โครงการลดความสญเสยในกระบวนการการจดการคลงสนคาของบรษท JSI Logistics (Thailand) Co., Ltd.
โครงการบรการวชาการสาขาวชาวศวกรรมอตสาหการคณะวศวกรรมศาสตร มหาวทยาลยอสเทรนเอเชยปการศกษา 2557
1
Lean ManufacturingIndustrial Engineering
2
What’s Lean?
3
What’s Lean?
4
History of Lean
Craft
MassLean
5
History of Lean
•ผลตเฉพาะสนคา หรอ ชนสวนทจ าเปน ตามเวลาทตองการ ภายในระยะเวลาทก าหนด โดยมงก าจดความสญเปลา และคงคณถาพใหดยงๆขนไป
6
ววฒนาการของลน
CraftProduction
MassProduction
LeanProduction
LOW COST
Diffe
rentia
tio
n /
Fle
xib
le
7
หลกการ 5 ประการของลน (5 Leans Principles)
1 ก าหนดคณคา
ผลตภณฑ
2 สรางกระแสคณคา
3 ท าการผลตใหไหล
ลน(Flow)
4 ใชระบบดง(Pull)
5 พฒนาสความสมบรณแบบ
8
ความสญเปลา 7 ประการ(7 Waste or MUDA)
9
ความสญเปลา(Waste)
• หรอภาษาญปนเรยกวา “มดะ(Muda)” คอ การกระท าใดๆ กตามทใชทรพยากรไป ไมวาจะเปนแรงงาน วตถดบ เวลา เงนหรออนๆ แตไมท าใหสนคาหรอบรการเกด “คณคาหรอการเปลยนแปลง” มอย 7 ประการดงน
10
Seven Wastes
Over Productionผลตเกนความจ าเปน
Inventoryสนคาคงคลง
Excess Processingกระบวนการผลตเกนจ าเปน
Motionการเคลอนไหว
Waitingการรอคอย
Defectของเสย
Transportationการขนยาย
11
12
1. การผลตมากเกนความจ าเปน(Over Production)
การผลตสนคามากกวาทลกคาตองการและการผลตสนคากอนความตองการ
13
สนคาคงคลง ประกอบดวย
การมวตถดบ (RM)
งานระหวางกระบวนการผลต (WIP)
สนคาส าเรจรป (FG)
วสดสนเปลอง อะไหล
การมสนคาคงคลงมากเกนความจ าเปน ท าใหการไหลของผลตภณฑ (Flow) ไมดเทาทควร
2. การมสนคาคงคลงมากเกนความจ าเปน (Excess Inventory)
14
การผลตของเสยสงผลกระทบโดยตรงตอตนทน และเมอไมสามารถควบคมอตราของเสยไดยอมมผลกระทบตอการวางแผนการผลตและการสงมอบสนคาได นอกจากนนการมของเสยหลดไปถงลกคายงมผลตอความเชอมนในตวผลตภณฑอกดวย
3. การมของเสย (Defects)
15
3. การมของเสย (Defects)
16
การมขนตอนการผลตทมากเกนความจ าเปน ท าใหเกดความลาชาในการผลต ซงท าใหกระทบตอการจดสงสนคาได ทงยงท าใหเกดความเมอยลาตอพนกงานและเปนตนทนอกดวย
4. การมกระบวนการทไมจ าเปน (Unnecessary Processing)
17
การรอคอยตางๆ ไมใหประโยชนตอการผลตเปนการเสยเวลาโดยไมไดผลผลต เชน การรอวตถดบ รออปกรณ รอคนงาน รอเครองจกร รออะไหล รอค าสง รอการขนยาย รอการตรวจสอบ รอการตดสนใจ เปนตน
5. การรอคอย (Waiting)
18
5. การรอคอย (Waiting)
19
การเคลอนไหวรางกายมากเกนความจ าเปน ท าใหสญเสยเวลาในการผลตและเกดความเมอยลา
6. การเคลอนไหวรางกายทไมจ าเปน (Unnecessary Motion)
20
21
