DÖKÜM - guven-kutay.chguven-kutay.ch/ozet-konular/03_dokum.pdf · Döküm ve Döküm parçaları 6 0.2 Malzemenin yığılması 0.2.1 Duvar (cidar) kalınlıkları Döküm parçalarında

2009 Kasım

www.guven-kutay.ch

DÖKÜMve

DÖKÜM PARÇALARI03

Özet M. Güven KUTAY

Döküm ve Döküm parçaları

www.guven-kutay.ch

2

İ Ç İ N D E K İ L E R

0 Döküm parçaların konstruksiyonu ............................................................................................................................................................3 0.1 Döküm parçalarında toleranslar......................................................................................................................................................4

0.1.1 Genel ölçü toleransları...............................................................................................................................................................4 0.1.2 Dökümün çekmesi.....................................................................................................................................................................5 0.1.3 Derece bağlantısının toleransları ...............................................................................................................................................5 0.1.4 Modelden çıkarmak için vuruşlar, tokmaklama.........................................................................................................................5

0.2 Malzemenin yığılması ....................................................................................................................................................................6 0.2.1 Duvar (cidar) kalınlıkları ...........................................................................................................................................................6 0.2.2 Boşluklar, hava kabarcıkları ......................................................................................................................................................6

0.2.2.1 HEUVER’ e göre çember metodu...................................................................................................................................7 0.2.2.2 Besleme kanallarının optimal yapılması .........................................................................................................................8 0.2.2.3 Değişik kalınlıklarda geçiş..............................................................................................................................................9

0.3 Şekillendirme (form) tekniği ........................................................................................................................................................10 0.3.1 İşleme imkanları ve şekilleri ...................................................................................................................................................10 0.3.2 Derece ve form ayrılması ........................................................................................................................................................13 0.3.3 Duvar ucu ve delikler ..............................................................................................................................................................14

0.4 Besleme tekniği ............................................................................................................................................................................14 0.5 Maliyet..........................................................................................................................................................................................15

0.5.1 Modelin maliyeti .....................................................................................................................................................................15 0.5.1.1 Döküm şekli ve şekil verme tekniği..............................................................................................................................15 0.5.1.2 Modelin sınıfı................................................................................................................................................................15 0.5.1.3 Ham dökümün konstruksiyonu .....................................................................................................................................16 0.5.1.4 Modelin üretim süresi ...................................................................................................................................................19 0.5.1.5 Kuma dökümde kullanılan kum hacmi .........................................................................................................................19 0.5.1.6 Besleme ve besleme tekniğinin etkisi ...........................................................................................................................19 0.5.1.7 Döküm sonrası işlemler ................................................................................................................................................20

0.5.1.7.1 Temizleme ...............................................................................................................................................................21 0.5.1.7.2 Besleme sisteminin ayrılması ..................................................................................................................................21 0.5.1.7.3 Çapakların temizlenmesi .........................................................................................................................................21 0.5.1.7.4 Isıl işlem ..................................................................................................................................................................21 0.5.1.7.5 Kontroller ................................................................................................................................................................22 0.5.1.7.6 Korozyona karşı koruma..........................................................................................................................................22

0.6 Döküm teknik resminin kontrol listesi..........................................................................................................................................22 0.7 Şekil verme döküm usülleri ..........................................................................................................................................................23

0.7.1 El ile kalıplanan döküm...........................................................................................................................................................24 0.7.2 Makina ile kalıplanan döküm ..................................................................................................................................................24 0.7.3 Emme ile kalıplanan döküm....................................................................................................................................................25 0.7.4 Folyeyle vakum kalıplama döküm ..........................................................................................................................................25 0.7.5 Kayıp model dökümü ..............................................................................................................................................................26 0.7.6 Maske kalıba döküm ...............................................................................................................................................................26 0.7.7 Seramikle kalıplanan döküm ...................................................................................................................................................27 0.7.8 Vakumda döküm .....................................................................................................................................................................27 0.7.9 Hassas döküm..........................................................................................................................................................................28 0.7.10 Yüksek basınçla döküm .....................................................................................................................................................28 0.7.11 Metal kalıba dökmü ...........................................................................................................................................................29 0.7.12 Savurma döküm .................................................................................................................................................................29

0.8 Çeşitli çelik döküm malzemesi .....................................................................................................................................................30 0.8.1 Semantasyon çeliği, döküm.....................................................................................................................................................30 0.8.2 İslah çeliği, döküm ..................................................................................................................................................................30 0.8.3 Nitrat çeliği, döküm.................................................................................................................................................................30 0.8.4 Soğuk işlenen çelikler, döküm.................................................................................................................................................30 0.8.5 Sıcak işlenen çelikler, döküm..................................................................................................................................................30 0.8.6 Çabuk işlenen çelikler, döküm ................................................................................................................................................30 0.8.7 Antimanyetik çelikler, döküm .................................................................................................................................................30 0.8.8 Paslanmaz ve asite dayanıklı çelikler, döküm .........................................................................................................................30 0.8.9 Isıya dayanıklı çelikler, döküm ...............................................................................................................................................30 0.8.10 Isıya dayanıklı çelikler, döküm ..........................................................................................................................................30

0.9 Demir döküm malzeme.................................................................................................................................................................31 0.9.1 DIN 1691 Çubuk grafitli demir döküm, pik veya kır döküm, GG..........................................................................................31 0.9.2 DIN 1691 Yuvarlak grafitli demir döküm, sfero döküm, GGG..............................................................................................32

0.10 Döküm parçalarının ölçülendirilmesinde yardımcı Tablolar ........................................................................................................33 0.11 Döküm parçasının ölçülendirilmesine örnek ................................................................................................................................48

1 Kaynaklar................................................................................................................................................................................................49 1.1 Literatür ........................................................................................................................................................................................49 1.2 Standartlar ....................................................................................................................................................................................50

2 Konu İndeksi ...........................................................................................................................................................................................52


www.guven-kutay.ch

3

0 Döküm parçaların konstruksiyonu Hatasız ve ekonomik dökümden parçanın üretimi konstruksiyon esnasında oluşur. Konstruktör üretime göre şekillendirmeyi bilmelidir. Konstruksiyon parçanın fonksiyonuna göre yapılmasının yanısıra, malzeme ve üretim şeklide düşünülmelidir. Komplike parçaların tasarımı esnasında döküm uzmanları ile temasa geçip onların düşüncelerini almakta yarar vardır.

Dökümde tanımlamalar

Şekil 1, İşlenmiş dişli çark, döküm Şekil 2, Ham döküm parça

12

13 7 1

584

11 1014

263

9

Şekil 3, Ham parça dişli çarkın kalıplanıp dökülmesi

1 Derece altı plakası 8 Ayırma yüzeyi

2 Alt derece 9 Döküm kepçesi

3 Döküm kumu 10 Döküm çukuru

4 Merkezleme pimi 11 Döküm deliği

5 Üst derece 12 Döküm ağızı

6 Maça 13 Dökülen parça

7 Maça yuvası 14 Yolluk


www.guven-kutay.ch

4

Döküm parçasının optimum konstruksiyonu, konstrüktörün bilgisi ile bağıntılıdır. Konstrüktör şu konuları ne kadar iyi bilirse, döküm parçasıda o kadar ekonomik olur ve fonksiyonunu tam görür.

1. Döküm parçasında toleranslar,

2. Malzemenin yığılması; • Duvar (cidar) kalınlıkları, • Boşluklar, hava kabarcıkları, • Kalınlıklar geçişi.

3. Şekillendirme (form) tekniği; • İşleme imkanları ve şekilleri, • Derece ve form ayrılması, • Duvar ucu ve delik kenarları.

4. Besleme tekniği

5. Maliyet.

Yukarıdaki konular konstrüktöre yol gösteren ve optimum üretim için gereklidir. 0.1 Döküm parçalarında toleranslar

0.1.1 Genel ölçü toleransları

Tole

rans

Nominal ölçü

DTA

DTB

DTB

DTA

Şekil 4, Genel ölçü toleransları Dökümde “Genel ölçü toleransları“ (DT) iki ana gurupta toplanmıştır, DTA ve DTB .

Toleransgurubu A; uluslar arası "IT" toleranslardan alınmıştır. B gurubu ise pratikteki deneyimler sonucu dökümcüler dernekleri tarafından düzeltilmiş IT tolerans değerleridir.

Pratikte DTB toleransları kullanılır. Çünkü üretimde elde edilebilecek toleranslardır. Bu toleranslar standartlarla tanımlanmıştır.

Uluslar kendilerine göre döküm standartları yapmalarının yanı sıra, uluslar arası döküm standartlarıda oluşmuştur. Uluslar arası standarlar “ISO“, Alman satandartları “DIN“ ve İsviçre standartları “VSM“ rumuzu altında toplanmıştır. Memleketimizdede toleranslar “TS“ de verilmiştir.

İleride Tablo 13 dan Tablo 18 kadar ki tablolarda verilmiş olan döküm toleransları bir öneridir. Eğer TS toleransı veya başka şartlar verilmemişse kullanılmasında yarar vardır.


www.guven-kutay.ch

5

Döküm parçalarındaki toleranslar şu etkenler ile bağıntılıdır:

1. Dökümün çekmesi,

2. Derece bağlantısının toleransları,

3. Modelden çıkarmak için vuruşlar, tokmaklama.

0.1.2 Dökümün çekmesi Soğuyan döküm parçasının hacmi sıvı, yani kızgın dökümün hacminden daha küçüktür. Bu küçüklüğe “Döküm çekmesi“ denir (bak Tablo 10). Dökümün çekmesi döküm parçasındaki bütün ölçülere yansır ve toleranslarında rol oynar. Aynı zamanda dikkatli konstruksiyon yapılmassa, dökümde hava kabarcıklarının veya boşlukların, dökümün hem içinde, hemde yüzeylerinde oluşması önlenemez. Bak Şekil 9 ve Şekil 10.

0.1.3 Derece bağlantısının toleransları Derece bağlantısı toleranslarının küçük olması, (bak Şekil 3, Poz 4 ve Şekil 5) döküm parçasının toleranslarının tutulma olanağını kuvvetlendirir. Bu özellik şekle (forma) bağlı olmayan ölçülerde dahada kuvvetli hissedilir.

0.1.4 Modelden çıkarmak için vuruşlar, tokmaklama Kum ile modeli yaralamadan ayırabilmek için, özellikle el ile kalıplama usulünde, model tokmaklanır buda kuma verilen şekil ölçülerinin değişmesini doğurur. Bunu önlemek için döküm parçasına optimum eğiklik vermek gerekir. Bak Şekil 5.

Şekil 5, Modelde eğimler ve derece bağlantısı


www.guven-kutay.ch

6

0.2 Malzemenin yığılması

0.2.1 Duvar (cidar) kalınlıkları Döküm parçalarında en önemli kısım duvar kalınlığının seçimidir. Duvar kalınlığı parçanın mukavemetine, dökülme kolaylığına, çekme özelliğine ve boşlukların oluşmasına etki eder. Duvar kalınlığı döküm parçasının büyüklüğü, malzemesi ve döküm şekliyle doğrudan bağlantılıdır. Bak Tablo 4.

Doğ

ruY

anlış

Şekil 6, Duvar (cidar) kalınlıkları 0.2.2 Boşluklar, hava kabarcıkları Boşluklar ve hava kabarcıkları döküm parçasının ıskartaya ayrılmasına en çok sebep olan hatalardan biridir. Bak Şekil 6, Şekil 10 ve Şekil 12 den Şekil 13 e kadar. Boşluklar ve hava kabarcıkları, malzemenin soğurken kaybettiği hacmi karşılayacak, akacağı veya kayacağı yer bulamaması halinde oluşurlar. Boşlukların ve hava kabarcıklarının oluşması şu önlemlerle azaltılır veya tamamen önlenir.

• Malzemenin tıkanması önlenirse, Heuver’e göre çember metodunun kullanılması, Şekil 7 .

• Besleme kanallarının optimal yapılması, Konstruksiyonun bilinçli yapılması, Şekil 8 .

• Değişik kalınlıklarda geçiş, Değişik kalınlıklar veya köşe geçişlerinin optimal yapılması. Konstruksiyonun bilinçli yapılması ve önerilerin tatbiki, Tablo 5 ve Tablo 6 .

• Hava kabarcıkları ve yabancı maddeler dökülen malzemeden hafif olduklarından hep yukarıya çıkıp üst taraftaki yüzeylerde toplanırlar. Yüzey ya eğik yapılır veya döküm parçasındaki işlenecek yüzeyler dökümde üst tarafa getirilir.


www.guven-kutay.ch

7

0.2.2.1 HEUVER’ e göre çember metodu

HEUVER’ e göre çember metodu ile basit olarak parçanın döküm tekniğine göre konstruksiyonunun yapılıp yapılmadığı kontrol edilir. Kontrol grafik olarak yapılır. Parçanın en altından başlayarak çizilen çemberler yukarı doğru yuvarlandığında sıkışmıyorlarsa konstruksiyon doğru demektir. Böylece malzemede tıkanma olmaz ve boşluklar tamamen besleme parçasına çekilir. Bak Şekil 7 ve Şekil 8 .

