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TRABAJO FINAL POR PROYECTO

ADRIANA RODRIGUEZ MACHADOHUGO ALBERTO CHAPARRO

DANIEL FERNANDO FINOEDISON AUGUSTO CAITA

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIAESCUELA DE CIENCIAS BASICAS TECNOLOGIA E INGENIERIA

INDUSTRIALDICIEMBRE 2012

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ADRIANA RODRIGUEZ MACHADO1.077.083.397

HUGO ALBERTO CHAPARRODANIEL FERNANDO FINO

COD: 1075651394EDISON AUGUSTO CAITA

1077082600

GRUPO: 302582_106

Trabajo final de Control de calidad

TUTORAANDREA ISABEL BARRERA SIABATO

Ingeniera Industrial

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIAESCUELA DE CIENCIAS BASICAS TECNOLOGIA E INGENIERIA

INDUSTRIALCEAD ZIPAQUIRA DICIEMBRE 2012

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INTRODUCCION

En este proyecto final de Control de Calidad, se aplicara lo aprendido durante todo el curso, desarrollando actividades en donde se sustentara por medio de la interpretación de los gráficos, análisis de diagramas y presentando los resultados estadísticos y matemáticos, todo el conocimiento captado y auto retenido en nuestro saber. Poniendo en práctica gráficos de control y diagramas de Pareto.

Un gráfico de control es un dibujo para determinar si el modelo de probabilidad (variabilidad) es estable o cambia a lo largo del tiempo.Hay distintos tipos de gráficos de control referidos a distintas pautas de variabilidad. Pero todos tienen unas características comunes y se interpretan de la misma manera. En todos los casos es una prueba de hipótesis estadística.

El diagrama de Pareto El diagrama permite mostrar gráficamente el principio de Pareto (pocos vitales, muchos triviales), es decir, que hay muchos problemas sin importancia frente a unos pocos graves. Mediante la gráfica colocamos los "pocos vitales" a la izquierda y los "muchos triviales" a la derecha.

El diagrama facilita el estudio de las fallas en las industrias o empresas comerciales, así como fenómenos sociales o naturales psicosomáticos, como se puede ver en el ejemplo de la gráfica al principio del artículo.

Este proyecto ayudara para nuestra carrera y vida profesional, ya que estos temas se verán en el día a día, en donde se verán problemáticas y nosotros como Ingenieros debemos mirar bien las causas de las mismas para dar una solución o soluciones que generen rentabilidad en la empresa y así mismo crear un buen ambiente laboral para que se vea reflejado hacia el cliente final. La mejora continua será la filosofía y pilar fundamental para lograr una excelente calidad.

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OBJETIVOS

Aplicar la temática de las unidades 1y 2 del curso control de calidad, Realizar un gráfico de control con sus respectivos límites. Analizar el Gráfico de Control Generado, teniendo en cuenta los siguientes

aspectos: hacia qué lado tienden los puntos fuera de control, Realizar el diagrama de Pareto teniendo en cuenta la teoría de los

porcentajes Elaborar un Diagrama de Causa efecto que ilustre la problemática laboral

de la Empresa,

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ESTUDIO DE CASO: PRESENTACIÓN

La Empresa ARROZ LA DELICIA LTDA., durante los 4 últimos meses del año 2012, ha venido detectando una serie de problemas de tipo laboral: 6 trabajadoras (empacadoras manuales que forman pacas de 24 bolsas de 1 kilogramo) han renunciado y 2 de ellas han presentado cargos contra la empresa en una oficina de trabajo, alegando que fueron víctimas de malos tratos por parte de supervisores y Jefes de Área. Ante esta situación la Gerencia contrató un Experto en Recursos Humanos, cuya misión consistía en indagar el POR QUÉ de estas renuncias y del descontento que terminó con dos demandas de tipo laboral. La Gerencia hizo esta contratación porque se en ese mismo período estaba afrontando una preocupante racha de quejas por parte de sus principales clientes (Supermercados y Cadenas de Almacenes), quiénes en repetidas ocasiones devolvieron pedidos con la excusa que las Pacas de 24 bolsas, al ser sometidas a pesaje de control en los Almacenes, rara vez pesaban exactamente 24 kilogramos. La situación era tan apremiante, que las gestiones en busca de su solución ocuparon todo el tiempo y el esfuerzo de la Gerencia, por lo que no investigaron personalmente los conflictos internos con el personal.

