Gospodarka magazynowa

Gospodarka magazynowa – dr inż. Agnieszka Ponikierska 7

I WIADOMOŚCI WSTĘPNE DOTYCZĄCE MAGAZYNÓW

1.1 Elementy procesu magazynowania – pojęcia podstawowe1.1.1 Definicja magazynu i gospodarki magazynowej1) Magazynowanie, to proces logistyczny, którego zadaniem jest stworzenie możliwości

gromadzenia i przechowywania zapasów.

2) Magazyn, jest to jednostka organizacyjno-funkcjonalna, przeznaczona do przechowywania

dóbr materialnych, posiadająca wyodrębnioną przestrzeń, wyposażona w środki techniczno-

organizacyjne, dysponująca personelem do obsługi tych środków oraz do prowadzenia

ewidencji ruchu i stanu zapasów.

Zgodnie z normą PN-84/N-01800 definicja magazynu wygląda następująco.

„Magazyn jest jednostką funkcjonalno-organizacyjną, przeznaczoną do magazynowania dóbr

materialnych(zapasów) w wyodrębnionej przestrzeni, budowli magazynowej, według

ustalonej technologii, wyposażoną w odpowiednie urządzenia i środki techniczne, zarządzana

i obsługiwana przez zespół ludzi wyposażonych w odpowiednie umiejętności”.1

3) Gospodarka magazynowa, to działalność obejmująca zespół środków, czynności

organizacyjnych, technicznych i zadań ekonomicznych związanych z przechowywaniem

zapasów magazynowych.

4) Dobra materialne stanowiące zapasy magazynowe są to zmienne w czasie ilości

materiałów, wyrobów i towarów gromadzone w magazynach dla zapewnienia prawidłowej i

rytmicznej działalności produkcyjnej, usługowej i handlowej przedsiębiorstw i innych

jednostek organizacyjnych.

1.2.Budowle magazynowe1.2.1 Określenie i podział budowli magazynowychPodstawowe zagadnienia dotyczące określenia i podziału budowli magazynowych są podane

w normie PN-81/B-01012.

„Budowle magazynowe są to konstrukcje inżynierskie zaprojektowane i wykonane w taki

sposób, aby w maksymalnym stopniu zabezpieczały składowane w nich wyroby przed

1 PN-84/N-01800 Gospodarka magazynowa. Terminologia podstawowa.


ubytkami ilościowymi i stratami jakościowymi oraz zapewniały właściwe i bezpieczne

warunki pracy obsługujących je osób”.2

Budowle magazynowe dzieli się na: otwarte, półotwarte i zamknięte.

1) Budowle magazynowe otwarte zwane także składowiskami, są to budowle nieosłonięte, z

nawierzchnią gruntową lub utwardzoną, przeznaczone do składowania wyrobów odpornych

na warunki atmosferyczne. Budowle magazynowe otwarte występują jako place składowe –

do składowania wyrobów sztukowych, nie opakowanych (odlewy, wyrobu hutnicze itp.) oraz

luzem (piasek, żwir itp.)

2) Budowle magazynowe półotwarte są to budowle częściowo odsłonięte, przeznaczone do

składowania wyrobów o ograniczonej odporności na warunki atmosferyczne (przeważnie nie

są odporne na działanie promieni słonecznych i opadów atmosferycznych). Budowle

półotwarte występują jako:

- wiaty magazynowe – do składowania wyrobów opakowanych w skrzyniach,

w beczkach (np. oleje) oraz nieopakowanych (np.

materiały budowlane)

- zasieki – do składowania wyrobów sypkich i kawałkowych luzem

- zbiorniki otwarte – do składowania wyrobów płynnych i półpłynnych

3) Budowle magazynowe zamknięte są to budowle całkowicie wydzielone z przestrzeni za

pomocą pełnych przegród budowlanych oraz dachu przeznaczone do składowania wyrobów

nie odpornych na warunki atmosferyczne, wymagających odpowiedniej temperatury,

wilgotności, wentylacji oraz czystości powietrza w przestrzeni, w której będą

przechowywane, a także wyrobów wymagających odpowiedniego zabezpieczenia. Budowle

magazynowe zamknięte występują jako:

- budynki magazynowe jedno i wielokondygnacyjne

- bunkry i piwnice (np. dla materiałów niebezpiecznych i wybuchowych)

- zbiorniki zamknięte i silosy

1.2.2 Określenie powierzchni, przestrzeni i wysokości budowli magazynowych

Podstawowe określenia charakteryzujące budowle magazynowe, dotyczące ich

powierzchni, przestrzeni i wysokości zostały ustalone w normach i podane do powszechnego

zastosowania więc wyjaśnimy tylko podstawowe pojęcia występujące w tych normach.

2 PN-81/B-01012. Budowle magazynowe. Podział, nazwy i określenia.


Normy służące do określenia powierzchni, przestrzeni i wysokości:

- PN-70/B-02365, Powierzchnia budynków. Podział, określenia, zasady

obmiaru3,

- PN-81/B-01012, Budowle magazynowe. Podział, nazwy, określenia4,

- PN-84/B-01800, Gospodarka magazynowa. Terminologia podstawowa5.

Wedle powyższych norm powierzchnia (przestrzeń) magazynowa dzieli się na

następujące części:

1. Powierzchnia (przestrzeń) użytkowa – powierzchnia pomieszczeń służących do

zaspokojenia potrzeb związanych bezpośrednio z przeznaczeniem budynku na

wszystkich kondygnacjach. Powierzchnia użytkowa budynku składa się z powierzchni

podstawowej i pomocniczej.

2. Powierzchnia (przestrzeń) podstawowa – powierzchnia przeznaczona do zaspokojenia

podstawowych potrzeb wynikających z funkcji budynku lub jego wydzielonej części

(na wszystkich kondygnacjach) powierzchnie do celów magazynowych.

3. Powierzchnia (przestrzeń) pomocnicza – powierzchnia przeznaczona od zaspokojenia

pomocniczych potrzeb wynikających z funkcji budynku np. w budynku

magazynowym pomieszczenia administracyjne.

4. Powierzchnia (przestrzeń) przyjęcia-wydania – część powierzchni w budowli

przeznaczona do wykonania wszystkich czynności związanych z przyjmowaniem i

wydawaniem zapasów.

5. Powierzchnia (przestrzeń) przepływu zapasów – powierzchnia (przestrzeń)

przeznaczona do przemieszczania zapasów z powierzchni przyjęcia na powierzchnię

wydania poprzez powierzchnię składową.

6. Powierzchnia (przestrzeń) manipulacyjna – powierzchnia (przestrzeń) przeznaczona

do swobodnego ruchu przy układaniu i pobraniu zapasów z urządzeń do składowania

lub stosów, znajdujących się miedzy powierzchniami zajętymi przez składowane

zapasy (obejmuje wszystkie drogi manipulacyjne, przejazdowe, luzy manipulacyjne

nie zaliczone do powierzchni składowej).

3 PN-70/B-02365, Powierzchnia budynków. Podział, określenia, zasady obmiaru.4 PN-81/B-01012, Budowle magazynowe. Podział, nazwy, określenia.5 PN-84/B-01800, Gospodarka magazynowa. Terminologia podstawowa.


7. Powierzchnia (przestrzeń) składowa – powierzchnia (przestrzeń) przeznaczona do

umieszczania zapasów w urządzeniach do składowania lub piętrzenia w stosy łącznie

z luzami technologicznymi.

8. Powierzchnia (przestrzeń) operacyjna - powierzchnia (przestrzeń) będąca sumą

powierzchni (przestrzeni) przyjęcia-wydania, przepływu zapasów i manipulacyjnej.

9. Powierzchnia (przestrzeń) główna – powierzchnia (przestrzeń) będąca sumą

powierzchni (przestrzeni) składowej i manipulacyjnej.

10. Powierzchnia (przestrzeń) składowa – powierzchnia (przestrzeń) faktycznie

zajmowane przez składowane zapasy.

11. Wysokość użytkowa – wysokość mierzona w świetle między podłogą budowli

magazynowej, a najniżej położonym elementem stropu.

12. Wysokość komunikacyjna – wysokość określona przez zainstalowane w budowli

magazynowej natorowe lub podwieszone środki transportu wraz z przemieszczanymi

zapasami.

13. Wysokość bezpieczeństwa – wysokość, której nie należy zagospodarowywać ze

względu na bezpieczeństwo obsługi i przemieszczania zapasów.

14. Wysokość składowa – wysokość, do której możliwe jest składowanie zapasów w

budowli magazynowej.

15. Wysokość składowania – faktycznie wykorzystywana część wysokości składowej.

16. Droga magazynowa – część powierzchni podstawowej magazynu przeznaczona do

ruchu ludzi i środków transportowych lub tylko do ruchu środków transportowych. W

skład dróg magazynowych wchodzą drogi przejazdowe i manipulacyjne.

17. Droga przejazdowe – część powierzchni podstawowej magazynu przeznaczona do

przejazdu środków transportu magazynowego.

18. Droga manipulacyjna – część powierzchni podstawowej magazynu przeznaczona do

swobodnego ruchu w obrębie stosów lub urządzeń do składowania.

1.2.3 Charakterystyka budowli magazynowych.

Budowle magazynowe charakteryzują się następującymi elementami:

1) rodzaj i wielkość

2) parametry konstrukcyjno-badawcze

3) mikroklimat


4) pojemność

5) przepustowość

Ad1) Wielkość budowli magazynowych określa się w m2 (powierzchnia) i w m3 (kubatura).

Ad2) Charakterystykę konstrukcyjno-budowlaną określa się przez podanie: liczby

kondygnacji, obciążenia podłóg i stropów, siatki słupów, wysokości użytkowej, liczby i

rozmieszczenia otworów drzwiowych oraz sposobu oświetlenia, ogrzewania i łączności.

Ad3) Liczba kondygnacji wynika z określonych potrzeb przestrzennych budowli, rodzaju

magazynowanych dóbr oraz dysponowanej wielkości działki budowlanej.

Ad4) Rozpiętość siatki słupów wpływa na sposób zagospodarowania powierzchni

magazynowej.

Ad5) Liczba i rozmieszczenie otworów drzwiowych wynika ze sposobu zagospodarowania

powierzchni magazynowej, przebiegu technologicznego, procesu magazynowania oraz liczby

jednocześnie użytych środków transportowych.

Ad6) Wymagana niezawodna łączność między ośrodkiem dyspozycyjnym, a magazynem

oraz między sektorami magazynowymi może być wzrokowa z sygnałem świetlnym,

telefoniczna lub radiowa.

1.2.4 Podział budowli magazynowych

1) Budowle magazynowe otwarte - place składowe są to ogrodzone, odpowiednio

zabezpieczone tereny, o powierzchni przystosowanej do składowania towarów oraz poruszania

się magazynowych środków transportowych, przeznaczone na magazynowanie wyrobów.

Powinny one spełniać określone wymagania funkcjonalno-budowlane dotyczące głównych ich

elementów, a mianowicie:

a) nawierzchni

b) ogrodzenia

c) oświetlenia

d) oświetlenia światłem sztucznym

e) instalacji ppoż. oraz pomocniczego sprzętu ppoż.

f) pomieszczenia dla magazyniera i pracowników magazynowych

Najważniejszym elementem placów składowych są nawierzchnie. Rodzaj nawierzchni oraz jej

właściwości wytrzymałościowe zależą od cech fizykochemicznych składowanych wyrobów,


wywieranych obciążeń, a także od rodzaju zastosowanych środków transportu wewnętrznego.

Zastosowanie składowania w jednostkach ładunkowych stwarza konieczność przystosowania

nawierzchni do wymogów, jakie są niezbędne do zmechanizowanego procesu magazynowego.

Wymogom takim odpowiadają nawierzchnie betonowe wylewane oraz nawierzchnie

prefabrykowane specjalnie.

2) Budowle magazynowe półotwarte - wiaty magazynowe są to place składowe osłonięte

dachem wspartym na słupach (wiaty nieosłonięte) lub dachem z co najmniej jedną ścianę

boczną (wiary osłonięte).

Wiaty magazynowe budowane są w konstrukcji: stalowej, żelbetonowej, drewnianej

lub mieszanej. Wysokość słupów podtrzymujących dach wyznacza wysokość użytkowa wiaty.

Wysokość ta powinna być dostosowana do dopuszczalnej wysokości piętrzenia jednostek

ładunkowych dla zachowania stabilności spiętrzonego stosu, a także do wysokości

podnoszenia zastosowanych urządzeń piętrzących z zachowaniem luzu bezpieczeństwa

pomiędzy najwyższym punktem spiętrzonego stosu, a najniższym punktem konstrukcji dachu.

Klasa odporności pożarowej wiaty wynika z obciążenia ogniowego wytworzonego przez

składowane w wiacie towary parne. Pozostałe wymagania funkcjonalno-budowlane dotyczące

nawierzchni (na poziomie terenu lub na poziomie podwyższonym), ogrodzenia, oświetlenia

światłem sztucznym, instalacji ppoż. oraz pomocniczego sprzętu ppoż., a także pomieszczenia

dla magazyniera i pracowników magazynowych są takie same, jak dla placów składowych.

3) Budowle magazynowe zamknięte -pod względem konstrukcyjnym dzielą się na:

wielokondygnacyjne i jednokondygnacyjne.

Budynki wielokondygnacyjne stanowią tradycyjny typ budynku magazynowego

budowanego w większości w postaci konstrukcji żelbetonowej, z rampami zewnętrznymi

samochodowymi i kolejowymi oraz bramami rozsuwanymi lub odchylanymi. Budynki te

wyposażone są w centralne instalacje grzewcze, natomiast rzadko w wentylacyjne i

klimatyzacyjne. Budynki magazynowe wielokondygnacyjne charakteryzują się następującymi

cechami konstrukcyjno--funkcjonalnymi:

rampami zewnętrznymi (zadaszonymi lub nie zadaszonymi) z bramami

magazynowymi rozsuwanymi lub odchylanymi,

α) małymi wysokościami kondygnacji (4,0-6,0 m), które uzależnione były

od wysokości podnoszenia dostępnych w tym czasie urządzeń piętrzących,

β) niską wytrzymałością podłóg (stropów) w granicach 8,00-16,00 kN/m2,


χ) gęstym rozstawem słupów - najczęściej 6,0 x 6,0 lub 6,0 x 9,0 (m) oraz

rozbudowanymi podciągami, co wynikało z wysokiego obciążenia

stropów,

δ) transportem pionowym w postaci dźwigów towarowych, montowanych

ze względu na konieczność przemieszczania towarów na kondygnacje.

Bramy magazynowe rozsuwane lub odchylane w budynku z rampami (ze względu na

konieczność ich ciągłego otwarcia w czasie trwania czynności przeładunkowych) powodują

niekontrolowany napływ powietrza z zewnątrz magazynu. Powietrze to zanieczyszczone

kurzem, dymem, agresywnymi gazami, parą, o przypadkowej temperaturze i wilgotności w

znacznym stopniu powoduje zmiany warunków mikroklimatu przestrzeni magazynowej i

destruktywnie wpływa na warunki przechowywania składowanych towarów. Niska wytrzy-

małość stropów utrudnia wysokie składowanie jednostek ładunkowych, co powoduje niski

wskaźnik wykorzystania wysokości pomieszczenia magazynowego, a także uniemożliwia

wprowadzenie mechanicznych urządzeń do wysokiego piętrzenia, które charakteryzują się dużą

masą własną.

Gęsty rozstaw słupów w znacznym stopniu utrudnia racjonalny sposób

zagospodarowania powierzchni magazynowej, natomiast obecność transportu pionowego

powoduje wydłużenie dróg transportowych wewnętrznych, czasu trwania czynności

transportowych, a w konsekwencji znaczne obniżenie przepustowości magazynu.

4) Budynki jednokondygnacyjne typu halowego, stanowią obecnie najbardziej uniwersalny,

powszechnie stosowany typ budynku magazynowego. Budynki jednokondygnacyjne

budowane są w konstrukcji żelbetonowej i stalowej, o obudowie wykonanej w różnych

systemach z różnych materiałów umożliwiających osiągnięcie wymaganej ochrony:

termicznej, wilgotnościowej, oraz przed zanieczyszczeniami powietrza.

Budynki te wyposażone są w zależności od wymagań w pełny zakres instalacji. W dostosowaniu

do założonego systemu mechanizacji procesu magazynowego opartego na zastosowaniu

mechanicznych urządzeń do wysokiego składowania towarów w jednostkach ładunkowych,

magazyny jednokondygnacyjne budowane są o odpowiednich rozwiązaniach konstrukcyjnych

oraz w odpowiednich przedziałach wysokości, a mianowicie:

a) do 7,2 m - magazyny uniwersalne obsługiwane wózkami widłowymi podnośnikowymi

o wysokości podnoszenia do 6,0 m,


b) 7,2 m-12,0 m - magazyny uniwersalne obsługiwane wózkami widłowymi wysokiego

podnoszenia specjalnymi (z widłami teleskopowymi bocznymi, oraz z widłami

obrotowo-przesuwnymi) oraz układnicami regałowymi uniwersalnymi o małej i średniej

wysokości składowania,

c) pow. 12,0 m - magazyny specjalne wysokoregałowe (silosy paletowe obsługiwane

układnicami regatowymi o dużej wysokości składowania).

Magazyny jednokondygnacyjne uniwersalne o wysokości do 12,0 m są to budynki, w

których konstrukcja nośna dachu wraz z elementami pokrycia dachowego oraz konstrukcja i

elementy obudowy ścian bocznych oparte są na słupach wewnętrznych budynku.

Zastosowanie dźwigarów o dużych rozpiętościach umożliwia wykonanie hali o dużym

rozstawie słupów, dostosowanych do optymalnego ustawienia rzędów regałów oraz

korytarzy międzyregałowych dla urządzeń piętrzących jednostki ładunkowe w gniazdach

regałów. Magazyny wysokoregałowe o wysokości powyżej 12,0 m budowane są jako budynki

magazynowe specjalne, w których słupy pionowe regałów (stalowe lub żelbetonowe) stanowią

konstrukcję nośną dla elementów konstrukcji dachu oraz pokrycia dachu, a także elementów

obudowy ścian bocznych. Na słupach nośnych regałów oparte są także tory jezdne układnic

regałowych, przy pomocy których dokonuje się piętrzenia jednostek ładunkowych w gniazdach

regałowych. Ze względu na znaczną wysokość budynków magazynowych

jednokondygnacyjnych strefy przyjęć i wydań w tych budynkach tworzone są w postaci części

niskiej budynku o wysokości 4,6 m.

Magazyny jednokondygnacyjne budowane są jako bezrampowe o poziomie nawierzchni

na poziomie podłogi skrzyń ładownych środków transportu zewnętrznego. Rozładunek

środków transportu zewnętrznego dokonywany jest przez bramy magazynowe, które powinny

być o konstrukcji segmentowej zwijanej w górnej części bramy. Przy bramach magazynowych

na zewnętrznych ścianach budynku instalowane są śluzy uszczelniające, wykonane z

gumowych elementów elastycznych. Samochód ciężarowy doprowadzony tylnym bokiem

skrzyni ładownej dokładnie w obrys bramy, dociska elementy gumowe śluzy uszczelniającej i

zamyka obrys bramy magazynowej uszczelniając ją. W ten sposób przez otwarte bramy w

czasie wykonywania czynności przeładunkowych nie przedostaje się niekontrolowane

powietrze z zewnątrz, a także osoby nie uprawnione do wstępu do magazynu.


Rys.1.1 Brama magazynowa segmentowa.

5) Piwnice i bunkry – są to budowle zamknięte specjalnie przeznaczone do składowania

materiałów niebezpiecznych lub wymagających odpowiednio niskiej temperatury i wysokiej

wilgotności. Budowane są w dostosowaniu do warunków terenowych oraz każdorazowo

traktowane indywidualnie, ze względu na brak rozwiązań typowych. Ich wielkość oraz

rozmieszczenie zależą od ilości oraz rodzaju składowanych w nich wyrobów.

6) Zbiorniki zamknięte – są to budowle magazynowe zamknięte specjalnie przeznaczone do

składowania gazów, cieczy oraz ciał stałych - od pylistych do kawałkowych. Ze względu na

postać składowanego w nich wyrobu są budowane jako bezciśnieniowe i ciśnieniowe,

natomiast za względu na wymagane warunki przechowywania -jako nie ogrzewane i

ogrzewane.

1.2.5 Instalacje w budowlach magazynowych6

W budynkach magazynowych występują następujące instalacje:

• oświetleniowe,

• klimatyzacyjne,

• wodno-kanalizacyjne,

• przeciwpożarowe.

Warunki jakie powinno spełniać oświetlenie w budynkach magazynowych określa norma

PN-84/E-02033 „Oświetlenie wnętrz światłem elektrycznym"7.

Natężenie oświetlenia w pomieszczeniach przyjęć i wydań powinno wynosić 200 lx liczone na

powierzchni podłogi.

6 Z. Dudziński, M. Kizyn, Poradnik magazyniera, Polskie Wydawnictwo Ekonomiczne, Warszawa 2000, s.201-2097 PN-84/E-02033 „Oświetlenie wnętrz światłem elektrycznym.


W strefie składowania korytarze międzyregałowe powinny być oświetlone przy pomocy opraw

oświetleniowych zawieszonych w górnej części strefy składowania, emitujących światło

rozproszone, nie powodujące powstania cieni, nie powodujące olśnienia operatora

kontrolującego wzrokiem czynności wkładania i wyjmowania jednostek ładunkowych z

najwyższych gniazd regałowych.

