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I. INTRODUCCION
El desarrollo del presente informe de prácticas pre profesionales describe las
actividades de elaboración de papapan fortificado y su respectivo control de
puntos críticos en cada operación realizada durante la producción de dicho
producto
El papapan fortificado es un alimento de consumo directo, obtenido por
amasamiento y cocimiento de masas fermentadas, cuya composición es harina de
trigo, harina de maíz, papa sancochada y prensada, azúcar, mejorador de masa,
levadura, sal, manteca vegetal, sulfato ferroso, etc. Mediante los cuales se obtiene
un producto final de consistencia blanda, sabor característico, buena textura,
suave en su masticación, de sabor y aroma definido y de aprobada aceptabilidad
por los niños.
Durante la elaboración de dicho producto existe tres puntos críticos como
recepción de materia prima e insumo, horneado y sellado y es necesario llevar un
control para obtener un producto inocuo.
La alumna.
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II. OBJETIVOS
II.2. OBJETIVO GENERAL
Realizar la evaluación sensorial de la materia prima e insumo y el control de
puntos críticos en la elaboración de papan fortificado.
II.3. OBJETIVOS ESPECIFÍCOS
1. Realizar la evaluación sensorial de la materia prima e insumo para la
elaboración de papapan fortificado.
2. Conocer las etapas de elaboración el papapan fortificado.
3. Realizar el control los puntos críticos en la elaboración de papapan
fortificado.
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III. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA
3.1. HARINA DE TRIGO
3.1.1 Origen
La molienda de trigo es un proceso mecánico muy complicado, en primer lugar
se acondiciona el grano de forma que el contenido de humedad sea óptimo, un
15% pero las capas de salvado deben de estar ligeramente más humedad que el
conjunto pues así se ponen correosas, luego se tritura el grano.
Dependiendo de la naturaleza del grano y de la experiencia del molinero, se
obtiene una harina más o menos contaminada con salvado. El germen es blando
y más rico en lípidos que el resto de las dos partes y durante la reducción del
endospermo la harina se transforma en escamas planas más grandes,
facilitándose su eliminación por tamizado. De todas formas, algunas partículas
de germen pasan a la harina.
Considerando que el cariópside está formado de las siguientes partes:
12.5% de salvado, 8.5% e albumen (endospermo) y 2.5% de germen.
La molienda consiste en separar el 85% de albumen de la otra parte,
transformándose por consiguiente en harina. (MANLEY, 1989)
En teoría es posible alcanzar el 85% de harina de 100 partes de trigo, pero en la
práctica tales valores que llevan el nombre de rendimiento de molienda o grano
de extracción es siempre inferior o se aproxima al 85%, cuanto más intenso esa
el proceso de molienda. (QUAGLIA, 1991)
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3.1.2 Definición
La norma técnica ITINTEC 205.027(1997) establece la definición, clasificación
y requisitos que debe cumplir la harina de trigo para consumo domestico e
industrial y la norma técnica ITINTEC Nº 205.044 (1976), además establece la
definición para harinas sucedáneas harinas compuestas:
Harina: Es el producto resultante de la molienda del grano limpio de trigo
(triticum vulgare) con o sin separación parcial de la cascara.
3.1.3 Clasificación:
Según los requisitos de porcentaje de cenizas y acidez, se determinaron
considerando una humedad de 15% en la harina integral no se considera el
contenido de cenizas.
3.1.3.1 Harinas Sucedáneas
Las harinas sucedáneas de la harina de trigo son productos obtenidos de la
molienda de cereales, tubérculos, raíces, leguminosas y otras que reúnan
características apropiadas para ser utilizadas para el consumo humano.
3.1.3.2 Harinas compuestas
Es el producto obtenido de la mezcla de dos o más harinas sucedáneas o de estas
con harina de trigo.
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3.1.4 Composición Química de la Harina de Trigo
En el cuadro Nº 01, se puede observar la composición promedio en porcentaje
mínimos, máximos de la harina de trigo. , la misma que dependerá de la naturaleza
del trigo, el proceso de molienda, el grado de separación y/o purificación, aplicado y el
uso o no de blanqueadores. (SANTA ROSA, 1996)
3.1.4.1 Fuerza
Es el poder de la harina para hacer panes de buena calidad. (PURATOS, 1995)
Es la capacidad que tiene la harina de resistir más o menos satisfactoriamente a
la fermentación, la capacidad que tienen de responder con un buen o mal
comportamiento de la masa al trabajo panadero y la capacidad de desarrollar una
producción de pan de calidad más satisfactorio. (SANTA ROSA, 1996)
3.1.4.2 Estabilidad
Íntimamente ligada a la fuerza de la harina, propiedad de mantener la
uniformidad de comportamiento de la masa en todo sus estados de trabajo
panadero. (SANTA ROSA, 1996)
3.1.4.3 Tolerancia
Es la capacidad que tiene la harina de soportar la prolongación del periodo de
tiempo de fermentación y reposo sin comprometer el éxito de una producción.
(SANTA ROSA, 1996)
Consiste en poder prolongar por un periodo razonable de tiempo la fermentación
después de llegar a su tiempo ideal sin que el pan sufra deterioro notable.
(PURATOS, 1995)
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3.1.4.4 Extracción
Es un término molinero que indica la calidad de la harina que se obtiene de una
molienda expresada en porcentaje. (SANTA ROSA, 1996)
3.1.4.5 Absorción
Es la cantidad de liquido (agua, leche, huevo, etc) que pueda absorber y retener
una determinada harina.(SANTA ROSA, 1996)
Es la propiedad de absorber la mayor cantidad de agua dando un producto de
buena calidad. Una harina para pan se conoce por tener fuerza, tolerancia y
absorción. (PURATOS, 1995)
3.1.4.6 Maduración
Es el proceso de reposo que debe de necesitar tener una harina a fin de asegurar
el desarrollo, en las mejores condiciones panificables. Cuando a una harina se le
ha dejado reposar luego de la molienda, se acostumbra decir que se trata de una
harina “madura” y por lo tanto más satisfactoria. (SANTA ROSA, 1996)
Las harinas recién molidas dan problemas en panificación, por lo cual antes se
les dejaba madurar.
Hoy en día todos los molineros o bien las “maduran” químicamente o los dejan
reposar cierto tiempo antes de entregar al panadero. (PURATOS, 1995)
3.1.4.7 Blanqueo
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Como a los panaderos les gustan las harinas muy blancas, los molineros las
pueden blanquear por procedimientos químicos. (PURATOS, 1995)
3.1.4.8 Enriquecimiento
En algunos países los molineros “enriquecen” las harinas con vitaminas y
minerales. El pan hecho con harinas enriquecidas tiene mucho más valor
nutritivo. (PURATOS, 1995)
3.2 PAPA
3.2.1 Definición
La papa (solanum tuberosum) es un tubérculo oriundo de las zonas andinas de
Perú y Bolivia, que constituye un alimento económico, nutritivo y popular.
Este tubérculo se caracteriza por una extraordinaria capacidad de adaptación a
condiciones muy diversas de suelo y clima. (INDOAGRO, 1998)
3.2.2 Clasificación botánica
Basándose en caracteres florares, la papa ha sido clasificada de acuerdo al
siguiente esquema: (MINAG, 1993)
Familia: Solanaceae
Género: Solanum
3.2.3 Cultivo de la papa
El cultivo de la papa, con 300000 Has. Ocupa el 2º lugar en la superficie total
cultivada, siguiendo a la caña de azúcar; también el 2º lugar, en valor económico
de la producción; y el 1º entre los cultivos alimenticios. (INDOAGRO, 1998)
8
Es un tubérculo de consumo popular adaptado a diferentes condiciones
climáticas y de suelos de nuestro territorio, los mejores rendimientos se logran
en suelos franco arenosos, profundos, bien drenados y con PH de5.5 a 8.
(MINAG, 1994)
3.2.4 Características Químicas
En el cuadro Nº 02, se puede observar la composición química en porcentaje
mínimos, máximos y promedios de la papa.
CUADRO Nº 02: COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA PAPA
ELEMENTOS % MINIMOS % MÁXIMO % PROMEDIO
Agua
Almidón
Azúcar
Proteína bruta
Grasa
Vitamina C (mg)
Fibra bruta
Solanina
Minerales
65.0
9.0
0.3
0.7
0.1
- - -
0.3
- - - -
1.0
85.0
35.0
4.5
4.5
0.8
- - -
2.7
- - -
1.2
75.0
22.0
2.4
2.6
0.45
32.0
1.5
8.5
1.1
Fuente: Indo Agro, (1998)
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3.3 HARINA DE MAÍZ
El maíz (Zea mays L) es originario del hemisferio occidental. Fue el único cereal
cultivado en forma sistemática por los indios americanos aunque cosechaban
algunos otros granos en su estado silvestre. (DESROSIER, 1994)
Cuyo color es amarillento con una textura grosera, aporta carbohidratos y
proteínas al pan. Los carbohidratos son fracción cuantitativamente más
importante, confieren al maíz la característica de alimento altamente energético,
esta representados masivamente por el almidón, azucares y la celulosa.
(QUAGLIA, 1991)
3.3.1 Características de la harina de maíz
La harina de maíz es de color amarillo. El contenido proteico oscila alrededor de
9%, con una humedad del 13%, esta proteína, no forma gluten. La harina de
maíz puede tener cantidades de agua tan bajas como 1-2%, pero los corrientes
son niveles de 5%. La pureza del almidón y la ausencia de aceite hacen que este
material sea muy resistente al deterioro por almacenamiento.
El maíz destinado a la elaboración de harina, es una variedad en el que
predomina el almidón blanco o menos compacto, que facilita la molienda del
grano. La harina de maíz se extrae al moler la parte interna o núcleo del grano.
Esta parte representa el 75% del peso del grano del cereal, y está formado
fundamentalmente por almidón, y por un complejo proteico denominado zeína.
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La harina de maíz no se realiza corrientemente en productos horneados, pero no
hay razón para que esto tenga que ser así, particularmente si se mezcla con
harina de trigo.
El maíz no origina harinas panificables, ya que no contiene en su composición
las proteínas que conforman el gluten al amasarse con agua. . (MANLEY, 1983)
3.3.2 Funciones de la harina de maíz
La autentica harina de maíz confiere esponjosidad a los biscochos o tortas
aportando un ligero sabor dulce. Combina muy bien con queso, mantequilla,
frutos secos, leche, harina de trigo o de otras semillas.