Döküm tekniğine uygun değil

Döküm tekniğine uygun

Şekil 7, HEUVER’ e göre çember metodu



Şekil 8, Malzeme fazlalığı ve HEUVER


www.guven-kutay.ch

8

0.2.2.2 Besleme kanallarının optimal yapılması

Kontrüksiyonda “kontrollu soğutma“ ile boşluklar istenilen yere alınırlar.

İç boşluklar

Dök

üm ısısın

da

Dış boşluklar

Son. . . . . . . . . . . . . .Başlangıç 20° C

Katı metal BoşlukSıvı metal Çekme

Şekil 9, Kontrollu soğutma, teorik

A taraf ı B taraf ı

Şekil 10, Modelde kontrollu soğutma


www.guven-kutay.ch

9

0.2.2.3 Değişik kalınlıklarda geçiş

Aynı doğrultuda değişik kalınlıklar geçişinde yeteri kadar uzunlukta eğimli ara parça kullanılır veya fonksiyona etki etmeyeceği şekilde konstrüksiyona aynı kalınlıkla devam edilir. Bak Konstrüksiyon önerileri Tablo 5 , konstruksiyon şekli bak Şekil 11 .

Döküm tekniğine uygun değil Döküm tekniğine uygun

Şekil 11, Aynı doğrultuda değişik kalınlıklar Köşelerde değişik kalınlıklara geçişde küçük yarıçap çatlaklara, büyük yarıçapta boşluk ve hava kabarcıklarına sebep olur. Değişik kalınlık köşe geçişi için konstruksiyon şekli önerileri aşağıda Şekil 12 ve Şekil 13 de görülmektedir. Buradaki optimal yarıçaplar da Tablo 6 deki önerilere göre seçilir.


Şekil 12, Köşelerde değişik kalınlıklara geçiş


www.guven-kutay.ch

10


Şekil 13, + ve T de geçiş

0.3 Şekillendirme (form) tekniği

0.3.1 İşleme imkanları ve şekilleri Konstrüktör parçada mümkün olduğu kadar işleme derinliklerinden ve maça kullanmaktan kaçınmalıdır. Her çeşit işleme derinliği, kumdan çıkarma yönüne göre maça gerektirir. Maçalarda döküm parçanın maliyetini yükseltir ve yüzey kalitesini kabalaştırır. Fakat maçasız şekilde parçanın işlemesini zorlaştırır.

Maça

İP

İP

İP

işleme boyu

İP

takım ilerleme

gereken boy

MaçaModel çekme yönü

gereken boy

Döküm: Pahalı ve zor İşleme : Kolay

Döküm: Kolay İşleme : Pahalı ve zor

Döküm: Kolay İşleme : Pahalı ve zor

Şekil 14, İşleme imkanları ve şekilleri


www.guven-kutay.ch

11


Şekil 15, Şekil verme varyantları


www.guven-kutay.ch

12


Şekil 16, Şekil verme varyantları


www.guven-kutay.ch

13

0.3.2 Derece ve form ayrılması Döküm parçasının ayrılmasının iyi seçilmesi parçanın ıskartaya çabuk çıkıp çıkmamasına, buda dolaylı olarak maliyetine etki eder.


Şekil 17, Derece ve form ayrılması

Basamaklı form ayrılması veya yay şeklindeki temel plaka maliyeti oldukça arttırır. Düz ve basit form ayrılığı makina ile şekil vermede rahat kullanılacağından ekonomik olarak büyük avantaj sağlar. Örnek olarak; bak Şekil 17 ve Şekil 18 .

Şekil 18, Derece ve form ayrılması


www.guven-kutay.ch

14

0.3.3 Duvar uçları ve delik çevreleri Duvar uçları veya delik çevreleri özellikle küçük yarıçap ile çatlamaya çok elverişlidir. Bak Şekil 19 Çatlamaları önlemek için Tablo 6 ve Tablo 8 deki önerilerden faydalanılır.



Şekil 19, Duvar uçları veya delik konstrüksiyonu

0.4 Besleme tekniği Döküm parçalar mukavemet yönünden kapalı ve rijit yapılırlar. Çoğu döküm parçalarına işleme operasyonunu kolaylaştırmak ve parçayı takım tezgahına bağlayabilmek için yardımcı tutanak ökçeleri yapılır. Bu yardımcı ökçeler çoğu zaman parça işlendikten sonra ortadan kaldırılır. Kaburgalar oldukça büyük yarı çapla döküm parçanın gövdesine bağlanmalıdır. Kaburgaların büyüklüğü yüzey işlemelerinin rahatça yapılıp, kaburgaya değmeyecek şekilde seçilmelidir. Kaburga kenarlarını yuvarlarken en optimal yarıçap olarak, kaburga kalınlığının yarısı seçilir; RK = SK/2, bak Tablo 6. Isı etkisinde çalışan döküm parçalarında, kaburgalar kavisli yapılarak, ısı genişlemesinden doğacak gerilimler en iyi şekilde karşılanır. Her türlü önleme rağmen parçada Heuver çember metoduna uymayan, duvar kalınlıkları farklı ise, bu optimal besleme konstrüksiyonu ile kabarcık veya boşlukların parça içinde oluşması önlenebilir. Bu hedefe ulaşabilmek için, önlem olarak yapılan konstrüksiyon beslemeye göre değiştirilir. Besleme ve çıkış kanallarıda döküm parçasının bir kısmıdır ve Heuver çember metodu besleme ve çıkış kanallarınada uygulanır. Kostrüktör besleme ve çıkış kanallarının nereye geleceğini ve sağlıklı döküm parçası elde etmekı için ne büyüklükte olacaklarını önceden belirler. Böylece kabarcıkların veya boşlukların besleme veya çıkış kanallarına kaydırılması sağlanır. Bak Şekil 20

Döküm tekniğine uygunDöküm tekniğine uygun değil

Şekil 20, Besleme ve çıkış kanalları konstrüksiyonu


www.guven-kutay.ch

15

0.5 Maliyet

Döküm parçasına ve modeline etki eden maliyet faktörlerini şu şekilde sıralayabiliriz. Ham döküm parçanın maliyeti iki grupta görülür. Birinci grup sabit masraflar ve ikinci grup değişken masraflardır. Sabit masraflar; Bina, Makinalar ve Model olarak tanımlanır. Değişken masraflar; aşağıda Tablo 1 de verilmiştir. Burada biz birinci gruptan model masrafları ile ikinci grubu ele alacağız. Tablo 1, Maliyeti etkileyen faktörler

Maliyet faktörleri < Maliyet <

Döküm şekli ve şekil verme tekniği Kumda döküm Metal kalıpta döküm

Modelin sınıfı > H2 < H2

Ham dökümün konstruksiyonu Maçasız Maçalı

Parçanın boyutları Dereceli döküm Serbest döküm

Kalıplama sayısı < 200 > 200

Modelin kullanılma hayatı < 3 Sene > 3 Sene 0.5.1 Modelin maliyeti

0.5.1.1 Döküm şekli ve şekil verme tekniği Döküm şekli ve şekil verme tekniği birbirine bağlıdır. Şekil verme tekniğini; Parçanın ağırlığı, dökülecek parça adedi, malzeme ve toleransların hassaslığı oluşturur. Döküm parçasının maliyeti, tutulacak konstrüksiyon şekline göre çok farklı olacağından, tasarım esnasında dökümü iyi bilen uzman kişilerle problemi konuşmak yararlı olur. Dökümün yaptırılacağı firmanın veya dökümhanenin seçimi, her firmanın kendine has döküm metodu olduğu düşünülürse, maliyete oldukça ağırlıklı etki eder. Otomatik, yani çok büyük sayıda parçaların dökümünü yapan firmada, modell ve ön hazırlık masrafları tahminlerin çok üstünde olur. Böyle bir firmada küçük sayıdaki döküm işi, parçaların sanki altınla kaplanması kadar, pahalıya mal olur. Buna karşın elle kalıplanan ve kumlu derecede döküm çok daha ucuza mal olur. Genelde az sayıdaki döküm için basit malzemeden yapılacak ucuz model yeterlidir. Metal ve benzeri devamlı modeller pahalı olmalarına rağmen 50'000 parça döküm yapma imkanı olduğundan bazı üretimde ucuza gelir. 0.5.1.2 Modelin sınıfı Modelin sınıfına şu faktörler etki eder:

• Ölçü ve form toleransları,

• Ham dökümün boyutları ve konstrüksiyonu,

• Döküm metodu,

• Dökümcünün şekillendirme metodu,

• Dökülecek parçanın döküm adedi,

• Modelin hayatı.

Modelin sınıfına ait daha etraflı bilgi DIN 1511 ve SN 216 501 sayılı standartlardan alınabilir.


www.guven-kutay.ch

16

0.5.1.3 Ham dökümün konstruksiyonu Döküm parçasına konstrüksiyonda şekil verilirken bir çok yönden doğabilecek zorluklar önlenir. Bak Şekil 21. Konstrüksiyonda model ve döküm tekniğine göre düşünülerek döküm parçasının ve modelinin maliyeti oldukça geniş bir şekilde yönlendirilir. Bak Şekil 22.

F F

11a

6a

10a9a

7a8a

F

4a5a

3a2a

11b

6b

10b9b

F7b8b

4b5b

3b2b

Döküm tekniğine uygunDöküm tekniğine uygun değil

1a 1b

Şekil 21, Ham dökümün konstruksiyonu, ZGV Mitteilungen, Düsseldorf 1976


www.guven-kutay.ch

17

Tablo 2, Şekil 21 in açıklanması

No Anlatım No Anlatım

1a Yüksek basınç altında döküm parçası çekiye zorlanır.

1b Yüksek basınç altında döküm parçası basıya zorlanır.

2a Gereksiz malzeme yığılması. Kabarcık veya boşluk oluşmasını doğurur.

2b Malzeme yığılması önlenmiş durumda. Sihhatli bir kontrüksiyon.

3a Kötü konstrüksiyon. Gevrek malzemede kaburga uçları çekiye zorlanır. Çatlakların oluşması an meselesidir.

3b Zorlanmaya göre iyi yapılmış konstrüksiyon. Gevrek malzemede basıya zorlanmasına göre yapılmış.

4a İşlemede zorluklar çıkacak, Çünkü; takım ilerleme yeri yok.

4b Takım ilerleme yeri dökümde düşünülmüş. Fakat maça problemi olabilir.

5a Bir çok kaburganın bir noktada birleşmesi malzeme yığılmasını, boşlukların oluşmasını doğurur.

5b Bir çok kaburganın daire şeklindeki kaburgada toplamak malzeme yığılmasını ve boşlukların oluşmasını önler.

6a İki taraftan takım ilerleme yeri ön görmek döküm şekli olarak yapmak oldukça imkansızdır.

6b İki taraftan takım ilerleme yeri işleme esnasında daha kolay elde edilir.

7a Kaburga çekiye zorlanan tarafa konulmuş. Büyük kuvvette mukavemet yönünden sakıncalı olabilir.

7b Kaburga basıya zorlanan tarafa alınırsa. Büyük kuvvette mukavemet yönündende avantajlı olabilir.

8a Takım giriş ve çıkış düzlemleri işleme eksenine dik değil. İşleme zorluğu ve takım ıskarta problemleri olabilir.

8b Takım giriş ve çıkış düzlemleri işleme eksenine dik. İşleme ve takım dayanması problemsiz.

9a Kaburgaların dört veya daha fazla yol ağızı olarak birleşmesi gereksiz malzeme yığılmasını sağlar.

9b Kaburgaların kaydırılarak birleştirilmesi gereksiz yere malzeme yığılmasını önler.

10a Malzeme gereksiz yere eğilme gerilimine zorlanıyor.

10b Küçük bir konstrüksiyon değişikliği ile zorlama basıya çevrilir.

11a Gereksiz malzeme yığımı ve işleme zorluğu.

11b Malzeme yığımı önlenmiş ve işleme dahada basite indirilmiştir.


www.guven-kutay.ch

18

MM 2 MM 2 MM 3

Fanus III

Maçasız

Fanus IIMM

6

MM 5

M 1

MM 3

M 1

d)MM

4

Fanus I

Maçalı

140

M 1 M 2

MM 1

M 1

c)

M 1

ÜD

AD

M 2

MM 1

M 2

ÜD

AD

I

b)

Maça

a)

Maça

II III

ÜD

Ø180AD

Ø140

Şekil 22, Döküm parça konstrüksiyon varyantları


www.guven-kutay.ch

19

Şekil 22 deki örnekte, fanus olarak kullanılacak bir parçanın olabilecek üç konstrüksiyon varyantı ele alınmıştır. Bu örnekle şekil vermenin döküm parçanın ve modelinin maliyetinin nasıl değiştirdiği görülmektedir.

Fanus I, II ve III aynı fonksiyonu yapmaktadır. Birinci varyant Fanus I için Maça 1 “M 1“ ve 6 parçalı Maça-Modeli “MM x“ gereklidir. Fanus II için Maça 2 “M 2“ ve 3 parçalı Maça-Modeli gereklidir. Bunlara karşın Fanus III için maçaya vede maça modeline gerek yoktur. Bu tabii döküm ile elde edilen bir parçadır.

Model maliyetini göreceli olarak kıyaslarsak ve Fanus I için değeri %100 olarak kabul edersek; Fanus II için değer %70, ve Fanus III için değer %30 olarak bulunur.

