekerjaan
Delay
16-Jun-16 PC4000-6 EXKM41002 16-Jun-16 9:00 10:00 UTOperator manitou
tidak ada
pemasangan &
pelepasan oil
cooler lambat
16-Jun-16 PC4000-6 EXKM41002 16-Jun-16 9:00 9:30 UTKunci-kunci besar
kurang
pekerjaan
menjadi lama
19-Jul-16 PC4000-6 EXKM41002 19-Jul-16 22:00 23:30 UTTidak ada operator
manitou
Pekerjaan
menjadi lama
29-Jul-16 PC4000-6 EXKM41003 29-Jul-16 16:00 17:00 UT Hujan
Aktifitas
pekerjaan
terhenti
Tgl Unit Model Unit CodeTgl
PROBLEMDelay (Time) Resp
Description
ProblemDampak
31
4.3 Diagram Fishbone
Dari data-data yang telah dikumpulkan, ditemukan ada beberapa indkasi yang
dapat menyebabkan tutunnya nilai Physical Availability yaitu, Breakdown Schedule,
Breakdown Unschedule, dan Support. Pada masalah Breakdown Schedule ditemukan
beberapa masalah yaitu lambatnya penanganan PS, temuan Backlog yang banyak,
serta total waktu yang digunakan melebihi Plant yang disarankan.
Dari Breakdown Unschedule, ditemukan beberapa masalah yaitu,
troubleshooting yang dominan pada satu area, yang menandakan kurangnya
penanganan yg baik saat melakukan periodic inspection maupun periodic service.
Selain troubleshooting, cuaca juga menjadi kendala saat unit akan beroperasi. Dan
masalah yang terakir terdapat pada alat support.Berikut data penyebab yang diolah
dalam diagram fishbone :
Gambar 4.3 Diagram Fishbone
(Dokumentasi Pribadi)
Metode Man
tool tidak
lengkap
alat support
rusak
Material Machine
Nilai Physical
Availability Rendah
pekerjaan
tertunda
kurangnya operator alat
support
pekerjaan terhenti
keadaan cuaca
job delay
pelaksanaan
Periodic Service
penanganan PS telat, lead time
pekerjaan PS dan Backlog
melewati plan
temuan backlog
banyak
32
4.4 Meningkatkan Nilai Physical Availability
Setelah penulis melakukan pengamatan dari data-data penyebab menurunnya
nilai Physical Availability, dapat diketahui bahwa faktor-faktor yang dapat
mempengaruhi nilai Physical Availability adalah seperti breakdown schedule,
breakdown unschedule, dan kebutuhan alat support.
Penyebab masalah yang terjadi di PT. United Tractors site Adaro sendiri terdiri
menjadi 2 masalah saat pelaksanaan service (breakdown schedule),15 masalah
troubleshooting (breakdown unschedule), dan 6 masalah alat support. Permasalahan-
permasalahan tersebut mengakibatkan unit tidak bekerja dengan maksimal dan
menambah downtime unit yang mempengaruhi nilai Physical Availability. Berikut
upaya untuk meningkatkan nilai Physical Availability :
4.4.1 Penanganan Periodic Service dan Backlog
Berdasarkan data penyebab downtime unit yang disebabkan oleh breakdown
schedule terdiri dari 2 masalah yaitu keterlambatan penanganan service dan lead time
pekerjaan PS dan Backlog yang diluar estimasi.
Gambar 4.4 Struktur Organisasi
(Dokumentasi Pribadi)
33
Berdasarkan gambar diatas merupakan struktur organisasi pada PT. United
Tractors site Adaro. Pekerjaan periodic service, periodic inspection, dan
troubleshooting ditangani oleh tim yang berbeda. Untuk periodic service ditangani
oleh tim PUMA, untuk job periodic inspection ditangani oleh tim PANTHER, dan
untuk trouble shooting ditangani oleh tim TIGER.
Berdasarkan gambar 4.4 (struktur organisasi), pekerjaan service ditangani oleh
tim PUMA yang beranggotakan 5mekanik.. Untuk job daily dan trouble shooting
ditangani oleh tim PANTHER yang terdiri dari 4 mekanik dan tim TIGER yag terdiri
dari 7 mekanik.
Setiap hari, Anggota PUMA, PANTHER, dan TIGER akan dibagi menjadi 3
untuk day shift, night shift, dan off day. Jadi berdasarkan pembagian tersebut, setiap
shiftnya Tim PUMA hanya beranggotakan maksimal 3 mekanik, tim PANTHER 2
mekanik, dan tim TIGER 3 mekanik, serta dibantu oleh seorang trainer (Magang).
