wike.staff.gunadarma.ac.idwike.staff.gunadarma.ac.id/Downloads/files/62496/MODUL... · Web viewMODUL PRAKTIKUM BAHAN JALAN TIM LABORATORIUM TEKNIK SIPIL UNIVERSITAS GUNADARMA 2018

MODUL PRAKTIKUM

BAHAN JALAN

TIM LABORATORIUM TEKNIK SIPIL

UNIVERSITAS GUNADARMA

2018

LABORATORIUM TEKNIK SIPIL

JURUSAN TEKNIK SIPIL

FAKULTAS TEKNIK SIPIL DAN PERENCANAAN


MODUL 1

PENGUJIAN AGREGAT

PENGUJIAN ABRASI

PEDOMAN STANDAR

ASTM C 131-76

SNI 03-2417-1991 (Metode Pengujian Keausan Agregat dengan Mesin Abrasi Los Angeles)

MAKSUD

Mengetahui durabilitas agregat dengan cara mekanis.

PERALATAN

1. Los angeles abrasion machine

1. Bola baja

1. Oven

1. Talam

1.

Saringan ”, 1”, ”, ”, ”, ”, No. 4, No.8 dan No.12

1. Timbangan ketelitian 1 gram

1. Pan





BENDA UJI

Sampel harus dalam keadaan bersih, kemudian dikeringkan dalam suhu 100oC ± 5oC sampai beratnya tetap. Pisahkan sampel ke dalam ukuran fraksi sesuai pada tabel di bawah ini, kemudian timbang (A)

Ukuran Saringan

Berat Agregat

Lolos

Tertahan

A

B

C

D

”

1”

1250 + 25

1”

”

1250 + 25

”

”

1250 + 10

2500 + 10

”

”

1250 + 10

2500 + 10

”

”

2500 + 10

”

No.4

2500 + 10

2500 + 10

No. 4

No.8

2500 + 10

Total

5.000 + 10

5.000 + 10

5.000 + 10

5.000 + 10

Jumlah Bola Baja

12

11

8

6

Berat Bola

(gram)

5000 + 25

4584 + 25

3330 + 20

2500 + 15

PROSEDUR PERCOBAAN

1. Ambil benda uji yang akan diperiksa lalu cuci sampai bersih.

1. Keringkan dalam oven selama 24 jam pada suhu 100oC ± 10oC sampai beratnya tetap.

1. Pisahkan agregat tersebut sesuai dengan kelompoknya, lalu campurkan sesuai dengan kombinasi yang diinginkan (A/B/C/D) dengan berat total 5.000 gram (A).

1. Hidupkan lampu power.

1. Putar drum abrasi dengan menekan tombol inching sehingga tutupnya mengarah ke atas.

1. Buka tutup mesin abrasi lalu masukkan agregat yang telah disiapkan tadi.

1. Masukkan bola baja sebanyak yang disyaratkan (lihat tabel ketentuan kriteria benda uji abrasi).

1. Tutup kembali mesin abrasi tersebut.

1. Buka tutup counter lalu atur angkanya menjadi 500 kemudian ditutup kembali.

1. Tekan tombol start sehingga mesin abrasi berputar. Jumlah putaran akan terbaca pada counter dan mesin abrasi akan berhenti berputar secara otomatis pada jumlah putaran 500.

1. Pasang talam di bawah mesin abrasi.





1. Buka tutup mesin lalu tekan tombol inching sehingga mesin abrasi berputar dan agregat serta bola baja tertampung pada talam tersebut

1. Saringlah agregat tersebut dengan saringan No.12 lalu agregat tertahan dicuci sampai bersih.

1. Keringkan lagi dalam oven selama 24 jam pada suhu 100oC ± 10oC.

1. Timbang berat keringnya.

PERHITUNGAN

Keausan =

Dimana :

A: berat total benda uji semula(gram)

B: berat benda uji yang tertahan saringan No.12(gram)

CATATAN

Tidak dilakukannya proses pencucian sampel setelah tes Los Angeles ini terkadang akan mengurangi pengukuran, kehilangan sekitar lebih besar dari 0,2% dari berat sampel awal.





PENGUJIAN ABRASI

Kombinasi:

Gradasi Saringan

Berat Agregat

Lolos

Tertahan

Parameter

Nilai

Berat sebelum

(gram)

Berat sesudah diayak saringan No.12

(gram)

Keausan

(%)





PENGUJIAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AGREGAT HALUS

PEDOMAN STANDAR

ASTM C 128-84

SNI 1970:2008 (Cara Uji Berat Jenis Dan Penyerapan Air Agregat Halus)

MAKSUD

Mengetahui berat jenis agregat halus dan penyerapannya.

PERALATAN

1. Termometer

2. Talam

3. Timbangan dengan ketelitian 0,1 gram

4. Vacum pump

5. Piknometer kapasitas 500 ml

6. Kerucut kuningan (cone)

7. Batang penumbuk

8. Saringan No. 4

9. Oven

BENDA UJI

Sampel agregat yang lolos saringan No.4 (±1.000 gram) dengan cara sampling menggunakan sample slitter atau quartering method.

PROSEDUR

1. Keringkan dalam oven pada suhu 100oC ± 10oC selama 24 jam lalu dinginkan.

2. Rendam benda uji tersebut selama (24 ± 4) jam dalam air.

3. Tebarkan contoh di atas permukaan terbuka dan rata kemudian dapat diangin-anginkan, contoh uji juga dapat diaduk untuk mencapai pengeringan yang merata.





4. Untuk mengecek apakah contoh sudah dalam kondisi SSD dapat dilakukan pengujian kerucut, masukkan ke dalam kerucut kuningan dan dibagi ke dalam 3 lapisan, lapis pertama dipadatkan dengan penumbuk sebanyak 8 kali, lapis kedua 8 kali dan lapis ketiga 9 kali sehingga jumlah keseluruhan tumbukan 25 kali dengan tinggi jatuh ±5 mm di atas permukaan pasir contoh secara merata dan jatuh bebas.

5. Bersihkan daerah sekitar kerucut dari butiran agregat yang tercecer.

6. Angkat kerucut tersebut dalam arah vertikal secara perlahan-lahan.

7. Amati contoh saat dibuka, apabila masih terletak rapi, maka contoh masih basah, keringkan kembali contoh tersebut. Apabila jatuh lepas keseluruhan, maka contoh terlalu kering. Apabila terjadi keruntuhan sebagian sedikit demi sedikit pada permukaan benda uji tersebut, maka contoh sudah dalam keadaan SSD.

8. Masukan ke dalam pan dan cover untuk menghindari penguapan.

9. Masukkan 500 gram benda uji ke dalam piknometer yang telah ditimbang sebelumnya.

10. Masukkan air suling sampai mencapai 90% isi piknometer, lalu putar sampai tidak terlihat gelembung udara di dalamnya.

11. Untuk mempercepat proses ini dapat menggunakan vaccum pump, dan harus diperhatikan jangan sampai ada air yang air yang ikut terisap.

12. Rendam piknometer dalam air hingga suhunya mencapai suhu ruangan (25oC) lalu tambahkan air suling hingga tanda batas.

13. Timbang piknometer + air + sampel agregat (C).

14. Masukkan sampel agregat ke dalam oven pada suhu 100oC ± 10oC selama 24 jam, setelah itu masukkan dalam desikator lalu timbang beratnya (A).

15. Isi piknometer dengan air suling sampai tanda batas, lalu ukur suhu air untuk menyesuaikan dengan suhu standar (25oC) kemudian timbang (B).





PERHITUNGAN

Bulk Spesific Gravity=

Bulk Spesific Gravity (SSD)=

Apparent Spesific Gravity=

Absorption=

Dimana :

A: berat contoh kering (setelah dioven)(gram)

B: berat labu + air(gram)

C: berat contoh kering (setelah dioven)(gram)





PENGUJIAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AGREGAT HALUS

Parameter

Nilai

Berat contoh jenuh kering permukaan

(gram)

500

Berat contoh kering

(gram)

Berat piknometer + air

(gram)

Berat piknometer + sampel SSD + air

(gram)

Bulk spesific gravity

Bulk spesific gravity (SSD)

Apparent spesific gravity

Absorption/penyerapan

(%)





PENGUJIAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AGREGAT KASAR

PEDOMAN STANDAR

ASTM C 128-84

SNI 1969:2008 (Cara Uji Berat Jenis dan Penyerapan Air Agregat Kasar)

MAKSUD

Mengetahui berat jenis agregat kasar dan kemampuannya menyerap air.

PERALATAN

1. Dunagan


3. Sample Splitter

4. Saringan No. 4

5. Cawan

6. Oven

BENDA UJI

Sampel agregat yang tertahan saringan No.4 (±3.000 gram) dengan cara sampling menggunakan sample slitter atau quartering method.

PROSEDUR

1. Cuci sampel untuk menghilangkan debu atau bahan lain yang merekat pada permukaan. Keringkan dalam oven pada suhu 100oC ± 10oC selama 24 jam lalu dinginkan, kemudian timbang (C).

2. Rendam benda uji tersebut selama (24 ± 4) jam dalam air.

3. Buang air rendamannya lalu letakkan agregat di atas kain yang menyerap air. Keringkan masing-masing agregat hingga diperoleh keadaan jenuh kering permukaan (Saturated Surface Dry).

4. Timbang agregat yang telah jenuh kering permukaan tersebut (A).





5. Segera masukkan ke dalam keranjang dunagan kemudian celupkan ke dalam container berisi air dengan suhu 25 oC. Goyang-goyangkan keranjang tersebut di dalam air untuk mengeluarkan gelembung-gelembung udara yang terperangkap.

6. Timbang berat agregat dalam air (B).

PERHITUNGAN

Bulk Spesific Gravity=

Bulk Spesific Gravity (SSD)=

Apparent Spesific Gravity=

Absorption=

Dimana :

A: berat contoh kering permukaan (SSD)(gram)

B: berat contoh dalam air(gram)

C: berat contoh kering (setelah dioven)(gram)





PENGUJIAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AGREGAT KASAR

Parameter

Nilai

Berat contoh jenuh kering permukaan

(gram)

Berat contoh dalam air

(gram)

Berat contoh kering

(gram)

Bulk spesific gravity

Bulk spesific gravity (SSD)

Apparent spesific gravity

Absorption/penyerapan

(%)





ANALISIS SARINGAN AGREGAT

PEDOMAN STANDAR

ASTM C 136-84a

SNI 03-1974-1990 (Metode Pengujian Tentang Analisis Saringan Agregat Halus dan Kasar)

MAKSUD

Mengetahui ukuran butiran dan gradasi agregat dari yang kasar hingga yang halus dalam bentuk grafik serta untuk keperluan perencanaan perkerasan dengan tiga zona gradasi atau fraksi agregat yaitu fraksi agregat kasar, fraksi agregat sedang dan fraksi agregat halus.

PERALATAN

1. Sieve shaker

2.

