LEAN MANUFACTURING

Just In Time!!

&

Por Domingo Mejía & Moisés Somarriba

¿Just in Time vs Lean Manufacturing?

Lean Manufacturing es una metodología que apunta al ordenamiento de los procesos. Lean mira lo que NO deberíamos estar haciendo porque no agrega valor al Cliente y apunta a eliminarlo….mejora el balanceo del proceso y la continuidad del flujo, utilizando diversos tipos de herramientas, dentro de las cuales está JIT

En resumen, podemos decir que JIT es “una filosofía que define la forma en que debería optimizarse un sistema de producción”

Objetivo - Lean Manufacturing Lean manufacturing (Manufactura esbelta) es

una filosofía de gestión enfocada a la reducción de los siete tipos de "desperdicios" (sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos) en productos manufacturadosEs decir, el Lean Manufacturing tiene el objetivo de crear flujo, de implantar un sistema productivo que opere en base a los pedidos de los clientes y a su nivel de demanda, sin interrupciones y al mínimo coste. Se trata de generar una dinámica propia de mejora, para lo cual la adaptación a las características de cada caso es indispensable. La filosofía Lean no da nada por definitivo, busca continuamente nuevas formas de hacer las cosas de manera más ágil, flexible y económica

El sistema Lean Manufacturing tiene su origen en el sistema desarrollado por Toyota a partir de 1950 y conocido como Toyota Production System (TPS); puede considerarse como una estrategia de producción compuesta por varias herramientas cuyo objetivo es ayudar a eliminar todas las operaciones y procesos sin valor añadido, reduciendo o eliminando toda clase de desperdicios en un ambiente de respeto al trabajador. De ahí el término “lean”, esbelto.Desde entonces se produjeron diversas innovaciones en los métodos de producción. Nos centraremos en los pilares del “Lean Manufacturing”: Jidoka, Just-in-Time

Ya en 1902, Sakichi Toyoda, el que más tarde fuera fundador con su hijo Kiichiro de la Corporación Toyota Motor Company en 1930, inventó un automatismo que detenía el telar al detectar la rotura de una hebra. Este simple pero efectivo sistema permitió separar al hombre la máquina, con lo que un único operario podía controlar varias máquinas, lo ue supuso una tremenda mejora de la productividad. De aquí nace el término “Jidoka” que podría traducirse por “automatización con un toque humano”.

Historia

Finalizada la segunda guerra mundial (1945) los industriales japoneses estudiaron los métodos de producción de los Estados Unidos de América, con especial atención a las prácticas productivas de Ford y el Control Estadístico de Procesos desarrollado por el Dr. W. A. Shewart y su equipo en Bell Telephone Laboratories; además, escucharon y pusieron en práctica las enseñanzas de W. EdwardsDeming, Joseph Moses Juran y Kaoru Ishikawa entre otros.

Historia

Años más tarde, Toyota aplicó las enseñanzas de W. Edwards Deming, pionero americano de la calidad, quien estimuló a los japoneses a que adoptaran el sistema para resolución de problemas conocido como Ciclo Deming o Ciclo PDCA “Plan – Do – Check – Act”, como soporte para el mejoramiento continuo, conocido como Kaizen. El Kaizen se ha convertido en una filosofía integral que procura la perfección y el mantenimiento del sistema de Producción en Toyota, el cual contribuye significativamente a alcanzar la meta de “lean” que consiste en eliminar todos los desperdicios en el proceso.

Historia

Cuando ocurre la crisis petrolera en 1973 y Toyota se destacaba por encima de las demás compañías, el gobierno japonés intenta copiar el modelo y pasarlo a las demás empresas. Sólo en el año 1990 surge el término Lean Manufacturing o “producción esbelta” tras la publicación en 1990 por parte de Womack, Jones y Roos del libro “The Machine That Changed The World”.

Principios del Lean Manufacturing La aparición de este libro supuso un replanteamiento para la industria que

hasta ese momento seguía empleando técnicas de producción en masa y la adopción de esta “nueva” estrategia de producción basada en 5 principios:

,"Definir el Valor desde la perspectiva del Cliente" o comprensión de lo que es valor para el cliente; el consumidor final es quien decide lo que es importante y le aporta valor."Identificar el flujo del Valor" o estudio de todas las fases del proceso de producción, para determinar las que añaden valor y las que se deben cambiar o eliminar."Optimizar el flujo" o crear una corriente de valor al quitar obstáculos innecesarios en el proceso."Extraer Valor del Cliente" en la que los equipos de proyecto deberían permitir a sus clientes que se involucren en el proceso. El producto no se termina hasta que los clientes no hacen el pedido."Buscar permanentemente la Perfección" u objetivo final. En la medida en que se eliminan los pasos innecesarios y los flujos de trabajo se adaptan a los pedidos de los clientes, se comprueban las reducciones de costes, esfuerzo y tiempos de trabajo en todas las áreas de la empresa.

El sistema Lean Manufacturing está asociado fuertemente al sentido común y por eso su implementación exige una adecuada preparación donde todos, directivos y empleados estén comprometidos a cambiar sus forma de pensar y de trabajar.

También es importante el desarrollo de un pensamiento estratégico que permita “hacer más con menos” y brindar una manera de hacer el trabajo en un ambiente más agradable y satisfactorio, para convertir el desperdicio en valor. Definitivamente se debe aprender a trabajar en equipo.

Además, para implementar en las empresas un sistema tan sencillo en el procedimiento, pero complejo en su filosofía, es determinante el compromiso de la alta dirección, que con sentido común y suficientes recursos económicos debe invertir en formación para respaldar esta clase de proyectos.