Además de su uso en repostería, va muy bien para rebozar o para dar una buena
masa a las croquetas y galletas saladas. (PURATOS, 1995)
3.4 AZÚCAR:
Entre los diversos tipos de azucares, es la sacarosa la que generalmente se
adiciona con más frecuencia a la masa de harina. Se extrae esta principalmente
de la caña de azúcar y de la remolacha. El azúcar puede ser crudo si se obtiene
de la remolacha, con color amarillo moreno debido a la presencia de melaza o
refinado incoloro como resultado de un tratamiento de separación de la melaza
del azúcar. (QUAGLIA, 1991)
- Condiciones generales. No debe presentar impurezas que indiquen una
manipulación inadecuada del producto.
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- Los requisitos microbiológicos se pueden verificar por los métodos de
número más probable y recuento en placa (NMP) o de filtración por membranas
(FPM).
3.4.1 Funciones del azúcar
Es la principal fuente edulcorante en la manufactura de panes y su calidad de
edulcorización es muy consistente. Sus partículas pueden variar de tamaño y
cuando esto ocurre sus defectos en las dimensiones del pan están bien
marcados. Cuando la partícula crece, el tamaño del pan tiende a reducirse y
engrosarse, y si por el contrario las partículas disminuyen de tamaño, la galleta
terminara más grande y más delgada.
Este ingrediente imparte dulzor a los panes, apariencia y sabor. El tipo y la
cantidad del edulcorante influyen en el manejo de la masa y en la calidad del
horneado. Los azucares sirven como sustrato a las levaduras y otros
microorganismos en las masas, formando CO2 y otros componentes de olor de
estos productos.
Los edulcorante mayormente usados incluyen el azúcar granulado, en forma de
polvo, solas o combinados, a fin de ajustar las propiedades de manejo y
espaciamiento; entre otros edulcorantes tenemos también el azúcar invertido,
azúcar morena, jarabes invertidos, edulcorantes derivados del almidón de maíz
y otros como lactosa.
La relación ideal entre el azúcar y la grasa es: en masas para maquinas
cortadoras15% de grasa y cantidad variable de azúcar, en maquinas rotativas
30% de cada uno de los ingredientes, en masa para cortadoras de alambre 50%
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de grasa, todo en base al peso de la harina. (MATZ, 1972; CITADO POR
PURATOS, 1995)
3.5 SAL YODADA
La sal común se le conoce es un compuesto de cloro y sodio llamado
químicamente cloruro de sodio (ClNa). (MANLEY, 1983)
3.5.1 Propiedades físicas
- A menor tamaño de la partícula de sal, más rápidamente se disuelve en
agua.
- La solubilidad no es grande y no aumenta gran cosa por elevar la
temperatura, tiene un 28% equivalente en solución a 200 ºC.
- Normalmente la sal tiene gran pureza pero a veces con el fin de evitar
apelmazamientos y que se mantenga seca el mayor tiempo posible, se le añade
carbonato de magnesio o fosfato tricálcico, llegando en algunos casos a
impurezas superiores a un 1.8%, lo cual no es un problema pero es conveniente
tenerlo en cuente.
- Es sensible a captar olores.
- Es higroscópico, es decir que tiene la capacidad de absorber o perder
humedad relativa.
- Un exceso de color puede producir apelmazamientos indeseados.
- La sal debe conservarse en recipientes herméticos de plásticos o de acero
inoxidable; en lugares apropiados y bien ventilados. (PURATOS, 1995)
3.5.2 Funciones de la sal
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- Dar y mejorar el sabor del producto, se utiliza en casi todas la recetas por
su sabor y su propiedad de potenciar los sabores, en muchos casos no se busca
resaltar el sabor propio de la sal, sino ayudar a potenciar sabores de otras
materias primas en la masa.
- Una dosis correcta de la sal nos producirá sabor al producto y favorece la
absorción del agua. En masas con muchos desarrollo de gluten, tipos cracker y
semidulces, la sal en dosis superiores endurece el gluten y produce masa menos
adherente. Retrasa la velocidad de fermentación y también inhibe la acción de
las enzimas proteolíticas sobre el gluten. Este efecto es tal, que con 2% de sal,
la acción enzimática es despreciable.
- Fortalecer el gluten de la masa y controlar la fermentación.
- Modifica el color de la corteza.
- Previene el crecimiento de bacterias, ayudando a la conservación de los
productos. (PURATOS, 1995)
3.6 MANTECA
La manteca está formada aproximadamente por un 99.5% de grasa, el resto es
agua y proteína, tiene un color blando, inodoro e insípido.
En los ácidos grasos sobre salen los saturados y en particular los ácidos
palmíticos y esteáricos: Debido a los ácidos grasos saturados la manteca tiene un
punto de fusión elevado aproximadamente 42ºC. (QUAGLIA, 1991)
La grasa empleada en la elaboración del pan es la manteca vegetal, usada según
la formulación. Teniendo las siguientes funciones:
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- Lubricada la masa permitiendo el desarrollo del gluten.
- Mejora la calidad y textura de la miga.
- Confiere u exquisito sabor al producto.
- Conserva fresco el producto por más tiempo.
- Confiere textura crocante y suave en productos de panadería.
- Confiere mayor crecimiento a la masa textura suave y fina.
- Mejora el volumen.
3.6.1 Rancidez
Este efecto no deseado, se produce con glicéridos que tienen mayor
instauración como la lanolina, que al tener contacto con el oxigeno del aire
produce el enraciamiento. Su olor es muy fuerte y el sabor desagradable y
rancio. Sabiendo que esto se produce al contacto con el oxigeno, es importante
evitar la exposición de panes y bollos durante mucho tiempo. Para esto se
recomienda utilizar margarinas hidrogenadas que aguanten más tiempo la
oxigenación.
- Sabor: su sabor es característico y es muy contradictorio, pues las hay
con sabor agradable y desagradable; estas últimas muy modificas para ser
admitidas en panificación.
- Color: son valores variables pero que se mueven en un rango pequeño.
Así en manteca de cerdo: color blanco puro; en mantequilla y margarinas:
amarillo dorado; en grasas anhidras: tonos cremas suaves. (BENNION, 1976)
3.7 SABORIZANTE ANÍS
3.7.1 Aromas.
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Los aromas son mezclados muy complejas de materias primas y de productos
semi – finales, de origen natural y/o sintético. Los aromas tienen propiedades
olfativas y gustativas bien definidas. Incorporándolos a los productos
alimentarios se les confiere un olor y un sabor característico y agradable. Los
aromas constituyen, así pues, un factor importante e indispensable para la
fabricación de los productos alimentarios.
Los aromatizantes son sustancias o preparaciones añadidas a un alimento (o a
una bebida) para conferirle un nueva aroma o modificar el que ya existía .
(JAGNOW, 1991)
En resumen el aroma juega un papel esencial en nuestra relación con el
alimento. Estas sustancias actúan muy directamente sobre la capacidad de
asimilación de los ingredientes; predisposición del individuo a la toma de
alimentos, secreción de salida o de jugo gástrico. El aroma tiene así pues un
papel nutricional directo, el aromatizante juega el mismo papel que no se
podría considerar como secundario.
Los tonos aromáticos son muy variados. Se les puede clasificar en tres grandes
categorías:
- Los aromas dulces que comprenden la vainilla, el caramelo, el café, el
cacao, el coco, la cola, la miel, así como todos los aromas de las frutas.
- Los aromas salados pueden ser de origen vegetal (especias, hierbas,
frutas, etc.) o de origen animal (productos cárnicos, lácteos, etc.) y por ultimo
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una categoría diversa que comprende sobre todo los alcoholes (ron, whisky,
etc.). (JAGNOW, 1991)
3.8 SULFATO FERROSO SECO EN POLVO GRADO ALIMENTARIO (Usp)
FeSO4.H2O
Polvo fino, ligeramente soluble en agua y es insoluble en alcohol. Las sales
de sulfato ferroso hidratadas se convierten en anhidras a 300ºC y se
descomponen a mayores temperaturas, es preferible para mezclas en seco y
otras formaciones de pre-mezcla.
3.8.1 Características generales
Apariencia: polvo blanco grisáceo. (JAGNOW, 1991)
3.8.2 Especificaciones
Pureza (FeSO4) (%): 86.0-89.0
Sustancias insolubles: 0.05max
Arsénico (ppm): 3 max.
Plomo (ppm): 10 max.
Mercurio (ppm): 3 max.
Concentración Fe total (%): 32.7max. (JAGNOW, 1991)
3.8.3 Dosificación sugerida
Enriquecidos lácteos 0.030gr.min./ración (50gr)
Papillas: 0.0373gr.min./ración (90gr)
Panes: 22.00gr.min./kg. De masa
0.4175 gr. Min. /kg. De harina. (JAGNOW, 1991)
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3.9 AGUA
Es un liquido incoloro cuyos compuestos son dos partes de hidrogeno por una de
oxigeno.
Es un ingrediente particular en las masas de galletería. Es aditivo en el sentido
de que es una sustancia no nutritiva, pero es más bien un catalizador ya que
permite que se produzcan cambios en otros ingredientes, tanto para formar una
masa como para producir una textura rígida después de cocer. Toda el agua
añadida a la masa es eliminada en el horno, pero la calidad del agua utilizada
puede tener su comportamiento en la masa. (CALAVERAS, 1996).
Es un disolvente liquido inerte, de pH neutro, la fuente más importante es la
ingesta de líquidos, pero también se adquiere de diferentes alimentos, como los
vegetales abundantes en agua, la leche, que tiene un 87%, de los huevos con un
74% y del pan que aproximadamente 40% es uno de los alimentos más comunes
y con menor cantidad de agua. (BADUI, 2006)
3.9.1 Funciones del agua.
Es el vehículo transportador, por excelencia, pues en él se disuelven casi todos
los ingredientes permitiendo una total incorporación de ellos. También hidrata
los almidones que junto con el gluten, dan como resultado la masa plástica,
suave y elástica. El agua es la que hace posible las propiedades de plasticidad y
extensibilidad de la masa, de modo que pueda crecer por la acción del gas
producido en la fermentación. La cantidad que debe usar depende de la
absorción de la harina y del tipo de masa que queremos hacer. El agua se
considera como material de unión impartiendo tenacidad a la estructura e
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interviniendo en la formación del gluten; pudiendo la calidad del agua tener
grandes efectos en los productos horneados, así como por ejemplo la cantidad y
tipo de minerales disueltos y presencia de sustancias orgánicas pueden afectar el
sabor, color y atributos físicos de los productos finales. (MOLINERA INCA, 1997)
3.10 LEVADURA
Se llama levadura al organismo vivo, generalmente un hongo, que produce
enzimas, los cuales provocan cambios bioquímicos importantes en productos
orgánicos naturales: fermentación. Son capaces de transformar los azucares en
alcohol y CO2 se multiplican por gemación o estrangulamiento cada 3 horas.