Bundan başka kalıplama masrafıda aynı orantıda ortaya çıkar; %100 , %70 ve %30 . 0.5.1.4 Modelin üretim süresi Kısa zamanda istenilen modeller, modelcinin ek ve fazla mesai ile modeli yetiştireceğinden, normal olarak model maliyetini arttırır. 0.5.1.5 Kuma dökümde kullanılan kum hacmi Kullanılan kum miktarının döküm parçanın ağırlığına oranı “Kumun faydalı kullanılması“ olarak adlandırılır. Bu oran parçanın büyüklüğü ile derece büyüklüğü (dökümhaneye göre değişir) ile bağıntılıdır. Bu oran parçanın maliyetine oldukça fazla etkiler. Bu oran optimal olursa döküm parçanın maliyetide o kadar düşük olur. Unutmayın kullanılan döküm kumu dökülen malzeme kadar pahalıdır. 0.5.1.6 Besleme ve besleme tekniğinin etkisi Besleme tekniğinin görevi sıcak ve sıvı olarak dökülen malzemenin soğurken ve katılaşırken oluşan hacim değişikliklerini dengelemektir.

Her metal ısınırken genişler, soğurken çeker. Genişleme ve çekme malzemenin karışımı ile bağıntılıdır. Döküm esnasındaki genişleme ve çekmeler herhangi bir şekilde dengelenmelidir. Kır döküm ve demir döküm (çubuk ve yuvarlak grafitli demir dökümler) soğurkende bir ara hacim büyümesi gösterirler (genişleme fazı). Hacim değişmeleri besleme ve çıkış kanallarının adedi ile dengelenir. Hacim küçülmesi sıvı ve katı hal çekmesi olarak iki kısımda görülür. Döküm besleme tekniği için “sıvı hacim küçülmesi “ önemlidir. Hacim değişikliği besleme tekniği ile dengelenebilir ve hacim değişikliği kanallara çekilir. Modelciler için ise “katı hacim küçülmesi “ önemlidir. Çünkü bu değişiklik model yapımında, gereken oranda modelin büyük yapılmasıyla, dengelenir.

Besleme tekniği iki ana grupta düşünülür:

• Kontrollu soğutma, • Basınç ayarlama metodu.

Genel olarak bir çok malzeme ve alaşımlarında besleme ve çıkış kanalının hesabı “Kontrollu soğutma“ metoduna göre yapılır. Çelik döküm, Aluminyum, Bronz ve prinç dökümde bu metot kullanılır ve optimal döküm elde edilir. “Basınç ayarlama metodu“ ise kır ve demir dökümde kullanılır (çubuk ve yuvarlak grafitli demir dökümler). Bu malzemelerin dökümünde ara genişlemesi oluşur ve pratikte bazı durumlarda beslemesiz döküm yapma imkanı olmaktadır. Bu özelliklerinden ötürü çubuk ve yuvarlak grafitli demir döküm malzemesi, çelik döküm ve diğer malzemelere karşı daha ekonomik malzemelerdir. Döküm operasyonunda “faydalanma oranı “ döküm parçasının net ağırlığının derece içindeki toplam döküm ağırlığına oranıdır. Kırdökümde faydalanma oranı %80, çelik dökümde ise % 40 ile 50 arasıdır. Dökümde faydalanma oranı basit olarak şu formülle gösterilir:


www.guven-kutay.ch

20

top

DPf G

G K =

Kf 1 Faydalanma oranı GDP kg Döküm parçasının net ağırlığı Gtop kg Derece içindeki toplam döküm ağırlığı

Beslemenin hesaplanması: Beslemenin hesaplanması için soğuma zamanı ve soğuma şeklinin bilinmesi gerekmektedir. Hesaplamada yardımcı olarak “Modül” faktoru kullanılır. Böylece parçanın her yerindeki soğuma hesaplanır. Buradaki modül parçadaki hacmin yüzey alanına olan oranıdır.

DP

DPD A

V M =

MD m Modül VDP m3 Döküm parçasının hacmi ADP m2 Döküm parçasının alanı

Pratikte son sıvının besleme kanalında kalacağı kabul edilir. Genelde döküm parçanın ağırlığının %20 besleme kanalı için kabul edilir ve şu formülle basit olarak gösterilir:

DPtop G2,1 G ⋅=

GDP kg Döküm parçasının net ağırlığı Gtop kg Derece içindeki toplam döküm ağırlığı

Döküm esnasındaki zaman ve ısıya bağlı hacim değişiklikleri besleme tekniği ile dengelenir. Dökümde metalin en son sıvı hali besleme yolluğunda kalmalıdır. Buda besleme yolluğunun parçadaki en büyük döküm modülüne “MD” sahip olması gerektiğini gösterir. En büyük modül parçadaki en büyük kesit demektir. Bu mantık besleme için oldukça fazla sıvı döküm malzemenin kullanılacağını ve parçanın pahalıya mal olacağını gösterir.

Dökülen parçanın modülünün büyük olması için yüzey alanının küçük ve kalınlığının göreceli büyük olmasını gerektirir. Bu malzeme kazanılması yönünden faydalıdır. Fakat parçada ağırlık azaltacağız diye beslemede ağırlığı arttırmak hiçte ekonomik bir düşünce olmayacağından, döküm tekniğini optimal kullanmak en mantıklı tutum olur.

Bir çok zor parçada besleme tekniğine yardımcı olarak “soğutma metalleri” kullanılır. Bunlar kaçınılmaz malzeme yığılmalarının bulunduğu yere konularak dökülen malzemenin ısı verme kapasitesini arttırırlar ve dökümün bu kısmındaki soğumasını diğer kısımlarına uydururlar.

0.5.1.7 Döküm sonrası işlemler Bütün döküm parçaları döküldükten sonra, dökümhaneyi terketmeden önce, bir sürü işlem görürler. Bu işlemler maliyetin %25 i kadar olmasına rağmen konstrüktörler tarafından pek hafife alınır. Bu işlemlerde konstruksiyon sırasında düşünülecek olursa, parça dahada ucuza mal olur. Konstrüktör şu önemli iki soruya cevap vermelidir;

1. Standart işlemler, kullanılan döküm parçası için muhakkak gerekli midir? 2. Bu işlemler yapılmasada olur mu? Dökümden sonra yapılan standart işlemler aşağıda sıra ile verilmiştir.


www.guven-kutay.ch

21

0.5.1.7.1 Temizleme Parçanın kumdan çıkarılması, maçalar, maça telleri, soğutma metalleri ve parçaya yapışmış kumun temizlenmesi.

İşlem: Kuru temizleme; Kum veya küçük saç parçalarının parçanın yüzeyine püskürtülerek, veya tel fırçalarla temizlemek. Yaş temizleme; Tazyikli su ile temizleme.

Dikkat edilecek işler:

• Zor ulaşılan maça boşlukları, • Komplike ve karışık maçalar, • Komplike şekil verme.

0.5.1.7.2 Besleme sisteminin ayrılması Döküm için yapılmış besleme yolluk ve çıkış kanallarının parçadan ayrılması.

İşlem: Taşlama veya tezgahta işleme ile ayırma. Dikkat edilecek işler:

• Zor ulaşılan besleme yolluk ve çıkış kanalları, • Tehlikeli konumdaki besleme yolluk ve çıkış kanalları.

0.5.1.7.3 Çapakların temizlenmesi

Derece veya model ayrımında, maça sınırlarında oluşan çapakların temizlenmesi.

İşlem: Taşlama veya keski ile çapakların alınması. Dikkat edilecek işler:

• Gerektiğindan fazla maça, • Zor ulaşılan komplike ve karışık maçalar, • Basamaklı derece veya model ayrımı, • Çapağın konumu. Örneğin; silindir veya herhangi bir şekilde çapak yan yüzeye dik değilde

paralel olursa taşlamak kolaydır. Eğer çapak yan yüzeye dik ise çapak zor taşlanır.

0.5.1.7.4 Isıl işlemler Konstruktif olarak önlenemiyen iç gerilimleri yok etmek için, döküm parçalar ısıl işlemlere tabi tutulurlar.

İşlem: Tavlamak, normal tavlamak, islah etmek, sulayıp tavlamak, Dikkat edilecek işler:

• Yapılacak işlem veya işlemleri tam ve kesin olarak belirlemek. Gereksiz işlemleri katiyen yapmamak.


www.guven-kutay.ch

22

0.5.1.7.5 Kontroller Döküm parçaları kontrol edilmeden katiyen sevk edilmemelidirler. Fakat kontrol dökümhane ve müşteri arasında nerede yapılması kararlaştırılması gereken bir işlemdir. Fakat minimum kontrol dökümhanede yapılmalıdır.

İşlem: • Bakarak kontrol, • Toleranslar dahil ölçü kontrolleri, • Ultraşal kontroller, • Rontgenle kontroller.


• Kontrol sınırlarını tam ve kesin olarak belirlemek. Gereksiz işlemleri katiyen yapmamak.

0.5.1.7.6 Korozyona karşı koruma

Döküm parçalar dökümden sonra, bilhassa deniz kenarında tuzlu rutubetin bulunduğu yerde, paslanırlar. Bu olayı önlemek için şu işlemlerin yapılması gereklidir.

İşlem: • Astar boyama, • Yağlama.


• Astar boyama ve yağlamayı tam ve kesin olarak belirlemek. Gereksiz işlemleri katiyen yapmamak.

0.6 Döküm teknik resminin kontrol listesi • Geçerli standartlara dikkat edildi mi? • Döküm tekniğinin önerileri tutuldu mu? • Tolerans sınıfı ekonomik olarak seçildi mi? • Döküm parçasının kotu satandarta uygun büyüklükte ve iyi mi yerleştirilmiş? • Konstruksiyon esnasında döküm uzmanıyla konuşulmuş mu? • Derece ayrımı ve model eğiklikleri doğru mu? • İşleme payları toleranslara göre doğru mu seçilmiş? • Ölçülendirmeler tam ve isteye göre mi? • Temel yüzeyler belirtilmiş mi?

o Ölçülerin çıkış yüzeyi, o Tezgaha bağlama yüzeyi, o Cıvata veya somun temas yüzeyleri, v.s.

• Gerekli talimatlar yapılmış mı? o Sevk talimatı, o Kontrol talimatı, o Analiz talimatı, v.s.

• Özel istekler belirlenmiş mi? o Dökümhanede yapılacak işlemler, o Kontrol çubuğu doneleri ve yeri, o Şarj ve kontrol numaraları, v.s.

• Temizleme şekli belirlenmiş mi? o Kum veya saçma püskürtme, o Fırçayla temizleme.


www.guven-kutay.ch

23

0.7 Şekil verme döküm usülleri Şekil verme döküm usülleri aşağıda genel bilgi olarak tablo halinde verilmiştir. Tablo 3, Şekil verme döküm usülleri

ŞEKİL VERME VE DÖKÜM USULÜ

KALICI ŞEKİL VERME

BİR SEFERLİK ŞEKİL VEME

MODELSİZ

KAYIP MODELLE (Ayırma yüzeyi

olmadan)

DEVAMLI MODELLE

(Ayırma yüzeyli)

PÜSKÜRTME

DÖKÜM

BİR KERE KULLANILAN

MODELLE DÖK.

EL İLE KALIPLAMALI

DÖKÜM

KOKİL DÖKÜM

SÜS DÖKÜMÜ,

KUYUMCU DÖK.

MAKİNA İLE KALIPLAMALI

DÖKÜM

SAVURMA DÖKÜM

MERKEZKAÇ DÖK. MASKE KALIBA

DÖKÜM

SU SOĞUTMALI KOKİL DÖKÜM

SERAMİKLE KALIPLAMALI

DÖKÜM

Yukarıda Tablo 3 de verilmiş olan döküm usulleri kabadan hassasa doğru şu şekilde sıralanabilir:

1. El ile kalıplanan döküm 2. Makina ile kalıplanan döküm 3. Emme ile kalıplanan döküm 4. Folyeyle vakum kalıplama döküm 5. Kayıp model dökümü 6. Maske kalıba döküm 7. Keramik içine kalıplama döküm 8. Vakumda döküm 9. Hassas döküm 10. Yüksek basınç dökümü 11. Metal kalıba dökmü 12. Savurma dökümü


www.guven-kutay.ch

24

0.7.1 El ile kalıplanan döküm Form: Bir kere dökülür, sonra bozulur. Kum ve suni

kum şekil vermede kullanılır. İşlem elle yapılır.

Model: Çok sayıda döküm için yapılır. Model ve maça kalıplarının malzemesi ağaç olarak seçilir. Bazı özel hallerde hafif metal (Al) kullanılır.

İşlemin özelliği: Hiçbir makina kullanmadan tam el ile şekillendirmedir. Parçanın şekli iç ve dış profilini içeren dereceler içindeki kum kalıbından ve gerekli maçalardan oluşur. İlk önce bir tabloya yapışık parçanın alta gelecek kısmının modeli ile alt derecedeki kalıplama yapılır. Sonra üst derecedeki şekli kalıplanır. Burada besleme yolluğu ve çıkış kanalları yerleştirilir. Eğer varsa maçalar yerleştirilir. Modeller derecelerden alınıp dereceler karşılıklı kapanır. Sonra döküm yapılır.

Malzeme: Bu günün tekniğine göre dökülebilen her malzeme ve bileşimleri.

Parça ağırlığı: Nakliye imkanları ve eritme kapasitesi parça ağırlığını belirler.

