Arbejdsmiljø på lagre og en gros vareterminaler Transport... · 2006. 12. 14. · 10 gode historier fra det virkelige liv Arbejdsmiljø på lagre og vareterminaler Aldi Marked Arla

10 gode historier fra det virkelige liv

Arbejdsmiljøpå lagre ogvareterminaler

■ Aldi Marked

■ Arla Foods amba HOCO

■ Carlsberg Danmark A/S

■ COOP Logistik

■ Dansk Supermarked

■ HTH Køkkener A/S

■ LEO Animal Health A/S

■ Licentia Danmark A/S

■ Schulstad Frost A/S

■ SuperGros

Rigtig mange virksomheder, der har et lager eller envareterminal, har et fælles problem! Deres medarbej-dere får skader eller nedslides, fordi de dagligt udsæt-tes for større belastninger, end kroppen kan klare pålangt sigt. Arbejdet er krævende og tungt!Mange har forsøgt sig med forskellige løsninger, f.eks.investeret i tekniske hjælpemidler, som alligevel ikkebliver brugt og dermed ikke har løst deres problem.

Branchearbejdsmiljørådet for transport og engros hari samarbejde med BST Sjælland været rundt på 10 virk-somheder, der har fået det til at fungere!Disse har hver især deres gode historie at fortælle om,hvordan de har arbejdet med at reducere de belast-ninger, som medarbejderne på lagre og vareterminalervar udsat for. Hvad har gjort en forskel for dem i for-hold til tidligere tiltag og erfaringer?

De 10 virksomheder er forskellige i såvel størrelse somi det, de håndterer samt måden, de håndterer på. De erogså vidt forskellige i deres tilgang til at arbejde medproblemerne. Fælles for dem alle er dog, at de har inddrageteksperter - nemlig medarbejderne! Medarbejderind-flydelse og i det hele taget et godt samarbejde imel-lem ledelse og medarbejdere er krumtappen i allehistorierne! Medarbejderne er virksomhedernes vig-tigste ressource.

Nyd 10 gode historier fra det virkelige liv. Der er masser af inspiration at hente!

BAR transport og engros vil gerne rette en tak til devirksomheder, der har delt deres erfaringer med os!Virksomhederne er nævnt med navn og telefonnum-mer i hver enkelt artikel og kan kontaktes for yderlige-re erfaringsudveksling.

Rigtig god læselyst!

Branchearbejdsmiljø-rådet for transport ogen gros

”Tiltag indenfor arbejdsmil-jøet skal sælges – det er ikkei sig selv interessant at høre,at man skal stå med ret ryg.Det er medarbejderne ligeglad med – det skal op på ethøjere niveau. Budskabetskal sælges til ”kransekagefigurerne” – og det er gennemdem, at medarbejderne kannås! Og så skal de argumen-ter, som alle vil høre, bruges!!– du sparer penge….. alle derbinder et slips om morgenenkan forstå økonomi - at det ernoget af det vigtigste!”

Så ærligt lægger lagerchefKerim Aydin ud i snakken om,hvilke udgangspunkter ogincitamenter, ALDI MARKEDcentrallager Sjælland har haftog stadig har for at optimereforholdene for deres medar-bejdere omkring de tungehåndteringer.

”Det bedste for mig og alleandre virksomheder er, atansætte en medarbejder, nårhan er 18 år og beholde ham,til han er 67 år. Så er der ingenuforudsete personaleomkost-ninger i form af udskiftninger,der kræver nye oplæringer -det er dobbelt løn i den tid,oplæringen foregår. Selvfølgelig tænker vi påvores folks sundhed! Hvis deskal holde fra de er 18, til debliver 67, så må vi jo gørearbejdsforholdene så tåleli-ge, at det kan lade sig gøre,og så har vi tilgengæld virke-lig en rutineret stab!”Kerim siger, at det selvfølge-lig ikke kun handler om atfastholde de gode medarbej-dere. Det handler også om atkunne tiltrække ny god ar-bejdskraft. ”Så er det jo dejligt at kunnevise tal, der fortæller, at 80 %at de medarbejdere, der afen eller anden grund søgervæk, kommer tilbage tilALDI.”

Forenkling af håndte-ringerne er nøgleordet!

Hele idéen på ALDI Central-lageret går i alt sin enkelthedud på, at der skal være så fåhåndteringer som mulig – ogde håndteringer der er, skalkunne foregå så lidt omstæn-deligt som mulig – dvs. let oglogisk! Men hvordan gennem-fører ALDI Marked, Central-lager Sjælland deres idé?

ALDI MarkedCentrallager, Sjællandstiller krav til deresleverandører - og stillerkrav til deres kunder,dvs. butikkerne!

”Stil krav til jeres leverandø-rer - vil de af med deres varertil os, så skal det være sådanog sådan - det kan alle storekæder gøre!”.

Kerim siger, at første ogmåske vigtigste skridt påvejen er at erkende, at der eret problem!

Næste skridt handler om attænke i muligheder - og semulighederne! Ifølge Kerimskal alle vendes til at tænkelogisk og rationelt – herunderhvordan fjernes, reducereseller forenkles det, der fysiskbelaster medarbejderne?

Svaret for ALDI CentrallagerSjælland er, at flest muligvarer skal leveres ind på cen-trallageret fra leverandører-ne og derfra direkte ud tilbutikkerne, uden varerne imellemtiden skal håndteresaf menneskehænder!Det vil sige, flest mulig varerskal leveres direkte ud ibutikkerne på paller.Og hvordan er den opgave såblevet grebet an.

Overvejelserne i butikkerneer hovedsagelig:- kan den enkelte vare sæl-ges med en acceptabel om-sætningshastighed en helpalle ad gangen?- har butikken plads til at fåden enkelte vare leveret påen palle, som sættes direkteind i butikken?

Svaret på begge spørgsmålvil oftest være ”NEJ”!Angrebsvinklen har for ALDIderfor været, at varerne skalleveres på mindre paller, dvs.1⁄2 paller i stedet for 1⁄1 paller,og dermed kan flere vareromsættes direkte fra pallen,mens varen er frisk. Næste udfordring er pladseni butikkerne – også med1⁄2paller. 11⁄2 paller er opbygget sådan,at de kun kan håndteres meden truck eller palleløfter fraden længste side. Det vilsige, at placeringen i butik-kerne kun kunne blive sådan,

at varerne blev præsenteretmed den lange side ud modkunderne. 1⁄2 paller optagersåledes for meget plads, ogdermed er det en meget sværopgave at få butikkerne sommedspiller på idéen.Opgaven må derfor være atkontakte leverandøren af _paller og få dem til at ændreudformningen af pallernesbund, således at pallernekan håndteres med en palle-løfter fra den korte side.Hermed åbnes mulighed for,at dobbelt så mange varerkan leveres direkte ind ibutikkerne og præsenteresside om side uden at væreunderkastet en manuel

håndtering – og den opgaveer allerede udført i ALDI!Udformningen af pallerne erændret!”Det optimale vil selvfølgeligvære, at alt hvad der kommerind på lageret bliver kørtdirekte ud igen, men det erikke realistisk. Det realistis-ke og dermed mit mål er, at60 til 70% af vores varerindenfor de næste 10 - 15 årvil blive leveret direkte ud tilbutikkerne på 1/1 eller 1⁄2 pal-ler. Giv mig 5 år - så er jeg ihvert fald på 30%”, sigerKerim.Den forsatte udfordring lig-ger såvel i at få varer leveretfra leverandører på de mest

hensigtsmæssige pallestør-relser, som i at få butikkernemed på idéen. ALDI butikker-ne har med eksisterende ind-retning på trods af de ”vend-te 1⁄2 paller” ikke alle sam-men muligheden for at væreåbne overfor idéen – en idé,der således skal integreres ieventuelle ombygninger ogopførelse af nye ALDI butik-ker de kommende år.

Hvilke varer, der står for turnæste gang, som dem derskal arbejdes på at få leveretdirekte ud i butikkerne påpaller, er afhængig af omsæt-ningshastigheden, men abso-lut også håndterbarheden -fx grill-kul. Måske omsættesder ikke så meget grill-kul,men det er utrolig uhåndter-ligt!

I forhold til butikkerne erKerim ikke bange for atopstille ultimatum - dagenseksempel er en vare, dervejer 62,5 kg. Kerims mel-ding til butikkerne er, at dekan bestille en hel palle -gerne flere - eller de kan und-lade at bestille varen! Varenleveres nemlig ikke enkeltvis”for mine medarbejdere pålageret skal ikke håndtere62,5 kg. Det kan jeg ikke for-svare!”.

”Spil med – eller spilalene” - under dettemotto blev en mælkele-verandør udskiftet!

Mælk blev oprindelig levereti kasser med 15 liter mælk ihver, dvs. en vægt på ca. 15kg. pr kasse, hvilket ifølgeALDI´s norm var for tungt athåndtere manuelt i det antal,der var aktuelt. ALDI rettedederfor henvendelse til meje-riet med en forespørgsel omat reducere antallet af mæl-kekartoner pr. kasse. Des-værre afslog mejeriet ALDI´sforespørgsel. ALDI opsøgtederfor et andet mejeri, somvar interesseret, og resulta-tet blev således, at der komen ny leverandør af mælk,der kunne levere 10 litermælk pr. kasse.Den tidligere mælkeleveran-dør kunne desuden kun leve-re mælk i rullecontainer med160 liter mælk pr container.Mange butikker kunne ikkeaftage en hel container.Mange containere skulle

2 BAR transport og engros

Effektivitet og gode forhold fårmedarbejderne til at gå hånd i hånd

De specielt tilvirkede halvpaller kan tages fra både den korte ogden lange side med en almindelig palleløfter.

De små mælkecontainere sparer mange løft, da mælken ikkeskal omlastes.

deles op, hvilket resulteredei mange manuelle håndte-ringer af kasser med en vægtpå 15 kg. Den nye leverandørvar derimod åben overfor etsamarbejde omkring leveringaf mælk i rullecontainer med120 liter mælk i stedet for160 liter, hvilket har gjort detmuligt for mange flere butik-ker at aftage en hel container- og dermed færre håndte-ringer af kasser for såvellagermedarbejdere sombutiksmedarbejdere. For dekasser, der stadig skal manu-elt håndteres, er vægtenreduceret med en tredjedel.Kim og Tommy, der begge eransat i mælkeafdelingen, for-tæller samstemmende om destore gevinster ved ændring-erne. ”Håndteringen af demange mælkekasser på 15kg. gav smerter i ryggen! Vikunne ikke arbejde udenlændestøtte. Vi snakkedesammen i afdelingen om pro-blemet og gik til vores pakke-leder! Han gik videre tilKerim, som tog affære. I daghar vi kasser, hvor vægten erreduceret til 10 kg.” De fort-sætter – ”desuden har vilangt færre håndteringerpga. de mindre containere.Lang flere kan aftage helecontainere og af flere forskel-lige produkter. De små con-tainer er også meget lettereat skubbe med. De store ertunge og trækker mereskævt, hvilket sætter sig iryggen!”

I mælkeafdelingen foregårder ligesom i de øvrige afde-linger konstant en vurderingaf, ikke blot hvad der sælgesmest af, men også hvor derforegår flest håndteringer. Fxsælges der mere letmælkend minimælk, men mini-mælk kunne ikke bestilles ide små containere. Det med-førte langt flere håndtering-er, selvom der ikke blev solgtså meget – ”og hva´gør manså”, siger Kerim. ”Hr. leve-randør, vi skal lige havenogle nye rullecontaineremed minimælk, så de, derhar pladsen i butikken, kanfå minimælken leveret i con-tainer. Det tog ikke mere end3 uger, fra vi stillede kravet,

til mælken blev leveret somønsket. Flot!”

Medbestemmelse ogmedarbejderinvolveringgiver fordele for alleparter.

Medarbejderne skal tagesmed på råd - det er en af devæsentligste brikker i ar-bejdsmiljøet.Kim og Tommy fortæller, at detidligere havde en arbejds-plan, de havde svært atholde sig til. De udarbejdederfor et nyt forslag, somindeholdt ændring af arbejds-tiden til hovedsagelig atvære en 6 dages arbejdsugemed kortere arbejdsdage,ændret mødetidspunkt,ændret pausemønster og for-slag til antal medarbejderefor at kunne nå arbejdsopga-verne. ”For-slaget blev tagetgodt imod og gennemført.Det fungerer meget bedre foros – og dermed også for fir-maet. Vi får ikke så ondt iryggen mere og har derforheller ikke så mange sygeda-ge!” ”Det kan godt betale sigat tage problemerne op. Mankører jo sur i det, hvis manikke kan komme ud med kri-tik. Det har en positiv ind-virkning på at få tingene til atfungere” .På spørgsmålet, om hvad deter vigtigst for at have et godtarbejdsmiljø og god trivsel,svarer Tommy: ”Gode kolle-ger og en god arbejdstid,som jeg selv har været medtil at bestemme. Et godt for-hold til ledelsen er også utro-lig vigtigt. Der skal være oger åbenhed – jeg kan kommefrem med min kritik, der bli-ver lyttet, og jeg bliver hørt.Hvis man bliver hørt, kantingene komme til at funge-re, og meget kan lade siggøre. Der bliver åbnet forgensidig fleksibilitet. Alter-nativet ville være, at jeg blevindebrændt og kørte sur idet”. Kim nikker samtykke-de. ”Det, der betyder noget,er gode kolleger, god ledelse- og det, at vi bliver hørt i deting, vi kommer frem med!”.

Kerim supplerer med sinerfaring omkring, at medar-

bejdere trives bedst, hvis dekan få lov til at være effekti-ve, hvilket kun kan være ialles interesse! Der er almulig grund til at lytte tilmedarbejderne og få deresindput.På pluklisterne skal de stør-ste ”aftrækkere” være place-ret først. Medarbejderne bli-ver derfor hele tiden involve-ret i, hvordan ordrerne har-monerer med indretningen.Er indretningen logisk oghensigtsmæssig? Er derbesværlige arbejdsgangepga. indretningen? Kommerder indput fra medarbejder-ne, kontaktes EDB-afdeling-en prompte med besked om,at indretningen ændres!Ændringer i tilrettelæg-gelsen af pakning af friskevarer, fx. frugt, grønt og brøder også resultatet af fællesovervejelser mellem medar-bejdere og ledelse. Tidligereblev der pakket på samle-bånd, og truckkørere kørte ipendulfart med de færdig-pakkede paller hen til forsen-delse. Ændringen består i, at allenu pakker en hel palle fær-dig, fx med frugt og grønt, forderefter selv at køre den hentil forsendelse med en el-pal-leløfter inden der pakkes enny palle – denne gang fx med

brød. Denne model blev bl.a.valgt, fordi der er lang størrevariation i arbejdet for med-arbejderne og dermed bedrerestitution for kroppen!

Hvor ligger den størsteudfordring?

På dette spørgsmål svarerKerim, at det er at få alle medpå vognen! ”Alle kan godt sefordelene ved forenkling,men det kræver jo også enindsats, og det er her, det bli-ver svært! Alle – dvs. såvelsalgsafdelingen som butik-kerne. Det, der skal og kanarbejdes videre med, er hold-ninger!”

Gode råd fra lagerchefen:

”Som leder skal man gåforan som et godt eksempel -både når det handler omergonomi, men også i mangeandre sammenhænge, isærholdninger og indstillinger tilting. Jeg prøver alle arbejdsfunk-tioner af på min egen krop,så jeg ved, hvad det er, jegsætter mine medarbejderetil. Jeg kender tempoet ogbelastningen og ved, hvor-dan det føles på egen kropog forstår dermed bedre,

hvad det er, medarbejdernesiger til mig, når de kommertil mig. Min næste opgave består i attage stort kørekort, så jegkan prøve at være lastbil-chauffør. Chaufførernes vil-kår er de eneste, jeg endnuikke kender på egen krop.I øvrigt er et andet godt rådat tage en kop kaffe sammenmed chaufførerne! Her liggerrigtig mange værdifuldeinformationer ude fra denstore verden gemt!”

Kerim Aydin fortæller, at hangodt kan lide selv at lukkelageret til fyraften, så han erhelt sikker på, at der er ryd-det op efter dagens arbejde!!Han kører trucken frem ogtager dagens sidste nap, såhan er helt sikker på, at med-arbejderne næste dag kanmøde op til en ny arbejdsdagpå en pæn og ryddeligarbejdsplads.

”Den første og måskeden vigtigste opgave erat erkende, at der er etproblem. Derefter handler det omhele tiden at tænke imuligheder - og semulighederne!”Kerim Aydin

/DA

BAR transport og engros 3

ALDI MARKED er på verdensplan den største detailhan-dels kæde og findes i USA og Australien samt i 11lande i Europa med i alt ca. 6000 butikker.ALDI har været i Danmark siden 1976 og har nu ca. 200butikker.

ALDI MARKED betjenes i Danmark af 3 centrallagere.Centrallager Sjælland har ca. 60 lagermedarbejdere.

ALDI MARKEDRørgangen 1 – 52690 Karlslunde

Tlf. 4615 3344

Lagermedarbejderne arbejder på et morgenhold og etdaghold.

ALDI MARKED har ca. 650 varenumre.Alle varer undtagen frostvarer køres ud til butikkerne fraCentrallager Sjælland.

Palleløfterne på lageret kan justeres i højden, så arbejdsstillingerne forbedres.


Teknikken er kommet ARLAFOODS HOCO til undsætning!For bare 5 – 6 år sidenså virkeligheden ganskeanderledes ud for lager-medarbejderne på det,der i dag hedder ARLAFOODS HOCO, end detden gør i dag.

HOCO leverer deres færdig-produkter i sække, der vejermellem 15 og 25 kg. Alle pro-dukter leveres fra produktio-nen til færdigvarelageret påinterne paller. På færdigvare-lageret ordrepakkes allevarer. Ca. 50% leveres somløst læsset i containere – detvil sige uden paller, og ca.50% leveres læsses som pal-legods.

5 mand var beskæftiget medat løslæsse containere.Fordelingen var, at 1 mandkørte truck og leverede pal-ler med sække frem til etbånd; 2 mand løftede sække-ne over på båndet, der trans-porterede sækkene ind i con-taineren; 2 mand løftedesækkene af båndet og stak-kede sækkene i containeren.En 40 fods container kanrumme 20 tons proteinpul-ver. Hver sæk blev i denarbejdsgang løftet 2 gange –det vil sige, at hver mand løf-tede omkring 10 tons.Hvordan medarbejderne ud-førte deres arbejde, måttede selv om – bare containe-ren var fyldt indenfor 2 timer.Herefter begyndte chauffø-rens ur for ventepenge nem-lig at tikke.”Reglen var, at der helst ikkeskulle læsses mere end 2containere pr. dag, men 2

kunne let blive til 3, og detvar også et problem, at viikke kunne læsse mere end 3om dagen” fortæller lager-chef Jens Korbo og fortsæt-ter: ”3 container var 30 tonspr. mand. Næsten halvdelenaf sækkene blev pakket overskulderhøjde inde i containe-ren. Om vinteren foregik det iminusgrader, og om somme-ren – ja jeg ved ikke, om I kanforestille jer sådan en jern-kasse, der kører fra Århus oghertil i bagende solskin og30 graders varme, hvordander var derinde, når vi skulletil at læsse…dertil kommer,at sække støver!”.

