TPM Nedir?

HIZLI EĞİTİM NOKTASI DERSİ

HAZIRLANDIĞI TARİH DERS NO REVİZYON TARİHİ REVİZYON NO SAYFA NO

3 Mart 2009 01 -- 00 1/6

KONU: TOPLAM VERİMLİ YÖNETİM

TOPLAM VERİMLİ YÖNETİM NEDİR?

Kronik arıza ve hataların birçok nedeni olmakla birlikte bunlardan en önemlisi insan faktörüdür.

Arızalar meydana geldiğinde üretim durur, teslimatlar gecikir ve üretim hataları ortaya çıkar. Diğer bir

deyişle, tek bir arıza bile bir fabrikanın tamamında aksamalara yol açabilir ve bütün üretim sürecini

bozabilir.

Toplam Verimli Yönetim, bir fabrikadaki tüm çalışanları kapsayan ve ağırlıklı olarak üretim

verimini esas alan bir yönetim sistemidir. TVY tüm çalışanların katılımı ile yapılan bir üretken bakım

faaliyetidir.

TVY’ in iki amacı vardır: Sıfır arızaya ve sıfır duruşa ulaşmak. Duruşlar ve arızalar elimine

edildiğinde, maliyetler düşer, ve verimlilik artar.

Toplam Verimli Yönetim Uygulamalarının Başlıca Amaçları; Üretim sisteminin verim ve etkinliğini en üst düzeye çıkaracak bir işletme kültürü ve yönetim

sistemini fabrika çalışanları, ofis çalışanları ile beraber yerleştirmek,

Mevcut ekipman ve üretim alanı ile ilgili her türlü kaybı önleyecek kusursuz bir sistem

amaçlayarak, bireysel ve ekip halinde çalışmalardan elde edilen iyileşmelerin toplanması ile

toplam ekipmanların yani tüm fabrikanın verimini arttırmak,

İşletmede kayıpları (16 Muda) azaltarak; makine ve sistemlere bakım yapmaya nihai verimi

arttırmak ve buna yönelik tüm çalışanların aktif katılımını sağlamak,

Ürün kalitesinde istikrar sağlamak, artan verim, azalan kayıplar, hızlanan teslimat süreci ile

kârlılığı artırmak,

Çalışma ortamını iyileştirerek iş güvenliği sağlamak ve bunların hepsini kapsayan Toplam Verimli

Yönetim sisteminin oluşmasını sağlayarak kendi kendine yürür (Otonom) hale getirmek, sürekli

geliştirmektir.

Toplam Verimli Yönetim Alanları; Toplam Verimli Yönetim, fabrikalarda ürünlere ve üretim proseslerine yönelik olarak, ofiste,

birçok alanda ve her zaman uygulanabilir. Özellikle Japonya'da Toplam Verimli Yönetim, fabrikalarda

mevcut süreçlerin her alanında uygulanmaktadır. Toplam Verimli Yönetim faaliyetlerine katılmak

Japonya'da fabrika çalışanları için görevin bir parçası gibidir. Toplam Verimli Yönetim bir yönetim

anlayışı olarak ele alınıp canlı tutulmaktadır.

Türkiye'de Toplam Verimli Yönetim metodolojisini uygulayan fabrikalarda üretimden

başlayarak, üretim planlama bölümüne, mühendislik departmanlarına, ofislere yayılan, bakım ve kalite

(c) kaliteyonetim.net



3 Mart 2009 01 -- 00 2/6


kontrol departmanı işini hafifleten bir yayılım gözlenmektedir. Üretim alanında Toplam Verimli Yönetim

uygulamaları, sıfır kayıp hedefi doğrultusunda yapılacak Kaizenler ile verimlilik arttırıldığı gibi, ürün ve

üretim maliyetlerinde kayda değer düşüşler, kalitede önemli yükselişler sağlanmaktadır.