Condiciones de éxito para Lean!!

Estructura LEAN!!1. VSM: Value Stream Mapping, ayuda visual izar los flujos del proceso y a definir la visión futura.2. 5S: Orden y Limpieza, aporta un valor elevado a la visibilidad en el proceso de producción.3. QFD: Quality Function Deployment, traduce los requisitos del cliente en especificaciones del producto y el proceso.4. TPM: Total Productive Maintenance, ayuda a optimizar los equipos e instalaciones productivas.5. KANBAN: Que constituye una forma eficiente de suministro de materiales a las líneas de producción.6. SMED: Single Minute Exchange 0f Die, reduce el tiempo de cambio en una línea de producción permitiendo una reducción del tamaño de lote.

Just In time - FundamentosSistema justo a tiempo

El método justo a tiempo (traducción del inglés Just in Time) es un sistema de organización de la producción para las fábricas de origen japonés. También conocido como método Toyota o JIT, permite aumentar la productividad. Permite reducir el costo de la gestión y por pérdidas en almacenes debido a stocks innecesarios. De esta forma, no se produce bajo suposiciones, sino sobre pedidos reales. Una definición del objetivo del Justo a Tiempo sería «producir los elementos que se necesitan, en las cantidades que se necesitan, en el momento en que se necesitan».

"Es una filosofía industrial, que considera la reducción o eliminación de todo lo que implique desperdicio en las actividades de compras, fabricación, distribución y apoyo a la fabricación (actividades de oficina) en un negocio“

El desperdicio se concibe como ”todo aquello que sea distinto ó incremental de los recursos mínimos absolutos de materiales,  máquinas y mano de obra necesarios para agregar valor al producto”.

Just In Time - Fundamentos

Objetivo JIT:La metodología de producción Justo a tiempo (Just In Time) tiene como objetivo un procesamiento continuo, sin interrupciones de la producción. Conseguir este objetivo supone la minimización del tiempo total necesario desde el comienzo de las fabricación hasta la facturación del producto.

Sistema idealEn un sistema ideal de producción justo a tiempo, el tiempo total para un producto es igual al tiempo del proceso

Justo a tiempo implica producir sólo exactamente lo necesario para cumplir las metas pedidas por el cliente, es decir producir el mínimo número de unidades en las menores cantidades posibles y en el último momento posible, eliminando la necesidad de almacenaje, ya que las existencias mínimas y suficientes llegan justo a tiempo para reponer las que acaban de utilizarse y la eliminación de el inventario de producto terminado.

Este concepto de inventario de "entra y sale" o en tránsito deja de lado al almacenaje estático y enfatiza un almacenaje dinámico. Mediante los sistemas JAT se intenta reducir la ineficiencia y el tiempo improductivo de los sistemas de producción, a fin de mejorar continuamente dichos procesos y la calidad del producto o servicio correspondiente. Un sistema de JAT incluye una estrategia de flujo de línea para lograr una producción de alto volumen a bajo costo. Tiene como objetivo un procesamiento continuo, sin interrupciones de la producción.

Conseguir este objetivo supone la minimización del tiempo total necesario desde el comienzo de la fabricación hasta la facturación del producto.

Just In Time

JUSTO A TIEMPO PRODUCCIÓN TRADICIONAL

1. Sistema Pull-through. 1. Sistema Push-through.

2. Inventarios insignificantes.

2. Inventarios significativos.

3. Células de producción. 3. Estructura departamental.

4. Mano de obra interdisciplinaria.

4. Mano de obra especializada.

5. Control de Calidad Total.

5. Nivel de Calidad aceptable.

6. Servicios descentralizados.

6. Servicios centralizados.

Just In Time – vs Prod. Tradicional

1. Igualar la oferta y la demanda para poder obtener un tiempo de entrega cercano a cero.

2. El peor enemigo el desperdicio, esto es cualquier actividad que no agregue valor al producto o servicio.

3. El proceso debe ser continuo no por LOTES, esto significa que se debe producir solo las unidades necesarias en las cantidades necesarias, en el tiempo necesario.

4. Mejora Continua: la búsqueda de la mejora debe ser constante, tenaz y perseverante paso a paso para así lograr las metas propuestas.

5. Es primero el ser humano, ya que este es el activo más importante. El JAT considera que el hombre es la persona que esta con los equipos entonces son claves en sus decisiones y al igual logran llevar a cabo los objetivos de la empresa.

6. La SOBREPRODUCCION = INNEFICIENCIA. Aquí existen otros principios como son la calidad total, involucramiento de la gente, organización del lugar de trabajo TPM, SMED, simplificar comunicaciones, etc.

7. No vender el futuro, las metas actuales tienden a ser a corto plazo, hay que reevaluar los sistemas de medición, de desempeño, etc.

Just In Time – Los 7 Pilares

Disminuyen las inversiones para mantener el inventario.Aumenta la rotación del inventario. Reducen las perdidas de material.Mejora la productividad global.Bajan los costos financieros. ahorro en los costos de producción.Menor espacio de almacenamiento.Se evitan problemas de calidad, cuello de botella. problemas de coordinación, proveedores no confiables etc.Racionalización en los costos de producción.

Just In Time – Beneficios

Justo a Tiempo (JAT) necesita 3 elementos mayores: personas, la planta, y el sistema. 1) las personas para llevar a cabo y implementar los objetivos de Justo a Tiempo (JAT). 2) un proceso físico con la capacidad de fabricar partes con “cero defectos”. 3) un sistema de computadora con la inteligencia para planear, perfeccionar, y controlar el proceso y sus funcionamientos.

Just In Time – Los 3 Elementos