Chương 2: Quy trình công nghệ gia công các chi tiết điển hình
Nội dung
2.1 Chi tiết dạng hộp
2.2 Chi tiết dạng trục
2.3 Chi tiết dạng càng
2.4 Chi tiết dạng bạc
2.5 Chi tiết dạng đĩa
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO
2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp
2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp
2.1.1 Khái niệm
Chi tiết dạng hộp gồm những chi tiết dạng khối rỗng (xung quanh có
thành vách) thường làm nhiệm vụ là chi tiết cơ sở để lắp các chi tiết
khác lên nó tạo thành bộ phận máy nhằm thực hiện một nhiệm vụ
động học nào đó của máy.
Đặc điểm chi tiết dạng hộp:
Có nhiều vách, gân tăng cứng với độ dày mỏng khác nhau
Nhiều lỗ, mặt phẳng và phần lồi lõm cần gia công cho lắp ghép
Là loại chi tiết phức tạp, khó gia công
2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp
Ví dụ chi tiết dạng hộp
2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp
2.1.2 Yêu cầu kỹ thuật
Độ không đồng phẳng và không song song của các bề mặt chính trong
khoảng 0,05÷0,1 trên toàn bộ chiều dài, độ bóng đạt Ra = 5÷1,25
Các lỗ có độ chính xác cấp 6 ÷ 8, Ra = 2,5 ÷ 0,63 đôi khi cần đạt cấp
5 và Ra = 0,32 . Sai số hình dáng lỗ bằng 0.5 ÷ 0,7 dung sai đường kính
Dung sai khoảng cách tâm phụ thuộc vào chức năng lắp ghép. Lắp
ghép bánh răng (0,02 ÷ 0,1 mm), độ không song song bằng dung sai
khoảng cách tâm.
Dung sai độ đồng tâm bằng ½ dung sai đường kính lỗ nhỏ nhất
Độ vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ trong khoảng 0,01 ÷ 0,05 trên
100 mm bán kính
2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp
2.1.3 Vật liệu và phương pháp chế tạo phôiVật liệu chế tạo phôi bao gồm: gang xám, thép đúc, hợp kim nhôm và
thép tấm
Phương pháp chế tạo phôi:
Phôi đúc: vật liệu là gang xám, hợp kim nhôm, thép đúc
Phôi hàn: được hàn từ các tấm thép
Phôi dập: được dập từ thép hoặc hợp kim màu
2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp
2.1.4 Tính công nghệ trong kết cấu
Đủ độ cứng vững, chịu được lực khi làm việc và khi gia công cắt gọt
với năng xuất cao
Bề mặt chuẩn đủ rộng để thuận tiện gá đặt, gia công
Bề mặt gia công thuận tiện cho việc gia công (ăn dao, thoát dao) và
gia công với nhiều dao để đạt năng xuất cao
Các lỗ phải có kêt cấu đơn giản, kích thước tăng từ trong ra ngoài, và
không đứt quãng, dạng rãnh hay định hình
Các lỗ nên vuông góc với bề mặt vách để tránh lệch dao khi gia công
Các lỗ kẹp chặt phải là lỗ tiêu chuẩn
2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp
2.1.5 Quy trình công nghệ gia cônga) Chuẩn định vị
Chi tiết dạng hộp thường có chuẩn là chuẩn tinh thống nhất, được sử
dụng trong suốt quá trình gia công các bề mặt trên toàn chi tiết
Chuẩn tinh thống nhất bao gồm một mặt phẳng và hai lỗ chuẩn tinh
phụ vuông góc với mặt phẳng đó. L
Hai lỗ chuẩn tinh phụ được gia công
đạt cấp chính xác 7 và có khoảng
cách càng xa càng tốt
2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp
2.1.5 Quy trình công nghệ gia côngb) Trình tự gia công chủ yếu các bề mặt chi tiết hộp
Bao gồm hai bước chính:
Gia công mặt chuẩn và các lỗ phụ để làm chuẩn tinh thống nhất
Gia công các bề mặt còn lại bao gồm:
• Gia công cắt mặt phẳng còn lại
• Gia công thô và bán tinh các lỗ lắp ghép
