Esprit

KHOA CƠ KHÍ TRƯỜNG ĐHCN HÀ NỘI

Esprit là một phần mềm CAM , có khả năng mạnh về mô phỏng toàn bộ quá trình gia công như Phay, tiện, Gia công cắt dây…Và xuất chương trình NC cho rất nhiều dòng máy. Có khả năng mô phỏng phay từ 2 đến 5 trục, tiện từ 2-22 trục ngoài ra còn có khả năng mô phỏng lập trình quá trình phay tiện. Esprit có thể gia công được các bề mặt dưới dạng surface, khối và dưới dạng khung dây và xuất chương trình dưới dạng mã lệnh G code cho bất kỳ máy gia công CNC nào.

Phần I ) Gia Công Phay.

Phay là một phần trong những khả năng của phần mềm Esprit bao gồm các dạng phay như phay phẳng, phay hốc, phay biên dạng, quá trình khoan, taro ren, phay vạn năng…..

Các bước quá trình phay được thực hiện như sau:

Bước 1) Tạo các thông số hình học của chi tiết cần gia công có thể trên phần mềm Espris hoặc trên các phần mềm khác như Inventor hoặc Solidwork,.. Nếu sử dụng các phần mềm khác mà xuất file sang các định dạng file tiêu chuẩn thì esprit cũng đọc được nhưng biên dạng sẽ bị vỡ hình.

Bước 2) Thiết lập tọa độ gia công

Bước 3) Tạo phôi gia công

Bước 4) Thiết lập và lựa chọn các thông số hình học của dụng cụ cắt.

Bước 5) Lựa chọn và thiết lập phương pháp gia công.

Bước 6 ) Mô phỏng quá trình gia công

Bước 7) Xuất chương trình NC

Do thời gian không cho phép nên Phần tạo các thông số hình học của chi tiết gia công chúng em không có điều kiện để nêu ra hướng dẫn cụ thể. Chúng em bắt đầu từ phần tạo tọa độ gia công .

TRỊNH VĂN ĐẠI, LƯU VĂN HÙNG LỚP CK1-K2


I) Thiết lập tạo độ gia công.

Công cụ View giúp chúng ta hiển thị các đặc tính trên màn hình

UVW axis : Hiện thị hệ trục tọa độ UVWa. Trên phần mềm Esprit có 2 kiểu trục là UVW và XYZ. Hệ trục tọa độ UVW có thể thay đổi được.

Không chọn UVW Axis Chọn UVW Axis



+ Công cụ Edit

-Work Plane : sẽ làm xuất hiện các thanh công cụ có tác dụng dịch chuyển các trục tọa độ UVW.

Với các công cụ này sẽ giúp chúng ta di chuyển hệ trục tọa độ để thiết lập các tọa độ gia công

Ví dụ: công cụ Translate WorkPlane, di chuyển trục tọa độ



Trước Sau.

Công Cụ Rotate : Giúp quay quanh trục U,V,W

Trước Sau

II ) Tạo Phôi Cho Quá Trình Phay

Để tạo phôi chúng ta vào Tool => Simulation.



-Definition :

+Type : Kiểu loại phôi, có 3 kiểu phôi Stock:Khôi dạng khối, Target: Phôi có

biên dạng giống với , Fixture: Hiển thị đồ gá

+Create From: Các kiểu tạo phôi

Thông thường với phôi phay thường dùng Extrusion và Phôi tiện thì dùng Revolution

+Color : Màu của phôi

Sau đây là ví dụ tạo phôi bằng công cụ Extrusion.



Để tạo phôi bằng công cụ Extrusion thì cần phải tạo biên dạng của phôi

Sử dụng các công cụ để tạo ra biên dạng của chi tiết.

Sau khi có được biên dạng của phôi ta tiến hành tạo phôi

Select Feature : Lựa chọn biên dạng Phôi,Nếu ko có biên dạng của Phôi thì khi mô phỏng gia công sẽ không hiển thị được phôi, mặc dù có chạy dao



Hình dạng của Phôi

III) Lựa chọn và thiết lập dụng cụ cắt

Để vào môi trường phay của Esprit thì chọn vào Switch to SolidMill

Trên thanh công cụ

- Ngoài lựa chọn Phay Esprit còn cung cấp 2 lựa chọn là Tiện và Cắt Dây.

Sau khi đã chọn Phay thì các chương trình của Phay được kích hoạt như lựa chọn dao phay, và lựa chọn các loại kiểu Phay

Để chọn dụng cụ cắt cho quá trình Phay.Chúng ta vào Machining => Milling Tools :



Tùy thuộc vào loại gia công mà chúng ta có sự lựa chọn dụng cụ cắt cho phù hợp.



GENERAL

+Tool ID : tên dụng cụ cắt.

+Tool Number : số lượng của dụng cụ

+Coolant : Chế độ tưới nguội.

+Unit : đơn vị theo Metric hoặc Inch

+Simulation Cut Color : Màu của phần vật

+Spindle Direction : hướng trục

Holder : Phần cán dao

-Holder Diameter : Đường kính cán dao.



- Overall Length : Tổng chiều dài dao.

-Tool Length : Chiều dài của dụng cụ cắt

Các thông số phần thân dao

- Type: loại cán dao . có 2 loại là thân hình trụ và côn.

- Shank Diameter : đường kính thân dao

- Tool Length : Chiều dài dụng cụ cắt

- Cutting Length : Chiều dài phần lưỡi cắt.



Chọn các thông số phần lưỡi cắt.

-Tool Diameter : Đường kính phần lưỡi cắt.

-Cutting length : Chiều dài phần cắt gọt

Tùy thuộc vào loại dao mà có những thông số hình học khác nhau nhưng trên cơ bản đều mang các đặc điểm như trên.



IV) CÁC PHƯƠNG PHÁP PHAY CỔ TRUYỀN- SOLIDMILL TRADITIONAL

1) Phay Mặt Phẳng ( Facing)

Để vào môi trường phay mặt phẳng ta vào Machining => SolidMill =>Facing

General : Phần chung

-Tool ID : Tên dụng cụ cắt.

- Full Clearane : đặt độ an toàn cao nhất.



-Clearance : Đặc độ cao chuẩn bị gia công.

- Cut speed : Vận tốc cắt

-Total Depth :Tổng chiều sâu cần gia công tính từ mặt chọn biên dạng

-Incremental Depth : Chiều sâu của từng lớp cắt

-Start Depth : Chiều sâu lớp cắt đầu tiên

Face : Các thông số của phay mặt phẳng



-Strategy :Lựa chọn phương pháp cắt

+Zigzag: Chạy dao theo đường zigzag

+Climb : Phay thuận

+Conventional : Phay nghịch

- Optimal Cutting Angle :Tối ưu góc cắt.

+Yes: Phần mềm esprit tự động tối ưu góc cắt.

+No : Góc cắt được xác định theo ý của bạn

- Step Over % of Diameter : Bước dịch chuyển của hai đường chạy dao gần nhất.

- Overhang % of Tool : Khoảng cách của dụng cụ cắt và mép biên chi tiết.

- Machining Priority : Phần ưu tiên gia công

+Region : Ưu tiên chạy theo vùng

+ Z level : Ưu tiên gia công theo lớp- Depth Calculation : Tính toán chiều sâu cắt.

-Sub-Region Link : Vùng dẫn

+ Min Cutting Time : Thời gian cắt nhỏ nhất

+ Min Tool Burial : Đường chạy dao ngắn nhất.

- Stock allowace Walls : Dung sai mặt bên của phôi khi gia công rãnh.

- Stock Allowace Floor :Dung sai bề mặt nền gia công.

- Rapid Concace Areas : Chạy dao nhanh qua vùng lõm.

- Exit Mode và Entry Mode : Kiểu chạy dao ra và chạy dao vào.



- Lead In distance và Lead Out Distance : Khoảng cách của điểm chạy dao vào và chạy dao ra.