TVY Sisteminin 9 Prensibi 1. Kronik Kayıpların Azaltılması

2. Otonom Bakım Aktiviteleri

3. Planlı Bakım Aktiviteleri

4. Bakımda Kalite

5. Kaizen Geliştirme

6. Erken Ekipman Yönetimi

7. Ofis TVY

8. Güvenlik

9. Çevre

1. Kronik Kayıpların Azaltılması ve Sıfır Arıza Aktiviteleri

Bakım departmanı için en önemli nokta, rutin işlemlerde sürekli meydana gelen arızaları

önlemek, sık sık arıza yaşayan ekipmanlarda oluşabilecek potansiyel arızaları bulmak (fuguai, hata veya

ekipmanın zayıflığı), kayıplardan oluşan arızaların büyüklüğünün farkında olmak ve düzeltici aktivitelerle

arızaları önlemektir.

Kronik Kayıpların Azaltılmasında Günlük Önlemler: Bakım bölümü mutlaka ekipman arızalarının

bilgilerini elde etmeli (ekipmandan kaynaklanan küçük duruşlar), doğru nedenleri analiz etmeli, sürekli

önlemler almalı, Kaizen yürütmeli, bakım kategorilerini çalışmalı ve sürekli oluşan arızaları önleyici

çalışmalarda bulunmalıdır.

Kronik Kayıpların Azaltılmasında Analiz İle Sıfır Arıza: Teknolojik güç sarf ederek sıfır hatayı elde

etmek için bakım bölümü mutlaka öncelikli ekipmanı veya hattı belirlemeli, analiz etmeli, geliştirmeli ve

etkili bir bakım sistemi aracılığıyla sürekli oluşan arızaları önlemek için bir ölçüm planlamalıdır. Ekipman

veya hat Kobetsu-Kaizen aktiviteleri için seçilmiş pilot ekipman veya hat olmalıdır.

Üretim hatlarındaki otonom bakımda olduğu gibi bakım bölümü küçük grup aktiviteleri

uyguladığı takdirde başarılı olur.




3 Mart 2009 01 -- 00 3/6


Sıfır hataya ulaşabilmek için izlenecek bazı adımlar aşağıda sıralanmıştır:

Adım 1: Öncelikli parçaları seçmek

Adım 2: Mevcut bakım metotlarını geliştirme

Adım 3: Bakım standartlarının hazırlanması

Kronik Kayıpların İyileştirilmesine Yönelik Yaklaşım: Arızalar, kalite kusurları ve diğer anormallikler

bazen de kronik olarak meydana gelmektedir. Arada sırada meydana gelen anormalliklerin nedenini

bulmak nispeten daha kolay olduğu için bunların düzeltilmesi zor olmayacaktır. Çalışma şartlarındaki bu

ani değişiklikler değişen şartları veya arızalı çalışan parçaları tekrar ilk duruma getirmek suretiyle basit

olarak düzeltilebilir. Kronik anormalliklerin düzeltici önlemler alındıktan sonra bile devam etme ihtimali

vardır.

Bir çok fabrikada çalışanlar, kayıp kavramını yeterince anlayarak bu konuda tam bir bilince

sahip olmadan önce kronik problemlere müdahale etmekte ve bu nedenle de verimliliği yükseltme

yönünde başarılı olamamaktadırlar. Burada en önemli tehlike, insanların ortaya çıkan bir problem

hakkında tam bilgi sahibi olmadan ve olaya çok dar bir açıdan bakarak, probleme neyin sebep olduğu

konusunda karar vermesidir.

Kronik kayıpların azaltılması için işletme içerisinde yapılan çalışmalarda aşağıda açıklanan üç

unsurun dikkate alınması gerekir:

1. Durum ve şartların iyice anlaşılması:

2. Muhtemel nedenleri içeren listenin iyice gözden geçirilmesi

3. Muhtemel nedenler içinde gizlenmiş ufak tefek kusurların tümüyle ortaya çıkarılması

2. Otonom Bakım Aktiviteleri Bakım aktivitelerinin üretim bölümü ile paylaşılması TPM’ nin en önemli özelliklerinden birisidir.