(GRUPO VILBO, 1999)
3.10.1 Acción de la levadura en la masa
Para comprender el papel que juega la levadura en la masa es preciso recordar
que esta se nutre principalmente de azúcar y compuestos nitrogenados; y que sus
enzimas transforman los azucares en gas carbónico y alcohol.
La principal fuente nutritiva de la levadura es la harina, que contiene
aproximadamente un 1,5% de sacarosa, así como glucosa, fructosa y lactosa que
representan alrededor de menos del 0,5%. Veamos ahora por que una pasta que
contiene levadura se vuelve más ligera y aumenta de volumen. La pasta se
amasa, ¿Qué ocurre en este universo microscópico?
La levadura incorporada se encuentra en un terreno que favorece su desarrollo.
El aire, el agua y los azucares que contiene la masa permiten a las células
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multiplicares rápidamente. Desde su incorporación las células comienzan a
nutrirse y a producir CO2 en efecto, unos minutos son suficientes para
transformar la sacarosa gracias a la invertasa. Durante el reposo de la masa,
después del amasado, las enzimas continúan nutriendo a la levadura y
transformando poco a poco los azucares de a harina en gas carbónico y alcohol.
En este momento puede percibirse que la masa se infla y se redondea, es la
prueba de que la levadura ya ha transformando un poco de azúcar y ha
producido gas. Es este gas carbónico que, buscándose liberarse, provoca la
formación de burbujas en el interior de la masa que la hacen subir. Este
fenómeno prosigue hasta el horneo. En el horno la masa se infla muy
rápidamente. Bajo la acción del calor las enzimas se activan y transforman
mucha azúcar, la levadura se nutre mucho mas produciendo así más gas y
alcohol hasta la temperatura de 50 ºC que muere. A partir de este instante, la
fermentación cesa y comienza la cocción. (GRUPO VILBO, 1999)
3.10.2 Funciones de la levadura.
Además de la producción de gas y alcohol en la masa, la levadura realiza otras
funciones:
- Al hacer inflar la masa, el gas carbónico estira el gluten dando a la miga
su estructura porosa y ligera.
- La levadura influye en el aroma de la miga gracias a los productos
secundarios de fermentación.
- Juega un papel importante en la coloración de la corteza.
3.11 MEJORADOR DE MASA.
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Es una mezcla integral de aditivos con características funcionales que mejoran
y favorecen los productos panificados y sus procesos. Los mejoradores de
masas combinan cuatro acciones:(LEON, 20008)
En la aceleración de la fermentación de las enzimas en el mejorador, actúan
sobre el almidón en rama aumentando la producción de dextrinas (engrudo) la
presencia de glucosas sencillas y glucosas dobles de las cuales se alimenta la
levadura y produce con más eficiencia gas carbónico.
Un grano de levadura fresca contiene diez mil millones de levaduras. En
ausencia de sal y de azúcar puesta por el panadero, en una hora-produce:
206mg. De gas carbónico; consume: 409mg. de glucosas sencillas.
En la retención de gas por el gluten, los mejoradores refuerzan el cuerpo
chicloso de la masa impidiendo que se revierten los globitos que forman la
miga y el gas carbónico se fugue ya sea durante la fermentación de la pieza,
dentro del horno o al sacar el pan, permiten un mayor volumen de la pieza y
uniformidad de la miga.
Al acondicionar la masa, proporcionan una mayor elasticidad del cuerpo
chicloso de la masa sin alterar su fuerza de retención del gas, ni cortar su vida
útil en la fermentación.
Al proteger el almidón recto y también de forma de rama con una película de
emulsificantes, retarde al envejecimiento del pan. (LEON, 2008)
3.12 GLUTEN DE TRIGO
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Materia tenaz, gomosa y elástica, originado por la proteínas prescritas en la
harina, con el agua. Presenta la armazón que sostiene el pan que retiene toda la
gasificación que se forma en la fermentación de la masa, es importante la
cantidad y la calidad de gluten para obtener un pan liviano, esponjoso y de mejor
calidad. (QUAGLIA, 1991)
La finalidad del empleo del gluten seco, es múltiple, tanto por motivos
funcionales como nutricionales. En efecto, su acción es necesaria cuando una
harina tiene un mínimo contenido proteico, y en la fase de amasado durante la
cual confiere más coherencia a la masa, al mismo tiempo que mejora la
tenacidad, la retención de gases y la tolerancia a las sucesivas fases del proceso.
El efecto que la adición de gluten tiene en las diversas fases de la panificación,
puede esquematizarse como sigue: (QUAGLIA, 1991)
- Mayor tolerancia al amasado y a la fermentación ya que se mejoran las
características mecánicas de la masa.
- Reducción del tiempo de fermentación, como consecuencia de la mayor
capacidad de retención de gases por parte de la masa.
- La cocción sobre el producto final puede resumirse así: Mayor morbidez,
suavidad y rendimiento debido a la mayor retención de agua.
- Aumento de volumen del pan.
- Elasticidad de la estructura, lo que permite una mejor resistencia al corte,
por tanto una reducción de las migas.
- Una mayor conservación.
22
3.13 EVALUACION SENSORIAL DE LAS MATERIAS PRIMAS E INSUMO
Consta de la evaluación sensorial de las características como color, olor, sabor,
textura y grado de contaminación (impurezas) de las materias primas e insumo
durante la recepción, ya que de dicha operación depende de la calidad del
producto terminado.
Cada característica tiene un puntaje del 4 al 1, el cual está ordenado de forme
descendiente. La suma de puntajes significa lo siguiente:
Excelente: 20 puntos
Conforme, bueno: 19-20 puntos
Conforme, regular: 17 puntos
No conforme, malo: 16 puntos o menos no conforme. (AGROINDUSTRIAS
GONZALES S.A.C, 2008)
3.14 PRINCIPIOS DE PANIFICACION
La función del panadero consiste en ofrecer las harinas de los cereales de
forma atractiva, digerible apetitosa.
El pan se hace con una masa cuyos principales ingredientes son: harina
de trigo, agua, levadura v sala. Se puede añadir otros ingredientes como
harina de otros cereales, grasa, harina de malta, harina de soja, alimentos
de levadura, emulsionantes, leche y productos lácteos, fruta, gluten.
Cuando estos ingredientes se mezclan en proporc iones correctas, se
inician dos procesos:
La proteína de la harina empieza a hidratarse, es decir, se combina con
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parte del agua para formar un material coherente llamado gluten que
tiene propiedades de película extensible —se puede estirar como un
elástico y tiene un cierto grado de recuperación como un muelle;
Producción de gas carbónico por acción de los enzimas de la levadura sobre
los azúcares.
«El pan es fundamentalmente gluten esponjado»
(Atkins, 1971).
Para hacer pan con harina de trigo, son necesa rios tres requisitos:
formación de la estructura de gluten, el esponjamiento de la mezcla
por la incorporación de un gas y la coagulación del material calentándola en
el horno para que se estabilice la es tructura del material. La ventaja
de obtener miga esponjosa y finamente vesiculada en el producto ter-
minado, es la de su fácil masticación.
Correspondiendo a estos requisitos, hay tres etapas en la fabricación del
pan: mezcla y amasado, esponjamiento de la masa y cocción en el horno.
El método para la maduración y esponjamiento de la masa, que ha sido
costumbre desde los tiempos de los faraones, consiste en la fermentación por
medio de la levadura. (KENT, 1987).
3.15 ENFRIAMIENTO DEL PAN
El enfriamiento del pan es un problema en la pro ducción
mecanizada, particularmente cuando se trata de pan «al corte» y/o de
empaquetar antes de la venta. El pan sale del horno con la miga a una
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temperatura de unos 98 °C (208 °F) y con humedad de 45 % en el centro. La
corteza está más caliente, aproximadamente 150 °C (302 °F), pero mucho más
seca 0-2 % de humedad) y se enfría rápidamente. Durante el enfriamiento, la
humedad se desplaza desde el interior hacia afuera, a la corteza y de aquí al
ambiente. Si el contenido de humedad de la corteza sube considerablemente
durante el enfriamiento, la corteza se vuelve correosa y dura se pierde el
atractivo crujido del pan reciente.
El excesivo aumento de sequedad Durante el enfriamiento, trae como
consecuencia la disminución de peso (y posible contravención del Acta de Pesos
y Medidas) y malas características de la miga. La tendencia al enfriarlo, es por
tanto, disminuir la temperatura sin gran variación del contenido de humedad.
Esto se puede conseguir sometiendo las piezas a una contracorriente de aire
condicionada unos 21ºC (70 ºF) y, 80% de humedad relativa. El tiempo que
tarda las piezas de 800 g en enfriarse por este método es de 2 - 3 h o r a s .
( KENT, 1987)
3.16 RENDIMIENTO DEL PAN
Utilizando el CBP, 100 kg de harina blanca con14 % de humedad, producen en
promedio 180 piezas de peso nominal 800 g (promedio: 807 g) con humedad
media de 39 % (rendimiento total de 100 kg de harina = 145 kg de pan). Según
esto, una pieza de 800 g nominales se obtiene con 556 g de harina con la
humedad natural (478 g de harina seca) y contiene un promedio de 492 g de
materia seca (es decir, 14g de materia seca son aportados por constituyentes
25
diferentes de la harina). (KENT, 1987)
3.17 CONSERVACIÓN DEL PAN
La vida útil del pan fabricado en Gran Bretaña es de unos 5 días en
el caso del pan blanco, 3-4 días en el del integral y del moreno, y 2-3 días
para el de corteza. Después, el pan se vuelve inaceptable a causa de la
dureza, la sequedad, pérdida de la cualidad de crujir la corteza o por el
desarrollo de Hongos.