2) Phay hốc – Pocketing

Để vào môi trường phay Pocket ta vào lựa chọn Machining => SolidMill =>Pocketing.

a)General

- Tool ID : Lựa chọn dao gia công - Full clearance : Đặt cao độ an toàn cao nhất - Clearance : Đặt cao độ chuẩn gia công



- Cut Speed : Thiết lập số vòng quay trục chính (vg/ph)- XY Feedrate :Thiết lập bước tiến dao trên mặt phẳng XY- Z Feedrate :Thiết lập bước tiến dao theo hướng trục chính Z (hướng Z)- Total Depth : Chiều sâu cần gia công .Z > 0 khi đi ăn sâu vào chi tiết ,Z < 0

khi đi ra khỏi chi tiết.- Incremental Depth : Cao độ lớp cắt đầu tiên của chu trình phay hốc- Starting Depth : Cao độ lớp cắt đầu tiên của chu trình phay hốc

b)Common

- Tool Motion Pattern : Thiết lập kiểu chạy dao - Morph Move :Thiết lập kiểu ăn dao ngang- Spiral Move: Chuyển động hình xoắn ốc



- Machining Priority : kiểu gia công theo vùng hoặc lớp



- Altermate cut direction :Đảo chiều cắtc) Rough

-Strategy :Lựa chọn phương pháp cắt

+Climb : Phay thuận

+Conventional : Phay nghịch



- Step Over % of Diameter : Bước dịch chuyển của hai đường chạy dao gần nhất.

3) Phay Trochoidal Pocket

là phương pháp thay hốc thô.

Để vào phần phay này ta vào Machining =>SolidMill => Trochoidal Pocket.

a)General : Thiết lập chung

-Tool ID : Lựa chọn dao gia công.

-Full Clearane : đặt độ an toàn cao nhất.


- Return Plane : Mặt phẳng quay lại






- XY Feedrate : Bước tiến trên mặt phẳng XOY

-Z Feedrate : Bước tiến trên Trục Z.

b) Common : Thiết lập chế độ cắt.

-Tool Motion Pattern :Thiết lập kiểu chạy dao.

-Morph Move :Thiết lập kiểu ăn dao ngang

- Spiral Move : Thiết lập kiểu chạy xoắn ốc

- Machinining Priority :Kiểu gia công theo vùng hoặc theo lớp



c )Rough : Lựa chọn chế độ phay thô

-Cut strategy : Lựa chọn kiểu phay. Phay thuận or phay nghịch

-Entry Mode : Kiểu chạy dao khi đi vào.

-Exit Mode : kiểu chạy dao khi ra.

4) Phay Biên Dạng – Phay Contour

1) Phay Contour : là phương pháp phay cho những biên dạng thẳng đứng hoặc nghiêng. Chúng ta có thể ứng dụng để phay biên dạng bao ngoài hoặc biên dạng hốc.



Phần tạo phôi và lựa chọn dụng cụ cắt thì như những phần khác.

Sau khi đã tạo được phôi và lựa chọn xong dụng cụ cắt thì sẽ tạo biên dạng cắt bằng các công cụ tạo Profile

Xong chúng ta chọn Machining => SolidMill Traditional => Contouring

a) General : cũng giống như với phay Pocket .và các phần khác.



b) Common

-Entry Mode : lựa chọn kiểu vào dao theo hướng trục Z

-Lead In Type :Lựa chọn kiểu chuyển dao vào mặt XOY

-Exit Mode : Kiểu dao ra theo hướng trục Z

- Lead out type : Lựa chọn kiểu chuyển dao ra mặt XOY

-Start Overcut , End Overcut : phần trăm an toàn của khoảng vào và ra.



-Tool Blend :Lựa chọn kiểu vê phần góc chuyển tiếp.

-Blend Radius : bán kính góc chuyển tiếp.

- Island Collision Check : lựa chọn bỏ hoặc gia công phần đảo .

c) Rgh & Fin : lựa chọn kiểu chạy dao



-Cuting Strategy : Lựa chọn kiểu phay thuận hoặc nghịch

-Process Order : Lựa chọn chạy dao theo chiều sâu or chiều rộng

-Stock Allowance Walls :lượng dư mặt bên của phôi trong lần gia công

5) Phay Phần Dư ( Rest Machining)

Click Machining/ SolidMill traditional/ Rest Machining

Khi đã có một chi tiết gia công hệ thống sẽ hiện ra bảng sau:

a) General (phần thiết lập chung)

Tool ID : lựa chọn dao gia công.

Trong mục Clearance (khai báo)



Full Clearance: Cao độ an toàn của dao.

Clearance: Cao độ (an toàn) chuẩn bị gia công.

Return Plane: trở lại mặt phẳng.

Retract Plane: rút lại mặt phẳng.

Phần Feeds and Speeds

Use Feed and Speed KB: dử dụng nguồn cung cấp dữ liệu và tốc độ KB.

Cut speed RPM, SPM: chọn tốc độ cắt vòng/phút, met / phút.

Type of cut: loại gia công cắt

X, Y feed rate PM, PT: thiết lập bước tiến dao trên mặt phẳng XY

Z feed rate PM, PT : thiết lập bước tiến dao theo hướng trục chính( hướng Z)

Max feed rate PM, PT : lượng dịch chuyển lớn nhất (so với các thông số vừa lựa trọn cho bước tiến dao ở trên).

Const. Removal rate: tỷ lệ loại bỏ (phoi) cố định

Trong phần Depths (chiều sâu gia công)

Incremental Depth: chiều sâu một lát cắt.

Retract for IDepth: rút lại chiều sâu của dụng cụ

Phần Miscellaneous (phần thiết lập mở rộng, đa dạng)

Rapid above partial: nhanh chóng trên một bộ phận

Corner Slow Down: tới góc quẹo làm chậm dao lại



Rest Material: vật liệu dư thừa, (chưa gia công hết)

Common: phần cài đặt chế độ cắt.

Cutting strategy: chọn chế độ cắt đúng (phay thuận hay phay nghịch)

Step over, % of diameter: bước dao qua, theo % của d dường kính dao

Full engage % of federate: tham gia cắt đầy đủ % của đường kính dao

Start/End Overcut % +/- : Bắt đầu/kết thúc cắt lên % +/-



alternate cut dierection: hướng cắt luân phiên

smooth Bridge: cầu mịn (các bước chuyển tiếp đột ngột của đường chạy dao)

Lead in/out distance: khoảng cách tiến ra/tiến vào ban đầu.

Lead in/out radius: bán kính ra/vào ban đầu

Phần Area Clearing: vùng gia công.

Tool motion parttern: thiết lập kiểu chạy dao.



Có bốn kiểu đường chạy dao cơ bản như trên hình và các đường chạy dao thể hiên là Concentric In (đường tâm dao di chuyển)

Optimal cutting Angle: góc cắt tối ưu.

Angle of passes: góc đi dao.

Sub- Region link: đường dẫn chạy dao (có 2 kiểu như hình dưới)

Luôn để ở chế độ min cutting time: thời gian cắt nhỏ nhất.

Smooth sharp corner: để các góc chạy dao làm cho góc mịn nhẵn hay là góc sắc cạnh. (có 4 kiểu cho bạn lựa chọn như hình vẽ)

Extra move: thêm di chuyển.



Entry mode: chế độ ăn dao vào chi tiết. (cũng có 4 kiểu ăn dao vào chi tiết như hình dưới)

Minimum Width: chều rộng tối thiểu.

Maximum Width: chiều rộng lớn nhất.

Ramp Angle: đoạn đường nối góc.

Edge Clearane: cạnh giải phóng (cạnh cần được loại bỏ vật liệu dư)

If Entry Fails: nếu mục nhập không thành công



Nếu bạn chọn Skip có nghĩa là bỏ qua bước chạy dao, nếu bạn chọn Plunge thì tức là bạn vẫn đưa dao vào chi tiết để thực hiện gia công

Exit mode: thoát khỏi chế độ

Retract distance: rút lại khoảng cách.

Kết thúc việc thiết lập trong phần Rest Machining ta click OK

Sau khi ta chọn xong chế độ cắt và cách gia công chi tiết trong mục Rest machining thì sẽ xuất hiện đường chạy dao màu đỏ. Khi ấy bạn làm theo thứ tự để mô phỏng gia công.

6) Khoan. Drilling.đây là nguyên dùng để tạo các lỗ, lỗ côn…

Để vài môi trường Khoan ta vào Machining =>SolidMill Traditional =>Drilling.