Når medarbejderne var fær-dige med at læsse containe-re, kunne de fortsætte medmanuelt at pakke pallegods– paller, der skulle ordrepluk-kes!

Heldigvis er en stor del afovenstående historisk i dag!Nu har HOCO dels to ompal-leterings anlæg med vaku-umløftere - og dels et nytudskibningssystem, der hartaget over. Det er dog kun detene ompalleteringsanlæg,der matcher det nye udskib-ningssystem til løslæsning.

Nyt system til løslæsning af sække icontainere

Pallerne bliver af trucks kørtfrem til ompalleteringsan-lægget. Fra pallen løfter envakuumsuger automatisksækkene op på et bånd.Herfra griber en grab sækken

og placerer den på en internpalle med målet 1,20 x 2,20.Bredden svarer til en contai-nerbredde, som er 2,33 i ind-vendig mål. Den interne palle er indrettetmed en glat overflade, og påtoppen af pallen placeres etglat stykke. Sækkene stak-kes automatisk på pallen udfra et forud programmeretmønster. Maskinen kanhåndtere 400 sække i timen.Når pallen er fuld, skubbesden ud til afhentning.

Når containeren skal pakkes,løfter en truck pallen hen ogstiller den foran et magasin,der er udformet med etaflangt hul, der er svarende tilpallen. En anden truck meden afskubber kommer ogkører imod, hvorved pallenskubbes ind i magasinet, ogsækkene kommer over påafskubberen. Trucken kørerherefter direkte ind i contai-

neren og skubber sækkene af. Der er afsat 2 mand til detarbejde. Det tager 1⁄2 time atlæsse en 40 fods containermed 20 tons ”og 17 min., nårdet går rigtig godt”, fortællerlagermedarbejder Tage Skov-sted og tilføjer”, det er alleti-ders! Forleden formiddaglæssede vi 7 containere.”Tage fortæller videre om, atden ene truck en dag gik istykker, så de blev nødt til atlæsse de sidste 300 sækkemed håndkraft. ”Det gav osen påmindelse om, hvorhårdt det var!”.

Jens Korbo fortæller, at deselvfølgelig har servostyringi alle deres trucks. ”Vi skalikke producere arbejdsska-der i form af ødelagte skul-dre grundet manglende ser-vostyring, så derfor er det forlængst indført som standart-udstyr i alt kørende materielher på HOCO”.

Også den bløde regne-stok bør blive taget ibrug, når pay back skalberegnes

- mener både Jens Korbo ogmiljø- og sikkerhedschefFinn Skov Nielsen. HOCO har 2 ompallete-ringsanlæg. Inklusiv opgra-deringer undervejs med bl.a.lagpresser på det ene anlæg,har alt det nye ifølge JensKorbo kostet ca. 4 millioner i”nutidskroner” – ”og så kanman snakke pay back!!” sigerJens og fortsætter: ”Verdenser jo sådan ud, at når manstår med et problem, skalman have det løst, men sam-tidig går man da også ind ogser på, om man kan lave enpay back på løsningen. Menskal regnestykket gøres heltop, skal man jo også tageden bløde regnestok i anven-delse, hvor de mere løseaspekter tages ind - f.eks.overvejelser om, hvor megetman sparer i sygedage osv.Derfor er det svært at tegneet præcist billede af payback”. Finn Skov Nielsen supplerermed at sige, at det er sværtat få øje på de projekter, hvorder kun investeres af miljø-hensyn. ”Med de positivebriller på vil det næsten altidvære muligt af finde tilstræk-kelige argumenter for en for-nuftig pay back. Vores løs-ninger såvel som mange løs-ninger kan ud over effektivi-tet tillægges værdier somfleksibilitet, jobberigelse ogarbejdsglæde, men det sor-terer ikke under de måleligeindtægter. Mennesker er joikke maskiner, man kan målepå”.

Ingen rationaliserings-gevinst i form af færremedarbejdere– men meget større fleksibilitet!

Jens Korbo fortæller, at derikke har været en rationalise-ringsgevinst i form af et redu-ceret antal medarbejdere ”-og det var heller ikke hensig-ten”. Der er færre medarbej-dere nu, men der har kunværet en mindre reduktionved naturlig afgang.Den store gevinst har væretaflastningen i de manuellehåndteringer! Der er desu-

Jens Korbo forklarer, hvordan en kombination af pallemagasinog en truck med push-pull helt erstatter mange tunge løft vedlastning af palleløse containere.

Ekspeditionsvognene på lageret blev valgt, fordi de giver engod beskyttelse af føreren og på grund af den gode affjedring.


den en rationaliseringsge-vinst i form af, at i takt medat HOCO udvider produktio-nen, kan det nye systemhåndtere mange flere kilomed det samme mandskabog er dermed meget merefleksibelt, hvilket også bety-der bedre service overforkunderne.”Desuden er der frigjort timertil at gøre noget andet”, sigerJens ”f.eks. at holde mererent”. Han dvæler lidt vedrengøringen og forklarer, atdet er et følsomt system medinfrarøde følere, der ermeget vigtige at holde rene.Alternativt risikerer maski-nen at stoppe, hvilket kanmedføre, at medarbejdernemå ind og kravle på båndetog flytte sække i skæve stil-linger. ”Og så kan vi tale ombelastninger!!” siger Jens.

Lagermedarbejder TageSkovsted forklarer endvide-re, at det ikke er muligt atreducere i medarbejdersta-ben, fordi der skal være mini-mum 2 rutinerede hold medindgående kendskab til helesystemet – især den elektro-niske styring af ompallete-ringsanlægget. ”Før kunne vibare hive folk ind fra gaden –det går ikke mere!”.

Dem der står med fing-rene nede i suppen, erdem der er bedst til at beskrive behovene…

- ”Det er også dem, der erbedst til at se de svage punk-ter, så vi kan gøre noget veddem”, siger Jens Korbo.Hermed udtrykker han denholdning, der ligger til grundfor udvikling og indførelse afny teknologi på HOCO´slager.HOCO har valgt en fast sam-arbejdspartner – PANPAC –ud fra den overvejelse, at deønsker at bygge videre påkendt teknologi.I forbindelse med ompallete-ringsanlæggene, forklarerJens om processen, at handefinerede opgaven sammenmed PANPAC. Efterfølgendelavede de et udkast. Jens togderefter nogle af de medar-bejdere, der skulle betjenemaskinen med op til PANPAC

og diskuterede udkastetigennem. PANPAC gik i gangmed at lave maskinen, hvor-efter medarbejderne igen togmed derop.”Det er medarbejderne, derer de bedste til at gennem-skue projekterne, så derforer der - rigtig god økonomi iat involvere medarbejder-ne!Desuden giver det en størretilfredshed selv at haveværet med til at udvikle denmaskine, man skal betjene.Indkøring og justering afsmåfejl forløber væsentlighurtigere og mere glat!! Dedaglønne, der bliver sat til iprojektperioden, er givetgodt ud og kommer tifoldhjem igen!! ” siger JensKorpo.

- Hvis jeg kan sidde påmin stol med benene opog drikke kaffe, så kørermin afdeling godt!!

Ved at involvere medarbej-derne og investere nogle afderes timer i projektfasen,får jeg dem som medspiller.Jeg får dem med til at væreproblemknuser. Så i virkelig-heden plejer jeg min egendovenskab ved at involveremedarbejderne. Alternativetkunne jo være, at jeg skullestorme rundt og løse proble-mer”, fortsætter Jens med etstort smil.”Det kræver også, at ansva-ret er uddelegeret til deenkelte medarbejdere, atmin afdeling indenfor kendterammer får lov til selv at træf-fe beslutninger og dermedfår lov til at have ansvaret.Det kræver også, at medar-bejderne vil tage et ansvar,og det vil de kun, hvis de hartillid til, at jeg aldrig vil spar-ker nedad. Hver gang mantager en beslutning, er dernoget, der kan gå galt, og énting skal være helt klart. Derer kun et sted, aben kan ogskal placeres, og det er her”,siger Jens og peger på sineegne skuldre.

Endnu et ”nyfødt”teknisk vidunder -opsprætterrobotten

På råvarer lageret har endnuet teknisk vidunder for nylig’set dagens lys’ – nemlig enopsprætterobot.En vakuumsuger tager sæk-ken med råvaren direkte fraen palle, og løfter den overpå et transportbånd. Herfratager opsprætterobottensækken, skærer den op ogvipper indholdet ned i en

beholder. Sækken transpor-teres væk og presses sam-men.Håndteringen af sække i for-bindelse med opsprætningog tømning af sække harværet særdeles belastende –dels grundet sækkenesvægt, men også på grund afskæve, vredne arbejdsstil-linger.

- og så et lille hjerte-suk…. og et godt samar-bejde med logistik!

Udfordringerne er ikke heltudtømte for ARLA FOODSHOCO! Der foregår stadigtunge manuelle håndteringeri færdigvarelageret. På færdigvarelageret ordre-pakkes alle varer. Ikke allekunder bestiller hele pallerad gangen – dvs. ofte skalpaller deles op, og det fore-går stadig manuelt. ”Her harvi en opgave, vi mangler at fåløst”, siger Jens, Finn og Tagesamstemmende.”Det er utrolig vigtigt, at vihele tiden sammen medlogistik afdelingen har fællesfokus på det problem”, sigerJens. ”De skal i hver enesteopgave se på rationalt i atløfte mindst muligt, og deskal i hver eneste opgavevurdere, hvordan de sikrerfærrest mulige løft for med-arbejderne på lageret. Vi erikke færdige med at tænke imuligheder for at løse pro-blemet, men det er altså ikkekun lageret, man skal kiggepå – det er hele forløbet”.

/DA

ARLA FOODS HOCO blev grundlagt i 1947 som HolstebroMælkekondensering. Fabrikken blev senere overtaget afMD-FOODS og nu ejet af ARLA FOODS.

ARLA FOODS HOCO fremstiller ca. 30 forskellige produkterindenfor mælkeproteinpulver, som anvendes af f.eks.fødevareproducenter til fremstillingen af bl.a. babymad ogaf medicinalindustrien.98% af produkterne eksporteres - heraf ca. 50% til Europaog ca. 50% oversøisk.

ARLA FOODS amba HOCOBülowsvej 97500 Holstebro

Tlf. 9610 6300

Der indvejes ca. 10 mill. liter mælk pr. uge.1 liter mælk bliver til 3 gram proteinpulver.Der er i alt ansat 8 medarbejdere på lageret, heraf 5 på færdigvarelageret.

Det automatiske pallete-ringsanlæg har ikke reducereti antal medarbejdere, men derkommer flere varer igennemog der er også blevet tid tilandre ting.

Robotter har overtaget det tunge og støvende arbejde med atdepalletere.


”Før man siger A, skal man kendekonsekvensen af at sige B…”Citat” Logistikdirektør Lars Krejberg, Carlsberg Danmark A/S

Carlsberg DanmarkLogistik bringer dagligtøl og vand ud til detdanske folk. Mange ken-der de smilende chauf-fører, der ikke står afvejen for en friskbemærkning. Men bagsmilet har også ligget ettungt og nedslidendearbejde, hvor hovedpar-ten af de kasser, der nårud til kunderne, fleregange er blevet løftet.En virkelighed, somhverken ledelse ellermedarbejdere kunneacceptere.

I dag står Carlsberg Danmarkmed en logistikfunktion, hvorder på alle lagre landet overer indført kraner for at letteplukkearbejdet. Der kommerstadig flere kraner på lagre-ne, og der er spredt arbejds-miljøjobtrænere over helelandet, der træner nye somgamle medarbejdere i atpasse på sig selv og brugedet tekniske udstyr korrekt.Derudover arbejdes der vide-re med at automatisere heleplukprocessen, så der over-hovedet ikke skal løftes kas-ser på Carlsbergs lagre iDanmark.

Udfordringen

Logistikdirektør Lars Krej-berg så en stor udfordringforan sig, da han fik kend-skab til medarbejdernesarbejdsmiljø i CarlsbergDanmark A/S, Logistik.Mange af de godt 1000 med-arbejdere i logistik løftedehver dag på mange tons øl ogvand. Tunge og akavede løftaf colli op til 40 kg var ikkeualmindeligt. Nedslidte med-arbejdere og dårlige ryggevar også hverdagskost. Dettekunne ikke accepteres i enmoderne virksomhed, hvor-for både ledelse og medar-bejdere satte alt ind for atminimere de fysiske belast-ninger på lagermedarbejder-ne og chaufførerne. Tovhol-der for projektet blev Cand.økon. Per Bonke, der tidlige-re havde været chef for logis-tik på Sjælland og Bornholm.Medarbejderinvolvering varvigtig. Der var i tidens løb

kørt alt for mange ”ingeniør-projekter”, som ikke virkedeoptimalt på grund af, at man-den på gulvet ikke havdeværet med i udviklingen, ogman derved mistede videnog gode idéer fra medarbej-derne. Så helt fra startenblev indsatsen støbt i sikker-hedsudvalget.

Per Bonke udtaler;” Vi har itidens løb ikke fået nok forvores lønpenge. Medarbej-dernes idéer og viden skal viogså udnytte i det daglige ogi vores udviklingsprocesser”.

Via APV og sikkerhedsrepræ-sentanterne havde man etindtryk af, at det var på biler-ne, der blev løftet mest, og atde værste enkeltløft var affustager på 37 til 40 kg.. Alle biler kørte enten det derhedder presalg eller kasse-salg. Presalg er salg til størrekunder - typisk varehuse ogsupermarkeder. Denne typekunder krævede ikke mangeløft, men det gjorde derimodkassesalget, som er salg tilmindre butikker, tankstatio-ner, værtshuse m.m. Detforegik ved, at der blev læs-set det antal varer, der skulledistribueres, på en bil i såstore samlede mængder sommuligt. Når chaufføren såkom ud til kunden, plukkedehan de forskellige varer påbilen. Det indebar mangeløft, da han ofte skulle flytterundt på kasserne for at få fati varerne. Derfor var planenfra starten, at man ville gå frakassesalg til kundeplukkedepaller, hvor alt blev plukkettil kunden på lageret. Hervedslipper chaufføren for mangeløft på bilen.På lageret ville det værenemmere at bruge løftegrejog andet udstyr.

Bryggeriforeningen medpå banen

Sideløbende med dette pro-jekt satte Bryggeriforening-en skub i planerne om atgøre en aktiv indsats for atforbedre chaufførernesarbejdsvilkår ved over helelandet at ”kræve” bedre ind-bæringsveje hos kunderne.Dette projekt løber til 2005,hvor alle de kunder,Bryggeriforeningens med-

lemmer leverer direkte til,skal have acceptable indbæ-ringsveje.

Fra A til B

Et kendetegn ved Carlsberglogistik er, at de ikke siger”A”, før de ved, hvad konse-kvenserne af at sige ”B” bli-ver. Så før man overhovedetgik i gang med projektet,blev forskellige modeller reg-net igennem. Da projektetgik i gang, vidste man altsånogenlunde, hvad det villekoste at implementere for-skellige løsninger. Men dervar én ting, man ikke vidste –hvor meget løftede medar-bejderne egentlig, og hvilkesteder i logistikkæden lå destore belastninger. Dette varvæsentligt at finde ud af i for-hold til, at det var de rigtigesteder, man satte ind! Det varligeledes vigtigt af hensyn tilhurtigt at kunne måle effek-ten af indsatsen. At måle påsygedage og antal nedslidtemedarbejdere kunne manhurtigt se var for upræcist,det ville kun være interes-sant, hvis det blev gjort overmange år.BST Sjælland blev hyret til atbistå i projektet og i førsteomgang til at foretage denødvendige målinger.

Pilotprojekt

Carlsberg Danmark A/S har18 lagre (depoter) spredt udover Danmark. Man valgtederfor først at køre et pilot-projekt på ét lager, så udvi-klingsprocessen kun behøve-

de at køre ét sted frem for 18steder. Depot Valby blevvalgt som ”forsøgskanin”,hvor alle distributionsbilerneskulle køre med kundepluk-kede paller. Chaufførerneshåndtering af fyldte varer påbilen blev herved minimeret. Til at styre projektet blevnedsat en styregruppe be-stående af områdecheferne,arbejdsmiljøkoordinatorenog depotchefen på DepotValby. Derudover blev dernedsat en arbejdsgruppe,som skulle stå for udviklingog implementering af hjæl-pemidler på lageret. Grup-pen bestod af fire medarbej-dere, hvoriblandt der både

var sikkerhedsrepræsentan-ter og tillidsmænd. Derud-over deltog en arbejdsmiljø-konsulent fra BST Sjælland. Målingerne, af hvor megetmedarbejderne løftede, oghvor meget det belastedemedarbejderne, overraskedekun lidt, så den oprindeligeplan med at flytte plukkear-bejdet fra bilerne til lageretblev ikke ændret.

Kraner og lettelse

Efter at gruppen havdebesøgt forskellige lagre ogfabrikker i Norden, fandtgruppen frem til at:• Der skulle installeres kra-

ner til at lette plukningen• Alle el-palleløfterne

(ekspeditionsvognene) skulle udskiftes til en type, der kan hæve gaflerne ca. en meter.

Indretningen af lageret skul-le der ikke laves om på.Lageret bestod af et baglagerog et plukområde med allevaretyperne rangeret op i firerækker. Derudover var der etranking-område til læsningaf biler.Fra arbejdsgruppen gik igang, til alle biler kørte medkundeplukkede paller, gikder mindre end et halvt år!Da de første biler begyndteat køre med kundeplukkedepaller, var der mange medar-bejdere, der henvendte sig tildepotchefen med ønske omogså at få kundeplukkedepaller på deres biler. Der varingen tvivl om, at chauffører-ne oplevede en væsentlig let-telse af deres arbejde. Chauffør Lars Pedersen siger”Der er en kæmpe forskel påat køre kassesalg og køremed kundepluk. Jeg tror, detgør, at min ryg vil være mednogle år endnu. Var det dogbare sket noget tidligere”.I løbet af det halve år varflere forskellige kraner, gri-behoveder og saksebordeblevet afprøvet. Det endeligevalg faldt på kraner fraKahlman med et Quick-liftsystem, der helt skubbedeandre krantyper og sakse-borde af banen. Senere komendnu en leverandør (A.L.Materiel). Gribehovederne tilkranerne var løbende blevetudviklet i et samarbejdemellem producenten og bru-gerne. Med et løft på kun 20

Det samme værktøj kan bruges til alle kassetyper og kan tagefra en til fem kasser ad gangen.

Gribe- og håndteringsværktøj-et styrer kranen, så kranenfølger medarbejderens bevæ-gelser. Fustagens vægt på 37kg er reduceret til 20 g.


Carlsberg Danmark A/S, Logostik er Danmarks største distributør af øl og vand. Markedsandelener på ca. 75%. Distributionen sker via to terminaler i henholdsvis Fredericia og Taastrup og via 18depoter fordelt over hele landet.

Depotet i Valby har ca. 100 medarbejdere, som arbejder på treholdsskift.