Artık operatörlere bakım bilgisine sahip olmaları gerektiği yaklaşımıyla bakılmaktadır.

Kendi Ekipmanını Tamir Etmek

“Otonom bakım” her operatörün yaptığı günlük bakım, yağlama, parça değiştirme, tamir, arıza

arama, hassasiyet kontrolü, vb işleri kapsamaktadır. Otonom bakım faaliyetinin amacı herkesin,

kullandığı ekipmana sahip çıkmasını ve onu iyi durumda muhafaza etmesini sağlamasıdır.

Otonom bakımın tam anlamıyla uygulanabilmesi için operatörlerin ekipmanın bakımı ve

işletilmesi için yeterli şekilde eğitilmesi gereklidir. Bu eğitim sonucunda operatör ekipmanına bakım




3 Mart 2009 01 -- 00 4/6


yapabilir hale gelmiş olmalıdır.

Bunun yanında operatörlerin aşağıdaki teknoloji ve yetenekler ile donatılmaları gerekmektedir.

• Ekipman arızası bulabilme ve gerekli Kaizen çalışmasını yapabilme,

• Ekipman mekanizmasını ve fonksiyonunu anlama, olası problemleri ortaya çıkarabilme,

• Ekipman ve kalite arasındaki ilişkiyi kurabilme, kötü kalitenin ve onun sonuçlarının önüne

geçebilme,

• Tamir bilgisi ve yeteneğine sahip olma,

• Tek başına çalışabilme, gerektiğinde diğer departmanlardan ilgili kişilerle işbirliği

yapabilme.

3. Planlı Bakım Aktiviteleri Bakım Aktivitelerinin Sınıflandırılması Bakım hedeflerini gerçekleştirmek için kullanılan bakım ölçüleri iki ana sınıfa ayrılır.

Koruma aktiviteleri : hataları önlemek (önleyici bakım ve arıza bakımı)

Kaizen aktiviteleri : bakım süresini kısaltmak, bakımdan kurtulmak

Bu ölçüler 3 kısıma ayrılırlar:

1. Kötüye gidişleri önleyen aktiviteler

2. Kötüye giden durumları ölçen aktiviteler

3. Kötüye gidişleri düzelten aktiviteler

4. Bakımda Kalite Bakımda kalite sağlanması planlı bakım, otonom bakım, kronik kayıp ve sıfır hata azaltma

aktivitelerinin etkin düzeyde uygulanması ile mümkündür.

Bakımda kalite için temel konsept:

Ürün dizaynından, iş gücünden, malzemeden, ekipman hassasiyetinden, proses koşullarından

ve çalışanların çalışma performansından kaynaklanan kalite hatalarının giderilmesidir.

Bakımda kalite için;

1. Kalite standart ve özellikleri, hata kriterleri, hedef ekipman, ekipman fonksiyonu ve yapısı

ile proses koşulları ve ayar metotları belirlenmelidir. Ekipman incelenmeli ve iyileştirilmeli,

hata faktörleri elemine edilmeli, proses koşulları ve ayarlar optimize edilmeli, hatalar ortaya

konmalı, iyileştirme ve geliştirme uygulanmalıdır.




3 Mart 2009 01 -- 00 5/6


5. Kaizen Geliştirme

Kaizen, “iyileştirme” demektir. Kaizen yöneticilerden işçilere herkesi içeren sürekli

iyileştirmedir. Kaizen felsefesi yaşam tarzının sürekli iyileştirilmesi gerektiğini söyler. Kaizen, Toplam

Verimli Yönetim aktivitelerinin temel direklerinden biridir. Ekipman, işçilik malzeme ve enerji

kullanımının etkinliğini sağlayarak üretkenliği arttıran sistematik bir uygulamadır. Kaizenlerin hedefi

üretkenliği arttırmak için 16 büyük kaybı yok etmektir.