Tool ID: Tên gọi của dao

Cycle type: kiểu lỗ

First peck increment:lượng dư đầu tiên

peck increment: lượng dư sau cùng

speeds and feeds:tốc độ và bước tiến.

use speeds and feeds Kb: sử dụng theo kiểu KB

types of cut:loại cắt

cut speed RPM,SPM: thiết lập số vòng quay trục chính

z federate :thiết lập bước tiến dao theo hướng trục chính z

total depth:tổng chiều sâu cắt

starting depth:cao độ của lớp cắt đầu tiên

use chamfer diameter: sử dụng dường kính vát mép

full clearance: đặt cao độ an toàn cao nhất

clearance:đặt cao độ chuẩn bị gia công

return plane:mặt trở lại



7) Ví dụ về phương pháp phay traditonal

Giả sử ta có một chi tiết cần phay có hình dạng như hình vẽ sau.

Để tiến hành phay được chi tiết ta tiến hành tạo 1 phôi có hình dạng là hình hộp chữ nhật có kích thước 100x100x25 (mm).

Trước khi tiến hành tạo phôi chúng ta di chuyển gốc tọa độ từ tâm tọa độ lên 1 khoảng là 25mm (Khoảng cách từ bề mặt trên của phôi tới gốc tọa độ là 5mm = lượng dư để phay mặt phẳng.



Để di chuyển được gốc tọa độ ta sử dụng công cụ Translate work Plane

để dịch chuyển theo phương Z lên 25mm ta nhập số 25 vào

.

Trước khi dịch chuyển. Sau khi dịch chuyển.

Sau khi đã dịch chuyển được tọa độ phôi xong thì chúng ta tiến hành tạo biên dạng của phôi..Để tạo được biên dạng Phôi ta sử dụng công cụ Part Profile

.

Sau đó sử dụng công cụ Auto Chain để chuyển đường Part Profile sang đường Chain.



Đã có được biên dạng của Phôi ta vào Tool =>Simulation .

Phần lựa chọn Select Feature thì hãy nhấn vào đường biên dạng chain.

Rồi Nhấn OK.Phôi thô trong quá trình gia công sẽ có hình dạng như hình vẽ này.



Khi đã tạo được phôi thô chúng ta bắt đầu vào lựa chọn dụng cụ cắt.Ở đây chúng ta sẽ lựa chọn 1 dụng cụ cắt mặt phẳng, 3 con dao End Mill.và 2 con dao khoan Ф8 và Ф12.

Làm tương tự với các con dao khác.

Sau khi đã tạo được Phôi và lựa chọn xong dụng cụ cắt ta tiến hành phay mặt phẳng Facing.

Lựa chọn đường Chain sau đó vào Machining =>SolidMill Traditional =>Facing.



Điền các thông số và lựa chọn phương pháp phay sau đó nhấn OK.

Hình dạng của phôi sau quá trình phay Facing



Như vậy là bước phay mặt phẳng đã hoàn thành..Tiếp theo chúng ta sẽ phay theo biên dạng, phay hốc và khoan 4 lỗ như trên. Để làm những việc đó thì lựa chọn phay theo biên dạng trước.

Để tạo được biên dạng phay ta sử dụng công cụ Face Profile.

Nhấn OK là đã tạo được 3 biên dạng . Chúng ta sử dụng biên dạng 4 để phay Contouring.Và phay biên dạng Contouring sẽ tiến phay 2 lần. Lần thứ nhất sẽ để lượng dư mặt bên à 3mm. và lần thứ 2 thì tiến hành phay đạt kích thước.

Lựa chọn “4 Profile “ sau đó vào Machining =>SolidMill Traditional => Contouring.



Và nhớ để lượng dư gia công mặt bên là 3mm

Sau đó nhấn OK.

Làm tương tự với lượt phay tinh nhưng để Stock Allowance Wall =0



Hình dạng của Phôi sau quá trình phay Contouring

Khi đã phay biên dạng xong chúng ta sẽ tiến hành phay hốc . Sử dụng biên dang “5 Profile “ để tiến hành phay Pocketing.

Và đồng thời sử dụng con dao phay contou so 2 để tiến hành phay hốc.

Lựa chọn các thông số của quá trình cắt sau đó nhấn OK.



Hình dạng của Phôi sau quá trình Phay Pocketing

Tiến hành khoan 4 Lỗ trước tiên ta tiến hành khoan 4 lỗ Ф8 trước sau đó chúng ta tiến hành khoan 4 lỗ Ф12.

Chọn biên dạng 4 lỗ sau đó vào Machining =>SolidMill Traditional =>Drilling



Sau khi đã lựa chọn xong các thông số của quá trình khoan thi ta nhấn OK.tiếp theo sẽ tiến hành khoan 4 lỗ Ф12 chiều sâu là 5mm

Hình dạng của Phôi sau quá trình gia công.

V) Phương pháp phay SolidMill Production.

Đây là phương pháp phay có sử dụng cho với những phôi tròn quay quanh một trục quay.Khi sử dụng phương pháp này Chúng ta cần tạo thêm các trục trong đó có một trục quay C.



Để tạo trục khi Phay trong môi trường này ta vào Common Machining => Machine Setup Và thiết lập như sau.

Sau đó lựa chọn vào Table để thiết lập các trục quay. Trục quay c có khả năng quay 360 độ.còn 2 trục kia thì max position là 90 độ. Và chọn loại là rotary



1) Wrap Pocket :là phương pháp sử dụng để phay các lỗ, hốc ở mặt bên của chi tiết.

Để vào môi trường phay wrap Pocket ta vào

Machining =>SolidMill Production => Wrap Pocket.

a) General :Phần chung.

-Tool ID : Lựa chọn dao gia công.

-Full Clearane : đặt độ an toàn cao nhất.


- Return Plane : Mặt phẳng quay lại








-Rapid above Partial : lựa chọn chạy dao nhanh phần không gia công.

-Corner Slow Down : lựa chọn chạy dao chậm phần góc lượn

b) Common



Tool Motion Pattern : Kiểu chạy dao.

+One Way : Chạy dao từ 1 phía.

+ Zigzag : Chạy dao kiểu zigzag.

+Concentric In : Chạy dao từ ngoài vào tâm

+Concentric Out :Chạy dao từ tâm ra ngoài.

+Optimal cutting Angle : Tối ưu góc cắt.

-Sub-Region Link : Vùng dẫn

+ Min Cutting Time : Thời gian cắt nhỏ nhất

+ Min Tool Burial : Đường chạy dao ngắn nhất.

-Extra Moves: Chuyển động phụ.

- Machining Priority : Phần ưu tiên gia công

+Region : Ưu tiên chạy theo vùng

+ Z level : Ưu tiên gia công theo lớp





c)Rough

-Output Rough Passes :chuyển động chạy dao qua vùng thô

-Cutting Strategy : Kiểu phay.gồm có phay Thuận và Phay nghịch.

-Entry Mode: Kiểu chạy dao vào.



d)Floor Finish :Phay tinh mặt nền.

-Too ID: Tên dụng cụ cắt.

-Cut Speed :Vận tốc cắt

-XY Feedrate :Bước tiến của dao trên mặt XY

-Z FeedRate: Bước tiến dao theo trục Z

-Output Floor Finish :Lựa chọn phay tinh mặt nên hay không.

-Cutting Strategy: Kiểu chạy dao.



2)Wrap Contouring :Phay biên dạng 4 trục.Biên dạng có thể hở hoặc kín Thường được ứng dụng cho chi tiết dạng tròn hoặc côn.

Để vào môi trường phay Wrap Contouring ta vào :Machining=>SolidMill Production =>Wrap Contouring.

a)General :

Phần chung cũng giống như những phần khác



b)Basic

-Entry Mode: Kiểu chạy dao vào

-LeadIn Type :Kiểu ăn dao vào mặt phẳng gia công

-Exit Mode : Kiểu chạy dao ra.

-Corner Slow Down :Chuyện động chậm ở phía góc.