Carlsberg Danmark A/SVesterfælledvej 1001799 København V

Tlf: 3327 3327

gram kan medarbejderneløfte 1 til 5 kasser øl ellervand, der vejer op til 125 kg.Uden besvær manøvrers gri-behovedet med kasserne fraplukøen over på ekspedi-tionsvognen. Alle collityperkan løftes med kranerne, fus-tager, kasser og kartonner. Sakseborde, der kan hæveog sænke den palle, derplukkes fra, er som regel engod idé, men kranernesudformning gør sakseborde-ne overflødige. Betjenings-håndtagene er udformet somlange lodrette rør, der gørdet muligt at betjene kranen,selv om der plukkes fra detnederste lag på pallen. Til at gribe fustagerne medvar der først blevet udvikletet sugehoved, der sugede sigfast omkring ventilen på fus-tage - en løsning der betød,at der til kranen skulle tilslut-tes en kompressor. Det vistesig, at dette i nogle tilfældeforårsagede, at fustagernebegyndte at sive. Deformåtte en anden løsningudtænkes. Producenten afkranerne kom med en meresimpel løsning, som nemtkunne gribe fustagen, udenat der skulle bruges sug.Herved sparede man også enkompressor, og medarbej-derne blev sparet for denstøj, der ofte opstår, når derbruges trykluft.Næsten hele plukarealet blevdækket af kraner med undta-gelse af et lille område, hvorder står varer med en relativlille omsætning.

Omorganisering af skifteholdene

Da lagermedarbejderne bru-ger mere tid på at kunde-plukke paller end på at pluk-ke til den enkelte rute, vardet nødvendigt at ændremødetider for medarbejder-ne på de forskellige skiftholdog ansætte nogle flere lager-medarbejdere. Til gengældkan én bil nu nå at levere tilflere kunder, så der kunnespares to biler.

Fra pilot til landsdæk-kende indsats

Nu havde man en model, derfungerede på ét lager!Udfordringen var at overføredet til alle de andre lagre,som havde meget forskelligefysiske præmisser. Dette gikikke lige så hurtigt som iValby, men i løbet af et år varder installeret kraner på allelagre over hele Danmark, ogder var ved at komme gang ide kundeplukkede paller.Det viste sig, at det ikke påalle depoter havde plads tilfuld krandækning. Der varderfor brug for andre løs-ninger til at nedbringe detunge løft på lagrene. Derforfik alle sikkerhedsgruppernepå alle depoterne til opgaveat finde løsninger til, hvor-dan man lokalt ville mindskeløftemængden for den enkel-te medarbejder. En opgavesom sikkerhedsgrupperneløste i løbet at kort tid. På de fleste depoter har manindført jobrotation, så ingenmedarbejdere løfter mere,end det er acceptabelt.Derudover skal der visse ste-der sættes flere kraner op. Tilat støtte sikkerhedsgrupper-ne i dette arbejde, er der

nedsat en gruppe beståendeaf en tillidsmanden, en sik-kerhedsrepræsentant, en afområdecheferne og enarbejdsmiljøkonsulent fraBST Sjælland. Derudover erder en medarbejder i tekniskafdeling, som har afsat enstor del af sin tid på at hjæl-pe depoterne, når der skalindkøbes, afprøves og instal-leres kraner. Denne medar-bejder sørger også for, at derløbende foregår en udviklingaf kranerne og andre teknis-ke hjælpemidler. Efterhånden som de enkeltedepoter får kraner og jobro-tationen helt på plads, vil derblive foretaget kontrolmå-linger for at sikre acceptableløftemængder. Målinger somsikkerhedsgrupperne selvkan foretage ved hjælp af etsimpelt værktøj, der er udvik-let til formålet.

Jobtrænere

Sideløbende med indfø-relsen af de tekniske syste-mer og omstruktureringen afdistributionen er der blevetuddannet et korps af jobtræ-nere, der dækker det mesteaf landet. Jobtrænernesopgave er at træne nye som

gamle medarbejdere i atpasse på sig selv i det dagli-ge arbejde. For selv om der ermange tekniske hjælpemid-ler til rådighed, hjælper detikke meget, hvis medarbej-derne ikke bruger dem ellerikke bruger dem korrekt.Ledelsen udvalgte fra for-skellige depoter rundt om ilandet 12 medarbejdere, somskulle uddannes til jobtræ-nere. Før udvælgelsen varder blevet kigget meget nøjepå, hvilke kvalifikationer job-trænerne skulle besidde forat kunne varetage funktio-nen. F.eks. var det vigtigt, atmedarbejderen respekterededem, og at de ikke var bangefor at stille sig op foran dereskolleger. Dansk Industri og BSTSjælland stod for afviklingenaf kurset. Hovedvægten i kur-set var lagt på ergonomi ogkommunikation. Til kurset blev der udvikletspecielt undervisningsmate-riale til jobtrænerne, som ermeget målrettet medarbej-derne i Logistik. Derudoverer der produceret en video,hvor én af jobtrænerne med-virker. Videoen hedder ”Omlidt bliver det farligt” oghandler både om ulykkes-

forebyggelse og ergonomi.Videoen er produceret afCarlsberg’s eget TV-selskab;CTV, og hovedpersonen er énaf jobtrænerne. Udover atvideoen er vist på alle lan-dets depoter, bruger jobtræ-nerne den også i deres intro-duktion af nye medarbejde-re.

Robotterne overtager

Den landsdækkende løsninger kun midlertidig, fordiledelsen har taget konse-kvensen af, at der stadig løf-tes mange tons på lagrene.Derfor vil der inden udgang-en af 2005 kun være to storeterminaler i Danmark, hvor-fra alt skal opbevares og pak-kes. Alle paller vil blive pluk-ket automatisk af plukkero-botter, så der overhovedetikke skal løftes kasser manu-elt. Arbejdet med at nedbringebelastningen ved de belas-tende manuelle håndteringerstopper dog ikke her. Der erstadig opgaver, der skalløses for at nedsætte chauf-førernes løftearbejde, når deleverer på kundernes lagre.

/BB

Kombinationen af kraner og højdeindstillelige ekspeditionsvogne giver gode arbejdsstillinger.


Systematik og et godt samarbejdemellem ledelse og medarbejdere eroverskriften for arbejdsmiljøarbejdetDistributionschef KnudKirkedal, formand for Sikker-hedsudvalget fortæller, atder gennem en lang årrækkehar været arbejdet systema-tisk med arbejdsmiljøarbej-det på Vejen TVC i et godtsamarbejde mellem medar-bejdere og ledelse. Derarbejdes bredt med arbejds-miljøet. Virksomheden er da ogsåplaceret som niveau 1 virk-somhed ved ArbejdstilsynetsTilpassede tilsyn i 2002.Systematikken har Arbejds-pladsvurderingen som om-drejningspunkt. Knud Kirke-dal fremhæver, at handlings-planen i APVén er et godtredskab til at styre arbejds-miljøarbejdet. Den systema-tiske tilgang til hele arbejds-miljøarbejdet medfører, atmange problemer bliver løst idagligdagen!Samarbejde og dialog mel-lem medarbejdere og ledelseer alfa & omega i sikker-hedsarbejdet, men at sikker-hedsorganisationen beståraf engagerede medlemmer,og at der foregår en god dia-log mellem medarbejderneog sikkerhedsgrupperne, ernæsten ligeså vigtigt!

Ekspeditionsarbejdet er præ-get af mange manuelle hånd-teringer! Der har derfor væretfokus på at nedsætte dissebelastninger både ved hjælpaf tekniske og organisatoris-ke løsninger.

COOP Danmark harudviklet en ny el-hest

En lang proces med nogentøven undervejs blev startet,da COOP Logistik besluttedeat udskifte eksisterende el-heste / ekspeditionsvogne(el-stabler) til en ny type medhævbare gafler.

En lang række forskelligeekspeditionsvogne blev ud-valgt til afprøvning, og heref-ter blev alle afdelinger iCOOP Logistik involveret iafprøvningen. Den enkelteafdeling blev bedt om atmelde tilbage til Hovedsik-kerhedsudvalget, således atresultaterne af afprøvninger-ne kunne samles i en rap-

port. Hovedsikkerhedsud-valget i samarbejde med BSTVarde kunne ud fra rapportenherefter fastlægge kravenetil den nye el-hest. El-hestener udviklet i samarbejde medmedarbejderne efter diverseafprøvninger.På Vejen TVC blev der afprø-vet flere forskellige typer.Medarbejderne udfyldte ettestskema for hver af de for-skellige køretøjer. De blevbedt om at vurdere, hvad dervar godt, mindre godt - oghvad der skulle forbedres.Blandt en lang række fordeleved den nye el-hest kan næv-nes affjedret ståplatform, re-gulerbare gafler, døde-mandsfunktion og bedre be-skyttelse ved påkørsler.El-hesten har således ikkekun været med til at ned-bringe belastningen vedmanuelle håndteringer, mengenerelt forbedret medarbej-dernes sikkerhed.

Opskriften på et vellykketprojektet er ifølge distribu-tionschef Knud Kirkedal førstog fremmest, at medarbej-dernes test af forskellige el-heste var så omfattende,som tilfældet var, at ønskerblev sammenfattet, og at derløbende foregik en dialogmed producenten!

Inviter indkøbere ud og se, hvordan contai-nertømning rent faktiskforegår

- lyder opfordringen fra KnudKirkedal!Et af de vigtigste tiltag for atnedbringe antallet af manu-elle håndteringer er en lang,vedholdende og ihærdigkamp for at få varerne leveretpå slip-sheet! Med slip-sheeter det muligt at tømme con-tainere ved hjælp af trucksog derved undgå de mangemanuelle løft.

I dag leveres ca. 75 % afvarerne på slip-sheet, og derforegår en løbende påvirk-ning af leverandørerne gen-nem Indkøb og Speditions-afdelingen til, at så megetsom muligt leveres på slip-sheet. Det er derfor af aller-største betydning, at indkø-

berne virkelig forstår gevin-sten for ekspeditionsmedar-bejderne. ”Og derfor skalindkøberne inviteres ud ogse, hvordan containertøm-ningen rent faktisk foregårog måske endda selv give enhånd med”, siger KnudKirkedal. Det er også en godidé at tage billeder af uhen-sigtsmæssigt læssede con-tainere for at kunne doku-mentere problemerne.

Den resterende losning, somstadig foregår manuelt, til-stræber Vejen TVC at minime-re belastningen for denenkelte medarbejder ved athave indført en rotationsord-ning.Jobrotation foregår bl.a.mellem ekspedition og truck-kørsel.

Af andre tiltag, der er med tilat minimere belastningenved de manuelle håndtering-er, kan fremhæves:- anvendelse af løfteborde såden enkelte medarbejder tilenhver tid har mulighed forat kunne tilpasse arbejdshøj-den- stigende anvendelse afudtræksreoler - også mobileudtræksreoler, som gør detmuligt at placere dem, hvorbehovet er størst- vacumsugere til håndteringaf de tungeste varenumre- løbende påvirkning af leve-randører, så kollivægten hol-des på maximalt 15 kg- information til medarbej-derne om hensigtsmæssigløfte- og arbejdsteknik inkl.information om tunge ogsvært håndterbare varer.

Fraværspolitik ogarbejdsfastholdelse erogså aktiver i VejenTVC´s arbejdsmiljø-arbejde!

Vejen TVC har arbejdet aktivtmed at etablere en fraværs-politik og har ligeledesarbejdsfastholdelsespolitik!Knud Kirkedal siger, at syge-statistikken taler sit egettydelige sprog. Såvel fra-værspolitikken som arbejds-fastholdelsen har været medtil at give et lavt sygefravær.Et eksempel, som har genta-get sig flere gange, er medar-bejdere med rygproblemer.Ved at gå aktivt ind og se på,hvilke tiltag der har skulle tilfor at fastholde disse medar-bejdere, har det været muligtat beholde dem på arbejds-pladsen. For få år sidenhavde de måttet forlade job-bet. Tiltagene har f.eks.været at udstyre truckenemed specielle sæder og iøvrigt at variere arbejdsop-gaverne mest muligt.Endnu engang er omdrej-ningspunktet den gode dia-log – nemlig mellem medar-bejder, arbejdsleder, sikker-heds- og/eller tillidsrepræ-sentant, eventuelt kommuneog BST.

Transportchef Carsten Vin-holt, medlem af Sikkerheds-udvalget og Hovedsikker-hedsudvalg COOP Logistik:- påvirk leverandørerne ogarbejd på udvikling af jobro-tationen!

”Det vigtigst for at nedbringede belastninger, der er for-bundet med manuelle hånd-teringer, er, at der løbendeskal følges op på kontaktentil leverandørerne, så det sik-res, at varerne leveres påslip-sheet!Jobrotationen er også vigtig!Den er under løbende udvik-ling, så der inddrages flereog flere jobtyper. Det er etarbejde, der kræver motiva-tion og uddannelse!”

Ekspeditionschef John BlokAndersen, daglig sikkerheds-leder, medlem af Sikker-hedsudvalget:- systematik er kodeordet! Et

Løftebordet bruges ved ekspedition af f.eks 2o kg melsække.Løftebordet nedsætter belastningen, da det er muligt at løftevaren i en hensigtsmæssig arbejdshøjde. Ved brug af el-hestmed hævbare gafler kan varen også afsættes i en god arbejds-højde.

Vacumsugeren bruges til håndtering af de tungeste varenumre,som placeres i dette område.


Vejen Tørvarecenter (TVC) er en del af COOP Logistik, somer Danmarks største distributør af dagligvarer. Der distribu-eres varer til COOP Danmarks kæder, som består afSuperBrugsen, Kvickly, Kvickly Xtra , Dagli/lokalbrugsen,fakta, Irma og Merlin . I alt er der ca. 1200 butikker. Der lagerføres ca. 18.000varer og plukkes ca. 275 millioner kolli p.a.. Der er ca. 1700ansatte.Distributionscentrerne ligger i Albertslund - herunderRønne og Speciallageret, Brøndby, Vejen - herunder FaktaCenter Øst/Vest, Hasselager, Odense og Ålborg.

COOP LogistikVejen TørvarecenterArnfredsvej 6

6600 Vejen

Tlf. 7696 4800

Vejen TVC forsyner butikkerne i kæderne med tørvarer i halv-delen af Jylland samt Fyn og omliggende øer. Der leveres tilbutikkerne 24 timer i døgnet.Der modtages ca. 350.000 europaller og ekspederes ca.310.000 europaller årligt. Differencen er varer, der håndteressom transitgods for andre afdelinger.Der er 130 ansatte. Afdelingen er bemandet døgnet rundt.Hovedparten af ekspeditionerne foregår i dagtimerne.

godt arbejdsmiljø sikrer triv-sel, som igen sikrer effektivi-tet!

”Det er vigtigt med systema-tik i arbejdsmiljøarbejdet.Brug af checkliste til hand-lingsplanen gør det nemme-re og mere overskueligt atse, hvor langt man kommermed de forskellige tiltag.Checklisterne beskriver pro-blemet, løsningsforslag,tidsfrist for løsning, ansvarligog opfølgning. Checklisternebruges på Sikkerhedsud-valgsmøderne til at sikre, atproblemerne løses.Gennem et godt arbejdsmiljøsikres en god trivsel, et godtsamarbejde, et lavt sygefra-vær og en høj effektivitet!”

LagermedarbejderarbejderKurt Christiansen, medlem af

Sikkerhedsudvalget, Tekno-logi tillidsrepræsentant,medlem af Hovedsik-ker-hedsudvalget COOP Logi-stik:- vores held er, at vi har enlydhør ledelse, der viser, atde vil have et godt arbejds-miljø!”Hos os møder vi ingen mod-stand mod anskaffelse aftekniske hjælpemidler, hvisvi vel og mærke kan argu-mentere for nødvendighedenaf dem. Der er lydhørhed fraledelsens side med hensyntil arbejdsmiljøet. Ledelsenviser, at de vil have et godtarbejdsmiljø”- og APV er et godt kortlæg-ningsredskab!

Kurt Christiansen fortsættermed at fortælle, at der éngang om året bliver gennem-

ført en APV. Hver medarbej-der får udleveret et skema,hvor de kan notere de punk-ter, de hver især mener, derkan forbedres noget i forholdtil. Når skemaerne er kom-met retur, følges det op meden snak. Kurts erfaring er, atder i forbindelse med snak-ken ofte dukker en masseandre punkter op. ”Selvføl-gelig skal noget i brokkas-sen, men det, der handler omarbejdsmiljø, indarbejdes ihandlingsplanen”, siger KurtChristiansen.Sikkerhedsudvalget gruppe-rer og prioriterer herefterproblemerne i 3 bunker:- hvad kan løses af den loka-

le sikkerhedsgruppe- hvad kræver større investe-

ringer- hvad skal værkstedet løse.

Vis respekt – det er ikkealle, der vil skrive, menså tager vi en snak i ste-det for

Kurt Christiansen fortæller,at Vejen TVC gennemfører ensærlig grundig APV hver 3. år.”I den forbindelse går jegsom medlem af sikker-hedsudvalget ud og snakkermed de kolleger, der ikkeafleverer skemaet. Det erikke alle, der kan eller vilskrive, og det må manrespektere. Nogen vil måskehellere gå og passe sig selv.Alligevel går vi ud og spørger

den enkelte, om han ellerhun har tænkt på noget, vikan gøre bedre, og så dukkerder tit mange guldkorn op!”

Inddrag Sikkerheds-organisationen og med-arbejderne ved anskaf-felse af tekniske hjælpe-midler og ved ændringeri arbejdets organisering!

- lyder opfordringen fra KurtChristiansen!Det er en af de vigtigste for-muleringer i arbejdsmiljøar-bejdets ”grundlov”!”Da vi gik i gang med at rettekikkerten ind på de mangetunge løft, som der jo gene-relt er i branchen, havde viallerede mange tilbagemel-dinger og meget inspirationfra medarbejderne og fraSikkerhedsorganisationenom, hvordan arbejdsmiljøetkunne forbedres.Det var APVén vi brugte – ogstadig bruger - som kortlæg-ningsredskab, hvor medar-bejderne blev inddraget. Deergonomiske forhold haraltid været vægtet højt herpå Vejen TVC!”

Hold øjne og øre åbne –der er inspiration oghjælp at hente mangesteder

- siger Kurt Christiansen.”Vi har fået meget inspira-

tion til de forskellige løsning-er fra vores medarbejdere,men der har også været hen-tet inspiration og hjælp flereandre steder fra.” og næv-ner:- BST Varde- BAR transport og engros - SiD og andre organisatio-

ner- Arbejdsmiljøafdelingen og

Hovedsikkerhedsudvalget, COOP Logistik

- Studiebesøg mm.

”Vi vil gerne arbejde videremed en løbende udbygningaf de tekniske hjælpemidler,bl.a. udbygge med flere løf-teborde, som er en rigtig godløsning. Vi vil også gerneudbygge vores rotationsord-ningen mellem truck, rankeog ekspeditionsarbejdet såogså andre arbejdsfunktio-ner kommer til at indgå”.

Kurt Christiansens afslutten-de opfordring lyder:”Systematiser arbejdsmiljø-arbejdet med en stor grad afmedarbejderinddragelse!Sørg for, at der er nogen, tov-holdere/ildsjæle, der gårforan, så det sikres, at derbliver fulgt op på de forskelli-ge tiltag – såvel ved indfø-relsen af tekniske hjælpe-midler som ved ændringer iarbejdets organisering!”.

