โครงการลดความสญเสยในกระบวนการการจดการคลงสนคาของบรษท JSI Logistics (Thailand) Co., Ltd.

โครงการบรการวชาการสาขาวชาวศวกรรมอตสาหการคณะวศวกรรมศาสตร มหาวทยาลยอสเทรนเอเชยปการศกษา 2557

1

Lean ManufacturingIndustrial Engineering

2

What’s Lean?

3

What’s Lean?

4

History of Lean

Craft

MassLean

5

History of Lean

•ผลตเฉพาะสนคา หรอ ชนสวนทจ าเปน ตามเวลาทตองการ ภายในระยะเวลาทก าหนด โดยมงก าจดความสญเปลา และคงคณถาพใหดยงๆขนไป

6

ววฒนาการของลน

CraftProduction

MassProduction

LeanProduction

LOW COST

Diffe

rentia

tio

n /

Fle

xib

le

7

หลกการ 5 ประการของลน (5 Leans Principles)

1 ก าหนดคณคา

ผลตภณฑ

2 สรางกระแสคณคา

3 ท าการผลตใหไหล

ลน(Flow)

4 ใชระบบดง(Pull)

5 พฒนาสความสมบรณแบบ

8

ความสญเปลา 7 ประการ(7 Waste or MUDA)

9

ความสญเปลา(Waste)

• หรอภาษาญปนเรยกวา “มดะ(Muda)” คอ การกระท าใดๆ กตามทใชทรพยากรไป ไมวาจะเปนแรงงาน วตถดบ เวลา เงนหรออนๆ แตไมท าใหสนคาหรอบรการเกด “คณคาหรอการเปลยนแปลง” มอย 7 ประการดงน

10

Seven Wastes

Over Productionผลตเกนความจ าเปน

Inventoryสนคาคงคลง

Excess Processingกระบวนการผลตเกนจ าเปน

Motionการเคลอนไหว

Waitingการรอคอย

Defectของเสย

Transportationการขนยาย

11

12

1. การผลตมากเกนความจ าเปน(Over Production)

การผลตสนคามากกวาทลกคาตองการและการผลตสนคากอนความตองการ

13

สนคาคงคลง ประกอบดวย

การมวตถดบ (RM)

งานระหวางกระบวนการผลต (WIP)

สนคาส าเรจรป (FG)

วสดสนเปลอง อะไหล

การมสนคาคงคลงมากเกนความจ าเปน ท าใหการไหลของผลตภณฑ (Flow) ไมดเทาทควร

2. การมสนคาคงคลงมากเกนความจ าเปน (Excess Inventory)

14

การผลตของเสยสงผลกระทบโดยตรงตอตนทน และเมอไมสามารถควบคมอตราของเสยไดยอมมผลกระทบตอการวางแผนการผลตและการสงมอบสนคาได นอกจากนนการมของเสยหลดไปถงลกคายงมผลตอความเชอมนในตวผลตภณฑอกดวย

3. การมของเสย (Defects)

15

3. การมของเสย (Defects)

16

การมขนตอนการผลตทมากเกนความจ าเปน ท าใหเกดความลาชาในการผลต ซงท าใหกระทบตอการจดสงสนคาได ทงยงท าใหเกดความเมอยลาตอพนกงานและเปนตนทนอกดวย

4. การมกระบวนการทไมจ าเปน (Unnecessary Processing)

17

การรอคอยตางๆ ไมใหประโยชนตอการผลตเปนการเสยเวลาโดยไมไดผลผลต เชน การรอวตถดบ รออปกรณ รอคนงาน รอเครองจกร รออะไหล รอค าสง รอการขนยาย รอการตรวจสอบ รอการตดสนใจ เปนตน

5. การรอคอย (Waiting)

18

5. การรอคอย (Waiting)

19

การเคลอนไหวรางกายมากเกนความจ าเปน ท าใหสญเสยเวลาในการผลตและเกดความเมอยลา

6. การเคลอนไหวรางกายทไมจ าเปน (Unnecessary Motion)