- Stock Allowace Walls: Dung sai mặt bên

-Stock Allowace Floors : Dung sai mặt đáy

-Island Collision Check :Kiểm tra va chạm với đảo.



c)Wrap Contouring

-Move Type : Kiểu chạy dao

-Preserve Radial Wall:



3)Wrap Drill: Dùng để tạo lỗ khoan cho mặt bên của chi tiết.

Để vào môi trường wrap drill ta vào :Machining =>SolidMill Production =>Wrap Drill.

a)General and Drill


-Type of Work :Lựa chọn khoan trên biên dạng tròn or trên bề mặt

-Cycle Type: Kiểu hình dạng lỗ

-Total Depth :Tổng chiều sâu của lỗ.

-Canned Cycle :Chu trình đóng kín.

-Dwell :Thời gian tạm dừng khi khoan.



4) Ví Dụ Về Phay Production

Trong ví dụ này sẽ sử dụng cả ba phương pháp đã nêu ở trên để vào phay chi tiết có hình dạng như hình vẽ :

Biên Dạng Chi tiết.

+Biên Dạng 1 sử dụng phay Wrap Contouring

+Biên dạng 2 sử dụng phay Wrap Pocketing.

Cũng giống như phần trên sau khi đưa chi tiết vào môi trường của phần mềm ESPRIT thì bước đầu tiên ta phải tiến hành tạo phôi cho chi tiết.

Hình dạng của phôi sẽ có hình dạng như hình vẽ :



Để tạo phôi cho phay ta vào Tool => Simulation rồi chọn vào Solids

Nhớ chọn Add và Update. Rồi nhấn OK.

Thiết lập Dụng cụ cắt

Để chọn dụng cụ cắt cho quá trình phay ta vào Machining => Milling Tools.

Với biên dạng như trên ta sẽ sử dụng toàn bộ là dao dưới dạng End Mill.Chúng ta sẽ sử dụng 3 con dao

-Một con dao sử dụng để cắt Biên Dạng 1 có đường kính Φ25mm

- Còn để cắt Biên dạng 2 ta tiến hành sử dụng hai con dao có đường kính Φ20mm để cắt thô. Và con dao có đường kính Φ 10mm để cắt tinh.



Tạo Biên dạng phay

+ Tạo biên dạng phay 1:

Để tạo biên dạng phay 1 ta sử dụng công cụ Auto Chain

Trên thanh công cụ Select ta chọn biên dạng lựa chọn là Curve



Sau đó nhấn chuột vào biểu tượng Auto Chain sẽ tạo ra được biên dạng của phay contouring.

+ Tạo biên dạng 2 phay Pocketing.

Để tạo biên dạng 2 ta sử dụng công cu Face Profiles để tạo biên dạng 2. Ta nhấn vào biểu tượng Face Profiles trên thanh công cụ sau đó lựa mặt cần tạo biên dạng

Lựa chọn biên dạng xong nhấn OK.



Ta sẽ tạo được tất cả 5 biên dạng

Thực hiện nguyên công phay Contouring.

Nguyên công này sẽ sử dụng biên dạng 1 để tiến hành phay Contouring .Ta

nhấn chuột trái vào biên dạng Contouring sau đó nhấn vào

biểu tượng Wrap Contouring hoặc vào Machining => SolidMill Production => Wrap Contouring sẽ làm xuất hiện một bảng như sau:



Lựa chọn Tool ID : Dao phay contouring

Total Depth : 10mm

Incremental Depth : 5mm

Ở phần Wrap Contouring :

# of Passes : nhập giá trị 2.

Sau đó nhấn OK.



Hình dạng của Phôi sau quá trình Phay Contouring

Phay Biên Dạng 2:

Phay biên dạng 2 ta sử dụng phương pháp phay Wrap Pocketing trong phần SolidMill Production.

Phay biên dạng 2 ta tiến hành Phay làm 2 lần. lần 1 phay thô sử dụng dao cắt thôΦ20 và lần 2 ta tiến hành cắt tinh sử dụng dao cắt tinh Φ10

Lựa chọn biên dạng Pocket 1 sau đó nhấn vào biểu tượng

Wrap Pocketing trên thanh công cụ hoặc vào Machining => SolidMill Production => Wrap Pocketing.sẽ xuất hiện một bảng như sau :



- Tool ID : chọn dao cắt thô

- Total Depth : 10mm

- Incremental Depth : 5mm.



-Stock Allowance Walls (Lượng dư gia công thô) :1mm

-tại mục Rough lựa chọn kiểu Entry Mode : Helical Containd

Sau đó nhấn OK.

+ Tiến hành cắt tinh biên dạng 2:

Lựa chọn biên dạng Pocket1 sau đó nhấn vào biểu tượng Wrap Pocketing

làm xuất hiện một bảng lựa chọn phần General như trên nhưng sang phần Rough : mục Output Rough Passes : chọn No.



Trong Mục Wall Finish :lựa chọn như hình dưới

Trong Mục Floor Finish lựa chọn như hình sau :



Sau đó nhấn OK.

Làm tương tự với các Pocket2 ; Pocket3 ; Pocket4.

Hình dạng chi tiết sau khi phay.



VI) Phương Pháp Phay Tự Do : SolidMill Freeform.

Phương pháp phay tự do sử dụng để tiến hành phay các bề mặt phức tạp mà các phương pháp khác khó có thể thực hiện được. Trong phay Freeform có 3 kiểu phay thường đươc sử dụng nhiều là Roughing; Variable –Z Roughing ;Finishing.

1)Roughing : Phay thô được sử dụng nhiều để loại bỏ kim loại thừa một cách nhanh nhất. Để vào mục phay thô có hai cách

+cách 1: nhấn vào biểu tượng Roughing trên thanh công cụ

+ Cách 2: Vào Machining => SolidMill Freeform => Roughing

Giao diện của phần phay thô tự do Roughing

a) General :





-Clearance : Đặt độ cao chuẩn bị gia công.




-Entry Mode : Kiểu chạy dao vào.

Ramp Plunge Down Ramp Distance Plunge at Ptop Feature

Helical Ptop Feature Helical Lateral



b) Rough

-Tool Motion Pattern: Kiểu chạy dao.

Zigzag Offset

-Incremental Depth : Chiều sâu của mỗi lớp cắt.

-Cut Strategy : Lựa chọn kiểu phay.

Slotting Phay Thuận(Climp) Phay Nghịch

- Tool Path Boundary : Biên dạng biên của dụng cụ cắt



+Top Z limit :giới hạn theo trục Z hướng lên phía trên.

+Bottom Z limit : Giới hạn theo trục Z hướng phía dưới.

-Step over % Diameter : khoảng dịch chuyển giữa đường chạy dao trước và sau.

-Finish Contouring :phần biên dạng cắt tinh

+ Off : tắt

+ Island & Boundary: phay tinh phần đảo và phần giới hạn.

+ Island : phay tinh phần đảo.

c) Advanded :

-Search Factor (1-10): Khoảng an toàn.



-Output Z Value:

Tip Center

d) Feature

-Vertical Pockets: Hốc thẳng đứng

-Chamfered Pockets : hốc nghiêng



- Vertical Holes : Lỗ thẳng đứng.

-Chamfered Holes : Lỗ nghiêng

-Tilted Holes : Lỗ xiên.

- Sharp Corner Pockets : Tạo góc tròn lỗ.

-Top Z :Giới hạn chiều cao theo trục Z sử dụng hướng lên phía trên.

-Bottom Z: Giới hạn chiều cao theo trục Z sử dụng hướng lên phía dưới.

- Boundary Contour: Giới hạn biên dạng.

Off Feature Part Profile Profile With Holes

+Off: Phay hốc tự do. Dùng để phay cavity

+ Feature : Giới hạn biên dạng phay. Trong quá trình Phay nó tránh đảo.

+ Part Profile : Giới hạn biên dạng ngoài trong quá trình phay. Dùng phay hốc.

+Profile with Holes :Giới hạn biên dạng lỗ.

2) Variable –Z Roughing :

- Variable –Z Roughing có khả năng loại bỏ vật liệu , thực hiện nguyên công cắt thô có khả năng phân tích hình dạng của chi tiết rồi đưa ra chế độ cắt thích nghi với hình dạng của chi tiết. Esprit sẽ tính toán biên dạng của chi tiết rồi đưa ra kiểu chạy dao tối ưu nhất.