Natężenie oświetlenia w korytarzach międzyregałowych powinno wynosić 150—200 lx

liczone na poziomie podłogi magazynu.

1) Instalacje klimatyzacyjne – obejmują urządzenia do: ogrzewania, ochładzania i

nawilżania, nawiewania oraz usuwania z pomieszczenia powietrza. Urządzenia do ogrzewania

powietrza występują w postaci urządzeń CO, kurtyn powietrznych oraz nagrzewnic

powietrznych.

2) Urządzenia do ogrzewania powietrza – stanowią podstawową grupę urządzeń

klimatyzacyjnych, dzięki którym bez względu na porę roku w przestrzeni magazynowej

utrzymywana jest stała, odpowiednia temperatura. Do tej grupy należą:

• kurtyny powietrzne,

• nagrzewnice powietrzne.

3) Kurtyny powietrzne – są montowane nad lub z boku bram magazynowych oraz nad

drzwiami zewnętrznymi magazynu i służą do przeciwdziałania napływu z zewnątrz powietrza

o przypadkowej temperaturze i wilgotności. Budowane są one z wodnymi oraz parowymi

wymiennikami ciepła, a także z elektrycznym podgrzewaniem powietrza, które po nagrzaniu

jest kierowane gwałtownym strumieniem w poprzek bramy lub drzwi zatrzymując powietrze

przedostające się z zewnątrz. W okresie zimowym kurtyny powietrzne podgrzewają powietrze

zasysane nad bramami lub drzwiami i przeciwdziałając powstawaniu wilgoci w obszarze bram

i drzwi wejściowych oraz wyrównując temperaturę powietrza w tym obszarze. Natomiast

latem kurtyny powietrzne działają jako „zimne", bez podgrzewania i powodują ochronę bram i

drzwi zewnętrznych przed napływem z zewnątrz nagrzewanego powietrza o nieustalonej

temperaturze.

Kurtyny powietrzne produkowane są o różnych mocach grzewczych w dostosowaniu do

wymiarów bram oraz drzwi.

4) Nagrzewnice powietrza – budowane są jako urządzenia o różnych mocach grzejnych z

systemem nagrzewania powietrza palnikami gazowymi, olejowymi oraz grzałkami

elektrycznymi, a także z wymiennikami ciepła wodnymi oraz parowymi. Pod względem


konstrukcyjnym wykonane są do montowania na ścianach, podwieszania pod stropem, a także

jako przenośne, wyposażone w kółka jezdne i uchwyty do przemieszczania. Nagrzewnice

powietrza wykonane są także jako agregaty grzewczo-wentylacyjne z wbudowanym

wentylatorem na powietrze obiegowe lub powietrze świeże dostarczane przez skrzynkę

czerpalną zamontowaną w otworze ściennym lub dachowym.

5) Urządzenia do ochładzania powietrza. Urządzenia chłodnicze budowane są z

różnymi systemami chłodzenia, a mianowicie:

• chłodzone powietrzem,

• chłodzone wodą,

• chłodzone za pomocą sprężarki z czynnikiem chłodniczym.

Działają one na zasadzie pobierania powietrza z pomieszczenia, schładzając go oraz

oddawania do pomieszczenia powietrza schłodzonego do odpowiedniej temperatury. W

wyniku procesu schładzania wytwarzane są skropliny, które należy odprowadzać przewodem

do miejsca zrzutu (sieci kanalizacyjnej lub specjalnego naczynia zbiorczego), a także

wytwarzane jest ciepłe powietrze, które przewodem należy usunąć z pomieszczenia na

zewnątrz.

Pod względem konstrukcyjnym urządzenia chłodnicze budowane są z możliwością

zainstalowania: na ścianach, oknach, sufitach, przejezdne oraz jako urządzenia stacjonarne

(agregaty chłodnicze).

6) Urządzenia do osuszania powietrza – są to urządzenia przy pomocy których

dokonywane jest obniżenie wilgotności powietrza w przestrzeni magazynowej. Budowane są

jako urządzenia stacjonarne, zasilane prądem elektrycznym. Posiadają wbudowane

wentylatory i przepustnice regulujące przepływ powietrza w urządzeniu prze trzy filtry, na

których dokonywana jest kondensacja wilgoci. Urządzenia te pracują w zakresie wilgotności

40-100% przy temperaturach 5-32°C. Wydajności urządzenia przy maks. mocy pobieranej

4,6/13,7 W wynosi około 10001/24 h dla powietrza o parametrach 20°C i wilgotności 60%.

7) Urządzenia do nawiewania oraz usuwania powietrza – urządzenia wentylacyjne.

Urządzenia wentylacyjne w zależności od spełnianych funkcji dzielimy na:

α) wentylatory dachowe wyciągowe,

β) wentylatory kanałowe uniwersalne,

χ) wentylatory kanałowe w wykonaniu przeciwpożarowym oraz przeciwwybuchowym,

δ) osprzęt pomocniczy do wentylatorów kanałowych.


8) Wentylatory dachowe wyciągowe — służą do usuwania powietrza z przestrzeni

magazynowej. Montowane są w dachu w tych obszarach magazynu, w których gromadzą się

pyły, pary lub gazy ze składowanych towarów. Jeżeli stopień zanieczyszczenia powietrza pyłami,

parami lub gazami odpowiada normom najniższych dopuszczalnych stężeń ze względów

pożarowych i wybuchowych wówczas stosowane są wentylatory dachowe w wersji normalnej

typ WD. Natomiast w przypadku składowania w magazynie gazów palnych oraz cieczy pal-

nych, których pary wytwarzają w magazynie przestrzeń zagrożoną wybuchem, wówczas

należy stosować wentylatory dachowe wyciągowe w wykonaniu przeciwwybuchowym WDEX.

Przy wyborze wentylatora należy określić:

a) kategorię zagrożenia wybuchem (Zł lub Z2),

b) grupę wybuchowości (IIA, IIB, IIC),

c) klasę temperaturową (Tl, T2, T3, T4)

oraz sprawdzić czy dany typ wentylatora posiada Orzeczenie Atestacyjne dotyczące

bezpieczeństwa przeciwwybuchowego, którego numer powinien być uwidoczniony na metce

wentylatora.

9) Wentylatory kanałowe uniwersalne – służą do przetłaczania powietrza w instalacji

kanałów wentylacyjnych. Wentylatory te budowane są jako wentylatory osiowe i promieniowe

dla współpracy z kanałami o przekroju kołowym, kwadratowym i prostokątnym, o różnych

wymiarach i mocach od 30-3750 W.

10) Wentylatory kanałowe w wykonaniu przeciwpożarowym i przeciwwybuchowym —

są to wentylatory przystosowane do pracy w pomieszczeniach o zagrożeniu pożarowym i w

pomieszczeniach o zagrożeniu wybuchowym. Wentylatory te muszą posiadać Orzeczenie

Atestacyjne dotyczące bezpieczeństwa przeciwpożarowego lub przeciwwybuchowego wraz z

określeniem właściwości pożarowych i wybuchowych pomieszczeń, w których mogą być

stosowane.

11) Osprzęt do kanałów wentylacyjnych – produkowany jest w postaci filtrów oraz

tłumików, których zadaniem jest zatrzymywanie zanieczyszczeń mechanicznych (w postaci

kurzu, pyłu, ciał stałych), chemicznych (gazów, par, dymów), a także biologicznych (bakterii,

grzybów, pleśni itp.). Tłumiki, których konstrukcja pozwala na łącznie z wentylatorem po

stronie ssawnej lub tłocznej bez powodowania strat ciśnienia, wywołają efekt tłumienia w

pasmach częstotliwości od 125 Hz do 8 kHz o wielkości od 5 do 45 dB w zależności od typu i

parametrów wentylatora.


12) Centrale klimatyzacyjne (uniwersalne agregaty klimatyzacyjne) – są to wysoko

sprawne urządzenia wykonujące pełną obróbkę powietrza w jednej obudowie.

Budowane są z przeznaczeniem do instalowania zewnętrznego i wewnętrznego do systemu

sieci kanałów (przewodów), którymi obrobione powietrze doprowadzone jest od góry do tych

obszarów przestrzeni magazynowej, w których są przechowywane towary wymagające

zachowania odpowiednich warunków mikroklimatu przestrzeni składowej.

Centrale klimatyzacyjne wraz z siecią kanałów rozprowadzających obrobione powietrze o

odpowiednich parametrach stosowane są najczęściej w magazynach, w których składowane

towary charakteryzują się jednakowymi lub zbliżonymi parametrami mikroklimatu w całej

przestrzeni składowej.

13) Instalacje wodno-kanalizacyjne – w magazynie muszą spełniać wymagania wyni-

kające z zaspokojenia potrzeb na wodę i odprowadzenie ścieków dla celów:

a) higieniczno-sanitarnych,

b) instalacji ppoż.,

c) dodatkowych wymagań wynikających z przepisów dotyczących przechowywania

niebezpiecznych substancji chemicznych,

d) działalności pomocniczej i gospodarczej.

Wymagania w zakresie instalacji wodno-kanalizacyjnych dla pomieszczeń higieniczno-

sanitarnych w magazynie, do których zalicza się: umywalnie, natryski, łazienki, łaźnie, sauny,

ustępy, szatnie, przebieralnie, pomieszczenia higieny osobistej kobiet, czyszczenia oraz

suszenia odzieży i obuwia - zostały szczegółowo ustalone w Rozporządzeniu Ministra

Gospodarki Przestrzennej i Budownictwa z dnia 14 grudnia 1994 r. w sprawie warunków jakim

powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie.

Warunki te dotyczą następujących elementów tych pomieszczeń i ich wyposażenia:

a) wielkości powierzchni i wysokości,

b) wymiarów drzwi, okien, szerokości przejść, dojść,

c) materiałów wykończeniowych tych pomieszczeń,

d) wyposażenia w urządzenia i sprzęt sanitarny (krany, natryski, pisuary,

umywalki itp.),

e) wentylacji tych pomieszczeń.

14) Zapotrzebowanie na wodę dla potrzeb instalacji ppoż. – w magazynie reguluje

Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych z dnia 22 stycznia 1993 r. w sprawie


szczegółowych zasad przeciwpożarowego zaopatrzenia wodnego, ratownictwa technicznego,

chemicznego i ekologicznego oraz warunków, którym powinny odpowiadać drogi pożarowe

(Dz.U. Nr 8, póz. 42), a także normy PN-71/B-02864 „Przeciwpożarowe zaopatrzenie wodne.

Zasady obliczania zapotrzebowania wody dla celów przeciwpożarowych do zewnętrznego

gaszenia pożarów" oraz norma PN-71/B-02865 „Przeciwpożarowe zaopatrzenie wodne.

Instalacja wodociągowa wewnętrzna przeciwpożarowa"8. Przepisy prawne dotyczące

warunków magazynowania niebezpiecznych substancji chemicznych (np. trucizn, materiałów

wybuchowych, substancji rakotwórczych) ustalają wymagania dotyczące dodatkowych

pomieszczeń higieniczno-sanitarnych przeznaczonych na:

α) umywalnie wyłącznie dla osób stykających się z substancjami,

β) pralnie odzieży używanej przez osoby stykające się z substancjami.

Pomieszczenia te muszą być wydzielone z pomieszczeń ogólnych, a ścieki w nich

powstające muszą być neutralizowane. W pomieszczeniach magazynowych, w których

składowane są niektóre rodzaje niebezpiecznych substancji chemicznych powinny być

zainstalowane dodatkowe punkty czerpalne wody dla zmywania podłogi i urządzeń

magazynowych stykających się z tymi substancjami, a ścieki z tych pomieszczeń powinny być

neutralizowane.

1.3 Wyposażenie magazynów

1.3.1 Charakterystyka i podział wyposażenia magazynowego

Wyposażenie magazynów stanowią środki techniczne i organizacyjne, takie jak

maszyny, urządzenia, narzędzia, przyrządy i instalacje, za pomocą których są realizowane

następujące funkcje magazynu:

a) przepływ ładunków, organizacja tego przepływu oraz dokumentacja

związana z przebiegiem technologicznego procesu magazynowego,

b) utrzymywanie odpowiedniego mikroklimatu dla zapewnienia warunków przechowywania

zapasów magazynowych oraz warunków pracy personelu magazynowego,

c) zapewnienie bezpieczeństwa i higieny pracy oraz bezpieczeństwa pożarowego w magazynie.

Wyposażenie magazynów dzielimy na 2 podstawowe grupy:

a) wyposażenie technologiczne,

b) wyposażenie instalacyjno-budowlane.

8 Ibidem s. 209


Urządzenia wyposażenia magazynowego muszą spełniać wymagania technologicznego

procesu magazynowego, muszą być dostosowane do właściwości składowanych zapasów, a

także do warunków funkcjonalno-budowlanych budynku magazynowego.

1.3.2 Wyposażenie technologiczne9

W skład wyposażenia technologicznego wchodzą następujące rodzaje urządzeń:

a) urządzenia do składowania,

b) magazynowe środki transportowe,

c) pomocnicze urządzenia transportowe i magazynowe.

1) Urządzenia do składowania stanowią konstrukcje, na których (lub w których) są

składowane zapasy magazynowe. Podstawowe zadanie urządzeń do składowania polega na

zabezpieczeniu składowanych zapasów przed uszkodzeniami mechanicznymi, rozdzieleniu

poszczególnych asortymentów przez wydzielenie dla każdego odpowiedniej przestrzeni

składowej, zapewnieniu dostępu do każdego asortymentu oraz umożliwieniu mechanicznego

piętrzenia przy składowaniu.

2) Magazynowe środki transportowe stanowią urządzenia, za których pomocą są

dokonywane czynności przeładunków środków transportu zewnętrznego, przemieszczania

wewnątrz magazynu, piętrzenia w czasie składowania oraz kompletacji przy wydawaniu z

magazynu.

3) Pomocnicze urządzenia transportowe i magazynowe to urządzenia, za których

pomocą są dokonywane czynności: kontroli ilościowej i jakościowej towarów, pakowania,

formowania, zabezpieczania jednostek ładunkowych, znakowania ładunków i jednostek

ładunkowych. Do grupy tej zalicza się urządzenia do automatycznej identyfikacji, łączności i

zarządzania.

1.3.2.1 Urządzenia do składowania

Urządzenia do składowania dobierane są pod kątem dostosowania do kształtów,

wymiarów i masy składowanych wyrobów, sposobu wykonywania czynności składowania, a

także poziomu mechanizacji procesu magazynowego. Ze względu na poziom mechanizacji

czynności składowania mogą być realizowane różnymi systemami, a mianowicie:

a) systemem ręcznym

9 Ibidem s. 211


b) systemem zmechanizowanym

Każdy z tych systemów wymaga zastosowania różnych rodzajów i typów urządzeń

do składowania.

1) Urządzenia do składowania w systemie ręcznym

Czynności składowania wykonane są przez człowieka - swoją konstrukcją i wymiarami

dostosowane są do możliwości ręcznego podnoszenia, wkładania, wyjmowania i przenoszenia

ładunków. Z obowiązujących norm i przepisów wynika, że człowiek stojący na podłodze

magazynu może wykonywać ręcznie czynności składowania do wysokości 2,0 m ładunków o

masie do 20 kg. Przy wysokościach składowania większych niż 2,0 m, muszą być zastosowane

urządzenia pomocnicze w postaci podestów i drabin. W ręcznym systemie prac magazynowych

stosowane są następujące rodzaje urządzeń do składowania:

a) podkłady,

b) regały,

c) stojaki,

d) wieszaki.

a) Podkłady są to urządzenia do składowania wyrobów nie uformowanych w paletowe

jednostki ładunkowe. Stosowanie podkładów wynika z konieczności oddzielenia wyrobów od

bezpośredniego styku z podłogą magazynu dla ich ochrony przed zawilgoceniem,

zaburzeniem, przenikaniem bakterii, pleśni, a także dla umożliwienia wentylacji wyrobów

składowanych w stosach. Podkłady wykonane są jako ażurowe lub szczelne, o wymiarach

800 x 1200 mm (zgodnie z systemem wymiarowym opakowań) i wysokości min. 100 mm.

b) Regały stanowią najbardziej uniwersalną grupę urządzeń do składowania towarów

sztukowych. Regały do obsługi ręcznej tzw. „niskie" - produkowane są jako regały

uniwersalne i specjalne.

Regały „niskie" uniwersalne produkowane są w postaci segmentów przystosowanych do

szeregowego montażu dla otrzymania wymaganej długości rzędu. Segmenty o wysokości i

długości 2,0 m, składają się z elementów nośnych (pionowych) wykonywanych z

kształtowników zimnogiętych, z blachy stalowej (o grub. 2-4 mm) w postaci kątowników

gęsto perforowanych. Głębokość segmentu jest w granicach 200-700 mm. Półki regałów

wykonane są z wyprofilowanej blachy stalowej i mocowane są do elementów nośnych za


pomocą śrub lub szybko mocujących złączy. Elementy pionowe oraz półki są wykończone oraz

zabezpieczone przez ocynkowanie lub malowanie.

Regały „niskie" uniwersalne produkowane są z przeznaczeniem do składowania oraz do

kompletacji. Regały te w zależności od sposobu zabudowy konstrukcji półek wykonane sąw

różnych odmianach, a mianowicie: regały otwarte, regały zabudowane, regały z przegrodami,

regały z wysuwanymi szufladami, regały zamykane.

Regały otwarte stanowią najbardziej popularną, najczęściej stosowaną odmianę regałów do

składowania różnorodnych asortymentów. Regały zabudowane i z przegrodami stosowane są w

przypadku konieczności rozdzielenia składowanych asortymentów, natomiast z szufladami i

zamykane - w przypadku konieczności zabezpieczenia składowanych asortymentów przez ich

zamknięcie.

Regały „niskie" specjalne produkowane są w następujących odmianach konstrukcyjnych

jako: regały przesuwne, regały z podestem regałowym, regały przeznaczone do czynności

kompletacyjnych.

Regały przesuwne, są to segmenty regałów uniwersalnych ustawione na podstawie w

postaci sztywnej ramy wyposażonej w kółka jezdne toczące się po szynach umieszczonych na

podłodze magazynu. Przesuwanie poszczególnych segmentów regałów dokonywane jest

ręcznie przez obracanie dźwigniami umieszczonymi na czołowych bokach regałów.

Regały z podestem regałowym stosowane są w magazynach o dużej wysokości przestrzeni

składowania, w której dokonywane jest składowanie ręczne w regałach niskich. W takim

przypadku ponad regałami niskimi o wysokości 2,0 m jest pomost, na którym ustawiony jest

następny poziom regałów niskich. Podawanie i zdejmowanie wyrobów składowanych w

regałach na podeście dokonywane jest za pomocą wózka widłowego podnośnikowego lub za

pomocą niewielkiego dźwigu towarowego w postaci obudowanej ruchomej platformy podno-

szonej elektrycznie. Zastosowanie regałów z podestem pozwala na ustawienie na tej

powierzchni składowej dwukrotnie większej ilości regałów uniwersalnych.

Regały przeznaczone dla czynności kompletacyjnych budowane są w dwóch podstawowych

odmianach, a mianowicie:

• regały z pochyłymi półkami, w których wyroby drobne znajdujące się w opakowaniu lub

pojemnikach ustawione są na pochyłych półkach. Po opróżnieniu ostatniego pojemnika

zostaje on wyjęty z półki regału, a na jego miejsce zsuwa się następny pojemnik z tym

samym asortymentem,


• regały przepływowe stanowią odmianę regałów z pochyłymi półkami, w których zamiast

półek zamontowano przenośniki wałkowe lub krążkowe, po których opakowania

zsuwają się swobodniej co pozwala na budowanie regałów o większej głębokości i

ustawienie w jednym rzędzie większej ilości pojemników tego samego asortymentu.

c) Stojaki – są to urządzenia do konstrukcji podporowej ramowej lub wspornikowej,

przeznaczone do składowania wyrobów w postaci dłużyc (w wiązkach lub pojedynczo) oraz

wyrobów w postaci arkuszy (w pakietach lub pojedynczo).

Stojaki dla wyrobów dłużycowych, takich jak: pręty, rury, kształtowniki, listwy itp.,

składowanych w wiązkach lub pojedynczo, produkowane są jako: słupkowe, stosowane w

przypadku poziomego składowania wyrobów dłużycowych, stojaki wspornikowe (jedno- i

dwustronne), lub stojaki klatkowe stosowane do poziomego składowania większej liczby

asortymentów o mniejszych zapasach magazynowych.

Stojaki do wyrobów w arkuszach, takich jak: blachy, płyty paździerzowe, spilśnione,

szkło w taflach, ryzy papieru w dużych formatach itp. Wykonane są jako stojaki stożkowe

ramowe (jedno- i dwustronne), stojaki szczelinowe stosowane do pionowego składowania

wyrobów arkuszowych oraz stojaki wspornikowe równoległe (jedno- i dwustronne), stosowane

do poziomego składowania wyrobów arkuszowych.

d) Wieszaki magazynowe – są to urządzenia o konstrukcji wspornikowej lub ramowej

przeznaczone dla składowania wyrobów w pozycji wiszącej. Wieszaki magazynowe

produkowane są w dwóch podstawowych odmianach, a mianowicie:

• wieszaki uniwersalne o konstrukcji wspornikowej (jedno- lub dwustronne),

przeznaczone są do składowania różnych wyrobów w postaci: zwojów (paski klinowe,

liny, sznury, paski skórzane itp.) oraz kręgów (opony, wiązki przewodów elektrycznych,

wiązki rur gumowych, z tworzyw sztucznych itp.),

• wieszaki specjalne przystosowane są do składowania określonej grupy np. wieszaki do

składowania odzieży w pozycji wiszącej.