20

21

การขนสง ขนยายทมากเกนไปหรอมระยะทางทยาวไกล สงผลกระทบตอตนทนและเวลาในการผลต

7. การขนยายทไมจ าเปน (Unnecessary Transportation)

22

เครองมอและปจจยทสนบสนนแนวความคดของลน

23

5S

24

25

Production ControlKanban System (supermarket method)

26

Jidoka

Automation with a human touch = Autonomation

Type G Toyoda Automatic LoomOrigin of Jidoka

Concept of Jidoka

27

การปองกนความผดพลาด (Poka-Yoke)

28

Kaizen : การปรบปรงอยางตอเนอง

29

P-D-C-A Cycle

30

ระบบการผลตแบบทนเวลาพอด ( Just-in-Time

Production Systems) : JIT

31

Takt time : การก าหนดจงวะการผลต

การท าใหอตราการผลตสอดคลองกบอตราการขายสนคา

32

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM)การบ ารงรกษาทวผลททกคนมสวนรวม

33

Visual Control : การควบคมดวยสายตา

34

35

Example of a Production Flow Matrix

Ord

er

entr

y

Schedulin

g

Sta

mpin

g

Machin

ing

Deburr

Heat tr

eat

Outs

ide p

roce

ssin

g

Inspection

Subassem

bly

A

Subassem

bly

B

Fin

al assem

bly

A

Fin

al A

ssem

bly

B

Pack &

ship

Invoic

e

112 x x x x x x x x

212 x x x x x x x x x

212a x x x x x x x

356 x x x x x x x x

356e x x x x x x x

401 x x x x x x x x

402 x x x x x x x x

596 x x x x x x x x

Pro

du

ct

Fam

ilie

s

Production Steps

Source : www.maskell.com

36

ประโยชนและขอดขอเสยของลน

ขอด• 1 ไมมตนทนจมกบของคงคลง • 2 มความยดหยนสงสามารถปรบกระบวนการไดงาย• 3 สามารถแกปญหาไดทนทวงท• 4 พนกงานทกฝายมการรบทราบขอมลไดอยางรวดเรวและทวถง• 5 การเงนมสภาพคลองสง• 6 มการขจดความสญเปลาอยางตอเนอง• 7 ท าใหศกยภาพการแขงขนสงอยตลอดเวลา• 8 ท าใหกระบวนการสามารถผลตสนคาเพอสนองตอบความตองการทเปลยนแปลงของลกคาไดอยาง

37

ประโยชนและขอดขอเสยของลน

ขอด(ตอ)• 9 ชวยใหองคกรมการเตบโตทยงยน• 10 องคกรมประสทธภาพในดานการสอสาร และประสทธภาพในการท างานทด• 11 ตนทนในการผลตลดลง• 12 มผลการปรบปรงเพมขน หรอลดลงอยางนอย 10%• 13 ตนทนการผลตอยภายใตการควบคม• 14 เสรมสรางและพฒนาบคลากรในองคการสความเปนเลศในการผลต

38

ประโยชนและขอดขอเสยของลน

ขอเสย• 1 ยากตอการสอสารและท าความเขาใจ• 2 เกดการสญเสยจากการเปลยนรนการผลตของเครองจกร• 3 เกดการสญเสยจาก อตราการใชประโยชนจากเครองจกรอปกรณ • 4 ยากตอการบรหารและการจดการ การเปลยนแปลง• 5 มความยงยากในการวางแผนและควบคมการผลต• 6 ตองการความรวมมอจากผผลตจากภายนอก (Supplier)• 7 ตองสรางแรงงานแบบหลายทกษะ• 8 ผก าหนดการเรมโครงการลนเขาสองคกร ตองมการยอมรบดวยวา ลน เปนหนทางสการปรบปรง ไมใชเปนเพยงแคการสงการเทานน