El desarrollo de hongos se puede retrasar o impedir añadiendo ácido
propiónico o sus sales (autorizado en Gran Bretaña por «Preservatives in Food
Regulations, 1962), ácido sórbíco (no autorizado en Gran Bretaña ni en los
EE.UU.), utilizando envolturas impregnadas en ácido sórbíco, por radiación
γ con 5 x 105 rada., o por radiación infrarroja.
El pan llamado «90 días» se envuelve con un laminado de nylon-propileno y el
aire interior se reemplaza parcialmente con anhídrido carbónico. La pieza
envuelta es luego esterilizada con radiación in frarroja. Ninguno de estos
métodos impide el endurecimiento del pan.
La congelación del pan. A-20ºC ( - 4 1 º F ) e s el método más apropiado
para conservar la frescura del pan. Convenientemente empaquetado, el pan
permanece útil casi indefinidamente. (KENT, 1987).
3.18 ESPECIFICACIONES TECNICAS – 2008 PAPAPAN FORTIFICADO
3.18.1 Definición General
26
El producto Papapan Fortificado es un alimento de consumo directo, obtenido
por amasamiento y cocimiento de masas fermentadas, cuya composición es
harina de trigo, harina de maíz, papa sancochada y prensada, azúcar, mejorador
de masa, levadura, sal, manteca vegetal, sulfato ferroso, etc., mediante los
cuales se obtiene un producto final de consistencia blanda, sabor característico,
buena textura, suave en su masticación, de sabor y aroma definido y de aprobada
aceptabilidad por los niños. No debe endurecer en el período recomendado para
su consumo.
3.18.2 Composición
La formula referencial del Papapan fortificado se detalla a continuación:
CUADRO Nº 03: FORMULACIÓN DE PAPAPAN FORTIFICADO (100%)
INGREDIENTES CANTIDAD (kg)
Harina de trigo
Harina de maíz 5.430
Papa sancochada y prensada 23.273
Azúcar rubia 8.500
Mejorador de masa 0.700
Sal yodada 1.000
Gluten 2.000
Levadura fresca 1.650
Manteca vegetal 8.500
Saborizante (sabor anís) 0.050
Sulfato ferroso 0.025
27
Total 100.000
Fuente: PRONAA, 2008
La cantidad de agua para un batch de 100 kg es de 10,2 lt aproximadamente
siendo esta cantidad referencial.
En caso de trabajar con levadura instantánea deberán usar 1/3 de la cantidad
indicada para levadura fresca. Para completar la formulación de un batch de 100
kg adicionar las harinas (trigo y maíz) y papa sancochada prensada en una
relación de 70 - 30%. Considerar la proporción de harinas trigo/maíz en una
relación de 90 - 10%.
La cantidad puede variar de acuerdo al grado de pureza y/o al producto utilizado
para alcanzar la fortificación de 5 mgr. Por ración.
3.18.3 Ración
El producto sólido debe ser presentado en paquetes de una unidad con un peso
de 75 g el paquete (equivalente a una ración).
3.18.4 Requisitos Físico – Químicos
Peso de la ración : 75 gramos
Energía por ración : Mínimo 255 Kcal
Proteína (N x 6.25) : Mínimo 10 % de la energía total
Grasa : 20 – 35 % de la energía total
Carbohidratos : La diferencia
Humedad : Máximo 30%
28
Acidez : Máximo 0.70 % expresado en ácido láctico
Ceniza : Máximo 2.5%
Hierro : Mínimo 5 mg
Bromatos : Ausencia
3.18.5 Descripción de la composición del producto
Las Materias primas y los insumos deben ser aptos para consumo
humano y preferentemente de procedencia nacional, los mismos que deben de
contar con hoja técnica o informe de ensayo de calidad del producto por parte
del proveedor.
Las Materias primas y los insumos deben ser aptos para consumo
humano y preferentemente de procedencia nacional, los mismos que deben de
contar con hoja técnica o informe de ensayo de calidad del producto por parte
del proveedor.
La papa a utilizar debe cumplir con los siguientes requisitos:
Fresca y estar excenta de humedad (sin brotamientos)
No debe presentar verdeamiento.
Debe estar libre de olores y sabores extraños.
Libre de impurezas y materias extrañas visibles (tierra, piedras, etc.)
Libre de infecciones e infestaciones.
Debe estar excenta de cortes y cicatrices.
La papa sancochada y prensada, debe ser obtenida de papa de la variedad
canchan prioritariamente u otra variedad con características similares,
29
previamente sancochada, pelada y pasada por un prensador de papa, mediante
el cual se obtiene el producto final, debiendo estar totalmente frío para ingresar
al proceso productivo del Papapan Fortificado.
Las grasas y aceites deben ser de origen vegetal para añadirse al
preparado a fin de aumentar la densidad energética del producto y satisfacer
los requisitos mínimos exigidos.
El azúcar debe ser de granulometría fina, para facilitar el amasado en la
preparación del producto.
Para fortificar el papapan se utilizará el sulfato ferroso o fumarato
ferroso, para lo cual se considerará su porcentaje de pureza.
No se permitirá el uso de bromatos en la preparación del papapan , en
cumplimiento con lo indicado en Resolución Ministerial Nº
1608-2002-SA/DM “Declaran al aditivo bromato de potasio inapto para el
consumo humano”
Contaminantes
- Residuos de plaguicida: Los productos comprendidos en las
disposiciones de esta Norma deben ajustarse a los límites máximos para
residuos establecidos por el Codex Alimentarius.
- Otros contaminantes: El producto no debe contener residuos de hormonas
ni de antibióticos y debe estar excento de otros contaminantes especialmente de
sustancias farmacológicamente activas.
30
Todos los ingredientes deben ser inocuos y de buena calidad. Deben estar
limpios y libres de aflatoxinas.
Todos los procedimientos de elaboración y de desecación se deben llevar
a cabo de forma que las pérdidas en el valor nutritivo del producto sean
mínimas, especialmente en la calidad de sus proteínas.
PROHIBICIÓN ESPECÍFICA: El producto y sus componentes no deben
haber sido tratados con radiaciones ionizantes.
Todos los insumos deben ser verificables y mantener el empaque original
que permita identificar el fabricante y su trazabilidad.
3.18.6 Proceso de Producción
El procedimiento para la elaboración del Papapan fortificado es el siguiente:
(Ver figura 01)
- Se pesan todos los ingredientes de la formulación.
- Se mezclan los siguientes ingredientes: harina de trigo, harina de maíz,
gluten, azúcar, sal, mejorador de masa y sulfato ferroso en la mezcladora,
agregando el agua poco a poco.
- Posteriormente agregar la papa sancochada y prensada continuar el mezclado,
se continúa agregando la manteca, luego se agrega la levadura, y se agrega el
agua que sea necesaria, finalmente el saborizante y se mezcla hasta que se
obtenga una masa ligosa en forma de tela.
31
La masa se corta, se bolea y se coloca en latas.
- Se deja fermentar por aproximadamente 1 1/2 horas y de acuerdo a las
condiciones del ambiente.
- El horneado deberá realizarse a 140 - 160ºC por 15-18 minutos en promedio.
- Los papapanes deben dejarse enfriar en un ambiente alejado del horno
mínimo 2 horas antes de embolsar, a fin de prevenir la proliferación de
microorganismos.
- En caso de trabajar con levadura instantánea deberán usar 1/3 de la cantidad
indicada para levadura fresca. Para completar la formulación de un batch de
100 kg adicionar las harinas (trigo y maíz) y papa sancochada prensada en una
relación de 70 - 30%. Considerar la proporción de harinas trigo/maíz en una
relación de 90 - 10%.
3.18.7 Envasado
El producto deberá ser empacado individualmente en raciones de 75
gramos, en bolsas de polipropileno de mínimo 1 milésima de pulgada de
espesor y sellada herméticamente, en el cual debe de constar todas las
indicaciones del etiquetado.
Para su transporte y distribución el sobre empaque deberá ser bolsas de
polietileno de mínimo 3 milésimas de pulgada de espesor y deberá
contener 25 raciones, el mismo que deberá presentar un sellado térmico
que garantice hermeticidad y seguridad.
32
El sobre empaque deberá estar diseñado para proteger las raciones,
pudiendo ser jabas plásticas reciclables y/o cajas de cartón a fin de
permitir un mejor manejo durante el transporte, distribución y
almacenaje.
3.18.8 Tiempo de Vida Útil
Máximo 03 días contados a partir de la fecha de producción.
3.18.9 Etiquetado
3.18.9.1 Nombre del alimento
El nombre del alimento debe ser papapan fortificado – programa integral de
nutrición – sub programa escolar – PRONAA.
Debe decir distribución gratuita, prohibida su venta, libre de bromatos.
3.18.9.2 Lista de ingredientes
En la etiqueta figurara la lista completa de los ingredientes, incluyendo el
hierro, por orden decreciente de proporciones presentes en la ración diaria. Se
indicaran los aditivos alimentarios por ración, pudiendo incluirse nombres
genéricos apropiados de estos ingredientes y aditivos.
3.18.9.3 Declaración de valor nutritivo
La declaración de la información sobre el valor nutritivo debe contener la
siguiente información en el orden siguiente:
Cantidad de energía expresada en kilocalorías (Kcal).
Numero en gramos de proteínas, carbohidratos y grasa por cada 100g del
alimento.
33
Numero en gramos de proteínas, carbohidratos y grasa por ración.
Cualquier otra información sobre nutrición, deberá declararse la cantidad
total de vitaminas y minerales añadidos, que contenga el producto final, por
100g y según el tamaño de la ración diaria recomendad del alimento.
3.18.9.4 Marcado de la fecha
Se indicara la fecha de producción y vencimiento del producto:
Día-Mes y Año.
El mes deberá indicarse con letras que no induzca a confusión al Consumidor.
3.18.9.5 Código del lote
Cada batch que conforma el lote deberá culminara por lo menos con una
etapa de horneado el mismo día en el cual se realice la mezcla de este.
En la codificación del lote los dos primeros dígitos corresponderán al mes de
producción seguido del código del batch que deberá permitir diferenciarlos
inequivocadamente.
3.18.9.6 Marcado de registro sanitario, nombre del productor y lugar de
producción:
Todo empaque debe tener el Nº de registro sanitario expedido por la
dirección general de salud ambiental de ministerio de salud, el nombre del
productor y el lugar de producción a fin de realizar la trazabilidad del
producto.
Conjuntamente con los certificados el proveedor debe entregar copia
legalizada del registro sanitario.