Saringan 3”, 2½”, 2”, 1½”, 1”, ¾”, ½”, ”, No.4, No.6, No.8, No.16, No.30, No.50, No. 100 dan No. 200

3. Pan dan cover

4. Timbangan atau neraca dengan ketelitian 0,2%

5. Sample splitter

6. Oven

7. Talam

8. Kuas

BENDA UJI

Agregat halus: material lolos saringan 4,75 mm sebanyak 1000 gram

Agregat sedang: material lolos saringan 9,50 mm sebanyak 1500 gram

Agregat kasar: material lolos saringan 25,4 mm sebanyak 2000 gram





PROSEDUR PERCOBAAN

1. Masukkan contoh agregat ke dalam oven pada suhu 110oC ± 5oC selama 24 jam atau sampai berat agregatnya tetap. Berat tetap adalah keadaan berat benda uji selama 3 kali proses penimbangan dan pemanasan dalam oven dengan selang waktu 2 jam berturut-turut dan tidak akan mengalami perubahan kadar air lebih besar daripada 0,1%.

2. Timbang berat masing-masing saringan.

3. Susun saringan pada sieve shaker dengan susunan saringan yang terbesar hingga yang terkecil lalu yang paling bawah adalah pan.

4. Masukkan agregat ke dalam saringan yang paling atas kemudian ditutup dan diguncangkan selama 15 menit.

5. Biarkan selama 5 menit untuk memberi kesempatan supaya debu-debu mengendap.

6. Buka saringan tersebut lalu timbang berat masing-masing saringan berikut isinya.

7. Hitung berat masing-masing agregat yang tertahan dalam saringan.





ANALISIS SARINGAN AGREGAT HALUS

Berat Contoh Kering =

gram

Nomor Saringan

Berat Saringan

Berat Saringan+ Tertahan

Berat Tertahan

Jumlah Berat Tertahan

Persentase Kumulatif

Tertahan

Lolos

(gram)

(gram)

(gram)

(gram)

(%)

(%)

1”

(25,40 mm)

¾”

(19,10 mm)

½”

(12,70 mm)

3/8”

(9,520 mm)

1/4”

(6,350 mm)

No. 4

(4,760 mm)

No. 8

(2,380 mm)

No. 16

(1,190 mm)

No. 30

(0,590 mm)

No. 50

(0,279 mm)

No. 100

(0,149 mm)

No. 200

(0,074 mm)

Pan





ANALISIS SARINGAN AGREGAT SEDANG


gram

Nomor Saringan

Berat Saringan


Berat Tertahan



Tertahan

Lolos

(gram)

(gram)

(gram)

(gram)

(%)

(%)

1”

(25,40 mm)

¾”

(19,10 mm)

½”

(12,70 mm)

3/8”

(9,520 mm)

1/4”

(6,350 mm)

No. 4

(4,760 mm)

No. 8

(2,380 mm)

No. 16

(1,190 mm)

No. 30

(0,590 mm)

No. 50

(0,279 mm)

No. 100

(0,149 mm)

No. 200

(0,074 mm)

Pan





ANALISIS SARINGAN AGREGAT KASAR


gram

Nomor Saringan

Berat Saringan


Berat Tertahan



Tertahan

Lolos

(gram)

(gram)

(gram)

(gram)

(%)

(%)

1”

(25,40 mm)

¾”

(19,10 mm)

½”

(12,70 mm)

3/8”

(9,520 mm)

1/4”

(6,350 mm)

No. 4

(4,760 mm)

No. 8

(2,380 mm)

No. 16

(1,190 mm)

No. 30

(0,590 mm)

No. 50

(0,279 mm)

No. 100

(0,149 mm)

No. 200

(0,074 mm)

Pan





ANALISIS PENCAMPURAN DAN JOINT MIX FORMULA

PEDOMAN

SNI 03-6893-2002

MAKSUDMengetahui kadar aspal optimum dalam canpuran dengan berbagai perbedaan kadar aspal yang digunakan

PERALATAN

1. Cawan

2. Timbangan

3. Wajan

4. Cetakan silinder

5. Penumbuk

BENDA UJI

Benda uji yang disiapkan yaitu agregat kasar, agregat medium, agregat halus dan aspal dengan kadar 5%, 5,5%, 6%, 6,5%, 7%.

PROSEDUR

1. Lakukan analisa gradasi dari masing-masing fraksi agregat yang akan di blending.

2. Hitung batas atas dan bawah dari gradasi campuran dari spesifikasi yang ada, lalu plot hasil analisis saringan ke dalam grafik dan tentukan persen agregat halus, medium dan kasar

3. Buat lima sampel campuran aspal dengan kadar aspal 5%, 5,5%, 6%, 6,5%, 7%

4. Timbang masing-masing agregat yang dibutuhkan untuk tiap sampel

5. Panaskan aspal dan agregat dengan temperature 150º - 200ºC

6. Letakkan wajan yang akan digunakan untuk mencampur agregat dengan aspal





7. Lapisi cetakan silinder dengan oli dan beri kertas dibagian bawah agar cetakan tidak lengket dengan aspal, lalu tuangkan agregat yang telah dipanaskan ke dalam aspal 5% yang telah ditimbang dengan wajan dan campur hingga merata ke seluruh bagian

8. Tuangkan campuran agregat dan aspal ke dalam cetakan silinder, kemudian ditusuk-tusuk sebanyak 25 kali dan tutup kertas kembali

9. Tumbuh sebanyak 2 × 75 kali, kemudian dinginkan campuran tersebut dan lepaskan dari cetakannya.

10. Lakukan pengujian kembali dengan kadar aspal yang berbeda.

PERHITUNGAN

Berat kadar aspal =

Berat agregat = berat total – berat kadar aspal

Berat agregat kasar = berat agregat × persen agregat kasar

Berat agregat medium = berat agregat × persen agregat medium

Berat agregat halus = berat agregat × persen agregat halus

Berat total = berat agregat + berat agregat kasar + berat agregat medium + berat agregat halus





ANALISIS PENCAMPURAN DAN JOINT MIX FORMULA

Kadar Aspal

Berat Kadar Aspal

Berat Agregat

Berat Agregat Kasar

Berat Agregat Medium

Berat Agregat Halus

Berat Total

(%)

(gram)

(gram)

(gram)

(gram)

(gram)

(gram)

5%

5,5%

6%

6,5%

7%





BERAT ISI AGREGAT (UNIT WEIGHT)

PEDOMAN

AASHTO T 19-88

MAKSUD

Mengetahui berat isi agregat halus, kasar atau campuran dan penetapan rongga udara (air void).

PERALATAN

1. Talam


3. Batang pemadat

4. Container (Mold 6”)

5. Mistar perata

BENDA UJI

Berat isi agregat lepas: ukuran nominal maksimum agregat <100 mm

Berat isi agregat dengan goyangan: ukuran nominal maksimum agregat antara 37,5 – 100 mm

Berat isi agregat dengan tusukan: ukuran nominal maksimum agregat <37,5 mm





PROSEDUR

Berat Isi Agregat Lepas

1. Timbang berat container (B) yang telah diketahui volumenya (V).

2. Ambil sampel agregat dan keringkan agregat di dalam oven hingga beratnya tetap. Cara pengambilan sampel dapat dilakukan dengan menggunakan sample splitter atau menggunakan quartering method.

3. Masukkan agregat dengan hati-hati agar tidak terjadi pemisahan butir dari ketinggian 5 cm di atas container dengan menggunakan sendok/sekop sampai penuh.

4. Ratakan permukaan container dengan mistar perata. Isi kembali ruang antar agregat yang kosong dengan agregat secara manual.

5. Timbang berat container + isi (C).

Berat Isi Agregat dengan Goyangan



3. Masukkan agregat ke dalam container tersebut kurang lebih sepertiga bagian lalu padatkan setiap lapisan dengan cara menggoyang-goyangkan wadah. Letakkan wadah di atas tempat yang kokoh dan datar, angkatlah salah satu sisinya kira-kira setinggi 5 cm kemudian lepaskan. Ulangi hal ini pada sisi yang berlawanan. Padatkan setiap lapisan sebanyak 25 kali setiap sisi.

4. Ulangi hal yang sama untuk lapis kedua dan ketiga.

5. Ratakan permukaan sampel dengan menggunakan mistar perata.

6. Isi kembali ruang-ruang antar agregat yang kosong dengan agregat secara manual.

7. Timbang berat container + isi (C).





Berat Isi Agregat dengan Tusukan



3. Masukkan agregat ke dalam container tersebut kurang lebih sepertiga bagian lalu tumbuk dengan batang pemadat sebanyak 25 kali. Pada pemdatan lapis pertama, batang pemadat jangan mengenai lapisan dasar container. Pada pemadatan kedua dan ketiga, batang pemadat menembus lapis agregat sebelumnya.

4. Ulangi hal yang sama untuk lapis kedua dan ketiga.

5. Ratakan permukaan sampel dengan menggunakan mistar perata.

6. Isi kembali ruang-ruang antar agregat yang kosong dengan agregat secara manual.

7. Timbang container berikut isinya (C).

PERHITUNGAN

Berat isi agregat =

Dimana :

A: absorpsi agregat(%)

B: berat container(gram)

C: berat container berikut isinya(gram)

V: volume container(gram)





BERAT ISI AGREGAT (UNIT WEIGHT)

Berat Isi Agregat Lepas

Parameter

Nilai

Berat container

(gram)

Berat container + agregat

(gram)

Berat agregat

(gram)

Volume container

(cm3)

Berat Isi Agregat dengan Goyangan

Parameter

Nilai

Berat container

(gram)


(gram)

Berat agregat

(gram)

Volume container

(cm3)

Berat Isi Agregat dengan Tusukan

Parameter

Nilai

Berat container

(gram)


(gram)

Berat agregat

(gram)

Volume container

(cm3)





SOUNDNESS TEST

PEDOMAN

SNI 3407:2008 (Cara Uji Sifat Kekekalan Agregat dengan Cara Perendaman Menggunakan Larutan Natrium Sulfat atau Magnesium Sulfat)

MAKSUD

Mengukur durabilitas agregat terhadap proses pelapukan akibat pengaruh alam dan juga proses pengausan secara kimia.

PERALATAN

1. Oven

2. Timbangan dengan ketelitian 0,1 gram (untuk fraksi agregat halus)

3. Timbangan dengan ketelitian 1 gram (untuk fraksi agregat kasar)

4. Keranjang kawat

5. Termometer

6. Hidrometer sesuai ASTM E-100

7. Beaker glass

\LABORATORIUM TEKNIK SIPIL




8. Saringan, dengan ukuran sebagai berikut:

Agregat Halus

Agregat Kasar

0,15 mm (No.100)

8,00 mm

0,30 mm (No.50)

9,50 mm

0,60 mm (No.30)

12,50 mm

1,18 mm (No.16)

16,00 mm

2,36 mm (No.8)

19,00 mm

4,00 mm (No.5)

25,00 mm

4,75 mm (No.4)

32,00 mm

37,50 mm

50,00 mm

63,50 mm

BENDA UJI

Benda Uji Agregat Halus

Benda uji adalah agregat yang lolos saringan ukuran 9,50 m m yang terdiri dari fraksi-fraksi sesuai ukuran diameter saringan pada tabel dibawah ini dengan berat masing-masing fraksi tidak kurang dari 100 gram dan tersedia dalam 5% berat totalnya atau lebih.