Berikut data pembagian periodical service berdasarkan area kerja :
Tabel 4.9 Jumlah Komponen saat melakukan job PS 250
Zona 1 : Engine &PTO 11
Zona 5 : Air Conditioner
Area5
Zona 2 : Hydraulic,
Swing & Grease Pump10
Zona 3 : Undercarriage
& Attachment9
Zona 4 : Cabin & Battery
Area13
Area KerjaJumlah
Komponen
Periodical Service 250
34
Tabel 4.10 Jumlah Komponen saat melakukan job PS 500
Tabel 4.11 Jumlah Komponen saat melakukan job PS 1000
Zona 1 : Engine &PTO 15
Periodical Service 500
Area KerjaJumlah
Komponen
Zona 2 : Hydraulic,
Swing & Grease Pump15
Zona 3 : Undercarriage
& Attachment10
Zona 4 : Cabin &
Battery Area15
Zona 5 : Air
Conditioner Area6
Zona 1 : Engine &PTO 22
Zona 3 : Undercarriage
& Attachment10
Zona 4 : Cabin &
Battery Area13
Zona 5 : Air
Conditioner Area6
Periodical Service 1000
Area KerjaJumlah
Komponen
Zona 2 : Hydraulic,
Swing & Grease Pump21
35
Tabel 4.12 Jumlah Komponen saat melakukan job PS 2000
Tabel 4.13 Jumlah Komponen saat melakukan job PS 4000
Zona 1 : Engine &PTO 25
Zona 3 : Undercarriage
& Attachment10
Zona 4 : Cabin & Battery
Area13
Zona 5 : Air Conditioner
Area8
Periodical Service 2000
Area KerjaJumlah
Komponen
Zona 2 : Hydraulic,
Swing & Grease Pump21
Zona 1 : Engine &PTO 22
Zona 3 : Undercarriage
& Attachment10
Zona 4 : Cabin &
Battery Area15
Zona 5 : Air
Conditioner Area6
Periodical Service 4000
Area KerjaJumlah
Komponen
Zona 2 : Hydraulic,
Swing & Grease Pump25
36
Berdasarkan data diatas, berikut adalah jumlah komponen dalam setiap periodic
service berdasarkan area kerja :
Tabel 4.14 Total komponen dalam pengerjaan sevice
Berdasarkan data diatas, dapat diketahui pekeraan service tidak akan maksimal
bilamana hanya dikerjakan oleh 3 mekanik dengan bantuan 1 anak magang. Man
Power tersebut termasuk dalam pekerjaan Backlog. Jadi 3 orang mekanik dari tim
PUMA dan 1 anak magang dibagi menjadi 2 job yaitu service dan backlog. Jadi
untuk mengatasi permasalahan tersebut, yang perlu dilakukan adalah :
Untuk memaksimalkan man power yang ada, dalam pekerjaan service, tin
PUMA akan dibantu oleh tim TIGER jika dalam posisi standbye. Jadi 3 orang
mekanik dari tim PUMA akan di fokuskan dalam pekerjaan service, sedangkan
untuk backlog akan diperbantukan oleh tim TIGER yang terdiri dari 3 mekanik.
Dengan begitu, pekerjaan service dan backlog dapat dioptimalkan.
Untuk temuan backlog yang banyak, dapat diatasi dengan :
Mengisi data backlog yang belum di eksekusi dengan status Open ke form
BMS (Backlog Monitoring Sheet) dengan begitu akan mempermudah pekerjaan
mekanik dalam proses pekerjaan backlog .
Mekanik juga disarankan agar saat pengerjaan Daily dapat mengerjakan
Backlog yang dinilai Low Priority, dimaksudkan agar di next job saat service
dapat meminimalisasi intensitas pekerjaan backlog saat service. Dengan begitu
Tim PUMA akan difokuskan dengan Pekerjaan Service, sedangkan tim
72
77
76
PS 250
PS 500
PS 1000
PS 2000
PS 4000
Total Pengerjaan Komponen
(Zona 1 - Zona 5)
Job Periodic
Service
48
61
37
PANTHER dan tim TIGER akan difokuskan untuk membantu job Backlog.
Ketika tim Puma selesai dengan pekerjaan Service, mekanik akan membantu
tim PANTHER dan tim TIGER yang membantu job Backlog. Bilamana
backlog ditemukan pada waktu periodic service, maka mekanik dianjurkan
mengerjakan backlog temuan tersebut yang memiliki tingkatan low
4.4.2 Penanganan Tool kurang lengkap dan Alat support Rusak
Salah satu permasaahan pada saat periodic Service adalah kurangnya tool yang
dibutuhkan pada saat eksekusi PS. Akibat tool yang kurang memadai seperti ini
membuat pekerjaan Service menjadi delay. Berdasarkan lampiran 6, diketahui bahwa
pada list tool yang ada pada tool room tidak menyediakan kunci pas (Open and
Wrench) dengan ukuran besar diatas 32mm, sehingga ketika dalam pengerjaan proses
PS dan Backlog akan menambah delay waktu dalam proses pekerjaan service dan
backlog. Untuk menanggulani keadaan tersebut mekanik dianjurkan untuk mengisi
BAP (Berita Acara) kehilangan atau kurangnya tool untuk pekerjaan Service. Setelah
mengisi BAP, mekanik segera mengajukan kepada supervisor untuk diberikan kepada
ADM (Administrasi). Dari ADM, hal tersebut akan diinput dan kemudian akan
diberikan kepada PPC (Plan Production Control). PPC akan mmberikan input
tersebut kepada Bagian Part. Dengan demikian tool yang kurang akan diorder untuk
membantu pekerjaan service.
Masalah lain saat pengerjaan service yang dapat menyebabkan delay adalah
rusaknya alat support. Alat support sebenarnya adalah tanggung jawab customer
untuk menjaga kondisi dari alat support tersebut. Untuk menjaga kondisi dari alat
support tersebut pihak UT memberikan saran agar alat support juga perlu dilakukan
tindakan inspeksi dan service secara berkala. Hal ini diberitau saat melakukan
Meeting Customer untuk menyampaikan isu seputar kendala alat support dan
mendapatkan komitmen customer. Dengan demikian BUS (Breakdown Unschedule)
pada alat support tidak terjadi ketika akan dibutuhkan.