• Gia công các lỗ dùng để kẹp chặt
• Gia công chính xác các lỗ lắp ghép
• Tổng kiểm tra
2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp
2.1.5 Quy trình công nghệ gia côngb) Trình tự gia công chủ yếu các bề mặt chi tiết hộp
Mặt chuẩn tinh thống nhất
Gia công mặt phẳng chuẩn người ta dựa vào quy mô sản xuất để chọn
máy, thường gia công trên máy phay, bào
Phay mặt chuẩn tinh thống nhất
2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp
2.1.5 Quy trình công nghệ gia côngb) Trình tự gia công chủ yếu các bề mặt chi tiết hộp
Lỗ chuẩn phụ
Gia công hai lỗ chuẩn phụ trải qua các bước khoan, khoét, doa có bạc
dẫn hưởng để đảm bảo độ chính xác, độ nhám và khoảng cách lỗ
Khoan, khoét, doa hai lỗ chuẩn
2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp
2.1.5 Quy trình công nghệ gia côngb) Trình tự gia công chủ yếu các bề mặt chi tiết hộp
Gia công các mặt phẳng còn lại
Sử dụng máy phay vạn năng hoặc bào gia công (ít dùng do năng xuất thấp)
Phay các mặt phẳng bên
2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp
2.1.5 Quy trình công nghệ gia côngb) Trình tự gia công chủ yếu các bề mặt chi tiết hộp
Gia công các lỗ lắp ghép
Sử dụng máy khoan, khoét, doa hoặc máy tiện phụ thuộc vào đặc điểm chi
tiết và quy mô sản xuất. Các phương pháp đảm bảo độ chính xác có thể sử
dụng bao gồm:
-Sử dụng bạc dẫn hướng
-Sử dụng vạch kích thước trên máy (máy doa tọa độ)
Thiết bị và phương pháp phụ thuộc vào quy mô sản xuất bao gồm:-Sản xuất loạt lớn, khối
-Sản xuất hàng loạt
-Sản xuất loạt nhỏ và đơn chiếc
2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp
2.1.5 Quy trình công nghệ gia côngb) Trình tự gia công chủ yếu các bề mặt chi tiết hộp
Gia công các lỗ lắp ghép
Với sản xuất hàng loạt lớn và khối:
Khoảng cách lỗ được đảm bảo bằng máy chuyên dùng có bố trí nhiều trục
song song trên máy . Theo cách này chi tiết thường được gia công theo hai
nguyên công thô và tinh
2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp
2.1.5 Quy trình công nghệ gia côngb) Trình tự gia công chủ yếu các bề mặt chi tiết hộp
Gia công các lỗ lắp ghép
Với sản xuất loạt lớn
Khoảng cách lỗ được đảm bảo bằng cách sử dụng các bạc dẫn. Độ vuông
góc được đảm bảo bằng bàn quay máy mang theo chi tiết
2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp
2.1.5 Quy trình công nghệ gia côngb) Trình tự gia công chủ yếu các bề mặt chi tiết hộp
Gia công các lỗ lắp ghép
Với sản xuất nhỏ và đơn chiếc
Sử dụng các máy khoan, khoét, doa thông thường và không cần bạc dẫn
hướng. Khoảng cách lỗ, độ chính xác được đảm bảo bằng rà gá theo đường
vạch dấu trên phôi.
Ví dụ gia công hai lỗ 1 và 2
Bước 1: Gá đặt chi tiết
Bước 2: Di chuyển dao đến lỗ 1
Bước 3: Gia công lỗ 1
Bước 4: Di chuyển và gia công lỗ 2
1 2
2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp
2.1.5 Quy trình công nghệ gia côngb) Trình tự gia công chủ yếu các bề mặt chi tiết hộp
Gia công các lỗ lắp ghép
2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp
2.1.5 Quy trình công nghệ gia côngb) Trình tự gia công chủ yếu các bề mặt chi tiết hộp
Gia công các lỗ kẹp chặt
Tương tự như khi gia công các lỗ chính, thiết bị và phương pháp phụ
thuộc vào sản lượng sản xuất: Sản xuất khối và loạt lớn, hàng loạt vừa,
loạt nhỏ và đơn chiếc.