Döküm adedi: Küçük seriler ve tek tek parçalar.

Üst dereceTabloya oyulmuşmodel

BeslemeÇıkış yolluklarıÜst derece

Alt derece

Parçaİşlenecek yüzey

Alt derece

Tabloya yapışıkmodel

Şekil 23, El ile kalıplanan döküm

0.7.2 Makina ile kalıplanan döküm Form: Bir kere dökülür, sonra bozulur. Kum ve suni

kum kullanılır. Şekil verme makinalarla yapılır.

Model: Çok sayıda döküm için yapılır. Model ve maça kalıplarının malzemesi ağaç olarak seçilir. Bazı özel hallerde hafif metal (Al) kullanılır.

İşlemin özelliği: Makina ile kalıplanan döküm şekli yarı veya tam otomatik olarak yapılır. Parçanın şekli iç ve dış profilini içeren dereceler içindeki kum kalıbından ve gerekli maçalardan oluşur. Alt ve üst derecedeki kalıplama yapılır. Sonra besleme yolluğu ve çıkış kanalları yerleştirilmiş ve dereceye sıkıştırılmış kum kalıbı derecesiz olarak döküm bandına konulur. Sonra döküm yapılır.


Parça ağırlığı: Nakliye imkanları ve eritme kapasitesi ve şekil verme kapasitesi parça ağırlığını belirler.

Döküm adedi: Büyük seriler. ≈ 1'000 parça.

Üst dereceTabloya oyulmuşmodel

BeslemeÇıkış yollukları

Derecesizdöküm kalıbı

İşlenecek yüzeyParça

Tabloya yapışıkmodel

Alt derece

Şekil 24, Makina ile kalıplanan döküm


www.guven-kutay.ch

25

0.7.3 Emme ile kalıplanan döküm Form: Bir kere dökülür,sonra bozulur. Yaş suni kum

kullanılır. Şekil verme hava emici, vakum makinaları ile yapılır.

Model: Çok sayıda döküm için yapılır. Model ve maça kalıplarının malzemesi ağaç, sentetik malzeme ve metalden seçilir.

İşlemin özelliği: Makina ile kalıplanan döküm şekli yarı veya tam otomatik olarak yapılır. Parçanın şekli iç ve dış profilini içeren dereceler içindeki kum kalıbından ve gerekli maçalardan oluşur. Alt ve üst derecedeki kalıplama derecede kumun geleceği yerin, havasının emilerek kumla doldurulması demektir. Sonra besleme yolluğu ve çıkış kanalları yerleştirilir. Kalıp dereceli veya derecesiz olarak döküm bandına konulur ve döküm yapılır.

Malzeme: Bu günün tekniğine göre dökülebilen her malzeme ve bileşimleri. Örneğin: GS, GG, GGG, GGL ve G-Al.

Parça ağırlığı: ≈ 0,1 ile 120 kg

Döküm adedi: Her türlü seriler.

Hava emiciModelAlt derece

Kalıp kumu

Parça

DerecesizDöküm kalıbı

Kalıp kumu

Üst dereceModel

Şekil 25, Emme ile kalıplanan döküm

0.7.4 Folyeyle vakum kalıplama döküm Form: Bir kere dökülür,sonra bozulur. Yaş suni kum

kullanılır. Şekil verme ısı ve hava emici, vakum (0,3 ile 0,6 bar) makinaları ile yapılır.

Model: Çok sayıda döküm için yapılır. Model ve maça kalıplarının malzemesi ağaç, sentetik malzeme ve metalden seçilir. Model üstü sentetik madde folyesiyle kaplanır.

İşlemin özelliği: Makina ile kalıplanan döküm şekli yarı veya tam otomatik olarak yapılır.

1. Isınarak yumuşamış folye düşük basınçla modelin üzerine kaplanır.

2. Derece konulup kumla doldurulur. Ön sıkıştırma yapıldıktan sonra derecenşn üstü folyeyle kapanır.

3. Derecedeki hava emilerek kumun daha sıkılaşması sağlanır. Vakum deposuna hava verilerek derece modelden ayrılır.

4. Döküm esnasında derecede alçak basınç tutulur Malzeme: Bu günün tekniğine göre dökülebilen her

malzeme ve bileşimleri.

Parça ağırlığı: Döküm metoduna bağlı olmayıp, dökümhanenin kapasitesine bağlıdır.

Döküm adedi: Küçük ve orta seriler.

4

3

Vakum deposu

Folye

2

Isıtıcı

1

Şekil 26, Folyeyle vakum kalıplama döküm


www.guven-kutay.ch

26

0.7.5 Kayıp model dökümü Form: Bir kere dökülür,sonra bozulur. Yaş suni

kum kullanılır.

Model: Suni madde. Bir kere dökülür ve eriyip kaybolur.

İşlemin özelliği: Tek parçalı suni malzemeden (genelde Polistirol) yapılmış model dereceye konur ve kalıplanır. Model besleme kanalı ve çıkış kanalınıda içermektedir. Normal kuma döküm yapılıyormuş gibi besleme kanalına sıcak malzeme dökülür. Suni malzeme eriyerek yerini döküm malzemesine bırakır. Böylece döküm yapılmış olur. Basit şekilli parçalar daha ekonomik olarak dökülür.

Malzeme: Bu günün tekniğine göre dökülebilen her malzeme ve bileşimleri. Özel olarak yüksek ısı derecesinde dökülen malzeme avantajlıdır.

Parça ağırlığı: 50 kg ve daha ağır parçaların dökümü çok ekonomiktir. Dökümhanenin kapasitesi parça ağırlığının sınırını belirler.

Döküm adedi: Tek tek parçalar için kullanılır, seri döküm ekonomik olamaz.

Beslemekanalı

Derece

Parça

kanalı

Kalıp kumu

Model

Şekil 27, Kayıp model dökümü

0.7.6 Maske kalıba döküm Form: Bir kere dökülür,sonra bozulur. Sentetik

reçineli kum kullanılır.

Model: Isıtılabilinen metal model. Bir çok kere kullanılması için yapılır.

İşlemin özelliği: Maske kalıb bir kaç mm kalınlığında ince sertleşmiş sentetik reçine ile kum karışımıdır. Kalıp malzemesi ısıtılmış metal modelin üzerine dökülür. Malzemedeki sentetik reçine modelin üzerinde katılaşarak kalıbı ortaya çıkarır. Bu deforme olmayan rijit bir kalıptır. Genelde iki parça olarak hazırlanan kalıp yapıştırılarak döküme hazır hale getirilir. Maske kalıba döküm metodu çeşitli şekillerde ya yarı veya tam otomatik olarak yapılır.Bu metot maça yapımındada geniş çapta kullanılır. Bu metotla yapılan dökümlerde şahane yüzey satıhları ve gayet hassas ölçüde parçaların dökülme imkanı vardır.


Parça ağırlığı: Aşağı yukarı 150 kg kadar.

Döküm adedi: Orta ve büyük seriler.

Isıtılmış metal model

Sentetik reçineli kum

Katılaşmış sentetik reçineli kum

Parça

Yapıştırmayeri

Şekil 28, Maske kalıba döküm


www.guven-kutay.ch

27

0.7.7 Seramikle kalıplanan döküm Form: Bir kere kullanılır, sonra bozulur. Hassas

döküm şeklidir.

Model: Tekrar tekrar kullanılabilinir. Suni madde veya cilalanmış özel tahta.

İşlemin özelliği: Bu gün için pahalı bir yöntemdir. Pratikte kalıbın üzerine ince bir tabaka ile seramik kaplanır ve derecenin geri kalan kısmı normal kalıp kumu ile doldurulur. Model kalıptan ayrıldıktan sonra seramik kısmı fırınlanır. Bu metot işlenmeden doğrudan kullanılacak döküm parçalarda kullanılır. Bu parçalar akışkanlar makinasında, Turbo pompa (Turbolader) makinasında kullanılan parçalar gibi, yüzey korosyonuna maruz parçalardır.

Malzeme: Bu günün tekniğine göre dökülebilen her malzeme ve bileşimleri. Özel olarak demir kökenli malzeme.

Parça ağırlığı: ≈ 0,1 den 2500 kg kadar. Dökümhanenin kapasitesi parça ağırlığının sınırını belirler.

Döküm adedi: Tek tek parçalar veya küçük seriler için kullanılır.

Parça

Bulamaçhalindeseramik

Maça

Modelplaka ile

Derece

Şekil 29, Seramikle kalıplanan döküm

0.7.8 Vakumda döküm Form: Bir kere kullanılır, sonra bozulur, özel şekil

malzemesi kullanılır. Hassas döküm şeklidir.

Model: Hassas döküm mumundan, metalden veya sentetik malzemeden yapılmadır.

İşlemin özelliği: Titan ve Zirkonium, az miktarda bileşim malzemesi dahi olsalar, erimiş durumda oksijen, azot ve hidrojenle birleşme isteyen metallerdir. Bu metaller veya bileşimleri özel şekilde dökülmelidir. Buda vakumda döküm yapılması demektir.

Bu metotla en çok Nikel ve Titan bileşimleri dökülmektedir.

Malzeme: Nikel, titan kobalt, demir ve zirkonium bileşimleri. Ökonium bileşimli malzemeler.

Parça ağırlığı: ≈ 0,1 den 100 kg kadar. Dökümhanenin kapasitesi parça ağırlığının sınırını belirler.

Döküm adedi: Küçükten büyüğe kadar serilerin dökümü için kullanılır.

Kalıplar

Vakum emici pompası

Dönerkapak

Malzeme girişi

Vakumdaki potaSürgü kapak

Şekil 30, Vakumda döküm


www.guven-kutay.ch

28

0.7.9 Hassas döküm Form: Bir kere kullanılır, sonra kaybolur. Isıya ve

ateşe dayanıklı seramikten salkım veya ağaç şeklinde oluşur.

Model: Özel mum veya termoplastik malzemeden yapılır.

İşlemin özelliği: Demir veya çelik dökümde yüzeyde oluşan ince sert deri bu metotla yapılan dökümde oluşmaz. Modeller tek veya çok sayıda hazır kalıplara püskürtülerek yapılır. Model kalıbı genelde çelik, aluminyum veya hafif metalden yapılır. En eski dşküm şeklidir. Mücevher ve süs eşyası dökümünde çok kullanılır.

Malzeme: Normal ve vakumda eriyen çelik ve alaşımları, Nikel, titan kobalt, demir, bakır, magnezyum veya zirkonium bileşimleri ve uzayda kullanılan malzemeler.

Parça ağırlığı: ≈ 0,001 den 100 kg kadar. Dökümhanenin kapasitesi parça ağırlığının sınırını belirler. 150 kg kadar dökülebilir.

Döküm adedi: Küçükten büyüğe kadar serilerin dökümü için kullanılır.

Kalıp

Parça

Modellerinsalkımamontesi

Mum model

Mum dökmekalıbı

Şekil 31, Hassas döküm

0.7.10 Yüksek basınçla döküm Form: Devamlı kullanılır, genelde ısıya dayanıklı

çelikten veya özel malzemeden yapılır.

Model: Modele gerek yoktur.

İşlemin özelliği: Bu metodun özelliği sıvı halindeki malzemenin yüksek basınçla ve çok hızlı olarak iki parçadan oluşan devamlı kalıbın içine basılmasıdır.

Bu metotta iki ayrı şekilde çalışma imkanı vardır: 1. Sıcak presleme döküm. 2. Soğuk presleme döküm. Metotlar Şekil 32 de görülmektedir.

Malzeme: Demir çelik hariç bütünmetal ve alaşımları.

Parça ağırlığı: Basınçlı döküm makinasının kapasitesine göre değişir.

Döküm adedi: Dökülen malzemeye göre değişir. Örneğin: Zn.alaşımlarında 500'000 adede kadar dökülebilir.

Sabit kalıp

Oluk

Parça

İtme kolu Besleme

Hareketli kalıp

Kalıp sistemi

Soğu

k pr

esle

me

dökü

m

Pres

lem

ePa

rçanın

ay

rılm

ası

Sıca

k pr

esle

me

dökü

m

Olu

k do

ldur

ma

Piston

Sıcak malzeme

Piston

Şekil 32, Yüksek basınçla döküm


www.guven-kutay.ch

29

0.7.11 Metal kalıba dökm Form: Devamlı kullanılır, genelde ısıya dayanıklı

çelikten veya özel malzemeden yapılır.


İşlemin özelliği: Döküm yerçekimi kuvveti ile oluşur. Metalden yapılma form iki veya daha fazla parçadan oluşur. Metalin ısı iletmesi kumdan daha büyük olduğundan dökülen parça daha çabuk soğur. Bundan dolayı daha sıkı ve molükül yapısı daha ince malzeme oluşur. Buda döküm parçasının mukavemet değerini dahada arttırır. Bu metotla dökülen parçalar ya talaşlı işleme tabi tutulmadan veya çok az işlenerek kullanılırlar.

Malzeme: Çelik ve alaşımları, Nikel, titan kobalt, demir, bakır, magnezyum veya zirkonium bileşimleri.

Parça ağırlığı: Demir olmayan malzeme ve alaşımları ≈ 100 kg kadar veya Dökümhanenin kapasitesine göre dahada ağır. Özel yerlerde kullanılan demir döküm parçalar 20'000 kg kadar dökülebilir.