การขนสง ขนยายทมากเกนไปหรอมระยะทางทยาวไกล สงผลกระทบตอตนทนและเวลาในการผลต
7. การขนยายทไมจ าเปน (Unnecessary Transportation)
22
เครองมอและปจจยทสนบสนนแนวความคดของลน
23
5S
24
25
Production ControlKanban System (supermarket method)
26
Jidoka
Automation with a human touch = Autonomation
Type G Toyoda Automatic LoomOrigin of Jidoka
Concept of Jidoka
27
การปองกนความผดพลาด (Poka-Yoke)
28
Kaizen : การปรบปรงอยางตอเนอง
29
P-D-C-A Cycle
30
ระบบการผลตแบบทนเวลาพอด ( Just-in-Time
Production Systems) : JIT
31
Takt time : การก าหนดจงวะการผลต
การท าใหอตราการผลตสอดคลองกบอตราการขายสนคา
32
TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM)การบ ารงรกษาทวผลททกคนมสวนรวม
33
Visual Control : การควบคมดวยสายตา
34
35
Example of a Production Flow Matrix
Ord
er
entr
y
Schedulin
g
Sta
mpin
g
Machin
ing
Deburr
Heat tr
eat
Outs
ide p
roce
ssin
g
Inspection
Subassem
bly
A
Subassem
bly
B
Fin
al assem
bly
A
Fin
al A
ssem
bly
B
Pack &
ship
Invoic
e
112 x x x x x x x x
212 x x x x x x x x x
212a x x x x x x x
356 x x x x x x x x
356e x x x x x x x
401 x x x x x x x x
402 x x x x x x x x
596 x x x x x x x x
Pro
du
ct
Fam
ilie
s
Production Steps
Source : www.maskell.com
36
ประโยชนและขอดขอเสยของลน
ขอด• 1 ไมมตนทนจมกบของคงคลง • 2 มความยดหยนสงสามารถปรบกระบวนการไดงาย• 3 สามารถแกปญหาไดทนทวงท• 4 พนกงานทกฝายมการรบทราบขอมลไดอยางรวดเรวและทวถง• 5 การเงนมสภาพคลองสง• 6 มการขจดความสญเปลาอยางตอเนอง• 7 ท าใหศกยภาพการแขงขนสงอยตลอดเวลา• 8 ท าใหกระบวนการสามารถผลตสนคาเพอสนองตอบความตองการทเปลยนแปลงของลกคาไดอยาง
37
ประโยชนและขอดขอเสยของลน
ขอด(ตอ)• 9 ชวยใหองคกรมการเตบโตทยงยน• 10 องคกรมประสทธภาพในดานการสอสาร และประสทธภาพในการท างานทด• 11 ตนทนในการผลตลดลง• 12 มผลการปรบปรงเพมขน หรอลดลงอยางนอย 10%• 13 ตนทนการผลตอยภายใตการควบคม• 14 เสรมสรางและพฒนาบคลากรในองคการสความเปนเลศในการผลต
38
ประโยชนและขอดขอเสยของลน
ขอเสย• 1 ยากตอการสอสารและท าความเขาใจ• 2 เกดการสญเสยจากการเปลยนรนการผลตของเครองจกร• 3 เกดการสญเสยจาก อตราการใชประโยชนจากเครองจกรอปกรณ • 4 ยากตอการบรหารและการจดการ การเปลยนแปลง• 5 มความยงยากในการวางแผนและควบคมการผลต• 6 ตองการความรวมมอจากผผลตจากภายนอก (Supplier)• 7 ตองสรางแรงงานแบบหลายทกษะ• 8 ผก าหนดการเรมโครงการลนเขาสองคกร ตองมการยอมรบดวยวา ลน เปนหนทางสการปรบปรง ไมใชเปนเพยงแคการสงการเทานน
39
กรณศกษา
โรงงานตวอยางในสายการผลต