/DA

Skuffeudtrækket bruges for at nedsætte rækkeafstanden og sikre hensigtsmæs-sige arbejdstillinger ved ekspedition fra pallepladser.

El-hest (el-stabler) med hævbare gafler. Giver mulighed for en hensigtsmæssigarbejdshøjde ved ekspeditionsarbejdet.

Truck med slip-sheet tømningsudstyr. Ved brug af slip-sheetsundgås manuel håndtering ved tømning af containere.


Ensidig gentaget arbejde ogtunge løft blev afløst af ethøjteknologisk højlager!For bare få år siden var ensi-digt gentaget arbejde, ensi-digt belastende arbejde,manglende rotationsmulig-hed, tunge løft, alt for storedaglige løftemængder pr.medarbejder osv. dagligdagfor lagermedarbejderne iBagbutikken, Dansk Super-marked Gruppens Kolonial-lager i Højbjerg.For få år siden blev den om-og udbygget til et supermo-derne og effektivt højauto-matisk lager! Når varerne kommer ind pålageret, bliver alle paller tjek-ket. Defekte paller udskiftet,og det sikres, at alle paller erforsynet med en EAN-128label til elektronisk identifi-kation. Herefter tager teknologienover, og varerne kommer ikkei berøring med menneske-hænder igen før ved pluk-ningen!

Det automatiske lager giveren højere effektivitet, færremanuelle håndteringer ogbedre muligheder for at opti-mere arbejdsindretningenved de enkelte arbejdsstatio-ner.

Overgangen til det automa-tiske lager har været eneffektiv mekanisering, derhar været medvirkende til enmeget lav fejlprocent vedekspeditionerne til butikker-ne, men at automatikkenøger sårbarheden, skal ikketildækkes.

Bedriftssundhedstje-nesten som ”arbejdsmil-jøfilter” og erfarings-indsamler i projeteringsfasen

Bedriftssundhedstjenesten(BST) Århus fik helt fra star-ten af projekteringsfasen afdet nye højteknologiskelager en central rolle som”arbejdsmiljømæssigt fil-ter”, hvilket betød, at allediskussioner og beslutning-er, der var af arbejdsmiljø-mæssig karakter, blev drøftetmed BST, inden den endeligebeslutning blev taget.Formålet var at sikre størst

mulig forebyggelse af såvelfysisk som psykisk belast-ning på det nye lager.BST Århus foretog først engennemgang af de myndig-hedskrav, der ville være til ethøjautomatisk lager. Her-efter foretog de en vurderingaf eventuelle arbejdsmiljø-konsekvenser for de medar-bejdere, der skulle arbejde idet højteknologiske lager. Vurderingen blev foretagetud fra:- tegninger af det nye lager- den påtænkte drift af lage-

ret- indsamlede erfaringer fra

lignende lagre i ind- og udland.

Ved automatiske lagre er detvigtigt at vurdere alle forholdi forbindelse med nye opfin-delser inkl. at undersøge sta-biliteten af lagerets automa-tiske funktioner. Derfor blevmarkedet finkæmmet forautomatiske lagre både i ind-land og udland. Erfaringerneblev inddraget i projek-teringsfasen – ”ikke mindsthar erfaringerne omkringoptimering af arbejdsplad-serne for medarbejderneværet vigtige”, siger Logistikog Dristributionschef MaxChristensen.Besøgene på andre virksom-heders højautomatiske lagregav blandt andet input tildriftsikkerhed, økonomi, sik-kerhedsmæssige behov oghvilke typer af arbejdsplad-ser, der var vigtige at optime-re eller modernisere arbejds-miljømæssigt.

Vurderingerne vedrørendearbejdsmiljøforhold blevsamlet af BST - og blev disku-teret med ledelsen og sikker-hedsorganisationen i DanskSupermarked Gruppen.

Tidlig og åben dialogmed Arbejdstilsynet!

Arbejdstilsynet blev ligele-des inddraget fra projek-teringsfasens start og blevløbende orienteret og fikdemonstreret påtænkte løs-ningsforslag. Arbejdstilsynetkunne af interne administra-tive årsager ikke forhånds-

godkende løsninger og der-med give en garanti for, atlagerets indretning ville værefremtidssikret i forhold tileventuelle nye krav fra myn-digheden. Lagerets indret-ninger opfyldte dog alleeksisterende arbejdsmiljø-krav.Arbejdstilsynet kunne tilken-degive deres holdninger ogdermed give inspiration tildet fortsatte arbejde.Formålet med en tidlig ogåben dialog med myndighe-derne var at forebygge uven-tede hindringer i projek-teringsfasen.Arbejdstilsynet deltog, indenlageret blev taget i brug, vedafprøvninger af prototyper afde forskellige arbejdsstatio-ner, der skulle indsættes pålageret og var desuden medved en gennemgang afmaskinsikkerheden ved detekniske indretninger.

Stor opmærksomhed påde manuelle arbejdssta-tioner!

Der var fra starten enighedom at vægte arbejdsmiljøet iforbindelse med udvikling ogindretning af de arbejdssta-tioner, der ville blive udsatfor den største del af detmanuelle arbejde.

I forbindelse med projekte-ring af de manuelle arbejds-stationer blev BST inddrageti en risikoanalyse af, hvor derpå lageret var behov for sær-lige arbejdsmiljøtiltag for atmindske de fysiske og psy-kiske belastninger af medar-bejderne. Risikoanalysenomfattede blandt andetergonomiske forhold, ma-skinsikkerhed, støj og aku-stik.

BST fik til opgave at findea r b e j d s m i l j ø m æ s s i g ebegrænsninger og mulighe-der ved indretningen af defaste manuelle arbejdsplad-ser - dette ud fra det forven-tede vareflov på lageret ogden dermed forventede be-lastning på de enkelte med-arbejdere.

Opmærksomheden rettedesig især imod 2 manuellearbejdsstationer:- depalletering af varer- palletering af varerne.

Ved plukkesituationernekører pallerne frem til enarbejdsstation for depallete-ring, hvor en medarbejder viaet display aflæser, hvormange pluk, der skal foreta-ges fra pallen. Displayet tæl-ler automatisk ned, så med-arbejderen til enhver tid ved,hvor mange pluk, der reste-rer. Herefter overtager denautomatisk sorterarbejdetmed at fordele varerne ud tilde butiksspecifikke pallete-ringsstationer, hvor medar-bejdere stabler varerne påpaller til forsendelse.

Depalletering af varer: Ved depalleteringsstationenblev der lagt vægt på at mini-mere antallet af løft og opti-mere muligheden for at træk-ke eller skubbe varerne i ste-det. Det var ikke muligt at finde etoptimalt system på marke-det, hvorfor Dansk Super-marked A/S i tæt samarbej-de med BST og en leverandørfik udviklet et system, hvorpallen, der skal plukkes fra,løftes op i god arbejdshøjdeog kippes frem mod medar-bejderen.

Varer, der tidligere skulle løf-tes, kan nu - med god hjælpaf tyngdeloven og begrænsetrækkeafstand - trækkes ellerskubbes ned på et mobilttransportbånd. Transport-båndet blev fremstillet afgummi, så det kan ”gribe”varen og overtage belast-ningen fra medarbejderen. Der er lagt stor vægt på atminimere rækkeafstanden,og medarbejderen kan tilenhver tid selv styre højde ogkip på pallen og har mulig-hed for at komme til pallenfra tre sider. ”Indstillingsmulighedernegør en stor forskel – specieltkip-funktionen anvendesmeget”, siger lagermedar-bejder Vicky Henneberg ogfortsætter: ”Der er fortsatmange gentagende arbejds-bevægelser, men nu behøver

Hele det automatiske højlager er sikret i zoner og afbrydesstraks, hvis lågerne åbnes.


Dansk Supermarked Gruppen består af Føtex, Bugatti,Bilka, Netto, Tøj og Sko samt A-Z.Dansk Supermarked har ca. 100.000 forskellige varenumrefordelt på fødevarer, dagligvarer og udvalgsvarer.

Dansk Supermarked Gruppens lager i Højbjerg er et høj-teknologisk højlager, der kaldes ”Bagbutikken”.”Bagbutikken” er et 30.000 kvadratmeter stort distribu-tionslager, der forsyner Bilka og Føtex med blandt andetfødevarer og dagligvarer. Lageret ekspederer ca. 10.000varenumre.

Dansk SupermarkedGruppen A/S BagbutikkenAxel Gruhnsvej 7 – 9 8270 Højbjerg

Telefon 89303030

På lageret er der ansat 130 medarbejdere. Der arbejders i 2skift med sortering og 3 skift med varemodtagelse og forsen-delse. Lageret modtager og ekspederer hvert år ca. 450.000 paller.Lageret er leveringsdygtigt 6 dage om ugen. Der er 48 timersleveringstid, for nogle varegrupper dog 24 timer.

vi ikke længere at løfte allevarerne!”.Systemet er i dag så velfung-erende, at det blandt medar-bejderne er én af de fore-trukne arbejdspladser.

Palletering af varer:Fra depalleteringsstationensorterer sorteringsanlæggetvarerne ud til forskellige slis-ker til de butiksspecifikkepalleteringsstationer, hvormedarbejderne manueltstabler varerne til forsen-delse. For at optimere arbejdsfor-holdene ved palleteringen erarbejdspladsen indrettet udfra et princip om at opnåstørst mulig fleksibilitet ogindividuel tilpasning:- sliskerne, hvorfra varerne

skal tages, er højderegu-lerbare

- pallerne, hvorpå varerne skal pakkes, er placeret på højderegulerbare mobile palleløftere

- fri placering af pallen i en for medarbejderen hen-sigtsmæssigt afstand fra slisken med mulighed for altid at kunne komme til pallen fra tre sider.

”Højdereguleringen af ram-perne anvendes ikke så ofte idagligdagen, derimod er deten stor fordel, at der ikke eren kant for enden af ramper-ne. Varerne kan trækkes udfra rampen uden et forudgå-ende løft”, siger lagermedar-bejder Vicky Henneberg ogfortæller videre, at ”..ogsåafsætningsforholdene er go-de. Pallen, der skal pallete-res, kan hele tiden være pla-ceret i en optimal arbejdshøj-de, hvilket gør arbejdetmeget lettere”.Når pallen er klar, bliver den

afhentet af en truckfører,hvorefter medarbejderenklargør den næste palle.For at mindske den psykiskepåvirkning fra støjkilder erslisker, lejer og transport-bånd støjdæmpede.

Jobrotation og organi-sering af arbejdet på ethøjautomatisk lagerkræver hele tidenopmærksomhed fra

ledelsen!- siger Logistik og Dristri-butionschef Max Christensenog fortsætter: ”En af de stør-ste udfordringer er netop atstyre jobrotationen på et høj-automatisk lager! Mangetons skal håndteres, og ensi-digt gentaget arbejde er sta-dig et faktum, hvilket skaberet behov for jobrotation. Detkan være svært at finde nokikke fysisk krævende arbejdeat rotere til – ikke alle kankøre truck eller feje”.

I planlægning af de fastearbejdspladser har det væretmeget centralt at sætte fokuspå behovet for jobrotation,herunder- at optimere forholdeneomkring arbejdspladsernesindretning- at optimere muligheden forindividuel tilpasning til med-arbejder og opgavetypefor derigennem at mindskebehovet for jobrotation.Gennem disse optimeringerer det lykkedes at reducerebehovet væsentlig, men ”densamlede daglige løftemæng-ede og ensidigt gentagetarbejde og dermed behovetfor jobrotationen kræver heletiden opmærksomhed fraledelsen”, siger Logistik ogDristributionschef MaxChristensen og fortsætter: ”Man skal dog samtidig væreopmærksom på, at jobrota-tion er et plus for organisa-tionen. Det giver en fleksibelarbejdsstyrke, gode mulig-heder for jobudvidelse og etarbejdspas med bred varia-tion i jobkrav for den enkeltemedarbejder”.

Flere kvinder påarbejdspladsen engevinst!”Vi kan let gå fra Tarzan tilJane”, siger Logistik ogDristributionschef Max Chris-tensen og mener dermed, atde unikke muligheder for deindividuelle indstillinger afarbejdshøjderne og minime-ringen af løftemængdernegør, at man i organiseringener mindre afhængig af fysis-ke forskelle.Organisationen er da ogsåpræget af, at der er langt

flere kvinder ansat end tidli-gere, hvilket har været engevinst. Der er ifølge Logistikog Dristributionschef MaxChristensen kommet etpænere sprog og en bedrestemning på lageret. ”An-svarlighed og grundighedf.eks. i forbindelse med intro-duktionen af nye medarbej-dere er også klart blevetbedre”, siger Max Christen-sen.

Succeshistorie fra dethøjteknologiske lager– men udfordringer erder stadig nok af!

De arbejdsmiljømæssige til-tag til indretning af arbejds-pladserne er lykkedes overforventning!Objektive ergonomiske må-linger på de enkelte medar-bejderes belastninger, efterat lageret er taget i brug, erdog ikke foretaget. Derimodvidner medarbejdernes sub-jektive tilkendegivelser om,at indretningen af det nye

højteknologiske lager er ensucces.Hverdagen melder om fleresucceshistorier! En medar-bejder fortæller om, at han iet tidligere ansættelsesfor-hold på et lager ikke kunneudføre sit lagerarbejde udensmertestillende medicin.Efter ansættelsen i DanskSupermarkeds nye lager harmedarbejderen ikke længerebehov for medicin – indret-ningen af arbejdspladsernehar virket!

Fraværsprocenten er gene-relt lav og effektiviteten høj.Fejlprocenten har tidligereværet lav, men efter at lage-ret er ”kørt ind”, er fejlpro-centen faldet yderligere, for-tæller lagerchef MaxChristensen.

Udfordringerne har dog ikkeforladt det højteknologiskelager i Højbjerg!Forventningerne til sorte-ringsanlæggets hastighed erendnu ikke optimalt indfrietog eksisterer derfor fortsat

som en udfordring.At det højteknologiske lagerkan køre problemfrit er hellerikke en realitet endnu. Det eren løbende proces hele tidenat optimere lageret i forholdtil de først tænkte planer!Indkøringen af tekniske sys-temer tager ofte længere tidend planlagt – og her adskil-ler Dansk SupermarkedGruppens højlager sig ikkefra normen. Skiftet i arbejdsmetodernefra det traditionelle lager tildet moderne højautomatisklager lægger et stort pres påde enkelte medarbejdere.Det tager tid at indarbejdenye rutiner og oplære nyekolleger!

Erfaringerne fra lageret iHøjbjerg er givet videre i sys-temet til søsterkæden NettoA/S, som er i gang med atfinpudsningen af et endnustørre og endnu mere høj-teknologisk højlager i Køge.

/DA

Palleteringsarbejdspladserne er meget fleksible og både sliske og paller kan justeres i højden, så opti-male løftehøjder kan opnås.


Vi investerer i medarbejdere oghar udgiften til maskinerneVores holdning er, at detunge manuelle håndte-ringer skal vi automati-sere os ud af– siger både HTH Køkkeners

tekniske direktør Henry Kochog produktionschef Erik H.Pedersen. Knap nok er orde-ne dog udtalt af deres mund,før snakken bliver drejet indpå det, der virkelig optagerdem, og som er hele detbærende fundament hos HTHKøkkener i Ølgod – uansetom det handler om at kommebelastninger, der er forbun-det med tunge manuellehåndteringer, til livs, eller dethandler om at tjene penge.Det kan for Henry Koch ogErik H. Pedersen nemlig ikkeadskilles. Overskriften skalvære og er:

VÆRDIER & KOMMUNIKATION!

”Det, der skaber troværdig-hed overfor kunderne er, atder konstant er forbedringerinternt i organisationen.Derfor er det afgørende forHTH, at vores medarbejderehar det godt”, siger HenryKoch. ”Forventningerne til ossom virksomhed bliver sta-dig større, og det gælder påen lang række områder –bl.a. miljø, arbejdsmiljø, triv-sel og udvikling blandt med-arbejderne. Der var engang,hvor vi kun havde øje for pro-duktet og resultaterne påbundlinien. Sådan er det ikkelængere!”. Henry Kochsudsagn bliver underbygget afen udtalelse fra CarstenSchmidt Jensen, arbejdsmilj-øleder på implast:HTH investerede før i maski-ner og havde udgifter tilmedarbejderne. Nu investe-rer HTH i medarbejderne oghar udgifter til maskinerne.Omdrejningspunktet er nu,at medarbejderne er den vig-tigste ressource i firmaet!

Vi har ikke råd til ikke atbehandle vores medarbej-dere godt- fortsætter Henry Koch. ”Harde det ikke godt – ja så har vislet ikke nogen medarbejde-re! Vi har en handlingsplanbåde for, hvordan vi kan bliveved med at være en godarbejdsplads og for, hvordanvi kan blive endnu bedre! Så

tror vi nemlig på, at indtæg-terne kommer af sig selv der-efter. Investeringer i forbe-dring af arbejdsmiljøet ogproduktionstekniske investe-ringer går hånd i hånd. Detkan ikke adskilles!”. Det er medarbejderne enigei. ”Det giver stor mening formig at have fokus på værdierog de menneskelige ressour-cer i HTH. Jeg tror, det er denrigtige vej at gå”, siger FinnKristensen, medarbejder påHTH Ølgod. ”Det er lige før,jeg vil sige, - at menneskelig vækst ska-ber økonomisk vækst!

I HTH´s værdisæt toner ordsom troværdighed frem - enarbejdsplads der rummer fri-hed til medarbejderne oggiver dem tryghed, enarbejdsplads der giver med-arbejderne ansvar og har til-lid til dem, at være en rum-melig arbejdsplads og enarbejdsplads, der viserrespekt for den enkeltessynspunkter.

Men er overskriften og værdi-sættet bare en ”ydre profil” -

et ydre værdisæt, som HTHprofilerer sig med overforkunderne, eller harmonererdet med den ”indre profil”,med de indre værdier, som erdet, der er medarbejderenshverdag?Hvordan sikrer HTH, at der er

fælles trit i ydre og indre vær-dier?Hvordan involveres medar-bejderne i det tema, somskal være bindeleddet mel-lem de værdier, der kende-tegner HTH udadtil som pro-dukt, og HTH indadtil somarbejdsplads?

Kodeordet er selvforvalt-ningsgrupper!

Den vigtigste vej hos HTHØlgod er, at alle medarbejde-re i produktionen, mellemla-geret og læsningsafsnittetarbejder i selvforvaltnings-grupper med ledelse!

Tanken om teams begyndteallerede i 1992, men 1. forsøgvar ikke nogen succes. Derblev dog høstet nogle værdi-fulde erfaringer, som 5 årsenere førte til et nyt forsøgmed en anden arbejdsstruk-tur – en arbejdsstruktur somstadig er den, der bliverbrugt i dag.

I 1992 var der 12 værkførere.De er i dag erstattet af 6driftsledere – heraf har 3ansvar for hver deres produk-tionstekniske forhold, 2 haransvar for personaleforholdog 1 har ansvar for sikkerhed,arbejdsmiljø og uddannelse.Driftslederne skiftes til athave en 4 dages arbejdsugemed en arbejdstid der sikrer,at de er i kontakt med alle 3skift. I den uge møder de fra

9 – 16 og igen fra 20.30 –23.30.Under dem er der 30 liniefø-rere. Til hver liniefører hørerder en gruppe, som består afdag-, aftenog natarbejdere.

