DATE: June 1, 2016

TO: Tania Steele

FROM: Eshetu Beshada, Ph.D., P.Eng. Environmental Engineer Municipal and Industrial Section

SUBJECT: Cormer Group Industries Inc. – Information for Public Registries

Tania, Please find the attached additional information from the proponent related to Cormer Group Industries Inc.– 33 Bentall St - file (5761.00) for distribution to the public registries. 31 pages total Thank you.

ENVIRONMENTAL ACT PROPOSAL 33 BENTALL

Cormer Group Industries Inc.

1 | P a g e

                Environmental Act Proposal TABLE OF CONTENTS 

______________________________________________________________________________ 

                                                PAGE 

1. Executive Summary, Introduction and Background including Summary ........ 3 

2. Description of development  ................................................................ 4 

 Description of areas and function: 

Machining ................................................................................................................. 4 

Liquid Penetrant Inspection ....................................................................................... 6 

Lab Processes ............................................................................................................ 7 

Paint Booth and Paint Preparation Area ...................................................................... 7  

Anodizing Line ........................................................................................................... 8 

 

3. Environmental and Human Effects  ........................................................................... 9 

4. Monitoring & Reporting  ............................................................................................ 10 Records Demonstrating Sewer Discharge Compliance ..................................................... 10 

Records Retention ............................................................................................................ 11 

Ongoing Compliance Status Reports ................................................................................ 10 

Land Titles ......................................................................................................................... 11 

 

5. APPENDICES        Appendix A – Cormer Group Industries – Map location and adjacent land use  .............. 12 

             Appendix B ‐ 33 Bentall ‐ Safety Floor Plan ....................................................................... 13 

             Appendix C ‐ 33 Bentall – Noise Level Floor Plan .............................................................. 14 

             Appendix D ‐ Safety and Environmental References:  

                      Emergency Response Plan Excerpt dealing with Spills ............................................. 15 

             Appendix E ‐ Environmental Policy ................................................................................... 16 

             Appendix F ‐ Environmental Committee Mandate ........................................................... 17 

             Appendix G ‐ Safe Work Procedure excerpt ..................................................................... 18 

             Appendix H ‐ excerpt from Cormer Process CP‐04 Training ............................................. 19 

 

 

 

 

2 | P a g e

 

 

 

 

             Appendix I ‐ CETCO System‐ Ringwood TT‐200 Waste Water Treatment System ........... 20 

             Appendix J ‐ Ringwood TT‐200 Waste Water Treatment System Process (excerpt)  ....... 21 

             Appendix K – Pollution Prevention Plan Approval ............................................................ 22 

             Appendix L – LPI Cormer Process excerpt ......................................................................... 23 

             Appendix M – Air Quality Results...................................................................................... 24 

             Appendix N ‐ Copy of Hazardous Waste Generator Manifest .......................................... 25 

             Appendix O ........................................................................................................................ 26 

             Appendix P‐ Waste water treatment record .................................................................... 26 

             Appendix Q‐ MSDS ....................................................................................................... 28‐29 

             Appendix R‐ Outline of Health, Safety and Environmental Hazards for MSDS chemicals                       

listed in Appendix P  ...................................................................................................................... 30 

             Appendix S – Noise and Air Quality Safety Improvement Order Compliance .................. 30 

 

    

    

  

3 | P a g e

Environmental Act Proposal 1. Executive Summary, Introduction and Background including Summary This report outlines the manufacturing facilities at 33 Bentall Street which is known as Cormer Group Industries. (see Appendix A). It outlines the description of development which includes machining, Liquid penetrate inspection, lab, paint and anodizing. The report reviews the chemicals and other processes used in the facility and outline both the potential Health Safety and Environmental factors along with processes and steps taken to avoid, mitigate and/or respond to emergencies.   Cormer Group has been serving the Defense and Aerospace market since 1988. The company specializes in high speed CNC metal machining, mill turning, and internal processing, finishing and assembly and post assembly processes. Details of these processes which involve environmental process are articulated further within this Application.   Cormer Group is Canadian and privately owned and operated and maintains an international presence. The company is headquartered in Winnipeg with two facilities within Inkster Industrial Park along with additional facilities in New Brunswick, Canada and in Queretaro, Mexico.   While headquartered in Winnipeg, Cormer Group Industries also serves North American and international markets.  Cormer Group Industries is ISO 9001: 2008 certified and AS9100 Rev. C certified. Cormer Group Industries is also NADCAP accredited.   We are a registered Controlled Goods Facility and are compliant with ITAR requirements.   We maintain several additional certifications and approvals for special processes issued by our customers and external authorities.   Cormer Group Industries at 33 Bentall operates with a day and night shifts Monday to Wednesday/Thursday (on alternating weeks) running 24 hours. On Thursday/Friday until Sunday there is a day shift from 0700‐1900 hours. The facility does not operate from 1900‐0700 on Thursday/Friday until Sunday and resumes 24 hour shifts on Monday morning at 0600 hours   Our capabilities at 33 Bentall include;  Assembly of Aerospace machined components;  Machining processes  Special Processes:  