38
4.4.3 Operator Alat Support
Salah satu masalah lain yang terindikasi dapat menambah delay waktu saat
pengerjaan service dan backlog adalah ketersediannya opereator alat support kerika
akan menggunakan unit seperti Manitou dan crane. Untuk mengatasi masalah ini
dapat dilakukan bebarapa alternatif yaitu :
1. Memberikan Pelatihan kepada Mekanik
Pelatihan merupakan hal yang baik untuk meningkatkan pengetahuan serta
kemampuan keryawan dalam melaksanakan pekerjaannya. Dengan adanya
pelatihan kepada mekanik, maka akan menambah kemampuan mereka untuk
mengoperasikan alat support dimana dalam masalah ini adalah Manitou dan
Crane. Dengan mengadakan pelatihan tersebut tidak dipungkiri lagi untuk
ketersediaan alat support akan selalu ada ketika indin dibutuhkan saat proses
pekerjaan service dan backlog. Mekanik yang dapat mengoperasikan alat
support tersebut akan diberikan SIMPER atau surat ijin untuk mngoperasikan
unit yang dibuat sebagai tanda bukti bahwa mekanik tersebut mampu
mengoperasikn alat support tersebut
2. Melakukan Recruitment Karyawan
Dalam Menjalankan kegiatan produksi, khususnya dalam tahap operasional
perlu adanya sebuah perencanaan yang baik tentang jumlah karyawan.hal ini
akan mempengaruhi beban produksi yang akan dialami perusahaan. Untuk
mengatasi keterbatasan operator, perku adanya perhitungan beban kerja
dibandingkan dengan target produksi yang telah direncanakan. Operator
diberikan tugas untuk mengoperasikan unit yang dapat berjalan termasuk alat
support. Maka, dengan adanya recruitment untukoperator alat support akan
sangat membantu dalam proses produksi.
4.4.4 Keaadan Cuaca
Cuaca merupakan suatu faktor yang tidak dapat ditebak ketika berada
dilapangan. Unit alat berat tidak akan dioperasikan ketika hujan sampai dengan
39
kondisi lapangan dinyatakan aman unuk operasi, karena hal ini bersangkutan dengan
safety. Hal ini tidak dapat dicegah namun bias diminimalisir.
Pada saat hujan, mekanik yang melakukan kegiatan service akan menghentikan
pekerjannya hingga hujan berhenti dan kembali ke office.
Berdasaran gambar 4.5, jarak yang ditempuh dari posisi pit ke office cukup
jauh. Lama waktu yang ditempuh mekanik ketika melakukan periodic service adalah
50 – 60 menit. Untuk mengurangi travelling time yang lama yang disebabkan oleh
jarak antara tempat service dan office yang jauh, maka sebaiknya disediakan tempat
teduh yang lokasinya tidak jauh dari tempat service. Untuk meminimalisir keadaan
tersebut sebaiknya disediakan Container untuk tempat rest time sementara ketika
pada saat melakukan job periodic service terjadi hujan. Posisi container diletakan
tidak jauh dari posisi pit service. Posisi container ditempuh dengan jarak 5 menit
perjalanan, dengan demikian hal ini akan meminimalisir travelling time 45 - 55
menit perjalanan.
Gambar 4.5 Rute perjalanan dari office ke pit service
Google Maps
40
Dengan demikian, dengan menyediakan container sebagai tempat rest time
dapat mengurangi waktu traveling yang terbuang jka harus kembali ke office.
Gambar 4.7 Container sebagai tempat rest time sementara
(Dokumentasi Pribadi)
Gambar 4.6 Jarak posisi support point dengan pit service (garis biru)
Google Maps
41
BAB V
KESIMPULAN dan SARAN
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil penelitian tentang upaya meningkatkan Physical Availability
berdasarkan Periodic Service dan Backlog pada PC 4000-6 di PT. United Tractors
site Adaro, bahwa :
1. Permasalahan yang mengakibatkan turunnya nilai Physical Availability adalah
penanganan periodic service dan backlog yang lambat, serta temuan backlog
yang banyak, juga keadaan alat support serta kurangnya kelengkapan tool saat
ingin melakukan periodic service, dan tidak tersedianya operator alat support saat
mengerjakan proses service.
2. Dengan merencanakan program periodic service semaksimal mungkin, dapat
mengurangi indikasinya waktu yang terbuang saat proses pengerjaan
sehinggaproses pekerjaan dapat dilaksanakan seoptimal mungkin.
5.2 Saran
Dari permasalahan yang telah dibahas berdasarkan penelitian tersebut, penulis
miliki beberapa saran untuk mengatasinya. Apabila dalam memberi saran penulis
belum cukup memaparkan dengan baik, dapat diperbaiki di kemudian hari. Berikut
saran yang diberikan penulis :
1. Memaksimalkan man power yang masuk day shift maupun night shift dengan
menambah mekanik dari tim PANTHER maupun tim TIGER untuk membantu
proses periodic Sevice Dengan memaksimalkan man power saat periodic service
dan backlog, dapat mengurangi lead time saat service dan backlog.
2. Melakukan pelatihan kepada mekanik atau melakukan recruitment untuk
menambah operator alat support
3. Menyampaikan kepada customer saat melakukan meeting untuk melakukan
inspeksi dan service untuk menjaga kondisi alat support
4. Mengorder ketersediaan tool yang kurang saat melakukan periodic service
maupunbacklog.
42
DAFTAR PUSTAKA
Ginting Sherly Meylinda, 2007. Usulan Perbaikan Terhadap Manajemen
Perawatan dengan Menggunakan Metode Total Productive
Maintenance (TPM) Di PT Aluminium Extrusion Indonesia
(Alexindo). Bekasi : Universitas Gunadarma
Iswanto Apri Heri, 2008. Manajemen Pemeliharaan Mesin-Mesin Produksi.
Medan : Universitas Sumatera Utara
Rahman Noor, Ahmad Hendrawan, 2014. Service Accuracy Pada Preventive
Maintenance Terhadap Mechanical Availability Unit Off Highway
Truck. Banjarmasin : Politeknik Negeri Banjarmasin
Scarvada, dkk, 2004. A Review of the Causal Mapping Practice and Research
Literature
United Tractor, 2011. Basic Mechanic Course, Technical Training Department.
Penerbit PT. United Tractors Tbk.