34
La tinta que se usa deberá ser la apropiada para rotular alimentos (no toxica).
Mantenerse legible y no borrarse, ni manchar los empaques. (PRONAA,
2008)
3.19 DIAGRAMA DE FLUJO DE LA ELABORACION DE PAPAPAN
FORTIFICADO
En el diagrama 01, se puede observar el flujo que se sigue para la elaboración de
papapan fortificado.
DIAGRAMA 01: Diagrama De Flujo de la Elaboración de Papapan
Fortificado
Enfriado aprox. 2 horas
Envase y sobre empaque
Mezclado de los siguientes ingredientes: harina de trigo, maíz, gluten, azúcar, sal, mejorador de masa y sulfato ferroso en la mezcladora. Añadir poco a poco el agua.
Agregar a la preparación anterior la papa sancochada y prensada, continuar mezclando, luego añadir la manteca.
Pesaje de todos los ingredientes
Posteriormente, agregar la levadura y el agua si fuera necesaria, finalmente se añade el saborizante (sabor anís) y se mezcla hasta que la masa tome forma de tela resistente
Fermentación: 1 horas y 30 minutos (De acuerdo a condiciones del ambiente)
La masa se corta, se bolea y colocado en latas
Horneado a 140-160 ºC aprox. por 15-18 minutos en promedio
35
Fuente: PRONAA, 2008
3.20 PRINCIPIOS GENERALES DEL HACCP
El sistema de HACCCP garantiza la inocuidad de los alimentos mediante la
ejecución de una serie de acciones específicas.
Como primera medida es necesario conformar el equipo HCCP que será el
responsable de adaptar el modelo conceptual a la realidad y de diseñar el plan
para la implementación de este sistema. Dicho equipo puede estar conformado
por personal de la empresa o exterior a la misma. La única condición es que sea
un grupo interdisciplinario con muchos conocimientos sobre la empresa y su
forma de producción.
36
Entre sus funciones básicas se encuentran la descripción del producto y su forma
de uso, la realización de un diagnostico de las condiciones de distribución, y la
identificación y caracterización de los consumidores del producto.
Por otra parte, el equipo HACCP es quien elabora el diagrama de flujo de la
línea de producción sobre la que se observaran los puntos de control críticos.
Esta actividad parece de menor importancia, pero de la correcta adecuación del
diagrama a la realidad depende el desenvolvimiento exitoso del sistema HACCP.
El sistema HACCP considera 7 principios.
3.20.1 Primer principio
Identificar los posibles peligros asociados con la producción de alimentos en
todas las fases, desde la producción primaria hasta el punto de venta.
Evaluar la probabilidad de que se produzcan peligros e identificar las medidas
preventivas para su control.
En este principio el equipo HACCP debe enumerar todos los peligros biológicos,
químicos o físicos que pueden producir en cada fase y analizar cada uno de ellos.
37
Es necesario observar la significación de los mismos mediante la evaluación de
su gravedad y probabilidad de ocurrencia.
Luego, el equipo debe determinar qué medidas preventivas pueden aplicarse
para eliminar los peligros o reducir sus consecuencias a niveles aceptables. A
veces, puede ocurrir, que sea necesaria más de una medida preventiva para
controlar un peligro específico y que con una determinada medida preventiva se
pueda controlar más de un peligro.
En la aplicación de este principio, se hace necesario identificar las materias
primas, ingredientes y/o alimentos que puedan contener algún tipo de
contaminación (físico, químico y/o biológico), y por otro lado, identificar las
condiciones que pudieran facilitar la supervivencia o multiplicación de
gérmenes.
Finalmente, debe realizarse el análisis del proceso en su conjunto, desde la
recepción de las materias primas, el proceso de elaboración, el almacenamiento,
la distribución, hasta el momento en que el alimento es utilizado por el
consumidor. De este modo, se logra determinar la posibilidad de supervivencia o
multiplicación de los microorganismos y de contaminación con agentes físicos o
químicos.
3.20.2 Segundo principio
- Determinar las fases operacionales que puedan controlarse para eliminar
peligros o reducir al mínimo la probabilidad de que se produzcan.
38
- Identificar puntos de control críticos (PCC) en el proceso
La determinación de un PCC en el sistema HACCP se ve facilitada por la
aplicación de un árbol de decisiones. La aplicación del árbol de decisiones
PCC ayuda a determinar si una fase en particular es un PCC. El mencionado
árbol es aplicable solo a aquellas etapas que representan un peligro
significativo de acuerdo a lo determinado en el principio 1.
Si se determina la existencia de un peligro en una fase y no existe ninguna
medida preventiva que permita controlarlo, debe realizarse una modificación
del producto o proceso que permita incluir la correspondiente medida
preventiva.
3.20.3 Tercer principio
Establecer los límites críticos de cada uno de los PCC que aseguren que
están bajo control.
Este principio requiere la especificación de los límites críticos para cada
medida preventiva. En ciertos casos, puede establecerse más de un límite
crítico para una determinada fase.
Los límites críticos son los niveles o tolerancia pre escritas que no deben
superarse para asegurar que el PCC es controlado efectivamente. Si cualquiera
39
de los parámetros referentes a los puntos de control esta fuera del límite critico,
el proceso se encuentra fuera de control.
Por otra parte, las medidas preventivas están asociadas a esos límites críticos
que funcionan como frontera se seguridad.
Para definir el límite y estado para un producto o proceso, suelen utilizares
parámetros objetivos como son: tiempo y temperatura, nivel de humedad, PH,
actividad acuosa, cloro disponible, especificaciones microbiológicas y otras.
Asimismo, pueden considerarse parámetros organolépticos como aspectos,
aroma, olor, sabor y textura.
3.20.4 Cuarto principio
- Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de los PCC
mediante ensayos u observaciones programadas.
El monitoreo o vigilancia es la medición u observación programada de un PCC
en relación con sus límites críticos.
Los procedimientos de vigilancia deben ser capaces de detectar una pérdida de
control en el PCC.
40
Lo ideal es que la vigilancia proporcione esta información a tiempo para que se
adopten medidas correctivas con el objeto de recuperar el control del proceso
antes de que sea necesaria rechazar el producto.
La información obtenida a través de la vigilancia o monitoreo debe ser
evaluada por una persona responsable, debidamente entrenada y con el poder
de decisión suficiente para aplicar medidas correctivas. El responsable de la
vigilancia debe conocer la técnica de monitoreo de cada medida preventiva,
entender la importancia del monitoreo, completar las planillas de registro y
firmarlas.
En el caso que la vigilancia no sea continua, su frecuencia debe ser programada
de modo de garantizar que el PCC este bajo control y disminuir al mínimo el
riesgo. En todos los casos, deben existir planes que contengan frecuencias y
métodos de observación.
La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC, debe efectuarse
con rapidez, porque se refieren a procesos continuos y no hay tiempo para
realizar análisis prolongados. Frecuentemente se prefieren mediciones físicas y
químicas dado que funcionan como indicadores del estado microbiológico del
producto.
En este principio es recomendable que la persona que realice la vigilancia y el
encargado del examen firma todos los registros y documentos relacionados con
41
la vigilancia de los PCC. Asimismo, estos registros y documentos se utilizan
para cumplir con principio 6 y 7 referidos a la verificación y el establecimiento
de registros y documentos, respectivamente.
3.20.5 Quinto principio
- Establecer las medidas correctivas que habrán de adoptarse cuando la
vigilancia o el monitoreo indiquen que un determinado PCC no está bajo
control o que exista una desviación de un límite critico establecido.
Establecer las medidas correctivas que habrán de adoptarse cuando la
vigilancia o el monitoreo indiquen que un determinado PCC no está bajo
control o que exista una desviación de un límite critico establecido.
Con el fin de corregir las desviaciones que pueden producirse debe formularse
un plan de medidas correctivas específicas para cada PCC del programa
HACCP.
Las medidas correctivas deben aplicares cuando los resultados de la vigilancia
indican una tendencia hacia la pérdida de control en un PCC y deben ser
dirigidas a restablecer el control del proceso antes que la desviación de lugar a
una pérdida de la inocuidad.
Estas medidas se refieren a los procedimientos que deben realizarse sobre el
proceso y al destino de los productos afectados por la desviación. Las
mencionadas medidas deben estar claramente definidas previamente y la
42
responsabilidad de aplicarlas debe recaer en un responsable que conozca el
proceso y comprenda acabadamente el sistema HACCP.
Cuando indefectiblemente se produce una desviación de los límites críticos
establecidos, los planes de medidas correctivas deben corresponderse con:
- Tener definido con antelación cual será el destino del producto rechazado
- Corregir la causa del rechazo para tener nuevamente bajo control el PCC.
- Llevar el registro de medidas correctivas que se han tomado ante una
desviación del PCC.
Este principio también debe ser documentado. El registro de las desviaciones
en planillas u hojas de control en las que se identifiquen los PCC y las medidas
correctivas es lo que permite tener la documentación adecuada cuando se
presenta una situación similar. Asimismo es recomendable archivar, por el
plazo que se considere adecuado, la documentación como parte de los registros
dispuestos en el principio 7.
3.20.6 Sexto principio
Establecer procedimientos de verificación, incluidos ensayos y procedimientos
complementarios para comprobar que el sistema HACCP está trabajando
adecuadamente.
43
Se deben establecer procedimientos que permitan verificar que el programa
HACCP funciona correctamente. Se pueden utilizar métodos, procedimientos y
ensayos de vigilancia y comprobación, incluidos el muestreo aleatorio y el
análisis. La frecuencia de la verificación debe adecuarse a la dinámica del
sistema de producción.
Como actividades de verificación se pueden mencionar:
- Examen del HACCP (sistema y responsabilidades ) y de sus registros
- Examen de desviaciones y del destino del producto.
- Operaciones para determinar si los PCC están bajo control.
- Validación de los límites críticos establecidos.
3.20.7 Séptimo principio
Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los
registros apropiados a los principios HACCP y a su aplicación.
Para aplicar el programa HACCP es fundamental contar con un sistema de
registro eficiente y preciso. Esto considera la elaboración de un manual que
incluya la documentación sobre todos los procedimientos del programa.