Painting of machined components;  Etching and anodizing;  Non Destructive Testing via Liquid Penetrant Inspection;  Lab testing 

 We are in compliance with all applicable requirements for all processes and have been approved to carry out said processes through detailed work instructions. Although Cormer does not have a current Environmental Act License in place for this address, Cormer Group Industries holds a valid Pollution 

4 | P a g e

Prevention plan approved by the City of Winnipeg (see Appendix K). Cormer Group Industries also holds a valid Hazardous Waste Generator Permit #MBG10067 (see Appendix N). Cormer has Environmental Committee comprised of management and staff and maintains a Environmental Policy 

2. Description of Development  Cormer Group Industries located at 33 Bentall operates within a 60,000 square foot facility located on approximately 120,000 square foot lot. Please see Appendix B for a complete floor plan of the facility.   Adjacent land uses have been outlined in Appendix A. The area is mainly industrial or general manufacturing, warehousing and office spaces. Sisler High School is located 1360 Redwood nearby our location. A Cormer Group Industries maintains a relationship with the school to ensure safety of their students and our employees.  The land use designation for the 33 Bentall site is M2, Manufacturing General.   Cormer Group Industries uses various processes which involve chemicals, of which the specific chemicals, volumes on site, processes, storage and disposal are detailed below.   Safety of our employees, emergency response procedures, including environment emergencies is outlined in out Emergency Response Plan, Safe Work Procedures, LOTO, Joint Workplace Health and Safety minutes, Cormer Quality & Safety Processes under ISO 9001:2008, AS9100 Rev C., NADCAP, customer processes. These documents are available on site for viewing but will not be included in this proposal as this is considered confidential, propriety, Controlled Goods or other types of information. Some details/excerpts have been included in the Appendix section of this document, which shall be excluded from public viewing.   Description of areas and function; 

Machining – our machine shop areas are located throughout the facility and are comprised of various CNC 2‐9 axis mills and lathes. Raw material is received at our 1445 Church warehouse and is transported to our 33 Bentall location. The raw metals received are mainly aluminum and aluminum alloys, (99%), and titanium, (1%), and come in form of monolithic blocks, forgings and castings.  

 Metals are machined on the various CNC machines throughout the facility. During the machining process coolant, water, oils and metal are involved in the process. See Appendix P – MSDS for all chemicals listed in the machining process and noted below. 

o Hocut 795B ‐ this coolant material is used in all the machines to ensure tooling and metals remain cool during the machining process. We use this coolant at a 20‐1 ratio with water and have mixing area within the facility to create this mixture. There is little to no drainage or waste created from this mixing process. Coolant is reused continuously in all machines and only additional coolant mixture is added as required. Waste generates is as a result from metal chip waste which may have trace coolant/water chemical on them. See chip recycling below for information regarding this waste. Coolant usage is approximately 406 litres per week or 21,000 litres per year.  Volume stored on site is no greater than 406 litres at any time.  Eagle Industrial delivers 1 – 203 litre drum approximately every 5 days to our facility which is then placed in our designated/restricted area near our Cincinnati Gantry Mill, see floor plan Appendix B. Coolant is mixed with water which comes in through a 

5 | P a g e

specifically designated pipe and pump with a stop valve.  The mixture is placed into an internal mobile tank or canisters which allow the mixture to be transported safely internally to the various machines. All information pertaining to the emergency response is contained in our Emergency Response Plan. Appendix D has an excerpt from this Plan on spills.   