Poerwanto G. Hedra, Diagram Fishbone. Diakses 13 Juli 2017. Available from
https://sites.google.com/site/kelolakualitas/Diagram-Fishbone
Lampiran 1 : Montly Report Performance
C/N
Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November DesemberADARO PC4000-6 92% EXKM41001 100% 100% 100% 100% 100% LATI LATI LATI LATI LATIADARO PC4000-6 89% EXKM41002 99.49% 96.79% 88.82% 96.65% 91.08% 90.78% 95.29% 91.38% 91.77% 91.82%ADARO PC4000-6 89% EXKM41003 93.46% 91.53% 91.68% 91.69% 92.18% 56.03% 15.33% 94.88% 91.18% 93.32%ADARO PC4000-6 89% EXKM41005 100% 100% 100% 100% 100% 93.08% 92.51% 100% 100% 100%
Average PA 96.48% 94.16% 90.25% 94.17% 91.63% 79.96% 67.71% 93.13% 91.48% 92.57%YTD PA 96.48% 95.32% 93.63% 93.76% 93.34% 91.11% 87.77% 88.44% 88.77% 89.15%Plan PA 89% 89% 89% 89% 87% 87% 87% 87% 87% 87%
C/N
Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November Desember
ADARO PC4000-6 100 EXKM41001 0 0 0 0 0 LATI LATI LATI LATI LATI
ADARO PC4000-6 100 EXKM41002 162 331.50 79.08 110.00 108.60 90.67 171.33 188.33 123.00 86.00
ADARO PC4000-6 100 EXKM41003 124.75 110.75 99.40 73.14 108.00 80.75 28.50 52.36 172.00 104.80
ADARO PC4000-6 100 EXKM41005 0 0 0 0 0 16.50 48.44 0 0 0
Average TM MTBF 143.38 221.13 89.24 91.57 108.30 62.64 82.76 120.35 147.50 95.40
YTD MTBF 143.38 182.25 151.25 136.33 130.72 119.38 114.14 114.92 118.54 116.23
C/N
Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November Desember
ADARO PC4000-6 4 EXKM41001 0 0 0 0 0 LATI LATI LATI LATI LATI
ADARO PC4000-6 4 EXKM41002 3.80 1.50 1.26 1.09 6.54 3.27 1.51 16.04 1.63 2.21
ADARO PC4000-6 4 EXKM41003 3.38 1.98 4.48 3.60 4.35 15.03 2.96 1.72 0.63 2.14
ADARO PC4000-6 4 EXKM41005 0 0 0 0 0 6.23 4.53 0 0 0
Average TM MTTR 3.59 1.74 2.87 2.35 5.45 8.18 3.00 8.88 1.13 2.18
YTD MTTR 3.59 2.67 2.73 2.64 3.20 4.03 3.88 4.51 4.13 3.94
TARGETDistrict ModelPhysical Availability PC4000-6 FMC BUMA ADARO
District Model TARGETPhysical Availability PC4000-6 FMC BUMA ADARO
District Model TARGETPhysical Availability PC4000-6 FMC BUMA ADARO
Physical Availability ( PA ) All MODEL
MTBF All MODEL
MTTR All MODEL
Lampiran 2 : Data Troubleshooting
Date Time Date Time Date Time Date Time
PC4000-6 EXKM 41002 24620 PARINGIN 57747722 UT 6/3/2016 21:20 3-Jun 21:20 6/3/2016 21:20 6/4/2016 1:00
PC4000-6 EXKM 41003 26119 PARINGIN 57747723 UT 6/3/2016 2:00 3-Jun 2:00 6/3/2016 2:00 6/4/2016 5:00
PC4000-6 EXKM 41002 24639 PARINGIN 57747724 UT 6/4/2016 20:40 6/4/2016 20:40 6/5/2016 2:40
PC4000-6 EXKM 41003 26174 PARINGIN 57747725 UT 6/7/2016 17:30 7-Jun 18:00 6/7/2016 17:30 6/8/2016 0:30
PC4000-6 EXKM 41002 24374 PARINGIN 57748311 UT 6/9/2016 14:30 9-Jun 14:30 6/9/2016 14:30 6/9/2016 16:28
PC4000-6 EXKM 41002 24806 PARINGIN 57751401 UT 6/13/2016 13:20 13-Jun 13:20 6/13/2016 13:20 6/13/2016 13:40
PC4000-6 EXKM 41003 26318 PARINGIN 57751950 UT 6/16/2016 5:04 6/16/2016 5:20 6/16/2016 8:01
PC4000-6 EXKM 41003 26381 PARINGIN 57756854 UT 6/20/2016 8:00 20-Jun 8:00 6/20/2016 8:00 6/21/2016 7:10
PC4000-6 EXKM 41002 24910 PARINGIN 57756876 UT 6/20/2016 12:00 6/20/2016 12:00 6/20/2016 17:30
PC4000-6 EXKM 41002 24975 PARINGIN 57756877 UT 6/23/2016 18:50 23-Jun 20:00 6/23/2016 20:30 6/23/2016 21:00
PC4000-6 EXKM 41002 25136 PARINGIN 57762441 UT 7/2/2016 15:45 2-Jul 15:45 7/2/2016 15:45 7/2/2016 17:10
PC4000-6 EXKM 41002 25155 PARINGIN 57762442 UT 7/3/2016 14:54 3-Jul 14:46 7/3/2016 15:00 7/3/2016 15:30
PC4000-6 EXKM 41002 25256 PARINGIN 57766443 UT 7/11/2016 2:30 11-Jul 2:30 7/11/2016 2:30 7/11/2016 5:00
PC4000-6 EXKM 41003 26406 PARINGIN 57777371 UT 7/29/2016 13:30 29-Jul 13:30 7/29/2016 13:30 7/29/2016 17:00