Así, pueden llevarse registros de:
1. Responsabilidades del equipo HACCP.
44
2. Modificaciones introducidas al programa HACCP.
3. Descripción del producto a lo largo del procesamiento.
4. Uso del producto.
5. Diagrama de flujo con PCC indicadores.
6. Peligros y medidas preventivas para cada PCC.
7. Limites críticos y desviaciones.
8. Acciones correctivas
De lo descrito hasta este punto se deduce que la clave para el buen
funcionamiento de un sistema HACCP es el personal. La concientización de
cada uno de los empleados en la línea de producción, así como de las personas
responsables del mantenimiento, la provisión de insumos y de despacho de
productos es un elemento indispensable.
Cada involucrado debe tener pleno conocimiento de la importancia que tiene su
rol en la producción y en la prevención. También, es importante que en cada
uno de los eslabones de la cadena agroalimentaria las personas estén
comprometidas en el objetivo de producir un alimento inocuo, desde las
primeras etapas.
45
Los beneficios de la implementación de un sistema HACCP son consecuencia
del aseguramiento de la inocuidad de los alimentos producidos. Un primer
efecto se observa en la reducción de los costos por daños a los consumidores.
En segundo término y desde el punto de vista comercial, se cuenta con una
herramienta de marketing que puede utilizarse para mejorar el posicionamiento
de la empresa en el mercado y en tercer lugar, se logra eficientizar el
funcionamiento de la empresa.
Finalmente, tras la implementación de un sistema HACCP la empresa está en
condiciones de brindar respuestas oportunas a los cambios en las necesidades
de los consumidores. De esta manera, se logra acceder a un ciclo de mejora
continua que ubica a la empresa en una posición de privilegio. (Instituto de
Investigación y Capacitación Agro Empresarial, 2004)
3.21 PELIGRO BIOLOGICO, QUIMICO Y FISICO
3.21.1 Peligro biológico
Bacterias, Parásitos, Hongos y Virus.
3.20.1.1. Bacterias
46
Factores que afectan el crecimiento y sobre vivencia de microorganismos en
alimentos.
3.20.1.1.1. Factores intrínsecos
a. PH.
b. Actividades de agua (AW).
c. Potencial redox (Eh).
d. Composición nutricional.
e. Sustancias antimicrobianas.
3.20.1.1.2. Factores extrínsecos
a. Temperatura.
- Congelación (sobre vivencia)
- Refrigeración (sobre vivencia/crecimiento)
- Calentamiento (muerte)
b. Tiempo de almacenamiento.
c. Atmosfera.
d. Humedad relativa.
e. Condición fisiológica del microorganismo (stress).
En el cuadro 4 y 5 se observa el PH óptimo para el crecimiento de los
microorganismos y la AW mínima requerida para el crecimiento de los diferentes
tipos de microorganismos respectivamente.
CUADRO Nº 04: VALORES DE PH ÓPTIMOS PARA EL CRECIMIENTO DE
DIFERENTES TIPOS DE MICROORGANISMOS
47
TIPO DE MICROORGANISMO PH OPTIMO
Bacterias 6.7 – 7.5
Levaduras 4.0 – 6.5
Hongos 4.5 – 6.8
Fuente: FAO, 2010
CUADRO Nº 05: AW MINIMA PARA EL CRECIMIENTO DE DIFERENTES TIPOS
DE MICROORGANISMOS
TIPO DE MICROORGANISMO MINIMA AW REQUERIDA
Bacterias 0.90
Levaduras 0.80
Hongos 0.70
Fuente: FAO, 2010
3.20.1.2. Los patógenos más comunes.
a. Salmonella
- Causante de infección
b. Staphylococcus aureus
- Causante de intoxicación
c. Clostridium perfringens
- Causante de intoxiinfeccion patógena más común
48
3.21.2 Algunos patógenos causantes de enfermedades severas.
Clasificación como riesgos severos directos
a. Escherichia coli O157: H7 (hamburguesa, sidra y jugo de manzana)
- Cilitis hemorragica, SUH, PTT
b. Clostridium botulinium (conservas caseras)
- Botulismo
c. Listeria monocytogenes (queso blanco, alfalfa, ensalada de col)
- Listeriosis
d. Vibrio vulnificus (ostras)
- Septicemia fulminante, infección de herida algunas patógenas
3.21.3 Peligros Químicos
Ejercer acciones de control:
- Antes de la recepción de ingredientes y materiales de empaque.
- Al recibir esos materiales.
- En el punto donde las sustancias son utilizadas durante el proceso.
- Durante operaciones de saneamiento y mantenimiento donde se manejen
compuestos químicos.
- Antes de liberar el producto terminado.(FAO, 2010)
3.21.4 Peligros Físicos
- Metal, vidrio, astillas de madera, insectos, cabello, hongos, excrementos
de roedor, balas, casquillo, municiones, plumas, goma, envolturas, piedras,
49
joyas, botones, colillas de cigarro, banditas, guantes, lápices, gafete de ID de la
canal, agujas, cuchillos, grasa, tornillos, tuercas, etc. (FAO,2010)
IV. MATERIALES, MÉTODOS Y PROCEDIMIENTOS
4.1 LUGAR DE EJECUCIÓN
La ejecución de mis prácticas pre- profesionales se llevó a cabo en la planta de
procesamiento de la Empresa Agroindustrias Gonzales S.A.C. ubicada en
pasaje chorrillos Nº163, cono Aluviónico este- Huaraz - Ancash, en el área de
procesamiento, desarrollando las siguientes actividades: Control de La recepción
50
de las materias primas e insumos, Vigilancia durante el proceso de
transformación y obtención del producto final.
La empresa cuenta con áreas exclusivas para llevar a cabo todos los sistemas de
producción de producción de papapan fortificado, los productos están destinados
a atender al programa integral de nutrición, sub-programa escolar.
Las prácticas Pre - Profesionales fueron realizados de manera siguiente del 1 de
Octubre hasta 2 de Enero del 2010.
4.2 MATERIALES Y EQUIPOS
IV.2.1.Materia Prima
- Harina de trigo.
- Harina de maíz.
- Papa sancochada y prensada.
IV.2.2.Insumos
- Azúcar Rubia
- Mejorador de masa
- Sal yodada
- Gluten
- Levadura fresca (o levadura instantánea)
- Manteca vegetal
- Saborizante (sabor anís)
- Sulfato ferroso seco.
IV.2.3.Materiales
51
IV.2.3.1. Materiales de proceso
- (01)Balanza Tipo Plataforma Digital: Max 150Kg,
Min 2Kg.
- (03)Cucharones de acero inoxidable (1 Kg., 0.50 Kg., 0.25 Kg., 0.10
Kg., 0.05 Kg.).
- 02 Mesas de Acero Inoxidable de 2m x 1m x 0.9m.
- 02 Anaqueles
- 02 Raspadores
- 04 Parihuelas
IV.2.4. Equipos
IV.2.4.1. Maquinarias y equipos de procesamiento
- Amasadora Y Sobadora (01): 250Kg/Hr (Marca Industrial nova)
- Divisora (01): 30 Partes /Porción (Marca Industrial nova).
- Cámara De Fermentación (01): 190Kg/Hr (Material Acero Inoxidable,
Humedad Relativa 85-90%)
- Horno Rotatorio (01): 250Kg/Hr (marca comercial Tec Pan, modelo
TP – 1200, Combustible Diesel D2 (1.5 Gal/Hr)
- Cámara De Enfriamiento (01): 250Kg/HR.
- Balanza Digital (02): Max 1kg, Min 0.001kg.
- Selladora Manual Pequeña (03): 20 Golpes /Min (Marca Comercial
Samwin)
4.3 METODOLOGÍA
52
4.3.1 Evaluación de la calidad de la materia prima e insumo
Las materias primas e insumos que se utilizan en la producción de papapan
fortificado son básicamente: harina de trigo, harina de maíz, papa sancochada y
prensada, azúcar rubia, mejorador de masa, sal yodada, gluten, levadura fresca
(o levadura instantánea), Manteca vegetal, Saborizante (sabor anís) y sulfato
ferroso seco. La evaluación de la calidad de la materia prima e insumo es como
sigue.
- Cada vez que se recepcione la materia prima o insumo se tomara una
muestra representativa del lote y evaluara sus características organolépticas
según el formato del cuadro 06(formato de evaluación de la materia prima e
insumos).
Adicionalmente se solicitara y verificara los certificados o informes de ensayo
de cada uno de ellos para conocer y registrar el contenido de humedad,
comparando este valor con los requisitos establecidos en las normas técnicas
peruanas.
- Toda información se registrara en el cuadro Nº 10 de evaluación sensorial.
- Si se comprueba que los resultados de la evaluación sensorial de materias
primas no son satisfactorias (no conforme), comunica este hacho al jefe de
planta quien horneara la retención del lote siguiente, se comunicara al gerente
general, quien tomara las acciones necesarias para cambiar de proveedor.
- Si se comprueba que el porcentaje de humedad de las materias primas
sobrepasan los límites máximos establecidos, comunica este hecho al jefe de
53
planta para que tome las medidas necesarias. En caso que este hacho se repita en
un lote siguiente, el gerente general tomara las acciones necesarias para cambiar
de proveedor.
4.3.2 Procedimiento para la elaboración del papapan fortificado
La elaboración de papapan es como sigue:
1. Recepcionar las materias primas e insumos y empaque.
2. pesar los ingredientes según la formulación.
3. Mezclar los ingredientes harina de trigo, harina de maíz, gluten, azúcar,
sal, mejorador de masa y sulfato ferroso en la mezcladora agregando el
agua poco a poco. Posteriormente agregar la papa sancochada y prensada
continuar el mezclado, continuar agregando la manteca, luego se agrega la
levadura y se agrega el agua que sea necesaria, finalmente el saborizante y
se mezcla hasta que se obtenga una masa ligosa en forma de tela.
4. Cortar, bolear y colocar en latas.
5. Dejar fermentar por aproximadamente 1 ½ horas y de acuerdo a las
condiciones del ambiente.
6. Hornear a 104-160 ºC por 15-18 minutos en promedio.
7. Enfriar en un ambiente alejado del horno mínimo 2 horas antes de
embolsar, a fin de prevenir la proliferación de microorganismos.
8. Empacar individualmente en raciones de 75 gramos, en bolsas de
polipropileno de mínimo 1 milésima de pulgada de espesor y sellada
54
herméticamente en el cual debe de constar todas las indicaciones del
etiquetado.
9. Para el transporte y distribución el sobre empaque se embolsa en bolsas de
polietileno de mínimo 3 milésimas de pulgada de espesor y deberá
contener 25 raciones, el mismo que deberá presentar un sellado térmico
que garantice hermeticidad y seguridad.