Consultando con el Ingeniero Jefe de Mantenimiento, desde un comienzo decidieron que el problema no podía estar en otro lugar diferente al Sistema de Medición Automatizado. Este sistema Electromecánico está compuesto por una Máquina Dosificadora-Pesadora, a la cual se le anexó una banda transportadora de 16 metros, que parte desde el canal de salida de un silo, en el cual se deposita el Grano Excelso listo para su empaque. El grano cae a la banda en un chorro constante controlado por una ranura calibrada y la banda lo transporta hasta la tolva de alimentación de la máquina automática, la cual lo pesa, dosifica, empaca en bolsas plásticas y finalmente lo sella con un sistema térmico.

Pero a pesar de la automatización del Sistema, Existen factores humanos que inciden el óptimo funcionamiento de ese tipo de máquinas: es necesario revisar con frecuencia el sistema de alimentación de las tiras de bolsas plásticas, pues si se sale de las guías no avanza con la cadencia que fue programada y a una menor velocidad de entrada se altera la precisión de su llenado. Las mujeres empacadoras manuales reciben las bolsas selladas y forman pacas de 24 bolsas, pero deben turnarse cada 15 minutos para revisar las tiras de alimentación de bolsas de la máquina. Además, son las encargadas de revisar los niveles de aceite lubricante del sistema mecánico de la máquina y mantenerlo en nivel óptimo. Una incorrecta lubricación también es causante de fallos en el correcto llenado de las bolsas.

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El equipo de Control de Calidad realizó una serie de toma de datos, consistentes en

Pesar 6 bolsas al día durante 30 días. 3 bolsas en la mañana y 3 bolsas por la tarde. Los datos obtenidos se resumen en la Tabla 1

TABLA 1Mediciones tomadas a las bolsas empacadas. Datos expresados enGramos. N=30, n= 5.Número deMuestra

Observaciones Individuales PromedioMuestra

Rango1 2 3 4 5

1 1007 1000 1008 999 1000 1002,8 92 1007 1000 1001 1009 999 1003,2 103 999 998 1005 1006 1004 1002,4 84 997 999 1001 999 999 999 45 1010 1005 998 992 985 998 256 950 917 975 985 999 965,2 827 932 936 945 965 972 950 408 1009 1007 1015 999 1000 1006 169 999 995 999 1000 1007 1000 1210 999 998 1000 1000 1009 1001,2 1111 1015 1010 1001 998 999 1004,6 1712 997 999 995 985 992 993,6 1413 945 970 942 965 975 959,4 3314 942 975 975 985 966 968,6 4315 1000 1010 1017 999 998 1004,8 1916 999 998 1005 1001 1007 1002 917 999 1000 1001 1002 999 1000,2 318 999 1000 1000 1000 1002 1000,2 319 999 1000 998 997 998 998,4 320 975 982 945 940 968 962 4221 945 948 965 972 953 956,6 2722 1000 1000 1002 1001 1020 1004,6 2023 1011 1002 1018 999 999 1005,8 1924 1000 1000 1003 1001 999 1000,6 425 999 1001 1002 1001 999 1000,4 326 999 998 997 1001 999 998,8 427 999 945 965 975 945 965,8 5428 932 945 938 975 938 945,6 4329 1000 1001 1001 1002 999 1000,6 330 1000 999 999 1001 1001 1000 2

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990,0133333 19,4

Tomados los datos es evidente que existe un error recurrente en el pesaje, pero es necesario determinar cuál de las variables es la más incidente en esos errores. Por tal motivo, el Equipo de Control de Calidad, en colaboración con el Ingeniero Jefe de Mantenimiento ha elaborado una lista de todos los factores que de una u otra manera pueden influir en el incorrecto funcionamiento del sistema. Luego, en el siguiente mes formaron un equipo de observación, quienes se dedicaron durante 20 días a registrar en Hojas de Conteo de Datos el número de veces que cada variable incurrió en una falla capaz de afectar el correcto funcionamiento del sistema de medición y pesaje. Los resultados se consignan en la Tabla 2