PC4000-6 EXKM 41003 26410 PARINGIN 57777370 UT 7/29/2016 1:00 29-Jul 1:00 7/29/2016 1:00 7/29/2016 3:25
Unit Model Unit Code SMR Location WO
Unit Breakdown Start Job Finish JobStart Travel
Responsibility
Lampiran 3 : Data Periodic Service
PC4000-6 EXKM 41002 57738130 PS2 24500 PARINGIN 02/06/2016 9:00 18 15
PC4000-6 EXKM 41003 57745185 PS1 26250 PARINGIN 09/06/2016 9:00 16 9
PC4000-6 EXKM 41002 57745655 PS1 24750 PARINGIN 16/06/2016 9:00 20 13
PC4000-6 EXKM 41002 57751766 PS3 25000 PARINGIN 01/07/2016 9:00 16 14
PC4000-6 EXKM 41002 57760711 PS1 25250 PARINGIN 19/07/2016 9:00 14 16
Plan PS DateService Type
Plan
Downtime
Unit
SMR
Planned
Plan PS
Time
Backlog
PlannedUnit Code WO ID Location
Unit Model
SBPR :
Mohon untuk yang
PC3000-1 Maupun
PC3000-6 tetap di
tuliskan dengan
format PC3000-6
24601 101 02/06/2016 9:00 9:30 12:00:00 13:00:00 17:00:00 19:00:00
26206 44 6/9/2016 11:30 14:00 12:00:00 13:00:00 16:30:00 20:30:00
24871 121 16/06/2016 13:00 14:00 12:00:00 13:00:00 17:00:00 22:00:00
25124 124 7/1/2016 10:00 10:30 12:00:00 13:00:00 17:00:00 21:00:00
25411 161 7/19/2016 10:00 10:15 12:00:00 13:00:00 17:00:00 19:00:00
Meninggalkan
Field / Bays untuk
change shift
Sampai di field /
bays setelah
change shift
Execution start
date
SMR
ActualDeviasi
Start Unit
Down Time
Execution
start time
Meninggalkan
Field / Bays untuk
rest
Sampai di Field /
Bays setelah rest
2:30 03/06/2016 3:00 2.5 18.00 15 PS 250 H & Replace Idler RH, Replace Top Roller No 1 RH, Replace Cyl HIC
3:30:00 AM 10/06/2016 4:00 2.5 16.50 9 PS 250 H & Do Backlog
5:00:00 PM 17/06/2016 17:45 1.5 28.75 8 PS 250 H & Replace Oil Cooler Sisi Atas Depan & Replace Bushing Stick
2:30:00 AM 02/07/2016 3:00 9.0 17.00 PS 5000 H & Replace Teeth Bucket all
11:00:00 PM 19/07/2016 23:30 1.5 13.50 8 PS 250 H & Replace Oil Cooler
Eksekusi
Backlog
sesuai Plan
Total Lead
Time PS dan
Backlog
Execution
end datePre Release Info Unit Release remark
Customer's
Leadtime
Total Lead Time
PS Area
(berdasarkan JSS)
Lampiran 4 : Backlog Sheet
ID BacklogUnit Model
Unit Code Log Date HM Problem (Component Code)Backlog
Status
Work
Zone
Suggested
Action
Est Job
(hours)Priority Part Number Part Description Figure Index Qty Source
BL-2207 PC4000-6 EXKM 41002 10/20/2016 27036 Hose Manifold Line D & F crack OPEN 2 C 4 3 51632498 (INT: KNZ 07083-D1445) Hose 3 355-1876d 2 PI
BL-2208 PC4000-6 EXKM 41002 10/20/2016 27036 Hose Manifold Line D & F crack OPEN 35620940 (INT:51945398,07000-B3048 (KNZ) Flangeseal 8 355-1876d 4 PI
BL-2209 PC4000-6 EXKM 41002 10/24/2016 27102 Bolt Clamp piping supply HPF C/B 1,2,3 missing OPEN 2 C 3 3 30861599 Bolt 8 PI
BL-2210 PC4000-6 EXKM 41002 10/24/2016 27102 Bolt Clamp piping supply HPF C/B 1,2,3 missing OPEN 33460098 Nut 8 PI
BL-2211 PC4000-6 EXKM 41002 10/24/2016 27102 Bolt Clamp piping supply HPF C/B 1,2,3 missing OPEN 51711898 Washer 16 PI
BL-2213 PC4000-6 EXKM 41002 10/24/2016 27102 Clamp Hose SGB LH missing OPEN 50637198 clamp set 1 PI
BL-2214 PC4000-6 EXKM 41002 10/24/2016 27102 Clamp Hose SGB LH missing OPEN 50262698 Grommed 1 PI
BL-2215 PC4000-6 EXKM 41002 10/24/2016 27102 Hose Drain Block return manifold (overlifetime) OPEN 2 C 2 3 51650298 Hose 1 PI
BL-2216 PC4000-6 EXKM 41002 10/24/2016 27102 Hose Return manifold line N OPEN 2 C 1 2 51648498 Hose 1 PI
BL-2219 PC4000-6 EXKM 41002 10/24/2016 27102 Oring piping Cyl Stick RH leak OPEN 3 C 2.338524340 (INT: 51945498 ) (KNZ: 07000-B2060) Flange seal 9 355-4136b 1 PI
BL-2221 PC4000-6 EXKM 41002 10/24/2016 27102 Rubber Joystick LH damage OPEN 3 C 0.5 2 76758373 Bellow 3 991-0935 1 PI
BL-2222 PC4000-6 EXKM 41002 10/24/2016 27102 Bottom Roller No 1,4,5,6,7 leak OPEN 1 C 3 89590440 Bottom Roller 1 355-3135b 5 PI