Lolos

(Diameter Saringan)

Tertahan

(Diameter Saringan)

No.30 (0,60 mm)

No.50 (0,30 mm)

No.16 (1,18 mm)

No.30 (0,60 mm)

No. 8 (2,36 mm)

No.16 (1,18 mm)

No.4 (4,75 mm)

No. 8 (2,36 mm)

3/8” (9,50 mm)

No.4 (4,75 mm)





Tahap persiapan benda uji agregat halus dilakukan sebagai berikut:

1. Cuci agregat halus dengan saringan No.50 (0,30 mm)

2. Keringkan sampel berat konstan pada suhu (110 ± 5ºC)

3. Saring agregat sesuai ukuran-ukuran fraksi pada tabel di atas dengan saringan masing-masing dan dipisahkan

4. Timbang agregat sebanyak masing-masing 100 gram untuk setiap fraksi (biasanya 110 gram akan lebih mencukupi) dan tempatkan masing-masing pada keranjang yang telah tersedia dan beri label.

Benda Uji Agregat Kasar

Benda uji adalah agregat tertahan saringan 4,75 mm (No.4) yang terdiri dari fraksi-fraksi sesuai ukuran diameter saringan pada tabel berikut dibawah ini dan tersedia dalam 5% berat totalnya atau lebih.

Lolos

(Diameter Saringan)

Tertahan

(Diameter Saringan)

Berat

(gram)

3/8” (9,50 mm)

No.4 (4,75 mm)

300 ± 5

½” (12,50 mm)

3/8” (9,50 mm)

330 ± 5

¾” (19,00 mm)

½” (12,50 mm)

670 ± 10

1” (25,00 mm)

¾” (19,00 mm)

500 ± 30

1 ½” (37,50 mm)

1” (25,00 mm)

1000 ± 50

2” (50 mm)

1 ½” (37,50 mm)

2000 ± 200

2 ½” (63,00 mm)

2” (50 mm)

3000 ± 300

Butiran-butiran > 1” ditebarkan pada saringan, setiap fraksi

7000 ± 1000

Tahap persiapan benda uji agregat kasar adalah sebagai berikut:

1. Cuci bersih agregat kasar

2. Keringkan sampel berat konstan pada suhu (110 ± 5ºC)

3. Saring agregat dan timbang sesuai ukuran-ukuran fraksi pada tabel di atas. Tempatkan masing-masing sampel pada keranjang yang tersedia secara terpisah dan beri label.





PROSEDUR

Persiapan Larutan untuk Perendaman

Siapkan larutan Sodium Sulfat atau Magnesium Sulfat untuk pelaksanaan perendaman sampel, dimana volume sampel larutan kira-kira lima kali seluruh sampel untuk setiap kali perendaman. Cara mempersiapkan larutan sebagai berikut:

· Larutan Sodium Sulfat

Campurkan garam ke dalam air pada temperature (25 - 30ºC), yaitu 215 gram anhydrous salt (Na2So4) atau 700 gram decahydrate salt (Na2So4.10H2O) dalam bentuk kristal denngan 1 liter air hingga tercampur dan mempunyai berat jenis antara 1,151 dan 1,174 pada suhu (25 ± 1ºC), kemudian dibiarkan selama 48 jam sebelum digunakan dalam pengujian. Namun, karena larutan ini tidak stabil dan timbul kristal selama pembuatan, pencampuran dianjurkan tidak kurang dari 350 gram anhydrous salt atau 750 gram decahydrate salt untuk setiap 1 liter.

· Larutan Magnesium Sulfat

Campurkan garam ke dalam air pada temperature (25 - 30ºC), yaitu 350 gram anhydrous salt (MgSo4) atau 1230 gram heptahydrate salt (MgSo4.7H2O) dalam bentuk kristal denngan 1 liter air hingga tercampur dan mempunyai berat jenis antara 1,295 dan 1,308 pada suhu (25 ± 1ºC), kemudian dibiarkan selama 48 jam sebelum digunakan dalam pengujian. Namun, karena larutan ini tidak stabil dan timbul kristal selama pembuatan, pencampuran heptahydrate salt dianjurkan tidak kurang dari 1400 gram/1 liter air.

Prosedur Pengujian

1. Rendam sampel dalam larutan Sodium Sulfat atau Magnesium Sulfat selama antara 16 - 18 jam dengan kedalaman perendaman sekurang-kurangnya 12,70 mm

2. Tutup bak rendaman untuk mengurangi penguapan

3. Jaga suhu larutan perendaman pada suhu (21 ± 1ºC) selama perendaman

4. Sesudah masa perendaman, tiriskan selama 15 ± 5 menit sebelum dikeringkan dalam oven.

5. Keringkan sampel sampai berat tetap pada suhu 110 ± 5 ºC, yaitu dengan mengecek kehilangan beratnya setiap 2 – 4 jam di oven tanpa pendinginan sampai diperoleh kehilangan antaranya tidak lebih dari 0,1%.





6. Setelah berat tercapai, sampel dibiarkan dingin pada suhu ruang sebelum siap direndam kembali. Ulangi percobaan dari tahap awal perendaman, pengeringan oven (minimal 5 kali). Jika selama proses pengulangan berhalangan dengan hari libur, maka sampel ditinggalkan dalam keadaan kondisi kering oven pada suhu ruang.

7. Setelah perendaman ke -5 (terakhir) dan sampel telah didinginkan akibat pengeringan oven, cuci dengan larutan Barium Clorida (BaCl2) untuk melarutkan Sodium Sulfat atau Magnesium Sulfat yang melekat pada sampel.

8. Cuci sampel dengan air yang mengalir pada suhu 43 ± 6ºC

9. Keringkan sampel sampai berat konstan pada suhu 110 ± 5ºC

10. Saring benda uji agregat halus dengan saringan yang sama dengan saringan yang dipakai pada saat sebelum perendaman, sedangkan untuk agregat kasar menggunakan saringan yang sesuai.

Berikut adalah saringan agregat kasar (setelah perendaman).

Ukuran Agregat

(mm)

Saringan untuk Pelapukan

63,0 – 37,5

32,0 mm

37,5 – 19,0

16,0 mm

19,0 – 9,5

8,0 mm

9,5 – 4,75 (No.4)

4,0 mm

11. Timbang masing-masing sampel yang tertahan pada saringan dan catat berat masing-masing sampel sebagai berat akhir pengujian.

PERHITUNGAN

Persentase pelapukan agregat =

Dimana:

A: berat agregat sebelum pengujian

B: berat agregat sesudah pengujian





Spesifikasi persyaratan pelapukan agregat:

AASHTO (1982)

M 29-70 (1982)

M 283-81

Larutan yang digunakan

Sodium Sulfat

Magnesium Sulfat

Sodium Sulfat

Magnesium Sulfat

Agregat halus

15%

20%

Agregat kasar

12%

18%





SOUNDNESS TEST

Parameter

Sampel Agregat Halus

Sampel Agregat Kasar

Berat agregat sebelum pengujian

(gram)

Berat agregat sesudah pengujian

(gram)

Persentase agregat yang lapuk

(%)





SAND EQUIVALENT TEST

PEDOMAN

ASTM D 2419-74

MAKSUD

Mengukur perbandingan relatif antara bagian yang merugikan (debu, tanah liat, lumpur, lempung) dengan bahan agregat halus yang lolos saringan No.4. Semakin besar nilai Sand Equivalent maka semakin bersih agregat tersebut.

PERALATAN

1. Tabung sand equivalent (SE)

2. Beban equivalent

3. Larutan standar (stock solution)

4. Gelas erlenmeyer

5. Statif

6. Cawan

7. Tin box

8. Saringan No.4

9. Sumbat karet

10. Stopwatch

BENDA UJI

Siapkan 1500 gram sampel agregat halus yang lolos saringan No.4 dan butir-butir halus yang menggumpal dihancurkan hingga melewati saringan tersebut atau dengan cara sampling menggunakan sample splitter atau quartering method. Keringkan sampel sampai berat tetap pada suhu 105 ± 5ºC, lalu dinginkan





PROSEDUR

Persiapan Larutan

1. Larutkan 454 gram CaCl2 dengan ½ gallon air yang telah didihkan, kemudian dinginkan

2. Saring dengan menggunakan saringan No.12

3. Pada larutan yang telah disaring, tambahkan 250 gram glycerine dan 47 gram formaldehyde kemudian diaduk rata dan encerkan hingga 1 gallon (3,78 liter)

Prosedur Pengujian

1. Masukkan larutan yang telah disiapkan ke dalam tabung silinder/labu ukur dengan menggunakan siphon sampai setinggi 4 ± 0,1 in

2. Masukkan sampel ke dalam tabung SE dengan menggunakan corong untuk menghindari tumpah di sekitar tabung.

3. Masukkan larutan ke dalam tabung SE hingga sampel dapat terendam sepenuhnya. Pukul bagian bawah tabung untuk mengeluarkan gelembung udara.

4. Diamkan tabung SE selama 10 ± 1 menit., kemudian kocok dengan arah mendatar sebanyak 90 kali dalam 30 detik, dimana perhitungan dilakukan satu arah.

5. Masukkan slang ke dalam tabung SE dan buka keran hingga larutan standar equivalent masuk ke dalam tabung SE sampai tertinggi skala 15 atau ketinggian 15 in.

6. Diamkan selama 20 menit ± 15 detik. Mulai perhitungan waktu ketika slang telah dikeluarkan.

7. Baca skala permukaan atas sebagai skala lumpur. Jika tidak ada batas garis yang jelas, maka biarkan beberapa waktu lagi sampai terbaca skala lumpur dan catata bacaan waktu terakhir. Jika waktu ini melebihi 30 menit, maka pengujian harus diulangi lagi.

8. Selanjutnya, masukkan skala beban equivalent secara perlahan-lahan sampai beban tersebut berhenti.

9. Baca skala batas atas indikator, kemudian kurangi 10 in. Sebelum dikurangi 10 in, sebaiknya periksa dahulu apakah jarak ujung kaki pemberat, kemudian kurangi 10 in. Jika tidak, kurangi dengan jarak sesungguhmya. Catat nilai ini sebagai skala pasir.





PERHITUNGAN

Perhitungan pemeriksaan sand equivalent:

Nilai SE =

Kadar lumpur = 100% - SE (%)

Perhatian:

Hati-hati NaOH jangan sampai terkena tangan, bila hal ini terjadi segera dicuci dengan air bersih.





SOUNDNESS TEST

No

Parameter

Nomor Contoh

I

II

III

1

Tera tinggi tangkai penunjuk beban kedalaman gelas ukur

(gelas dalam keadaan kosong)

2

Baca skala lumpur

(pembacaan skala permukaan lumpur lihat pada dinding gelas ukur)

3

Masukkan beban baca skala beban pada tangkai penunjuk

4

Baca skala pasir

5

Nilai sand equivalent

6

Rata-rata nilai sand equivalent





MODUL 2

PENGUJIAN ASPAL

PENGUJIAN MARSHALL

PEDOMAN

AASHTO T 245-74

MAKSUD

Menentukan ketahanan (stabilitas) terhadap kelelehan plastis (flow) dari campuran aspal.