2) Urządzenia do składowania w systemie zmechanizowanym.

W zmechanizowanym systemie prac magazynowych opartym na zastosowaniu

jednostek ładunkowych oraz mechanicznych urządzeń do ich przemieszczania i piętrzenia-

urządzenia do składowania muszą być dostosowane pod względem konstrukcji do wymiarów

składowanych jednostek ładunkowych, ich masy, oraz umożliwiać ich obsługę urządzeniami


mechanicznymi. Urządzenia do składowania w systemie zmechanizowanym budowane są o

znacznych wysokościach, umożliwiających maksymalne wykorzystanie wysokości

pomieszczenia magazynowego, co przy znacznym obciążeniu jednostkami ładunkowymi wy-

maga ich dokładnego - poziomowego ustawienia i skutecznego mocowania do podłogi

magazynu. Podstawowe rodzaje urządzeń do składowania w systemie zmechanizowanym to:

regały paletowe uniwersalne, przejezdne, przepływowe, przesuwne, stojaki.

a) Regały paletowe uniwersalne dzięki nowoczesnej konstrukcji rozbieralnej opartej na

zastosowaniu lekkich, wytrzymałych elementów zimnogiętych gęsto perforowanych, złącz

szybko-montujących oraz elementów, z których montuje się lub przezbraja gotowe segmenty

pozwala na dobór odpowiedniego typu regału dostosowanego do parametrów przestrzeni

magazynowej oraz składowanych ładunków. Gniazda paletowe tych regałów budowane są o

pojemności 1,2 lub 3 jednostki ładunkowe, dzięki czemu w jednym gnieździe mogą być

składowane asortymenty o różnych wielkościach zapasu magazynowego. Nośność gniazd od

300 do 3000 kg umożliwia składowanie lekkich, średnich oraz ciężkich jednostek ładunkowych.

Regały te produkowane są o różnych wysokościach maksymalnie do 10,0 m - co jest

wystarczające dla magazynów obsługiwanych wózkami widłowymi podnośnikowymi. Wobec

dużej różnorodności typów rozwiązań konstrukcyjnych oraz parametrów produkowanych

regałów, należy dokonać szczegółowej analizy parametrów przestrzeni magazynowej oraz

struktury składowanych zapasów, aby dokonać właściwego doboru regałów. Prawidłowy

dobór regałów przeznaczonych do zainstalowania w przestrzeni magazynowej ma na celu

zapewnienie odpowiedniej ilości gniazd i segmentów, aby pomieścić zapasy przewidziane do

składowania w programie magazynowym, w zakresie ilości zapasów wszystkich asortymentów

przy założeniu, że wymiary i nośności gniazd regałowych będą odpowiadały wymiarom i

masom składowanych ładunków.

b) Regały przejezdne stanowią odmianę konstrukcyjną regałów paletowych, w których

belki nośne gniazd regałowych zostały zastąpione wspornikami, na których spoczywają

składowane ładunki, a wózek podnośnikowy widłowy wjeżdża w głąb regału dokonując

czynności załadunkowe i rozładunkowe. Regały przejezdne tworzą bloki złożone z dowolnej

liczby ustawionych obok siebie rzędów o dowolnej długości, dzięki czemu mogą być ustawione

w dostosowaniu do kształtu i wymiarów przestrzeni magazynowej. Regały przejezdne

stosowane są w dwóch odmianach technologicznych: nieprzelotowe oraz przelotowe. W

regałach nieprzelotowych (ustawionych przy ścianie lub przegrodzie magazynowej) załadunek i


rozładunek regału prowadzony jest z jednej strony wg zasady „pierwsze weszło - ostatnie

wyszło". W regałach przelotowych załadunek regału prowadzony jest z jednej strony,

natomiast rozładunek z drugiej strony, przy zachowaniu zasady „pierwsze weszło — pierwsze

wyszło". Regały przejezdne stosowane są w magazynach, gdzie składowane są jednostki

ładunkowe nie przystosowane do piętrzenia, w których struktura asortymentowa charakteryzuje

się małą ilością asortymentów przy dużej liczbie jednostek ładunkowych w poszczególnych

asortymentach.

Podstawową zasadą stosowania regałów przejezdnych jest to, aby w jednym rzędzie na

całej długości składowany był jeden asortyment. Ze względów technologicznych bardziej

elastycznym rozwiązaniem w zakresie sposobu zapełniania i opróżniania regału, a także stopnia

wykorzystania jego pojemności, jest regał nieprzelotowy, w którym załadunek i rozładunek

prowadzony jest z jednej strony. Wynika to z tego, że w regale przelotowym załadowany na

całej długości rząd regatowy w czasie dostawy do magazynu, podczas sukcesywnego

wydawania prowadzonego od strony wydań opróżnia się, a wolne miejsca po wydanych jed-

nostkach ładunkowych nie mogą być wykorzystane dla następnych dostaw do momentu

całkowitego opróżnienia rzędu. W związku z tym długość rzędu regałów przelotowych

należy ustawić w taki sposób, aby ilość jednostek ładunkowych każdego asortymentu pozwoliła

na zapełnienie min. 2 rzędów, co umożliwi bardziej elastyczne gospodarowanie pojemnością

składową rzędów regałów. Pod względem ekonomicznym stosowane są regały przejezdne już

od długości 4,5 m (co odpowiada 5 paletowym jednostkom ładunkowym).

Składowanie w regałach przejezdnych stosowane jest w magazynach specjalnych, takich

jak:

• chłodnie składowe,

• zamrażalnie owoców,

• dojrzewalnie owoców,

• komory suszenia, starzenia, nawilgacania.

W magazynach tych składowane towary mają, wymuszony procesem technologicznym,

okres pobytu w określonych warunkach kryptoklimatu, po czym cała partia towaru zostaje

wyładowana dla przygotowania miejsca na następną partię.

c) Regały przepływowe są to urządzenia do składowania dynamicznego, które polega na

staczaniu się ładunku umieszczonego na przenośniku wałkowym lub rolkowym

ustanowionym pod niewielkim kątem (2-4%) wewnątrz regału.


Przenośnik wałkowy lub krążkowy wstawiony jako część nośna gniazda na całej

głębokości bloku regałowego stanowi trasę nośną (tunel) dla ładunków przemieszczanych

wewnątrz regału.

Trasa nośna wyposażona jest w wałki hamujące (rozmieszczone co 1-2 m, które

ograniczają prędkość przemieszczania ładunków) oraz urządzenie oporowo-rozdzielcze

znajdujące się na końcowej krawędzi regału.

Urządzenie oporowo-rozdzielcze zatrzymuje ostatni ładunek na krawędzi regału,

natomiast przedostatni w odległości 200-300 mm od ostatniego, aby przy wyjmowaniu ładunku

z regału nie następowało obcieranie i kaleczenie ładunków. Regały przepływowe pod względem

sposobu przemieszczania ładunku budowane są w dwóch wersjach jako:

• nie napędzane (z przemieszczaniem grawitacyjnym),

• napędzane (z przemieszczeniem wymuszonym wałkami napędzanym silnikiem

elektrycznym).

Regały przepływowe pod względem sposobu obsługi budowane są w dwóch

odmianach jako:

• przelotowe – w których załadunek i rozładunek następuje po przeciwnych stronach

regału,

• nieprzelotowe – w których załadunek i rozładunek dokonywany jest po tej samej stronie

regału.

Występują jeszcze regały: przepływowe napędzane, przepływowe grawitacyjne,

przesuwne.

1.3.2.1.1 Magazynowe środki transportowe.

Magazynowe środki transportowe są to urządzenia, przy pomocy których dokonywane

jest przemieszczanie ładunków w ramach realizacji technologicznego procesu magazynowanego

poczynając od rozładunku środków transportu zewnętrznego, przemieszczania wewnątrz

magazynu, piętrzenia w czasie składowania, kompletowania w czasie wydawania oraz

załadunku środków transportowych przy wysyłce do odbiorcy. Ze względu na rodzaj napędu

magazynowe środki transportowe dzielimy na:

• magazynowe środki transportowe nie napędzane (ręczne),

• magazynowe środki transportowe napędzane.


1) Magazynowe środki transportowe nie napędzane (ręczne).

Do tej grupy środków transportowych zaliczamy następujące rodzaje urządzeń:

a) wózki platformowe,

b) wózki unoszące widłowe,

c) wózki podnośnikowe widłowe.

Ad a) Wózki platformowe stanowią najbardziej uniwersalne urządzenia transportowe do

ręcznego przemieszczania ładunków sztukowych. Budowane są o różnych wymiarach platform,

różnym udźwigu oraz o różnej konstrukcji jako:

• platformowe proste,

• platformowe obudowane,

• platformowe wielopoziomowe.

Ad b) Wózki unoszące widłowe stanowią najbardziej uniwersalne urządzenia

transportowe do ręcznego unoszenia i przemieszczania jednostek ładunkowych przy ich

rozładunku ze środku transportu zewnętrznego oraz przewozu wewnątrz magazynu. Nośności

wózków unoszących dostosowane są do masy jednostek ładunkowych znormalizowanych

(600; 1200; 2500 kg). Stosowane są również wózki unoszące wyposażone w wagi

automatyczne z ekranami do odczytu wyniku pomiaru lub w drukarki wykonujące na taśmie

papierowej zapis wyniku pomiaru, datę, kod towaru itp.

Ad c) Wózki podnośnikowe widłowe ręczne stosowane są w magazynach, w których

towary składowane są w jednostkach ładunkowych przy niewielkiej przepustowości magazynu

czyli niewielkiej liczbie przyjmowanych do składowania i wydawanych jednostek

ładunkowych. Wózki te budowane są z ręcznym napędem dźwigniowym mechanizmu

podnoszenia oraz z napędem za pomocą silnika elektrycznego zasilającego z sieci przewodem

elektrycznym lub z akumulatorowym napędem silnika podnoszenia.

2) Magazynowe środki transportowe napędzane.

Do tej grupy środków transportowych zaliczamy następujące rodzaje urządzeń:

a) ciągniki z przyczepami,

b) wózki platformowe,

c) wózki widłowe unoszące akumulatorowe,

d) wózki widłowe podnośnikowe uniwersalne,

e) wózki widłowe podnośnikowe specjalne,


f) układnice regatowe,

g) suwnice magazynowe pomostowe,

h) przenośniki magazynowe.

Ad a) Ciągniki z przyczepami są to urządzenia transportowe stosowane do prze-

mieszczania wyrobów wewnątrz magazynu na duże odległości przy dużej ilości

przemieszczanych ładunków. Ciągniki budowane są z napędem akumulatorowym do pracy w

magazynach zamkniętych lub z napędem spalinowym do pracy w wiatach lub na

składowiskach otwartych.

Ad b) Wózki platformowe stanowią bardzo popularne, często stosowane w magazynach

urządzenie transportowe do przewozu ładunków i jednostek ładunkowych na duże odległości.

Wykonywane są bez burt lub z burtami na skrzyni ładownej. Wózki platformowe z

napędem akumulatorowym stosowane są w pomieszczeniach zamkniętych, natomiast do pracy

na przestrzeniach otwartych wózki platformowe wyposażone są w silniki spalinowe oraz

kabiny zamykane dla operatora.

Ad c) Wózki widłowe unoszące akumulatorowe stosowane są na frontach

przeładunkowych do rozładunku jednostek ładunkowych ze środków transportu zewnętrznego.

Budowane są jako prowadzone z dźwignią, przy pomocy której operator steruje wózkiem idąc

za nim lub jako kierowane z fotelem operatora na wózku.

Ad d) Wózki widłowe podnośnikowe uniwersalne stanowią najczęściej stosowane

urządzenia do piętrzenia jednostek ładunkowych przy ich składowaniu. Ze względu na napęd

budowane są z napędem akumulatorowym, napędzane silnikami wysokoprężnymi, oraz

silnikami na gaz. Ze względu na sposób kierowania budowane są jako prowadzone z dźwignią

sterującą oraz kierowane z fotelem dla kierowcy. Pod względem rozwiązań konstrukcyjnych

wózki widłowe podnośnikowe budowane są:

• z masztem wewnętrznym stałym,

• z masztem wewnętrznym wysuwnym,

• z masztem czołowym.

Najbardziej uniwersalnym typem wózków widłowych podnośnikowych są wózki

podnośnikowe czołowe. Wózki te wyposażone są w maszty teleskopowe zamocowane w części

czołowej wózka. Do masztu teleskopowego zamocowana jest płyta czołowa wideł, która jest

przystosowana do zakładania wideł uniwersalnych, a także innych typów osprzętu

pomocniczego do chwytania, unoszenia, obracania ładunków o różnorodnych kształtach.


Wózki widłowe podnośnikowe budowane są z otwartym stanowiskiem dla operatora,

wyposażonym w kratę ochronną górną lub z kabiną zamykaną, ocieplaną, ogrzewaną

hermetyczną (dla gazów i pyłów) oraz z izolacją dźwiękochłonną. Wózki widłowe

podnośnikowe klasy Ex budowane są w dostosowaniu do pracy w pomieszczeniach

zagrożonych wybuchem.

Ad e) Wózki widłowe podnośnikowe specjalne budowane są jako wózki:

• przystosowane do obsługi określonych rodzajów ładunków, to jest wózki boczne do obsługi

ładunków dłużycowych, oraz podsiębierne do obsługi kontenerów wielkich,

• terenowe do pracy w warunkach nieutwardzonych nawierzchni (place budowy,

gospodarstwa robię itp.),

• przeznaczone do pracy w wąskich korytarzach międzyregałowych (wózki z

teleskopowym mechanizmem widłowym oraz wózki z obrotowo-przesuwnym

mechanizmem wideł).

Ad f) Układnice regałowe są to urządzenia stosowane do piętrzenia jednostek

ładunkowych w gniazdach regałowych oraz do wykonania czynności kompletacyjnych.

Stosowane są do piętrzenia jednostek ładunkowych w regałach o wysokości powyżej 8,0 m.

Budowane są w trzech podstawowych odmianach dostosowanych do wymagań

technologicznego procesu magazynowego, a mianowicie:

• układnice kompletacyjne,

• układnice do piętrzenia jednostek ładunkowych,

• ukiadnice wielofunkcyjne, do kompletacji oraz piętrzenia jednostek ładunkowych.

Pod względem konstrukcyjnym układnice budowane są jako jednokolumnowe (do

wysokości - 16,0 m) oraz dwukolumnowe (pow. 16,0 m). Maksymalna wysokość układnicy

dwukolumnowej pracującej w magazynie wysoko regałowym wynosi 54,0 m. Pod względem

sterowania układnice budowane są w dostosowaniu do sterowania ręcznego (z kabiną operatora)

oraz w dostosowaniu do sterowania automatycznego.

Ad g) Suwnice magazynowe pomostowe są to urządzenia pracujące w magazynach

projektowanych i wybudowanych w dostosowaniu do warunków pracy tych urządzeń. Suwnice

te w zależności od przyjętego sposobu składowania oraz rodzaju składowanych ładunków

budowane są jako:

• suwnice pomostowe ze zbloczem hakowym,

• suwnice pomostowe kolumnowe widłowe.


Suwnice pomostowe ze zbloczem hakowym stosowane są najczęściej do przeładunków,

przemieszczenia i piętrzenia (w obszarze pracy suwnicy) ładunków dłużycowych, pakietów,

dużych i ciężkich ładunków i konstrukcji, mocowanych za pomocą zawiesi łańcuchowych i

linowych zakończonych hakami.

Suwnice pomosty kolumnowe widłowe są urządzeniami bardziej uniwersalnymi,

stosowanymi do przemieszczania i piętrzenia różnych rodzajów jednostek ładunkowych

(podobnie jak wózki widłowe podnośnikowe).

Ad h) Przenośniki magazynowe są to środki transportowe o ograniczonym zasięgu,

pracujące ruchem ciągłym, przerywanym lub cyklicznym. Przenośniki ze względu na element

nośny dzielimy na:

• cięgnowe (taśmowe, członowe, kubełkowe, podwieszone),

• bezcięgnowe (grawitacyjne, wstrząsowe, śrubowe, wałkowe),

• z elementem nośnym (hydrauliczne, pneumatyczne).

Do przemieszczania ładunków i jednostek ładunkowych w magazynie stosowane są

przenośniki: wałkowe, rolkowe, łańcuchowe, taśmowe, podwieszone i podłogowe.

Pod względem rodzaju napędu przenośniki budowane są jako grawitacyjne

(beznapędowe) oraz napędzane (za pomocą silników elektrycznych). Przenośniki wałkowe,

rolkowe, taśmowe, stosowane są w magazynie do: przemieszczania ładunków w strefie

przyjęć (do przepakowywania, segregowania, kontrolowania wymiarów i masy), do

przemieszczania ładunków pomiędzy strefą przyjęć a strefą obsługi czół regałowych

(kierowanie ładunków do odpowiednich korytarzy międzyregałowych), pomiędzy strefą

obsługi czół regałowych i strefą wydań (kierowanie ładunków do wykonywania czynności

kompletacji) oraz w strefie wydań (kompletowanie wysyłki, przepakowywanie, kontrolowanie

przed wydaniem do odbiorcy).

Środki transportowe napędzane stosowane w magazynach muszą posiadać certyfikaty

na znak bezpieczeństwa oraz być oznaczone tym znakiem. Odpowiedzialnym za certyfikację

magazynowych środków transportowych oraz za ich oznaczanie tym znakiem jest producent

lub dystrybutor urządzeń.


II. ZARZĄDZANIE MAGAZYNEM2.1 Organizacja gospodarki magazynowej.

„Organizacja gospodarki magazynowej to całokształt sposobów postępowania i

przedsięwzięć podejmowanych, stosowanych i współdziałających ze sobą przy zarządzaniu

magazynami oraz dobór struktur organizacyjnych, mających na celu optymalna koordynację

wszystkich funkcji magazynu dla osiągnięcia największego efektu przy najmniejszych

nakładach pracy żywej i uprzedmiotowionej”10.

2.1.1 Istota organizacji gospodarki magazynowej

Organizacja gospodarki magazynowej powinna być uregulowana wewnętrznymi aktami

normatywnymi przedsiębiorstwa w postaci zarządzeń dyrekcji, instrukcji, regulaminów itp.

Całokształt tych aktów normatywnych jest określany jako formalnoprawne podstawy

organizacji gospodarki magazynowej lub organizacja w ujęciu statycznym, w odróżnieniu od

organizacji w ujęciu dynamicznym, obejmujące rzeczywisty przebieg logistycznego procesu

magazynowego.

Na całokształt organizacji pracy i zarządzania gospodarką magazynową w

przedsiębiorstwie składają się następujące grupy zagadnień:

a) struktura organizacyjna gospodarki magazynowej,

b) zatrudnienie pracowników magazynowych i ich zakresy czynności,

c) dokumentacja obrotu magazynowego i ewidencja zapasów,

d) odpowiedzialność personelu magazynowego,

e) kontrola gospodarki magazynowej, w tym inwentaryzacja zapasów.

Do prawidłowego zorganizowania gospodarki magazynowej jest zobowiązane kie-

rownictwo przedsiębiorstwa, które przede wszystkim powinno ustalić właściwą organizację

statyczną, zapewnić środki działania, kontrolę i nadzór nad pracą magazynów.

Działalność w zakresie statystycznej organizacji gospodarki magazynowej polega

między innymi na opracowaniu regulaminów i zarządzeń wewnętrznych, określających zakres

działania poszczególnych magazynów, czynności i odpowiedzialności zatrudnionych w nim

osób, system obiegu dokumentów, warunki przechowywania zapasów, normy ubytków

naturalnych itp.

10 Z Dudziński, M. Kizyn, Vademecum gospodarki magazynowej, Ośrodek doradztwa i doskonalenia kadr sp. z .o.o., Gdańska 2002, s 327


W każdym prawidłowo zorganizowanym przedsiębiorstwie podstawowe dokumenty

dotyczące organizacji powinny być zebrane w tzw. księdze służb. Zamieszcza się w niej akty

normatywne, statut, regulamin, taryfikatory oraz opis struktury organizacyjnej, w którym

sprecyzowane są zdania i obowiązki poszczególnych komórek.

Jednym z dokumentów, wchodzących w skład księgi służb, jest instrukcja magazynowa i

regulamin pracy magazynu. Dokumenty te ułatwiaj ą kierownictwu

zarządzanie magazynami, pozwalają na równomierne rozłożenie pracy, zapewniają jej

ciągłość, a także umożliwiają każdemu pracownikowi zapoznanie się z zagadnieniami

dotyczącymi całego przedsiębiorstwa, normują przebiegi podstawowych czynności, a w

konsekwencji przyczyniają się do obniżenia kosztów działalności przedsiębiorstwa.

W celu zapewnienia sprawnego zarządzania magazynami niezbędne jest opracowanie i

wdrożenie regulaminu pracy magazynu oraz instrukcji szczegółowych dotyczących

bezpieczeństwa przeciwpożarowego oraz bezpieczeństwa i higieny pracy.