-Sản xuất loạt lớn và khối: Sử dụng các máy chuyên dùng, nhiều trục và
chạy theo dây chuyền nhằm đạt năng xuất cao nhất
-Sản xuất loạt vừa: Sử dụng máy khoan cần, có lắp nhiều đầu dao theo
trình tự gia công để giảm thiểu thời gian thay dao
-Loạt nhỏ và đơn chiếc: sử dụng khoan đứng hoặc khoan cần có bạc dẫn
hướng hoặc lấy dấu
2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp
2.1.5 Quy trình công nghệ gia côngb) Trình tự gia công chủ yếu các bề mặt chi tiết hộp
Gia công các lỗ kẹp chặt
2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp
2.1.5 Quy trình công nghệ gia côngb) Trình tự gia công chủ yếu các bề mặt chi tiết hộp
Gia công chính xác các lỗ lắp ghép
Với các chi tiết có yêu cầu độ chính xác đạt cấp 6, 7 cần có nguyên công
gia công tinh lần cuối. Nguyên công này có thể là doa mỏng, mài hành
tinh, mài khôn, lăn ép…
-Doa mỏng: Sử dụng chi tiết yêu cầu cao độ chính xác cao về kích thước,
hình dạng hình học, độ thẳng tâm
-Mài hành tình: Dùng cho lỗ có đường kính lớn hơn 180 mm (năng xuất
thấp, kết cấu phức tạp)
-Mài khôn: cho lỗ có kích thước 25÷500 mm (năng xuất cao, kinh tế)
-Lăn ép: gia công bằng biến dạng dẻo (chi tiết có độ cứng ≤ 40 HRC)
2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp
2.1.5 Quy trình công nghệ gia côngb) Trình tự gia công chủ yếu các bề mặt chi tiết hộp
Tổng kiểm tra
Mặt phẳng: kiểm tra độ thẳng (đồng hồ so, thước), kiểm tra độ phẳng
(đồng hồ so, bàn rà có bôi sơn)
2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp
2.1.5 Quy trình công nghệ gia côngb) Trình tự gia công chủ yếu các bề mặt chi tiết hộp
Tổng kiểm tra
Kích thước lỗ: Chiều sâu lỗ (thước cặp, calip), hình dáng hình học (đồng
hồ so)
2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp
2.1.5 Quy trình công nghệ gia côngb) Trình tự gia công chủ yếu các bề mặt chi tiết hộp
Tổng kiểm tra
Độ đồng tâm: được kiểm tra bằng trục kiểm và đồng hồ so
2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp
2.1.5 Quy trình công nghệ gia côngb) Trình tự gia công chủ yếu các bề mặt chi tiết hộp
Tổng kiểm tra
Khoảng cách tâm lỗ: sử dụng các trục kiểm và đo khoảng cách
2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp
2.1.5 Quy trình công nghệ gia côngb) Trình tự gia công chủ yếu các bề mặt chi tiết hộp
Tổng kiểm tra
Độ song song: sử dụng các trục và đồng hồ xo
Kiểm tra độ song songtrục và đế
Kiểm tra độ song song giữ các lỗ
2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp
2.1.5 Quy trình công nghệ gia côngb) Trình tự gia công chủ yếu các bề mặt chi tiết hộp
Tổng kiểm tra
Độ vông góc: sử dụng đồng hồ so hoặc calip chuyên dùng
Kiểm tra độ vuông góc giữa lỗ và mặt đầu
Kiểm tra độ vuông góc bằng đồng so và calip
2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp
2.1.5 Quy trình công nghệ gia côngb) Trình tự gia công chủ yếu các bề mặt chi tiết hộp
Tổng kiểm tra
Ví dụ kiểm tra khoảng cách
Kiểm tra độ song songtrục và đế
Kiểm tra độ vuông góc giữa lỗ và mặt đầu
Kiểm tra độ vuông góc bằng đồng so và calip
2.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng
Khái niệm
Loại chi tiết có một hoặc một số lỗ cơ bản cần gia công đạt độ chính
xác cao mà đường tâm của chúng song song hoặc tạo với nhau một
góc
Chức năng
Biến chuyển động thẳng thành chuyển động quay (động cơ ) hoặc làm
cơ cấu thay đổi tỷ số truyền trong hộp số (càng gạt)
2.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng
Yêu cầu kỹ thuật
Kích thước lỗ cơ bản được gia công đạt cấp chính xác 7 ÷ 9, Ra = 0,63 ÷ 0,32