HTH´s erfaringer omkringselvforvaltningsgrupper:

■ Teams skal betragtes som en investering, og resulta-terne viser sig efter ca. 2 år

■ Det tager tid at etablere teams

■ Tilknytning af erhvervspsy-kolog er afgørende for processen

■ Afdelingslederne skal ud-dannes, før projekterne går i gang

■ Uddannelse og træning af alle medarbejdere – også nyansatte

■ Det er nødvendigt at ud-danne specielle nøgleper-soner

■ Roller og opgaver for de enkelte funktioner skal afklares

■ Påvirkning af teams skal ske fra forskellige aktører

■ Der skal konstant ske en udvikling

■ Det kan være nødvendigt at diskutere temaer som solidaritet.

Lageret er bare den sidste del af de mange kilometer rullebaner, der går gennem hele produktio-nen.

De tunge bordplader løftes med kran.


Alle 30 grupper har hverderes 3 tavler:

■ VÆRDITAVLEN■ MÅLSÆTNINGSTAVLE■ SUMO

I forbindelse med opstartenaf selvforvaltningsgrupperneudarbejdede hver gruppederes egen værditavle på etteam-kursus med en psyko-log.

Målsætningstavlen er grup-pens opgaveliste. Ud for hveropgave er der en ansvarlig ogen stedfortræder.

SUMO står for Samarbejde –Udvikling – Mindre spild –Orden. SUMO tavlen har 4felter:

NYE FORSLAG

FORSLAG UNDERBEHANDLING

IGANGVÆRENDE OPGAVER

AFSLUTTEDE OPGAVER

Til alle igangværende opga-ver hører et skema med føl-gende oplysninger:- beskrivelse af igangværen-

de opgave- team; linie; dato for igang-

sættelse; dato for afslut-ning

- beskrivelse af opgaven- økonomiske konsekvenser- resultat af forbedringer- driftsleder; projektleder.

Alle grupper mødes én gangom ugen. Gruppen beslutterselv, om mødet skal afholdesdag, aften eller nat. Hveranden uge har mødet envarighed på 15 – 20 min. oghver anden uge på ca. 1 time.På det lange møde er der til-knyttet en coach fra enanden afdeling, f.eks. en sik-kerhedsrepræsentant, enkollega eller evt. en funktio-nær. Alle medarbejdere harmulighed for at sætte punk-ter på dagsordnen.I alle grupper er der enSUMO-ambassadør, der haren tovholderfunktion. Det eren medarbejder, der har gen-

nemgået et specielt SUMOkursus.

Én gang om året samles helegruppen i 4 timer, hvor enekstern konsulent sammenmed driftslederen gennem-går et emne. I efteråret 2003er overskriften; ”Hvordankommer vi videre?” Desudener det tidspunktet, hvor vær-ditavlens ordlyd tages op tilrevision.

Samarbejds- og sikkerheds-udvalget er smeltet sammentil et kontaktudvalg!På virksomheden er der 12sikkerhedsgrupper, men deropleves så stor succesomkring SUMO, at arbejds-miljøarbejdet er begyndt atsmelte sammen med det.

Hos HTH Ølgod er drift,arbejdsmiljøet og medarbej-dernes trivsel i det hele tagetså integreret, at de for nylighar valgt en struktur, der ilangt højere grad afspejlerpraksis – nemlig at slå deresarbejdsmiljøudvalg og sam-arbejdsudvalg sammen til etkontaktudvalg.

110% involvering af medar-bejderne lige fra starten,når det gælder arbejdsmiljø” – ja det er vores holdning,at det er det rigtige”, sigerproduktionschef Erik H.Pedersen og fortsætter;”SUMO giver medarbejdernemulighed for hele tiden atkomme frem med deresmeninger, ønsker og behov -også forhold vedrørendearbejdsmiljøet”. Erik H. Pedersen fortællervidere, at der 2 gange omåret bliver foretaget en sik-kerhedsrundering. Sikker-hedsgrupperne i deres re-spektive afdelinger går rundtsammen med en repræsen-tant fra en anden afdeling. Etkrav til sikkerhedsrundering-erne er, at tunge løft og EGA(Ensidig Gentaget Arbejde)skal være fokusområder hvergang!APV kunne der godt stram-mes lidt op omkring, menerbåde Henry Koch og Erik H.Pedersen, men den bliverdog gennemført én gang omåret.I forbindelse med større til-tag bliver der altid nedsat en

arbejdsgruppe af involveredeparter, og der udpeges enprojektleder.

De tunge manuellehåndteringer

Som Henry Koch og Erik H.Pedersen gav udtryk for, erholdningen på HTH, at vejenvæk fra de tunge manuellehåndteringer er at automati-sere – en holdning der ifølgeErik H. Pedersen endnu harkunnet efterleves, uden atdet har været nødvendigt atafskedige medarbejdere.Reduktion har udelukkendeforegået ved naturlig afgang.Afdækning af behov forigangsætning af automatise-ringsprojekter kan kommefra såvel de enkelte gruppervia SUMO-møderne som frasikkerhedsrunderingerne.

På HTH Køkkener Ølgod erder overordnet truffet beslut-ning om følgende fokus- ogindsatsområder:■ løbende ajourføring om-

kring, hvilke tekniske hjæl-pemidler der er til rådig-hed på markedet

■ optimering af indretning-en af arbejdspladser, så tunge manuelle håndte-ringer og belastende ar-bejdsstillinger kan undgås

■ inddrage bedriftssund-hedstjenesten og evt. andre arbejdsmiljø profes-sionelle i udvælgelse af gode løsninger

■ beslutning om, at ergono-mi SKAL være et af fokus-områderne ved arbejds-miljørunderingerne

■ der SKAL foreligge en op-følgning på ergonomiske problemer identificeret i APV

■ jobrotation SKAL priorite-res som en af de vigtigste opgaver i selvforvaltnings-grupperne.

HTH har gjort rotationen sågennemgribende, at der ikkefindes medarbejdere, derudelukkende er beskæftigetsom lagermedarbejdere.

28 kilometer mellemvare-lager- vil nok være den mest præ-cise beskrivelse af lageret påHTH. Færdigvarelager findesikke, da HTH er 100% ordre-producerende.Håndteringer af delelemen-terne er stort set afskaffet påHTH ved, at der er blevet eta-bleret ca. 28 kilometer rulle-baner, hvor løft er bleveterstattet af skub!Delelementerne forbliver påde forskellige rullendemellemvarelagre, indtil deenten skal trækkes frem til etnyt bearbejdningsafsnit,eller indtil de skal anvendes iet montageafsnit.

Lågerne blev gjort vægtløse!Det er i hvert fald, hvadGunner – medarbejder påmellemvarelageret - siger.

Plukkeren kører frem og tilbage mellem de forskellige rullebaner og sikrer, at det er de rigtigevarer, der kommer med den rigtige bil i den rigtige rækkefølge.


Fra mellemvarelagerets rulle-bånd skal de høje skabslå-ger, der vejer ca. 18 kg, ogsom er særdeles uhåndterli-ge, løftes over i et montage-afsnit.Her er blevet etableret enQUICK LIFT fra Kahlman.”Det er en fantastisk maski-ne”, fortsætter Gunner. ”Dentager alle de tunge løft. Deter blevet noget helt andet atgå på arbejde. Før, når vi gikhjem til week-end, sad voresskuldre helt oppe ved ører-ne”.

For enden af båndetAlle produkter produceres iden rækkefølge, de skal pak-kes på bilerne. For enden afde 28 km rullebaner sidderen mand på en velpolstretautostol og kører frem og til-bage mellem en række rulle-bånd. Han kontrollerer ogsørger for, at de rigtige skabeog låger kommer på den rig-tige bil. Af og til stiger han afstolen og skubber en rækkeskabe og låger videre til fær-digpakningen. En sjældengang skal han løfte en kassefra et bånd til et andet, mendet varer ikke længe, før deter historie, da der arbejdespå at løse dette problem. Deter bestemt ikke et hårdt

arbejde, men det er ensfor-migt, så der jobroteres engang i timen på denne plads.Det sidste, der skal pakkes,er de tunge elementer, somHTH ikke selv producerer.Det er hovedsageligt bord-plader, vaske og hårde hvide-varer. Til dette arbejde bru-ges kraner af forskelligeslags. Også her dominererrullebåndene. Hele dette flow styrer medar-bejderne selv, og i ægte HTH-ånd har medarbejderne ogsåhaft stor indflydelse påarbejdspladsens indretning.

Udfordringer har vi stadig!siger Erik H. Pedersen. I læs-seafsnittet er HTH endnuikke helt tilfredse med dereslæsning af lastbilerne. En”Long John” transporterervarerne ind i lastbilerne, menfor enden af den er der stadigen manuel håndtering.Læsserne roterer for hver turmed kontrollørerne for atminimere belastningerne.

”Hos chaufførerne har viogså stadig en stor opgave”,siger Erik Pedersen. ”Chauf-førerne har stadig for mangetunge løft”. HTH har dogsammen med en leverandør

udviklet en ny trappeklatrertil varerne. ”Men det går iden rigtige retning medtunge løft”, siger JørnJensen, chauffør og tillidsre-præsentant hos HTHKøkkener Ølgod. ”Jeg kanmærke, at jeg er mindre træt,når jeg kommer hjem omaftenen”.

Udvikling blandt medarbejderne

SUMO kurserne er ikke deeneste kursusforløb, medar-bejderne følger. Alle medar-bejdere på HTH er i gang medet MPR-kursus af 4 dagesvarighed i AMU regi –Medarbejdernes PersonligeRessourcer. Der sammensæt-tes hold med produktions-medarbejdere, chauffører ogfunktionærer, 16 i alt pr. hold.

Endnu et kursusforløb er istøbeskeen - ”Konflikthånd-tering” 2 x 4 timer pr. hold.Hvert hold skal bestå af 16deltagere – på dette kursusfra samme selvforvaltnings-gruppe. Desuden gives 1times individuel rådgivningtil alle.”At kunne håndtere en kon-flikt er et af de vigtigste

redskaber for at kunne flyttenoget”, siger Erik H.Pedersen!

HTH har desuden etablereten EDB café, hvor de tilbydermedarbejderne at deltage iEDB kurser. HTH betaler kur-set og lægger lokaler til.Medarbejderne bruger til-gengæld deres fritid påundervisningen. På sammemåde er der et ”Driller Tal” –kursus, som er matematik på9. klasses niveau. Søgningen til disse kurserhar været meget stor, og harifølge Erik H. Pedersen hævetvidensniveauet helt enormt.

Det sociale ansvar

HTH Køkkener har på en langrække punkter aktiviteter igang omkring det socialeansvar. Henry Koch fortællerbl.a. om et projekt omkringsynliggørelse af forventning-er til hinanden i forbindelsemed, at en medarbejderkommer i en situation, hvorhan eller hun ikke længere er100% arbejdsdygtig. For-ventningerne skal afklares iforhold til virksomheden,afdelingen, kollegerne, fag-foreningen og kommunen.

Helbredskontrol – ikke kunden del af medarbejderne,der er omfattet af et lovkravom helbredskontrol, nemlignatarbejderne – men et til-bud, der rettes mod alle, erHTH startet op på. De første250 medarbejdere har væretigennem. Ud fra helbreds-kontrollen vil der blive udar-bejdet en plan for sundheds-fremmende tiltag. Første til-tag er planlagt til at få over-skriften

Krop & ergonomi!HTH vil etablere deres egetsundhedscenter, hvor derkan foregå såvel rådgivningsom behandling ved en fysio-terapeut.

“Fokus på sikker-hed og arbejds-miljøet bør haveden allerstørsteopmærksomhed –helt op i toppen afledelsen!!”Teknisk direktør Henry Koch

/DA/DB

HTH Køkkener A/S blev etableret i 1966 af brødrerne HansHenning og Tonny Haahr. HTH Køkkener A/S blev i 1983solgt til en svensk koncern Swedis Mach.HTH Køkkener A/S består af 3 produktionsenheder – HTHØlgod, implast og uno form.

HTH Ølgod er i montageafsnittet 100% ordreproducerende.De har således mellemvarelager, men ingen færdigvarela-ger.HTH Køkkener A/S omsætter for ca. 1 milliard kr. om året,ca. 60% fra salg i Danmark, ca. 40% til resten af Norden og

HTH Køkkener A/SIndustrivej 66870 Ølgod

Tlf. 7524 4777

en meget lille del fra salg til Portugal, Østersølandene ogSaudi Arabien. HTH Ølgod har ca. 680 medarbejdere, heraf ca. 525 timeløn-nede. Der arbejdes i 3 holds skift.HTH Ølgod er miljøcertificeret efter ISO 14001 og arbejdsmil-jøcertificeret efter OHSAS 18001.

Teknisk direktør Henry Koch. Produktionschef Erik H. Pedersen.

Vacuumløfteren har fjernet de mange tunge løft af hårde hvide-varer.


Sådan indleder logistikchefCarsten Jeppesen historienom det udvidede logistiksy-stem, der blev løsningen påproblemerne omkring regis-trering af de manuelle hånd-teringer på lageret påMekuvej, LEO Animal Health!

I 1998 havde LEO AnimalHealth etableret et nyt fær-digvare lager på Mekuvej iUldum. Som led i den nye opbyg-ningen havde LEO medCarsten Jeppesen i spidsenudviklet og udbygget et nytlogistiksystem. Der blevinvesteret ca. 700.000 kr. ividereudvikling af grundsy-stemet – bl.a. til at 2 EDBkonsulenter som led i udvi-klingsarbejdet kunne gåsammen med alle ansatte pålageret i et år. ”Sådan etarbejde skal ikke forgå i smågrupper væk fra lageret. Detskal foregå på lageret!”,siger Carsten.Programmet gav et detaljeretbillede af lageret og detarbejde, der blev udført pålageret – dvs. placeringer pålageret, tidsforbrug, hvemder gjorde hvad, hvornår osv.

Et par år senere i oktober2000 kom Arbejdstilsynet påTilpasset Tilsyns besøg. I enskrivelse med opfølgning pådet Tilpassede Tilsyn badArbejdstilsynet om en kort-lægning af løftearbejdet.Arbejdstilsynet havde enmistanke om sundhedsska-delige løft.Bedriftssundhedstjenestenblev koblet på, og løftearbej-det blev kortlagt - og dermedblev også Arbejdstilsynetsformodning bekræftet. Overvejelserne om løsninger

af problemerne blev naturligtnok hurtigt kædet sammenmed det, der i forvejen fun-gerede godt på lageret. ”Vitænkte, at når vi nu i forvejenvidste, hvad det var, vi gjordeog i forvejen registrerer alt –ja så måtte det være muligtat lægge et vægtprogramoveni”, fortæller Carsten.

”Hele vores idé kom hurtig tilat kredse om, at vi ville igang med at hæfte belast-ningsfaktorer på vores arbej-de og ud fra det lave en rime-lig fordeling af belastningblandt medarbejderne”,siger Carsten og fortsætter:”Vi tænkte, at der måskeallerede fandtes noget brug-bart i en vejledning fraArbejdstilsynet. Det gjordeder så ikke lige!”.

VÆGTPROGRAMMET &FAKTORSYSTEMET

Vi har taget et ansvar – og vilgerne have hjælp til at bæredet ansvar!

kodet ind i Concorde syste-met - dvs. alle mulige place-ringer af samtlige varenum-re, form og vægt på alle vare-numre, samt håndteringen afvarerne.Herefter skulle der hæftesfaktorer på i forhold til denbelastning, der var forbundetmed hver enkelt håndtering.”… og det var her min for-modning om, at der sikkertfandtes noget brugbart, vilige kunne skrive af efter,blev gjort til skamme”, sigerCarsten. ”Vi måtte selv i gang– helt fra bunden!”Udgangspunktet blev atopsøge mest mulig viden ombelastninger på kroppen,f.eks. blev såvel Arbejdsmil-jøinstituttets undersøgelsersom Amerikanske undersø-gelser gennemgået - blandtandet for at opnå viden om,hvordan belastninger påvir-ker mennesker forskelligt

afhængigt af blandt andetalder, køn og kropsbygning.”Resultatet – nemlig det sys-tem vi arbejder ud fra i dag -er dog stadig bare et system,vi har besluttet os for, atsådan er det her på LEOAnimal Health. Det er ikke etvidenskabeligt dokumente-ret system. Det er noget, vihar skønnet os frem til, mendet er vores bedste bud. Viskulle jo i gang!”, siger Lise.Carsten tilføjer: ”Vi vil megetgerne i tættere dialog om-kring vores system - vi vilgerne have fokus på det ogvil gerne have hjælp til det. Vihar taget et ansvar overforvores medarbejdere, men vivil gerne have, at der ernogen, der sammen med ostager et ansvar! Det vi har idag er måske ikke det, derendeligt kan godkendes ogdermed skabe præcedens forandre, men det er i hvert fald1. skridt på vejen til at havenoget!”

Arbejdstilsynets løftegræn-ser kom til at danne etmeget vigtigt grundlag.Ifølge Arbejdstilsynet måden samlede vægt pr. ansatpr. dag ikke overstige 10 tonsunder forudsætning af, at derløftes tæt ved kroppen, og atder ikke er forværrende fak-torer. Foregår løftearbejdet iunderarmsafstand fra krop-pen, reduceres den samledevægt til 6 tons, og yderligeretil 3 tons, hvis løftearbejdetforegår i underarmsafstand.”Vi resonnerede, at når mankan lave en 10 – 6 – 3 modelfor løftegrænser, så kan manvel også forholde sig tilandre faktorer på lignendevis”, siger Lise. Hun forklarervidere om deres tankegang,at hvis det under ideelle vil-kår er acceptabelt at løfte optil 10 tons, giver det en faktor1, det vil sige ingen forvær-rende omstændigheder. 6tons er løftegrænsen, når løf-tearbejdet foregår under for-værrede vilkår - det vil sigeforhold, der udløser en fak-tor 1,4 fremkommet ved 10 :6. Endelig er 3 tons løfte-grænsen, når arbejdet fore-går under yderligere forvær-

Et udbygget logistiksystemløste problemet med tungemanuelle håndteringer”Vi vidste godt, at vi havde nogle medarbejdere, derløftede mere end deres kolleger, men vi kunne ikkerigtig gøre noget ved det. I samarbejde med medar-bejderne blev vi derfor enige om, at vi måtte afdæk-ke de reelle belastninger for den enkelte medarbej-der, ved det de allerede gjorde, finde ud af, hvad detbetød og derefter agere i forhold til det. Vi ville ogsåhave en holdning til, hvad vi kunne acceptere somden maksimale belastning for hver enkelt medarbej-der!”.

VÆGTPROGRAMMETS MÅL:- at forebygge nedslidning blandt medarbejderne

VÆGTPROGRAMMETS FORMÅL:- at fordele belastningen mellem medarbejderne- at kontrollere belastninger- at begrænse belastninger til et maksimalt acceptabelt

niveau

METODEN:- at foretage en præcis registrering af belastningen ved

hver håndtering- at definere maksimal tilladelig belastning pr. medarbej-

der pr. arbejdsdag- at definere individuelle hensyn- at summere belastninger op over arbejdsdagen for hver

medarbejder

”Vores opgave var at måle,registrere og vurdere allevæsentlige løft på lageret”,siger Lise, som videre fortæl-ler om, at samtlige 465 vare-numre blev vurderet og

Lagermedarbejder Torben Rasmussen er nyansat på lageret.Han fortæller, at det er et system, der er meget let at komme indi. Det fungerer godt, det er meget overskueligt, og derfor virkerdet til at give ro i arbejdet!


rede vilkår - det vil sige for-hold, der udløser en faktor3,3 fremkommet ved 10 : 3.