STEPPING MOTOR LPD4–001
40
วตถประสงค
• ปรบปรงประสทธภาพกระบวนการผลตของโรงงานตวอยางในสายการผลตSTEPPING MOTOR LPD4–001 ซงเปนกระบวนการผลตชนสวนอปกรณขบเคลอนภายในกลองถายรป
• การปรบปรงประสทธภาพตามแนวคดระบบการผลตแบบลน (Lean Manufacturing) โดยใช Balanced Scorecard: BSC ในการวดและประเมนผลเพอเลอกหาแนวทางการปรบปรงประสทธภาพการท างานทเหมาะสมทสด
41
วธการศกษา
• 3.1 ศกษาทฤษฏทเกยวของ• 3.2 สรางแบบจ าลองระบบการผลตของสายการผลตทท าการศกษา• 3.3 การทดสอบความถกตองของแบบจ าลอง• 3.4 การก าหนดดชนการวดและประเมนผลเชงดลยภาพจากตวแปรตามในแบบจ าลอง
• 3.5 วเคราะหประสทธภาพกระบวนการผลตในปจจบน• 3.6 เสนอแนวทางการปรบปรงประสทธภาพการท างานตามแนวคดแบบลน
42
การปรบปรงโดยใชวธเพมและลดจ านวนพนกงานและเครองมอ
• ลดความสญเปลาจากการรอคอย• ความสญเปลาจากการเกบวสดคงคลง• ความสามารถในการผลต (Productivity) และจ านวนชนงานระหวางการผลต(WIP) ดขน
43
การปรบปรงโดยใชวธเพมและลดจ านวนพนกงานและเครองมอ
• เพมพนกงานทสถานงาน Pin Pitch Check จาก 1 คนเปน 2 คน และลดพนกงานในสถานงาน จาก 2 คน ใหเหลอ 1 คน • พบวาสามารถผลตผลตภณฑไดเพมขนจาก 122,603 ชน เปน 150,896 ชนในระยะเวลา 20 วนท างาน และจ านวนพนกงานจะลดลงจาก 60 คน เหลอ 56 คน
44
ผลจากการปรบปรงโดยใชวธเพมและลดจ านวนพนกงานและเครองมอ
45
การปรบปรงโดยใชวธการลดการเคลอนยายวสด(Handling Reduction)
• ชวยลด ความสญเปลาจากการขนยาย (Waste of Transportation) และความสญเปลาจากการเคลอนไหว (Waste of Motion)
• โดยพจารณาการจดวางผงสายการผลตในปจจบน พบวาการวางต าแหนงของสถานงานในสายการผลตยอยไมสมพนธกนในขนตอนของการสงชนงานใหกบสายการประกอบ ท าใหเกดการเคลอนยายและเคลอนไหวโดยไมจ าเปน
46
การปรบปรงโดยใชวธการลดการเคลอนยายวสด(Handling Reduction)
• ปรบปรงโดยยายสถานงาน COVER Ass’y มาอยใกลสายการประกอบหลกมากขนเพอสะดวกในการสงชนงานระหวางกน
• พบวา สายการผลตใหมไดผลตภณฑจ านวนเทาเดม แตจะชวยลดจ านวนชนงานระหวางผลตท awaiting case2 จาก 4,800 ชน เหลอ 0 ชนและท awaiting magnet3 จาก 28,812 ชน เหลออย 7 ชน
47
ผลจากการปรบปรงโดยใชวธการลดการเคลอนยายวสด (Handling Reduction)
48
ผลจากการปรบปรงโดยใชวธการลดการเคลอนยายวสด (Handling Reduction)
49
การปรบปรงโดยใชการท าสมดลสายการผลต(Line Balancing)
• ลดความสญเปลาและการรอคอยทเกดขนในกระบวนการผลต อนไดแก ความสญเปลาจากการ ปรบปรงจดทเปนปญหาคอขวดของสายการผลต
50
การปรบปรงโดยใชการท าสมดลสายการผลต(Line Balancing)
51
สรปผลเปรยบเทยบการปรบปรงประสทธภาพการท างาน (Total Performance) ทง 3 วธ
52
53