Để vào môi trường phay Variable –Z Roughing ta cũng có hai cách :

+ Cách 1 : nhấn vào biểu tượng Variable- Z Roughing trên thanh công cụ

+Cách 2 : Vào Machining => SolidMill Freeform => Variable –Z Roughing

a) General









-Depth : Chiều sâu cắt



+Top Z limit :giới hạn theo trục Z hướng lên phía trên.

+Bottom Z limit : Giới hạn theo trục Z hướng phía dưới.

+Incremental Depth : Chiều sâu một lát cắt

- Stock Allowance : Lượng dư gia công .Ở đây là gia công thô nên phải để lượng dư gia công để còn lượng cho quá trình thực hiện gia công tinh và đánh bóng

b) Rough

-Tool Motion Pattern: Kiểu chạy dao.



One Way Zigzag Concentric in

Concentric Out Trochoid

-Cut Strategy : Lựa chọn kiểu phay.

Phay Thuận(Climp) Phay Nghịch (Conventional)

-Step over % Diameter : khoảng dịch chuyển giữa đường chạy dao trước và sau.

-Tolerance : Dung sai gia công

-Machining Priority : Kiểu gia công ưu tiên.

c) Feature :













3) Finishing: Là phương pháp gia công tinh, dùng để gia công tinh các bề mặt phức tạp. Được sử dụng ngay sau quá trình gia công thô.

- Để vào môi trường của quá trình gia công tinh thì chúng ta cũng có hai cách:

+ Cách 1 : Nhấn vào biểu tượng Finishing trên thanh công cụ.

+ Cách 2 : vào Machining => SolidMill Freeform =>Finishing.

Sau khi vào môi trường gia công tinh Finishing bạn sẽ thấy xuất hiện một bảng như sau :









-Stock Allowance : Lượng dư sau gia công. Tùy thuộc vào yêu cầu mà ta chọn lượng dư gia công cho phù hợp; nếu sau này còn sử dụng quá trình đánh bóng hoặc mài thì cần phải để lượng dư gia công cho phù hợp với quá trình cắt.

-Reference Depth Cut : Liên quan tới chiều sâu cắt.

b) Finishing

-Finish Strategy : Kiểu chạy dao cắt tinh.

-Angle of Passes : Góc chuyển dao

-Side for Pattern Step: Chọn kiểu chạy dao

+Left :Chạy dao từ trái qua phải

+Right :Chạy dao từ phải qua trái



-Machining Direction : hướng gia công

c)Advance

-Increment Depth Limit : Giới hạn chiều sâu cắt mỗi lớp.

-Incremental Depth : Chiều sâu cắt từng lớp cắt.

-Depth Movement Place : Vùng dịch chuyển của chiều sâu cắt

- Increment Depth Type : Kiểu lấy chiều sâu cắt .

-Gradual :lấy chiều sâu cắt dần dần

-Spiral : Kiểu xoắn ốc

-Fast Processing : Gia công nhanh

-Extramove : Chuyển động phụ



d)Feature











4) Ví dụ về phay tự do.

Chúng ta sẽ sử dụng phương pháp phay tự do Freeform để phay chi tiết có hình dạng như hình vẽ từ phôi

Ở đây chúng ta sẽ sử dụng 3 lần phay : thứ nhất là phay mặt phẳng Facing để loại bỏ bớt phần vật liệu ở mặt trên đi. Thứ 2 là phay Variable –Z Roughing để phay thô bề mặt chi tiết. Thứ 3 là phay tinh Finishing để đạt được bề mặt chi tiết theo yêu cầu.

Dưới đây là các bước để thực hiện phay :



-Đưa file chi tiết được thiết kế trên phần mềm Inventor hoặc Solidwork vào môi

trường Esprit. Nhấn vào biểu tượng Open trên thanh công cụ hoặc nhấn tổ hợp phím Ctrl +O. sau đó lựa chọn đường dẫn vào file đã được thiết kế.Khi đưa chi tiết vào môi trường Esprit như hình dưới đây.

-Hiển thị hệ trục tọa độ UVW ta vào View =>UVW axit hoặc tổ hợp bàn phím

Ctrl +Alt +U

+Dịch chuyển gốc tọa độ theo phương trục Z một khoảng 25mm ta sử dụng công

cụ trên thanh công cụ

+Tạo phôi cho quá trình phay



Trên thanh công cụ nhấn vào công cụ Part Profile sau đó nhấn vào chi tiết gia cần gia công sẽ tạo ra biên dạng của chi tiết trên bề mặt tham chiếu.Nhấn chuột trái

vào các biên dạng chi tiết vừa được rồi nhấn vào công cụ Auto Chain trên thanh công cụ

Trước khi Auto Chain Sau khi Auto Chain

- Tạo phôi cho chi tiết gia công ta vào Tool => Simulation sẽ xuất hiện giao diện như hình vẽ



-Type :Chọn Stock

-Create from : Lựa chọn Extrude

-Select Feature :Lựa chọn biên dạng đường Auto Chain vừa được tạo

- Z+ :Có giá trị 0

-Z- : có giá trị 25

Sau đó nhấn Add và Update rồi ấn OK

Hình dạng của Phôi.

-Lựa chọn và thiết lập các thông số của dụng cụ cắt sử dụng cho 3 quá trình cắt. Với quá trình phay mặt phẳng ta sử dụng một con dao phay mặt phẳng có đường kính 20mm.

+ Phay freeform thô ta sử dụng một con dao phay ngón End Mill có đường kính Φ5mm

+Phay Freeform tinh ta sử dụng một con dao phay ngón EndMill có đường kính Φ2mm

-Phay mặt phẳng Facing một lượng là 5mm để loại bỏ đi lượng dư gia công.



Lựa chọn biên dạng vừa được tạo từ công cụ Auto Chain sau đó lựa chọn công cụ

phay Facing trên thanh công cụ sau đó lựa chọn các thông số cho phù hợp với chế độ cắt.

Ta lựa chọn các thông số như hình vẽ sau đó nhấn OK.

- Phay Freeform thô : ở đây chúng ta sử công cụ phay Variable –Z Roughing để tiến hành phay thô và sử dụng dao cắt thô Φ5mm

Trên thanh công cụ Variable –Z Roughing sau đó thiết lập các chế độ cắt và các thông số cho phù hợp.

*Chú ý : khi phay tự do chúng ta không cần phải tạo biên dạng vì ở đây sử dụng biên dạng kiểu surface. Tức là sau khi lựa chọn kiểu gia công tự do sau đó mới lựa chọn bề mặt cần gia công tự do.



Chúng ta lựa chọn lượng dư sau khi gia công là 0.5mm và các thông số chế độ cắt cho phù hợp sau đó nhấn OK.

Sau đó nhấn vào bề mặt cần gia công



Để kết thúc việc lựa chọn bề mặt ta nhấn vào biểu tượng Cycle Stop trên thanh công cụ .

Hình dạng của chi tiết sau quá trình phay thô

-Phay freeform tinh : Click chuột trái vào biểu tượng Finishing trên thanh công cụ sẽ xuất hiện một bảng lựa chọn chế độ cắt và dụng cụ cắt có đường kính Φ2mm.



Sau đó nhấn OK. Và lựa chọn bề mặt cần gia công sau đó nhấn vào Cycle Stop trên thanh công cụ chúng ta tiến hành mô phỏng quá trình gia công.

Để mô phỏng quá trình gia công chúng ta sẽ vào Machining =>Simulation sau đó nhấn Play.

Hình dạng chi tiết sau khi gia công tinh



Phần II ) Gia Công Tiện.

Khi chúng ta đã thiết kế được mô hình 3D của chi tiết thì bước tiếp theo là chúng ta tiến hành lập trình gia công chi tiết đó. Phần mềm Esprit có khả năng tiện các chi tiết có hình dạng từ đơn giản đến phức tạp. Mô phỏng tiện 3D một cách rất trực quan và sinh động .Các bước của quá trình tiện CNC cũng giống như với Phay CNC bao gồm các bước như sau :

1) Thiết kế mô hình 3D của chi tiết hoặc nhập mô hình chi tiết từ các phần mềm khác vào phần mềm Esprit.