BL-2223 PC4000-6 EXKM 41002 10/24/2016 27102 Repair cover travel motor LH. Bikin mounting covernya. OPEN 1 RP 1 3 Repair PI
BL-2230 PC4000-6 EXKM 41002 10/24/2016 27102 Piping From C/B 4 A3 to line J Worn (welding) OPEN 2 Rp 3 PI
BL-2235 PC4000-6 EXKM 41003 10/21/2016 27894 Repair handrail ruel tank + emergency ledder OPEN 3 Rp 3 2 PI
BL-2236 PC4000-6 EXKM 41003 10/21/2016 27894 Reseal flange mounting M/P 4 ( di tambah spare part R & I Main pump OPEN 2 C 3 50891998 Oring 38 991-0346 1 PI
BL-2240 PC4000-6 EXKM 41003 10/21/2016 27894 Floor depan anternator missing (Hilang) OPEN 2 C 1 3 92835940 Grid 4 355-1060d 1 PI
BL-2241 PC4000-6 EXKM 41003 10/21/2016 27894 OPEN 2 C 1 3 50235498 Screw 21 355-1060d 4 PI
BL-2242 PC4000-6 EXKM 41003 10/21/2016 27894 OPEN 2 C 1 3 31731840 Wing Nut 20 355-1060d 4 PI
BL-2243 PC4000-6 EXKM 41003 10/21/2016 27894 Hose Upper boom to cyl bucket sisi rood (bulge) No.2,3 OPEN 3 C 2 3 94032240 (INT: 07085-D2025 KNZ) Hose 61 355-4010d 2 PI
BL-2245 PC4000-6 EXKM 41003 10/21/2016 27894 Bottom Roller LH No 1 Anjlok,NO 4 leak OPEN 1 C 12 3 89590440 Bottom Roller 1 355-3135b 2 PI
BL-2246 PC4000-6 EXKM 41003 10/21/2016 27894 Bottom Roller RH No 7 leak OPEN 1 C 12 3 89590440 Bottom Roller 1 355-3135b 1 PI
BL-2247 PC4000-6 EXKM 41003 10/21/2016 27894 Rubber mounting fire OPEN 3 Partsindo 4 PI
BL-2248 PC4000-6 EXKM 41003 10/21/2016 27894 Clamp piping stick OPEN 3 50444598 Clamp set 12 PI
BL-2249 PC4000-6 EXKM 41003 10/21/2016 27894 Clamp piping stick OPEN 50444698 Clamp set 12 PI
BL-2250 PC4000-6 EXKM 41003 10/21/2016 27894 Clamp piping Hose Discharge M/P 2, OPEN 3 PI
BL-2251 PC4000-6 EXKM 41003 10/21/2016 27894 Hose Suction M/P 3 bergelembung OPEN 2 C 5 3 50563740 Hose 8 355-1810k 1 PI
BL-2252 PC4000-6 EXKM 41003 10/21/2016 27894 Oil leak from hose oil make up tank (refilling arm) OPEN 1 C 2 3 51758298 Oring 12 355-1810k 3 PI
BL-2256 PC4000-6 EXKM 41003 10/21/2016 27894 Clamp Hose SGB LH missing OPEN 2 C 2 3 50637198 Clamp set 4 355-1893 2 PI
BL-2257 PC4000-6 EXKM 41003 10/21/2016 27894 Clamp Hose SGB LH missing OPEN 2 C 2 3 50262698 Grommet 7 355-1893 2 PI
BL-2258 PC4000-6 EXKM 41003 10/21/2016 27894 Clamp Hose SGB LH missing OPEN 2 C 2 3 53400899 Cover Plate 6 355-1893 2 PI
BL-2259 PC4000-6 EXKM 41003 10/21/2016 27894 Clamp Hose SGB LH missing OPEN 2 C 2 3 33460099 (INT: 381698 ) Nut 1 355-1893 2 PI
BL-2260 PC4000-6 EXKM 41003 10/21/2016 27894 Clamp Hose SGB LH missing OPEN 2 C 2 3 30861299 Bolt 30 355-1893 2 PI
BL-2261 PC4000-6 EXKM 41003 10/21/2016 27894 Clamp Hose SGB LH missing OPEN 2 C 2 3 51820098 Washer 37 355-1893 4 PI
BL-2262 PC4000-6 EXKM 41003 10/21/2016 27894 Clamp Hose SGB LH missing OPEN 2 C 2 3 30861598 Bolt 355-1893 2 PI
BL-2263 PC4000-6 EXKM 41003 10/21/2016 27894 Clamp piping above boom OPEN 3 Rp 1 3 50444698 Clamp set 22 3554010 2 PI
BL-2264 PC4000-6 EXKM 41003 10/21/2016 27894 supply stick LH sisi bottom OPEN 3 Rp 1 3 53400899 Cover Plate 25 3554010 2 PI
BL-2265 PC4000-6 EXKM 41003 10/21/2016 27894 Re wiring cabble fire suspression OPEN 3 C 2 3 Partsindo PI
BL-2266 PC4000-6 EXKM 41003 10/21/2016 27894 Lamp Dashboard Demage OPEN 3 C 1 76918973 Bulb 28V 20W 246 991-0985 1 PI
BL-2268 PC4000-6 EXKM 41003 10/25/2016 27959 Pressure Reducing valve block upper M/P No.05 from RH leak OPEN 2 C 2 3 79716473 Seal kit 28 991-0482 1 PI
BL-2269 PC4000-6 EXKM 41002 11/1/2016 27216 Gatring Link bucket LH missing OPEN 1 1 C 3 90521640 Seal Fixing 10 355-4600 1 PI
BL-2270 PC4000-6 EXKM 41002 11/1/2016 27216 Gatring Link bucket LH missing OPEN 1 1 C 3 24709040 Seal Ring 11 355-4600 1 PI