Regulamin pracy magazynu powinien zawierać następujące dane11:

a) nazwę przedsiębiorstwa i adres,

b) podległość organizacyjną magazynu oraz jego podstawowe zadania,

c) wewnętrzną strukturę organizacyjną magazynu,

d) zakres czynności i odpowiedzialności personelu magazynowego,

e) godziny pracy magazynu,

f) podstawowe zasady dokumentowania operacji magazynowych,

g) postanowienia dotyczące pracy w magazynie kobiet i młodocianych,

h) określenie zasad i trybu postępowania w zakresie zapewnienia bezpieczeństwa

przeciwpożarowego oraz zabezpieczeń różnego rodzaju (energetycznych, wodno-

kanalizacyjnych itp.),

i) sposób zabezpieczenia magazynu przed kradzieżą, i innymi nadużycia mi oraz wskazanie

komórek organizacyjnych odpowiedzialnych za te sprawy.

Przyjęcie przez magazyniera Regulaminu Pracy powinno być potwierdzone pisemnym

oświadczeniem.

Organizacja gospodarki magazynowej w przedsiębiorstwie określona jest zazwyczaj

instrukcją magazynową, zatwierdzoną wewnętrznym zarządzeniem kierownika jednostki.

11 Ibidem, s. 330


Instrukcja magazynowa powinna być opracowana dla istniejącego lub projektowanego

układu magazynów w przedsiębiorstwie. Między innymi powinna ona określać: strukturę

magazynów, rodzaje pomieszczeń magazynowych występujących w przedsiębiorstwie,

rozmieszczenie tych pomieszczeń na terenie przedsiębiorstwa, ustalać co powinno być w nich

przechowywane, podawać zakresy czynności i odpowiedzialności personelu magazynowego,

zasady obiegu dokumentacji, sposoby składowania zapasów, wykaz urządzeń do składowania,

środków transportowych i innych urządzeń pomocniczych, system przyjęcia wydania z

magazynu zapasów, sposób zabezpieczenia przed kradzieżą i przed pożarami, przepisy o

systemie przepustkowym oraz zasady przeprowadzania inwentaryzacji i kontroli gospodarki

magazynowej. Istotną częścią składową instrukcji magazynowej powinny być załączniki, z

których najważniejszymi są12:

a) dokumentacja magazynowa oraz schematy jej obiegu,

b) przykładowe schematy zagospodarowania przestrzeni magazynowej,

c) wykazy norm i przepisów dotyczących gospodarki magazynowej (np. dotyczących:

warunków przechowywania podstawowych grup wyrobów i BHP, wyciągi z dekretu o

przewozie przesyłki i osób kolejami wraz z przepisami wykonawczymi dotyczącymi m.in.

postępowania reklamacyjnego, a poza tym wybrane PN i BN),

d) wykazy norm ubytków naturalnych w magazynowaniu i transporcie podstawowych grup

wyrobów,

e) ciężary właściwe i objętościowe niektórych wyrobów,

f) tabele objętościowe tarcicy,

g) tabele przeliczeniowe cali angielskich na milimetry,

h) tabele obliczeń względnej wilgotności powietrza w magazynie.

W aktach przedsiębiorstwa powinien się znajdować jeden egzemplarz instrukcji

magazynowej pokwitowany przez pracowników magazynowych. Stanowi to potwierdzenie

przyjęcia do wiadomości postanowień zawartych w instrukcji.

2.1.2 Struktura organizacji gospodarki magazynowej.

Struktura organizacji gospodarki magazynowej jest podstawą, na której opiera się system

zarządzania. Tworzy się ją w taki sposób, aby ułatwić sprawne zarządzanie całością gospodarki

magazynowej. Stanowi ona istotny warunek sprawnego funkcjonowania systemu

12 Ibidem, s. 333


logistycznego przedsiębiorstwa i dlatego powinna być ściśle związana z tym systemem. Do

głównych czynników wpływających na strukturę organizacji gospodarki magazynowej należy

zaliczyć: kwalifikacje personelu, stosunki międzyludzkie wynikające z ogólnej organizacji

przedsiębiorstwa, powiązania koordynacyjne z innymi komórkami przedsiębiorstwa oraz

osobowość kierownika13.

1) Typowe przykłady struktur organizacyjnych

Struktura organizacyjna gospodarki magazynowej może być w poszczególnych

przedsiębiorstwach, zwłaszcza produkcyjnych, rozwiązywana różnie. Do najbardziej typowych

schematów organizacyjnych w przedsiębiorstwach produkcyjnych należą takie, w których

pracę magazynów materiałowych nadzorują bezpośrednio działy zaopatrzenia lub gospodarki

materiałowej, a pracę magazynów wyrobów gotowych - działy zbytu lub sprzedaży albo

handlowe, przy bieżącym współdziałaniu z komórką logistyki. Służba magazynowa w przed-

siębiorstwach produkcyjnych powinna być w zasadzie podporządkowana za pośrednictwem

komórki logistyki - zastępcy dyrektora do spraw handlowych lub ekonomicznych. W

przedsiębiorstwach średniej wielkości, w których nie istnieje stanowisko zastępcy dyrektora do

spraw handlowych lub ekonomicznych, nadzór nad pracą magazynów materiałowych powinien

sprawować zastępca dyrektora do spraw technicznych za pośrednictwem działu zaopatrzenia lub

komórki logistyki. Różnie jest także rozwiązywana wewnętrzna organizacja magazynów

materiałowych, co należy przede wszystkim od wielkości przedsiębiorstwa.

W dużych przedsiębiorstwach produkcyjnych, posiadających kilkanaście magazynów

branżowych, organizowany jest zespół magazynów w formie osobnej sekcji, działającej

najczęściej w formach działu gospodarki materiałowej, na czele którego stoi kierownik.

Zespół magazynów nadzoruje pracę wszystkich magazynów w przedsiębiorstwie, kontroluje

prawidłowe rozmieszczenie i zabezpieczenie przechowywanych materiałów, kontroluje i

ewidencjonuje zapasy materiałowe oraz opracowuje analizy na użytek kierownictwa

przedsiębiorstwa. W mniejszych przedsiębiorstwach produkcyjnych, posiadających jeden lub

kilka magazynów, nie tworzy się zespołu magazynów, a wymienione funkcje wykonuje

kierownik magazynu, który organizacyjnie wchodzi w skład komórki zaopatrzenia lub

gospodarki materiałowej. Struktura organizacyjna gospodarki magazynowej powinna wynikać

z konkretnych zadań i warunków działania przedsiębiorstwa, będącego właścicielem ma-

13 Ibidem, s. 334


gazynów. Stąd też istnieją różne struktury organizacyjne w magazynach przedsiębiorstw

handlowych, spedycyjnych i przemysłowych. Szczególnie istotne różnice istnieją pomiędzy

organizacją magazynów w przedsiębiorstwach produkcyjnych jedno- i wielozakładowych.

Skomplikowana jest zwłaszcza organizacja w przedsiębiorstwach produkcyjnych

wielozakładowych, gdy poszczególne zakłady i magazyny zlokalizowane są z dala od siedziby

zarządu przedsiębiorstwa. W tych warunkach znaczna część funkcji związanych z

zarządzaniem magazynami musi być powierzona kierownictwu poszczególnych zakładów,

zamiast odpowiedzialnym branżowo pracownikom zarządu przedsiębiorstwa. W związku z

tym, bezpośrednim przełożonym magazyniera powinien być kierownik zakładu, co jednak

nie zwalnia magazyniera od ścisłej współpracy z komórką w zarządzie przedsiębiorstwa

odpowiedzialną za gospodarkę magazynową. System organizacji gospodarki magazynowej w

przedsiębiorstwie wielozakładowym powinien być opracowany w ramach kompleksowego

projektu organizacyjnego przedsiębiorstwa, ze szczególnym uwzględnieniem podziału zadań i

kompetencji odpowiednich komórek organizacyjnych pomiędzy zarządem przedsiębiorstwa a

kierownikami poszczególnych zakładów. Elementy te powinny być uwzględnione między

innymi w instrukcji magazynowej.

Najczęściej spotykaną formą organizacyjną magazynów materiałowych są magazyny

wielobranżowe tworzone w małych i średnich przedsiębiorstwach produkcyjnych. Obok nich,

w poszczególnych przedsiębiorstwach, tworzy się również magazyny jednobranżowe,

których określenie i zakres zależą do rodzaju i ilości materiałów podstawowych zużywanych do

produkcji (np. magazyny artykułów chemicznych, materiałów budowlanych, drewna, stali).

Magazyny te mogą zaopatrywać w materiały wszystkie działy produkcji przedsiębiorstwa i

wówczas nazywane są centralnymi lub też mogą obsługiwać tylko jeden lub kilka wydziałów

produkcyjnych i wówczas nazywane są magazynami wydziałowymi. Taki układ organizacyjny

magazynów produkcyjnych wynika często z warunków lokalizacyjnych i z potrzeb skrócenia

przewozów materiałów między magazynem a wydziałami produkcyjnymi. Poza magazynami

branżowymi, które podlegają służbom zaopatrzenia w przedsiębiorstwach produkcyjnych

organizowane są również magazyny wydziałowe podręczne i międzyoperacyjne oraz

wypożyczalnie narzędzi, podlegające wydziałom produkcyjnym lub wydziałom obsługi ruchu

(wypożyczalnie narzędzi). Są one przeznaczone do krótkotrwałego składowania niewielkich

zapasów materiałów podstawowych, pomocniczych i narzędzi pracy dla zapewnienia

sprawnego zaopatrywania wydziałów produkcyjnych. Ten system jest głównie stosowany


w przedsiębiorstwach, w których magazyny zaopatrzenia pracują na jedną zmianę, a produkcja

prowadzona jest na dwie lub trzy zmiany.

Magazyny międzyoperacyjne, podlegające odpowiednim wydziałom produkcyjnym,

występują również w przedsiębiorstwach przemysłu maszynowego i elektrotechnicznego o

produkcji seryjnej. Ich zadaniem jest przechowywanie elementów i podzespołów

wykonanych w dawnym wydziale produkcyjnym i przeznaczonych do dalszego przerobu w

innym wydziale, a tym samym wyrównanie wahań w produkcji montażowej poszczególnych

wydziałów.

a) Struktura organizacyjna magazynów wyrobów gotowych nie wykazuje w

poszczególnych przedsiębiorstwach większych różnic. Pracę tych magazynów nadzoruj ą działy

sprzedaży lub marketingu. Magazyny te zajmują się przyjmowaniem i wydawaniem wyrobów

gotowych. Są to najczęściej magazyny jednobranżowe, co wynika z rodzaju produkcji

przedsiębiorstwa, koncentrującej się na wytwarzaniu wyrobów jednej branży. Struktura

organizacyjna magazynów jednostek obrotu towarowego zależy od szczebla, na jakim

magazyn jest utworzony, tzn. od tego czy są to magazyny hurtu, detalu czy skupu.

Magazyny hurtu tworzone są przy hurtowniach jedno lub wielobranżowych. Rysunek 3.

obrazuje najczęściej spotykane struktury organizacyjne magazynów hurtu. Udział magazynów

hurtu w dystrybucji towarów ostatnio maleje ze względu na zwiększające się dostawy towarów

przez producentów i importerów bezpośrednio do sieci detalicznej.

b) Magazyny szczebla detalu organizowane są wówczas, gdy jednostki handlu hurtowego

nie zapewniają sprawnej obsługi sklepów. Ich zadaniem jest bieżące zaopatrywanie sieci

sklepów detalicznych lub supermarketów w potrzebne towary. Struktura organizacyjna

magazynów detalu nie różni się w zasadzie od struktury magazynów hurtu.

c) Struktura organizacyjna magazynów skupu zależy od tego, czy są one tworzone

przez przedsiębiorstwa przemysłowe, czy też handlowe. Najczęściej są to magazyny

jednobranżowe (owocowe, warzywne, zbożowe itp.) prowadzone przez pracownika

macierzystego przedsiębiorstwa - handlowego lub przemysłowego. Pracę tych magazynów

nadzoruje komórka kierująca również magazynami przedsiębiorstwa macierzystego. Ich

zadaniem jest odpłatne przejmowanie skupowanych dóbr, przechowywanie tych dóbr oraz

przekazywanie przedsiębiorstwom przemysłowym w celu przetworzenia lub jednostkom obrotu

towarowego do dalszej odsprzedaży.


Struktura organizacyjna magazynów powinna być ekonomicznie uzasadniona. W związku z

tym, w przedsiębiorstwach przemysłowych nie należy rozbudować zbytnio struktury

magazynów i tworzyć wielu, nie zawsze uzasadnionych odrębnych magazynów. Sytuacja taka

ujemnie wpływa na działalność przedsiębiorstwa, stwarza bowiem konieczność posiadania

większych zapasów określonego materiału, zmniejsza możliwość dysponowania tymi

materiałami, a także zwiększa liczbę przeładunków. Nie oznacza to, że centralizacja

magazynów jest celowa we wszystkich przedsiębiorstwach.

Najogólniej mówiąc, może ona występować z powodzeniem w przedsiębiorstwach małych i

średnich, natomiast mniej jest celowa w przedsiębiorstwach o produkcji masowej i

wielkoseryjnej.

2) Karta charakterystyki gospodarki magazynowej 14

Sprawność zarządzania gospodarką magazynową zależy m.in. od posiadania odpowiedniego

zestawu informacji charakteryzujących jej stan, dotyczących: budowli, wyposażenia i

podstawowych elementów organizacji pracy w magazynie. Dane liczbowe z tego zakresu oraz

informacje dotyczące dynamiki ich rozwoju i ewentualnych zmian znajdują się w kilku

różnych komórkach funkcjonalnych przedsiębiorstwa. Sytuacja ta utrudnia poznanie stanu

potencjału magazynowego przedsiębiorstwa, ocenę jego działalności oraz ustalenie kierunków

zmian w tym zakresie. Niezbędne jest więc dysponowanie pełnym zestawem informacji do-

tyczących gospodarki magazynowej przedsiębiorstwa, stanowiących jeden zwarty dokument.

Takim dokumentem może być „Karta charakterystyki gospodarki magazynowej

przedsiębiorstwa". Wdrożenie tej karty do praktyki pozwoli m.in. bieżące kontrolowanie

działalności przedsiębiorstwa w dziedzinie gospodarki magazynowej, korygowanie

zauważonych nieprawidłowości oraz podejmowanie decyzji w zakresie inwestycyjnym i

organizacyjno-technicznym.

2.1.3 Zasady odbioru, przyjęcia, oraz wydawania wyrobów i materiałów.

2.1.3.1 Ogólne zasady odbioru15

Odbiór wyrobów do magazynu powinien odbywać się na podstawie specjalnej

instrukcji kontroli lub instrukcji magazynowej, która powinna zawierać: metodę kontroli, jej

14 Ibidem, s. 33915 Z. Dudzuński, Jak sporządzić instrukcje magazynową, Ośrodek Doradztwa i Doskonalenia Kadr

sp. z o.o., Gdańsk 2003,s 140


zakres częstotliwość oraz środki i personel, który ją przeprowadza. Zakres kontroli jakości

powinien być uzgodniony z dostawcą przez dział zakupu (zaopatrzenia). Może być ona pełna

lub częściowa (wyrywkowa).

W przypadku kontroli wyrywkowej bada się tylko część dostarczonej partii wyrobów.

Metoda ta jest stosowana w przypadkach, gdy kontrola pełna wiąże się ze stosunkowo dużymi

kosztami lub gdy w wyniku badania wyrób ulega zniszczeniu lub zmniejsza się jego wartość

użytkowa. W wyniku kontroli jakości ustala się towary, które przyjmuje się w 100%, częściowo

lub odrzuca całą partię i zwraca dostawy.

Celem kontroli jakości w przedsiębiorstwie przemysłowym jest przeciwdziałanie

stosowania w produkcji materiałów i surowców złej jakości, pogarszających w konsekwencji

jakość wyrobów gotowych, dlatego też w umowach z dostawcami powinny być ściśle

sprecyzowane warunki odbioru jakościowego oraz określone konsekwencje w przypadku

dostawy wyrobu złej jakości.

1) Forma odbioru

Przyjęcie wyrobów i materiałów do magazynu można podzielić na dwa etapy: odbiór oraz

właściwe przyjęcie do magazynu.

Przez odbiór należy rozumieć czynności związane:

a) z przyjęciem przesyłki od przewoźnika lub dostawcy, rozpakowanie, przeliczenie,

zważenie lub obmiar oraz porównanie stanu ilościowego przesyłki z dokumentami

dostawy,

b) z ustaleniem, czy przesyłka nie ma uszkodzeń lub wad ukrytych, powstałych w

transporcie lub z winy dostawcy,

c) ze sprawdzeniem przesyłki pod względem jakościowym.

Odbiór może się odbywać w magazynie dostawcy, w magazynie własnym

przedsiębiorstwa, przy bocznicy własnej (na terenie bazy magazynowej) lub na torach

ogólnych PKP. Odbioru w magazynie dostawcy dokonują na podstawie specyfikacji (faktury)

przedstawiciele odbiorcy, posiadający pisemne upoważnienie. Polega on na sprawdzeniu

zgodności przesyłki z dokumentem przewozowym otrzymanego wyrobu lub materiału, tj. liczby

i stanu plomb. W przypadku zauważenia braków ilościowych lub uszkodzenia przesyłki,

magazynier, konwojent lub osoba upoważniona kwituje jej odbiór po uprzednim sporządzeniu

odpowiedniego protokołu, określającego rodzaj i zakres uszkodzenia, stanowiącego podstawę


reklamacji u dostawcy lub przewoźnika. Braki ilościowe i wady jakościowe nie ujawnione lub

nie udokumentowane odpowiednio w chwili odbioru przesyłki obciążają odbiorcę. Istnieją

dwie podstawowe formy odbioru towarów i materiałów, a mianowicie:

a) scentralizowana, polegająca na zorganizowaniu w dużych przedsiębiorstwach

przemysłowych i handlowych odrębnego magazynu przyjęć, w którym rejestruje się

przychody i dokonuje odbioru ilościowego i jakościowego. Po dokonaniu odbioru i

sporządzeniu dowodu przyjęcia, wyroby i materiały przekazywane są do magazynów

branżowych,

b) zdecentralizowana, polegająca na dokonywaniu odbioru przez poszczególne magazyny

branżowe i wystawianiu dowodu przyjęcia.

Może być także pośrednia forma odbioru polegająca na tym, że część wyrobów i

materiałów jest odbierana przez magazyny branżowe.

2.1.3.2 Odbiór przesyłek kolejowych

Przy odbiorze przesyłek kolejowych należy zwracać szczególną uwagę na stan plomb i

innych zabezpieczeń, jak na przykład odrutowanie drzwi wagonu i sprawdzić, czy zamknięcie

wagonu jest przepisowe i nie uszkodzone, czy wagon nie nosi śladów włamania oraz czy nie są

one uszkodzone jego ściany i drzwi.

We wszystkich przypadkach odbiór przesyłek kolejowych powinien być dokonany zgodnie

z postanowieniami Ustawy z dnia 15 listopada 1984 r. „Prawo przewozowe" (Dz.U. Nr 53, póz.

272 z 1984 r.) oraz Regulaminu przewozu przesyłek towarowych przez Przedsiębiorstwo PKP

(Dziennik Taryf Zarządzeń Nr 14 z 1987 r.).

W razie stwierdzenia przy odbiorze uszkodzeń lub braków w przesyłce, należy sporządzić

protokół z udziałem przedstawiciela kolei.

Jeśli kolej, pomimo pisemnego żądania, odmówi udziału swego przedstawiciela w

sprawdzeniu stanu przesyłki, należy dokonać odbioru komisyjnego we własnym zakresie.

Komisję odbioru, złożoną z pracowników przedsiębiorstwa powołuje dyrektor lub osoba

przez niego upoważniona. Wskazane jest, aby w skład komisji odbioru wchodził również, w

miarę możliwości, przedstawiciel dostawcy.

Przy odbiorze przesyłek drobnicowych jest konieczne zbadanie ich stanu zewnętrznego, a

zwłaszcza zwrócenie uwagi czy opakowanie przesyłki i jej zabezpieczenie (banderole, plomby,

taśmy itp.) nie jest uszkodzone lub nie ma śladów otwierania. W razie jakichkolwiek


zastrzeżeń lub stwierdzenia nieprawidłowości w stanie przesyłki nie wolno kwitować jej

odbioru, lecz zażądać od przewoźnika protokolarnego stwierdzenia zawartości.

2.1.3.3 Odbiór przesyłek samochodowych

Przesyłki dostarczone samochodami są odbierane w zasadzie analogicznie jak przesyłki

kolejowe. Różnica między stanem faktycznym dostarczonych wyrobów, a dokumentami

przewozowymi powinna być udokumentowana protokołem szkodowym, którego

sporządzenie należy do obowiązków przewoźnika. Fakt sporządzenia protokołu

szkodowego odnotowuje się na dokumencie przewozowym (liście przewozowym). W

przypadku stwierdzenia braku lub uszkodzenia przesyłki dostarczonej własnym transportem

samochodowym należy sporządzić protokół szkodowy w obecności konwojenta. Protokół ten

podpisuje konwojent i magazynier.