PERALATAN

1. Alat Marshall

2. Timbangan dengan ketelitian 0,1 g

3. Thermometer logam

4. Stopwatch

5. Sarung tangan dari asbes

6. Penangas air (water bath) dengan kedalaman 228,6 m (9 inci) yang dilengkapi dengan pengaur temperature yang dapat memelihara temperature penangas air pada suhu 60ºC ± 1ºC

7. Masker

PROSEDUR

1. Merendam benda uji dalam penangas air selama 30 – 40 menit dengan temperature tetap 60ºC ± 1ºC untuk benda uji

2. Mengeluarkan benda uji dari penangas air dan letakkkan dalam bagian bawah alat penekan uji Marshall

3. Memasang bagian atas alat penekan uji Marshall di atas benda uji dan letakkan seluruhnya dalam mesin uji Marshall





4. Sebelum pembebanan diberikan, kepala penekan beserta benda uji dinaikkan hingga menyentuh alas cincin penguji

5. Mengatur arloji tekan pada kedudukan angka nol

6. Memberikan pembebanan pada benda uji dengan kecepatan tetap sekitar 50,8 mm/menit sampai pembebanan maksimum tercapai untuk pembebanan menurun seperti yang ditunjukkan oleh jarum arloji tekan dan catat pembebanan maksimum (stabilitas) yang dicapai.

7. Untuk benda uji dengan tebal tidak sama dengan 95,2 mm, beban harus dikoreksi dengan faktor korelasi berdasarkan volume benda uji. Mengukur tinggi dan setelah dibebani, diameter benda uji.

PERHITUNGAN

Berat isi =

Jumlah kandungan rongga = 100 – volume terhadap aspal – volume terhadap agregat

Persen rongga terhadap agregat = 100 – volume terhadap agregat

Persen rongga terhadap aspal =

Persen rongga terhadap campuran =

Stabilitas = pembacaan stabilitas × kalibrasi alat

Koreksi stabilitas = stabilitas × angka koreksi volume

QM =





PENGUJIAN MARSHALL

No

Parameter

Nilai

1

Persen aspal

(%)

2

Persen aspal terhadap batuan

(%)

3

Persen aspal terhadap campuran

(%)

4

Berat kering

(gram)

5

Berat SSD

(gram)

6

Berat dalam air

(gram)

7

Volume

(gram)

8

Berat isi

9

Berat maksimal (teoritis)

10

Volume terhadap aspal

11

Volume terhadap agregat

12

Jumlah kandungan rongga

13

Persen rongga terhadap agregat

(%)

14

Persen rongga terhadap aspal

(%)

15

Persen rongga terhadap campuran

(%)

16

Pembacaan stabilitas

(lbs)

17

Stabilitas

(kg)

18

Koreksi stabilitas

(kg)

19

Flow

(mm)

20

QM

(kg/mm)





PENGUJIAN EKSTRAKSI

PEDOMAN

SNI 03-3640-1994

MAKSUD

Mengetahui kadar aspal pada campuran

PERALATAN

1. Centrifuge extractor

2. Kertas saring


4. Ember

PROSEDUR

1. Timbang dua buah kertas saring, kemudian masukkan sampel ke dalam kertas saring lalu timbang beratnya

2. Melepaskan pengunci penutup centrifuge extractor lalu masukkan sampel ke dalam alat, kemudian pasang penutup alatnya

3. Menyalakan mesin centrifuge extractor dan aliri air secara terus menerus ke dalam sampel yang terdapat di dalam alat tersebut hingga air yang dikeluarkan bersih atau jernih

4. Baliklah sampel yang dibawah menjadi di atas, kemudian tunggu hingga air yang dikeluarkan dalam keadaan jernih

5. Dinginkan dan keluarkan dari alatnya, kemudian timbang beserta wadahnya dan hitung nilai kadar aspalnya.





PERHITUNGAN

Z = X - Y

Extraksi =

Dimana

X : Berat kertas + aspal

Y : Berat kertas + agregat





PENGUJIAN EKTRAKSI

No.

Parameter

Nilai

I

II

1

Berat kertas saring

2

Berat kertas saring + aspal

3

Berat kertas saring + aspal setelah di oven

4

X

5

Y

6

Ekstraksi





PENGUJIAN KEHILANGAN BERAT ASPAL

PEDOMAN

SNI 03-2440

MAKSUD

Mengetahui kehilangan minyak pada aspal akibat pemansan berulang dan mengukur perubahan kinerja aspal akibat kehilangan berat

PERALATAN

1. Cawan

2. Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu memanasi aspal


PROSEDUR

1. Panaskan aspal sampai cair untuk campuran yang merata

2. Tuang ke dalam cawan lalu dinginkan benda uji pada suhu ruang. Sampel diperiksa harus bebas air.

3. Setelah dingin, lalu timbang benda uji (X)

4. Letakkan benda uji ke dalam oven pada suhu 190ºC selama 5 jam

5. Dinginkan benda uji kemudian timbang berat benda uji (Y)

6. Tentukan nilai kehilangan berat aspal setelah dipanaskan

PERHITUNGAN

Kehilangan berat =

X: berat aspal

Y: berat aspal setelah di oven





PENGUJIAN KEHILANGAN BERAT ASPAL

No.

Parameter

Nilai

I

II

1

Berat cawan

2

Berat cawan + aspal

3

Berat cawan + aspal setelah di oven

4

Berat aspal

5

Berat aspal setelah di oven

6

Kehilangan berat





PENGUJIAN PENETRASI

PEDOMAN

SNI 06-2456-1991

MAKSUD

Menentukan nilai kekerasan aspal dengan melakukan pengujian penetrasi menggunakan alat penetrometer

PERALATAN

1. Alat penetrasi yang dapat menggerakkan pemegang jarum naik-turun tanpa gesekan dan dapat mengukur penetrasi sampai 0,1 mm

2. Pemegang jarum seberat (47,5 ± 0,05) gram yang dapat dilepas dengan mudah dari alat penetrasi untuk peneraan

3. Pemberat dari (50 ± 0,05) gram atau (100 ± 0,05) gram masing-masing dipergunakan untuk pengukuran penetrasi dengan beban 100 gram dan 200 gram

4. Jarum penetrasi dibuat dari stainless steel HRC 54 – 60. Ujung jarum harus berbentuk kerucut terpancung dengan berat jarum 2,5 ± 0,05 gram

5. Cawan contoh trbuat dari logam atau gelas berbentuk silinder dengan dasar yang rata berukuran sebagai berikut:

6. Bak perendam (water bath), terdiri dari bejana dengan isi tidak kurang dari 10 liter dan dapat menahan suhu 25ºC dengan ketelitian lebih kurang 0,1ºC. Bejana dilengkapi dengan pelat dasar berlubang-lubang terletak 50 m di atas dasar bejana dan tidak kurang dari 100 mm dibawah permukaan air dalam bejana

7. Tempat air untuk benda uji ditempatkan di bawah alat penetrasi. Tempat tersebut mempunyai isi tidak kurang dari 350 ml dan tinggi yang cukup untuk merendam benda uji tanpa bergerak

8. Pengatur waktu, untuk pengukuran penetrasi dengan tangan (manual) diperlukan stopwatch dengan skala pembagian terkecil 0,1 detik atau kurang dan kesalahan tertinggi per 60 detik, untuk pengukuran penetrasi dengan alat otomatis, kesalahan alat tersebut tidak boleh melebihi 0,1 detik

9. Termometer bak perendam harus ditera





BENDA UJI

Benda uji adalah aspal keras atau ter sebanyak ± 100 gram yang dipersiapkan dengan cara sebagai berikut.

1. Panaskan contoh perlahan-lahan serta aduklah hingga cukup air untuk dapat dituangkan. Pemanasan contoh untuk ter tidak lebih dari 60ºC di atas titik lembek dan untuk aspal tidak lebih dari 90ºC diatas titik lembek

2. Waktu pemanasan tidak boleh melebihi 30 menit. Aduklah perlahan-lahan agar udara tidak masuk ke dalam contoh

3. Setelah contoh cair merata tuangkan ke dalam tempat contoh dan diamkan hingga dingin. Tinggi contoh dalam tempat tersebut tidak kurang dari angka penetrasi ditambah 10 mm. Buatlah dua benda uji (duplo)

4. Tutup benda uji agar bebas dari debu dan diamkan pada suhu ruang selama 1 menit sampai 1,5 jam untuk benda uji kecil dan 1,5 – 2 jam untuk yang besar

PROSEDUR

1. Letakkan benda uji dalam tempat air yang kecil dn masukkan tempat air tersebut ke dalam bak perendam yang bersuhu 25ºC. Diamkan dalam bak tersebut selama 1 – 1,5 jam untuk benda uji kecil dan 1,5 – 2 jam untuk benda uji besar

2. Periksalah pemegang arum agar jarum dapat dipasang dengan baik dengan bersihka jarum penetrasi dengan toluene atau pelarut lain kemudian keringkan jarum tersebut denga lap bersih dan pasanglah jarum pada pemegang jarum

3. Letakkan pemberat 50 gram di atas jarum untuk memperoleh beban sebesar (100 ± 0,1 gram)

4. Pindahkan tempat air berikut benda uji dari bak perendam ke bawah alat penetrasi

5. Turunkan jarum perlahan-lahan sehingga jarum tersebut menyentuh permukaan benda uji, kemudian aturlah angka 0 di arloji penetrometer sehingga jarum penunjuk berimpit dengannya

6. Lepaskan pemegang jarum dan serentak jalankan stopwatch selama (5 ± 0,1) detik bila pembacaan stopwatch lebih dari (5 ± 1) detik, maka hasil tersebut tidak berlaku

7. Putarlah arloji penetrometer dan bacalah angka penetrasi yang berimpit dengan jarum peunjuk. Bulatkan hingga angka 0,1 mm terdekat

8. Lepaskan jarum dari pemegang jarum dan siapkan alat penetrasi untuk pekerjaan berikutnya





9. Lakukan pekerjaan 1 – 8 di atas tidak kurang dari 3 kali untuk benda uji yang sama dengan ketentuan setiap titik pemeriksaan berjarak satu sama lain dan dari tepi dinding lebih dari 1 cm

PERHITUNGAN

Laporkan angka penetrasi rata-rata dalam bilangan bulat sekurang-kurangnya 3 pembacaan dengan ketentuan dibawah ini.

Hasil penetrasi

0 – 49

50 – 149

150-249

> 250

Toleransi

2

4

12

20

Apabila perbedaan antara masing-masing pembaca melebihi toleransi, pemeriksaan harus diulang. Aspal dengan penetrasi kurang dari 350 dapat diuji dengan alat-alat dan cara pemeriksaan ini, sedangkan aspal dengan penetrasi antara 350 – 500 perlu dilakukan dengan alat-alat lain.