Độ không song song các tâm lỗ cơ bản đạt 0,03 ÷ 0,05 mm /100mm bán kính
Độ không vuông góc các tâm lỗ so với mặt đầu 0,05 ÷ 0,1 mm/ 100mm bán kính
Độ không song song của mặt đầu các lỗ cơ bản khoảng 0,05 ÷ 0,25 mm/ 100mm bán kính mặt đầu
Các rãnh then được gia công đạt cấp chính xác 8 ÷ 10, Rz = 10 ÷ 40
Các bề mặt làm việc nhiệt luyện đạt độ cứng 50 ÷ 55 HRC
2.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng
Tính công nghệ trong kết cấu
Có độ cứng vững cao
Chiều dài của các lỗ nên bằng nhau và các mặt đầu của chúng cùng nằm
trên mặt phẳng để tiện gá đặt
Kết cẩu của càng nên đối xứng qua một mặt phẳng nào đó
Kết cấu của càng phải thuận tiện cho việc gia công nhiều chi tiết
Hình dáng của càng phải thuận tiện cho việc chọn chuẩn
2.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng
2.2.1 Quy trình công nghệ gia công chi tiết
a) Chuẩn định vị
Chi tiết càng luôn phải được đảm bảo độ chính xác và vị trí tương quan:
Các lỗ và mặt (độ vuông góc)
Các lỗ với lỗ (độ song song, khoảng cách tâm)
Các mặt với các mặt (song song, khoảng cách)
Chuẩn thô
Chuẩn tinh
2.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng
2.2.1 Quy trình công nghệ gia công chi tiết
b) Trình tự gia côngGia công mặt đầu
Gia công thô và tinh các lỗ cơ bản
Gia công các lỗ khác (ren, dầu…)
Cân bằng trọng lượng (nếu cần)
Kiểm tra
2.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng
2.2.1 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính
a)Gia công mặt đầu
2.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng
2.2.1 Quy trình công nghệ gia công chi tiết
b) Gia công thô và tinh lỗ cơ bản
2.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng
2.2.1 Quy trình công nghệ gia công chi tiết
b) Gia công thô và tinh lỗ cơ bản
2.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng
2.2.1 Quy trình công nghệ gia công chi tiết
b) Gia công thô và tinh lỗ cơ bản
2.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng
2.2.1 Quy trình công nghệ gia công chi tiết
c) Gia công lỗ không cơ bản và vị trí khác
2.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng
2.2.1 Quy trình công nghệ gia công chi tiết
c) Gia công lỗ không cơ bản và vị trí khác
2.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng
2.2.1 Quy trình công nghệ gia công chi tiết
c)Gia công lỗ không cơ bản và vị trí khác
2.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng
2.2.1 Quy trình công nghệ gia công chi tiết
d) Gia công các vị trí khác
2.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng
2.2.1 Quy trình công nghệ gia công chi tiết
d) Kiểm tra
Kiểm tra đường kính lỗ cơ bản: sử dụng calip, đồng hồ đo lỗ
2.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng
2.2.1 Quy trình công nghệ gia công chi tiết
d) Kiểm tra
Khoảng cách tâm lỗ cơ bản
2.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng
2.2.1 Quy trình công nghệ gia công chi tiết
d) Kiểm tra
Độ không song song các lỗ cơ bản
2.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng
2.2.1 Quy trình công nghệ gia công chi tiết
d) Kiểm tra
Độ vuông góc giữa đường tâm và mặt đầu : đồng hồ so và đồ gá chuyển
dùng
2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục
Khái niệmChi tiết trục là chi tiết có nhiệm vụ truyền chuyển động quay, mô men
xoắn trong cơ khí chế tạo. Có thể chia ra làm 5 loại trục:
Trục trơn
Trục bậc
Trục rỗng
Trục răng
Trục lệch tâm (trục khuỷu)
2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục
Khái niệmVí dụ các chi tiết trục
Trục trơn
Trục răng
Trục rỗngTrục bậc
Trục lệch tâm
2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục
2.3.1 Yêu cầu kỹ thuậtKích thước đường kính các cổ lắp ghép yêu cầu cấp chính xac 7 ÷ 9, hoặc có thể cấp 5
Độ chính xác hình dáng hình học (côn, ô van ) các trục trong khoảng 0.25 ÷ 0.5 dung sai đường kính cổ trục
Dung sai chiều dài mỗi bậc trục 0.05 ÷0.2 mmĐộ lệch tâm giữa các cổ truc lắp ghép không quá 0.01 ÷ 0.03 mmĐộ hông song song giữa rãnh then, then hoa với các tâm trục không quá 0.01mm/ 100 mm chiều dàiĐộ không song song giữa rãnh then, then hoa với các tâm trục không quá 0.01mm/ 100 mm chiều dàiĐộ nhám cổ trục Ra = 1.25 ÷ 0.63, các mặt đầu Rz = 40 ÷ 20, bề mặt không lắp ghép Rz = 80 ÷ 40
Tính chất cơ lý, độ cân bằng tùy thuộc vào yêu cầu kỹ thuật chi tiết
2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục
2.3.2 Vật liệu chế tạo và phương pháp chế tạo phôi
Thép cacbon : C30, C40, C45 ( trục thông thường)
Thép hợp kim 40Cr, 40Mn, 50Mn…(tải trọng lớn)
Gang xám, gang cầu ( độ bền cao, chịu rung động mài mòn
Phương pháp chế tạo Phôi thanh (trục trơn)
Phôi cán nóng (trục bậc có đường kính chênh lêch lệch nhỏ)
Gang xám, gang cầu ( độ bền cao, chịu rung động mài mòn)
Phôi rèn , dập nóng ( trục bậc trong SX lớn)
Phôi đúc (vật liệu gang)
Vật liệu
2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục
2.3.3 Tính công nghệ trong kết cấu
Các bề mặt trên trục có thể gia công bằng dao thông thường
Đường kính các cổ trục giảm dần về hai đầu
Đường kính trục giảm đến mức có thể sao cho vẫn đảm bảo yêu cầu
làm việc
Khi gia công trục dài phải bố trí được luy net dễ dàng
Các bề mặt khác ( rãnh then, then hoa, lỗ…) phải được bố trí gia công
dễ dàng
2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục
2.3.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiết
a) Chuẩn định vị
Các chi tiết trục sử dụng chuẩn tinh thống nhất là lỗ tâm ở hai đầu
Trục sử dụng hai mũi tâm làm chuẩn
Trục rỗng sử dụng hai mũi tâm khía nhám
2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục
2.3.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiếtb) Trình tự gia công các bề mặt Gia công chuẩn bị: cắt phôi, khỏa mặt đầu, khoan tâm
Gia công trước nhiệt luyện: gia công các đoạn trục có đường kính lớn trước, đoạn có đường kính nhỏ sau để đảm bảo cứng vững bao gồm:
• Tiện thô và bán tinh các mặt trụ
• Tiện tinh (với trục rỗng cần gia công lỗ mới tiện tinh mặt ngoài)
• Mài thô cổ trục để đỡ chi tiết khi phay
• Nắn thẳng trục có chiều dài L/D >10 và D < 100mm
• Gia công mặt định hình (răng, rãnh then, then hoa…)
• Gia công các mặt còn lại (ren, mặt không quan trọng…)
2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục
2.3.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiếtb) Trình tự gia công các bề mặt Nhiệt luyện
Nắn thằng sau nhiệt luyện
Gia công sau nhiệt luyện
• Mài thô và tinh ccác cổ trục
• Mài thô và tinh các mặt định hình (nếu có)
• Đánh bóng
2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục
2.3.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chínha) Phay mặt đầu, khoan lỗ tâm
Phay hai mặt đầu trong SX hàng loạt
Gia công mặt đầu và khoan tâm trên máy chuyên dùng
Khoan tâm trên máy tiện
2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục
2.3.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chínha) Phay mặt đầu, khoan lỗ tâm
2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục
2.3.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chínhb) Tiện thô và tinh các trục bậc
Có thể thực hiện trên máy tiện vạn năng, máy tiện có bàn dao chép hình thủy lực, máy tiện nhiều dao (tùy theo loại sản xuất là nhỏ, loạt nhỏ hay loạt lớn)
2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục
2.3.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chínhc) Mài thô và tinh các cổ trục
Có thể thực hiện trên máy mài tròn ngoài, hoặc máy mài vô tâm
Máy mài vô tâmMáy mài tròn ngoài
2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục
2.3.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chínhd) Gia công các mặt định hìnhGia công ren theo chiều trục (tiện ren, cán ren, phay ren )Gia công răng trên trục (bao hình hoặc định hình)Gia công rãnh then và then hoa (Phay ngón, phay đĩa)Gia công các phần lệch tâm (phay, tiện,)
Gia công ren Gia công răng Gia then hoa Gia công phần lệch tâm
2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục
2.3.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chínhe) Gia công các lỗ chính xác dọc trục
Phôi thanh: thực hiện bằng phương pháp khoan, khoét, tiện, doa
Phôi đúc: thực hiện bằng phương pháp khoét, tiện, doa
2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục
2.3.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chínhe) Gia công các lỗ chính xác dọc trục
Phôi thanh: thực hiện bằng phương pháp khoan, khoét, tiện, doa
Phôi đúc: thực hiện bằng phương pháp khoét, tiện, doa
2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục
2.3.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chínhf) Gia công các lỗ vuông góc trên
Có thể được gia công trên máy tiện hoặc khoan (định vị dùng khối V)
2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục
2.3.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chínhg) Gia công tinh lần cuối
Tùy theo yêu cầu làm việc của chi tiết để lựa chọn phương pháp gia công tinh:Mài tinh (độ chính xác thông thường)Đánh bóng ( độ chính xác cao trục khuỷu, trục máy cắt)Mài khôn, hoặc mài siêu tinh xác ( độ chính xác cao trục khuỷu, trục máy cắt)
2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục
2.3.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chínhh) Kiểm tra
Kiểm tra độ chính xác đường kính, chiều dài bậc trục , then, then hoa, độ nhám ( sử dụng thước cặp, calip, mẫu so sánh độ nhám…)
Calip
Thước cặp
Mẫu đo độ nhám
2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục
2.3.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chínhh) Kiểm tra
Kiểm tra độ đồng tâm giữa các bậc trục, độ vuông góc mặt đầu và đường tâm lỗ ( đồng hồ so, thước góc)
Độ đồng tâm Đo độ vuông góc
2.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng bạc
Khái niệm
Chi tiết dạng trụ rỗng, mỏng có tác dụng làm tăng tuổi thọ các chi tiết chuyển động quay hoặc tịnh tiến.
Đo đồng tự bôi trơnBạc đồng
Bạc sắt Bạc biBạc dẫn hướng khuôn
2.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng bạc
Phân loại bạc
Loại trơn
Loại có gờ hoặc bích
Loại có xẻ rãnh
Bạc mỏng có xẻ rãnh
Bạc có lỗ hình côn
Bạc trơn Bạc có vai Bạc xẻ rãnh Bạc mặt trong côn
L
D
L/D = 0.5 ÷ 3.5
2.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng bạc
2.4.1 Yêu cầu kỹ thuật
Độ chính xác bề mặt ngoài có thể đạt cấp 7 ÷ 10
Độ chính xác bề mặt lỗ đạt cấp 7, cấp 10, hoặc cấp 5 (yêu cầu chính xác cao)
Độ đồng tâm mặt ngoài và mặt lỗ thuông thường đạt > 0.15mm
Độ không vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ khoảng 0.1 ÷ 0.2 mm/ 100mm bán kính.