Ponieważ do obowiązków magazyniera należą starania, aby przedsiębiorstwo nie

ponosiło nadmiernie wysokich opłat za przewóz wyrobów środkami transportu

samochodowego, powinien on przed potwierdzeniem karty drogowej kierowcy sprawdzić, czy

zapisy dotyczące dostawcy są właściwe. Szczególnie dokładnie należy sprawdzić nazwę,

ciężar przewożonych wyrobów oraz godzinę i minutę przyjazdu i odjazdu środka

transportowego. Potwierdzeniem jest przystawienie na karcie drogowej odpowiedniej pieczątki

obejmującej tylko l pozycję, wpisanie dokładnej daty i minuty przyjazdu i odjazdu środka

transportowego oraz złożenie podpisu. Jeśli pojazd przybywa do magazynu kilka razy w ciągu

dnia, każda jazda jest potwierdzana oddzielnie.

2.1.3.4 Odbiór przesyłek pocztowych

Podobnie jak przy odbiorze przesyłek drobnicowych, należy dokładnie zbadać stan

przesyłek dostarczanych pocztą. W razie stwierdzenia uszkodzeń przesyłki lub jej zabezpieczeń

odbiór powinien się odbywać na poczcie komisyjnie przy udziale magazyniera lub innego

przedstawiciela odbiorcy (konwojenta, pracownika zaopatrzenia). Z komisyjnego odbioru

przesyłki jest sporządzany protokół w trybie przewidzianym przepisami pocztowymi.

2.1.3.5 Odbiór jakościowy

Wyroby dostarczone do magazynu powinny być odbierane nie tylko pod względem

ilościowym, ale także jakościowym. Może to być dokonywane przez magazyniera, przez


specjalnie wyznaczoną osobę lub też przez komisję. Należy ustalić listy wyrobów, których odbiór

jakościowy musi być dokonywany komisyjnie lub przez magazyniera. Dyrektorzy jednostek

powinni wydać instrukcję techniczną odbioru jakościowego, określającą tryb postępowania

przy odbiorze jakościowym wyrobów, sposób sporządzania protokołu odbioru jakościowego,

jego obieg itp. W niektórych przypadkach kierownictwo przedsiębiorstwa zleca dokonywanie

odbioru jakościowego określonych grup wyrobów poszczególnym magazynierom. Ma to

miejsce wówczas, gdy cechy techniczne odbieranych wyrobów są magazynierom dobrze znane i

mogą być na przykład ustalone organoleptycznie. Komisyjny odbiór jakościowy obowiązuje

zazwyczaj przy wyrobach pochodzących z importu oraz przy materiałach drogocennych lub o

specjalnych własnościach fizykochemicznych, które nie mogą być autorytatywnie

potwierdzone przez magazyniera.

Odbiór jakościowy polega na sprawdzeniu:

a) metodą organoleptyczną (wzrokiem, dotykiem, słuchem, węchem) cech charakterystycznych

odbieranych przedmiotów: ich rozmiarów, kształtu, klasy, jakości, wytrzymałości itp. i

ewentualnie na pobraniu próbek w celu przeprowadzania badań laboratoryjnych,

b) wyników odbioru z warunkami określającymi cechy przedmiotów dostawy zawartymi w

umowie, dowodzie dostawy, itp. Odbiorca zwolniony jest z obowiązku przeprowadzania

badań i prób, jeśli wyroby mają atest lub znak jakości.

Sposób badania jakościowego określony jest w odpowiednich normach przedmiotowych

dotyczących danego wyrobu (PN), a zasady badania na podstawie próbek w: Polskiej Normie

PN-83/N-03010 „Statystyczna kontrola jakości. Losowy wybór jednostek produktu do próbki"16

oraz w PN-89/N-03008 „Statystyczna kontrola jakości. Kontrola odbiorcza produktów nie

sztukowych kształtnych. Zasady ogólne"17.

Za prawidłowe udokumentowanie szkód i wad jakościowych przyjmowanych wyrobów

odpowiedzialna jest obok magazyniera komórka kontroli jakości (DKJ), która najczęściej

prowadzi z dostawcami korespondencję wyjaśniającą, aż do całkowitego załatwienia

reklamacji. Ma to głównie miejsce w magazynach przedsiębiorstw przemysłowych.

2.1.3.6 Inne formy odbioru

16 PN-83/N-03010 Statystyczna kontrola jakości. Losowy wybór jednostek produktu do próbki.17 PN-89/N-03008 Statystyczna kontrola jakości. Kontrola odbiorcza produktów nie sztukowych kształtnych. Zasady ogólne.


W przedsiębiorstwach nie mających własnej bocznicy kolejowej i stale współpracujących z

jednym przewoźnikiem samochodowym jest wskazane wydzielenie do jego dyspozycji komory

przyjęć towarów. Dzięki temu minimalizuje się ewentualne koszty postoju wagonów, które

nadeszły po godzinach pracy magazynu lub w niedzielę i święta. Towar przyjęty przez

przewoźnika do komory przyjęć powinien być dostarczony do magazynu odbiorcy w

godzinach rannych następnego dnia.

Odpowiedzialność za towar przechowywany w komorze przyjęć przez kilka lub

kilkanaście godzin ponosi przewoźnik, który zamyka, plombuje i otwiera wewnętrzne

drzwi komory przyjęć z udziałem strażnika ochrony mienia przedsiębiorstwa. Klucze od

komory przyjęć są przechowywane przez strażnika w portierni. Wydanie kluczy do komory

przyjęć pracownikowi przedsiębiorstwa przewozowego może nastąpić tylko po okazaniu

przez niego odpowiedniego upoważnienia wystawionego przez to przedsiębiorstwo. Wzory

podpisów osób uprawnionych do wystawiania upoważnień stałych lub czasowych muszą się

znajdować w portierni. Strażnik (portier) powinien prowadzić rejestr zawierający: numer

rejestracyjny i markę samochodu, godzinę przyjazdu, godzinę rozpoczęcia rozładunku oraz

godzinę ukończenia rozładunku. Ponadto strażnik wpisuje godzinę zamknięcia komory przyjęć

przez pracownika przedsiębiorstwa przewozowego oraz podpisuje karty drogowe, podając

godzinę wjazdu i wyjazdu samochodu. Strażnikowi nie wolno kwitować odbioru towarów

dostarczonych przez przewoźnika.

Zasady współpracy w omawianym zakresie powinny być uregulowane dwustronnym

pisemnym porozumieniem.

2.1.3.7 Przyjęcie wyrobów i materiałów18

Wyroby i materiały przyjmowane do magazynu mogą pochodzić bądź z dostaw

zewnętrznych, bądź z wewnątrz przedsiębiorstwa.

Dostawy zewnętrzne obejmują wyroby i materiały zakupione w innym przedsiębiorstwie,

zwrócone na skutek nie przyjęcia ich przez odbiorcę lub pochodzące z przerobu obcego (z

powierzonych materiałów).

Dostawy (przychody) z wewnątrz przedsiębiorstwa obejmują materiały nie zużyte przez

działy produkcyjne, pochodzące ze zwrotu lub z przesunięć międzymagazynowych (tzw.

18 Z. Dudzuński, Jak sporządzić instrukcje magazynową, Ośrodek Doradztwa i Doskonalenia Kadr sp. z o.o., Gdańsk 2003,s 145


przerzuty), depozyty przyjmowane na przechowanie oraz gotowe wyroby przyjmowane przez

magazyn zbytu z działów produkcyjnych.

Magazynier musi przestrzegać zasady przyjmowania do magazynu tylko tych dóbr

materialnych, na które otrzymał polecenie przyjęcia. Takie polecenie wydaje w zasadzie

komórka, której magazyn podlega (np. komórka zaopatrzeniowa, zbytu, handlowa lub

logistyki). Polecenie przyjęcia zwrotów wewnętrznych wydaje oddział zwracający materiał w

porozumieniu z działem zaopatrzenia. Magazynier jest zobowiązany w czasie przyjmowania

kierować się wytycznymi zawartymi w branżowych instrukcjach dotyczących przyjmowania,

badania jakości, ustalania ilości oraz otwierania opakowań.

Przyjęcie do magazynu polega na sprawdzeniu zgodności ilości i jakości dostarczanych

wyrobów z zamówieniem, zapisaniu ich w rejestrze dostaw oraz wystawieniu dowodu

przyjęcia i zaewidencjonowaniu w kartotece lub ewidencji prowadzonej za pomocą

komputera. W wielu magazynach przyjęcie do magazynu jest dokonywane komisyjnie, z

udziałem następujących osób:

a)technika odbioru jakościowego,

b)przedstawiciela komórki związkowej,

c)przedstawiciela działu handlowego,

d) odpowiedzialnego magazyniera.

Do obowiązków komisji należy przeliczenie i dokładne sprawdzenie przyjmowanych

wyrobów ze szczególnym zwróceniem uwagi na symbole, cechy, gatunki i asortymenty.

Końcową czynnością komisji jest sporządzenie protokołu przyjęcia z zaznaczeniem

stwierdzonych różnic.

Do czasu odbioru jakościowego magazynier nie powinien wystawiać dowodu

przyjęcia wyrobu, lecz jedynie dokonać zapisu w rejestrze otrzymanych dostaw. Na partię

wyrobu odebranego pod względem jakościowym magazynier sporządza dowód przyjęcia

„Pz", natomiast na część wyrobów odrzuconych w wyniku odbioru jakościowego przyjęcie

depozytu „Pz-Dep".

Wyroby opakowane w pudła kartonowe, beczki, wiązki itp., tzn. zabezpieczone w

sposób uniemożliwiający zmniejszenie zawartości bez naruszenia opakowania, można

przyjmować, posługując się oznaczeniami dostawcy, bez konieczności sprawdzenia

zawartości poszczególnych opakowań bądź sprawdzając ich zawartość jedynie systemem


reprezentacyjnym. Sposób postępowania w tym zakresie powinien być ściśle określony

zarządzeniem dyrektora przedsiębiorstwa.

W celu zapewnienia właściwej organizacji pracy w magazynach należy dokładnie ustalić

czynności, jakie powinien wykonać magazynier przy odbiorze i przyjęciu wyrobów.

Zadania w tym zakresie powinny być zawarte w przekazywanych magazynom odpisach

harmonogramów dostaw. Kierownik magazynu uzupełnia harmonogramy wskazówkami, do

których magazynów należy skierować poszczególne partie wyrobów przewidzianych do

dostawy. Informacje te kierownik magazynu powinien wprowadzić do egzemplarza

harmonogramów dostaw, które wręcza magazynierom.

2.1.3.8 Zasady wydawania wyrobów i materiałów19

Wydawanie wyrobów i materiałów jest ostatnim etapem procesu magazynowego. Polega

on na pobraniu odpowiedniej ilości przedmiotów z miejsca składowania, sprawdzeniu

zgodności ciężaru lub ilości ze zleceniem wydania, skompletowaniu, zapakowaniu i

przekazaniu osobie upoważnionej (przewoźnikowi, konwojentowi lub przedstawicielowi

odbiorcy). Podstawą wydania zapasów z magazynu są wystawiane przez komórki

organizacyjne przedsiębiorstwa, dysponujące tymi zapasami: zlecenia w postaci dowodów

wydania „Rw" (wydanie na wewnętrzne potrzeby przedsiębiorstwa), kart limitowych

(wystawionych głównie w przedsiębiorstwach produkcyjnych stosujących zasadę limitowania

ilości wydawanych materiałów), dowodów „Wz"' (wydanie na zewnątrz przedsiębiorstwa -

sprzedaż), zlecenia faktur (stosowanych w przedsiębiorstwach handlowych zamiast dowodów

„Wz"), dowodów „Mm" (przesunięcie międzymagazynowe).

Po wydaniu partii wyrobu lub materiału magazynier powinien dokładnie sprawdzić ich

ilość, gatunek i jakość. Nie wolno mu prowadzić sprzedaży i inkasować należności.

1) Wydawanie materiałów do produkcji

Materiały przed wydaniem z magazynu do produkcji powinny być odpowiednio

przygotowane. Dotyczy to głównie materiałów podstawowych, zużywanych masowo i

wydawanych wydziałom produkcyjnym w większych partiach oraz materiałów, które przed

wydaniem muszą być skompletowane w zestawy asortymentowe. Magazyn przygotowuje

materiały na podstawie harmonogramu dyspozycji materiałowych, opracowanego w ramach

planu wewnątrzzakładowego.19 Ibidem, s. 148


Podstawą do wydania materiału jest zapotrzebowanie wydziału opracowane na tzw.

dowodzie „Rw" (dowód wydania materiałów). Dowód ten musi być podpisany przez

kierownika danego wydziału lub inną osobę upoważnioną do tego przez dyrektora

przedsiębiorstwa. W dużych przedsiębiorstwach przemysłowych dowody „Rw" wystawiane są

przez specjalne komórki przygotowania produkcji, zgodnie z normami materiałowymi

opracowanymi przez dział głównego technologa.

Magazynier sprawdza sposób wypełniania dowodu „Rw", zwracając uwagę czy

zapotrzebowana ilość materiału mieści się w wyznaczonym wydziałowi limicie zużycia, a

następnie przystępuje do przygotowania materiału oraz zapewnienia środków transportu

wewnętrznego. Należy przestrzegać zasady nie wydawania materiału do produkcji przed

uprzednim formalnym ich przyjęciem do magazynu. Wydawanie materiałów do produkcji

może się odbywać również na podstawie kart limitu materiałowego (KLM). Rozróżnia się

trzy sposoby dostarczania materiałów użytkownikom, a mianowicie środkami: użytkownika,

magazynu i środkami transportu wewnętrznego. Każdy z tych sposobów dostarczania

materiałów ma dodatnie i ujemne strony, a przyjęcie jednego z nich powinno wynikać z

konkretnych warunków i organizacji pracy magazynów. W przypadku konieczności wydania

przez magazyniera większej ilości aniżeli wypisana jest w dowodzie wydania „Rw" (np. z

powodu niepodzielności materiału, tolerancji wagowych itp.), magazynier powinien

niezależnie od odnotowania ilości wydanej w specjalnej kolumnie odnotować ten fakt i

przyczyny na dowodzie „Rw"

2) Wydawanie materiałów na sprzedaż

Dyspozycję do wydania materiałów wydaje kierownik komórki zaopatrzenia w

postaci dowodu „Wz". Magazyn po otrzymaniu tego dowodu przygotowuje materiał do

wydania lub przekazuje go do ekspedycji w celu wysłania pod adres wskazanego odbiorcy.

Wydaną ilość materiału magazynier wyksięgowuje z ewidencji stanu zapasów. W podobny

sposób odbywa się wysyłka odpadów, złomu i opakowań oraz wydawanie materiałów do

przerobu w innych przedsiębiorstwach (przerób obcy). Wówczas jednak dowód wydania

powinien być w górnym lewym rogu zaopatrzony w napis „do przerobu obcego".

3) Wydawanie towarów w magazynach jednostek obrotu towarowego

W przedsiębiorstwach obrotu towarowego czynności związane z wydawaniem towarów z

tytułu ich sprzedaży odbywają się najczęściej w odrębnych pomieszczeniach, zwanych


magazynami wysyłkowymi (spedycyjnymi), do których przekazywane są towary z magazynów

branżowych lub wydzielonej przestrzeni magazynu branżowego. Przedmioty drobne oraz

przeznaczone dla jednego odbiorcy detalicznego (sklepu) są najczęściej dostarczane w

pojemnikach. Przygotowanie wysyłki towarów w pojemnikach dokonywane jest na

podstawie dyspozycji wysyłkowej wystawionej przez dział sprzedaży (zlecenia-faktury).

Załadowanie towarów do pojemników powinno odbywać się w obecności odpowiedzialnego

magazyniera, który wkłada do jednego z pojemników kopię rachunku z klauzulą następującej

treści: „towar wyszczególnionych na odwrocie umieszczono w pojemniku nr... i zaplombowano

dnia..." (podpisy).

Na rachunku zamieszcza się adnotację, że opakowanie należy zwrócić pod adresem

dostawcy. Po sprawdzeniu zawartości pojemnika z wystawionym zleceniem wysyłkowym

następuje zaplombowanie pojemnika.

Pojemniki przekazywane są przez magazyniera na podstawie dowodu „Wz" (będącego w

tym przypadku kwitem zdawczo-odbiorczym), wystawionego i pokwitowanego przez

konwojenta w 4 egzemplarzach.

W dowodzie tym odnotowuje się między innymi numer pojemnika oraz numer i datę

rachunku.

Przy dostawie towarów do sieci detalicznej własnymi środkami transportu

przedsiębiorstwa handlowego obowiązują takie same zasady, z tym że magazynier przekazuje

konwojentowi po pokwitowaniu odbioru oryginał faktury i dwie kopie. Konwojent z kolei po

dostarczeniu towary do sklepu pozostawia w nim oryginał i kopię faktury, a jedną kopię z

pokwitowaniem przez sklep doręcza działowi sprzedaży.

2.1.4 Dokumentacja obrotu magazynowego i ewidencja zapasów.

Wartość zapasów znajdujących się w magazynach uzasadnia potrzebę właściwego ich

ewidencjonowania. Każdy magazyn obowiązany jest do prowadzenia ewidencji ilościowej

przechowywanych dóbr materialnych. Mimo że w poszczególnych magazynach mogą

występować pewne różnice w stosowanych dokumentach, to jednak w każdym z nich można

wyodrębnić dokumenty związane z przyjmowaniem zapasów do magazynu oraz z ich

wydawaniem i inwentaryzowaniem.

Zasady opracowania dokumentacji magazynowej oraz ewidencji stanu i ruch zapasów

powinny być określone w instrukcji magazynowej.


2.1.4.1 Zasady opracowania dokumentacji i ewidencji.

Dokumentacja powinna być sporządzona prawidłowo pod względem merytorycznym i

formalnym oraz podpisana przez osoby upoważnione do dysponowania materiałami i

odpowiedzialnego magazyniera. W związku z tym niezbędne jest ustalanie oraz podanie do

wiadomości zainteresowanych komórek wykazu osób upoważnionych do podpisywania

dokumentów. Za prawidłowy obieg dokumentacji magazynowej odpowiada kierownictwo

przedsiębiorstwa. W związku z tym jest ono zobowiązane do:

a) opracowania instrukcji w sprawie zasad sporządzania i obiegu dokumentacji oraz

ewidencji ruchu zapasów,

b) przeszkolenia w tym zakresie zainteresowanych pracowników i opracowania dla nich

szczegółowego zakresu czynności,

c) systematycznego kontrolowania prawidłowości sporządzania i obiegu dokumentacji oraz

wyciągania w stosunku do odpowiedzialnych pracowników wniosków dyscyplinarnych i

karnych za nieprawidłową pracę.

W przypadku ręcznego (tradycyjnego) systemu prowadzenia ewidencji (bez stosowania

komputerów) wykorzystuje się w tym celu karty asortymentowe, na których odnotowuje się

każdą zaszłość związaną z przyjęciem i wydaniem zapasów oraz wyprowadza się aktualny stan

zapasu.

Na jednej karcie można zapisywać stan i ruch tylko jednego asortymentu o tej samej

nazwie, jednostce miary, wymiarze, rodzaju i gatunku. Poza tym, na każdej karcie powinien

być podany symbol indeksu materiałowego, według którego prowadzi się układ kartoteki.

Konieczne jest również zachowanie przez cały czas magazynowania stałej nomenklatury

składowanych wyrobów i przyjętej systematyki podziałowej na grupy.

Dla łatwiejszego rozpoznania składowanych materiałów i wyrobów gotowych oraz w celu

ich powiązania z kartoteką ewidencyjną należy oznaczać je w miejscu składowania

szyldzikami.

Poza kartoteką do celów ewidencyjnych mogą być wykorzystywane również rejestry kart

ewidencyjnych i okresowe zbiorcze zestawienia dokumentów (raporty magazynowe),

sporządzane najczęściej co 10 dni.

Istotnym zagadnieniem jest przestrzeganie zasady prowadzenia zapisów ewidencyjnych w

zalegalizowanych jednostkach miary.


2.1.4.2 Dokumentacja przyjęcia i wydania.20 21

1) Dokumentacja przyjęcia wyrobów i materiałów.

Podstawowym dokumentem potwierdzającym ilościowe i jakościowe przyjęcie wyrobów

do magazynu jest dowód przyjęcia „Pz". Dowód ten stanowi podstawę rozrachunku z dostawcą

oraz wpisu do ewidencji magazynowej i zaksięgowaniu dostawy. Dowody przyjęcia „Pz" są

wystawione w przedsiębiorstwach produkcyjnych na wszystkie materiały zakupione z środków

obrotowych oraz na maszyny i urządzenia inwestycyjne, a także na inne dostawy (materiały do

przerobu lub zwrócone z przerobu, opakowania zwrotne, materiały z reklamacji itp.). Są one

również wystawione w jednostkach obrotu towarowego, gdzie stanowią podstawę przyjęcia

towarów do magazynu z dostaw wewnętrznych. Dowód przyjęcia „Pz" sporządza się w zasadzie

w trzech egzemplarzach, z których jeden zatrzymuje magazynier, drugi - branżowy pracownik

działu zaopatrzenia lub zakupu, a trzeci przekazywany jest do działu księgowości. Może on

być również wystawiony w czterech egzemplarzach, wówczas czwarty egzemplarz

przeznaczony jest dla komórki zamawiającej materiał, dla której stanowi informację o nadejściu

zamówionego materiału. Dowody „Pz" powinny być numerowane odrębnie dla każdego

magazynu branżowego.