o Oils are used within the coolant and on the machines as lubricants. Oils include the following;  Way Oil 68, 220 – usage is approximately 406 litres per year and 406 litres is on 

site at any given time.  Environ AW 32 ‐ usage is approximately 203 litres per year and 203 litres is on 

site at any given time.  Makino Oil ‐ usage is approximately 100 litres per year and less 203 litres is on 

site at any given time.  Chevron Rando HD2 ISO 22 ‐ usage is approximately 203 litres per year and 203 

litres is on site at any given time.  AW Hydraulic Oil ISO 46 ‐ usage is approximately 100 litres per year and less 

than 203 litres is on site at any given time.  Please refer to metal recycling and clean up for information on disposal 

of oils.  Oils are stored on site in the machining area near the Makino A line. See 

floor plan Appendix B. Drums of 203 litres are secured in the designated area for oil drums and accessed through taps. There is a catch basin under the barrel spouts to mitigate any potential leaks. Please see recycling section for information on disposal of used drums. All information pertaining to the emergency response is contained in our Emergency Response Plan. Appendix D has an excerpt from this Plan on spills.   

Waste coolant and oils are produced through the production of metal chips in the machining process. The chips are collected in bins at each machine. Aluminum chips are placed through a puck master which compresses the chips into pucks and removes any excess coolant and oil. These chips are then stored on site for approximately 2‐3 months and the sold in bulk for recycling to Chisick Metals. Volume of chips compressed into pucks is approximately 15,250 kilograms per month. The coolant and oil removed from the chips through the puck master is drained into steel barrels. There is a berm around the drainage at the puck master to mitigate any potential spills. Waste coolant and oil and stored in our exterior secure paved compound area on pallets until our approved waste removal company removes these from our site. Please see Appendix G for Safe Work Procedure excerpt.  

We ensure the barrels are placed at least 25 feet from the external sewer and have emergency response procedures applicable for any issues.  See floor plan Appendix B. All information pertaining to the emergency response is contained in our Emergency Response Plan. Appendix G has an excerpt from this Plan on spills.  Approximately 1,300 litres is disposed of by Miller Environmental or A1 Environmental each week through this removal calendar varies depending on the amount of production.  

o Non‐aluminum chips produced from the machining process is collected in bins at each machine and is dumped to an external bin in an enclosed secure compound at 33 Bentall. This 20 yard bin has a bung located on it and is leak proof to guard against an accidental dumping into sewer system. All other steel drums, and any non‐aluminum 

6 | P a g e

chips and scrap is placed in this bin and sold for recycling to Chisick Metals. The bin is picked up for recycling approximately every 2 weeks.  

o Just prior to the bin pick up a hose is attached to the bung and any coolant, water or oils is drained into a barrel and moved to the puck master area for disposal by Miller Environmental or A1 Environmental as noted above. The volume of this disposal has already been included in the above calculations.  

o All waste water generated from mops water which has oils and coolant is collected on site in 203 litre barrels and is moved to the external compound or to the puck master area for disposal by Miller Environmental or A1 Environmental as noted above. The volume of this disposal has already been included in the above calculations.  

o Information on recycling process is outlined in a SWP procedure of which an excerpt has been included in Appendix G.  

o All information pertaining to the emergency response is contained in our Emergency Response Plan. Appendix 

o  D has an excerpt from this Plan on spills.    

Liquid Penetrant Inspection – The LPI (Liquid Penetrant Inspection) area provides non‐destructive testing consisting of dip tank, drying oven, powder application and rinse tank. 

o During the LPI process liquid penetrant and powder penetrant and water are involved in the process. See appendix H – MSDS for all chemicals listed in this document.  Androx 9703 – usage is 300 litres in tank which is used for 5 years. Volume on 

site is what is currently in tank of 300 litres. Storage on site is less than 203 litres. The storage is required to maintain certain levels of the mixture in the tanks. Storage of the chemical is within the LPI area and the chemical room as seen on the floor plan in Appendix B.  

Androx 9D4A – usage is approximately 14 kilograms every 5 years with less than 18 kilograms on site at any given time and is stored in the LPI area and the chemical room as seen on the floor plan in Appendix A.  