39

กรณศกษา

โรงงานตวอยางในสายการผลต

STEPPING MOTOR LPD4–001

40

วตถประสงค

• ปรบปรงประสทธภาพกระบวนการผลตของโรงงานตวอยางในสายการผลตSTEPPING MOTOR LPD4–001 ซงเปนกระบวนการผลตชนสวนอปกรณขบเคลอนภายในกลองถายรป

• การปรบปรงประสทธภาพตามแนวคดระบบการผลตแบบลน (Lean Manufacturing) โดยใช Balanced Scorecard: BSC ในการวดและประเมนผลเพอเลอกหาแนวทางการปรบปรงประสทธภาพการท างานทเหมาะสมทสด

41

วธการศกษา

• 3.1 ศกษาทฤษฏทเกยวของ• 3.2 สรางแบบจ าลองระบบการผลตของสายการผลตทท าการศกษา• 3.3 การทดสอบความถกตองของแบบจ าลอง• 3.4 การก าหนดดชนการวดและประเมนผลเชงดลยภาพจากตวแปรตามในแบบจ าลอง

• 3.5 วเคราะหประสทธภาพกระบวนการผลตในปจจบน• 3.6 เสนอแนวทางการปรบปรงประสทธภาพการท างานตามแนวคดแบบลน

42

การปรบปรงโดยใชวธเพมและลดจ านวนพนกงานและเครองมอ

• ลดความสญเปลาจากการรอคอย• ความสญเปลาจากการเกบวสดคงคลง• ความสามารถในการผลต (Productivity) และจ านวนชนงานระหวางการผลต(WIP) ดขน

43

การปรบปรงโดยใชวธเพมและลดจ านวนพนกงานและเครองมอ

• เพมพนกงานทสถานงาน Pin Pitch Check จาก 1 คนเปน 2 คน และลดพนกงานในสถานงาน จาก 2 คน ใหเหลอ 1 คน • พบวาสามารถผลตผลตภณฑไดเพมขนจาก 122,603 ชน เปน 150,896 ชนในระยะเวลา 20 วนท างาน และจ านวนพนกงานจะลดลงจาก 60 คน เหลอ 56 คน

44

ผลจากการปรบปรงโดยใชวธเพมและลดจ านวนพนกงานและเครองมอ

45

การปรบปรงโดยใชวธการลดการเคลอนยายวสด(Handling Reduction)

• ชวยลด ความสญเปลาจากการขนยาย (Waste of Transportation) และความสญเปลาจากการเคลอนไหว (Waste of Motion)

• โดยพจารณาการจดวางผงสายการผลตในปจจบน พบวาการวางต าแหนงของสถานงานในสายการผลตยอยไมสมพนธกนในขนตอนของการสงชนงานใหกบสายการประกอบ ท าใหเกดการเคลอนยายและเคลอนไหวโดยไมจ าเปน

46

การปรบปรงโดยใชวธการลดการเคลอนยายวสด(Handling Reduction)

• ปรบปรงโดยยายสถานงาน COVER Ass’y มาอยใกลสายการประกอบหลกมากขนเพอสะดวกในการสงชนงานระหวางกน

• พบวา สายการผลตใหมไดผลตภณฑจ านวนเทาเดม แตจะชวยลดจ านวนชนงานระหวางผลตท awaiting case2 จาก 4,800 ชน เหลอ 0 ชนและท awaiting magnet3 จาก 28,812 ชน เหลออย 7 ชน

47

ผลจากการปรบปรงโดยใชวธการลดการเคลอนยายวสด (Handling Reduction)

48

ผลจากการปรบปรงโดยใชวธการลดการเคลอนยายวสด (Handling Reduction)

49

การปรบปรงโดยใชการท าสมดลสายการผลต(Line Balancing)

• ลดความสญเปลาและการรอคอยทเกดขนในกระบวนการผลต อนไดแก ความสญเปลาจากการ ปรบปรงจดทเปนปญหาคอขวดของสายการผลต

50

การปรบปรงโดยใชการท าสมดลสายการผลต(Line Balancing)

51

สรปผลเปรยบเทยบการปรบปรงประสทธภาพการท างาน (Total Performance) ทง 3 วธ

52

53