W zależności od pochodzenia przyjmowanych materiałów, poza tymi które są

przeznaczone na cele produkcyjne, na dowodzie „Pz" należy umieszczać następujące

oznaczenia: „inwestycyjne", „z przerobu", „obróbka obca", „depozyt", „zwrot materiałów

sprzedanych", „zwrot opakowań wypożyczonych", „opakowania wypożyczone obce",

„opakowania zakupione", „narzędzia z regeneracji".

Przyjęcia materiałów dokonuje się nie tylko na podstawie dowodu „Pz", ale również na

podstawie dowodu zwrotu „Zw" lub dowodu przesunięcia międzymagazynowego „Mm".

Dowody „Zw" stosuje się przy zwrotach materiałów nie wykorzystywanych przez wydziały

pobierające je z magazynu, natomiast dowód „Mm" przy międzymagazynowych

przesunięciach zapasów. Dowód „Mm" jest dla jednego magazynu dowodem wydania, dla

drugiego dowodem przyjęcia.

Wszystkie dowody przyjęć wraz z załączonymi do nich rachunkami, specyfikacjami

magazynowymi dostawcy lub protokołami szkodowymi — magazynier obowiązany jest

20 Z. Dudzuński, Jak sporządzić instrukcje magazynową, Ośrodek Doradztwa i Doskonalenia Kadr sp. z o.o., Gdańsk 2003,s 151

21 Z. Dudziński, M. Kizyn, Poradnik magazyniera, Polskie Wydawnictwo Ekonomiczne, Warszawa 2000, s.269


dostarczyć właściwej komórce branżowej (zaopatrzenia lub sprzedaży), w okresach przez nią

ustalonych, a najczęściej następnego dnia po ich sporządzeniu.

a) Dokumentowanie przyjęcia wyrobów gotowych. W magazynach wyrobów gotowych

przedsiębiorstw produkcyjnych podstawowym dokumentem przychodowym jest dowód „Pw" -

„przyjęcie wyrobu", będący jednocześnie dowodem przekazania wyrobów z produkcji do

magazynu. Dowód ten wy stawiany jest w czterech egzemplarzach przez wydział przekazujący

wyrób gotowy lub półfabrykat, a następnie kierowany do działu kontroli technicznej, który

podpisem i stemplem stwierdza na nim (w rubryce uwagi DKJ) wykonanie wyrobów lub

półfabrykatów zgodnie z wymogami jakościowymi. Ostemplowany dowód przekazywany jest

do wydziału produkcji, który przesyła go wraz z wyrobem do magazynu wyrobów gotowych.

Magazyn z kolei wypełnia pozostałe rubryki dotyczące przyjęcia wyrobu, pozostawia jeden

egzemplarz w swoich aktach, a pozostałe trzy przekazuje do:

• wydziału produkcji, jako dowód przyjęcia wyrobu,

• działu sprzedaży w celu zadysponowania wyrobu do odbioru,

• działu księgowości (oryginał dowodu).

Przy przetwarzaniu danych za pomocą elektronicznej techniki obliczeniowej oryginał

dowodu „Pw" przekazuje się do działu przetwarzania informacji w celu wprowadzenia do

ewidencji. Dział ten po opracowaniu odpowiednich tabulogramów przekazuje wraz z ostatnim

tabulogramem za dany okres komplet oryginałów dokumentów „Pw" do działu księgowości, w

celu dalszego wykorzystania.

b) Dokumentowanie przyjęcia depozytów. Towary i materiały zakwalifikowane do

depozytów są przyjmowane na podstawie dowodu „Pz" z adnotacją (pieczątką) „depozyt" na

wszystkich egzemplarzach. Dowód „Pz" — „depozyt" sporządza się najczęściej w trzech

egzemplarzach, z których dwa otrzymuje komórka zakupu (zaopatrzenia), a jeden pozostaje w

magazynie. Dla zaostrzenia kontroli obrotu towarami depozytowymi oraz ułatwienia ewidencji

ich stanu, niezależnie od odrębnego dokumentowania przyjęcia i wydania, jest prowadzenie

„książki ewidencji depozytów". Książka ta powinna zawierać następujące pozycje: numer

dowodu „Pz", data przyjęcia, określenie kontrahenta, rodzaj towaru, ilość, cena, data i numer

faktury dostawcy, data i numer wydania towarów z depozytu i uwagi. Zapisy w książce

depozytów dokonywane są przez magazyniera lub wyznaczonego przez niego pracownika.

2) Dokumentacja wydania wyrobów i materiałów z magazynu.


Zapasy wydawane są z magazynu na podstawie prawidłowo wystawionych przez właściwą

komórkę branżową dokumentów podpisanych przez upoważnioną do tego osobę. Do

dokumentów wydania zalicza się:

a) dowód pobrania „Rw", wystawiony na wydanie materiałów do zużycia wewnątrz

przedsiębiorstwa,

b) dowód „Wz", wystawiony na wydanie materiałów na zewnątrz przedsiębiorstwa (przy ich

sprzedaży) oraz na wydanie wyrobów gotowych, opakowań i depozytów,

c) zlecenie - faktura (stosowana dość często w jednostkach obrotu towarowego przy sprzedaży

towarów),

d) dowód „Mm", wystawiany w przypadku przesunięć międzymagazynowych zapasów.

Poza tym, do dokumentów stanowiących podstawę zapisów w ewidencji (zarówno w

zakresie przychodów, jak i rozchodów) zaliczane są zestawienia zbiorcze ze spisu z natury

(zestawienie różnic).

Wydawanie materiałów do zużycia na cele produkcyjne lub eksploatacyjne dokonywane

jest na podstawie dowodu oznaczonego symbolem „Rw".

Dowód „Rw" jest wystawiany w trzech egzemplarzach, z których jeden, po pokwitowaniu

pobrania materiałów z magazynu, przekazywany jest do działu księgowości w celu wyceny i

rozliczenia kosztów, drugi pozostaje u osoby, która go wystawiła jako dowód realizacji, a trzeci

pozostaje w magazynie jako podstawa do dokonania zapisów w ewidencji magazynowej.

Dokumentacja materiałów zużywanych do produkcji (surowce, paliwo itp.), pobieranych w

sposób ciągły przez dwie lub trzy zmiany, powinna być uregulowana odrębnie. W związku z

tym, niezależnie od bieżącego wystawiania dowodów „Rw" na koniec każdego miesiąca należy

korygować wielkości zużycia na podstawie wyników miesięcznej inwentaryzacji. Taki sposób

ewidencji jest właściwy w przypadku, gdy nie zachodzą okoliczności nadużyć, a działy pro-

dukcji pobierają materiały samodzielne, gdy magazyn nie pracuje (na II i III zmianie).

Materiały o zasadniczym znaczeniu dla produkcji, na które ustalono okresowe (najczęściej

miesięczne) limity zużycia, mogą być wydawane z magazynu na podstawie kart limitowych. Na

kartach tych ustalone są limity materiałów, jakie mogą być pobrane z magazynu przez dany

dział produkcji w ciągu określonego czasu.

W omawianym przypadku karty limitowe zastępują dowody „Rw". Występują w nich

analogiczne zapisy, a ponadto zapisy dodatkowe, jak wielkość planu miesięcznego,

jednostkowa norma zużycia, limit miesięczny i przebieg realizacji limitu.


Przy stosowaniu kart limitowych poza bieżącą kontrolą rozchodu limitowanych materiałów

uzyskuje się korzyści w postaci zmniejszenia liczby jednostkowych dowodów wydania, a tym

samym pracochłonności czynności ewidencyjnych.

Poszczególne egzemplarze kart limitowych przekazywane są do: księgowości materiałowej

i finansowej (oryginał i jedna kopia), działu produkcji (jedna kopia), a jedna kopia pozostaje w

magazynie jako podstawa do zapisu rozchodu w ewidencji materiałowej.

W przypadku sprzedaży, wydania do przerobu obcego lub zwrotu depozytów - podstawą

wydania poza przedsiębiorstwo jest dowód „Wz".

Do wystawienia dowodów „Wz" są uprawnione następujące komórki organizacyjne

przedsiębiorstwa:

a) dział zaopatrzenia (gospodarki materiałowej) przy sprzedaży materiałów, opakowań lub

wydaniu do przerobu,

b) działy handlowe, przy sprzedaży towarów,

c) działy zbytu, przy sprzedaży wyrobów gotowych.

W zależności od celu wydania dowody „Wz" powinny być następująco oznaczone:

„sprzedaż", „do przerobu", „depozyt", „inwestycje", „opakowania zwrotne", „surowce wtórne".

Jeden dowód „Wz" powinien obejmować materiały lub towary przeznaczone dla jednego

odbiorcy, któremu są sprzedawane, przekazywane, z tytułu zwrotu, lub do przerobu. Dowody

„Wz" dotyczące sprzedaży wystawia odpowiednia komórka branżowa, przeważnie w pięciu

egzemplarzach, z których cztery przekazuje do magazynu, a jeden pozostawia sobie dla celów

kontrolnych i ewidencyjnych. Po wydaniu z magazynu magazynier stwierdza to na wszystkich

czterech egzemplarzach dowodu „Wz" oraz żąda od odbierającego pokwitowania odbioru

czytelnym podpisem. Przy wysyłaniu materiałów, towarów lub wyrobów gotowych środkami

transportu zewnętrznego należy na wszystkich czterech egzemplarzach dowodu „Wz" podać

numer listu przewozowego oraz numer wagonu kolejowego lub samochodu. Poszczególne

egzemplarze dowodu „Wz" przeznaczone są dla: odbiorcy jako specyfikacja dostawy, dla

działu księgowości przedsiębiorstwa sprzedającego (wydającego), w celu rozliczenia

sprzedaży i ewidencji ilościowo-wartościowej (dwa egzemplarze) oraz dla magazynu

wydającego, jako potwierdzenie wydania i podstawa do dokonania zapisów w ewidencji.

W magazynach wyrobów gotowych, poza dowodem „Wz", stosowany jest inny dokument

rozchodowy, a mianowicie „Zp" - zwrot do produkcji. Przeznaczony jest on do

udokumentowania zwrotu półfabrykatów lub wyrobów z magazynu zbytu lub do wydziału


produkcyjnego, w przypadku zauważenia w magazynie niezgodnych z normą cech wyrobu lub

uznania reklamacji odbiorców.

Magazyn wyrobów gotowych wystawia dowód, „Pz" w czterech egzemplarzach i

przedstawia wraz ze zwracanym wyrobem działowi kontroli technicznej, który w dniu

otrzymania dowodu stwierdza podpisem i stemplem zgodność podanego numeru reklamacji

oraz jej słuszności i w tym samym dniu zwraca dowód magazynowi wystawiającemu.

Magazyn zwracający wyrób uzupełnia pozostałe rubryki dowodu, a następnie jeden jego

egzemplarz zatrzymuje w swoich aktach, a pozostałe trzy przekazuje:

1) przyjmującemu zwrot wydziałowi, jako dowód przyjęcia zwróconego

wyrobu,

2) do działu zbytu, jako podstawę zmniejszenia ilości dysponowanych

wyrobów,

3) do działu księgowości lub działu przetwarzania informacji.

W uzasadnionych przypadkach kierownictwo przedsiębiorstwa może wprowadzić

odmienną formę zlecenia na wydanie z magazynu dóbr materialnych z tytułu sprzedaży pod

warunkiem, że zlecenie to będzie zawierało wszystkie dane, jakie zawiera dowód „Wz". Ma to

głównie miejsce w jednostkach handlowych przy sprzedaży towarów oraz w

przedsiębiorstwach produkcyjnych przy sprzedaży wyrobów gotowych, gdzie dowód „Wz"

jest zastępowany „zlecenio-fakturą".

2.1.4.3 Ewidencja komputerowa w magazynie22

Większość programów z zakresu „gospodarka magazynowa" zawiera standardowe

moduły wspomagające prowadzenie ewidencji magazynowej. Typowym tego przykładem są

oferowane przez firmę MacroSoft (Warszawa) programy MAG i MAG-FAKT. Programy te

są przeznaczone do wspomagania prowadzenia księgowości magazynowej w układzie

ilościowym lub ilościowo-wartościowym. Program MAGFAKT jest wersją programu

MAG rozbudowaną o możliwości wystawiania faktur VAT i ich korekt. Program

MAGFAKT może mieć zastosowanie zarówno do zarządzania jednym magazynem, jak i

kilkoma magazynami. W ramach tego programu można uzyskać informacje dotyczące obrotu

magazynowego i kosztów materiałowych. Program ten może być wdrożony w:

a) magazynach do rozliczeń stanów zapasów w ujęciu ilościowym,

22 J. Majewski, Informatyka w magazynie, Instytut Logistyki Magazynowania, Poznań 2006


b) działach księgowości materiałowej w ujęciu ilościowo-wartościowym materiałów w cenach

zakupu

c) działach zbytu do ewidencji sprzedaży wyrobów gotowych w cenach sprzedaży,

d)składach celnych do ewidencji towarów w cenach walutowych i do przeliczeń na ceny

złotówkowe.

Omawiany program zapewnia w magazynie:

e) rejestrację dokumentów przychodowych i rozchodowych oraz kart ewidencyjnych

zapasów magazynowych

f) bieżącą kontrolę stanów zapasów magazynowych w różnych przekrojach, w tym stanów

ponadnormatywnych;

g) rozliczenie inwentaryzacji (ustalenie stanu zapasów na dany dzień, prowadzenie spisu z

natury, korektę stanów, wydruk stanu i wydruk różnic inwentaryzacyjnych);

h) bilansowanie dokumentów na koniec okresu rozrachunkowego;

i) dokonywanie zmian cen materiałów w wybranych grupach asortymentowych;

j) sprawdzenie bieżącego stanu zapasów z dokumentami oraz uzgadnianie dokumentów

(porównywanie stanu materiałów z dokumentami);

k) rozliczanie kosztów materiałowych, w tym z uwzględnieniem miejsca ich powstania;

l) opracowywanie zestawień ilościowo-wartościowych obrotów na kontach kosztowych w

wybranym okresie;

ł) wystawianie, drukowanie i rejestrowanie faktur sprzedaży (faktur VAT, rachunków

uproszczonych, faktur korygujących, rachunków korygujących rachunki uproszczone);

m) automatyczne prowadzenie kartotek magazynowych;

n) bilansowanie stanu końcowego bieżącego okresu rozrachunkowego i tworzenie stanu

początkowego okresu następnego.

W celu zapewnienia kontroli nad realizacją wszystkich operacji dokumentacyjnych i

technologicznych system umożliwia ustalenie prawa dostępu dla poszczególnych użytkowników

systemu, dzięki któremu można jednoznacznie określić, kto i kiedy wykonał daną operację.

2.1.5 System kodów kreskowych w ewidencji magazynowej

Dzięki stosowaniu w ewidencji magazynowej kodów kreskowych możliwe jest

uproszczenie w znacznym stopniu oraz przyspieszenie i zapewnienie dużej efektywności

czynności związanych z ewidencją magazynową. Ewidencja stanu i ruchu zapasów


magazynowych przy wykorzystaniu kodów kreskowych może dotyczyć tylko tej ewidencji lub

może być zintegrowana z systemem zarządzania magazynem. W ramach tego pierwszego

rozwiązania możliwe jest uzyskanie informacji w zakresie aktualnego stanu poszczególnych

zapasów oraz przeprowadzenie stosunkowo szybko inwentaryzacji zapasów. Do tego celu służy

etykieta z kodem kreskowym, zawierającym: miejsce składowania towarów lub pojemnika, kod

wyrobu i nr seryjny produkcji, ilość wyrobu w opakowaniu oraz identyfikator dla transportu

wewnętrznego. Pozwala ona więc na identyfikację towarów w fazie składowania w gniazdach

regałów lub w stosach oraz umożliwia ich wyszukiwanie w czasie wydania, a przede

wszystkim usprawnia czynności spisu z natury.

W systemie ewidencji wykorzystującym kody kreskowe, w zarządzaniu magazynem

możliwe jest uzyskanie następujących informacji:

a) śledzenie przebiegu wyrobów od dostawcy przez magazynowanie do wysyłki,

b) możliwość lokalizacji wyrobów i monitorowania ich w czasie przewozów,

c) możliwość śledzenia stanów zapasów i przekazywania danych do komórki

odpowiedzialnej za ich uzupełnienie.

System znakowania towarów wymaga stosowania odpowiedniego zestawu urządzeń i

oprogramowania sterującego tymi urządzeniami. Do urządzeń tych należą:

a) przemysłowa drukarka etykiet,

b) czytnik kodów kreskowych (skaner),

c) przenośny terminal z pamięcią.

Drukarka etykiet służy do zaprojektowania i wydrukowania dowolnej ilości etykiet metodą

termiczną, lub metodą termotransferową (na papierach offsetowych, folii, płótnie itp. przy

użyciu taśmy barwiącej). Przy pomocy drukarki można drukować wywieszki magazynowe, a

także etykiety z symbolem kodów lokalizacyjnych (oznaczających miejsca składowania w

gniazdach regatowych), którymi oznakowane będą: rzędy regałów, segmenty oraz gniazda

regatowe. Czytniki kodów kreskowych (skanery) służą do identyfikowania towarów składowa-

nych w gniazdach regatowych przez porównanie informacji odczytanej przez skaner z kodu

kreskowego na etykiecie naklejonej na opakowaniu towaru z informacją podaną w dokumentach

magazynowych np. na zleceniu wydania. Przenośne terminale z pamięcią są to kolektory

służące do zbierania, gromadzenia i wymiany danych, umożliwiające szybkie pozbawienie

błędów, przeprowadzanie czynności inwentaryzacyjnych w magazynie, a także do

kontrolowania ilości przyjmowanych lub wydawanych towarów z magazynu.


Korzyści ze stosowania systemu kodów kreskowych mają miejsce w następujących fazach

obrotu magazynowego:

1) przy przyjęciu i wydaniu wyrobów z magazynu możliwe jest:

a) szybka kontrola ilościowa i jakościowa dostarczonych i wysłanych wyrobów oraz

wykrycie ewentualnych błędów,

b) szybkie kompletowanie i formowanie jednostek wysyłkowych, co prowadzi w

konsekwencji do przyspieszenia obsługi klientów;

2) przy składowaniu wyrobów w magazynie możliwe jest:

a) szybkie zlokalizowanie miejsca składowania,

b) szybkie ustalenie stanu zapasów i ich ważności,

c) przestrzeganie zasady „pierwsze weszło - pierwsze wyszło",

d) przestrzeganie prac inwentaryzacyjnych oraz automatyczne sporządzanie arkuszy

spisowych i protokołów różnicy przy pomocy drukarki połączonej z komputerem, co

przynosi znaczne oszczędności czasu pracy przeznaczonego na inwentaryzację,

e) zmniejszenie stanu zapasów;

3) przy ewidencji stanu i ruchu zapasów możliwe jest:

a) określenie towarów najlepiej sprzedających się,

b) wyeliminowanie dotychczas stosowanych dokumentów wypełnianych ręcznie,

c) przyspieszenie wystawienia dowodów przyjęć i wydań oraz dokumentacji wysyłkowej,

d) uproszczenie sporządzania niezbędnych sprawozdań i zestawień dla potrzeb

księgowości.

Praktyczne i najbardziej efektywne stosowanie kodów kreskowych ma miejsce w

magazynach wysokiego składowania, których jednostki ładunkowe są znakowane etykietą z

kodem kreskowym i automatycznie wprowadzone układnicami regatowymi do części składowej

i automatycznie przemieszczane do miejsc wydania.

Oprogramowaniem systemu Automatycznej Identyfikacji zajmują się firmy

specjalistyczne, współpracujące ściśle zarówno z producentami sprzętu komputerowego jak i z

przyszłymi użytkownikami programu. Istotnym działaniem w ramach wdrażania systemu AI

jest szkolenie personelu, który ma praktycznie użytkować program.


2.1.6 Podstawowe zasady inwentaryzacji w magazynach23 24

2.1.6.1 Istota i cel inwentaryzacji

Inwentaryzacja obejmuje następujące zagadnienia:

a) spis z natury składników majątkowych oraz ich rozliczenie i weryfikację różnic;

b) uzgadnianie rozrachunków, tj. należności i zobowiązań z kontrahentami (bankami,

dostawcami i odbiorcami), polegające przede wszystkim na wysłaniu do kontrahentów

wyciągów z kont oraz ich potwierdzeniu;

c) weryfikację sald składników aktywów i pasywów przeprowadzaną przez personel działu

księgowości, który potwierdza fakt weryfikacji odpowiednią adnotacją na właściwych

kontach oraz protokółem opisującym weryfikowane salda i wynik tej weryfikacji.

Spis z natury, będąc podstawowym elementem kontroli prawidłowości działania

gospodarki magazynowej, spełnia istotną rolę w zapewnieniu właściwej pracy magazynów.

Wynika to z następujących podstawowych cech spisu:

• umożliwia rozliczenie osób materialnie odpowiedzialnych za gospodarowanie

powierzonym mieniem,

• sygnalizuje stan i zmiany w ilości i jakości zapasów,

a) pozwala na ocenę przydatności zapasów oraz ujawnienie zapasów zbędnych i

nadmiernych,

b) urealnia stan zapasów ewidencyjnych.