Döküm adedi: Dökülen malzemeye bağlı 1'000 ve daha fazla. Örneğin; Al ≈ 100'000 adet.

Besleme kanalı

Parça

Çok parçalı form

Çıkış kanalıMetal maça

Şekil 33, Hassas döküm

0.7.12 Savurma döküm Form: Devamlı kullanılır, genelde soğutma sistemli çelikten veya özel malzemeden yapılır.


İşlemin özelliği: Dökülecek parça rotasyon simetrik parçadır ve dış şekli dönen kalıpla belirlidir. İç şekil satrafuj kuvvetle oluşan silindirdir. Parçanın kalınlığını konulan malzeme hacmi belirler.

Malzeme: Çelik, demir, ağır ve hafif metaller ve alaşımları.

Parça ağırlığı: 5'000 kg kadar.

Döküm adedi: 5'000 den 100'000 den daha fazla parça.

Tahrik

Kalıp

Döküm oluğu

Pota

Şekil 34, Savurma döküm


www.guven-kutay.ch

30

0.8 Çeşitli çelik döküm malzemesi 0.8.1 Semantasyon çeliği, döküm

W.-No. DIN- Kısa adı Sertlik Rp0,2 N/mm2

Rm N/mm2

A5 % Standartlar

1.7131 GS-16 Mn Cr 5 59-64 HRC 1.7242 GS-16 Cr Mo 4 59-64 HRC 1.5919 GS-15 Cr Ni 6 59-64 HRC 0.8.2 İslah çeliği, döküm 1.0443 GS- 45 230 450 22 DIN 1681 1.0553 GS- 60 300 600 15 DIN 1681 1.7219 GS- 26 Cr Mo 4 340 550 16 SEW 685 1.7225 GS- 42 Cr Mo 4 750 1'050 7 SEW 510/515 1.6582 GS- 34 Cr Ni Mo 6 800 1'100 7 SEW 515 0.8.3 Nitrat çeliği, döküm 1.8519 G – 31 Cr Mo V 9 800 1’000 9 0.8.4 Soğuk işlenen çelikler, döküm 1.2241 G – 51 Cr V 4 40-55 HRC 1.2542 G – 45 W Cr V 7 50-56 HRC 1.2601 G – X 165 Cr Mo V 12 58-60 HRC 1.2842 G – 90 Mn CrV 8 58-60 HRC 0.8.5 Sıcak işlenen çelikler, döküm 1.2344 G – X 40 Cr Mo V 5 1 42-54 HRC 0.8.6 Çabuk işlenen çelikler, döküm 1.3343 G – S 6 – 5 - 2 62-64 HRC 0.8.7 Antimanyetik çelikler, döküm 1.3952 G–X 2 Cr Ni Mo N 18 14 240 490 30 SEW 395 0.8.8 Paslanmaz ve asite dayanıklı çelikler, döküm 1.4008 G–X 8 Cr 13 170 - 240 HB 400 650 15 DIN 17 445 1.4059 G–X 22 Cr Ni 17 230 - 300 HB 600 900 4 DIN 17 445 1.4112 G–X 90 Cr Mo V 18 50 – 59 HRC 1.4122 G–X 35 Cr Mo 17 40 – 50 HRC 1.4313 G–X 5 Cr Ni 13 4 230 - 285 HB 650 800 15 SEW 410 1.4540 G–X 4 Cr Ni Cu Nb 16 4 900 1'030 6 1.4308 G–X 6 Cr Ni 18 9 130 - 200 HB 180 450 20 DIN 17 445 1.4408 G–X 6 Cr Ni Mo 18 10 130 - 220 HB 185 450 20 DIN 17 445 1.4460 G–X 8 Cr Ni Mo 27 5 170 - 200 HB 400 600 20 1.4490 G–X 5 Cr Ni Mo Cu 25 7 200 - 260 HB 450 700 25 1.4500 G–X7NiCrMoCuNb2520 130 - 180 HB 200 450 15 SEW 410 1.4552 G–X 5 Cr Ni Nb 18 9 130 - 200 HB 180 450 20 DIN 17 445 1.4582 G–X 5 CrNiMoNb 18 10 130 - 200 HB 190 450 20 DIN 17 445 0.8.9 Isıya dayanıklı çelikler, döküm 1.4776 G–X 40 Cr Si 29 200 - 300 HB DIN 17 465 1.4848 G–X 40 CrNiSi 2520 150 - 220 HB 250 450 10 SEW 471 1.4849 G–X 40 NiCrSiNb 38 18 400 8 SEW 471 1.4813 G– Ni Cr 50 Nb 270 540 8 SEW 595 0.8.10 Isıya dayanıklı çelikler, döküm 1.4931 G–X 22 Cr Mo V 121 500 690 15 DIN 17 245


www.guven-kutay.ch

31

0.9 Demir döküm malzeme 0.9.1 DIN 1691 Çubuk grafitli demir döküm, pik veya kır döküm, GG

Malzeme GG-15 GG-20 GG-25 GG-30 GG-35 GG-40

Temel molükül dokusu per/fer perlit perlit perlit perlit perlit çekme mukavemeti Rm N/mm2 150-250 200-300 250-350 300-400 350-450 400-500

% 0,1 mukavemeti Rp0,1 N/mm2 98-165 130-195 165-228 195-260 228-285 260

kopma uzaması A5 % 0,3-0,8 0,3-0,8 0,3-0,8 0,3-0,8 0,3-0,8 0,3-1,0

basma mukavemeti RdB N/mm2 600 720 840 960 1080 1200

% 0,1-ezilme sınırı Rb0,1 N/mm2 195 260 325 390 455 520

eğilme mukavemeti Reğ N/mm2 250 290 340 390 490 570

kesme mukavemeti Rk N/mm2 170 230 290 345 400 460

torsiyon mukavemeti Rt N/mm2 170 230 290 345 400 460

Elastiklik modülü E kN/mm2 78-103 88-113 103-118 108-137 123-143 145

Poisson Sayısı ν 1 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26

Birinell-sertliği HB 30 125-205 150-230 180-250 200-275 220-290 250-310

değişken eğilme muk. σDeğ N/mm2 ± 70 ± 90 ± 120 ± 140 ± 145 ± 152

değişken ç mukavemeti σçbw N/mm2 ± 40 ± 50 ± 60 ± 75 ± 85 ± 100

kopma sünekliği KIC N/mm3/2 320 400 480 560 650

özgül ağırlığı ρ g/cm3 7,05 7,10 7,20 7,25 7,30 7,30

özgül ısı (20-400°C) J/kg.K 400 440 505 505 505 505

Isı genişleme katsayısı α 10-6K-1 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 16,5

Isı iletme özelliği λ W/m/K 52,5-

49,5 51,5-48,5

48,8-45,8

47,4- 44,4

45,7-42,7

44,0-41,0

özgül elek-trik direnci ρ Ωmm2

/m 0,89 0,78 0,73 0,70 0,67 0,64


www.guven-kutay.ch

32

0.9.2 DIN 1691 Yuvarlak grafitli demir döküm, sfero döküm, GGG

Malzeme GGG-35 GGG-40 GGG-50 GGG-60 GGG-70 GGG-80

Temel molükül dokusu ferrit ferrit fer/per fer/per perlit per/mart çekme mukavemeti Rm N/mm2 350 400 500 600 700 800

% 0,2 mukavemeti Rp0,2 N/mm2 220 250 320 380 440 500

kopma uzaması A5 % 22 15 7 3 2 2

çekme mukavemeti σDEç N/mm2 ± 100 ± 110 ± 150 ± 175 ± 200

eğilme mukavemeti σDEeğ N/mm2 ± 185 ± 200 ± 220 ± 250 ± 280 ± 300

Birinell-sertliği HB 110-170 120-180 170-240 180-260 220-300 240-320

Elastiklik modülü E kN/mm2 172 172 172 175 180 180

Poisson Sayısı ν 1 0,28 - 0,29

özgül ağırlığı ρ g/cm3 7,1 7,1 7,1 7,15 7,2 7,2

özgül ısı J/kg.K 20-200°C = 461 20-200°C = 507 20-200°C = 536

Isı genişleme sayısı <100° α 10-6K-1 12,8 12,8 12,6 12,4 14,4 12,4

Isı iletme özelliği<100° λ W/m/K 38 38 34 31 31 33

özgül elek-trik direnci ρ Ωmm2

/m 0,500 0,500 0,510 0,530 0,540 >0,540

Talaşlı işleme + ++ + + + +

Aşınmaya dayanıklığı − − o o + +

Yüzey sertleştirmesi − − o + ++ ++

Kaynaklama işlemi + + + o o o

Korosyona dayanıklığı − − − − − −

++ çok iyi + iyi o yeterli − yetersiz


www.guven-kutay.ch

33

0.10 Döküm parçalarının ölçülendirilmesinde yardımcı Tablolar Tablo 4, Döküm parçalarında duvar (cidar) kalınlığı

A

100

18

12

104

4050

30

4

6

5 86

10

8

6

5

8

6

6

5

5

10

15

10

10

8

12

8

12

30

40

12 18 2015

28

22

20

15

25

15

22

18

12

20

18

15

20

28

35

28

30

25

20 22

25

18

22

3025 3522 45 5040

45

60

45

40

35

50

40

35

40

55

30

25

45

35

30

7570

55

55

50

60

80

60

65

5545

50

65

50

1 000

2 000

200

300400500

10 000

5 0004 0003 000

3

C

B

0S d

eger

i

CD

GGG..

GG..

AM-D

HM-D

(

SO Döküm parçasının cidar kalınlığı GG.. kır döküm, yassı grafitli demir döküm D3 Hacim köşegeni mm olarak GGG .. Küre grafitli demir döküm bak Tablo 11 AM-D Ağır metal alışımlı döküm ÇD

Çelik döküm HM-D Hafif metal alışımlı döküm Döküm toleranslarının seçimi için bak Tablo 13 dan Tablo 18 kadar. Döküm parçası için önerilen tolerans sahası

Döküm parçası için tolerans sahası Döküm usulü

Şekil verme usulü ve hassasiyet

derecesi Eğri ÇD GG .. , GGG .. AM-D, HM-D

kum döküm

el ile normal hassas kalıplama A ≥ DTB18 ≥ DTB18 ≥ DTB18

kum döküm

el ile çok hassas kalıplama B DTB16-DTB17 DTB16-DTB17 DTB16-DTB17

kum döküm

makina ile normal hassas kalıplama B DTB16-DTB17 DTB16-DTB17 DTB16-DTB17

*)1 makina ile çok hassas kalıplama C - - - ≤ DTB15 ≤ DTB15

*)1 kum döküm, kır döküm GG için, kokil döküm, hafif metal alışımlı döküm HM-D için


www.guven-kutay.ch

34

Tablo 5, Döküm parçalarında cidar kalınlığı değişiminde bağlantı açısı

1510

108AM-DHM-D 10

GGG..GG.. 8

8

1512

12 15

12

10 12

20

20

20

15α°

30

12

2,04

CD

3

6

1,55

108

s x

/ss15

x1,010

o

20

15osα

4,0

100

5040

so

oxs /s

2,0

3,0

1,5

SO Döküm parçasının cidar kalınlığı GG.. kır döküm, yassı grafitli demir döküm

SX SO dan değişik cidar kalınlığı GGG .. Küre grafitli demir döküm

α bağlantı açısı AM-D Ağır metal alışımlı döküm

ÇD Çelik döküm HM-D Hafif metal alışımlı döküm


www.guven-kutay.ch

35

Tablo 6, Döküm parçalarında optimal köşe yuvarlaklıkları

10

20

30

100

4050

2,5 32 4 5 6 8 10 12 16 20 25 4030 50 60 80

4

3

56

8

4030252016128654 1032,52 6050

2 2,5 3 4 12105 6 8 16 20 25 30 5040

3032,52 865 104 25201612 40

252 2,5 3 104 5 6 8 12 16 20 30

CD

HM-D

GG..GGG..

AM-D

R

RR

K

D

I

R

R

R

xos

s

,s sOR s,

R R R

α°

KK

S

RI . .I

D

O K

K I D

.

.

RK Kaburga yarı çapı ÇD Çelik döküm

Rİ iç köşe yarı çapı GG.. kır döküm, yassı grafitli demir döküm

RD dış köşe yarı çapı GGG .. Küre grafitli demir döküm

SO Döküm parçasının cidar kalınlığı AM-D Ağır metal alışımlı döküm

SX SO dan değişik cidar kalınlığı HM-D Hafif metal alışımlı döküm SOR = (SO + SX)/2 ortalama cidar kalınlığı


www.guven-kutay.ch

36

Tablo 7, Döküm parçalarında form (yüzey) eğimi İç ve dış yüzeyler için eğimler

Form egimi° derece olarak

(

(

mm olarakForm egimi

3

10 18 30 50 80 180 250 315 400 500 630 800 1000yükseklik mm olarak

2

1,5

1

0,75

0,5

1,5

2

3

2,5

3,5

4,5

5,5

Kaburga eğimleri için eğim değerleri iki misli alınmalıdır. Burada verilen değerler bir öneridir. Pratikte dökümcü ile konuşup anlaşma yapılır.


www.guven-kutay.ch

37

Tablo 8, Döküm parçalarında kenar takviyesi

ks

40

50

HM-D

AM-D

2

2

3 4 5

3 4 5

201510

201510

4

5CD

GG..