PENGUJIAN PENETRASI

Penetrasi pada suhu 24º

I

II

Pengamatan 1

Pengamatan 2

Pengamatan 3

Jumlah

Rata-rata





PENGUJIAN TITIK LELEH

PEDOMAN

SNI 06-2434-1991

MAKSUD

Menentukan angkat titik leleh aspal

PERALATAN

1. Thermometer

2. Cawan kuningan beserta tabungnya

3. Tabung plat kuning

4. Alat pemanas

5. Gas elpiji

PROSEDUR

1. Masukkan air ke dalam piknometer sebanyak 800 ml

2. Masukkan aspal dengan bulatan kecil yang telah diletakkan di tabung yang di dalamna terdapat plat kuning

3. Lalu hitung suhu setiap menitnya untuk mengetahui titik leleh pada suhu dan menit berapa

PERHITUNGAN

Titik lembek rata-rata =





PENGUJIAN TITIK LELEH

No.

Suhu yang diamati

(ºC)

Waktu

(detik)

Titik Lembek

I

II

I

II





PENGUJIAN BERAT JENIS BITUMEN KERAS DAN TER

PEDOMAN

SK SNI M-30-1990-F

MAKSUD

Mengukur berat jenis aspal dengan menggunakan piknometer.

PERALATAN

1. Termometer

2. Bak perendam yang dilengkapi dengan pengatur suhu dengan ketelitian (25±0,1ºC)

3. Piknometer dengan kapasitas 30 ml

4. Bejana 1000 ml

5. Timbangan

BENDA UJI

1. Benda uji adalah sampel aspal padat sebanyak ±100 gram

2. Panaskan contoh bitumen keras sampai menjadi cair sambil diaduk. Pemanasan tidak boleh lebih dari 30 menit pada suhu 56ºC di atas titik lembek

3. Bersihkan, keringkan dan timbanglah piknometer dengan ketelitian 1 mg (A)

PROSEDUR

1. Isilah bejana dengan air suling sehingga diperkirakan bagian atas piknometer yang terendam adalah 40 mm. Kemudian rendam dan jepitlah bejana tersebut dalam bak perendam sehingga terensam sekurang-kurangnya 100 mm.

2. Aturlah suhu bak perendam pada suhu 25ºC.

3. Angkatlah bejana dari bak perendam dan isilah piknometer dengan air suling kemudian tutuplah tanpa ditekan





4. Letakkan piknometer ke dalam bejana dan tekanlah penutup hingga rapat, kembalikan bejana berisi piknometer ke dalam bak perendam. Diamkan bejana tersebut di dalam bak perendam sekurang-kurangnya 30 menit, kemudian angkatlah piknometer dan keringkan dengan lap. Timbanglah dengan ketelitian 1 mg (B)

5. Tuangkan benda uji tersebut ke dalam piknometer yang telah kering hingga terisi ¾ bagian

6. Biarkan piknometer sampai dingin, selama <40 menit dan timbanglah dengan penutupnya dengan ketelitian 1 mg (C)

7. Isilah piknometer yang berisi benda uji dengan air suling dan tutuplah tanpa ditekan, diamkan agar gelembung-gelembung udara keluar.

8. Angkatlah bejana dari bak perendam dan letakkan piknometer di dalamnya dan kemudian tekanlah penutup hingga rapat. Masukkan dan diamkan bejana ke dalam bak perendam selama sekurang-kurangnya 30 menit.

9. Kemudian angkat, keringkan dan timbanglah piknometer (D)

PERHITUNGAN

Dimana:

A: berat piknometer dengan penutup (gram)

B: berat piknometer berisi air(gram)

C: berat piknometer berisi bitumen(gram)

D: berat piknometer berisi bitumen dan air(gram)





PENGUJIAN BERAT JENIS BITUMEN KERAS DAN TER

Parameter

Nilai

Berat piknometer

(gram)

Berat piknometer berisi air

(gram)

Berat piknometer berisi bitumen

(gram)

Berat piknometer berisi bitumen dan air

(gram)

Berat jenis

(gram/cm3)





PENGUJIAN TITIK NYALA DAN TITIK BAKAR DENGAN CLEVELAND OPEN CUP

PEDOMAN

SK SNI M-19-1990-F

ASTM D 92-78

MAKSUD

Mengetahui suhu dimana aspal mulai dapat mengeluarkan nyala api dan terbakar akibat pemanasan dengan menggunakan Cleveland Open Cup.

PERALATAN

1. Cawan kuningan (Cleveland cup)

2. Thermometer

3. Nyala penguji, yaitu nyala api yang dapat diatur dan memberikan nyala dengan diameter 3,2-4,8 mm dengan panjang 7,5 cm

4. Pemanas terdiri dari logam untuk meletakkan cawan Cleveland

5. Pembakaran gas atau tungku

6. Stop watch

7. Penahan angina, alat yang menahan angina apabila sebagai pemanasan

BENDA UJI

Panaskan contoh aspal 148,9ºC - 176ºC sampai cukup air, kemudian isikan cawan Cleveland sampai garis dan hilangkan gelembung udara yang ada pada permukaan cairan.

PROSEDUR

1. Letakkan cawan diatas kompor pemanas tetap dibawah titik tengah cawan.

2. Letakkan nyala penguji dengan poros pada jarak 7,5 cm dari titik tengah cawan.





3. Pasanglah thermometer tegak lurus di dalam benda uji dengan jarak 6,4 mm di atas dasar dan terletak satu garis yang menghubungkan titik tengah cawan dan titik poros penguji. Kemudian aturlah titik poros thermometer sehingga terletak pada jarak ¼ diameter cawan dari tepi.

4. Nyalakan kompor dan atur pemanasan sehingga kenaikan suhu adalah 15ºC tiap menit sampai mencapai suhu 56ºC dibawah titik nyala yang diperkirakan untuk selanjutnya kenaikan suhu 5-6ºC/menit.

5. Tepatkan penahan angina di depan nyala penguji.

6. Nyalakan sumber pemanas dan aturlah pemanas sehingga kenaikan suhu menjadi (15±1) per menit sampai benda uji mencapai 56ºC dibawah titik nyala perkiraan.

7. Kemudian aturlah kecepatan pemanasan 5-6ºC/menit pada suhu 56ºC dan 28ºC dibawah titik perkiraan.

8. Nyalakan nyala penguji dan aturlah agar diameter nyala penguji tersebut menjadi 3,2-4,8 mm.

9. Putarlah nyala penguji sehingga melalui permukaan cawan (dari tepi ke tepi cawan) dalam satu detik. Ulangi setiap kenaikan 2ºC.

10. Lanjutkan pengujian diatas sampai terlihat nyala singkat pada suatu titik diatas permukaan benda uji. Bacalah suhu pada thermometer dan catat.

11. Lanjutkan pembacaan suhu sampai terlihat nyala sekurang-kurangnya 5 detik diatas permukaan benda uji. Bacalah suhu pada thermometer dan catat.

PERHITUNGAN

Faktor koreksi:

Titik nyala/ titik bakar terkoreksi= suhu terbaca + 0,03 (760 – tekanan barometric terukur)

Titik Nyala dan Titik Bakar

Ulangan oleh satu orang dengan satu alat

Ulangan oleh beberapa orang dengan satu alat

Titik nyala 175ºF - 550ºF

5ºF (2ºC)

10ºF (5,5ºC)

Titik bakar

10ºF (5,5ºC)

15ºF (8ºC)





PENGUJIAN TITIK NYALA DAN TITIK BAKAR DENGAN CLEVELAND OPEN CUP

No

Parameter

Keterangan

Waktu

Suhu

1

Pembukaan contoh

Contoh dipanaskan

Mulai jam:

Selesai jam:

2

Mendinginkan contoh

Diamkan suhu ruangan

Mulai jam:

Selesai jam:

3

Mencapai suhu pemeriksaan

Direndam suhu 25ºC

Mulai jam:

Selesai jam:

4

Pemeriksaan

Penetrasi pada suhu 25ºC

Mulai jam:

Selesai jam:

No.

ºC di bawah titik nyala

Waktu

ºC

Titik Nyala





PENGUJIAN DAKTILITAS

PEDOMAN

SNI 06-2432-1991

MAKSUD

Mengetahui ketahanan aspal terhadap retak dalam penggunaannya sebagai lapis perkerasan

PERALATAN

1. Thermometer

2. Alat uji daktilitas

3. Cetakan daktilitas

PROSEDUR

1. Tuang air sampai plat kuning, kemudian beri glyserin di alat daktilitas hingga aspal dapat melayang (tidak jauh ke dalam air)

2. Menyalakan mesin selama 1 menit dan pastikan naik 5 cm untuk di uji coba

3. Mulai menghitung jarak dan waktu dengan menggunakan stopwatch secara bersamaan. Mengatur agar kecepatan tarikan alay stabil dan lihat pertambahan panjangnya setiap 1 menit dan catat juga apabila ada aspal yang putus pada menit dan panjang ke berapa.





PENGUJIAN DAKTILITAS

No.

Parameter

Nilai

Keterangan

I

II

1

Pembacaan pengukur pada alat (cm)

2

Daktilitas rata-rata





KADAR AIR DAN FRAKSI ASPAL CAIR

PEDOMAN

SK SNI M-59-1900-3

MAKSUD

Mengetahui kadar air dan fraksi aspal pada aspal cair melalui proses destilasi

PERALATAN

1. Labu ukur 500 ml

2. Pembakar gas

3. Tabung penerima berskala isi 2 ml, 10 ml atau 25 ml

4. Tabung pendingin dengan panjang 40 ml

5. Kompor gas

6. Batang pengaduk

7. Kaki tiga

8. Alat penyuling

9. Pelindung angina dari besi berlapis asbes 3 mm

10. Thermometer

11. Stop watch

12. Penampung timah berkapasitas 160 gram

13. 2 buah saringan kaca No.20

BENDA UJI

Bahan penunjang pengujian kadar aspal yaitu Xylena (C8H10) atau campuran 20% toluene dan 80% xylene.





PROSEDUR

Prosedur pengujian kadar aspal

1. Persipakan benda uji dengan cara mengaduk benda uji sampai homogen. Kemudian timbang labu ukur dan catat beratnya (W1) gram.

2. Masukkan benda uji ke dalam labu sehingga berat labu+benda uji menjadi (W1+100) gram

3. Panaskan labu ukur berisi benda uji. Atur pemanasan sehingga embun yang turun dari tabung pendingin mencapai kecepatan 2-5 tetes pe detik.

4. Teruskan penyuling sehingga air dalam tabung penerima tidak bertambah selama 5 menit.

5. Satukan air yang terdapat pada dinding penerima dengan batang pengaduk.

6. Baca dan catat isi air dalam tabung penerima.

Prosedur pengujian fraksi aspal cair

1. Masukkan 200 cm3 benda uji yang bersuhu 15,5ºC ke dalam labu. Aturlah nyala pembakar gas hingga tetes pertama keluar dalam waktu 5 – 15 menit. Perhatikan apakah tetes pertama yang keluar adalah air atau minyak, aturlah pemanasan sehingga tetes-tetes berikutnya keluar waktu sebagai berikut:

· Analisis samapi suhu benda uji 260ºC, 50 – 70 tetes per menit

· Antara 260ºC - 316ºC, 20 – 70 tetes per menit

· Antara 316ºC - 360ºC, kurang dari 10 tetes per menit

2. Apabila benda uji membusa, kenaikan suhu pemanasan dikurangi dan secepat mungkin dikembalikan.





PERHITUNGAN

Perhitungan residu aspal:

Dimana:

A: volume benda uji pada awal

TD: total hasil penyulingan, yaitu volume (ml) hasil penyulingan pada suhu 3600 C

Persentase total fraksi hasil penyulingan:





PENGUJIAN KADAR AIR ASPAL DAN FRAKSI ASPAL CAIR

No.