Przeprowadzenie spisu z natury jest konieczne ze względu na to, że nawet ścisłe wykonywanie

czynności związanych z nadzorem nad stanem i ruchem składników majątkowych oraz

dokumentowaniem i ewidencją obrotów nie gwarantuje, iż stan rzeczywisty nie będzie

odbiegał od ewidencyjnego. Różnice te wynikają także z błędów popełnianych przez

magazyniera przy przychodzie i rozchodzie, a także ze zmian ilościowych i jakościowych

składników majątkowych wynikających z warunków i okresu składowania. Inwentaryzacja w

magazynach polega na ustaleniu w sposób udokumentowany w drodze spisu z natury

rzeczywistego stanu ilościowego rzeczywistych składników majątkowych, ich wycenie,

określeniu oraz wyjaśnieniu różnic między stanem rzeczywistym a stanem wynikającym z

danych księgowych, rozliczeniu tych różnic oraz dokonaniu oceny gospodarczej przydatności

zapasów.23 Z. Dudziński, M. Kizyn, Poradnik magazyniera, Polskie Wydawnictwo Ekonomiczne, Warszawa 2000, s.314

24 Z Dudziński, M. Kizyn, Vademecum gospodarki magazynowej, Ośrodek doradztwa i doskonalenia kadr sp. z .o.o., Gdańska 2002, s. 400


Podstawą przeprowadzenia inwentaryzacji w magazynach powinna być szczegółowa

instrukcja inwentaryzacyjna (lub zarządzenie wewnętrzne) kierownika jednostki, wydana na

podstawie Ustawy o rachunkowości z 29 września 1994 r. (Dz.U. Nr 121, póz. 591), która

weszła w życie z dniem 01.01.1995 r.

Zarządzenie kierownika jednostki powołujące komisję inwentaryzacyjną powinno zawierać:

a) skład komisji, skład zespołów spisowych i kontrolerów spisowych oraz wykaz

rejonów i pól spisowych;

b) szczegółowe obowiązki komisji w zakresie przygotowania, przebiegu, kontroli i

opracowania wniosków;

c) obowiązki innych komórek organizacyjnych w zakresie prac niezbędnych do

wykonania dla potrzeb spisu;

d) terminy rozpoczęcia i zakończenia spisu poszczególnych składników majątkowych;

e) sposób przeprowadzenia weryfikacji różnic spisowych oraz zakres sprawozdania z

przebiegu inwentaryzacji.

2.1.6.2 Przedmiot i rodzaje inwentaryzacji25

1) Przedmiot inwentaryzacji.

Zgodnie z postanowieniami ustawy o rachunkowości inwentaryzację przeprowadza się na ostatni

dzień każdego roku obrotowego w zakresie:

a) środków pieniężnych (z wyjątkiem znajdujących się na rachunkach bankowych), akcji,

obligacji, bonów i innych papierów wartościowych, rzeczowych składników majątku

obrotowego, środków trwałych (z wyjątkami podanymi w dalszej części) oraz

maszyn i urządzeń objętych inwestycją rozpoczętą – drogą spisu z natury,

wyceny, porównania wartości z danymi księgowości oraz wyjaśnienia i rozliczenia

ewentualnych różnic;

b) środków pieniężnych znajdujących się na rachunkach bankowych, należności

pożyczek i zobowiązań oraz powierzonych kontrahentom własnych środków

majątkowych – drogą uzyskania od banków i kontrahentów potwierdzenia

prawidłowości wykazanego w księgach rachunkowych stanu tych aktywów lub

pasywów oraz wyjaśnienia i rozliczeniaewentualnych różnic;

25 Ibidem, s. 410


c) gruntów i trudno dostępnych oglądowi środków trwałych, należności spornych i

wątpliwych, a w bankach również zagrożonych, należności i zobowiązań wobec

pracowników z tytułów publicznych – drogą porównania danych ksiąg

rozrachunkowych z odpowiednimi dokumentami i weryfikacji realnej wartości tych

składników.

Spis składników majątkowych ewidencjonowanych może być przeprowadzony w

okresie obejmującym 3 ostatnie miesiące roku obrotowego i 15 dni pierwszego miesiąca

następnego roku. Chodzi tu o wyznaczenie daty, która umożliwi przeprowadzenie spisu z

natury w sposób nie zakłócający działalności jednostki. W przypadku dokonywania spisu z

natury z wyprzedzeniem np. 3 miesięcy do końca roku obrotowego stany składników

majątkowych w rocznym sprawozdaniu są stanami ewidencyjnymi zweryfikowanymi w wyniku

inwentaryzacji oraz skorygowanymi o przychody i rozchody, jakie wystąpiły miedzy dniem

spisu a końcem roku. Natomiast jeśli spis będzie przeprowadzany w ciągu pierwszych 15 dni

następnego roku, to w rocznym sprawozdaniu przyjmuje się stany spisu skorygowane

(„wstecz") o przychody i rozchody, jakie nastąpiły między datą spisu a końcem roku. Od

podanych tu zasad przeprowadzania inwentaryzacji na koniec roku obrotowego istnieją

następujące odstępstwa :

a) Zapasy materiałów, towarów, wyrobów gotowych i półfabrykatów objętych

ewidencją ilościowo-wartościową i znajdujące się na terenie (w pomieszczeniu)

strzeżonym mogą być inwentaryzowane raz w ciągu 2 lat w dowolnym terminie. To

oznacza, że wszystkie zapasy mogą być spisywane jednocześnie albo w różnych dowolnych

dla jednostki terminach. Celowe jest przy tym, aby terminy spisu przypadały możliwie

blisko końca roku obrotowego, na ostatni dzień wybranego miesiąca.

b) Zapasy towarów i materiałów (w tym głównie opakowań) zużywanych w związku z

działalnością handlową, objętych ewidencją wyłącznie wartościową w punktach obrotu

detalicznego, mogą być inwentaryzowane raz w roku w dowolnym dla wartości

terminie, pod warunkiem jedno czesnego ustalenia wartości zapasów nie tylko w cenach

detalicznych, lecz także w cenach zakupu oraz posiadania przez jednostkę rozbudowanej

sieci punktów sprzedaży detalicznej.

c) Środki trwałe oraz maszyny i urządzenia objęte inwentaryzacją rozpoczętą,

znajdujące się na terenie strzeżonym, inwentaryzuje się raz w ciągu 4 lat (w

dowolnym terminie wybranym przez jednostkę).


d) Zapasy produkcji w toku oraz materiałów, towarów i wyrobów, których wartość jest

odnoszona bezpośrednio w koszty po ich zakupie lub wytworzeniu, inwentaryzuje

się na koniec roku obrotowego, a zapasy materiałów, towarów i wyrobów gotowych nie

objętych bieżącą ewidencją także na koniec pozostałych kwartałów.

Inwentaryzację przeprowadza się także na dzień zakończenia działalności przez jednostkę

oraz na dzień poprzedzający postawienie jej w stan likwidacji lub upadłości.

W przypadku połączenia lub podziału jednostek, z wyjątkiem spółek akcyjnych, strony

mogą w drodze umowy pisemnej odstąpić od inwentaryzacji. Jednostka może, jeżeli uzna to

za konieczne, przeprowadzać spis z natury częściej, np. w celu zaostrzenia kontroli obrotu

niektórymi składnikami zapasów lub jeżeli wynika to z wypadków losowych.

Zgodnie z ustawą o rachunkowości, pełna dokumentacja dotycząca inwentaryzacji powinna

być archiwizowana przez 5 lat, licząc od początku roku następującego po roku, w którym

przeprowadzono inwentaryzację.

2) Rodzaje inwentaryzacji.

Inwentaryzacje dzielimy na:

a) jednorazowe, sporządzane na określoną datę (okresowe, doraźne, okolicznościowe,

zdawczo-odbiorcze, nadzwyczajne),

b) ciągłe.

Inwentaryzacja okresowa – spis z natury wszystkich składników majątkowych

znajdujących się w magazynie, przeprowadzany na określoną datę. Celem inwentaryzacji

okresowych jest skontrolowanie stanu mienia powierzonego osobom majątkowo

odpowiedzialnym. Inwentaryzacje takie powinny być prze-

prowadzone na podstawie planu (zatwierdzonego przez kierownika jednostki), który określa,

jakie magazyny zostaną objęte spisem.

Odmianami inwentaryzacji jednorazowej są inwentaryzacje doraźne i okolicznościowe.

Inwentaryzacje te nie są planowane, a konieczność ich przeprowadzania wynika z konkretnej

sytuacji w magazynie.

Inwentaryzacja doraźna – spis z natury całości lub części składników majątkowych,

przeprowadzany w przypadkach uzasadniających konieczność ustalenia rzeczywistego stanu

określonych składników w przypadku likwidacji magazynu, kradzieży, pożaru itp.


Inwentaryzacja doraźna jest najczęściej stosowana do kontroli gospodarki magazynowej.

Polega ona na sprawdzeniu zapisów w wybranych kartotekach ewidencyjnych z rzeczywistymi

stanami zapasów.

Inwentaryzacja okolicznościowa jest przeprowadzana w razie nieprzewidzianych

wypadków losowych spowodowanych na przykład pożarem, kradzieżą, powodzią, a ponadto

przy zmianach na stanowisku magazyniera oraz choroby czy urlopu magazyniera, a także

likwidacji danej jednostki.

Inwentaryzacja zdawczo-odbiorcza – spis z natury wszystkich składników majątkowych

przeprowadzany doraźnie w wypadku zmiany osoby odpowiedzialnej za stan tych składników.

Kompleksową inwentaryzację zdawczo-odbiorcza w magazynie przeprowadza się w

przypadku:

a) wypowiedzenia umowy o pracę przez osobę materialnie odpowiedzialną, inwentaryzację

należy zakończyć najpóźniej w dniu rozwiązania umowy o pracę,

b) rozwiązania umowy o pracę bez wypowiedzenia lub wygaśnięcia umowy o pracę z innych

przyczyn - do inwentaryzacji należy przystąpić najpóźniej w ciągu 7 dni od dnia

rozwiązania lub wygaśnięcia umowy o pracę,

c) wypowiedzenia umowy o wspólnej odpowiedzialności przez pracownika – inwentaryzację

należy rozpocząć przed upływem okresu wypowiedzenia,

d) odstąpienia pracownika od umowy o wspólnej odpowiedzialności naskutek ujawnienia

niedoboru (gdy magazyn był czynny w czasie inwentaryzacji) – należy rozpocząć nową

inwentaryzację najpóźniej w ciągu 7 dni od daty odstąpienia od umowy,

e) odstąpienia pracownika od umowy o wspólnej odpowiedzialności na skutek nie odwołania

osoby, co do której zgłosił on zarzuty do inwentaryzacji - należy przystąpić w ciągu 7 dni od

daty zgłoszenia zarzutów,

f) odstąpienia od umowy o odpowiedzialności przez zakład pracy - inwentaryzację należy

rozpocząć niezwłocznie.

Występuje także tzw. inwentaryzacja uproszczona, która jest stosowana głównie w

przypadku występowania składników majątkowych trudno dostępnych i trudno mierzalnych.


2.1.6.3 Przebieg inwentaryzacji26

Pierwszą czynnością przed rozpoczęciem inwentaryzacji okresowej jest powołanie przez

kierownika jednostki komisji inwentaryzacyjnej. Komisja ta składa się co najmniej z trzech

osób (przewodniczący i dwóch członków). Skład komisji powinien zapewniać sprawny i

terminowy przebieg inwentaryzacji w jednostce organizacyjnej.

1) przygotowanie spisu, a w tym przede wszystkim: określenie daty spisu, podział na rejony

(pola) spisowe, ustalenie grup spisowych i ich instruktaż oraz zaopatrzenie w formularze

spisowe, przyrządy pomiarowe itp.,

2) nadzór nad przebiegiem spisu, w tym: prowadzenie wyrywkowej kontroli pracy

grup spisowych, wydawanie dyspozycji w przypadkach konieczności pobierania

materiałów lub wyrobów w trakcie spisu i odbiór od grup dokonujących spis

wypełnionych formularzy spisowych,

3) przekazanie uporządkowanych wyników spisu do księgowości w celu ustalenia

różnic, wyjaśnienie przyczyn ich powstania oraz przedstawienie wniosków co do ich

rozliczenia,

4) podsumowanie wyników spisu i zgłoszeń, wynikających z niego wniosków dla

kierownictwa jednostki i kolejnych inwentaryzacji.

Kierownik jednostki na wniosek przewodniczącego komisji inwentaryzacyjnej powołuje:

a) zespoły spisowe,

b) komisję szacunkową, która współpracuje z zespołami spisowymi przy ustalaniu stanu

zapasów trudnych do obliczenia (dokonuje technicznych obmiarów i ustala ceny

zapasów niepełnowartościowych). W skład tej komisji powinni wchodzić przedstawiciele

kontroli technicznej i organizacji związkowej,

c) komisję weryfikacyjną.

1) Etapy inwentaryzacji

Prace związane z przeprowadzeniem inwentaryzacji dzieli się na trzy etapy:

a) przygotowanie inwentaryzacji,

b) przygotowanie i przeprowadzenie spisu z natury,

c) ustalenie i rozliczenie wyników inwentaryzacji.

26 Ibidem, s. 407


2) Dokumentacja spisowa

Wyniki spisu z natury należy udokumentować arkuszami spisowymi, które z chwilą

ich ponumerowania traktuje się jako formularze ewidencjonalne, objęte kontrolą ilościową.

Numerowanie arkuszy spisu oraz oznaczenie w sposób umożliwiający ich zmianę, powinno

nastąpić przed ich wydaniem członkom zespołów spisowych. Za prawidłowe rozliczenie się

zespołów z otrzymanych arkuszy odpowiada przewodniczący komisji inwentaryzacyjnej.

Wszelkie zmiany lub uzupełnienia w arkuszach spisowych winny być wyjaśnione w

sprawozdaniu z przeprowadzonej inwentaryzacji. Spis z natury powinien być poddany

wyrywkowej kontroli przez przewodniczącego komisji inwentaryzacyjnej lub kontrolerów

przez niego wyznaczonych. W toku kontroli należy sprawdzić głównie kompletność spisu z

natury oraz prawidłowości ustalenia z natury ilości spisywanych rzeczowych składników

majątku. Arkusze spisowe wypełnia się w dwóch egzemplarzach, używając kalki lub formularzy

samokopiujących.

Oryginał arkusza spisowego jest wykorzystywany po zakończeniu spisu do opracowania

jego wyniku, a kopia jest przechowywana i służy do zabezpieczenia danych w przypadku

zaginięcia oryginału. Obok tradycyjnych metod przeprowadzania spisu z natury, polegających na

ręcznym liczeniu, mierzeniu, ważeniu i dokonywaniu obmiarów oraz ręcznym wpisywaniu do

arkuszy spisowych, stosowana jest coraz częściej technika komputerowa. Przy posiadaniu

odpowiedniego programu komputerowego możliwe jest szybkie wprowadzenie danych ze

spisu, ich wycenę oraz rozliczenie wyników inwentaryzacji. Niezbędne jest w tym przypadku

posiadanie dokładnych indeksów materiałowych w zakresie spisywanych składników

majątkowych.

Największe efekty osiąga się w przypadku, gdy składowane materiały i towary zawierają

etykiety z kodami kreskowymi. Przy pomocy czytnika kodów kreskowych oraz przenośnego

terminala z pamięcią odczytuje się miejsce składowania i pełną nazwę poszczególnych

składników majątkowych i ilość wyrobów w opakowaniu. Dzięki temu w sposób istotny

zmniejsza się pracochłonność inwentaryzacji.

Przed rozpoczęciem spisu magazynier jest zobowiązany do złożenia komisji

inwentaryzacyjnej pisemnego oświadczenia, w którym powinno znajdować się stwierdzenie,

że na wszystkie przyjęte do dnia spisu materiały zostały wystawione dokumenty magazynowe i

że wszystkie dowody przychodowe i rozchodowe zostały zaksięgowane w kartotece

magazynowej. Poza tym, powinny być podane numery dowodów przychodowych i


rozchodowych z uwzględnieniem łów. Oświadczenie to wypełnia się w 3 egzemplarzach, z

których oryginał otrzymuje przewodniczący komisji inwentaryzacyjnej, pierwszą kopię –

komórka księgowości, druga kopia pozostaje u osoby odpowiedzialnej.

Należy także ustalić, gdzie (poza magazynem) znajdują się zapasy objęte ewidencją oraz

odpowiednie dokumenty w przypadku, gdy np. pewne zapasy oddawane są do depozytu. W

czasie trwania spisu z natury wydawanie zapasów z magazynu jest w zasadzie zabronione. W

uzasadnionych przypadkach, na przykład : materiałów grozi awarią lub przestojem, może to

nastąpić za zezwoleniem przewodniczącego zespołu spisowego.

Na arkuszu spisowym odnotowuje się wydaną ilość oraz podaje numer dowodu wydania.

Materiały nadchodzące do magazynu w czasie trwania spisu z natury powinny być składowane

w odrębnym pomieszczeniu, aby uniknąć ich pomieszania iłami już spisanymi.

Materiały te podlegają również spisowi, lecz na odrębnych arkuszach z jednoczesnym

odnotowaniem numerów dowodów, na podstawie których zostały do magazynu. W celu

zapewnienia prawidłowych zapisów stanu zapasów, w okresie spisu, szczególnie w

przypadkach nieprzerwanej pracy magazynów powinny być zaostrzone zasady obiegu

dowodów przychodu i rozchodu określone zasady ich znakowania i grupowania. Powinny one

sprowadzać się do następujących zasad:

1) ograniczenie prawa do samodzielnego wystawienia dowodów rozchodowych i ich

akceptacji – do pracowników wyższego szczebla i przewodniczącego komisji

inwentaryzacyjnej,

2) przekazanie pracownikom wyższego szczebla lub przewodniczącemu

komisji inwentaryzacyjnej – decyzji co do kierownika dostaw w czasie

spisu do magazynu lub specjalnej komory przyjęć,

3) wprowadzanie na czas spisu specjalnego trybu kontroli i znakowania

dowodów przychodu i rozchodu (np.: adnotacje: „przed spisem" i „po

spisie") lub wprowadzenie dla tych dowodów odrębnej numeracji.

3) Ustalenie stanu zapasów

Stan zapasów w czasie inwentaryzacji powinno się ustalić na podstawie liczenia, mierzenia

lub ważenia poszczególnych sztuk materiałów. Jedynie przy oryginalnych opakowaniach

dopuszczalne jest wyrywkowe sprawdzenie zawartości. Jeżeli nie można określić stanu

ilościowego składników majątkowych przez liczenie, ważenie lub mierzenie, to konieczne jest


ustalanie stanu szacunkowo. Polega to na ustaleniu ilości za pomocą przybliżonego rachunku,

który jest wynikiem pomiaru figury geometrycznej o określonym kształcie i znanych

wymiarach np. pryzmy materiałów sypkich i wykorzystaniu do obliczeń ciężaru właściwego

spisywanego składnika majątkowego. Czynności liczenia, ważenia i pomiarów składników

majątkowych dokonują członkowie zespołów spisowych w obecności osoby materialnie

odpowiedzialnej za stan składników majątkowych lub osoby przez nią pisemnie upoważnionej.

Po zakończeniu spisu z natury zespół spisowy oraz osoby materialnie odpowiedzialne

podpisują wszystkie arkusze spisowe, z tym że magazynier umieszcza adnotację, że wszystkie

składowane zapasy zostały spisane oraz że do ustaleń spisu nie wnosi zastrzeżeń. Następnie

komisja w obecności osób materialnie odpowiedzialnych wpisuje do ewidencji rzeczywisty

stan zapasów stwierdzony w czasie spisu oraz przekazuje arkusze spisowe

przewodniczącemu komisji inwentaryzacyjnej, który sporządza sprawozdanie. Niezależnie od

sprawozdania, przewodniczący komisji inwentaryzacyjnej zobowiązany jest do niezwłocznego

przekazania głównemu księgowemu arkuszy spisu z natury oraz protokołów zespołów

spisowych i komisji szacunkowej. Na podstawie tych dokumentów księgowości ustala

ilościowe różnice inwentaryzacyjne i wycenia je według cen ewidencyjnych.

2.1.6.4 Przyczyny powstania i rozlicznie różnic inwentaryzacyjnych27

Do rozliczenia różnic inwentaryzacyjnych kierownik jednostki może upoważnić

komisję lub wyznacza odpowiednią osobę. Zarówno komisja, jak i upoważnione osoby

są uprawnione do żądania od odpowiedzialnego za stan mienia magazyniera wyjaśnień

ustnych lub pisemnych, a także przeprowadzenia kontroli dokumentów tych składników

majątkowych, których dotyczą różnice, oraz w koniecznych przypadkach przeprowadzenia

ponownego spisu kontrolnego.

Rozliczenie różnic polega na sporządzeniu zestawienia spisanych składników

majątkowych na odrębnym arkuszu zawierającym numer oraz pozycję arkusza spisowego,

symbol, masę, jednostkę miary, cenę, wielkość i wartość niedoboru lub nadwyżki oraz

wielkość i wartość według spisu, a także według ewidencji.

Ujawnione w toku inwentaryzacji różnice miedzy stanem rzeczywistym, a stanem

wykazanym w księgach rachunkowych należy wyjaśnić i rozliczyć w księgach

27 Ibidem, s. 416


rachunkowych tego roku obrotowego, na który przypadł termin inwentaryzacji. Postępowanie

wyjaśniające w tym zakresie jest podstawą zakwalifikowania stwierdzonych różnic jako:

a) mało istotne, wynikające z błędów pomiaru lub dokumentacji;

b) podlegające kompensatom;

c) mieszczące się w granicach norm ubytków naturalnych;

d) powstałe z winy osób materialnie odpowiedzialnych (wniosek ten powinien

zaopiniować radca prawny).