2) Tạo phôi và thiết lập các vị trí của máy, bàn xe dao và vị trí mâm cặp.

3) Chọn và thiết lập dụng cụ cắt.

4) Tạo biên dạng Profile để tiến hành tiện.

5) Thiết lập quá trình tiện như vận tốc quay của trục chính, bước tiến….. trên biên dạng Profile mà chúng ta đã tạo.

6) Tiến hành mô phỏng quá trình tiện và kiểm tra lỗi trong quá trình tiện.

7) Xuất chương trình gia công.

Dưới đây sẽ giới thiệu về các phần như tạo phôi, Chọn và thiết lập dụng cụ cắt, Thiết lập quá trình tiện cho từng quá trình cụ thể như tiện thô, contour….

I) Tiến Hành Tạo Phôi

Tạo phôi là quá trình rất quan trọng trong việc lập trình và mô phỏng quá trình tiện chi tiết. Có ý nghĩa ảnh hưởng tới quá trình gia công. Bởi nó quyết định lượng du của quá trình cắt gọt. Để chọn phôi cho quá trình tiện khác hẳn với quá trình phay.Trước tiên bạn phải vào môi trường làm việc của chương trình tiện.

Click vào biểu tượng Switch to SolidTurn trên thanh công cụ để vào chương trình tiện sau đó vào machine setup



Khi đó sẽ làm xuất hiện một bảng điều khiển để tiến hành chọn các thông số của máy, phôi, vị trí trục chính

a) Phôi :



Stock configuration: hình dáng phôi

Stock style : loại phôi

Total bar length: tổng chiều dài phôi

Bar diameter: đường kính phôi

Maximum Bar diameter:đường kính phôi lớn nhất

b) Cài đặt các thông số máy:

Machine origin : gốc của máy

Index turret: bàn dao rơvonve

Main spinle : trục chính



Home position: vị trí ban đầu của bàn dao rơvonve khi chưa cắt

STL Ref point :điểm thay dao

Moves to tool change: di chyển tới điểm thay dao

Moves from tool change: di chuyển từ điểm thay dao vào vùng cắt



Home position: vị trí ban đầu

Chuck time: thời gian kẹp

C axis direction :chiều quay

Rapid rate: lượng chạy nhanh

Max feedrate: lượng chạy dao lớn nhất

Chuck type: loại kẹp



II) Một số quá trình tiện.

1.Tiện Thô (Roughing)

Vào Machining /Solid Turn/ Roughing

Thông số công nghệ của gia công Tiện thô :

Strategy

- Work setup : Thiết lập quá trình làm việc- Spindle Name: Tên cần trục chính- Turret Name : Đầu rơvonve- Head Id : Tên đầu dao- Tool selection : Lựa chọn dụng cụ - Tool : dao- Work Strategy: Chiến lược làm việc



- Type of work : Kiểu làm việc

ID ( Đường kính trong) OD ( Đường kính ngoài) Face ( Bề mặt )

- Stock : Phôi- Type : kiểu phôi

Diemeter Offset Casting Automation

- Stock Diemeter : Đường kính phôi- Stock Length : Chiều dài phôi

General



- Feeds and Speeds : Bước tiến và tốc độ- Use Feeds and Speeds KB : Sử dụng bước tiến và tốc độ- Reference Diameter : Đường kính tham chiếu- Feed rate PM,PR : Tốc độ tiến dao PM,PR- Feed Unit : Đơn vị bước tiến- Transverse Feedrate % : Tốc độ tiến dao ngang

- Maxium RPM : Giá trị cực đại PRM

- Speed RPM,CSS : Tốc độ quay RPM(vg/ph),CSS(m/ph)

- Speed Unit : Đơn vị tốc độ

- Spindle Range : Biên độ trục chính

- Entry and Exit : Vào và thoát

- Entry Mode : Đường chạy dao xuống phôi

- Exit Mode : Thoát dao

Rough



- Strategy: Chiến lược tiện thô- Rough pattern : Dạng tiện thô

Parallel to Axis Offset Angle

song song với trục chính song song theo biên dạng theo góc độ

- Retract : Chuyển dộng rút dao- Pullout Mode : - Lead In/Out : Thiết lập vào và ra của dao- Lead - In type : Thiết lập kiểu đầu vào

None Normal Tangent Z and X Offset

không có gì Thông thường Tiếp mặt song theo trục Z và X

- Lead - Out type : Thiết lập kiểu đầu ra

None Normal Tangent Z and X Offset

không có gì Thông thường Tiếp mặt song theo trục Z và X

- Normal Distance : Khoảng cách thông thường



2) Tiện Contouring

. a) Strategy

-Spindle Name : Tên Mâm cặp

-Turret Name : Tên bàn dao

-Head ID :

-Tool ID : Tên dụng cụ cắt

-Type Of Work : Phương pháp tiện. Ở đây có 3 loại tiện là



ID (tiện lỗ) OD (Tiện trục ) Face ( Tiện mặt đầu)

b) General

-Reference Diameter : Đường kính mẫu

- FeedRate: bước tiến

-Feed Unit : Đơn vị bước tiến

-Transverse Feedrate % : Tốc độ tiến dao ngang

-Speed RPM,CSS: Vận tốc cắt

-Speed Unit : Đơn vị vận tốc cắt.

-Entry Mode :Kiểu chạy dao vào



- Exit Mode : Kiểu chạy dao ra

-Lead – In Type : Kiểu chạy dao vào khi bắt đầu quá trình cắt

-Lead –Out Type : Kiểu chạy dao ra khi kết thúc quá trình cắt

-Tangent Distance :Khoảng cách tiếp xúc

c) Contour

-Stock Z,X :



-Machining Direction : Chọn chiều cắt tốt nhất để tối ưu thời gian gia công

Forward Reverse

-Machining Area : Chọn diện tích tiện sử dụng cho phương phay Contour.

All Diameter Face Alternater

- All : Lựa chọn tất cả các bề mặt tham chiếu

- Diameter : Chỉ lựa chọn diện tích trên phần đường kính được lựa chọn.

- Face : Contour chỉ được sử dụng trên diện tích bề mặt tham chiếu

- Alternater :Contour được xen kẽ giữa các vùng cắt qua.

-Cutter Comp NC: Lựa chọn kiểu bù dao

+No : Hủy bù dao

+ Yes : Lựa chọn bù dao.

- Undercutting Mode : chọn những rãnh nhỏ dưới diện tích cắt. Phần vật liệu bị loại bỏ này phụ thuộc vào kiểu dụng cụ cắt và hướng cắt

Yes No Below Front

+Yes: Lựa chọn tất cả các rãnh nhỏ

+No : không tiến hành cắt gọt những biên dạng rãnh



+ Below : Chỉ tiến hành cắt những rãnh ở ở phương ngang

+Front : Tiến hành cắt gọt những rãnh ở phương thẳng đứng

-ToolBlend : Chỉ ra góc lượn của dụng cụ cắt khi dich chuyển

No Yes

3)Tiện cắt rãnh Grooving

a) Strategy

-Spindle Name : Tên Mâm cặp

-Turret Name : Tên bàn dao

-Head ID :



-Tool ID : Tên dụng cụ cắt

-Type Of Work : Phương pháp tiện. Ở đây có 3 loại tiện là

ID (tiện lỗ) OD (Tiện trục ) Face ( Tiện mặt đầu)

-Stock : Các thông số về phôi

+Type: Kiểu phôi

Diameter Casting Automation

(Phôi trụ) Phôi đúc Phôi Tự động

+Stock Diameter :Đường kính của phôi.

b)General



-Reference Diameter : Đường kính mẫu

- FeedRate: bước tiến

-Feed Unit : Đơn vị bước tiến

-Transverse Feedrate % : Tốc độ tiến dao ngang

-Speed RPM,CSS: Vận tốc cắt

-Speed Unit : Đơn vị vận tốc cắt.

-Entry Mode :Kiểu chạy dao vào

- Exit Mode : Kiểu chạy dao ra

-ToolBlend : Chỉ ra góc lượn của dụng cụ cắt khi dich chuyển



No Yes

-Retract Feed Move :Chuyển động chậm lại

c)Groove

-Rough :Phần cắt thô

-Rough Pass: Thực hiện phần cắt thô.