Suhu (ºC )

Terhadap Volume Awal (%)

Terhadap Volume Total Fraksi Hasil Penyulingan (%)

No.

Parameter

Nilai

1

Volume benda uji pada awal pengujian (ml)

2

Volume benda uji setelah (ml)

3

Persentase residu aspal (%)





PENGUJIAN TITIK LEMBEK ASPAL DAN TER

PEDOMAN

SK SNI-M-20-1990-F

MAKSUD

Mengetahui suhu dimana aspal dan tar mulai lembek dengan menggunakan ring and bell.

PERALATAN

1. Cincin kuningan

2. Bola baja

3. Termometer

4. Penjepit

5. Alat pengarah bola

6. Dudukan benda uji, lengkap dengan pengarah bola baja dan plat dasar yang mempunyai jarak tertentu

7. Bejana gelas

BENDA UJI

1. Panaskan contoh aspal perlahan-lahan sambil diaduk terus menerus hingga cair merata. Pemanasan dan pengadukan dilakukan perlahan-ahan agar gelembung-gelembung udara cepat keluar.

2. Setelah cair merata, tuanglah contoh kedalam dua buah cincin. Suhu pemanasan aspal tidak melebihi 56ºC diatas titik lembeknya dan untuk aspal tidak melebihi 111ºC diatas titik lembeknya.

3. Panaskan 2 buah cincin sampai mencapai suhu ruang. Letakkan kedua cincin diatas pelat kuningan yang telah diberi lapisan campuran talk dan sabun.

4. Tuang contoh ke dalam 2 buah cincin, diamkan pada suhu sekurangnya 8ºC dibawah titik lembeknya sekurang-kurangnya 30 menit.





5. Setelah dingin, ratakan permukaan contoh dalam cincin dengan pisau yang telah dipanaskan.

PROSEDUR

1. Benda uji adalah aspal atau ter sebanyak ± 25 gram.

2. Pasang dan aturlah kedua benda uji diatas kedudukan dan letakkan pengarah bola diatasnya. Kemudian masukkan seluruh peralatan tersebut ke dalam bejana gelas.

3. Isilah bejana dengan air suling baru, dengan suhu (5±1)ºC sehingga tinggi permukaan air berkisar antara 101,6 – 108 mm.

4. Letakkan thermometer yang sesuai untuk pekerjaan ini diantara kedua benda uji (kurang lebih 12,7 mm dari tiap cincin)

5. Periksalah dan aturlah jarak antara permukaan pelat dasar benda uji sehingga menjadi 25,4 mm

6. Letakkan bola baja yang bersuhu 5ºC diatas dan ditengah-tengah permukaan benda uji yang bersuhu 5ºC menggunakan penjepit dengan memasang kembali pengarah bola

7. Panasakan bejana sehingga kenaikan suhu menjadi 5ºC per menit. Untuk 3 menit pertama, perbedaan kecepatan pemanasan tidak boleh melebih 0,5ºC. Apabila kecepatan pemanasan melebihi ketentuan, maka pengujian diulangi.

PERHITUNGAN

Hitung dan catat suhu pada saat setiap bola menyentuh pelat dasar. Catat suhu titik lembek bahan bersangkutan dari hasil pengamatan rata-rata dan bulatkan sampai 0,5ºC terdekat untuk tiap percobaan ganda.

Spesifikasi Bina Marga tentanng titik lembek untuk aspal keras pen 40 (ring and ball test) adalah minimum 51ºC dan maksimum 63ºC, sedangkan untuk pen 60 adalah minimum 48ºC dan maksimum 58ºC.





PENGUJIAN TITIK LEMBEK ASPAL DAN TER

No

Parameter

Keterangan

Waktu

Suhu

1

Pembukaan contoh

Contoh dipanaskan

Mulai jam:

Selesai jam:

2

Mendinginkan contoh

Diamkan suhu ruangan

Mulai jam:

Selesai jam:

3

Mencapai suhu pemeriksaan

Direndam suhu 25ºC

Mulai jam:

Selesai jam:

No

Suhu yang diamati

Waktu

Titik Lembek

I

II

I

II





MODUL 3

PEMBUATAN CAMPURAN ASPAL

MIX DESIGN

PEDOMAN

MAKSUDPerencanaan campuran aspal beton berdasarkan metode Marshall bertujuan untuk menentukan jumlah pemakaian aspal yang tepat sehingga dapat menghasilkan komposisi yang baik antara agegat dan aspal sesuai dengan persyaratan teknis perkerasan jalan yang ditentukan.

PERALATAN

PROSEDURPenentuan Komposisi Agregat Dalam Campuran

Berdasarkan hasil pemeriksaan gradasi/analisa saringan agregat dibuat grafik yang didasarkan pada persen lolos untuk masing-masing nomor saringan yang digunakan. Selanjutnya untuk mendapatkan prosentase masing-masing fraksi agregat (chipping, pasir dan abu batu) dalam campuran dipakai Metode Grafis Diagonal, dimana prosedurnya sebagai berikut:

1. Gradasi ideal yang akan digunakan dari persyaratan gradasi yang ditentukan dan digambar empat persegi panjang dengan ukuran (10 × 20) cm

2. Dibuat garis diagonal dari ujung kiri bawah keujung kanan atas.

3. Sisi vertikal menyatakan persen lolos saringan dengan skala 0 dibawah dan 100 diatas.

4. Dengan melihat spefikasi ideal, tiap-tiap nilai ideal tersebut diletakkan pada garis diagonal berupa titik.

5. Dari tiap titik pada diagonal ditarik garis vertikal untuk menempatkan nomor-nomor saringan.

6. Digambar grafik gradasi dari masing-masing fraksi yang akan dicampur.





7. Untuk menentukan prosentase agregat kasar, dilihat dari jarak antara grafik gradasi kasar terhadap tepi bawah dan jarak grafik sedang terhadap tepi atas yang harus sama, pada suatu garis lurus.

8. Pada garis tersebut, ditarik garis vertikal yang memotong garis diagonal. Kemudian dari titik potong ini ditarik garis horisontal yang memotong garis tepi, sehingga didapat prosentase agregat kasar yang diperlukan.

9. Langkah 7 dan 8 diulangi untuk mendapatkan prosentase agregat halus dan bahan pengisi.Setelah diperoleh komposisi dari setiap jenis fraksi agregat, dibuat suatu tabel hasil analisa gabungan agregat, dimana prosentase masing-masing fraksi yang akan digunakan diperoleh dari hasil perkalian dengan prosentase lolos untuk masing-masing nomor saringannya. Kemudian dijumlahkan untuk masing-masing nomor saringan lalu dilihat apakah gradasi tersebut sudah memenuhi spesifikasi yang diisyaratkan sesuai jenis campuran yang akan dibuat.

10. Hasil penggabungan agregat diusahakan mendekati “ideal spec”, jika melalui grafik diagonal belum bagus maka digunakan metode coba-coba (Trial and Error) yaitu menentukan terlebih dahulu prosentase dari masing-masing agregat (tanpa mengubah persen lolos) kemudian hasil penggabungan agregat diperoleh melalui perkalian prosentase dengan persen lolos dari agregat. Selanjutnya hasil perkalian tersebut masing-masing dijumlahkan dan dilihat apakah hasilnya mendekati nilai “ideal spec”. Selanjutnya dibuat grafik penggabungan agregat dan grafik spesifikasinya, setelah itu dihitung berat masing-masing fraksi yaitu prosentase fraksi dikali dengan kapasitas mold.

PERHITUNGAN

Penentuan Berat Aspal Dalam Campuran

Setelah ditentukan kadar aspal yang akan digunakan dalam campuran, maka berat aspal dapat dihitung dengan rumus sebagai berikut.

Berat aspal (gram)= A × B

Dimana:

A: kadar aspal (%)

B: kapasitas mold (gram)





Penentuan Berat Jenis dan Penyerapan Campuran

Berat jenis dan penyerapan dari total agregat/ campuran serta penyerapan aspal dapat dihitung dengan rumus sebagai berikut.

Berat jenis (bulk specific gravity)(Gsb)= (P1/G1) + (P2/G2) + (Pn/Gn)

Berat jenis semu (apparent specific gravity)(Gsa)= (P1/A1) + (P2/A2) + (Pn/An)

Berat jenis efektif (effective specific gravity) (Gse)= Gsb + Gsa

Penyerapan aspal (Pba)= Gse - Gsb × Ga × 100%

Dimana

Gsb: berat jenis bulk

Gsa : berat jenis semu

Gse: berat jenis efektif

Pba: penyerapan aspal

Ga: berat jenis aspal

P1, P2,…Pn: persentase berat dari komponen agregat 1, 2,…n

G1. G2,…Gn: berat jenis bulk dari masing-masing agregat

A1, A2,…An: berat jenis apparent dari masing-masing agregat





PENCETAKAN BENDA UJI

PEDOMAN

MAKSUDPembuatan dan pengetasan benda uji dimaksudkan untuk menentukan ketahanan (stabilitas) terhadap kelelahan dari campuran aspal yang telah dibuat/ditentukan komposisinya. Benda uji (briket) yang dibuat untuk masing-masing kadar aspal berkisar antara 5,5 % - 7,0 % adalah sebanyak 3 (tiga) buah.

PERALATAN

1. Cetakan benda uji yang berdiamater 10,16 cm (4”) dengan tinggi 7,62 mm (3”) yang dilengkapi dengan pelat alas dan leher sambung.

2. Penumbuk yang mempunyai permukaan tumbuk yang rata berbentuk silinder, dengan tinggi jatuh bebas 45,75 cm (18”) dan berat 4,536 kg

3. Alat pengeluar benda uji yang telah dipadatkan yaitu sebuah alat ejector

4. Landasan pemadat terdiri dari balok kayu (jati atau sejenisnya) berukuran kira kira 20 × 20 × 45 cm3 (8” × 8” × 8”) yang dilapisi pelat baja berukuran 30 × 30 × 2,5 cm3 (12” × 12” × 1”) dan diikat pada lantai beton dengan empat bagian siku

5. Silinder cetakan benda uji

6. Peralatan Marshall test yang dilengkapi dengan kepala penekan berbentuk lengkung, cincin penguji yang berkapasitas 3000 kg dilengkapi arloji tekan dengan perlengkapannya, arloji kelelahan dengan perlengkapan

7. Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai (200 ± 3) °C

8. Bak perendam dilengkapi dengan pengatur suhu minimum 20°C

9. Perlengkapan lainnya, antara lain:

a. Panci-panci untuk memanaskan agregat, aspal dan campuran

b. Pengukur suhu dari logam berkapasitas 250°C dan 100°C dengan ketelitian 0,5 atau 1% dari kapasitas

c. Kompor





d. Sendok pengaduk

e. Sarung asbes dan karet

f. Timbangan yang dilengkapi penggantung benda uji berkapasitas 2 kg dengan ketelitian 0,1 gram dan timbangan berkapasitas 5 kg dengan ketelitian 1 graM

g. Corong yang terbuat dari aluminium

h. Spatula

i. Satu set saringan terdiri dari ukuran : ¾, ½, 3/8, No.4, No.8, No.30, No.50, No.100 dan No.200, serta Pan.