Datos para elaborar un Diagrama de Pareto

Número deFactor de análisis fallas

detectadasempaques de caucho de los rodamientos

76extremos de la banda transportadora

Des calibración de la ranura de salida del silo 14

No inspección oportuna del sistema4

de alimentación de bolsasNo inspección oportuna del

2sistema de lubricación

Realizado lo anterior y según la Tabla 2, es evidente que la mayoría del problema se encuentra en unos empaques de caucho que protegen los rodamientos de los Extremos de la Banda Transportadora. Estos empaques se desgastan y se acostumbra a cambiarlos 1 vez por semana. A medida que se desgastan tienden a trabar la banda disminuyendo su velocidad promedio, por lo que la Máquina Empacadora no recibe grano con la cadencia que fue programada y comienza a cometer errores en el pesaje. El equipo de Calidad comenzó a discutir la posibilidad de utilizar otro material más resistente o simplemente cambiar esos empaques con mayor frecuencia. Una vez identificado el problema, la Gerencia puso su atención en el conflicto laboral. El Experto en Recursos Humanos informó que las trabajadoras que renunciaron manifestaron que estaban cansadas de que los supervisores las acusaran de ser culpables por los pesajes defectuosos del producto, pues

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suponían que se descuidaban y no inspeccionaban con debida frecuencia la lubricación de la máquina y el sistema de alimentación de las bolsas. Además, manifestaron que la velocidad de empaque de la máquina apenas les da tiempo de formar las pacas y tienen que esforzarse para poder hacer inspecciones cada 15 minutos. Las dos demandantes alegaron que cuando las quejas de los clientes aumentaron, el maltrato de los supervisores fue tan extremo que muchas se vieron afectadas psicológicamente. Analizando estos resultados de Recursos Humanos, la Gerencia recordó y reconoció que ante las excesivas quejas de los clientes, comenzó a presionar de forma desmedida al Ingeniero de Mantenimiento y a los Supervisores, por lo que estos descargaron su estrés en las empacadoras, acusándolas injustamente.

Actividades a Desarrollar 1. Con los datos de la tabla 1, realice grafico de control con sus respectivos

límites. “cuadro hecho en excel”

2. Analizar el Gráfico de Control Generado, teniendo en cuenta los siguientes aspectos: hacia qué lado tienden los puntos fuera de control, los puntos fuera de control que tendencia tienen (rachas descendentes, ascendentes, periódicas, etc), el sistema está ó no bajo control, no olvide dar un comentario personal. El grafico tiene puntos fuera de control tanto en el límite superior e inferior claro que se nota más en el límite inferior

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29900

920

940

960

980

1000

1020

TABLA DE CONTROL DE MEDIAS

PromedioMuestraLICLCLSC

MAD

IAS

El lote como conjunto de artículos o unidades de arroz producidos bajo condiciones esencialmente similares, a través del proceso de fabricación, y que es sometido a inspección muestral para su aceptación o rechazo los productos defectuosos definimos entonces que son aquellos artículos que no satisfacen los criterios de calidad, requerida según la definición de defectuoso

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que previamente se ha establecido para el lote de artículos sobre el cual se quiere realizar el muestreo de aceptación

Calculados los límites de control para los gráficos de control las estadísticas usadas son las medias de la muestra reducida podemos afirmar que el promedio del peso estadístico de las bolsas de arroz esta fuera de control teniendo en cuenta que el promedio se encuentra por fuera de los rangos establecidos, se deben tomar medidas oportunas , respecto al temaDe la misma forma podría usarse una medida de variabilidad, como la desviación estándar o el rango, como estadística básica.

Para cada muestra se calcula una desviación estándar como muestra y estas observaciones las agrupamos en la distribución que se aproxima a la distribución normal. Esta nueva distribución de medidas de variabilidad tiene una media, una desviación estándar y un rango que usamos para construir la de control. Este fue un procedimiento mediante el cual, se decide sobre la aceptación o rechazo de un lote de productos, según el número de defectuosos ( o de defectos) encontrados en las muestras aleatorias extraídas de los lotes que se sometieron a evaluación las muestras aleatorias que se tomaron son un conjunto de artículos extraídos del lote, de tal manera que se ha dado una oportunidad igual a todos los componentes del lote para formar parte de la misma.