Yes No (chỉ thực hiện cắt tinh)



-Rough Stock Z,X: Xác định lượng dư còn lại sau khi gia công thô theo 2 phương Z và X.

-Groove Type : Kiểu tạo rãnh

Single Plunge Multiple Plunge Zigzag Zigzag Diagonal

-Step over % of Tool Width :Khoảng dịch chuyển của 2 lần cắt tính theo % bề rộng dao cắt

-Dwell Time: Thời gian dừng

-Pre-Finish : Lựa chọn gia công tinh hay không.

No Yes

-Finish :phần tinh

-Finish Pass :Thực hiện phần cắt tinh.

-Finish Stock Z,X :Lượng dư sau quá trình cắt tinh theo hai phương Z,X

-Finish RPM :Vận tốc cắt đơn vị vòng/phút.

-Finish PR : Bước tiến cắt

-Finish Direction :Hướng cắt.

Forward Reverse.



-Finish Mode: Chọn phương thức cắt tinh

Contouring Per Side

-Cutter Comp NC :Mòn dụng cụ.

-Lead In Type :Kiểu chạy dao vào.

-Lead Out Type :Kiểu chạy dao ra.

4) Gia Công Ren Threading

Sau khi đã thiết lập các thông số cơ bản của phôi tiện xong bằng cách vào mục Machining/ Common Machining/ machine Setup (bạn thiết đặt các thông số ban đầu của phôi ở đây).

Tiếp theo để tạo một hoạt động gia công khoan lỗ trên phôi tiện



Sau khi đã tạo phôi xong, trên smart toolbar click vào Threading

Trong đó sẽ hiện ra bảng

Trong phần Strategy (chiến lược) bạn cần thực hiện thiết lập các thông số:

Spindle Name: trọn tên trục chính sử dụng.

Terret name: Tên mâm cặp (cụm đầu revonve)

Head ID: đầu dụng cụ cắt

Trong mục Tool selection



Tool: lựa chọn dụng cụ cắt.

Orientation: định hướng cho gia công

Trong mục Work Strategy có yêu cầu bạn trọn Type of Work

Trong đó có 3 cách trọn loại hình gia công là (tương ứng với 3 hình vẽ trên):

ID: gia công bề mặt trụ bên trong

OD: gia công bề mặt trụ bên ngoài

Face: gia công mặt đầu

Sau khi thiết đặt các thông số của phần Strategy xong, chúng ta chuyển tiếp sang phần General



Trong mục thiết đặt cho bước tiên và tốc độ Feeds and Speeds

Use Feed and Speed KB: sử dụng tốc độ và bước tiến

Có 2 lựa chọn cho bạn

Nếu bạn chọn NO thì tức là sẽ ko sử dụng chức năng Feed and Speed, nếu bạn chọn YES thì mục Type of Cut sẽ sáng lên và yêu cầu bạn sẽ phải chọn phương pháp cắt trong mục Type of Cut.

Reference Diameter: Đường kính tham khảo

Feedrate PM, PR: lượng tiến dao (theo phút hoặc theo vòng)

Feed Unit: tính toán đơn vị

Có 3 cách tính đơn vị là trên phút (Per Minute), trên vòng (Per Revolution), trên mỗi giây(Inverse Time )

Spindle range: Phạm vi trục chính



Có 5 phương án để bạn chọn phạm vi làm việc của trục chính.

Off: tắt chế độ sử dụng nhiều trục chính.

Low, Medium, Hight: để trục chính làm việc ở tốc độ thấp, bình thường, cao.

Range 4: phạm vi số 4

Maximum RPM: số vòng quay trục chính lớn nhất trên một phút

Cut Speed RPM, SPM: tốc độ cắt tính theo vòng/phút, m/phút

Speed Unit: đơn vị tốc độ

có 2 loại để bạn chọn tốc độ vòng/phút (RPM) và CSS

Trong mục Entry and Exit

Entry Mode: nhập quỹ đạo chạy dao vào



Có 5 hình thức chạy tiến dao vào chi tiết để thực hiện cắt gọt như hình vẽ, và bạn có thể chọn đường chạy dao vào cho thíc hợp.

Exit model: chọn hình thức chạy dao ra khỏi vùng gia công

Cũng có 5 hình thức cho bạn lựa chọn như hình vẽ.

Trong mục Lead In/Out: đưa đầu mũi dao vào và ra khỏi vùng gia công ren.

Clearance: lượng phoi được cắt đi

Lead-In Type: kiểu đưa vào

Lead-out Type: kiểu đưa ra



Cả 2 kiểu đưa dao vào và đưa ra đều có 3 cách khác nhau cho bạn trọn như trong các hình vẽ trên.

………….

Trong phần Thread:

Mục Thread Geometry

Thread Definition: định nghĩa loại ren cần gia công.



có 2 hình thức là định nghĩa từ hình dạng gia công(From Profile) hoặc từ cơ sở dữ liệu(From Database)

Thread Lead: dẫn hướng ren

Thread Depth: chiều sâu ren

Lead Variation: thay đổi sự dẫn hướng

Thread Angle: góc ren

Start Angle: góc gia công

Threads/ Lead: (số mối)ren/hướng

Mục Feature Extensions: chức năng mở rộng.

Start Length, Leads: điểm bắt đầu chiều dài ren, hướng ren

End Leangth, Leads: điểm kết thúc chiều dài ren, và hướng ren.

Mục Cutting Passes:

Depth Variation: sự thay đổi chiều sâu

Có 4 cách thay đổi chiều sâu

Even Chip Cross Section: theo tiết diện mặt cắt ngang của mỗi lần cắt phoi

Even Depth: theo từng chiều sâu cắt

Even Depth Unit Last: Theo chiều sâu của lát cắt cuối



Specify Depths: xác định nhiều chiều sâu

First Depth of Cut: chiều sâu đầu tiên của lát cắt

Minimum Cut of Depth: chiều sâu nhỏ nhất của lát cắt

Number of Rough Passes: số lần cắt thô

Stock for Finish: phôi khi hoàn thành

Number of Finish Passes: số lát cắt khi hoàn thành

Thread Cutting Mode: phương thức cắt ren (có 4 cách)

Mặc định ( Off)

Cắt từ trái sang(Left)

Cắt từ phải sang(Right)

Cắt theo đường Zigzag

Canned Cycle: đóng chu trình



Có 3 phương án như trên hình

Off : không dùng chức năng Canned Cycle

Single Path: một đường dẫn

Multiple Path: nhiều đường dẫn

Mục Miscellaneous:

Length register: ghi chiều dài

Spindle Pirority: trục chính được ưu tiên

On: sử dụng trục được ưu tiên

Off: không dùng chụ được ưu tiên

Other Operation: các hoạt động khác.

Mục Advandced: các chức năng tiên tiến

Pecking Distance: khoảng cách cắt vào chi tiết (cắt sâu vào bên trong thân chi tiết theo phương hướng kính)

……………..

5) Gia công khoan

Trên thanh Toolbar bạn click vào biểu tượng Drilling thì trên phần mềm sẽ hiện ra cửa sổ sau.



Trong mục Strategy(chiến lược)

Phần Work Setup: cài đặt các thông số làm việc

Spindle Name: tên trục chính làm việc

Turret Name: tên đồ gá mâm cặp sử dụng

Có 2 loại là sử dụng mâm cặp trên(Top Turret) và mâm cặp dưới(Down Turret)

Head ID: chọn đầu dụng cụ cắt.

Trong mục Tool Selection: chọn dụng cụ cắt



Bạn có thể chọn một trong các dụng cụ cắt mà bạn đã cài đặt các thông số từ phần Tool để gia công khoan.

General: các chức năng thông thường(các thông số cần thiết đặt cơ bản giống với phần Threadling)

ở mục Feeds and Speeds: chọn bước tiến dao và tốc độ chục chính.