 Waste generated from the LPI process includes water mixed with small amounts of Androx P9703. The rinse water is pumped to the holding tank in the Anodizing Line where it is transferred to the Cetco filter system (see Appendix C for details) to be treated and then released to sewer. Approximately 400 litres of rinse water per month is pumped to holding tank and subsequently through Cetco system and to sewer.  Waste powder from the Androx 9D4A is collected via vacuum pump and stored in LPI area. The powder is disposed of approximately once every 2 years by Miller Environmental.   All information pertaining to the emergency response is contained in our Emergency Response Plan and in Cormer Liquid Penetrant Inspection Process. An excerpt of the LPI process is included in Appendix B.  The Pollution Prevention Plan that was implemented in our LPI   *The LPI area is segregated within the 33 Bentall location. Segregation includes enclosure of the area on three sides and plastic tarp curtains on the fourth side for light blocking. Please see Appendix B floor plan.  

 Lab Processes – The lab area tests our chemicals, special processes and water waste for both 33 Bentall and 1445 Church. They use various chemicals including sodium compounds, formaldehydes, sulfuric 

7 | P a g e

acid, silver nitrate, potassium and potassium fluoride compounds, ethyl alcohol, hydrochloric acid*, buffer solutions, acetones, etc. In all cases the chemical compounds used are less than 1 litre per year and will not exceed 6 litres per year. MSDS sheets for all chemicals are available upon request. Waste generated from these chemical compounds is collected by Miller every three months and is approximately 15 litres every 3 months. All chemicals, rags, waste and residual trace amounts collected through cleanup, is disposed of through Miller Environmental as needed. Storage of chemicals and the waste is within the designated chemical storage area at 33 Bentall. Please see floor plan in Appendix B. The HCI MSDS has been included in Appendix J.  

*HCI (HCL) notes: The lab uses approximately 4 litres of  0.1N HCL  per year  and  2.5 lites of 1N HCL per year. Quantity on hand is does not exceed  1litre of  0.1N HCL  and  1 litre 1N  HCL. This chemical is stored in approved safety cabinets in our lab which has restricted access. All HCI waste is stored in approved containers after titration, (neutralization) and disposed of as noted above.  

The lab is fully enclosed and segregated within the 33 Bentall location ad has strict controlled access for entry. Please see Appendix B floor plan.  

 

Paint Booth and Paint Preparation Area – The area includes a manual forced side draft paint booth (20ft x 14ft x 9ft) and a paint preparation area where a contained salt spray testing is conducted along with other paint preparation tables. Air effluent is monitored using a manometer which determines filter changes and are multi filtered through exhaust systems and evacuated through the roof with no residue or environmental impact. High use/continuous use chemicals with waste levels and methods are listed below. See Appendix J – MSDS for all chemicals listed in this document. Filters are disposed of through Miller Environmental or A1 Environmental as required. This is completely dependent amount of painting performed in any given period and may require filter changes and disposal every month or every 6 months. The filter is mechanical with a flow regulator indictor which dictates when the filters require change 

o MIL‐DLT‐64159  Type 2 – Part A/B Base/Catalyst – usage is approximately 40 litres every three months. Volume on site does not exceed 48 litres at and time. Storage is in the paint area location in approved and grounded flammable liquid safety storage cabinets.  

o IWA MIL‐PRF‐23377K – Part A/B Base/ Catalyst ‐ usage is approximately 40 litres every three months. Volume on site does not exceed 48 litres at and time. Storage is in the paint area location in approved and grounded flammable liquid safety storage cabinets. 

 Waste generated from empty paint of approximately 20 paint cans every three months is air dried, crashed and placed into the scrap metal exterior bin for recycling as noted for metal recycling. Waste water and rags from cleanup is disposed of through Miller Environmental or A1 Environmental.  *The paint booth is segregated within the 33 Bentall location. Segregation includes full enclosure of the area including a cement berm. Chemical waste generated by this process disposed of by Miller Environmental.   

Both the Paint Mixing area and the paint booth have an exhaust filtration system. The paint mixing area was reviewed by Workplace Health and Safety Hygiene and the ensuing Improvement order was immediately corrected. Please see Appendix R. Filters used at the Paint Mixing station are listed below which has been deemed sufficient for the capture and containment of waste, harmful odors and other health effects.  Filters are changed 

8 | P a g e

approximately every 1‐3 months in alignment with the spray paint booth filter change requirements, see below. 

o ABSGER010603PBX 190 Micron Paint Strainer ( used to filter paint while mixing ) o ABSGER010714R  260 Micron Paint Strainer ( used to filter paint while mixing ) o ABSGER010914B  125 Micron Paint Strainer ( used to filter paint while mixing ) 

 The paint booth filtration system uses the following filters; 

o ABS8002048  20” x 48” Booth Filter ( used on paint booth ) o NS1873  20” x 25” x 1.0” Booth Filter ( used on paint booth ) 

Filters are changed usually every 3‐6 months depending on the Team Blowtherm filter air flow gauge system.   