Análisis Gráfico de Control

Fig. 1 Grafico de Control

Según los datos obtenidos por; El Jefe de mantenimiento y el equipo de control de calidad de la empresa “Arroz la Delicia LTDA” los límites de control fueron los siguientes:

LSC= 1001,2738LIC=978,8862

Observando cada uno de los resultados, se tiene en cuenta primero la Figura 1, en donde se sacan las siguientes conclusiones:

El sistema está fuera de control. Tiene tendencia descendente por debajo del Límite inferior de Control. Se observa una racha periódica de aproximadamente 7 días en el mes. 

 

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En esos días (7, 13, 21, 28) que son los fines de semana, al desgastarse los empaques de los rodamientos, el peso de las bolsas baja considerablemente por debajo de los 960 gramos.

Se nota además que precisamente un día antes de estas rachas, se tiende inmediatamente a la baja de peso en gramos hacia las bolsas. Por debajo de los 970 Gramos.

Cuando se cambian estos empaques, repentinamente se sube el peso de las bolsas a 1.005 gramos aproximadamente.

El sistema estaría bajo control si al 6 día se cambian los empaques, esto dejaría a la máquina y al proceso en un mejor estándar de producción y de calidad.

Relación entre la ubicación de los puntos fuera de control y el problema detectado

Esta relación consiste en que el desgaste de estos empaques justo en estos días, hace que haya una des calibración en el peso ideal de la bolsa. Ya no habría un sincronismo adecuado entre los valores lógicos del peso y el transporte del grano, es decir, los rodamientos patinan haciendo perder valores lógicos electrónicos de la máquina y la banda transportadora, haciendo bajar en el grafico la línea de tendencia por debajo del límite inferior de control.Cuando estos empaques son cambiados, inmediatamente la maquina se sincroniza y mientras los empaques se adaptan, tiende a subir en 5 gramos aproximadamente el peso de las bolsas, incrementando la línea de tendencia un poco por encima del Límite superior de control

012

0.00%40.00%80.00%120.00%

Histograma

Frecuencia% acumulado

Clase

Fre

cu

en

cia

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3. ¿Qué relación existe entre la ubicación de los puntos fuera de control en la Gráfica de Control y el problema detectado en los empaques extremos de la Banda Transportadora?

Esta relación consiste en que el desgaste de estos empaques justo en estos días, hace que haya una des calibración en el peso ideal de la bolsa. Ya no habría un sincronismo adecuado entre los valores lógicos del peso y el transporte del grano, es decir, los rodamientos patinan haciendo perder valores lógicos electrónicos de la máquina y la banda transportadora, haciendo bajar en el grafico la línea de tendencia por debajo del límite inferior de control.Cuando estos empaques son cambiados, inmediatamente la maquina se sincroniza y mientras los empaques se adaptan, tiende a subir en 5 gramos aproximadamente el peso de las bolsas, incrementando la línea de tendencia un poco por encima del Límite superior de control.

4. El equipo de control de calidad identificó la causa del problema Realice el diagrama de Pareto teniendo en cuenta la teoría de los porcentajes con la información suministrada en la tabla 2

TABLA - 2 PARETOS DE FALLAS

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5. Elaborar un Diagrama de Causa efecto que ilustre la problemática laboral de la Empresa, desde las quejas de los clientes (Cadenas de Almacenes), que generaron tensiones laborales y renuncia de trabajadores, hasta la causa raíz identificada (Empaques de la Banda Transportadora).

6. Elaborar un modelo de Brain Storm (Tormenta de Ideas), por medio del cual se busque soluciones para solucionar las tensiones laborales una vez identificado el origen del problema y cuál debería ser la actuación correcta de la empresa frente a las demandantes y las trabajadoras que renunciaron.