GGG..

32

3

3 4

5

4

104 5

105

20 3015

20 3015

1510 20 30 40

8060

6030 40 50

30 40 50

100

80

80

60

6040 50

10050

o

8060 100 150

10

20

40

30

50

h

100os

hk

h takviyenin boyu veya yüksekliği ÇD Çelik döküm

k takviyenin normal cidar kalınlığı SO dan GG.. kır döküm, yassı grafitli demir döküm

fazlalığı GGG .. Küre grafitli demir döküm

SO Döküm parçasının cidar kalınlığı AM-D Ağır metal alışımlı döküm

HM-D Hafif metal alışımlı döküm


www.guven-kutay.ch

38

Tablo 9, Döküm parçalarında fatura konstrüksiyonu

"a" Fatura yüksekligi

100

200

0 10 20

(

30 40

R

3 000

300

400

500

L

1 000

2 000

a

mm olarak10 000

4 000

5 000

"L" Parçadaki uzunluk

R ölçüsü bak Tablo 6 Okuma örneği: L = 650 mm ve cidar kalınlığı 10 mm GG20 den bir redüktör kasasında fatura

yüksekliği ne olmalıdır? Tablo 9 dan a = 10 mm okunur, ve geçiş yarı çapı Tablo 6 den SOR = 15 mm için iç yarıçap Ri = 6 mm okunur.


www.guven-kutay.ch

39

Tablo 10, Dökümde soğumaktan doğan çekmeler

Döküm malzemesi çekme sınırları

% olarak

önerilen değer % olarak

Kır döküm, yassı grafitli demir döküm, GG .. 0,5 ... 1,3 1

Küre grafitli demir döküm, GGG .. 0 ... 1,5 1

Çelik döküm, GS 0,8 ... 2,5 2

Temper döküm, GTW 1,0 ... 2,0 1,6

Temper döküm, GTS 0,5 ... 1,2 0,5

Aliminyum alışımlı döküm 0,5 ... 1,8 1,2

Magnezyum alışımlı döküm 0,8 ... 1,5 1,2

Bakır döküm 1,5 ... 2,0 1,9

Cu Sn alışımlı döküm (tunç döküm) 1,2 ... 1,8 1,5

Cu Sn Zn alışımlı döküm (kızıl döküm) 1,2 ... 1,8 1,5

Cu Zn alışımlı döküm (pirinç döküm) 1,2 ... 1,8 1,5

Cu Zn (Mn, Fe, Al) alışımlı döküm (özel pirinç döküm) 1,5 ... 2,0 2

Cu Zn (Ni, Fe, Mn) alışımlı döküm (çok çeşit malzemeli döküm) 1,5 ... 2,2 1,8

Çinko döküm 0,5 ... 1,5 1,3

Kurşun döküm 1

Çekme sınırları çok dağınık olduğundan, pratikte modelcinin dökümcü ile beraber konuşup, aldığı bilglere göre ölçüleri tesbit etmesi gerekir.


www.guven-kutay.ch

40

Tablo 11, Döküm parçalarında tanımlama ve toleranslar

h

lb

hacim kösegeni D,

3

Hacim köşegeni D3 ün hesaplanması:

2223 hblD ++=

Parça silindir şeklinde olursa:

223 hd2D +⋅=

sonuç tam sayıya yuvarlanır.

DTDT

DT DT

IA.HA

IP.

IP.

HBIB.

IPIP. .

sekil egimi,

(

H = Ham İ = İşlenmiş

DT = Döküm Toleransı

İP = İşleme payı

Dış ölçüler için:

2/DTİP2İAHA +⋅+=

İç ölçüler için:

2/DTİP2İBHB −⋅−=

IPIP

DT

IÖ

HÖ

. .

DT/2

1)*

Eğer ölçülendirilen kısımda iki ölçü çıkış yüzeyide işlenecekse:

2/DTİÖHÖ −= 1)* İşleme için çıkış yüzeyi

1)*

IiÖ.

IP.

IP.

IdÖ.

HiÖ

HdÖ

Eğer ölçülendirilen kısımda yalnız bir ölçü yüzeyi işlenecekse:

Dış ölçüler için:

İP1İdÖHdÖ ⋅+=

İç ölçüler için:

İP1İiÖHiÖ ⋅−= 1)* İşleme için çıkış yüzeyi


www.guven-kutay.ch

41

Tablo 12, Döküm parçasının ölçülendirilmesi H = Ham İ = İşlenmiş İP = İşleme payı İPa = İşleme payı, alt İPü = İşleme payı, üst DT = Döküm toleransı ç = çap b = boy de = derinlik

( Üst

der

ece

)D

öküm

de ü

st ta

raf

Dök

ümde

alt

tara

f( A

lt de

rece

)

AYIRMA YÜZEYI.

Hç3

Iç3

Hç4

Iç4ç1 ç2Iç6

Iç5

Hç5

Hç6

Hb3Ib3

Hb2Ib2

Hb1Ib1Ib4

Hb4

Ide1

Hde1

. .

.

. .

. .

..

İP Ölçü Sem-bol

İşlenmiş ölçü İPa İPü

DT

*)1 min Tanım max Döküm ham parçasının

ölçülendirilmesi

ç1 200 --- --- 5,4 194,6 200 205,4 Hç1 = ç1 ç2 100 --- --- 4,6 97,7 100 102,3 Hç2 = ç2 ç3 50 2,5 --- 4,0 41 43 45 Hç3 = İç3 − 2 x İPa − DT/2 ç4 60 2,5 --- 4,2 67,1 69,2 71,3 Hç4 = İç4 + 2 x İPa + DT/2 ç5 50 2,5 --- 4,0 41 43 45 Hç5 = İç5 − 2 x İPa − DT/2 ç6 95 2,5 --- 4,6 100 102,3 104,6 Hç6 = İç6 + 2 x İPa + DT/2 b1 20 --- 3 3,8 21,1 23 24,9 Hb1 = İb1 + İPü *)2 b2 *)2

70 2,5 3 4,2 75,5 77,6 79,7 Hb2 = İb2 + İPa + İPü+ DT/2 b3 130 2,5 3 5,0 135,5 138 140,5 Hb3 = İb3 + İPa + İPü + DT/2 b4 35 --- 3 4,0 33 35 37 Hb4 = İb4 de1 40 2,5 3 4,2 35,8 37,9 40 Hde1 = İde1 − DT/2

*)1 Yukarıdaki Tablodaki değerler; Döküm toleransı DTB 17 ve malzeme GG 20 için geçerlidir. Tablo 15, Çubuk grafitli demir dökümde toleranslar, kır döküm GG.. deki döküm toleransları DT/2 olarak verildiği için, değerler ona göre aktarılmıştır. *)2 Bazı özel hallerde işleme payı ve döküm toleransları arasındaki bağıntı kontrol edilmeli ve

gerekirse DT/2 kadar bir ölçü eklemesi yapılmalıdır


www.guven-kutay.ch

42

Tablo 13, Çelik döküm toleransları, ÇD Teknik resimde toleransın verilmesi:

Tolerans ve İşleme payı DTB 17 - İP 5

a) Boyut ölçüleri için toleranslar (Boy, en, yükseklik, eksen mesafesi, çap ve yuvarlaklık) nominal ölçü sınırı *)1

tolerans sınıfı ≤ 30

> 30 ≤ 50

> 50 ≤ 80

80 ≤

120

120≤

180

180≤

250

250≤

315

315≤

400

400≤

500

500≤

630

630≤

800

800 ≤

1000

1000 ≤

1250

1250 ≤

1600 DTB 20 ±7,5 ±8 ±8,5 ±9 ±10 ±11 ±11 ±12 ±13 ±14 ±15 ±16 ±18 ±19 DTB 19/5 ±6,0 ±6,5 ±7 ±7,5 ±8 ±9 ±9,5 ±10 ±11 ±11 ±12 ±13 ±14 ±16 DTB 19 ±4,7 ±5 ±5,5 ±6 ±6,5 ±7 ±7,5 ±8 ±8,5 ±9,5 ±10 ±11 ±12 ±13 DTB 18/5 ±3,7 ±3,9 ±4,2 ±4,5 ±5 ±5,5 ±6 ±6,5 ±7 ±7,5 ±8 ±8,5 ±9,5 ±10 DTB 18 ±3,0 ±3,2 ±3,4 ±3,7 ±4,1 ±4,4 ±4,7 ±5 ±5,5 ±6 ±6,5 ±7 − − DTB 17/5 ±2,4 ±2,5 ±2,7 ±2,9 ±3,2 ±3,5 ±3,7 ±4 ±4,3 ±4,6 ±5 − − − DTB 17 ±1,9 ±2 ±2,1 ±2,3 ±2,5 ±2,7 ±2,9 ±3,1 ±3,3 − − − − − DTB 16/5 ±1,5 ±1,6 ±1,7 ±1,8 ±2 ±2,2 − − − − − − − − *)1 Döküm parçasında tolerans hiçbir zaman nominal ölçünün ±%25 ini geçemez. b) Kalınlık ölçüleri için toleranslar (cidar, kaburga ve birleştirme perdesi)

nominal ölçü sınırı *)1

tolerans sınıfı ≤ 18 > 18

≤ 30 > 30 ≤ 50

> 50 ≤ 80

> 80 ≤ 120

> 120 ≤ 180

> 180 ≤ 250

> 250 ≤ 315

> 315 ≤ 400

400

≤ 500 DTB 20 ±4,5 ±7,5 ±11 ±12 ±13 ±14 ±15 ±17 ±18 ±19 DTB 19/5 ±4,5 ±7,5 ±9,5 ±10 ±11 ±12 ±13 ±14 ±15 − DTB 19 ±4,5 ±7,5 ±8 ±8,5 ±9 ±10 ±11 ±11 − − DTB 18/5 ±4,5 ±6,0 ±6,5 ±7 ±7,5 ±8 ±9 − − − DTB 18 ±4,5 ±4,7 ±5 ±5,5 ±6 ±6,5 − − − − DTB 17/5 ±3,6 ±3,7 ±3,9 ±4,2 ±4,5 − − − − − DTB 17 ±2,9 ±3,0 ±3,2 ±3,4 − − − − − − DTB 16/5 ±2,3 ±2,4 ±2,5 − − − − − − − *)1 Döküm parçasında tolerans hiçbir zaman nominal ölçünün ±%25 ini geçemez. c) İşleme payı İP, nominal ölçü sınırı; parçadaki en büyük boyutur.

nominal ölçü sınırı mm

olarak

≤ 50

> 50 ≤ 120

>120 ≤250

>250 ≤400

>400 ≤500

>500 ≤800

>800 ≤1000

>1000 ≤1600

>1600 ≤2500

>2500 ≤4000

İşleme payı 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 d) İşleme payı özel İP, nominal ölçü sınırı; parçadaki en büyük boyutur. nominal ölçü sınırı

mm olarak

≤ 50 > 50 ≤ 120

>120 ≤250

>250 ≤400

>400 ≤500

İşleme payı 1 1,5 2 2,5 3 İşleme payı özel İP, dökümcü ile yapılacak özel anlaşma ile mümkündür.


www.guven-kutay.ch

43

Tablo 14, Küresel grafitli demir döküm de toleranslar, GGG ..

Teknik resimde toleransın verilmesi:

Tolerans ve İşleme payı DTB 17 – İP 4/3

Boyut ölçüleri için toleranslar (Boy, en, yükseklik, eksen mesafesi, çap ve yuvarlaklık) nominal ölçü sınırı *)1


> 18 ≤ 30

> 30 ≤ 50

50 ≤ 80

80 ≤

120

120 ≤

180

180 ≤

250

250 ≤

315

315 ≤

400

400 ≤

500

500 ≤

630

630 ≤

800

800 ≤

1000

1000 ≤

1250DTB 20 ±4,5 ±7,5 ±8,0 ±8,5 ±9,0 ±10 ±11 ±11 ±12 ±13 ±14 ±15 ±16 ±18 DTB 19 ±4,5 ±4,7 ±5,0 ±5,5 ±6,0 ±6,5 ±7,0 ±7,5 ±8,0 ±8,5 ±9,5 ±10 ±11 ±12 DTB 18 ±2,9 ±3,0 ±3,2 ±3,4 ±3,7 ±4,1 ±4,4 ±4,7 ±5,0 ±5,5 ±6,0 ±6,5 ±7,0 ±7,5 DTB 17 ±1,8 ±1,9 ±2,0 ±2,1 ±2,3 ±2,5 ±2,7 ±2,9 ±3,1 ±3,3 ±3,5 ±3,8 ±4,1 ±4,4 DTB 16 ±1,1 ±1,2 ±1,3 ±1,4 ±1,5 ±1,6 ±1,8 ±1,9 ±2,0 ±2,1 ±2,3 ±2,4 ±2,6 ±2,8 DTB 15 ±0,8 ±0,9 ±1,0 ±1,1 ±1,7 ±1,3 ±1,4 ±1,5 ±1,6 ±1,7 ±1,8 ±1,9 − − *)1 Döküm parçasında tolerans hiçbir zaman nominal ölçünün ±%25 ini geçemez. b) Kalınlık ölçüleri için toleranslar (cidar, kaburga ve birleştirme perdesi)

nominal ölçü sınırı *)1 tolerans sınıfı ≤ 6 > 6

≤ 10 > 10 ≤ 18

> 18 ≤ 30

> 30 ≤ 50

> 50 ≤ 80

> 80 ≤ 120

120 ≤ 180

DTB 20 − − − ±7,5 ±11 ±12 ±13 ±14 DTB 19 − − ±4,5 ±7,5 ±8 ±8,5 ±9 ±10 DTB 18 − ±2,5 ±4,5 ±4,7 ±5 ±5,5 ±6 ±6,5 DTB 17 ±1,5 ±2,5 ±2,9 ±3,0 ±3,2 ±3,4 ±3,7 − DTB 16 ±1,5 ±1,8 ±1,8 ±1,9 ±2 ±2,1 ±2,3 − DTB 15 ±0,95 ±1,0 ±1,1 ±1,2 ±1,3 ±1,4 − − *)1 Döküm parçasında tolerans hiçbir zaman nominal ölçünün ±%25 ini geçemez. c) İşleme payı İP, nominal ölçü sınırı; parçadaki en büyük boyutur.

işleme yüzeyinin yeri

nominal ölçü sınırı mm olarak

≤ 50

> 50 ≤ 120

>120 ≤250

>250 ≤400

>400 ≤500

>500 ≤800

alt veya yan 2 2,5 3 3,5 4 6

üst işleme payı

2,5 3 4 5 7 8 d) İşleme payı özel İP, nominal ölçü sınırı; parçadaki en büyük boyutur.

işleme yüzeyinin yeri

nominal ölçü sınırı mm olarak

≤ 50

> 50 ≤ 120

>120 ≤250

>250 ≤400

alt veya yan 1 1 1,5 1,5

üst işleme payı

1,5 1,5 1,5 2 İşleme payı özel İP, dökümcü ile yapılacak özel anlaşma ile mümkündür.


www.guven-kutay.ch

44

Tablo 15, Çubuk grafitli demir dökümde toleranslar, kır döküm GG..