PROSEDUR

1. Masing-masing agregat dikeringkan sampai beratnya tetap pada suhu (110 ± 50) °C. Setelah dingin agregat dipisah-pisahkan dengan cara penyaringan kering kedalam fraksi - fraksi yang dikehendaki, lalu ditimbang sesuai dengan besarnya prosentase perbandingan komposisi agregat

2. Campuran agregat tersebut, dipanaskan sampai mencapai suhu pencampuran (170 ± 20)°C dalam panci pencampuran. Sementara itu aspal juga dipanaskan secara terpisah sampai mencapai suhu pencampuran

3. Aspal dituangkan kedalam panci pencampuran/agregat yang sudah dipanaskan tersebut, sesuai dengan beratnya yang telah ditetapkan. Kemudian diaduk sampai homogen dan terlihat seluruh permukaan agregat tertutup oleh aspal. Suhu selama pengadukan campuran aspal diusahakan tetap dipertahankan (150°C), dimana hal ini dikontrol dengan thermometer

4. Campuran aspal yang telah homogen, dipindahkan kedalam cetakan benda uji (mould) yang telah dibersihkan dan diletakkan pada dasarnya kertas saring/penghisap lebih dahulu. Pemindahan campuran kedalam cetakan dilakukan dengan bantuan corong aluminium yang diletakkan diatas cetakan

5. Campuran didalam cetakan dtusuk-tusuk dengan spatula (sendok semen) sebanyak 15 kali pada bagian pinggir cetakan secara keliling dan 10 kali pada bagian dalamnya/tengahnya. Lalu ratakan permukaan campuran menjadi bentuk yang sedikit cembung dan taruhlah kertas saring diatasnya





6. Kemudian dilakukan pemadatan dengan penumbukan sebanyak 75 kali pada masing-masing bagian / sisi atas dan bawah cetakan

7. benda uji dikeluarkan dengan memakai alat ejector, lalu diletakkan diatas permukaan rata yang halus, dibiarkan selama kira-kira 24 jam pada suhu ruang

8. Tanda pengenal diberikan pada benda uji yang telah dingin sesuai dengan prosentase kadar aspal, lalu ditimbang dan diukur tinggi benda uji dengan ketelitian 0,1 mm. Kemudian direndam benda uji dalam air kira-kira 24 jam pada suhu ruang

9. Setelah perendaman 24 jam, benda uji ditimbang dalam air dan beratnya ditetapkan untuk mendapatkan isi

10. Benda uji diangkat dan dilap dengan kain sampai mencapai keadaan kering permukaan jenuh (SSD = Saturated Surface Dry), kemudian ditimbang

11. Rendam benda uji dalam bak perendaman yang dapat diatur suhunya, dengan suhu 60 °C selama 30 – 40 menit





PENGUJIAN CAMPURAN ASPAL

PEDOMAN

MAKSUDPembuatan dan pengetasan benda uji dimaksudkan untuk menentukan ketahanan (stabilitas) terhadap kelelahan dari campuran aspal yang telah dibuat/ditentukan komposisinya. Benda uji (briket) yang dibuat untuk masing-masing kadar aspal berkisar antara 5,5 % - 7,0 % adalah sebanyak 3 (tiga) buah.

PERALATAN

1. Cetakan benda uji yang berdiamater 10,16 cm (4”) dengan tinggi 7,62 mm (3”) yang dilengkapi dengan pelat alas dan leher sambung.

2. Penumbuk yang mempunyai permukaan tumbuk yang rata berbentuk silinder, dengan tinggi jatuh bebas 45,75 cm (18”) dan berat 4,536 kg

3. Alat pengeluar benda uji yang telah dipadatkan yaitu sebuah alat ejector

4. Landasan pemadat terdiri dari balok kayu (jati atau sejenisnya) berukuran kira kira 20 × 20 × 45 cm3 (8” × 8” × 8”) yang dilapisi pelat baja berukuran 30 × 30 × 2,5 cm3 (12” × 12” × 1”) dan diikat pada lantai beton dengan empat bagian siku

5. Silinder cetakan benda uji

6. Peralatan Marshall test yang dilengkapi dengan kepala penekan berbentuk lengkung, cincin penguji yang berkapasitas 3000 kg dilengkapi arloji tekan dengan perlengkapannya, arloji kelelahan dengan perlengkapan

7. Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai (200 ± 3) °C

8. Bak perendam dilengkapi dengan pengatur suhu minimum 20°C

9. Perlengkapan lainnya, antara lain:

a. Panci-panci untuk memanaskan agregat, aspal dan campuran

b. Pengukur suhu dari logam berkapasitas 250°C dan 100°C dengan ketelitian 0,5 atau 1% dari kapasitas

c. Kompor

d. Sendok pengaduk

e. Sarung asbes dan karet

f. Timbangan yang dilengkapi penggantung benda uji berkapasitas 2 kg dengan ketelitian 0,1 gram dan timbangan berkapasitas 5 kg dengan ketelitian 1 graM

g. Corong yang terbuat dari aluminium

h. Spatula

i. Satu set saringan terdiri dari ukuran : ¾, ½, 3/8, No.4, No.8, No.30, No.50, No.100 dan No.200, serta Pan.

PROSEDUR

1. Benda uji dikeluarkan dalam bak perendaman, lalu dimasukkan kedalam cincin penjepit dan diletakkan diatas piston penekan

2. Sebelum pembebanan dilakukan, kepala penekan beserta benda uji dinaikkan hingga menyentuh alat cincin penjepit. Pada cincin penjepit dipasang dial (arloji) pembacaan kelelahan (flow), jarum dial di stel pada angka nol

3. Dial stabilitas yang terpasang pada proving ring yang telah diitentukan, di stel pada angka nol

4. Benda uji pada kondisi ini telah siap untuk ditekan. Kemudian mesin dijalankan dengan membuka aliran listrik pada motor penggerak

5. Mesin dimatikan setelah jarum stabilitas tidak bergerak lagi (telah mencapai stabilitas maksimum). Kemudian dibaca/dicatat nilai stabilitas dan flow yang diperoleh. Perlu pula diketahui bahwa waktu benda uji dari bak perendaman sampai mencapai beban maksimum adalah tidak boleh lebih dari 30 detik.





MODUL 4

PENGUJIAN LAPANGAN

CORE DRILL

PEDOMAN

MAKSUDPengujian core drill bertujuan untuk menentukan dan mengambil sampel perkerasan di lapangan sehingga dapat diketahui tebal dan karakteristik campuran perkerasan. Pengujian ini dilakukan di beberapa titik STA yang telah ditentukan bersama.

PERALATAN

1. Mesin core drill

2. Mobil pengangkut mesin core drill

3. Bahan penambal lubang hasil core drill

4. Penjepit aspal

5. Jangka sorong

PROSEDUR

1. Alat dicetak pada lapusan aspal dalam posisi datar

2. Menyediakan air dengan alat yang ada sistem pompa

3. Masukkan air ke dalam alat core drill melalui selang yang telah tersedia di alat tersebut. Air berfungsi sebagai pendingin, dan juga agar mata bor tidak cepat aus serta tidak mengalami kerusakan selama pengujian.

4. Lalu hidupkan mesin core drill.

5. Setelah mesin dihidupkan, mata bor diturunkan secara perlahan pada titik yang telah ditentukan sampai kedalaman tertentu. Jika telah mencapai kedalaman tertentu mesin dimatikan dan mata bor dinaikkan kembali.

6. Lubang hasil pengeboran ditutup kembali menggunakan bahan yang telah disediakan.





7. Hasil pengeboran diambil dengan menggunakan alat penjapit. Untuk diukur ketebalan dengan menggunakan jangka sorong.

8. Foto hasil pengujian untuk dokumentasi dan hasil pengukuran tersebut dicatat untuk dihitung rata-ratanya

PERHITUNGAN

1. Mengukur ketebalan inti core dengan janga sorong tiga sisi

T1: tebal 1

T2: tebal 2

T3: tebal 3

2. Menghitung tebal rata-rata inti core (cm)

Ketebalan rata-rata = (T1+T2+T3)/3

3. Menimbang inti core (gram), lalu dimasukkan ke dalam wadah perendaman selama 24 jam

4. Menimbang inti core di dalam air (gram)

5. Mengangkat sampel lalu mengeringkan dengan lap kain sehingga kering permukaan (SSD), kemudian timbang (gram)

6. Menghitung volume (gram)

Volume = Berat dalam air – Berat SSD

7. Menghitung buld density (gram/cm3)

Buld Density= Bering kering/ volume

8. Menghitung kepadatan relative (%)

Kepadatan = Buld density lapangan/ buld density JSD





EXTRACTOR

PEDOMANSNI – 03-6894-2002 ( Metode Pengujian Kadar Aspal dari Briket dengan Alat Ekstractor )

MAKSUDMenentukan nilai kadar aspal yang terdapat dalam campuran (mis design)

PERALATAN

1. Centrifuge Extractor

2. Gelas ukur 500 ml

3. Saringan ekstraksi atau kertas filter

4. Timbangan dengan keteliian 0,01 gram

5. Talam/ baskom

PROSEDUR

1. Menimbang sampel dan saringan ektsraksi sebelum melakukan ekstraksi aspal

2. Meletakan mesin centrifuge extractor pada lantai dasar yang keras

3. Melepaskan pengunci penutup centrifuge extractor lalu memasukan sampel dan bensin sebanyak 500 ml kemudian memasang saringan ekstraksi dan memasang penutup centrifuge Ekstractor. Serta menguncinya.

4. Menyalakan mesin centrifuge Ekstractor dan mengulanginya 3 – 4 kali hingga bersih atau jenuh.

5. Pada proses ke 4, bensin yang terakhir keluarkan yang sudah bersih atau jenuh ditadah di gelas ukur untuk digunakan pada sampel berikutnya.

6. Setelah selesai lalu, mengeluarkan sampel hingga bensinnya melayang atau habis.

7. Setelah itu didiamkan sampai dingin, lalu ditimbang beserta wadahnya

8. Menghitung nilai kadar aspal

9. Mengulangi prosedur tersebut untuk sampel berikutnya





PERHITUNGAN

Kadar aspal= (A- (D + E)) / A × 100%

Dimana:

A: berat awal sampel sebelum ekstraksi

B: berat kertas filter

C: berat kertas filter setelah ekstraksi

D: berat masa dari kertas filter (C – B)





MODUL 5

PENGUJIAN STRUKTUR PERKERASAN

PENGUJIAN LENDUTAN BALIK (BENKELMEN BEAM)

PEDOMAN

SNI 03-2416-1991 (Cara Uji Lendutan Lentur dengan Alat Bengkelman Beam)

MAKSUD

Pengukuran kinerja perkerasan jalan dan perencanaan lapis tambah (overlay) dengan alat Benkelman Beam dilakukan dengan cara pengukuran lendutan balik maksimum, sedangkan lendutan balik titik belok dan cekung lendutan digunakan sebagai data pembanding.