BL-2271 PC4000-6 EXKM 41002 11/6/2016 27317 Block2an tranduser C/B 1 leak OPEN 2 C 1.5 1/238524340 (INT: 51945498 ) (KNZ: 07000-B2060) Flangeseal 16 355-1851b 1 PI
BL-2272 PC4000-6 EXKM 41002 11/6/2016 27317 Oring mounting Increasing RH leak OPEN 2 C 2 1/2 50426198 Oring 16 991-0184 1 PI
BL-2273 PC4000-6 EXKM 41002 11/7/2016 27329 Grease Leak OPEN 1 C 1 2 37125799 Union Nut 58 355-2320f 4 PI
BL-2274 PC4000-6 EXKM 41002 11/7/2016 27329 Grease Leak OPEN 1 C 1 2 51502740 Union level 42 355-2320f 2 PI
BL-2275 PC4000-6 EXKM 41002 11/7/2016 27329 Grease Leak OPEN 1 C 1 2 51502940 Union 28 355-2320f 2 PI
BL-2276 PC4000-6 EXKM 41002 11/7/2016 27329 Grease Leak OPEN 1 C 1 2 90708040 Olive 50 355-2320f 4 PI
BL-2277 PC4000-6 EXKM 41002 11/7/2016 27329 Grease pump SLS leak OPEN 2 C 2 3 79815073 Grease Pump 1 991-0266d 1 PI
BL-2278 PC4000-6 EXKM 41002 11/7/2016 27329 Bolt mounting clamp hose manifold line C upper missing 1 pcs OPEN 2 C 1 3 30842299 Bolt 18 3551876d 1 PI
BL-2279 PC4000-6 EXKM 41002 11/7/2016 27329 Bolt mounting clamp piping supply boom cyl LH above boom missing 1 pcs OPEN 2 C 1 3 30861399 Bolt 72 3554000e 1 PI
BL-2280 PC4000-6 EXKM 41002 11/7/2016 27329 Swivel union link bucket leak OPEN 1 C 1 3 90734140 Union 1 PI
BL-2281 PC4000-6 EXKM 41002 11/7/2016 27329 Shim pin boom attachment sisi kiri bagian dalam lepas separo OPEN 2 Rp 1 3 1 PI
BL-2282 PC4000-6 EXKM 41002 11/7/2016 27329 Clamp piping supply C/B 1,2,3,4 (worn out) OPEN 2 C 3 3 50444698 Clamp 22 355-1832g 8 PI
BL-2283 PC4000-6 EXKM 41002 11/7/2016 27329 Screw & wings nut missing 8 pc OPEN C 4 2 50235498 Screw 76 355-1021f 8 PI
BL-2284 PC4000-6 EXKM 41002 11/7/2016 27329 OPEN 31731840 Wing nut 75 355-1021f 8 PI
BL-2285 PC4000-6 EXKM 41002 11/7/2016 27329 Block Junction diatas boom leak (oil) OPEN 3 C 3 35620940 (INT:51945498,KNZ 07000-B2060) Flange seal DN 40 48 355-4010d 1 PI
BL-2286 PC4000-6 EXKM 41002 11/7/2016 27329 Block Junction diatas boom leak (oil) OPEN 3 C 338524340 (INT: 51945498 ) (KNZ: 07000-B2060) Flange seal DN 50 49 355-4010d 1 PI
BL-2287 PC4000-6 EXKM 41003 11/3/2016 28084 Block SRV C/B 2 spool A1 leak OPEN C 36809740 Support ring 3 090-0359 2 PI
BL-2288 PC4000-6 EXKM 41003 11/3/2016 28084 Block SRV C/B 2 spool A1 leak OPEN C 00015798 (INT: 51925498) oring 4 090-0359 2 PI
BL-2292 PC4000-6 EXKM 41003 11/3/2016 28084 Hose Return Increasing valve SGB RH leak OPEN C 51651198 Hose 11 355-1868f 1 PI
BL-2293 PC4000-6 EXKM 41003 11/3/2016 28084 Throttle Line G & L (belum PSN) OPEN C 46164040 Throttle 1 090-0695 1 PI
BL-2294 PC4000-6 EXKM 41003 11/3/2016 28084 Throttle Line G & L (belum PSN) OPEN C 00672998 (INT:51899598) Oring 5 090-0695 2 PI
BL-2295 PC4000-6 EXKM 41003 11/3/2016 28084 Block throttle Line O leak OPEN C 75718273 Support ring 10 090-0695 1 PI
BL-2296 PC4000-6 EXKM 41003 11/3/2016 28084 Block throttle Line O leak OPEN C 18002240 (INT: 51899598 ) Oring 11 090-0695 1 PI
BL-2297 PC4000-6 EXKM 41003 11/3/2016 28084 Hose Return manifold to colector pipe OPEN C 90733740 Hose 7 355-1864f 1 PI
BL-2298 PC4000-6 EXKM 41003 11/3/2016 28084 Hose Reverse pump from return manifold OPEN C 51850498 Hose 22 355-1805e 1 PI
BL-2299 PC4000-6 EXKM 41003 11/6/2016 28144 Hose Return C/B 1 leak OPEN 2 C 1 1/2 90730840 Hose 3 355-1864 1 PI
BL-2300 PC4000-6 EXKM 41003 11/6/2016 28144 Hose Return C/B 1 leak OPEN 2 C 1 1/2 00769798 (INT: 769798) Oring 4 355-1864 3 PI
BL-2301 PC4000-6 EXKM 41003 11/7/2016 28153 Dipstik Hilang OPEN 2 C 1 2 79329773 Dipstick 101 991-0870a 1 PI
BL-2302 PC4000-6 EXKM 41003 11/7/2016 28153 Hose Supply Cyl Stick RH Bottom Side OPEN 3 C 3 94042140 (INT: 51592698) Hose 62 3554010d 1 PI
BL-2304 PC4000-6 EXKM 41003 11/7/2016 28153 Rotary lamp from ladder broken OPEN 3 C 0.5 3 Rotary lamp 1 PI