15. TONS I FAKTORVÆGTPR. DAG

” - og det er endnu et skøn,som vi har fortaget”, sigerdistributionschef Lars Ny-borg. ”Vejer vi de ’15 tons’belastning, kan det godtvære, at nettovægten kun er3 tons, men 15 tons pr. dag pr.medarbejder er den belast-ningsfaktor, vi har valgt atsige, at det er den maksimalebelastning, medarbejdernemå udsættes for”. LEO Animal Health har ingenenkelte varer, der vejer over15 kg.Lise siger, at systemet jo sta-digvæk ikke er dokumenteretvidenskabeligt. ”Det er voresvurdering – og man kan dagodt sige, at vi har målt lidt i

træskolænger. Men nu er vi igang! Vi er godt i gang, og vier stolte af vores system – såkan det da godt være, at viændrer nogle faktorer hen advejen, det vil sige, justerersystemet”.

Medarbejderne er alle udsty-ret med en håndscanner, somsikrer, at systemet hele tidenfår registreret hvert enesteløft i systemet. Systemet vedsåledes præcis, hvilken pla-cering næste varer på pallenhar og dermed hvilken faktor,håndteringen får. Det skerfuldstændig automatisk.

Systemet giver overblik – og dermed ro!Lars forklarer, at systemetviser en dags-søjle for hvermedarbejder – en søjle derkommer frem hver gang,medarbejderen trækker enny ordreseddel. Søjlen viserhele tiden i procent, hvormeget han eller hun harhåndteret. Nærmer søjlen sig100 % af løftekapaciteten - jaså frigives der ikke flereordre til ham eller hende dendag. Ved 80% forbrugt løfte-kapacitet tildeles småpluk,truckkørsel o.a. mindrebelastende arbejde.100 % er grundet de individu-elle faktorer ikke det sammeantal netto kilo for denenkelte medarbejder! De in-dividuelle faktorer er integre-

ret i systemet og kan derforikke ses af kolleger.”Overskueligheden for med-arbejderne giver en fantas-tisk ro – stressfaktorerne erlangt hen ad vejen elimine-ret. Ro og overskuelighedbetyder sandsynligvis ligesåmeget for at have det godtmed kroppen, som det gørikke at blive fysisk overbelas-tet”, siger Lars.

Jeg har jo næsten ikke nogetat lave som sikkerhedsre-præsentant længere

- udtrykker Brian Baslundmed stor fornøjelse i stem-men. ”Systemet fungerer rig-tig godt, og det har skabt enenorm fokus på arbejdsmil-jøet her på lageret blandtmedarbejderne, men be-stemt også hos ledelsen. Dethar givet anledning til en fan-tastisk bevidstgørelse.Faktorerne er meget konkre-te - de er lette at forholde sigtil. Systemet har sat megetfokus på vægt, på overskri-delse af vægt og på forde-lingen blandt os. Hvis enmedarbejder i løbet af dagener ved at nå maksimumbe-lastning, ja så bliver de tungeordre bare ikke frigjort til denpågældende medarbejder. Istedet fortæller systemet, athan eller hun skal gå tilnoget andet og mindre belas-tende arbejde, f.eks. atpakke småpakker eller køretruck. Det vil sige, at syste-met absolut også har med-ført en større jobrotation!Stress er ikke noget, vi ken-der til længere – selvfølgelighar vi travle perioder, menikke stress!”Lagermedarbejder TorbenRasmussen er nyansat pålageret. Han fortæller, at deter et system, der er meget letat komme ind i. ”Det funge-rer godt, det er meget over-skueligt, og derfor virker dettil at give ro i arbejdet!”

Systemet som fællesudgangspunkt påarbejdsmarkedet

Carsten Jeppesen har denholdning, at hvis man virke-lig skal sætte ind overfor løftpå arbejdspladser og speci-elt på lagre, ”så skal man:- vide, hvordan man har

tænkt sig at måle det- vide, hvordan man har

tænkt sig at registrere det- vide, hvornår man har tænkt

sig, at reagere/handle. Her er et system, der præcistkan dokumentere arbejdsfor-holdene tilbage til systemetsoprindelse. Det betyder, atdet er en dokumentation,medarbejderne kan få med

Faktor – byrdens vægt:■ 0 – 5 kg. har en faktor 1,0■ 5 – 10 kg. har en faktor 1,2■ 10 – 20 kg. har en faktor 1,4

Faktor – rækkeafstand:Rækkeafstanden er givet en faktor ud fra en vurdering af hver enkelt vare/byrdes placering på pallen i forhold til:- pallens mål- pakkemønster/placering på pallen/mål på varen/antal varer pr lag■ Tæt på kroppen har en faktor 1,0■ Underarmsafstand har en faktor 1,4■ 3⁄4 armsafstand har en faktor 3,3

Faktor - arbejdshøjdeLøftehøjden er givet en faktor ud fra en vurdering af hver enkelt vare/byrdes placering på pallen. Antal lag på pallen er kodet ind sammen med varens mål og antal varer pr. lag.■ optimal løftehøjde - midtlår til albuehøjde – er givet en

faktor 1■ arbejdsområdet lidt op/ned i forhold til idealområdet er

givet en faktor 1,2■ arbejdsområde meget op/ned i forhold til idealområdet er

givet en faktor 1,4

Faktor - forværrende forholdI systemet er der mulighed for at indkode faktor for eventuel-le forværrende forhold, f.eks. uhåndterlig varer.

Faktor – individuelle helsynOverordnet i systemet kodes faktor ind, der tilgodeser denenkelte medarbejder i forhold til:■ køn■ alder■ højde■ eventuelle særlige hensyn, f.eks. graviditet eller sygdom

Det resulterende løft = varens vægt ganget med de enkelte faktorer og

lagt til vægten!

Eksempel:Varen 1 stk. 15 kg 1,0 x 15 kg 15,0 kgVægtfaktor 1,4 1,4 x 15 kg – 15 kg 6,0 kg Arbejdshøjde 1,4 1,4 x 15 kg – 15 kg 6,0 kgRækkeafstand 3,3 3,3 x 15 kg – 15 kg 34,5 kgForværrende forhold 1,0 1,0 x 15 kg – 15 kg 0,0 kgIndividuel faktor 3,24 3,24x15 kg – 15 kg 33,6 kgI alt 95,1 kg

LEO Animal Health registrerer således belastninger for denenkelte medarbejder og ikke bare antal håndteret kilo!

Distributionschef Lars Nyborg

Håndterminalerne fortællermedarbejderne hvor og hvormeget de skal plukke.

Registreringssystemet beløn-ner driften, når løftehøjdenforbedres som her, hvor pal-lerne er løftet op fra gulvet.


LEO Animal Health A/S er 100 % ejet af LEO Pharma A/S,der i alt beskæftiger ca. 3.300 medarbejdere i Europa,Nordamerika og Asien.LEO Animal Health A/S er et selvstændigt A/S, der beskæf-tiger ca. 150 medarbejdere, heraf ca. 70 i Uldum.

LEO Animal Health er den veterinære del af LEO Pharma.De udvikler og forsyner markedet med medicin, diætfoderog plejeprodukter til hunde og katte.Der er et testlaboratorium, et produktionsafsnit samt etråvarelager og et færdigvarelager.

LEO Animal Health A/SMekuvej 97171 Uldum

Tlf. 7690 1100

Der er 400-500 varenumre på færdigvarelageret fordelt på ca.3000 pallepladser.Der er ansat 6 medarbejdere på færdigvarelageret og ekspe-deres ca. 125 ordre pr. dag.Alt pakkes på paller til transportørerne.

sig, når eller hvis de forladerarbejdspladsen – og som vilkunne anvendes i en eventu-el arbejdsskadesag”. Carsten fortsætter: ”Hvisman fik en fælles norm foracceptabel belastning, villeman med dette system haveet godt grundlag at vurderearbejdsskader ud fra.Systemet må således haveen politisk interesse! Det erså vigtigt, at vi får sat fællesfokus på dette område - at vifår etableret et samarbejde.’Vi’ det vil sige Arbejds-ministeriet, Arbejdstilsynet,arbejdsmiljøprofessionelleog arbejdspladserne. Det eruopdyrket land - det er derbare ingen, der siger højt.”

”Vi har gerne villet væreBrumbasse med det her sys-tem – vi tror på, vi kan baskeet system i gang, og få det tilat flyve, ved bare at gøredet!”.Carsten hævder, at lagre erdet sted i den danskearbejdsverden, hvor der harværet mindst fokus påarbejdsmiljø – ”hverken demenneskelige stressfaktorer,overskueligheden i dereshverdag eller belastninger påkroppen har man beskæfti-get sig seriøst med, men nuer vi godt i gang, og vi er stol-te af det! Vi er nået lang, menvi er ikke færdige, og der erikke noget vi hellere vil, endat diskutere vores system, ogvi vil meget gerne have input.Vi ønsker at vores systemskal ligge til grund for nogletanker – give et afsæt for atkomme videre på lands-plan!”.

Gevinsten for medarbej-derne kom til at gå håndi hånd med effektivise-ring!

LEO Animal Health har inves-teret mange penge i selv atudvikle deres logistiksystem– først basissystemet ogsenere vægtprogrammet, derblev koblet på. Ifølge CarstenJeppesen har hele logistiksy-stemet, set over denne 5 årsperiode, dog kostet væsent-

lig mindre end andre ’færdi-ge’ systemer, ”der kan ALT tilde store amerikanske virk-somheder, de er udviklet til,men til gengæld kun kan dethalve af det, der er voresbehov – og et vægtsystemhavde man i hvert fald ikkebygget ovenpå!!!! - med min-dre man havde investeret etmeget stort beløb”, sigerCarsten.”I 1998 havde vi distributio-nen til Danmark og Norge –og til det var der ansat 5medarbejdere. Vi pakker nutil 12 lande, og til det har vi 6medarbejdere. Systemet har givet os detoverblik og den ro i arbejdet,der skal til for at arbejdemere effektivt. Vi har heletiden overblik over, om vi harkapacitet til at tage nyeopgaver ind”, siger LarsNyborg og fortsætter: ”Det ersynligt for alle, hvis vi bevæ-ger os for tæt på maksimaludnyttelse af vores medar-bejdere – det er på den mådeogså muligt, at argumenterefor ansættelsen af en ekstramedarbejder”.

” Vi har været heldige, at vihele tiden i denne proces harfået nye opgaver, så vi i taktmed effektiviseringen fortsathar kunnet beskæftige allevores medarbejdere. Det villenaturligvis have skabt mod-vilje, hvis en medarbejderskulle afskediges – og selv-følgelig ville opbakningenhavde været mindre – ingener interesseret i at arbejde påat rationalisere deres egetjob væk”, siger Carsten. ”Demange nye opgaver hængerjo nok også sammen medkvaliteten af de opgaver, vi iforvejen løser!” tilføjer han.

”Systemet giver os forudendet nøjagtige overblik overmedarbejderressourcerne,f.eks. også et nøjagtigt over-blik over lagerkapacitet af deenkelte produktgrupper. Deter meget let for os at lave enrapport hver måned, somdels bliver hængt påopslagstavlen til medarbej-derne og dels bliver sendt tilbestyrelsen”, fortæller Lars.

I systemet er det dyrt at lademedarbejderne foretageuhensigtsmæssige håndte-ringer.Lars forklarer, at systemetstilbagemelding om udnyt-telse af lagerts samlede res-sourcer giver anledning tilnogle nuancerede overvej-elser. De menneskelige res-sourcer vægter ligeså megetsom lagerpladsen! Uhen-sigtsmæssige håndteringerkræver flere medarbejdere,fordi maksimumbelastning-en hurtigere nås. Derfor kandet f.eks. hurtigt blive renta-belt at flytte bærelag op, såarbejdshøjden forbedres.

Månedsrapporten indehol-der én gang i kvartalet enVisionsrapport, der ligeledesbliver hængt på opslagstav-len med opfordring til, atmedarbejderne skal kommemed indput.”Det er en måde at komme idialog med medarbejderne,men allervigtigst er nok at fåvores bestyrelse med i de herbeslutninger”, siger Lars.

Vi taler sammen - det vigtigste i hele processen

”Det vigtigste for os har ihele processen været, at vitaler sammen – og det er detstadig! Det er på den måde,man kommer frem til de bed-ste løsninger. Medarbej-derne ved godt, hvordan vigør det her, så det bliver opti-malt for os alle sammen. Deter kun ved at tale sammen, atmedarbejderne kan væremed på idéerne. Det giverpositiv og progressiv om-gang med medarbejderne!”siger Carsten ”og så har vi enmeget velvillig bestyrelse! Vihar haft idéen, og de hartroet på den!”

- og det skal være sjovt at gåpå arbejde!!Det er indstillingen helevejen op igennem organisa-tionen - også hos den admi-nistrerende direktør. Alleskal kunne lide at komme påarbejde!Bitre erfaringer fra egen

læretid får Carsten til at sige,at ”der, hvor jeg er ansvarlig,skal medarbejderne have lovtil og mulighed for at sige,hvis de er utilfredse mednoget!Der skal være et godt miljøpå arbejdspladsen, det skalganske enkelt være sjovt atgå på arbejde. Det motto vialtid har haft – og det her erikke bare ord, for det bliveraltid kædet sammen med, atder også skal være penge påbundlinjen. Vi gør ikke noget,hvis det i den sidste endeikke viser sig at være renta-bel for virksomheden. Hvisdet ikke er rentabelt, har vi joikke nogen arbejdsplads. Såbliver det sådan noget ’uto-pia’- og det har vi ikke her!””Vægtprogrammet har i aller-højeste grad vist sig at væremed til at give plus på bund-linien!! Virksomheden får såmeget igen af medarbejder-ne! De ved godt, at vi hængersammen som en kæde, og at

en kæde ikke er stærkereend det svageste led. Skal vii gang med noget nyt - så erde med på idéerne” sigerLars Nyborg.

Afsluttende kommentar fralogistiksdirektør CarstenJeppesen:

”Vi ønsker ikke at præsen-tere vores system someneste måde at gøre detpå, men som en opstart – etindspark! Vi har nu en lege-plads, hvor vi kan lege altdet, vi har lyst til, og vi vilmeget gerne have lege-kammerater. Vi vil MEGETGERNE have besøg - myn-dighederne må gernekomme og diskutere medos, det vil sige hjælpe os!!Der er ikke noget, vi hellerevil, end at diskutere dether. Vi har bare villet derudaf,og nu er vi er klar …..!”

/DA

Logistikchef Carsten Jeppesen


I den lille by Nors tæt påThisted er der en gruppelagerarbejdere, somhver dag kan gå hjemuden at være udmattedeog have ondt i ryggen -og det på trods af, at degår og plukker tunge oguhåndterlige kasserdagen lang. Kreativitet,gode idéer og involve-ring af medarbejdernehar gjort forskellen påLicentia Danmark A/S.

En ny medarbejder er ligestartet på lageret. Han hartidligere arbejdet på et lig-nende lager på en andenvirksomhed. ”Det her ernoget helt andet” siger han.”Vi er langt foran andre ste-der, jeg kender til. Her harman også kræfter tilbage,når man kommer hjem - ogdet er ikke fordi, vi ikke harlavet noget.”

På lageret hos LicentiaDanmark A/S i Nors harlagermedarbejderne enpersonlig hjælper, deraldrig bliver træt.Hjælperen er en specielplukketruck, som de selvhar været med til at udvikle!

Vi bygger ingenting op,uden at vi har spurgtmedarbejderne!- siger lagerchef Ib Peter-sen.For 6 år siden startede enudviklingsproces, der tog 3år. Før den tid havde mangemedarbejdere massive pro-blemer med ryg, arme ogskuldre. Ib Petersen gikselv ned med en diskuspro-laps.

Der var ingen tvivl om, atder måtte gøres noget, såsikkerhedsorganisationenprøvede først at få noglekonsulenter fra BST til atundervise medarbejderne iløfteteknik. Det hjalp ikke,for problemet var, at de fles-te af de varer, der blev løf-tet, var uhåndterlige ogdesuden placeret, så det

simpelthen ikke var muligtat løfte dem på en ordentligmåde. Som Ib Petersensiger det med den sædvan-lige nordjyske underdri-velse; ”Det blev aldrig heltgodt”. Hverken ledelse ogmedarbejdere kunne levemed, at medarbejderneblev nedslidt på lageret!

Man stod samtidig over forat skulle udbygge ogomstrukturere lageret. Detblev derfor besluttet, at derskulle bygges et nyt lagerop, som skulle indrettes ogdrives, så medarbejderneikke blev nedslidte. Hos Licentia Danmark A/Svar det en selvfølge at med-arbejderne skulle inddra-ges i udviklingsprocessen.”Det er simpelthen sånaturlig en del af den måde,fabrikken ledes på”, sigerIb Petersen.

Det gamle traditionellelokationslager blev ombyg-get til et kaoslager, og manindførte elektronisk ware-house management.Omtruktureringen af lageretbetød, at der blev skabt2000 flere pallepladser.Medarbejderne blev inddra-get i såvel udformningen aflageret som i, hvordanarbejdet på laget kunneorganiseres. Deres engagement har iføl-ge Ib Petersen været enmeget væsentlig faktor isuccesen.

Samtidig med at ledelsen,logistikkonsulenter og med-arbejdere knoklede medomstruktureringen af lage-ret, blev der også taget fatpå opgaven med at fjerne demange tunge løft. Det vardet arbejde, der frembragteløsningen med den speciel-le plukketruck!

Før L.P. Truckservice og A.L.Materiel kom ind i billedet,blev der eksperimenteretmed en række forskelligestationære løsninger. Selvom de stationære løsningervar i stand til at løfte varernefra den ene palle til den

anden, havde de alle detminus, at medarbejderneskulle køre pallerne med detunge varer hen til kranen,plukke det nødvendige forderefter at køre pallen påplads igen. Det var alt forbesværligt, så det var deringen, der benyttede sig af. Efter et års indsats ogeksperimenterne kunne allevære godt tilfredse! Nu stodde med et system, der virke-de, og det gør det stadig!

Medarbejdernes involve-ring gav succesen!Lagerchef Ib Petersen erikke i tvivl om, hvad derskabte succesen;” Det erhelt klart det, at medarbej-derne har været med til atudvikle såvel trucken somlageret!”.

Det har aldrig været nogetproblem at få medarbejder-ne til at bruge kranen. Efter

en kort indkøringsperiodepå et par uger brugte ALLEkranen, og nu er det nær-mest en katastrofe, hvis derer en truck, der ikke virker”.Den fornuftige sikkerheds-kultur understøttes af, atdet er en reel fyringsgrund,hvis kranen på plukketruc-ken ikke benyttes til løft afde tunge colli.

Licentia Danmark A/S har 5plukketrucks på lageret.Hver truck har kostet ca. kr.140.000,-. ”Det har væreten god investering, for derskal ikke mange langtidsy-gemeldinger til, før en trucker tjent ind”, siger IbPetersen.