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TORMENTA DE IDEAS PROYECTO FINAL CONTROL DE CALIDAD

1. ACCIONES a. Cronograma de mantenimientos preventivosb. Una capacitación general de salud ocupacional para todos los

empleados.c. Despliegue de la información a las operarias con respecto a los

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mantenimientos y a las nuevas medidas de control.2. IDEAS

a. La empresa debe enfocar a los supervisores con el buen trato al personal

b. COMPRA DE UNA MAQUINA NUEVA QUE SUSTITUYA LA DEFECTUOSA

c. REPARACION DE LA MAQUINA, ENFATIZANDOSE EN LA BANDA TRANSPORTADORA

i. Técnico de mantenimiento para que lubrique la maquina adecuadamente

d. INCENTIVAR LOS EMPLEADOS ECONOMICAMENTE POR METAS CUMPLIDA

e. REESTRUCTURACION ADMINISTRATIVA Y OPERATIVA CON EL FIN IDENTIFICAR HUECOS

3. PROPOSITOa. GENERAR IDEAS PARA LA SOLUCION DE LOS

PROBLEMAS PROPUESTOS 4. OBJETIVO :SOLUCIONAR LOS PROBLEMAS EN LA EMPRESA

RESPECTO AL NO CUMPLIMEIRNTO DE CALIDAD DE LOS PRODUCTOS

5. PARTICIPANTESa. ADRIANA RODRIGUEZb. HUGO ALBERTO CHAPARROc. DANIEL FERNANDO FINOd. EDISON AUGUSTO CAITA

6. TIEMPO DE PLAZO a. DICIEMBRE 12 DE 2012

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CONCLUSIONES

Por medio del trabajo final de control entendemos que el control de la calidad es una estrategia para asegurar el cuidado y mejora continua en la calidad ofrecida. De ahí la importancia de desarrollar un estudio de esta magnitud a un problema, Como el planteado lo primero es le recolección de los datos luego viene la interpretación y por ultimo las medidas a tomar, como los 5 pilares de la administración planeamos, organizamos, dirigimos y controlamos, cada uno de los pasos a seguir para la mejora continua de los procesos, por otro lado con ayuda de las herramientas que nos proporciona la materia como histograma, diagramas de causa y efecto entre otras es posible determinar cuáles son las causas de las fallas , sobre todo las más importantes , el análisis del problemas es algo complejo pero teniendo un objetivo claro es posible lograse resultados de mejora.

Los compañeros del grupo colaboraron mutuamente en el desarrollo de la trabajo lo que permitió un resultado óptimo, establecer un control de calidad busca ofrecer y satisfacer a los clientes al máximo y conseguir los objetivos de la empresa, Para ello, el control de calidad suele aplicarse a todos los procesos de la empresa

Es importante Generar Un Plan donde se recojan los proyectos y acciones orientados a maximizar la calidad de las operaciones y, por consiguiente, la satisfacción de los consumidores estas acciones han de ser lo suficientemente relevantes como para tener un impacto en los objetivos de la compañía

El seguimiento detallado de los procesos dentro de una empresa para mejorar la calidad del producto y/o servicio no permite conocer las fallas para luego lograr Implantación de programas, mecanismo, herramientas y técnicas en la misma para la mejora de la calidad de sus productos, servicios y productividad.

En primer lugar, se obtiene la información necesaria acerca de los estándares de calidad que el mercado espera y, desde ahí, se controla cada proceso hasta la obtención del producto/servicio, incluyendo servicios posteriores como la distribución.

Entre algunas de las Ventajas de establecer procesos de control de calidad tenemos:

Muestra el orden, la importancia y la interrelación de los distintos procesos de la empresa.

Se realiza un seguimiento más detallado de las operaciones.

Se detectan los problemas antes y se corrigen más fácilmente.

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BIBLIOGRAFIA

http://www.educarchile.cl/Portal.Base/Web/ SENLLE, Andrés y STOLL, Guillermo. Calidad total y normalización.

Barcelona: Gestión 2000, 1994. 185p. http://www.ie.psu.edu/courses/ie327/inde.htm MORENO-LUZÓN, María. D.; PERIS, Fernando J. y GONZÁLEZ, omás.

Gestión de la calidad y diseño de organizaciones.