Kaizen uygulaması yapmak için model ekipman/hat seçiminde şu konulara dikkat edilmelidir:

• Darboğaz işlem olan ekipman ve ya hat

• En büyük kaybın yaşandığı ekipman ve ya hat

• Yaygınlaştırma faktörü en yüksek olan (Diğer ekipman ve ya makineler arasında en fazla

benzeri bulunan) ekipman ve ya hat

• Otonom bakım uygulaması yapılan ekipman ve ya hat öncelikli ele alınmalıdır.

Kaizen uygulamalarının yürütülmesi için kayıpları önlemeye yönelik kişilerden Kaizen takımları

oluşturulmalıdır. Kaizen takımları departman müdürü, şef, üretim mühendisi, bakım mühendisi ve

operatörleri içerir.

6. Erken Ürün Yönetimi 1990’ larla birlikte özellikle küreselleşme ve teknolojik yenilik hareketleriyle beraber artan

rekabet, üreticileri birbirlerine karşı alternatif stratejiler geliştirmeye zorlamıştır.

Bu durum firmaların, kaynaklarını en etkin kullanmaları gerekliliğini gündeme

getirmiştir.Kaynakların, verimli kullanımı,

• En verimli ürün geliştirme sürecinin gerçekleştirilmesi,

• Üretime dek olan ürün geliştirme sürecinin kısaltılması,

• Dikey üretim için gerekli olan ilk yatırım maliyetinin en azaltılması ile mümkündür.

Her türlü imalat ya da geliştirme ve yatırım çalışmasında ürün ömrü maliyetleri hesaplanmalıdır.

7. Ofis Toplam Verimli Yönetim Çalışmaları Üretimi destekleyecek, büroların etkinliğini arttıracak bir sistem idari departmanlarda

kurulabilmektedir. İdari departmanlarda çalışanlar, üretim etkinliğini arttırmak amacıyla; dolapların

düzeni, dosyalama sisteminin kurulması, etiketlemenin yapılması, dolap raflarının ayakta dururken dahi

kolayca görülüp ulaşımının sağlanması, prosedürlerin azaltılması, kararların hızla alınmasının

sağlanması gibi çalışmalar yürütmelidirler.




3 Mart 2009 01 -- 00 6/6


Ofis TPM çalışmaları yürütülürken 5S metodolojisinin izlendiği Kaizenler uygulanır.

5S; Organizasyonlarda kalite ortamını yaratmak ve sürekliliğini sağlamak için kullanılan bir

tekniktir. 5S’ in açılımı aşağıdaki gibi tanımlanabilir:

• Seiri – Organizasyon

• Seiton – Düzen

• Seiso – Temizlik

• Seiketsu – Standartlaştırma

• Shitsuke - Disiplin

5S aktivitesinin uygulanmasıyla çalışma ortamında iş güvenliği, yüksek verimlilik, proses ve

ürünlerde kalitenin artması ve çalışanda moral sağlanabileceği gibi makine performansının da

yükseltilebileceği açıktır.

8. Güvenlik Verimliliğin arttırılması ve kalitenin yükseltilmesi için iş sağlığı ve iş güvenliği faaliyetlerinin

etkin biçimde yürütülmesi ve operatörlerin doğru işi yapabilmeleri için güvenlik faktörlerinin iyileştirilmesi

gereklidir. Aynı zamanda iş sağlığı ve iş güvenliğinin sağlanması yasal bir zorunluluktur. İş sağlığı ve

güvenliği risklerinin yönetiminde Kaizen ve 5S çalışmaları iyileştirme amacıyla kullanılabilir.

9. Çevre Yürütülen faaliyetler neticesinde proseslerin çevreye olan etkilerinin azaltılması ve ortadan

kaldırılması gerekmektedir. Sürdürülebilir bir çevre yaratılması temel hedef olmalı, çevre politikaları

doğrultusunda iyileştirme çalışmaları gerçekleştirilerek çevresel riskler azaltılmalı ya da ortadan

kaldırılmalıdır. Çevre risklerinin yönetiminde Kaizen ve 5S çalışmaları iyileştirme amacıyla kullanılabilir.

HAZIRLAYAN/İMZA ONAYLAYAN/İMZA


Business

TPM Nedir?