Tolerans ve İşleme payı DTB 17 - İP 3/2,5 a) Boyut ölçüleri için toleranslar (Boy, en, yükseklik, eksen mesafesi, çap ve yuvarlaklık)

nominal ölçü sınırı *)1 tolerans

sınıfı ≤ 18 > 18

≤ 30

> 30 ≤ 50

> 50 ≤ 80

80 ≤

120

120 ≤

180

180 ≤

250

250 ≤

315

315 ≤

400

400 ≤

500

500 ≤

630

630 ≤

800

800 ≤

1000

1000≤

1250DTB 20 ±4,5 ±7,5 ±8,0 ±8,5 ±9,0 ±10 ±11 ±11 ±12 ±13 ±14 ±15 ±16 ±18 DTB 19 ±4,5 ±4,7 ±5,0 ±5,5 ±6,0 ±6,5 ±7,0 ±7,5 ±8,0 ±8,5 ±9,5 ±10 ±11 ±12 DTB 18 ±2,9 ±3,0 ±3,2 ±3,4 ±3,7 ±4,1 ±4,4 ±4,7 ±5,0 ±5,5 ±6,0 ±6,5 ±7,0 ±7,5DTB 17 ±1,8 ±1,9 ±2,0 ±2,1 ±2,3 ±2,5 ±2,7 ±2,9 ±3,1 ±3,3 ±3,5 ±3,8 ±4,1 ±4,4DTB 16 ±1,1 ±1,2 ±1,3 ±1,4 ±1,5 ±1,6 ±1,8 ±1,9 ±2,0 ±2,1 ±2,3 ±2,4 ±2,6 ±2,8DTB 15 ±0,8 ±0,9 ±1,0 ±1,1 ±1,7 ±1,3 ±1,4 ±1,5 ±1,6 ±1,7 ±1,8 ±1,9 − − *)1 Döküm parçasında tolerans hiçbir zaman nominal ölçünün ±%25 ini geçemez. b) Kalınlık ölçüleri için toleranslar (cidar, kaburga ve birleştirme perdesi)

nominal ölçü sınırı *)1 tolerans sınıfı ≤ 6 > 6

≤ 10 > 10 ≤ 18

> 18 ≤ 30

> 30 ≤ 50

> 50 ≤ 80

> 80 ≤ 120

> 120 ≤ 180

DTB 20 − − − ±7,5 ±11 ±12 ±13 ±14 DTB 19 − − ±4,5 ±7,5 ±8 ±8,5 ±9 ±10 DTB 18 − ±2,5 ±4,5 ±4,7 ±5 ±5,5 ±6 ±6,5 DTB 17 ±1,5 ±2,5 ±2,9 ±3,0 ±3,2 ±3,4 ±3,7 − DTB 16 ±1,5 ±1,8 ±1,8 ±1,9 ±2 ±2,1 ±2,3 − DTB 15 ±0,95 ±1,0 ±1,1 ±1,2 ±1,3 ±1,4 − − *)1 Döküm parçasında tolerans hiçbir zaman nominal ölçünün ±%25 ini geçemez. c) İşleme payı İP, nominal ölçü sınırı; parçadaki en büyük boyutur. işleme yüzeyinin

yeri nominal ölçü

sınırı mm olarak

≤ 50 > 50 ≤ 120

>120 ≤250

>250 ≤400

>400 ≤500

>500 ≤800

alt veya yan 2 2 2,5 2,5 3,5 4

üst işleme payı

2,5 2,5 3 3 4,5 5 d) İşleme payı özel İP, nominal ölçü sınırı; parçadaki en büyük boyutur. işleme yüzeyinin

yeri nominal ölçü

sınırı mm olarak

≤ 50 > 50 ≤ 120

>120 ≤250

>250 ≤400

alt veya yan 1 1 1,5 1,5

üst işleme payı

1,5 1,5 1,5 1,5 İşleme payı özel İP, dökümcü ile yapılacak özel anlaşma ile mümkündür.


www.guven-kutay.ch

45

Tablo 16, Ağır metal döküm parçalarında toleranslar, ρ > 5 kg/dm3 (Bakır, çinko, nikel, kalay ve kurşun)


Tolerans ve İşleme payı DTA 17 - İP 4/3 a) Boyut ölçüleri için forma bağlı toleranslar (Boy, en, yükseklik, eksen mesafesi, çap, yuvarlaklık ve cidar, kaburga ve birleştirme perdesi)


sınıfı ≤ 6 > 6 ≤ 10

> 10 ≤ 18

> 18 ≤ 30

> 30 ≤ 50

> 50 ≤ 80

80 ≤

120

120 ≤

180

180 ≤

250

250 ≤

315

315 ≤

400

400 ≤

500

500 ≤

630

630 ≤

800 DTA 20 − − ±4,2 ±4,2 ±5,0 ±6,0 ±7,0 ±8,0 ±9,0 ±10 ±11 ±12 ±14 ±16 DTA 19 − ±2,5 ±2,6 ±2,6 ±3,1 ±3,7 ±4,3 ±5,0 ±6,0 ±6,5 ±7,0 ±8,0 ±8,5 ±10 DTA 18 ±0,9 ±1,1 ±1,4 ±1,7 ±2,0 ±2,3 ±2,7 ±3,2 ±3,6 ±4,1 ±4,5 ±5,0 ±5,5 ±6,5DTA 17 ±0,6 ±0,7 ±0,9 ±1,1 ±1,3 ±1,5 ±1,8 ±2,0 ±2,3 ±2,6 ±2,9 ±3,2 ±3,5 ±4,0DTA 16 ±0,4 ±0,5 ±0,6 ±0,7 ±0,8 ±1,0 ±1,1 ±1,3 ±1,5 ±1,6 ±1,8 ±2,0 ±2,2 ±2,5

*)1 Döküm parçasında tolerans hiçbir zaman nominal ölçünün ±%25 ini geçemez. b) Boyut ölçüleri için forma bağlı olmayan toleranslar (Boy, en, yükseklik, eksen mesafesi, çap, yuvarlaklık ve cidar, kaburga ve birleştirme perdesi)


sınıfı ≤ 6 > 6 ≤ 10

>10 ≤ 18

>18 ≤ 30

>30 ≤ 50

>50 ≤ 80

80 ≤

120

120 ≤

180

180 ≤

250

250 ≤

315

315 ≤

400

400 ≤

500

500 ≤

630

630 ≤

800 DTA 20 − − ±4,4 ±4,4 ±5,2 ±6,2 ±7,2 ±8,2 ±9,2 ±10,

2±11,

2±12,

2±14,

5±17

DTA 19 − ±2,5 ±2,8 ±2,8 ±3,3 ±3,9 ±4,5 ±5,2 ±6,2 ±6,7 ±7,2 ±8,2 ±9,0 ±11 DTA 18 ±1,1 ±1,3 ±1,6 ±1,9 ±2,2 ±2,5 ±2,9 ±3,4 ±3,8 ±4,3 ±4,7 ±5,2 ±6,0 ±7,0DTA 17 ±0,8 ±1,0 ±1,1 ±1,3 ±1,5 ±1,7 ±2,0 ±2,2 ±2,5 ±2,8 ±3,1 ±3,4 ±4,0 ±4,5DTA 16 ±0,6 ±0,7 ±0,8 ±0,9 ±1,0 ±1,1 ±1,3 ±1,5 ±1,7 ±1,8 ±2,0 ±2,2 ±2,7 ±3,0*)1 Döküm parçasında tolerans hiçbir zaman nominal ölçünün ±%25 ini geçemez. c) İşleme payı İP, nominal ölçü sınırı; parçadaki en büyük boyutur.

nominal ölçü sınırı mm olarak ≤ 50

> 30 ≤ 50

> 50 ≤

120

>120 ≤

180

>180 ≤

250

>250 ≤

350

>350 ≤

500

>500 ≤

1000 İşleme payı 2 2 2,5 2,5 3,5 3,5 4 6


www.guven-kutay.ch

46

Tablo 17, Hafif metal döküm parçalarında toleranslar ρ < 5 kg/dm3 , kokil döküm (Alüminyum ve mağneziyum alışımları) Teknik resimde toleransın verilmesi: Tolerans ve İşleme payı DTA 14 – İP 2 Boyut ölçüleri için toleranslar (Boy, en, yükseklik, eksen mesafesi, çap, yuvarlaklık)


sınıfı ≤ 18 18 ≤ 30

30 ≤ 50

50 ≤ 80

80 ≤

120

120 ≤

180

180 ≤

250

250 ≤

315

315 ≤

400

400 ≤

500

500 ≤

630

630 ≤

800

800 ≤

1000

1000≤

1250DTA 15/5 ±0,5 ±0,6 ±0,7 ±0,8 ±1,0 ±1,2 ±1,3 ±1,4 ±1,6 ±1,8 ±2,0 ±2,3 ±2,5 ±3,0

DTA 15 ±0,4 ±0,5 ±0,6 ±0,7 ±0,8 ±0,9 ±1,1 ±1,2 ±1,3 ±1,5 ±1,6 ±1,8 ±2,0 ±2,3

DTA 14/5 ±0,3 ±0,4 ±0,5 ±0,6 ±0,7 ±0,8 ±0,9 ±1,0 ±1,1 ±1,2 ±1,3 ±1,4 ±1,6 ±1,8*)1 Döküm parçasında tolerans hiçbir zaman nominal ölçünün ±%25 ini geçemez. b) Kalınlık ölçüleri için toleranslar (cidar, kaburga ve birleştirme perdesi)

nominal ölçü sınırı *)1 tolerans sınıfı

≤ 6 > 6 ≤ 10 > 10 ≤ 18

DTA 15/5 ±0,5 ±0,6 ±0,7

DTA 15 ±0,4 ±0,5 ±0,6

DTA 14/5 ±0,3 ±0,4 ±0,5 *)1 Döküm parçasında tolerans hiçbir zaman nominal ölçünün ±%25 ini geçemez. c) İşleme payı İP, nominal ölçü sınırı; parçadaki en büyük boyutur.


> 30 ≤ 50

>50 ≤

120

>120 ≤

180

>180 ≤

250

>250 ≤

350

>350 ≤

500

>500 ≤

1000

>1000 ≤

1250 İşleme payı 1 1,5 1,5 2,0 2,5 2,5 3,0 4,0 4,0

d) İşleme payı özel İP, nominal ölçü sınırı; parçadaki en büyük boyutur.


> 30 ≤ 50

>50 ≤

120

>120 ≤

180

>180 ≤

250

>250 ≤

350 İşleme payı 0,5 0,8 0,8 1,0 1,5 1,5

İşleme payı özel İP, dökümcü ile yapılacak özel anlaşma ile mümkündür.


www.guven-kutay.ch

47

Tablo 18, Hafif metal döküm parçalarında toleranslar ρ < 5 kg/dm3 , kum döküm (Alüminyum ve mağneziyum alışımları) Teknik resimde toleransın verilmesi: Tolerans ve İşleme payı DTA 14 - İP 2 a) Boyut ölçüleri için toleranslar (Boy, en, yükseklik, eksen mesafesi, çap, yuvarlaklık)

nominal ölçü sınırı *)1


> 50 ≤ 80

80 ≤

120

120 ≤

180

180 ≤

250

250 ≤

315

315 ≤

400

400 ≤

500

500 ≤

630

630 ≤

800

800 ≤

1000

1000 ≤

1250 GTA 16/5 ±1,1 ±1,3 ±1,6 ±1,8 ±2,0 ±2,3 ±2,6 ±2,8 ±3,1 ±3,5 ±4,0 ±5,0

GTA 15/5 ±0,7 ±0,8 ±1,0 ±1,1 ±1,3 ±1,5 ±1,6 ±1,8 ±2,0 ±2,2 ±2,6 ±3,0 *)1 Döküm parçasında tolerans hiçbir zaman nominal ölçünün ±%25 ini geçemez. b) Kalınlık ölçüleri için toleranslar (cidar, kaburga ve birleştirme perdesi)

nominal ölçü sınırı *)1 tolerans sınıfı

≤ 6 > 6 ≤ 10 > 10 ≤ 18

GTA 16/5 ±1,4 ±2,0 ±2,5

GTA 15/5 ±0,7 ±1,4 ±2,0 *)1 Döküm parçasında tolerans hiçbir zaman nominal ölçünün ±%25 ini geçemez. c) İşleme payı İP, nominal ölçü sınırı; parçadaki en büyük boyutur.