BL-2305 PC4000-6 EXKM 41003 11/7/2016 28153 Boom Cyl RH side leak (croschedk by UTR & Monitoring) OPEN 1 C 10 3 Cylinder PI
BL-2306 PC4000-6 EXKM 41003 11/7/2016 28153 Cyl Refelling arm leak OPEN 1 C 3 Rotable 1 PI
BL-2307 PC4000-6 EXKM 41003 11/7/2016 28153 Pin Cyl Refilling arm OPEN 1 C 3 51582798 Pin 64 2 PI
BL-2308 PC4000-6 EXKM 41003 11/7/2016 28153 Braket Handrail upper boom patah OPEN 3 Rp 5 3 Repair/Welding PI
BL-2313 PC4000-6 EXKM 41003 11/7/2016 28153 HIC RH out side leak OPEN 1 C 12 3 76860173 Seal Kit 355-3118b 1 PI
BL-2314 PC4000-6 EXKM 41003 11/7/2016 28153 Dust dawl air cleaner missing 1 pc OPEN C 1 2 69770973 Cover Plate 14 090-5581a 1 PI
BL-2315 PC4000-6 EXKM 41003 11/7/2016 28153 OPEN 76519873 (INT: 79673673) Gasket 13 090-5581a 1 PI
BL-2316 PC4000-6 EXKM 41003 11/7/2016 28153 Bolr air cleaner housing missing 1pc OPEN C 1 2 50243498 Bolt 17 355-1256d 1 PI
BL-2317 PC4000-6 EXKM 41003 11/7/2016 28153 OPEN 51073398 Spacer 19 355-1256d 1 PI
BL-2318 PC4000-6 EXKM 41003 11/7/2016 28153 OPEN 33235599 Nut 20 355-1256d 1 PI
BL-2319 PC4000-6 EXKM 41003 11/7/2016 28153 Deeph Stick Level PTO Thepeed Warn OPEN 2 Rp 1 3 1 PI
BL-2320 PC4000-6 EXKM 41003 11/7/2016 28153 Block Incrising LH Leak OPEN 2 C 2 Oring 1 PI
BL-2324 PC4000-6 EXKM 41002 11/9/2016 27360 Clamp piping supply hose cyl stick RH broken OPEN 3 Rp 1 3 Welding PI
PC4000-6 EXKM 41002 11/18/2016 27544 Check Valve block swing brake RH+LH leak OPEN 2 C 1 3 PI
PC4000-6 EXKM 41002 11/19/2016 27565 Hose Internalleak SGB RH OPEN 2 C 2 3 51653298 Hose 4 355-1868d 1 PI
PC4000-6 EXKM 41002 11/23/2016 27609 Step Ladder Crack (welding) OPEN 1 Rp 2 3 PI
PC4000-6 EXKM 41002 11/23/2016 27609 Hose Refilling arm CLS & SLS OPEN 1 C 3 3 95284840 Hose 91 355-2301 2 PI
PC4000-6 EXKM 41002 11/23/2016 27609 Hose Supply bucket at upper boom leak OPEN 1 C 2 3 94032240 (INT:07085-D2025 KNZ) Hose 61 355-4010d 1 PI
PC4000-6 EXKM 41002 11/23/2016 27609 Hose Supply bucket at upper boom leak OPEN 1 C 2 338524340 (INT: 51945498 ) (KNZ: 07000-B2060) Oring 49 355-4010d 2 PI
PC4000-6 EXKM 41002 11/23/2016 27609 Plug Holding C/B 4 No.04 leak OPEN 2 Rp 1 3 28876140 Oring 22 991-0083 1 PI
PC4000-6 EXKM 41002 11/23/2016 27609 Plug Holding C/B 2 No.03 leak OPEN 2 Rp 1 3 28876140 Oring 22 991-0083 1 PI
PC4000-6 EXKM 41002 11/24/2016 27628 Bracket Tabung Fire (Broken) OPEN 2 Rp 3 Fabrikasi PI
PC4000-6 EXKM 41003 11/21/2016 28333 Dudukan lock ointu area M/P crack OPEN 2 Rp 1 3 welding PI
Backlog Registration
SBPR:
Input dengan
Format:
DD/MM/XXXX
SBPR:
Input dengan Format:
DD/MM/XXXX
SBPR :
Mohon untuk yang
PC3000-1 Maupun
PC3000-6 tetap di
tuliskan dengan format
PC3000-6
Lampiran 5 : Problem Log
PROBLEM LOG
No Tgl Unit Model Unit CodeTgl
PROBLEMResp Description Problem Dampak
71 09-Jun-16 PC4000-6 EXKM41003 09-Jun-16 3:30 4:00 UT Hose Bucket supply Belum diaction (ada welder BUMA) Hose Extend lifetime bertambah bisa
72 16-Jun-16 PC4000-6 EXKM41002 16-Jun-16 14:00 15:00 UT Proses pelepasan pin lama (manitou rusak) Pekerjaan menjadi lama
73 16-Jun-16 PC4000-6 EXKM41002 16-Jun-16 22:00 3:00 UT Operator crane tidak ada (angkat oil cooler) Pekerjaan Delay
74 16-Jun-16 PC4000-6 EXKM41002 16-Jun-16 9:00 10:00 UT Operator manitou tidak ada pemasangan & pelepasan oil cooler lambat
75 16-Jun-16 PC4000-6 EXKM41002 16-Jun-16 9:00 9:30 UT Kunci-kunci besar kurang pekerjaan menjadi lama
79 19-Jul-16 PC4000-6 EXKM41002 19-Jul-16 22:00 23:30 UT Tidak ada operator manitou Pekerjaan menjadi lama
80 29-Jul-16 PC4000-6 EXKM41003 29-Jul-16 16:00 17:00 UT Hujan Aktifitas pekerjaan terhenti
Delay (Time)
Lampiran 6 : List Tool yang ada pada Tool Room