PERALATAN

1. Truk dengan spesifikasi standar yaitu:

a. Berat kosong truk (5 ± 0,1) ton

b. Jumlah as 2 buah dengan roda belakang ganda

c. Beban masing-masing roda belakang atau beban gandar 8,16 ton

d. Ban dalam kondisi baik dan dari jenis kembang halus (zig-zag) dengan ukuran 25,4 cm × 50,8 cm

e. Tekanan angina ban (5,5 ± 0,07) kgcm2

f. Jarak sisi antara kedua bidang kontak ban pada permkaan jalan antara 10 cm sampai dengan 15 cm

2. Alat timbang muatan praktis kapasitas 10 ton dengan ketelitian 0,001 ton

3. Alat Benkelman Beam terdiri dari 2 batang dengan panjang total (366 ± 0,16) cm yang terbagi menjadi dua bagian dengan perbandingan 1:2 oleh sumbu O dengan perlengkapan sebagai berikut.

a. Arloji pengukur berskala mm dengan ketelitian 0,025 mm atau dengan ketelitian yang lebih baik





b. Alat penggetar

c. Alat pendatar

4. Alat penyetel Benkelman beam

5. Pengukur tekanan angin yang dapat mengukur tekanan 5,5 kg/cm2 dengan ketelitian 0,01 kg/cm2 atau 80 psi dengan ketelitian 1 psi

6. Peralatan pengukur temperature yang terdiri dari

a. Termometer udara dan thermometer permukaan, kapasitas 80ºC dengan ketelitian 1ºC

b. Alat-alat penggali sederhana, pahat dan palu

c. Payung atau alat pelindung lainnya terhadap sinar matahari

7. Rolmeter 3 m dan 30 m

8. Minyak arloji pengukur dan alcohol murni untuk membersihkan batang arloji pengukur

PROSEDUR

Prosedur pengukuran lendutan balik maksimum adalah sebagai berikut.

1. Tentukan titik pada permukaan jalan tanpa median atau disesuaikan dengan kebutuhan

2. Tentukan titik pada permukaan jalan yang akan diuji dan diberi tanda (+) dengan kapur tulis

3. Pusatkan salah satu ban ganda pada titik yang telah ditentukan tersebut, apabila yang diuji ada di sebelah kiri sebelah jalur maka yang dipusatkan adalah ban ganda kiri, apabila yang akan diuji adalah kiri dan kanan pada suatu jalur maka yang dipusatkan pada titik-titik yang telah ditetapkan tersebut adalah ban ganda kiri dan ban ganda kanan

4. Tumit batang Benkelman beam diselipkan di tengah-tengah ban ganda tersebut, sehingga tepat dibawah pusat muatan sumbu gandar dan batang Benkelman beam masih dalam keadaan terkunci

5. Atur ketiga kaki sehingga Benkelman beam dalam keadaan datar

6. Lepaskan kunci Benkelman beam sehingga batang Benkelman beam dapat digerakkan turun naik

7. Atur batang arloji pengukur sehingga menyinggung dengan bagian atas dari batang belakang

8. Hidupkan penggetar (buzzer) untuk memeriksa kestabilan jarum arloji pengukur





9. Setelah jarum arloji pengukur stabil, atur jarum pada ngka nol sehingga kecepatan perubahan jarum lebih kecil atau sama dengan 0,025 mm/menit atau setelah 3 menit (catat pembacaan ini sebagai pembacaan awal)

10. Jalankan truk perlahan-lahan maju ke depan dengan kecepatan maksimum 5 km/jam sejauh 6 m, setelah truk berhenti, arloji pengukur dibaca setiap menit sampai perubahan jarum lebih kecil atau sama dengan 0,05 mm/menit atau setelah 3 menit (catat pembacaan ini sebagai pembacaan akhir)

11. Catat temperature permukaan jalan (tp) dan temperature udara (tu) pada tiap titik pengujian, temperature tengah (tt) dan temperature bawah (tb) bila perlu dicatat setiap 2 jam

12. Tekanan angin ban selalu diperiksa bila dianggap perlu setiap empat jam dan dibuat selalu (80 ± 1) psi

13. Apabila diragukan adanya perubahan letak muatan, maka beban gandar belakang truk selalu diperiksa dengan timbangan muatan. Periksa dan catat tebal lapis permukaan serta data lain yang diperlukan

Prosedur pengukuran lendutan balik titik belok adalah sebagai berikut.



3. Pusatkan salah satu ban ganda pada titik yang telah ditentukan tersebut, apabila yang diuji ada di sebelah kiri sebelah jalur maka yang dipusatkan adalah ban ganda kiri, apabila yang akan diuji adalah kiri dan kanan pada suatu jalur maka yang dipusatkan pada titik-titik yang telah ditetapkan tersebut adalah ban ganda kiri dan ban ganda kanan

4. Tumit batang Benkelman beam diselipkan di tengah-tengah ban ganda tersebut, sehingga tepat dibawah pusat muatan sumbu gandar dan batang Benkelman beam masih dalam keadaan terkunci

5. Atur ketiga kaki sehingga Benkelman beam dalam keadaan datar

6. Lepaskan kunci Benkelman beam sehingga batang Benkelman beam dapat digerakkan turun naik

7. Atur batang arloji pengukur sehingga menyinggung dengan bagian atas dari batang belakang





8. Hidupkan penggetar (buzzer) untuk memeriksa kestabilan jarum arloji pengukur

9. Setelah jarum arloji pengukur stabil, atur jarum pada ngka nol sehingga kecepatan perubahan jarum lebih kecil atau sama dengan 0,025 mm/menit atau setelah 3 menit (catat pembacaan ini sebagai pembacaan awal)

10. Jalankan truk perlahan-lahan maju ke depan dengan kecepatan maksimum 5 km/jam sejauh 0,30 m utuk penetrasi, abuston dan laburan atau sejauh 0,40 m utuk beton aspal. Setelah truk berhenti, arloji pengukur dibaca setiap menit sampai kecepatan perubahan jarum lebih kecil atau sama dengan 0,025 mm/menit atau setelah 3 menit (catat pembacaan ini sebagai pembacaan antara)

11. Jalankan truk perlahan-lahan maju ke depan dengan kecepatan maksimum 5 km/jam sejauh 6 m, setelah truk berhenti, arloji pengukur dibaca setiap menit sampai perubahan jarum lebih kecil atau sama dengan 0,05 mm/menit atau setelah 3 menit (catat pembacaan ini sebagai pembacaan akhir)

12. Catat temperature permukaan jalan (tp) dan temperature udara (tu) pada tiap titik pengujian, temperature tengah (tt) dan temperature bawah (tb) bila perlu dicatat setiap 2 jam

13. Tekanan angin ban selalu diperiksa bila dianggap perlu setiap empat jam dan dibuat selalu (80 ± 1) psi

14. Apabila diragukan adanya perubahan letak muatan, maka beban gandar belakang truk selalu diperiksa dengan timbangan muatan. Periksa dan catat tebal lapis permukaan serta data lain yang diperlukan

Prosedur pengukuran cekung lendutan adalah sebagai berikut.



3. Tempatkan truk arah kemuka sejauh 6 m dari titik yang akan duji

4. Letakkan tumit batang Benkelman beam pada titik yang akan diuji kemudian periksa kedudukan batang sehingga as jalan dan kaki batang terletak pada landasan yang stabil dan mantap serta artu jarum arloji pengukur pada angka nol





5. Beri tanda pada permukaan jalan mulai dari titik kontak batang dengan jarak 10 cm, 20 cm, 30 cm, 40 cm, 50 cm, 70 cm, 100 cm, 150 cm, 200 cm, dan 600 cm arah ke muka.

6. Truk dijalankan mundur perlahan-lahan sehingga tumit batang terselip di antara salah satu ban ganda belakang truk berhenti pada saat pusat muatan ban ganda belakang berasa di atas titik kontak belakang.

7. Pada waktu truk berjalan mundur dan ban ganda belakang sudah berada 2 m di depan titik kontak batang dan diperkirakan batang tidak akan tepat masuk di antara ban ganda yang bersangkutan maka truk harus maju lagi untuk memperbaiki arah

8. Pada kedudukan ban ganda belakang tersebut pada point nomor 6, maka dilakukan pembacaan arloji pengukur setiap menit sampai kecepatan perubahan jarum lebih kecil atau sama dengan 0,025 mm/menit atau setelah 3 menit (catat pembacaan ini sebagai pembacaan lendutan maksimum)

9. Kemudian jalankan truk maju perlahan-lahan sejauh 10 cm dari titik kontak batang, pembacaan dilakukan lagi setiap menit sampai kecepatan perubahan jarum lebih kecil atau sama dengan 0,025mm/menit atau setelah 3 menit

10. Truk dijalankan lagi maju perlahan-lahan pada jarak 20 cm, 30 cm, 40 cm, 50 cm, 70 cm, 100 cm, 150 cm, 200 cm, dan 600 cm dari titik kontak batang dan pembacaan dilakukan pada tiap-tiap jarak tersebut diatas sesuai dengan point 8, (catat pembacaan tersebut sebagai pembacaan cekung lendutan)

11. Periksa dan catat tebal lapis permukaan serta data lain yang diperlukan

PERHITUNGAN

Temperatur lapis permukaan (TL) dihitung denngan persamaan sebagai berikut.

TL= 1/3 ( tp + tt + tb )

Dimana:

TL: temperature lapis permukaan (ºC)

tp: temperature permukaan (ºC)

tt: temperature tengah (ºC)

tb: temperature bawah (ºC)

1

2

3

8

1

4

8

3

AB

100

A

-

´

C

500

B

A

-

+

C

500

B

500

-

+

C

A

B

A

-

+

%

100

A

A

500

´

-

B

A

C

-

B

A

A

-

B

C

C

-

%

100

C

C

A

´

-

total

berat

aspal

kadar

´

CB

V

-

%

100

A

B

-

A

´

skala pembacaan pasir

100

skala pembacaan lumpur

´

Volume

kering

Berat

100

aspal

terhadap

Rongga

%

aspal

terhadap

Volume

´

(teoritis)

maksmimal

berat

isi

berat

100

100

´

-

flow

stabilitas

koreksi

100%

X

Z

´

100%

X

Y

X

´

-

2

2

lembek

Titik

1

lembek

Titik

+

C)

(D

A)

(B

A)

(C

jenis

Berat

-

-

-

-

=

1

2

1

100

A

TD)

(A

R

´

-

=

100

A

TD

T

´

=

3

4

MODUL

PRAKTIKUM

BAHAN JALAN

TIM LABORATORIUM TEKNIK SIPIL

Documents

wike.staff.gunadarma.ac.idwike.staff.gunadarma.ac.id/Downloads/files/62496/MODUL... · Web viewMODUL PRAKTIKUM BAHAN JALAN TIM LABORATORIUM TEKNIK SIPIL UNIVERSITAS GUNADARMA 2018