4.3.3 Procedimiento para el control de los puntos críticos
4.3.3.1 Punto crítico de Control del (PCC1)horneado
a. Peligro a controlar
- Supervivencia de esporas de microorganismos patógenos.
b. Medidas preventivas
- Control de parámetros: temperatura y tiempo
c. Procedimiento de monitoreo
- En los días de producción, cada batch se anotara la temperatura de
entrada (temperatura de procesamiento), y la hora en la cual se
inicia y termina el tiempo de cocción del papapan en el formato
HACCP-PCC1 control de horneado.
d. Acciones correctivas
Temperatura de entrada: si se comprueba que la temperatura de entrada
de papapan al horno está por debajo del limite establecido, retira el coche
, cierra la puerta del horno y espera hasta alcanzar la temperatura
55
adecuada; luego introduce el coche al horno y se procede a esperar el
tiempo de horneado necesario.
Temperatura de proceso: si se comprueba que la temperatura de proceso
está por debajo del límite establecido, espera un tiempo adicional hasta
comprobar la completa cocción: si se comprueba que no se alcanzado la
completa cocción del papapan y avisa al gerente general para proceder a
la revisión del horno.
Temperatura de cocción. Si se comprueba que no se alcanzado la
completa cocción del papapan al termino del tiempo establecido (en el
tiempo programado para la activación de la alarma), espera un tiempo
adicional hasta comprobar la completa cocción del papapan y avisa
inmediatamente al jefe de producción para proceder a la revisión del
horno.
4.3.3.2 Punto crítico de control 2 (PCC) sellado
a. Peligros a controlar
- Recontaminación con microorganismos patógenos.
b. Medidas preventivas
- Control de temperatura de sallado
- Control del sellado.
c. Procedimiento de monitoreo
56
En los días de producción y cada batch, el TAC toma una muestra a azar
(9 – 14) para verificar el sellado hermético de su verificación es
registrado en el formato HACCP – PCC2 Control del sellado.
d. Acciones correctivas
- Si se comprueba que las temperaturas de sellado están fuera del límite
detiene la producción, separa los paquetes defectuosos (paquetes mal
sellado) y ajusta los parámetros de la maquina. Los paquetes mal sellados
se reenvasan. Todo producto que paso por el sellado desde el último
control será separado para verificar si es conforme y los productos no
conformes serán reemvasados. Las acciones correctivas se registraran en
el formato HACCP - AC acciones correctivas
- Si se detectan un paquete mal sellado, detiene la producción y verifica si
el defecto se origino por falla de la maquina, esta se revisa
inmediatamente y se ajustan los parámetros. Si la falla se origino por
descuido del personal, este es amonestado. Todo producto que paso por
el sellado desde el último control será separado para verificar si es
conforme y los productos no conformes serán reemvasados. Las acciones
correctivas se registraran en el formato HACCP – AC Acciones
Correctivas.
V. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
57
5.1. Evaluación de calidad de la materia prima e insumo
Para la evaluación de la calidad de la materia prima e insumos se ha considerado
los siguientes puntos por ser de vital importancia: olor, color, textura, sabor,
grado de contaminación, % de humedad, fecha de producción y vencimiento
como muestra en el cuadro Nº 06.
58
CUADRO Nº06: EVALUACION SENSORIAL DE LA MATERIA PRIMA E INSUMO
FechaMateriaprima
MarcaCantidad
kgF.P F.V
Análisis sensorialHumedad
%
ObservacionesVºBº
Olor Color Textura Sabor Grado de
contaminación(Certificado, etc.)
6/11/09Harina de trigo INCA EXTRA 200 18 de Julio
2009antes de los 05
meses4 4 4 4 4 14 Presenta Cert. Calidad
6/11/09Harina de maíz S/M 200 Marzo 2009 Noviembre 2009 4 4 4 4 4 11 Presenta Cert. Calidad
6/11/09Papa sancochada
y prensadaS/M
3015 Setiembre
200920 Setiembre
20094 3 3 4 4 7 Presenta Cert. Calidad
6/11/09Azúcar rubia
SAN JACINTO
100 S/F 14 Marzo 20104 4 4 4 4 - Presenta Cert. Calidad
6/11/09Manteca vegetal
ESPIGA DE ORO
4005 Marzo 2009 S/F
4 4 4 4 4 - Presenta Cert. Calidad
6/11/09Gluten de trigo
FLESCHMANN
30 Agosto 09 Agosto 104 3 3 4 4 10% Presenta Cert. Calidad
6/11/09Levadura
instantáneaFLESCHMAN
N50 Julio 09 Julio 11
4 4 4 4 4 5% Presenta Cert. Calidad
6/11/09Mejorador de
masaMAESTRO SUPERIOR
60 13/02/10 13/02/104 4 4 4 4 3% Presenta Cert. Calidad
6/11/09Saborizante (sabor anís)
FLEISCHMANN 1lts Agosto 10 Agosto 08
4 4 4 4 4 - Presenta Cert. Calidad
6/11/09Sal yodada EMSAL 10 Enero 2008 Enero 2008
4 4 4 4 4 - Presenta Cert. Calidad 6/11/09 Sulfato ferroso FOODAROM 5 10.07.2008 10.07.2008 4 4 4 4 4 3 Presenta Cert. Calidad
44 42 42 44 44
Fuente: Elaboración propia, 2010
1
En este primer punto crítico se verificó la calidad de los insumos mediante la
revisión de la documentación necesaria que garantiza su inocuidad de dicha
materias primas e insumo, incidiendo mas en el contenido de humedad debido a
que a mayor contenido de humedad hay mayor actividad de agua y proliferación
de microorganismos patógenos para mayor detalla ver en el cuadro 5 del
fundamento teórico.
Según el formato de evaluación sensorial las características físicas en gran parte
tienen puntaje 4 que indica que son excelentes. Puntaje 3 en la textura y color de
la papa sancochada y prensada y gluten del trigo lo que indica que es conforme
según ENEXO 02
5.2. Elaboración de papapan fortificado
5.2.1. Diagrama de proceso de elaboración de papapan fortificado
En el diagrama 02 se menciona las operaciones unitarias y sus respectivos
parámetros que deben de cumplirse durante la elaboración de papapan
fortificado que es destinado para desayunos escolares.
DIAGRAMA 02: DIAGRAMA DE PROCESO DE ELABORACIÓN DE PAPAPAN
FORTIFICADO
Sacos y cajas
Para un batch de 25 kg
= 15min/Batch
= 15min/Batch
= 1.5 horas /Batch
Tº= 140-160ºC = 18min/Batch
= 120min/Batch
= 5min / Batch
= 45min/Batch
Fuente: Elaboración propia, 2010
RECEPCIÓN
PESADO
MEZCLADO
PESADO- DIVISIÓN DE MASA
FERMENTADO
HORNEADO
ENFRIADO
SELECCIÓN
SELLADO
EMBOLSADO
ALMACENAMIENTO
DESPACHO
DISTRIBUCIÓN
Según las Especificaciones Técnicas de PRONAA 2008. Menciona los
parámetros para la operación de fermentación 1 horas y 30 minutos (De acuerdo
a condiciones del ambiente), y el horneado a 140-160 ºC aprox. por 15-18
minutos en promedio, En la práctica se ha demostrado que la fermentación se
llevó en un tiempo de 2 horas; el horneado se efectuó a 160 ºC, por 18 minutos,
lo cual nos indica que estamos dentro de los establecido en las especificaciones
técnicas de PRONAA 2008.
5.1.2. BALANCE DE MATERIA EN LA ELABORACION DE PAPAPAN
FORTIFICADO.
En el cuadro Nº 07 se puede observar las pérdidas, la materia que continua en la
producción, el rendimiento en cada operación y durante todo el proceso de
elaboración de papapan fortificado.
CUADRO Nº 07: BALANCE DE MATERIA DEL PAPAPAN FORTIFICADO
Operaciones Entra Sale Continua % Rendimiento
Operación Proceso
Recepción 25.150 - - - - - 25.150 100% 100%
Mezclado 25.150 - - - - - 25.150 100% 100%
Amasado 25.150 0.050 25.100 99.80% 99.80%
Pesado/división de masa 25.100 - - - - - 25.100 100% 99.80%
Fermentado 25.100 - - - - - 25.100 100% 99.80%
Horneado 25.100 3.975 21.125 90.07% 84.16%
Enfriado 21.125 - - - - - 21.125 100% 84.16%
Selección 21.125 0.233 20.892 98.90% 83.07%
Empacado 20.892 - - - - - 20.892 100% 83.07%
Fuente: Elaboración propia, 2010
Según Kent en 1987 menciona que el pan con una humedad media de 39
% tiene un rendimiento total de 100 kg de harina = 145 kg de pan ósea
145 %, mientras que en nuestro caso la humedad de nuestro producto es de 19%
por ello nos da como resultado 83.07% de rendimiento.
5.3. Control de los puntos críticos
Los puntos críticos de control para la línea de producción de papapan fortificado
son los siguientes:
- Horneado (PCC1)
- Sellado (PCC2)
5.3.1. Diagrama de puntos críticos de control en la elaboración de papapan
fortificado
En el diagrama 03 se observa la determinación de puntos críticos determinados
en la elaboración de papapan fortificado.
DIAGRAMA Nº03: DIAGRAMA DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL EN LA
ELABORACION DE PAPAPAN FORTIFICADO
6.
7.
8.9.
Recepción de todos los ingredientes
Almacenamiento de todos los ingredientes
Pesaje de todos los ingredientes
Mezclado de los ingredientes harina de trigo, maíz, gluten, azúcar, sal, mejorador de masa y sulfato ferroso en la mezcladora. Añadir poco a poco.
Agregar a la preparación anterior la papa sancochada y prensada, continuar mezclando. Luego añadir la manteca.
Posteriormente, agregar la levadura y el agua si fuera necesaria, finalmente se añade el saborizante (sabor anís) y se mezcla hasta que la masa tome forma de tela resistente.
La masa se corta, se bolea y colocado en latas
Fermentación1 hora y 30 minutos (De acuerdo a condiciones del ambiente)
Horneado a 140 – 160 0C aprox. Por 15-18 minutos en promedio
Enfriado aprox. 2 horas
Envasado y sobre empaque
Almacenamiento de Prod. Terminado
Distribución
Pcc01
Pcc02
Fuente: Agroindustrias Gonzales S.A.