Use Feed and Speed KB: dùng bước tiến và tốc độ (có 2 lựa chọn Yes hoặc No)



Nếu bạn chọn No tức là đã bỏ qua chức năng này, nếu chọn Yes thì mục Type of cut sẽ sang lên và yêu cầu bạn chọn phương pháp cắt

Feedrate PM, PR: lượng tiến dao (theo phút hoặc theo vòng)

Feed Unit: tính toán đơn vị

Có 3 cách tính đơn vị là trên phút (Per Minute), trên vòng (Per Revolution), trên mỗi giây(Inverse Time )

Spindle range: Phạm vi trục chính



Có 5 phương án để bạn chọn phạm vi làm việc của trục chính.

Off: tắt chế độ sử dụng nhiều trục chính.

Low, Medium, Hight: để trục chính làm việc ở tốc độ thấp, bình thường, cao.

Range 4: phạm vi số 4

Maximum RPM: số vòng quay trục chính lớn nhất trên một phút

Cut Speed RPM, SPM: tốc độ cắt tính theo vòng/phút, m/phút

Speed Unit: đơn vị tốc độ

có 2 loại để bạn chọn tốc độ vòng/phút (RPM) và CSS

Trong mục Clearances: xác định khoảng hở (cao độ so với bề mặt gia công)



Clearance: Khoảng hở ban đầu trước lúc gia công

Return Plane: chức năng trở lại mặt ban đầu trước lúc khoan lỗ.

Clearance:

Initial Clearance: trở lại mặt phẳng ban đầu.

Drill: Khoan

Drill Cycles:chu trình khoan



Cycle Type: loại chu trình

First Peck Increment: số gia của lát cắt đầu tiên

Peck Increment: độ lớn của tổng quá trình cắt (khoan)

Full Retract IDepth: tổng chiều sâu của dụng cụ ăn vào chi tiết

Offset: lượng bù dao

Canned Cycle: đóng chu trình

Có thể không chọn chức năng này nếu bạn chọn No, nếu bạn sử dụng chức năng này thì click Yes.

Trong mục Depths(các thông số về chiều sâu lỗ khoan)

Total Depth: tổng chiều sâu lỗ khoan

Starting Depth: độ sâu lúc bắt đầu khoan

Tip Already InClude: bao gồm cả phần đầu dụng cụ chạm nhẹ vào bề mặt gia công

(mặc định là yes)

Trong mục Miscellaneous(gồm các chức năng hỗn hợp có liên quan)

Chamfer Diameter: vát cạnh của đường kính

Dwell Time: thời gian ngừng máy (không gia công hay là thời gian chuyển bước gia công)

Length Comp Register: khai báo chiều dài

Spidle Priority: trục chính được ưu tiên



Có 3 chức năng tắt (Off), bật (On), sử dụng hoạt động khác(Other Operation)

Sau khi cài đặt hết các thống số trong mục Drill thì click OK và chương trình gia công bắt đầu thực hiện…

6) Ví dụ về gia công tiện.

Ví dụ về ứng dụng modul SolidTurn trong phần mềm Esprit để tiện chi tiết có hình dạng như hình vẽ.



Như chúng ta đã biết Esprit là phần mềm chuyên về gia công Cam có khả năng gia mô phỏng và lập trình gia công các chi tiết đơn giản tới phức tạp.Ở đây chỉ nói tới sự ứng dụng của Modul tiện trong phần mềm Esprit để gia công chi tiết có hình dạng như hình vẽ từ phôi trụ có đường kính 85mm chiều dài phôi là 250mm.

o Thiết lập Phôi và gốc tọa độ của máy, đài gá dao cho quá trình tiện.

Để thiết lập vị trí của máy, đài gá dao, và kích thước phôi cho quá trình tiện. Đầu tiên chúng ta vào môi trường của quá trình tiện.Click vào biểu tượng Switch to

SolidTurn . Sau đó vào Machining => Common Machining => Machine Setup.

Lúc đó sẽ hiện ra một bảng thông số như sau:

Thiết lập Phôi.

-Stock Type :Kiểu phôi. Ở đây có ba loại phôi là phôi dạng thanh, Phôi dạng ống,và phôi đúc. Ta chọn phôi dạng thanh Bar.

-Bar Diameter :Đường kính phôi ở đây nhập giá trị 85mm.

-Total Bar length: Tổng chiều dài của phôi nhập giá trị 250mm

-Part Stock Length :Chiều dài phần chi tiết nhập giá trị 170mm



-Start Possition Z :Tọa độ điểm đầu theo trục Z.

Thiết lập vị trí của đài gá dao

Ta thiết lập vị trí của đài gá dao theo phương X là 500; theo phương Z là 400mm

Thiết lập vị trí của mâm cặp

Vị trí của mâm cặp theo hệ trục tọa độ (x;y;z) là (0;0;-40).

Sau đó bạn nhấn OK.Bạn sẽ được hình dạng của phôi và vị trí của mâm cặp và đài gá dao như hình vẽ.



o Thiết lập dụng cụ cắt cho quá trình cắt.

- Để tạo dụng cụ cắt bạn làm như hình vẽ trên.Ở đây chúng ta sẽ tạo một con dao cắt khỏa mặt đầu, một dao cắt thô đường kính xuống đường kính 82mm.



Và một con dao tiện rãnh, một con dao tiện cắt đứt.Dưới đây là 3 con dao đã được tạo.

o Tạo biên dạng cho quá trình tiện. Tạo biên dạng cho quá trình tiện có ảnh

hưởng rất lớn tới biên dạng của chi tiết sau khi tiện. Nếu chúng ta tạo biên dạng không đúng sẽ không tạo thể tiện được hoặc nếu có tiện được thì sẽ đươc những hình dạng không như mong muốn.

-Trong quá trình tiện này chúng ta sẽ tạo biên dạng cho các quá trình sau :

+Tiện khỏa mặt đầu

+Tiện cắt thô từ đường kính 85 xuống đường kính 82mm.

+ Tiện biên dạng côn

+ Tiện phần có bán kính 20mm.

+Tiện cắt đứt.

-Tạo biên dạng.

Trước tiên chúng ta sử dụng công cụ tạo ra Turning Profiles trên thanh công cụ sau đó nhấn chuột trái vào chi tiết rồi nhấn OK.

Sau đó bạn sử dụng các công cụ như Segment2 để tạo ra những đường biên dạng như hình vẽ.



Khi đã có được những biên dạng như trên chúng ta sử dụng công cụ Auto Chain để tạo ra các đường biên dạng cho quá trình tiện như hình vẽ dưới đây

-Tiến hành khỏa mặt đầu sử dụng biên dang mặt đầu. Chúng ta click chuột trái

vào biên dạng mặt đầu sau đó nhấn vào lựa chọn Roughing trên thanh công cụ sau đó lựa chọn các thông số cho phù hợp với yêu cầu của chế độ cắt như hình vẽ sau đây.



Hình dạng chi tiết sau khi tiện mặt đầu

Sau đó chúng ta tiến hành cắt thô với biên dạng cắt thô để tiện chi tiết từ đường kính 85mm xuống đường kính 82 mm. Chúng ta lựa chọn các thông số cho phù hợp với yêu cầu của chi tiết. Ở đây chúng ta chọn kiểu tiện là OD.



Rồi click OK.

Hình dạng phôi sau khi tiện thô

-Tiện phần côn 1 và phần côn 2 chúng ta cũng sử dụng phần cắt Roughing cho hai phần côn này.Chúng ta sẽ tiện phần côn 2 trước sau đó tiện phần côn 1. Chọn các yêu cầu như bảng sau.



Chú ý lựa chọn lượng dư gia công thô là 0.5mm

Lựa chọn phần gia công tinh.



Hình dạng phôi sau khi tiện côn

-Tiến hành tiện phần cung tròn. Ở đây sẽ sử dụng tiện cắt rãnh Grooving để tiện cung tròn. Sử dụng biên dạng cung tròn và con dao cắt rãnh để cắt cung tròn với các lựa chọn như sau.



Hình dạng Chi tiết sau quá trình tiện

-Tiện cắt đứt chi tiết, sau khi tiện được hình dạng chi tiết chúng ta tiến hành tiện cắt đứt để lấy chi tiết ra. Sử dụng công cụ Cutoff để cắt đứt chi tiết.



Hình dạng chi tiết sau khi cắt đứt.


Documents

Esprit