 All information pertaining to the emergency response is contained in our Emergency Response Plan. Appendix D has an excerpt from this Plan on spills.    

Anodizing Line – The etching and anodizing line has 9 tanks of which each is 9000 litres and includes the following content, usage, volume on hand and disposal. See appendix J – MSDS for all chemicals listed in this document. 

 o Tank 1 – Oakite 164 – usage is approximately 130 kilograms per year. Volume on hand 

doesn’t exceed 25 kilograms per year. Storage of chemical not in use is within the designated chemical storage room.  

o Tank 2 – Oakite 160 – usage is approximately 250 kilograms per year. Volume on hand doesn’t exceed 40 kilograms. Storage of chemical not in use is within the designated chemical storage room.   

o Tank 3 – water o Tank 4  ‐ Deoxidizer LNC – usage is approximately 203 litres per year. Volume on hand 

doesn’t exceed 203 litres. Storage of chemical not in use is within the designated chemical storage room.  

o Tank 5 – water  o Tank 6 – Sulfuric acid – usage is approximately 2 litres per year. Volume on hand doesn’t 

exceed 500 ml. Storage of chemical not in use is within the designated chemical storage room.  

o Tank 7 – water o Tank 8 – water o Tank 9 – Alodine T5900 – usage is approximately 50 litres per year. Volume on hand 

does not exceed 8 litres. Storage of chemical not in use is within the designated chemical storage room.   

Tank 1, 2, 4, and 6 have a concentration of between 5‐20% solution of the chemicals noted above with the exception of the water tanks and unused tank. Drainage from rinse water tanks 3, 5, 7, and 8 is sent to the holding tank and then filtered through the Cetco system and disposed of through the sewer system, Please see Appendix B. The average waste water generated through rinse tanks is approximately 800 litres per month. The waste rinse water is treated by a CETCO system using RM‐10 and Soda Ash (see Appendix B and J) and released as per City of Winnipeg By‐law No. 92/2010. Waste water is tested before any release to the sewer system. This normally occurs approximately twice per week.  

9 | P a g e

 

Please see the flow map for the anodizing and etching process on Appendix F.  *The etching and anodizing lines are segregated within the 33 Bentall location. Segregation includes full enclosure of the area including a cement berm of which is approximately 7”H x 29’L x 65’W. The emissions from the anodizing and etching process are drawn away from the process tanks by a general dilution exhaust duct and evacuated through the roof with the use of a low speed fan and filter system.   Full disposal and cleaning of the tanks are rotated for each 9,000 litre tank (with exception of the water tanks and empty tank) and is completed once every 2‐3 years. Chemical waste generated by this process is disposed of by Miller Environmental which encompasses Hazardous Waste Generator Permit #MBG10067, (see Appendix E).   Please see the flow map for the anodizing and etching process on Appendix F.  

  

 *An air test was conducted within the production facility and the anodizing area and the hydrogen concentration was determined to be 60‐180 ppm which is less than .05% of the LEL, well below the 4,000 ppm which would represent 10% of the LEL (lower explosive limit) for hydrogen gas. Please see Appendix D for results.    Please note that CETCO System‐ Ringwood TT‐200 Waste Water Treatment System process has been altered in response to the approved Pollution Prevention Plan. Details of the changes have been outlined in the CETCO System‐ Ringwood TT‐200 Waste Water Treatment System Cormer Process which leverages RM10 and Sodium Carbonate to ensure waste water meets City of Winnipeg by‐law # No. 92/2010. (see Appendix B and H).    

3. Environmental and Human Effects  Cormer Group Industries takes great care in striving to provide a workplace free of safety and health hazards. Our staff is training upon hire for health and safety requirements and the Internal Responsibility System. We have maintain a Joint Workplace Health and Safety Committee which meets quarterly or sooner of required and meet all the requirements of provincial and other legislation rules and regulations. All management is involved with safety audits on a daily basis which is measured as a key performance indicator. KPI tracking and trending is available upon request.  