Genbrug og opfindsom-hed blev forenet til billigog effektiv løsning!Det behøver dog ikke atvære dyrt, for at det er godt.Et par opfindsomme lager-

medarbejdere og en smed,der går på med krum halskan være tilstrækkeligt!På en del af lageret sam-pakkes enkeltdelene til destore møbler. Her var derogså mange tunge og aka-vede løft. Ud over atarbejdsfunktion var fysiskkrævende, tog den ogsålang tid og lagde derforbeslag på forholdsmæssigtmange medarbejdere.Arbejdet bestod i at køre opog ned mellem to rækker afvarer og manuelt plukkedem i en bestemt rækkeføl-ge. Kasserne, der skal pluk-kes er store, vejer op til 57kg og er uhåndterlige. Detvil sige, at det også medplukketrucken var tidskræ-vende, og man skulle allige-vel bakse med nogle af kas-serne, da plukketruckenikke er dimensioneret til athåndtere de største kasser. Ib Petersen spurte somsædvanligt medarbejderne,om der var nogen, derhavde en idé. LagerarbejderTage Østergaard Nielsen,som er tidligere landmand,kom med idéen og blev pri-mus motor på udviklingen.Et andet sted på fabrikkenstod en intern transport-vogn, der kørte på skinner -den type som mange kalder”et tog”. Der var også envacuumløfter, og ingen afdelene blev brugt.Løsningen var lige så sim-pel, som den var genial. ”Vibrugte ståltrådsmetoden,siger Tage, og med detmener han, at vacuumløfte-ren blev fastgjort til tran-portvognen. Der blev lagtskinner ned imellem de torækker af paller, som trans-portvognen kunne køre på.Vacuumløfteren hænger ien skinne i loftet, som gårpå tværs og rækker ind overpallerne. Alle kasserne kannu plukkes og sampakkesved, at ”toget” starter fraden ene ende af de to palle-rækker. Operatøren går bagvognen og løfter med vacu-umløfteren kasserne overpå en palle, der er placeretmidt på vognen. Når opera-tøren når enden, tages pal-len af vognen, og der kan

Kreative medarbejdere og kran på hjul


startes forfra. Udover atspare medarbejderne for enmasse tunge løft, sampak-kes kasserne nu langt hurti-gere end tidligere.

Afveksling er aflastning!På Licentia Danmarks´slager tilrettelægges medar-bejdernes arbejdsdag, såde veksler mellem forskelli-ge arbejdsopgaver. Afveks-lingen aflaster medarbej-derne, eventuelle belast-ninger fordeles, og dagenfår et mere afvekslende ind-hold. Der veksles typiskmellem plukkearbejde,afsendelse og administra-tivt arbejde. Alle kan næs-ten det hele på lageret.”Der er også nogle adminis-trative opgaver, der skalklares, så et par af medar-bejderne udfører også

disse opgaver. Det kræverselvfølgelig uddannelse. Viprøver på at give medarbej-derne den tid, der skal til,for at de kan blive oplært ide administrative opgaver,men vi kan ligeså godt ind-rømme, at det er svært.Derfor er det primært demedarbejdere, der harinteresse for det, der udfø-rer det”, siger Ib Petersen.Stress og skader på krop-pen er en kendt sammen-hæng! På det nyindrettedelager er medarbejdernedirekte blevet aflastet forde mange tunge og uhånd-terlige løft, men også in-direkte, fordi stresset pålageret er blevet mindre,efter det nye system ertaget i brug. Det er der fleregrunde til - dels er der sjæl-dent sygdom, så medarbej-

derne skal udføre to mandsarbejde, og dels er det nyesystem langt mere overskue-ligt. Systemet holder styrpå varenummerne. Før skul-le medarbejderne huske,hvor samtlige 288 varenum-re stod, hvilket specielt iforbindelse med ændringerkunne være meget uover-skueligt.

Det er sjældent, at medar-bejderne udskiftes på lage-ret, men når det sker, eroplæringstiden ret begræn-set. Det tager ikke mere end14 dage, før en medarbej-der er fuldt befaren.

Ingen løs læsning hos Licentia!Mange virksomheder, dereksporterer, er ofte ude for

at skulle pakke deres varer ipalleløse containere, dvs.løs læsning, men det skerikke for Licentia. ALT, derafgår fra lageret, er på pal-ler. Det er en del af samhan-delsbetingelserne, og detbliver der ikke ændret på. Idet samlede regnskab erdet simpelthen for dyrt.Man er også bevidste om,at det forbedrer arbejdsmil-jøet for dem, der modtagervarerne, hvilket man er gan-ske godt tilfreds med hosLicentia Danamark A/S.

Åben og positiv ledelse hos LicentiaDanmark A/S.Ib Petersen fortæller, atledelsen hos LicentiaDanmark A/S er megetåben og positiv! Er der

begået en fejl – eller er pro-duktionsnormen ikke over-holdt, er ledelsens ud-gangspunkt, at så må dervære noget, der kan forbe-dres og sætter ind overfordet. Udgangspunktet erikke bebrejdelse af medar-bejderne eller dunke dem ihovedet.

Det er stort set de sammemedarbejdere, der er pålageret i dag som for 5 årsiden, lageret blevomstruktureret. Gennem-snitsancienniteten er på 6år og stadigt stigende. IbPetersen er ikke i tvivl om,at det skyldes, at arbejds-forholdene er blevet rigtiggode på lageret hosLicentia Danmark A/S iNors.

/BB

Den specielle plukke-truck er blevet til i sam-arbejde mellem A.L.materiel og L.P.Truckservice. Trucken erbygget op om en stan-dard stabler, hvor der erpåmonteret en mindrekran med vacuum suge-hoved. Vacuumhovedeter konstrueret til at sugesig fast på kartoner.Kranen kan bruges påbegge sider af truckenog kan nemt række ind ireolerne. Kranen kansænkes 40 cm op ogned. Hævemekanismenfjernstyres med en lilletrådløs betjeningsenhed,der er lige til at sætte ibæltet. For at sikre at detkun er uddannet perso-nale, der bruger trucken,tages krannøglen altidmed, når en medarbejderforlader trucken.På trucken er også mon-teret en computer, somfortæller medarbejderen,hvad der skal plukkes,og hvor varen skal fin-des.

Licentia Group er en af Skandinaviens største møbelfa-brikker. Koncernen producerer fyrretræsmøbler og plade-møbler. Møblerne afsættes til hele Europa og fjernøsten.

Licentia Danmark A/S,Kirkebyvej 4, Nors7700 Thisted

Tlf: 96184500

Fabrikken i Nors, hvor hovedlageret er, beskæftiger ca. 120medarbejdere i henholdsvis produktion og administration. Pålageret er beskæftiget 9 mand, der hovedsageligt plukker ogsampakker varer. Alle varer er pakket i karton emballage. Detungeste colli vejer 57 kg.


Glade medarbejdere og arbejdsglæde ervejen til kvalitet – og er dermed det over-ordnede mål for arbejdsmiljøarbejdet påSchulstad Frost A/S!”På Schulstad Frost A/Si Tølløse arbejder vi udfra 4 værdier, som vi vir-kelig VIL overholde:

1 : Arbejdsglæde2 : Respekt for hinanden

og vores omgivelser3 : Kvalitet4 : Innovation - være på

forkant med nytænk-ning og afprøve nye tiltag.

- og vi vil gerne have entilbagemelding fra voresmedarbejdere, hvis de synes,vi ikke efterlever det”, sigerbagermester Jess Kjær.”Der hersker en kultur her,som har overlevet i mange år– er der noget galt, så snak-ker man med chefen – ogsådan er det stadigvæk!”,fortsætter Jess Kjær.Med 130 medarbejdere op-fatter Schulstad Frost A/S sigstadigvæk som en lille virk-somhed, og i hvert fald harde været meget opmærk-somme på - selv med denstærkt stigende omsætning -at bevare opbygningen somen lille virksomhed, når detgælder en kort og velkendt”snakkevej” til chefen - uan-set om det er bagermestereneller fabrikschefen i Schul-stad Frost A/S, SusanneBørgesen.

”Det er meget vigtig for os, atALLE medarbejdere får dennødvendige information –information om at der skernoget specielt indenfor sik-kerhedsarbejdet! Der bliverskrevet referat efter hvertsikkerhedsmøde og uddelt tilalle. Desuden bliver der hvermåned lavet et nyhedsbrevmed væsentlige og værdiful-de oplysninger for alle med-arbejdere, ris & ros, fremtidi-ge planer mv.”, siger JessKjær.

Hermed har Jess Kjær ridsetnogle af de vigtigste forud-sætninger op for at kunneleve op til virksomhedens 4værdier – nemlig åbenhed,

kommunikation og informa-tion!Arbejdsglæde – trivsel blandtmedarbejderne, sikkerheds-arbejdet, produktionsmæssi-ge hensyn kan for Jess Kjærog Casper Roed Christians-son ikke adskilles. SchulstadFrost A/S arbejder ud fra enerkendelse af, at trivsel, sik-kerhed og effektivitet er uad-skillelige.

En velfungerende sikker-hedsorganisation er alfa &omega- men det kommer ikke afsig selv…..!!Schulstad Frost A/S hararbejdet meget målrettet påat få skabt den nødvendigemedarbejderinvolvering i sik-kerhedsarbejdet samt dennødvendige sammenhæng isikkerhedsarbejdet og pro-duktionen. De mener, det eren forudsætning for at kunneefterlevet det overordnedemål.”Det har taget os 4 år at fåvores sikkerhedsarbejde opat køre rigtig fornuftigt, somdet gør nu – og det har værethårdt arbejde!!”, siger JessKjær. ”Det er rigtigt svært,fordi vi stiller meget storekrav til vores sikkerhedsre-præsentanter og pådutterdem et stort stykke arbejde!Det kan være en meget storomvæltning i deres kultur atkomme til møde og fx skulleskrive referat. Det har taget

lang tid at lære alle, at detikke er muligt at formidle til-strækkelig detaljeret og fyl-destgørende til kolleger inkl.sikkerheds-repræsentanter,der måske har været forhind-ret i at deltage i et sikker-hedsmøde, hvis hver enkeltikke skriver referat! Det harendvidere taget lang tid at fåsystematiseret, at sikker-hedsrepræsentanterne hol-der både ”for- og eftersikker-hedsmøder” i sikkerheds-grupperne ved hvert si-møde(sikkerhedsmøde), hvor derhenholdsvis bliver forberedttil og formidlet fra mødet,men det mener vi, det er nød-vendigt, og det fungerer nu! Vi har fået nogle meget”aggressive” sikkerhedsre-præsentanter, som er megetvedholdende og har argu-menterne i orden. Jeg villevære ked af det, hvis de ikkekom med problemerne. Detville være at acceptere enladen-stå-til-holdning. Det eret dygtigt sikkerhedshold, vihar nu!”Casper Roed Christianssonsupplerer med, at SchulstadFrost A/S har skemalagtnogle sikkerhedsrunder, somsikkerhedsrepræsentanterforetager. Resultaterne frasikkerhedsrunderne kom-mer med på sikkerhedsmø-derne og bliver skrevet tilreferat for at sikre, at alleproblemstillinger bliver hørt,og at alle medarbejdere fåren tilbagemelding.

Gevinsten ved sikkerheds-arbejdet er arbejdsglæde- og arbejdsglæde er påSchulstad Frost A/S synony-mer for kvalitet og respekt.Gevinsten ved sikkerhedsar-bejdet, siger Jess Kjær ogCasper Roed Christianssonsamstemmende, at det er atopnå – ARBEJDSGLÆDE.”..og har du arbejdsglæde,får du også kvalitet – ogrespekt!”At arbejde aktivt med atopbygge sikkerhedsorgani-sationen er et meget stortstykke arbejde, det er ikkenoget, der kommer af sigselv, pointerer både Jess ogCasper igen – men på et tids-punkt kan frugterne høstes iform af glade medarbejdere– og det er der SchulstadFrost A/S er nu! Én gang om året bliver derafholdt medarbejdersamtale,hvor MTU resultatet blivergennemgået. MTU (medar-bejder tilfredshed undersø-gelse) med alle medarbejde-re. Ved sidste MTU gav 97 %af medarbejderne udtryk forat være meget tilfredse medderes arbejde! ”- hvilket vi er stolte af”, til-føjer Jess Kjær.

Arbejdspladsvurdering éngang om året.Minimum én gang om åretgennemfører Schulstad FrostA/S arbejdspladsvurdering(APV) - og hvis der undervejssker ændringer i produktio-nen.

Arbejdet med at opkvalificeresikkerhedsorganisationenbærer også frugt i APVén!Sikkerhedsrepræsentanterneer ifølge Jess Kjær virkeligkommet frem i skoene og eraktive i APVén.Schulstad Frost A/S har enHACCP (Hazard AnalysisCritical Control Point) god-kendelse, som er en syste-matisk fremgangsmåde til atidentificere, fjerne, og/ellerminimere de risikofaktorer,som kan opstå i forbindelsemed fremstilling og distribu-tion af fødevarer. Det vil sige,at alle nye maskiner skaligennem denne godken-delsen. Schulstad Frost A/Shar valgt at supplere HACCPgodkendelsesprocedurenmed en sikkerhedsgennem-gang af maskinen. Det er engennemgang, sikkerhedsre-præsentanterne altid - udenundtagelse – er med til!

Ved nye tiltag skaleksperterne involveresfra starten – nemligmedarbejderne!

”Det er medarbejderne, derer eksperterne - det er dem,der ved, hvad de står med afproblemer i dagligdagen! Deter dem, der ved hvilke behov,der skal opfyldes, og hvilkekrav der skal stilles. Blivermedarbejderne påduttetnoget, de ikke selv har væretmed i beslutningen omkring– kan det være svært at over-bevise dem om rigtigheden iat bruge de nye tiltag”, sigerJess Kjær. Omvendt, fortællerJess videre, at har medarbej-derne været med i såvel rese-arch som beslutningsfasen,har de ejerskab til løsningenog vil bruge det, næsten uan-set, hvordan det fungerereller i hvert fald tænke krea-tivt i forhold til at forbedredet. Jess kommer med et lilleeksempel på, at der et sted ivirksomheden skulle etable-res en rampe, hvor hældning-en ikke måtte være for stor.Medarbejderne i den pågæl-dende afdeling fik til opgave

Flere steder på lageret kanstøvsugerslangen kobles til etsugesystem, så man slipperfor at slæbe rundt på en tungstøvsuger.

Tidligere slæbte medarbejderen tit rundt på tomme paller. Nutager pallomaten slæbet, og de tomme paller fylder også min-dre på lageret.


Schulstad Frost A/S, Tølløse har siden starten af 2003været en del af Cerealia concernen, der bl.a. også ejerHaating og Påskebrød.Fabrikken blev oprindelig grundlagt som den privatejedeFristrup Mølle & Brødfabrik. I 1989 blev brødfabrikkenovertaget af Schulstad.

Schulstad Frost A/S, Tølløse producerer wienerbrød tilbake off. Brødet sælges til detailhandel, fx butikker og ser-vicestationer samt til storkøkkener på fx hospitaler, pleje-hjem og hoteller.

Schulstad Frost A/SFristrupvej 57 DK-4340Tølløse

Tlf. 5916 0400

Omsætningen ligger på godt 300. mill. kr.På Schulstad Frost A/S er der ansat ca.130 medarbejdere, derarbejder i 4-holdsskift, alle med fast arbejdstid.

at konstruere rampen sam-men med entreprenøren. Detviste sig efterfølgende, athældningen var forkert – ”…men der er ingen, der er kom-met og har sagt noget tilmig”, siger Jess. I Schulstad Frost A/S er detmeget vigtigt, at medarbej-derne altid bliver taget medpå råd helt fra starten. Si-repræsentanterne er fx medtil at se på muligheder ud frabrochurer og ved eventuellestudiebesøg på andre virk-somheder, er de altid med.

”Vi er på flere punkterfremme i skoene – og er stolte over atvære det!”

Effektiv støvbekæmpelsemed stor sidegevinst til ergo-nomien på råvarelageret.Casper Roed Christianssonfortæller, at der længe havdeværet et stort ønske fra med-arbejderne om, at få gjortnoget effektivt ved støvpro-blemerne på råvarelageret.Det er råvarer som mel ogflormelis, der støver meget.Angrebsvinklen løste ikkekun støvproblemet, men komogså ergonomien til gode. Kombineret med punktud-sugninger blev der etableretet stationært støvsug-ningsanlæg, med udtag fleresteder på lageret. Støvsuge-ren erstattede den langt min-dre effektive kost - efter enstøvsugning holdes støvetvæk længere tid. Støvsug-ning skal derfor ikke foreta-ges så ofte og er samtidiglettere og mindre belastendeat bruge end ”kosten”. ”Vislipper for at gå og hive fat i

kosten hele tiden – det er etstort areal, hvor der samlersig meget støv. Der kunnegodt ligge lidt mere på gul-vet, inden vi gik i gang medat feje med det resultat, atvores manuelle løftevogneblev tunge at skubbe med”,siger Casper, så endnu engevinst for ergonomien vedat etablere det stationærestøvsugnings anlæg.Anlægget er et Nedermananlæg og monteret af enlokal VVS .

Manøvreringsvenlig el-stabler løste besværligearbejdsgange på råvarela-geret.På råvarelagre er der ofteikke plads nok. På SchulstadFrost A/S er lageret så lille,at der ofte forekommer dob-beltarbejde i form af at flytterundt på råvarerne fleregange med såvel besværligearbejdsgange, dårlig ar-bejdsstillinger og irritation tilfølge.En dag kom en leverandør –en vognmand forbi – oghavde en meget mindre oggenial el-stabler i bilen, somkunne løfte samme mængesom råvarelagerets eksiste-rende stabler, men den varmeget lettere at køre rundtmed. Lagerfolkene kunne seidéen og gevinsten med dennye lille el-stabler. De kaldtepå bagermester Kjær, ogbeslutningen om at indkøbeen tilsvarende blev truffet påstedet ud fra en holdning om,at hjælpemidler skal værelette at manøvrere rundt medog samtidig være effektive.El-stableren har medført enreduktion i transport af pal-ler på ca. 25 %. Hertil kom-

mer, at det er muligt atkomme rundt flere stedermed den lille stabler, fx kanden komme under døråb-ninger.El-stableren er leveret af BTTruck.

Tilsidesættelse af reglermedfører en skriftlig advar-sel hos Schulstad Frost A/S.Et påbud fra Arbejdstilsynetresulterede i, at der hosSchulstad Frost A/S blev ind-købt 3 stk. Vaccum Myggen.Påbudet gik på, at det ikke ertilladt at løfte under midtlår!!Sammen med de 3 Vaccumløftere investerede Schul-stad i udtrækssektioner, sompallerne placeres på. Når detunge sække skal løftes medVaccumløfteren, trækkes pal-lerne først ud fra reolen, ogsækkene er dermed lettere attage med løfteren.Jess Kjær fortæller, at denstore udfordring med VacumMyggene har været, at fåmedarbejderne til at brugedem. Sikkerhedsudvalgethar dog besluttet, at løfterneSKAL bruges! ”Vi vil IKKEhave løfteskader!!!! Anven-des løfteudstyret ikke, er dettilsidesættelse af de regler, vihar her”, siger Jess Kjær ogfortsætter, ”selvfølgelig harder været en indkøringspe-riode, hvor alle har skulletlære at bruge dem og vænnesig til dem, men nægter med-arbejdere at bruge Vaccum-løfterne herefter, har sikker-hedsudvalget besluttet, atdet resulterer i en skriftligadvarsel!” Vaccum Myggen er leveret afP.E. Jacobsen.Udtræksreolerne er leveret afSchou.