Độ nhám bề mặt
Với mặt ngoài Ra = 2.5
Mặt lỗ Ra = 2.5 ÷ 0.63 (tùy theo yêu cầu), đôi khi Ra = 0.32
Mặt đầu Rz = 40 ÷ 10, có khi cần Ra = 2.5 ÷ 1.25
2.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng bạc
2.4.2 Vật liệu và phương pháp chế tạo phôi
Vật liệu
Có thể sử dụng vật liệu như thép, đồng, gang, chất dẻo hoặc gốm
Phương pháp chế tạo phôi
Bạc có đường kính D < 20 có thể dùng phôi thanh định hình, thép thanh cán nóng, phôi đúc (đồng, gang)
Bạc có đường kính D >20 phôi ống hoặc phôi có lỗ đúc sẵn
Bạc có thành mỏng dùng đồng thau hoặc đồng đỏ, hay dùng đồng là cuốn lại.
Với bạc có yêu cầu làm việc lâu dài dùng hợp kim xốp, thấm dầu để tăng khả năng bôi trơn khi làm việc
Với bạc rất nhỏ nhẹ có thể làm bằng chất dẻo, gốm (thiêu kết)
2.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng bạc
2.4.3 Tính công nghệ trong kết cấu
Chi tiết bạc khi thiết kế cần chú ý đến đặt trưng tỷ số kích thước giữa
đường kính và chiều dài L/D = 0.5 ÷ 3.5
Tùy theo yêu cầu làm việc, bạc cần đơn giản, dễ gia công
Chiều dày bạc không quá mỏng sẽ gây khó khăn cho việc kẹp chặt
khi gia công
2.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng bạc
2.4.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiết bạc
a) Chuẩn định vị
Có thể là mặt trụ ngoài, trụ trong tùy theo phương pháp gia công
Gia công đạt độ chính xác sau một lần gá Gia công đạt độ chính xác sau hai lần gá
Gia công đạt độ chính xác sau ba lần gá
2.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng bạc
2.4.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiết bạc
B ) Trình tự gia công
1. Gia công cắt mặt chính ( mặt ngoài, mặt trong và mặt đầu)
2. Khoan các lỗ phụ
3. Gia công các mặt định hình
4. Nhiệt luyện
5. Gia công tinh các lỗ, mặt ngoài
6. Đánh bóng các bề mặt có yêu cầu độ bóng cao
7. Kiểm tra
2.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng bạc
2.4.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính
a) Gia công các bề mặt chính
Tùy theo dạng phôi và quy mô sản xuất để quyết dịnh máy và phương
pháp gia công:
Dạng phôi thanh: Sử dụng máy tiện vạn năng (sản lượng ít), máy tự
động rơ vôn ve (sản lượng cao) với trình tự : tiện mặt đầu, khoan lỗ,
tiện mặt ngoài, doa thô, cắt đứt
Dạng phôi đúc hoặc rèn từng chiếc: trên máy tiện cụt, đứng (chi tiết
lớn, sản lượng ít), máy nhiều trục nhiều dao (sản lượng lớn)
Dạng phôi ống: giống phôi thanh (không có nguyên công khoan lỗ)
2.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng bạc
2.4.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính
a) Gia công các bề mặt chính
2.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng bạc
2.4.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính
b) Gia công các lỗ phụ
Các lỗ tra dầu, lỗ ren thì dùng ngoài, hoặc mặt trong kết hợp với mặt
đầu để định vị (sử dụng máy khoan đứng, máy khoan có đầu rơ vôn ve)
2.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng bạc
2.4.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính
C) Gia công thô và tinh các mặt định hình trong và ngoài
Gia công rãnh then, rãnh dầu
Rãnh then:
Rãnh trong gia công trên máy xọc (số lượng ít), máy chuốt (số lượng lớn)
Rãnh ngoài gia công trên máy phay ngón, phay đĩa (như chi tiết trục)
Rãnh dầu
Theo phương pháp tiện chép hình, hoặc phay chép hình (rãnh trên mặt
ngoài bạc)
2.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng bạc
2.4.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính
C) Gia công tinh sau nhiệt luyện
Chủ yếu gia công lại các bề mặt chính ngoài, và trong
Với mặt ngoài sử dụng phương pháp mài
Mặt trong sử dụng phương pháp
Recommended