10 | P a g e

Cormer Group Industries also maintains an Environmental Committee which meets monthly to review all aspects of internal Environmental concerns, audits processes, reviews any new processes being considered and maintains the authority to stop work to remediate for any environmental issues internally and potentially external issues. This committee’s mandate can be found in Appendix F.   We train all employees in all aspects of Health, Safety and Environment as part of the required training. Training is completed by Cormer and subject matter experts both internally and externally. Please see Cormer Process CP‐04 flow chart excerpt in Appendix H for details on how training is managed at Cormer Group Industries. This is in alignment with AS9100 Rev C. requirements. Each process, program, tooling, etch has identified Cormer Process (CP), Cormer Special Process Work Instruction (CSPWI), Cormer Work Instruction (CWI), Cormer Desk Top (CDT) which where applicable, contains training instructions for safety, health and environment.   

  All health, safety and environmental concerns trained and discussed with employees and are available within the MSDS sheets located throughout the facility and are shown in the quick reference chart in Appendix H.   

4. Monitoring and Reporting  

Records Demonstrating Sewer Discharge Compliance: 

The sewer discharge records are controlled and will demonstrate the compliance to the City of Winnipeg by‐law # No. 92/2010. 

Records Retention: 

All records shall be maintained as Per Cormer Process CP – 07. This Procedure defines the methods by which Cormer controls the storage, protection, retention and disposition of all quality records. Environmental records shall be retained for a period of no less than 5 years.  

Ongoing Compliance Status Reports: 

A summary report shall be submitted to the permitting agency to document the ongoing compliance status. This report shall be prepared annually and made available to the permitting Agency upon request. 

Land Titles 

11 | P a g e

33 Bentall Land Title.pdf

33 Bentall Land Title 2.pdf

12 | P a g e

Appendix A Cormer Group Industries – Map location and adjacent land use

Offices & manufacturing

Manufacturing

Office

Cleaning Supply Distribution

Warehouse & Office

Office

School

Cormer Group Industries

13 | P a g e

Appendix B 33 Bental - Safety Floor Plan

MSDS locations

Spill Kit Locations

Exterior Locked storage compound

14 | P a g e

Appendix C 33 Bental – Noise Level Floor Plan

15 | P a g e

Appendix D Safety and Environmental References Emergency Response Plan Excerpt dealing with Spills

16 | P a g e

Appendix E - Environmental Policy

17 | P a g e

Appendix F – Environmental Committee Mandate

18 | P a g e

Appendix G

19 | P a g e

Appendix H – excerpt from Cormer Process CP-04 Training.

20 | P a g e

Appendix I CETCO System- Ringwood TT-200 Waste Water Treatment System

21 | P a g e

Appendix J Ringwood TT-200 Waste Water Treatment System Process (excerpt)

22 | P a g e

Appendix K – Pollution Prevention Plan Approval

23 | P a g e

Appendix L – LPI Cormer Process excerpt

24 | P a g e

Appendix M – Air Quality Results

25 | P a g e

Appendix N Copy of Hazardous Waste Generator Manifest

26 | P a g e

Appendix O

27 | P a g e

Appendix P – Waste water treatment record

28 | P a g e

Appendix Q - MSDS Coolant and Oil

Hocut 795 H.pdf

Way Oil 68 and 220.pdf

Environ AW 32.pdf

Makino Oil.pdf

Chevron Rando HDZ Oil.pdf

AW Hydraulic Oil ISO 46.pdf

LPI

Androx 9703.pdf

Androx 9D4A.pdf

Paint Line

MIL-DLT-64159 type 1.pdf

29 | P a g e

MIL-DLT-54159 type 2.pdf

MIL-P-23377 type 1.pdf

MIL-PRF-23377 B.pdf

Anodizing

Oakite 160.pdf

Oakite 164.pdf

Deoxidizer LNC.pdf

Sulfuric Acid.pdf

Alodine T 5900.pdf

Lab

HCI.pdf

Cetco Ringwood TT-200

RM 10.pdf

Sodium Carbonate.pdf

30 | P a g e

Appendix R Outline of Health, Safety and Environmental Hazards for MSDS chemicals listed in Appendix G

Health and Environmental Effects

Appendix S – Noise and Air Quality Safety Improvement Order Compliance