De tunge løft er ikke væk fraSchulstad Frost A/S. Fx løfterservicefolkene stadig sække,der vejer 25 kg. Tiltaget over-for dem har dog været at ind-købe rulleborde, som sække-ne løftes fra. Løftene kansåledes foregå i en godarbejdshøjde. Belastningenreduceres hermed, og løfte-ne er acceptable.

Ingen løft i forbindelse medlæsning af lastbiler!

Alle færdigvarer læsses ilastbilen uden paller.Tidligere foregik alt læsningderfor manuelt.Schulstad Frost A/S har fåetmonteret et push-pull sys-tem på deres truck. Det med-fører, at alt læsning af lastbi-ler nu foregår 100 % medtrucken - ingen manuellehåndteringer!En Palomat sørger for, at derheller ingen manuelle hånd-teringer er af pallerne.

Store forventninger tilnyt samarbejde omkringøget arbejdsglæde ogreduktion af sygefravær.

Første maj startede Schul-stad Frost A/S for dem et heltnyt samarbejde – nemligmed Falck Health Care.Schulstad Frost A/S er blevetudvalgt som forsøgsvirksom-hed i Schulstad regi til atafprøve de muligheder, derkan ligge i det samarbejde ”-og vi har allerede nu megetstore forventning til, at detkan være med til at øge voresarbejdsglæden og reducerefravær!”, siger Jess Kjær.Tilbuddet er et tværfagligtforebyggelse/behandling,hvor en kiropraktor, en fysio-terapeut, en zoneterapeut ogen massør står til rådighedpå virksomheden til at fore-bygge/behandle eventuelleskader i bevægeapparatet.

Derudover kan der trækkespå eksempelvis psykologer ikrisesituationer, hvis beho-vet opstår. De tværfagligebehandlere er til stede påvirksomheden 4 gange omugen i 2 timer i den nyindret-tede klinik.Medarbejderne kan bookesamtale/behandling hos detværfaglige behandlere. Ved1. behandling udarbejdes enpersonlig sundhedsprofil,som opbevares af medarbej-deren og er fortrolig mellemmedarbejderen og behand-leren!

Behandlingerne foregår somudgangspunkt udenfor ar-bejdstiden, det vil sige, føreller efter man møder påarbejde eller i forbindelsemed sine pauser. Det er etgratis tilbud til alle. Jess Kjær og Casper RoedChristiansson fortæller, at til-buddet har fået meget posi-tiv modtagelse hos medar-bejderne. Der er fuldt booketog omkring 3 ugers ventetidpå at komme til.

”Vi ser dette tilbud som etaf midlerne til at opnå voresmål om at skabe en godarbejdsplads for os alle –og dermed fastholde voresdygtige medarbejdere –samt at være en attraktivvirksomhed for omverden” ,slutter Jess Kjær.

/DA

Reolerne er udstyret med palleskuffer, så man uhindret kanbruge vacuumløfteren.

Spildt mel, sukker og andet pulver gør gulvet glat, men det fjer-nes hurtigt med støvsugeren, som altid er lige i nærheden.


Slut med tunge omlastninger ogfarlig truckkørsel i Danmarksmindste varemodtagelsePå SuperGros terminal iHerning har man i mangeår arbejdet målrettetmed at reducere tungeløft - et arbejde, somikke altid har været letpå grund af de mangeforskellige forpaknings-typer. Såvel halv- somhelautomatisering afbl.a. plukkearbejdet ermeget vanskeligt, noglemener endog umuligt -selv med den teknologi,der er til rådighed i dag.

For SuperGros i Herning erdet alligevel lykkedes atreducere tunge løft væsent-ligt, bl.a. gennem øget meka-nisering af løftearbejdet.Samtidig er lageret løbendeblevet mere effektivt. Oftehar de løsninger, der gav etbedre arbejdsmiljø, ogsåbetydet øget effektivitet.

Allerede for 10 år sidenanskaffede man et pull-push-system fra E.L.M for at kunnetømme palleløse containere,hvilket tidligere blev gjortmanuelt. For nogle år sidenudskiftede man de gamleelektriske palleløftere mednye plukketrucks, så medar-bejderne kan hæve og sænkepallerne efter behov. Plukke-truckene blev specialudvikleti samarbejde med leverandø-ren og er i dag en del af leve-randørens standardsorti-ment. Da man valgte at effektivise-re varemodtagelsen, var detderfor ikke noget nyt, atarbejdsmiljøhensyn var med-virkende grund til at foretageen stor investering.

I varemodtagelsen var derofte tunge omlastninger, ogdet psykiske arbejdsmiljø varpræget af stress. Når det gikstærkt, skulle der ikke megettil, før der opstod konflikter.For et år siden var det ikkeualmindeligt, at man kunnehøre en ekspeditionsmedar-bejder råbe af sine lungersfulde kraft efter truckførerne”SÅ SE DOG FOR F….. AT FÅFYLDT OP. DER MANGLER JO

NOGET ALLE STEDER”. Iledelsen og i sikkerhedsor-ganisationen var man klarover, at dette ikke kunneholde i længden. Man vidste,at stress mangedobler risiko-en for nedslidning og skader,når det kombineres medfysisk arbejde.Samtidig blev der brugtmeget tid og mandskab på atkøre varer fra modtagelsenog ud på hylderne i lageret.Truckene kørte tommemeget af tiden. Det var ogsåen øget ulykkesrisiko, da dervar meget blandet trafik medgående og plukketrucks denene vej samt truckkørsel påtværs af samme areal.Man valgte derfor at se efteren løsning, der kunne effekti-visere driften samtidig med,at arbejdsmiljøet blev bedre.

En udfordringKurt Christensen, som erdriftschef, syntes, at det varen meget stor udfordring. Enudfordring han ikke kunneklare alene, for det var jo ikkebare at indføre en elleranden form for automatik,der gjorde arbejdet hurtigereog mere sikkert. Det skulletænkes sammen med helelageret, og det indebar også,at der skulle indføres elek-tronisk warehouse-manage-ment. Det skulle tænkes ind ien fremtid, hvor der stillesøgede krav til sporbarhed afvarerne og måske også enhøjere effektivitet. Alle disse krav mundede ud ien større plan, som sigtermod en høj grad af automati-sering. Første fase, som er den fase,der indtil nu er implemente-ret, var effektivisering afvaremodtagelsen. Det var idet område, hvor en investe-ring ville give det størsteafkast, såvel økonomisk somarbejdsmiljømæssigt. SuperGros vidste, at derfandtes forskellige løsningerpå opgaven, som var gen-nemprøvet forskellige stederi verden. Man havde bestemtikke lyst til at være prøvekludmed risiko for længerevaren-de driftsnedsættelse, så der-for blev der igangsat et stort

research arbejde. Efter detgrundige forarbejde faldt val-get på et system, som ABBsammen med Daifuko ogUniveyer kunne skræddersy.

Medarbejderne medhele vejenAllerede på idéstadiet blevmedarbejderne involveret,og der blev lyttet grundigt tilderes input. Kurt Christensenhar gennem hele projektetlagt stor vægt på at informe-re medarbejderne og få inputfra medarbejderne. ”Det er jodem, der ved, hvad der fore-går. Vi er et bredt team afmedarbejdere, der har båretprojektet igennem, og udeninput fra medarbejderne vardet aldrig blevet så godt,som det er nu. Også daanlægget skulle køres ind,har medarbejderne ydet enuvurderlig indsats, både

hvad angår ekstra arbejds-indsats og gode idéer”, fort-sætter han. ”De har virkeligknoklet for at holde tingenegående. For ny teknologi harjo altid børnesygdomme.”

Simpelt i princip, kompliceret at styreSystemet er principieltmeget simpelt. Mekaniskbestår det af en skinnebane,et sæt trollies, input banerog output baner. Så er derselvfølgelig også et par ser-vere, der indeholder ware-house-management syste-met, som styrer det hele.Også systemets funktion erret simpel. Alle varer på nærkvartpallerne påfyldes i denene ende af systemet og hav-ner lige ud for den reol, deskal placeres i.At få styringen til at fungerekorrekt har været en kæmpe

udfordring. Det er ret kompli-cerede systemer, der tages ibrug, når alt skal hængesammen, fra varerne kommerind, til de læsses på distribu-tionsbilerne. Det var da ogsåstyringsproblemer, der varårsag til de fleste ’børnesyg-domme’ i systemet. Kvartpallerne håndteresnæsten ikke. De placeres iumiddelbar forlængelse afrankingområdet, da de kuntransporteres maskinelt.Herved minimeres den inter-ne transport af kvartpallerne.

En af årsagerne til at valgetfaldt på ABB’s system var, atden mekaniske opbygningvar meget simpel og vedlige-holdelsesvenlig. Hvis en trol-ley f.eks. skal serviceres,kører man den bare ud afsystemet, hvorefter systemetarbejder videre. Hvis manikke indsætter en reserve, vilsystemet alligevel køre vide-re - bare med nedsat hastig-hed. Var løsningen baseretpå rullebaner, ville selv enrelativ lille reparation et hvil-ket som helst sted standsehele systemet, til reparatio-nen var gennemført.

Ifølge Kurt Christensen harde i Herning Danmarks mind-ste varemodtagelse i forholdtil det antal paller, der gårigennem terminalen hverdag. Det skyldes udelukken-de det nye system!

Varemodtagelseschef SørenRavn og Kurt Christensenbeskriver, hvordan systemetvirker i varemodtagelsen:”Når lastbilerne ankommermed varerne, læsser de frem-mede chauffører selv varerneind i systemet. Én palle adgangen placeres på et af deseks fodringsbånd, hvorefterchaufføren scanner pallenind i systemet. Det tager ca.15 min. mere at læsse af forde fremmede chauffører,men til gengæld er der aldrigventetid, så alt i alt sparerchaufførerne tid. Flere chauf-fører har sagt, at de er gladefor at levere varer hertil, og vihar det da også sådan, atskulle der være fejl på syste-

Varerne rankes op tæt på de reoler de skal placeres i, så truck-kørslen minimeres.

Sammen med leverandøren udviklede ledelse og medarbejderedenne ekspeditionsvogn, som nu er standardprodukt hos leve-randøren.


SuperGros A/S er et datterselskab til DAGROFA A/S og erDanmarks største dagligvaregrossist. Der er fem terminalerforskellige steder i Danmark. En af dem er terminalen iHerning på Mørupvej 2.

SuperGrosSuperGros terminal i Herning beskæftiger 140 mennesker,hvoraf de 70 er på lageret.Der omsættes i Herning for ca. 2,5 mia. om året, og der pas-serer ca. 1400 kvartpaller og 1200 europapaller gennem lage-ret om dagen.

met, kan chaufførerne barelæsse af, så sørger vi for, atvarerne kommer ind i syste-met, når systemet kører igen.Når pallen er scannet ind,hentes den af en trolley, sombringer den hen til den out-putbane, der er nærmest denreol, pallen skal anbringespå. Når pallen når sit mål, harden nærmeste truckførerallerede fået besked på, atpallen skal hentes og bringestil en bestemt lokation i reo-len. Beskederne får truckfø-rerne på en skærm, der ermonteret i trucken. Da viintroducerede medarbejder-ne til det nye system, fortaltevi dem, at de nu skullevænne sig til at køre taxakør-sel - for det er lige, hvad degør. Systemet ved hele tiden,hvor de enkelte trucks er ogallokerer automatisk detnærmeste job.”

Mindre stressTiden, hvor der konstant blevråbt på truckførerne, og hvortruckføreren hele tiden skul-le holde sig nøje orienteretom, hvor der manglede varer,er forbi. Risikoen for at påkø-re kolleger eller blive påkørt

er også reduceret væsentligt.Per Nicolaisen, som er nedta-ger og outfeeder, fortæller, atdet er meget mindre stres-sende nu, end det var tidlige-re, hvor man virkelig skullevære på dupperne hele tiden.”Jeg kan ligefrem mærke det,når jeg har fri. Der er mereoverskud samtidig med, at vifaktisk producerer mere -altså nu hvor systemet virker.I starten var det ret hårdt,men nu kører det helt fint”.Per Nicolaisen har været medi hele processen, da han sid-der i det lokale samarbejd-sudvalg. Der lægges stor vægt på, atmedarbejderne har et godtpsykisk arbejdsmiljø. Derbruges energi på de ”bløde”værdier, og individet sættes icentrum. ”Det psykiskearbejdsmiljø, vil jeg vove atpåstå, er lige så vigtigt somalt muligt andet”, fortællerKurt Christensen; ”Her er etord et ord, og der er ikkenogen, der går herfra uden atvide, hvor de står. De ved, omdet går godt, eller om der ernoget, der skal rettes op. Dettror jeg betyder meget formennesker. Vi lægger i hvert

fald stor vægt på, at der erklare linier, og at alle medar-bejderne ved, hvad vi forven-ter af dem.”

Fra nat til dagSystemet er så hurtigt, at derpludselig manglede truckfø-rere til at tømme systemet.Det resulterede i, at nathol-det blev flyttet til dagarbej-de, hvilket både har givet enøkonomisk gevinst og enarbejdsmiljømæssig gevinst.Kurt Christensen ved godt, athan har et produktionsappa-rat, der ikke bliver udnyttetfuldt ud, men det tager hanhelt roligt. ”Så længe butik-kerne får det, de skal have tiltiden, og vi overholder voresbudget, er der ingen grund tilat køre i flere skift”, sigerhan. Desuden bruges aftenog nat til at afprøve nyeidéer, rengøring og lave ser-vice på systemet.

Kun euro-pallerSystemet kan KUN håndtereeuropaller, og hverkenledelse eller medarbejderevil acceptere, at pallerne skalomlastes manuelt, så der eret uafvigeligt krav til leveran-dørerne. Alle varer skal leve-res på euro-paller eller skalkunne tages med pull-push-trucken.Da SuperGros er en storkunde, har det ikke væretnoget problem at stille dekrav. Desuden kommer flereog flere varer på kvartpaller,så antallet af leverandører,

der ikke leverer på euro-palleeller slipsheet, er dalende.

OverraskelserSelv om der fra starten vargjort meget ud af, at medar-bejderne skulle have til-strækkelig uddannelse til atkunne arbejde med det nyesystem, blev man alligeveloverrasket over, at uddannel-sesdelen af medarbejdernevar så stor en udfordring forbåde ledelse og medarbejde-re. Alle skulle starte helt frabunden. Kurt Christensennævner, at arbejdet blevlavet så meget om, at medar-bejderne skulle have en ligeså grundig uddannelse, somhvis der var blevet ansat heltnye medarbejdere. Derudover opstod der ogsånogle behov hos medarbej-derne, som ingen havde for-udset. F.eks. var der pludse-lig flere, der skulle havearbejdsbriller, da alle skullekunne læse skilte, der varfem til seks meter borte.

Stadig mange løftFor ekspeditionsmedarbej-derne er der dog stadig - iløbet af en arbejdsdag -mange løft, som ikke for-svinder i den nærmeste frem-tid. Selv om systemet i vare-modtagelsen kun er førsteskridt i en øget automatise-ring af lageret, skal der enstor investering til, at fort-sætte til næste fase, fortæl-ler Kurt Christensen. Det er vigtigt for SuperGros,

at de ikke bare indfører etsystem, der erstatter plukke-arbejdet med ensidigt genta-get løftearbejde, hvilket erresultatet af indførelsen atautomatiske lagre i lignendevirksomheder både i Dan-mark og i udlandet.

Måske vil SuperGros helleresatse på øget variation iarbejdet og tilstrækkelig res-titution. F.eks. gennem job-berigelse, jobrotation og enmeget nøje styring af, hvilkepåvirkninger medarbejderneudsættes for. ” Som firma har vi det syn påtingene, at vi skal undgå, atder overhovedet er nogle,der bliver slidt ned. Vi prøvermed alle de hjælpemidler, vikan få fat i. De negativevirkninger, der kan være for-bundet med arbejdet pålageret, forsøger vi at kom-pensere for, ved at alle med-arbejderne bl.a. får tilskud tilfitnesscenter og svømmehal.Vi har også en fysioterapeuttilknyttet, som udover atbehandle også rådgiver med-arbejderne om arbejdsstil-linger m.m.”, beretter KurtChristensen

SuperGros arbejder til sta-dighed for, at medarbejderneskal have et så godt arbejds-miljø som muligt, men øko-nomien skal også følge med.Derfor vil der nok gå lidt tid,før de næste faser i automa-tiseringen af terminalen iHerning påbegyndes. /BB

I øvrigt..SuperGros i Herning har en partnerskabsaftalemed Herning Kommune og har oprettet seks flex-jobs. Det har været en succes helt fra starten, mendet er også noget, der kræver lidt af virksomhe-den. Der er f.eks. en medarbejder, som kun har tilopgave at koordinere med kommunen og fåarbejdsdagen til at fungere for de ansatte i flex-jobbene.

I mange år er der hos SuperGros i Herning kunblevet ansat ekspeditionsmedarbejdere. Stort setalle andre er tidligere ekspeditionsmedarbejdere,som man har rekrutteret internt. Alle har derforselv prøvet at ekspedere og har derfor et godtkendskab til varernes flow gennem lageret.

I modsætning til mange andre grossister harSuperGros ikke outsourcet deres distribution. Istedet har ledelsen givet chaufførerne fuldstæn-dig kontrol med distributionen, hvilket har givetbedre økonomi i den afdeling og højere jobtil-fredshed hos chaufførerne fortæller KurtChristensen.

Danmarks mindste varemodtagelse.Set i forhold til hvor mange paller,der kommer igennem.

Branchearbejdsmiljørådet for transport og engros finder du på følgende adresser:

Fællessekretariatet Arbejdsgiversekretariatet Arbejdsledersekretariatet ArbejdstagersekretariatetBørsen Børsen Vermlandsgade 65 Kampmannsgade 41217 København K 1217 København K 2300 København S 1790 København VTlf.: 70 13 12 00 Tlf.: 70 13 12 00 Tlf.: 32 83 82 83 Tlf.: 33 97 24 37

samt på Branchearbejdsmiljørådet for transport og engros hjemmeside på adresser:

www.bartransport.dkPå hjemmesiden findes yderligere materialer om arbejdsmiljø inden for transport og engros.

Der findes checkskemaer til APV samt mange specifikke vejledninger om arbejdsmiljø inden for transport og engros.

Disse materialer kan gratis downloades fra hjemmesiden, og de kan fås ved henvendelse til din organisation eller de kan købes i Arbejdsmiljørådets Service Center.

Tlf.: 57 83 55 00 www.bstsjaelland.dk

Documents

Arbejdsmiljø på lagre og en gros vareterminaler Transport... · 2006. 12. 14. · 10 gode historier fra det virkelige liv Arbejdsmiljø på lagre og vareterminaler Aldi Marked Arla