> 30 ≤ 50

>50 ≤

120

>120 ≤

180

>180 ≤

250

>250 ≤

350

>350 ≤

500

>500 ≤

1000

>1000 ≤

1250 İşleme payı 2 2 2,5 3,5 3,5 4 4 6 8

d) İşleme payı özel İP, nominal ölçü sınırı; parçadaki en büyük boyutur.


> 30 ≤ 50

>50 ≤

120

>120 ≤

180

>180 ≤

250

>250 ≤

350

>350 ≤

500 İşleme payı 1 1 1,5 2 2 2 2

İşleme payı özel İP, dökümcü ile yapılacak özel anlaşma ile mümkündür.


www.guven-kutay.ch

48

0.11 Döküm parçasının ölçülendirilmesine örnek

1S

1H

D

ALT

HD

2

α°ü

1

2

a

2α°

2SÜST

HD

3

1

yIP

HLIP

HL

1ID

2ID

R1

R3

R2

R5

R4

IL2

IP

IL1

IL3

.. .

.

.

.

.

.

Malzeme: GGG 40, M.Nr: 0.7040 İmalat adedi : 3 x 40 = 120 senede Koruma fanusu. Kuvvet taşımıyor. Ölçüler: İL1 = 110 mm İL2 = 20 mm İL3 = 95 mm İD1 = 200 mm İD2 = 140 mm HD3 = 100 mm

1. Tablo 4 den : Kum döküm, el ile kalıplama, çok hassas: DTB 16, temel eğri B 2. Hacim köşegeni: Tablo 11

2223 1FL1FD1FDD ++= 222

3 110200200D ++= = 303,47 D3 = 310 mm, Tablo 4 den cidar kalınlığı S1 = 8 mm, 3. İşleme payları, bak Tablo 14, parçadaki en büyük boyut = 200 mm ve Tablo 14c den İPy = İPa = 3 mm ve İPü = 4 mm, Resimde toleransın verilmesi DTB 16 . İP 3/4 4. S2 = S1 + İPü + x mm = 8 + 3 + 2 = 13 S2 = 13 mm 5. Boy ölçüleri: HL1 iki tarafıda işlenmiş Tablo 12, Döküm parçasının ölçülendirilmesi HL1 = İL1 + İPa + İPü + DT/2

bak Tablo 14 DT/2110 = 1,5 mm, HL1 = 110 + 4 + 3 + 1,5 = 118,5, HL1 = 118,5 mm HL2 = İL2 + İPa HL2 = 20 + 3 = 23 HL2 = 23 mm

6. Çap ölçüleri: HD1 = İD1 + 2 x İPy + DT/2 DT/2200 = 1,8 mm HD1 = 200 + 2 x 3 + 1,8 HD1 = 207,8 mm HD2 = İD2 - 2 x İPy - DT/2 DT/2140 = 1,6 mm HD2 = 140 - 2 x 3 - 1,6 = 132,4 HD2 = 132,4 mm HD3 = İD3 = 100 mm HD3 = 100 mm

7. Köşe yuvarlaklıkları, yarıçaplar: bak Tablo 6 R1 = R2 = R5 iç çap

S1 = 8 mm, S1 = 23 mm Sm = 15 mm ve 8 mm fakat ortalama çap olarak R1 = R2 = R5 = 6 mm R3 = R4 köşe yuvarlağı, köşe yarı çapı R3 = R4 = 4 mm Böylece bütün yarı çaplar standart sayıları R5 sırasından alınmış olunur.

8. Yüzey eğimleri: bak Tablo 7 α1° 23 mm boy için eğim α1° = 2°

α2° ≈100 mm boy için eğim α2° = 0,75° = 1°


www.guven-kutay.ch

49

1 Kaynaklar 1.1 Literatür Barttsch, H-J. Taschenbuch mathematischer Formeln

Verlag Harri Deutsch, Thun und Frakfurt /Main, 9. Auflage1986

Das Techniker Handbuch Grundlagen und Anwendungen der Maschinenbau-Technik Friedr.Vieweg & Sohn, Braunschweig/Wiesbaden, 16. Auflage 2000

Dörrenberg Edelstahl GmbH Çeşitli katalog ve teknik yayınları Engelskirchen, Almanya

Dubbel, H. Taschenbuch für den Maschinenbau, Springer Verlag,Berlin/Heidelberg/New York, 14. Auflage 1981

Felber/Felber, Toleranz-und Passungskunde, Fachbuchverlag, Leipzig 1976

Gieck Technische Formulsammlung Gieck Verlag, 27. Auflage 1981

Hütte Die Grundlagen der Ingenıeurwisssenschaften Springer Verlag, Berlin/Heidelberg/New York, 29.Auflage 1991

KraftfahrTechnischer Taschenbuch Firma BOSCH, Düsseldorf VDI Verlag, 22. Auflage, 1995

Pahl, G./Beitz, W. Konstruktionslehre Springer-Verlag, 1976

Richter,R. Form- und giessgerechtes Konstruieren VEB Deutscher Verlag, Leipzig- 4.Auflage,1984

Roller, R. Grund- und Fachkenntnisse Giessereitechnischen Berufe Technologie des Formens und Giessens Verlag Handwerk und Technik

Roloff/Matek Maschinenelemente Friedr. Vieweg & Sohn Braunschweig/Wiessbaden

Roth, K. Konstruieren mit Konstruktionskatalogen, Springer-Verlag, 1982

SULZER Seminarunterlagen " Konstruieren mit Gusswerkstoffen" 978 / SULZER AG

Technisches Taschenbuch INA Wälzlager, D-91074 Herzogenaurach 6. überarbeiteter Nachdruck, 2000

ZGV-Mitteilungen


www.guven-kutay.ch

50

1.2 Standartlar Aşağıda verilmiş olan standartların en son baskısı geçerlidir.

VSM 6500 Holzmodelle für Giessereien, Anstrich und Beschriftung (zurück gezogen, ohne Ersatz)

SN 216501 Februar 1979 Formeinrichtungen für die Herstellung von in Sandformen gegossenen Gussstücken

DIN 250 Juli 1972 Rundungshalbsmesser

DIN 1511 April 1978 Giesserei-Modelleinrichtungen Herstellung und Güte

DIN 1680 T1 Oktober 1980 Gussrohteile Allgemeintoleranzen und Bearbeitungszugaben Allgemeines

DIN 1680 T2 Oktober 1980 Gussrohteile Allgemeintoleranz-System

DIN 1683 T1 Oktober 1980 Gussrohteile aus Stahlguss Allgemeintoleranzen und Bearbeitungszugaben

DIN 1684 T1 Oktober 1980 Gussrohteile aus Temperguss Allgemeintoleranzen und Bearbeitungszugaben

DIN 1685 T1 Oktober 1980 Gussrohteile aus Gusseisen mit Kugelgraphit Allgemeintoleranzen und Bearbeitungszugaben

DIN 1686 T1 Oktober 1980 Gussrohteile aus Gusseisen mit Lamellengraphit Allgemeintoleranzen und Bearbeitungszugaben

DIN 1687 T1 Oktober 1980 Gussrohteile aus Schwermetallegierungen Sandguss, Allgemeintoleranzen, Bearbeitungszugaben

DIN 1687 T3 Oktober 1980 Gussrohteile aus Schwermetallegierungen Kokillenguss, Allgemeintoleranzen, Bearbeitungszugaben

DIN 1687 B4 August 1974 Gussrohteile aus Schwermetallegierungen Freimasstoleranzen, Druckguss

DIN 1688 T1 Oktober 1980 Gussrohteile aus Leichtmetallegierungen Sandguss, Allgemeintoleranzen, Bearbeitungszugaben

DIN 1688 T3 DIN 1688 T3 Gussrohteile aus Leichtmetallegierungen Kokillenguss, Allgemeintoleranzen, Bearbeitungszugaben

DIN 1688 B4 August 1974 Gussrohteile aus Leichtmetallegierungen Freimasstoleranzen, Druckguss

DIN 1691 T1 August 1964 Gusseisen mit Lamellengraphit (Grauguss)

DIN 1691 BB August 1964 Gusseisen mit Lamellengraphit Erlaeuterungen ueber die Festigkeitseigenschaften in Gussstücken


www.guven-kutay.ch

51

DIN 1693 B1 Oktober 1973 Gusseisen mit Kugelgraphit Werkstoffsorten, unlegiert und niederlegiert

DIN 1693 T2 Oktober 1977 Gusseisen mit Kugelgraphit unlegiert und niederlegiert. Eigenschaften im angegossenen Probestück


www.guven-kutay.ch

52

2 Konu İndeksi

A

Ağır metal toleransları..................................................... 45 Alt derece .......................................................................... 3 Ayırma yüzeyi ................................................................... 3

B

Besleme sisteminin ayrılması .......................................... 21 Besleme tekniği ............................................................... 14 Beslemenin hesaplanması................................................ 20

Ç

Çapakların temizlenmesi ................................................. 21 ÇD .. toleransları ............................................................. 42

D

Değişik kalınlıklarda geçiş ................................................ 9 Demir döküm malzeme ................................................... 32 Derece altı plakası ............................................................. 3 Derece ve form ayrılması ................................................ 13 Dökülen parça ................................................................... 3 Döküm ağızı ...................................................................... 3 Döküm çukuru................................................................... 3 Döküm deliği..................................................................... 3 Döküm kepçesi.................................................................. 3 Döküm kumu..................................................................... 3 Döküm parça konstrüksiyon varyantları ......................... 18 Döküm parçalarında cidar kalınlığı ................................. 33 Döküm parçalarında tanımlama ve toleranslar................ 40 Döküm parçasının ölçülendirilmesi........................... 41, 48 Döküm şekli ve şekil verme tekniği ................................ 15 Döküm sonrası işlemler................................................... 20 Döküm teknik resminin kontrol listesi ............................ 22 Döküm Toleransı............................................................. 40 Döküm toleransları ............................................................ 4 Döküm usulleri.................................................................. 4 Dökümde bağlantı açısı ................................................... 34 Dökümde çekmeler ......................................................... 39 Dökümde fatura konstruksiyonu ..................................... 38 Dökümde kenar takviyesi................................................ 37 Dökümde köşe yuvarlaklıkları ........................................ 35 Dökümde yüzey eğimi .................................................... 36 Duvar uçları ve delik çevreleri ........................................ 14

E

El ile kalıplanan döküm................................................... 24 Emme ile kalıplanan döküm............................................ 25

F

Faydalanma oranı ............................................................ 19 Folyeyle vakum kalıplama döküm .................................. 25 Form tekniği .................................................................... 10

G

GG .. toleransları ............................................................. 44 GGG .. toleransları .......................................................... 43

H

Hacim köşegeni................................................................40 Hafif metal kokil döküm toleransları ...............................46 Hafif metal kum döküm toleransları ................................47 Ham dökümün konstruksiyonu ........................................17 Hassas döküm ..................................................................28 Heuver metodu...................................................................7

I

Isıl işlemler ......................................................................21 İşleme imkanları ve şekilleri ............................................10

K

Katı hacim küçülmesi ......................................................19 Kayıp model dökümü.......................................................26 Kontroller.........................................................................22 Kontrollu soğutma .............................................................8 Korozyona karşı koruma..................................................22 Kuru temizleme................................................................21

M

Maça ..................................................................................3 Maça yuvası .......................................................................3 Makina ile kalıplanan döküm...........................................24 Maliyet .............................................................................15 Maliyeti etkileyen faktörler..............................................15 Maske kalıba döküm........................................................26 Merkezleme pimi ...............................................................3 Metal kalıba dökm ...........................................................29 Modelin maliyeti..............................................................15 Modelin sınıfı...................................................................15 Modül...............................................................................20

S

Savurma döküm ...............................................................29 Şekil verme döküm usülleri .............................................23 Şekillendirme tekniği .......................................................10 Seramikle kalıplanan döküm............................................27 Sıvı hacim küçülmesi .......................................................19

T

Temizleme .......................................................................21

U

Üst derece ..........................................................................3

V

Vakumda döküm..............................................................27

Y

Yaş temizleme..................................................................21 Yolluk ................................................................................3 Yüksek basınçla döküm ...................................................28

Documents

DÖKÜM - guven-kutay.chguven-kutay.ch/ozet-konular/03_dokum.pdf · Döküm ve Döküm parçaları 6 0.2 Malzemenin yığılması 0.2.1 Duvar (cidar) kalınlıkları Döküm parçalarında