5.3.2 Horneado
En el horneado se hace un control de parámetros: temperatura y tiempo de
horneado para evitar la supervivencia de microorganismo patógenos que actúan
en contra de la salud de los consumidores, para esto diariamente, cada batch el
operario anota la temperatura de entrada (temperatura de procesamiento), y la
hora en la cual se inicia y termina el tiempo de cocción del papapan fortificado
en el formato como se ve en el cuadro 19 Control de Horneado.
Despacho
CUADRO Nº08: CONTROL DEL HORNEADO
Batch Horno 1
observación Acciones
correctivas
Firma del
responsable
Horario de
inicio
Horario final Tº de
horneado
25KG 7:30 7:48 160C - - - - - - - - - - - - - - - -
25KG 7:48 8:00 160 C - - - - - - - - - - - - - - - -
25KG 8:00 8:18 160 C - - - - - - - - - - - - - - - -
25KG 8:18 8:36 160C - - - - - - - - - - - - - - - -
25KG 8:54 9:14 160C - - - - - - - - - - - - - - - -
25KG 9:14 9:32 160C - - - - - - - - - - - - - - - -
25KG 9:32 9.50 160C - - - - - - - - - - - - - - - -
25KG 9.50 10:08 160C - - - - - - - - - - - - - - - -
25KG 10:08 10:26 160C - - - - - - - - - - - - - - - -
25KG 10.26 10:44 160C - - - - - - - - - - - - - - - -
25KG 10.44 11.02 160C - - - - - - - - - - - - - - - -
25KG 11.02 11.20 160C - - - - - - - - - - - - - - - -
25KG 11:20 11:38 160C - - - - - - - - - - - - - - - -
25KG 11:38 11.46 160C - - - - - - - - - - - - - - - -
25KG 11.46 12.04 160 C - - - - - - - - - - - - - - - -
25KG 12.04 12:22 160C - - - - - - - - - - - - - - - -
25KG 12:22 12:40 160C - - - - - - - - - - - - - - - -
25KG 12:40 12.58 160C - - - - - - - - - - - - - - - -
25KG 12:58 1:16 160C - - - - - - - - - - - - - - - -
25kg 1:16 1:34 160C - - - - - - - - - - - - - - - -
25kg 1:34 1:52 160C - - - - - - - - - - - - - - - -
25kg 1:52 2:10 160C - - - - - - - - - - - - - - - -
25kg 2:10 2:28 160C - - - - - - - - - - - - - - - -
23KG 2:28 2:46 160C - - - - - - - - - - - - - - - -
25KG 2:46 3.04 160C - - - - - - - - - - - - - - - -
25KG 3.04 3.22 160C - - - - - - - - - - - - - - - -
25KG 3.22 3:42 160C - - - - - - - - - - - - - - - -
25KG 3:42 4:00 160C - - - - - - - - - - - - - - - -
Fuente: Elaboración propia, 2010
El principio 7 del sistema HACCP establece un sistema de registro eficiente y
conciso que documentan sobre los procedimientos. El punto crítico de control 1
(pcc1), se tiene como parámetros el tiempo y temperatura de cocción del horno
rotativo, permiten controlar los riesgos de una posible contaminación biológica,
establecidos de acuerdo a los principios 3 y 4 del sistema HACCP.
También en las especificaciones técnicas de PRONAA establece los parámetros
de 140 a 160 ºC, el resultado obtenido se encuentra dentro de este rango (160
ºC).
5.3.3 SELLADO
En esta operación del proceso se realiza el control de temperatura de sellado de
la maquina selladora para evitar una re contaminación con microorganismos
patógenos, para ello cada media hora durante el turno de trabajo se verifica la
temperatura de la maquina selladora y se registra si es conforme o no en el
formato de control de sellado como se observa en cuadro 09.
CUADRO Nº 09: CONTROL DEL SELLADO
Hora Estado de cierre Fecha y lote
EMP.
Cantidad PESO
(GR)
Observació
n
Acciones
correctiv
as
Firma del
superviso
r
NC C NC C NC C NC C
8:00 - - - - - - - -
8:30 - - - - - - - -
9:00 - - - - - - - -
9:30 - - - - - - - -
10.0 - - - - - - - -
10:0 - - - - - - - -
11:0 - - - - - - - -
11:0 - - - - - - - -
12:0 - - - - - - - -
12:0 - - - - - - - -
1:00 - - - - - - - -
1:30 - - - - - - - -
2:00 - - - - - - - -
2:30 - - - - - - - -
3:00 - - - - - - - -
3:30 - - - - - - - -
4:30 - - - - - - - -
5:00 - - - - - - - -
5:30 - - - - - - - -
Fuente: Elaboración propia, 2010
En este punto crítico se tomó muestras cada media hora y se verificó el cierre
hermético lo cual fue satisfactorio debido a que ninguno no presentó defectos.
De esta forma se puso en práctica el principio 7 del sistema HACCP establece
un sistema de registro eficiente y conciso que documentan sobre los
procedimientos.
VI. CONCLUCION
6.1 En la evaluación sensorial de la materia prima e insumo se obtuvo de humedad
de la harina de trigo, harina de maíz y papa sancochada y prensada fue 14, 11 y
7% respectivamente, pero según la norma técnicas peruanas la humedad máxima
de la harina de trigo es deben ser de 15%. Por lo tanto nuestra materia prima esta
en excelentes condiciones. Las materias primas e insumos en su mayoría
estuvieron en excelentes condiciones por el puntaje que obtuvieron según el
cuadro de evaluación sensorial.
6.2 La fermentación se llevó en un tiempo de 2 horas; el horneado se efectuó a 160
ºC, por 18 minutos, lo cual nos indica que se trabajo dentro de los parámetros
establecido en las especificaciones técnicas de PRONAA 2008. Los En la
elaboración de papapan fortificado se obtuvo un rendimiento de 83.07% en el
proceso.
6.3 Los resultados del proceso de HACCP considerados como puntos críticos de
control durante la elaboración de papapan fortificado fueron recepción de
materia prima horneado y sellado, el porcentaje de humedad de las materias
primas están dentro de los límites establecidos por los fundamentos teóricos,
temperatura y tiempo de cocción: 160ºC por 17 minutos, en el sellado no se
encontró defectos según el principio 7 del sistema HACCP, respectivamente.
VII. RECOMENDACIONES
7.1 Que se realice un control microbiológico y físico-químico a la materia prima e
insumo durante la recepción.
7.2 Que se realice un control del pirómetro del horno para un mayor control durante
el horneado y así evitar pérdidas del producto.
7.3 Mantener la eficiencia en la fabricación de los productos horneados, requiere
una adecuada destitución de personal para poder cumplir las recomendadas
dadas por el PRONAA, aspecto que no se debe descuidar en la planta.
VIII. BIBLIOGRAFÌA
8.1 BADUI DERGAL S., 2006 “Química De Los Alimentos”, Editorial Pearson,
Impreso en México.
8.2 FAO, 2010. Identificación del peligro. (En línea) Perú consultada el 10 de
febrero. Disponible en http://www.fao.org/docrep/005/y1579s/y1579s05.htm
8.3 GRUPO VILBO, 1999. “La Levadura“. Editorial Vilbo Ediciones y Publicidad.
Barcelona. España.
8.4 INDOAGRO, 1998. “Vocero para el desarrollo de proyectos” Revista Nº 05
FONDE, Lima Perú.
8.5 INDOAGRO, 1998. “Vocero para el desarrollo de proyectos” Revista Nº 05
FONDE, Lima Perú.
8.6 INSTITUTO DE INVESTIGACIÓN Y CAPACITACIÓN AGRO
EMPRESARIAL, 2004. Los 7 principios HACCP. (En línea) Perú. Consultada
el 30 de enero del 2010. Disponible en
http://webiica.iica.ac.cr/IICAEducacion/resources/CursosEsp/HACCP_CD_VC/
info_HACCP_VC.pdf
8.7 JAGNOW GERHARD, 1991. “Introducción A La Biotecnología". Editorial
Acribia: España.
8.8 KENT, N. 1983. Tecnology of Cereales. Third Edition. Pergamon Press.
Oxford, New York.
8.9 LEÓN H. JUAN, 2008. “Mejoradores Para El Pan”.
8.10 MANLEY J.R. DUNCAN, 1983. Technology of biscuits, crackers and cookies.
Editorial Acribia. S.A. España.
8.11 MINISTERIO DE AGRICULTURA (MINAG), 1993. “Calendario De Siembra
Y Cosecha”. Lima Perú.
8.12 MINISTERIO DE AGRICULTURA (MINAG), 1994. “Papa compendio de
información técnica”. Lima Perú.
8.13 MOLINERA INCA S.A., 1997. “Seminario taller de harinas enriquecidas Y
panificación”. Lima Perú.
8.14 Norma técnica peruana 206.1 (1981) Lima-Perú. Harina de trigo para consumo
domestico y uso industrial.
8.15 PURATOS – BELGICA., 1995. “Cursos de capacitación – panificación”.
Industrial Puratos del Perú, S.A.
8.16 QUAGLIA, G., 1991. “Ciencia y Tecnología De La Panificación” editorial
Acribia Zaragoza España.
ANEXO 02
FORMATO DE EVALUACIÓN SENSORIAL DE LA MATERIA PRIMA E
INSUMO
CARACTERÍSTICAS PUNTAJE
1. OLOR a. Característicob. Imperceptible a rancioc. Ligeramente ranciod. Rancio
4321
2. COLORa. Ligeramente amarillo o ámbar claro característicob. Crema o ámbar ligeramente opacoc. Ámbar oscurod. Presencia de manchas de color (mohos)
4321
3. TEXTURA a) Ligeramente granulosa o gruesa no compacta. moderadamente
granulosa o gruesa y pocob) Compactac) Muy granulosa o gruesa y compactad) Compacta
4321
4. SABOR a) Característicob) Imperceptible a rancioc) Ligeramente ranciod) Rancio
4321
4. GRADO DE CONTAMINACIÓN (IMPUREZAS)a) Materias extrañas: pitas, piedras, etc., menor o igual a 1%b) Materias extrañas: pitas, piedras, etc., menor o igual a 3%c) Materias extrañas: pitas, piedras, etc., menor o igual a 5%d) Materias extrañas: pitas, piedras, etc., menor o igual a 5%
4321
Fuente: Agroindustrias Gonzales S.A.C