Niedobory w granicach norm ubytków naturalnych są wliczane w koszty działalności

jednostki. Osoby odpowiedzialne za powstanie zawinionego niedoboru obciąża się wartością

niedoboru obliczonego po bieżącej cenie nabycia, nie niższej jednak od ceny detalicznej.

Wartość tę dla używanych składników majątkowych zużywających się stopniowo należy

zmniejszyć o kwotę wynikającą ze stopnia ich zużycia.

Przyczyny powstania różnic inwentaryzacyjnych mogą być różne, zależnie od rodzaju

składników majątkowych. I tak:

a) w paliwie – różnice temperatur, niedokładny odbiór i przeliczenia, np. z kilogramów na

litry, niedokładne ważenie, niepełne wydanie według dowodów rozchodowych („Rw"

lub „Wz");

b) w wyrobach hutniczych – przeliczenie metrów na kilogramy na pod stawie katalogów

przeliczeniowych, drobne odchylenia wagowe przy przyjmowaniu i wydawaniu oraz

tolerancje wagowe w poszczególnych asortymentach wyrobów hutniczych;

c) w materiałach żądanych przez pobierającego według sztuk, a wydawanych według masy

(np. śruby, nity, podkładki, wkręty);

d) ze zmian jakościowych i ilościowych wynikających z okresu i warunków składowania

(ubytki naturalne);

e) z niedokładnego zważenia dużych ilości na wagach stołowych czy dziesiętnych;

f) w materiałach wydawanych według obmiaru długości – z powodu niewłaściwego

odmierzania (kable, rury, przewody itp.);

g) w materiałach sypkich i kawałkowych – ze stosowania tzw. obmiaru szacunkowego;

h) we wszystkich składnikach majątkowych — z powodu omyłek w zastosowaniu

niewłaściwego symbolu materiału przyjętego czy wydanego z magazynu lub z powodu

nie ujęcia w ewidencji materiałów obcych (depozytowych) i objęcia spisem

materiałów skasowanych, a nie usuniętych fizycznie z magazynu.


Poza tym, przyczyną powstania niedoborów może być:

a) nielegalne wyniesienie materiałów na zewnątrz magazynu (kradzież przez osoby

postronne lub magazyniera, samowolne pobieranie materiałów w celu zużycia w

przedsiębiorstwie),

b) brak należytej konserwacji materiałów,

c) nieodpowiadające właściwościom fizykochemicznym zapasów pomieszczenia

magazynowe,

d) brak należytej ochrony składowanych zapasów przed wpływami atmosferycznymi,

e) gromadzenie nadmiernych zapasów uniemożliwiających ich składowanie zgodnie z

obowiązującymi zasadami.

W przypadku pominięcia wymogu przeprowadzenia spisu z natury przy powierzaniu

stanowiska magazyniera mogą wystąpić niedobory będące wynikiem mniejszego poczucia

odpowiedzialności i tym samym niedbałego wykonywania obowiązków służbowych. Przyczyną

powstania różnic mogą być także nieprawidłowości w przeprowadzeniu spisu z natury. Ma

to miejsce w przypadku wykazania w spisie ilości zapasów większej od ilości rzeczywistej i

wykazanej w ewidencji magazynowej lub ilości mniejszej od ilości rzeczywistej. W każdym z

omawianych przypadków występuje fikcyjne zmniejszenie lub zwiększenie stanu zapasów.

Przy powtórnym spisie stanu zapasów może powstać pozorna nadwyżka równa fikcyjnemu

zmniejszeniu zapasów w poprzednim spisie. Jeżeli natomiast zmniejszenie ilości rzeczywistej w

spisie z natury spowodowało ukrycie nadwyżki rzeczywistej, to może być ona ujawniona

przy powtórnym sprawdzeniu (jeżeli uprzednio nie zostanie zagarnięta przez magazyniera

jako mienie nie objęte ewidencją).

1) Weryfikacja różnic inwentaryzacyjnych.

Po dokonaniu podziału różnic inwentaryzacyjnych według grup oraz po ustaleniu

ostatecznych różnic i wniosków w sprawie ich rozliczenia komisja inwentaryzacyjna przekazuje

te dane odpowiedzialnemu materialnie magazynierowi. Powinien on złożyć odpowiednie

wyjaśnienie podające przyczyny i okoliczności powstania różnic. Po otrzymaniu wyjaśnień

magazyniera komisja dokonuje ostatecznej weryfikacji różnic i wskazuje osoby, które jej

zdaniem należy obciążyć za powstałe niedobory.

W dużych magazynach w celu przyspieszenia prac inwentaryzacyjnych powołuje się

odrębną komisję do weryfikacji różnic. W skład tej komisji powinni wchodzić przedstawiciele


działów zaopatrzenia, księgowości, pracownicy o odpowiednich kwalifikacjach (mechanicy,

technolodzy) oraz przedstawiciel komórki związkowej.

Podstawową czynnością weryfikacyjną jest przeprowadzenie kompensat ilościowo-

wartościowych stwierdzonych różnic.

Kompensata różnic polega na wzajemnej eliminacji (znoszeniu) niedoborów i nadwyżek

stwierdzonych w asortymencie zapasów zbliżonych lub podobnych. Warunki przeprowadzenia

kompensat powinny być określone w instrukcjach branżowych uwzględniających specyfikę

danego magazynu i rodzaj zapasów będących przedmiotem magazynowania. Według ogólnie

przyjętych zasad kompensaty mogą mieć miejsce wówczas, gdy równocześnie zachodzą

następujące okoliczności:

a) niedobory i nadwyżki zostały stwierdzone w ramach tego samego spisu;

b) dotyczą jednej osoby materialnie odpowiedzialnej,

c) zostały stwierdzone w pokrewnych, zewnętrznie podobnych asortymentach (co może

uzasadnić możliwości powstania pomyłek przy ich wydawaniu z magazynu).

Do kompensat przyjmuje się mniejszą wielkość niedoboru lub nadwyżki i mniejszą cenę

składników majątkowych wykazujących różnice inwentaryzacyjne. Pozostałe z kompensaty

różnice ilościowe i wartościowe są rozpatrywane odrębnie.

Należy zaznaczyć, że zakaz kompensowania niedoborów w jednym okresie rozliczeniowym

z nadwyżkami w innym okresie nie wyklucza możliwości korygowania rozliczeń wyników

inwentaryzacji różnych okresów rozliczeniowych w przypadku stwierdzenia związku

przyczynowego między niedoborami a nadwyżkami na skutek stwierdzonych błędów w

przeprowadzanym spisie z natury lub ewidencji.

Komisja inwentaryzacyjna dokonuje ostatecznego rozliczenia różnic i sporządza

protokół weryfikacji różnic na podstawie:

α) zbiorczego zestawienia różnic inwentaryzacyjnych,

β) zestawienia kompensat niedoborów i nadwyżek,

χ) wyjaśnienia osób materialnie odpowiedzialnych.

Protokół weryfikacji różnic powinien zawierać:

a) wartość niedoborów i nadwyżek, które należy spisać w koszty przedsiębiorstwa jako

niezawinione;

b) wartość niedoborów i nadwyżek wzajemnie kompensujących się oraz wynik

dokonanych kompensat z określeniem, czy jest on niezawiniony;


c) wartość niedoborów obciążających osoby materialnie odpowiedzialne;

d) przyczyny powstania niedoborów (czy wynikają z zaniedbania, czy też z czynu

przestępczego).

Protokół weryfikacji komisja przedkłada głównemu księgowemu do zaopiniowania, a

następnie kierownikowi jednostki do zatwierdzenia i wówczas stanowi on podstawę do

rozliczenia wyników inwentaryzacji.

Wnioski w sprawie księgowania niedoborów lub nadwyżek postawione przez

przewodniczącego komisji inwentaryzacyjnej w sporządzonym protokóle zatwierdza kierownik

jednostki. Podstawą do zaksięgowania różnic inwentaryzacyjnych jest ich zestawienie

sprawdzone oraz wyjaśnione przez magazyniera i podpisane przez przewodniczącego komisji

inwentaryzacyjnej. Dlatego do protokółu komisji inwentaryzacyjnej powinien być dołączony

szczegółowy wykaz wszystkich niedoborów i nadwyżek. Niedobory przekraczające normy są

przedmiotem dochodzeń wyjaśniających. W przypadku niedoborów zawinionych jednostka

może być na podstawie orzeczenia sądowego upoważniona do potrącenia tych kwot z

poborów magazyniera.

2.1.6.5Zasady przeprowadzania inwentaryzacji ciągłej.

Inwentaryzacja przeprowadzana metodą ciągłą polega na dokonywaniu systematycznie

w ciągu okresu inwentaryzacyjnego, nie dłuższego niż dwa lata, w różnych (planowo

określonych) terminach, spisów z natury zapasów, w taki sposób, aby wszystkie składniki

zapasów zostały w ciągu tego okresu objęte spisem z wyznaczoną częstotliwością.

Inwentaryzacje ciągłą mogą stosować jednostki, które posiadają odpowiednie warunki

organizacyjno-techniczne, a w szczególności:

a) składają zapasy na terenie strzeżonym,

b) prowadzą bieżącą ewidencję ilościowo-wartościową zapasów w sposób

umożliwiająca ustalenie na dzień dokonywania spisu z natury dla każdej inwentaryzowanej

grupy zapasów ich ilości i wartości, a tym samym wprowadzenie różnic ilościowych i

wartościowych,

c) mają szczegółową instrukcję o inwentaryzacji ciągłej, zapewniającą

prawidłowe stosowanie tego systemu inwentaryzacji,

d) osiągnęły odpowiedni poziom organizacji gospodarki zapasami.

Inwentaryzację ciągłą prowadzi powołana przez kierownika jednostki stała


komisja spisowa, stanowiąca wyodrębnioną komórkę „inwentaryzacji ciągłej". Komórka ta

przeprowadzając inwentaryzację ciągłą, opiera się na rocznym (z podziałem na miesiące) planie

spisu uzgodnionym z głównym księgowym. Należy przy tym zaznaczyć, że plany

inwentaryzacji ciągłej są dokumentami poufnymi, dostępnymi wyłącznie kierownikowi

jednostki, głównemu księgowemu i członkom stałej komisji inwentaryzacyjnej.

Kierownik komórki „inwentaryzacji ciągłej", po upływie każdego miesiąca, sporządza

sprawozdanie z przebiegu inwentaryzacji. Sprawozdanie to powinno między innymi zawierać

następujące dane: liczbę pozycji spisanych z natury w porównaniu do liczby pozycji

planowanych oraz wartość ujawnionych niedoborów i nadwyżek.

2.1.6.6 Inwentaryzacja w magazynach z jednostkami ładunkowymi i magazynach

wysokiego składowania.

1) Inwentaryzacja w magazynach z jednostkami ładunkowymi.

Inwentaryzacja w magazynach, w których zapasy są składowane w postaci jednostek

ładunkowych jest bardziej uproszczona. Polega ona na:

1) sprawdzeniu, czy lokalizacja poszczególnych jednostek ładunkowych jest zgodna z

planem zagospodarowania magazynu, czy wszędzie dla tych samych wyrobów

zostały ustawione tej samej wielkości stosy, czy nie zostały naruszone plomby i

inne zabezpieczenia jednostek ładunkowych;

2) ustaleniu, według posiadanego planu zagospodarowania powierzchni magazynu,

liczby zajętych miejsc paletowych;

3) pomnożeniu liczby zajętych miejsc paletowych przez liczbę jednostek w stosie, przez

co otrzymuje się liczbę jednostek ładunkowych jednego rodzaju, jaka znajduje się w

magazynie, w którym przeprowadza się inwentaryzację;

4) pomnożeniu liczby jednostek ładunkowych przez liczbę wyrobów (kg/szt.) w

jednostce, przez co otrzymuje się liczbę składowanych wyrobów, którą porównuje się

ze stanem ewidencyjnym.

W przypadku stwierdzenia różnic pomiędzy rzeczywistym a ewidencyjnym stanem

zapasów należy postępować w sposób przewidziany w ogólnie obowiązujących przepisach,

ponadto należy dokonać wyrywkowej kontroli jednostek ładunkowych. Wdrożenie kodów

kreskowych w znacznym stopniu usprawnia przeprowadzenie inwentaryzacji. Przy pomocy


„skanera" można bowiem automatycznie odczytać zawartość jednostek ładunkowych i szybko

ustalić stan zapasów.

2) Inwentaryzacja w magazynach wysokiego składowania.

Warunki działania magazynów wysokiego składowania wymagaj ą innego podejścia do

problemu inwentaryzacji.

Magazyny te obsługiwane są układnicami działającymi automatycznie lub obsługiwanymi

przez operatora kompletującego partie wydanych zapasów. Są to więc obiekty w dużym stopniu

zautomatyzowane, a pracującymi w przestrzeni składowej układnicami steruje często komputer.

Przy użyciu komputera prowadzi się ewidencję stanu i ruchu zapasów magazynowych. Wszystkie

dokumenty przyjęcia i wydania opracowane są za pomocą komputera, a ich dane kodowane są w

jego pamięci. Dzięki temu w każdej chwili istnieje możliwość ustalenia stanu zapasów

określonego asortymentu oraz ich lokalizacji (miejsca składowania w regale).

Po każdorazowej zmianie wartości palety następuje wydruk nowej karty towarzyszącej

jednostce ładunkowej zawierającej ww. podstawowe aktualne dane z jednoczesnym

skorygowaniem stanu zapasów w pamięci komputera.

Jak widać z powyższego, w pracy magazynów wysokiego składowania występują

zasadnicze różnice między nimi a magazynami tradycyjnymi, czy też zmechanizowanymi przy

użyciu wózków podnośnikowych. Dlatego też tradycyjne techniki okresowej inwentaryzacji, tj.

spisywanie przez komisję poszczególnych składników zapasów przy jednoczesnym

zahamowaniu pracy magazynu nie może być w tych magazynach stosowania. Z tego powodu

ze stosowanych dwóch metod inwentaryzacji, tj. okresowej i ciągłej, najbardziej odpowiednią

do przyjęcia w magazynach wysokiego składowania jest inwentaryzacja ciągła. Warunkiem

przeprowadzenia inwentaryzacji metodą ciągłą w magazynach wysokiego składowania jest:

1) spełnienie wymogów, jakie podane były wyżej w odniesieniu do innych magazynów

przeprowadzających inwentaryzację metodą ciągłą,

2) objęcie każdorazowo inwentaryzacją zapasów, które zgodnie z danymi ewidencji

zostały całkowicie rozchodowane (wykazują stan zerowy).

Jedną z najbardziej realnych i stosunkowo najbardziej pracochłonnych metod, a jednocześnie

nie dezorganizujących pracy w magazynie wysokiego składowania, w których praca układnic

i ewidencja ruchu zapasów są realizowane przy zastosowaniu komputerów jest metoda


polegająca na ciągłym spisywaniu tzw. stanu zapasów zerowych (natychmiast po ich

wyczerpaniu się) i porównaniu ich ze stanem ewidencji opracowanej przez komputer.

2.2 Koszty magazynowania.

2.2.1 Istota i zakres kosztów magazynowania

Zarówno przepływ dóbr materialnych, jak i utrzymanie zapasów oraz całej infrastruktury

technicznej (budowli, maszyn, urządzeń do składowania i środków zaopatrzenia

wewnętrznego) wiążą się z powstawaniem kosztów, których wielkość ma istotny wpływ na

poziom efektywności procesów magazynowania, będących podstawowym elementem kosztów

logistyki. Koszty logistyki obejmują:28

d) transport materiałów do magazynu przedsiębiorstwa i do klienta (tzw. koszty

przepływu materiałów),

e) funkcjonowanie gospodarki magazynowej (w tym koszty utrzymania zapasów i

koszty manipulacyjne),

f) przetwarzanie danych dotyczących przepływu materiałów i wyrobów,

g) zamrożenie kapitału w środkach trwałych i obrotowych.

Koszty logistyki stanowią jeden z istotnych składników kosztów przedsiębiorstwa. W

literaturze ekonomicznej koszty logistyki dzieli się najogólniej na: koszty przepływu

materiałów, koszty utrzymania zapasów i koszty procesów informacyjnych. Ten podział

kosztów jest umowny, gdyż niektóre z nich trudno przydzielić do poszczególnych grup

(np. koszty manipulacji zapasami występują zarówno w magazynach, jak i w produkcji).

Na podstawie tych stwierdzeń można sformułować następującą definicję:

„Koszty logistyki to wyrażone w pieniądzu zużycie pracy żywej, środków i

przedmiotów pracy, wydatki finansowe oraz inne ujemne skutki zdarzeń nadzwyczajnych

wywołanych przepływem dóbr materialnych w przedsiębior stwie i miedzy

przedsiębiorstwami oraz utrzymywaniem zapasów". 29

Pojęcie kosztów magazynowania zostało już dawno określone zarówno w Polskiej

Normie, jak i w literaturze fachowej. Polska Norma terminologiczna, Gospodarka

Magazynowa PN-84/N-01800, określa bardzo ogólnie koszty magazynowania jako „wartość"

nakładów pracy żywej i uprzedmiotowionej związanej z magazynowaniem zapasów. Szerzej

koszty magazynowania definiuje się jako „wyrażone w jednostkach pieniężnych nakłady

28 Z. Dudziński, M. Kizyn, Poradnik magazyniera, Polskie wydawnictwa ekonomiczne, Warszawa 2000, s. 37829 Ibidem, s. 340


bezpośrednio związane z przebiegiem procesów magazynowych, tj. zużycie środków

technicznych, materiałów, paliw i energii oraz płace pracowników magazynowych rozliczane

w ustalonym czasie lub na określoną partię dóbr materialnych".

Koszty magazynowania są jednym z najbardziej syntetycznych czynników gospodarki

magazynowej, będących wymiernym wyrazem sposobu gospodarowania takimi

podstawowymi elementami gospodarki magazynowej, jak zapasy magazynowe, budowle

magazynowe, wyposażenie magazynowe i organizacja magazynów.

Nakłady inwestycyjne przeznaczone na postęp organizacyjno-techniczny w gospodarce

magazynowej powinny podlegać ocenie i weryfikacji pod względem efektywności

ekonomicznej. Konieczne jest więc stosowanie rachunku ekonomicznego. Warunkiem

przeprowadzenia prawidłowego rachunku ekonomicznego jest dysponowanie informacjami w

zakresie kształtowania się kosztów magazynowania. Wiąże się to z koniecznością

wyodrębnienia tych kosztów z ogólnego rachunku kosztów przedsiębiorstwa. W znacznej

części przedsiębiorstw występują jednak obiektywne trudności w ustaleniu realnych kosztów

magazynowania. Wynikają one m.in. z niewydzielania kosztów magazynowania z ogólnego

rachunku kosztów przedsiębiorstwa oraz z braku właściwych zasad klasyfikacji i podziału

tych kosztów.

Przeważnie w przedsiębiorstwach przemysłowych koszty magazynowania są

ewidencjonowane w ogólnym rachunku kosztów i obciążają koszty ogólnozakładowe lub

koszty poszczególnych wydziałów. Są one rozproszone w systemach ewidencyjnych

przedsiębiorstwa wśród wielu grup kosztów. Wyodrębnienie tych kosztów jest uzasadnione

w przedsiębiorstwach, w których stanowią one znaczną część w kosztach ogólnych. Jest

to na pewno uzasadnione w jednostkach handlowych, w których koszty procesów

magazynowania stanowią istotną pozycję w kosztach ogólnych. W tych przedsiębiorstwach

całokształt kosztów fizycznego przepływu i utrzymania zapasów oraz procesów

informatycznych jest zaliczany do kosztów logistyki, których główną pozycję stanowią koszty

magazynowania. Dlatego też zakres wyodrębniania kosztów magazynowania jest przede

wszystkim uzależniony od charakteru działalności przedsiębiorstwa.

Celowość wyodrębniania kosztów magazynowania w rachunku kosztów przedsiębiorstwa

wynika przede wszystkim z tego, że koszty magazynowania stanowią znaczny udział w kosztach

ogólnozakładowych. Poza tym w kosztach magazynowania główną pozycję stanowią płace i

ubezpieczenia społeczne personelu magazynowego oraz amortyzacja środków trwałych, co


uzasadnia potrzebę określenia ich związków i współzależności (np. gdy rosną koszty amortyzacji

środków trwałych związanych ze zwiększeniem stopnia mechanizacji, zmniejszeniu powinny

ulegać płace). Znajomość tych wzajemnych relacji umożliwia zastosowanie odpowiednich

środków dla minimalizacji kosztów magazynowania.

Za celowością wyodrębniania kosztów magazynowania z ogólnego rachunku kosztów

przemawiają nie tylko funkcje i zadania gospodarki magazynowej w przedsiębiorstwie, lecz

także znaczenie kosztów związanych z wdrażaniem mechanizacji procesów

magazynowych. Chodzi tu o dobór takich metod mechanizacji, które gwarantują optymalne

warunki przebiegu technologicznych procesów magazynowych. Dzięki postępowi

technicznemu w pracach magazynowych wzrasta wydajność pracy i poprawia się wyraźnie

wykorzystanie przestrzeni magazynowej, co ma decydujący wpływ na obniżenie względnego

poziomu kosztów magazynowania. Aby móc prawidłowo ocenić opłacalność postępu

techniczno-organizacyjnego w gospodarce magazynowej; jest konieczne wyodrębnienie kosztów

magazynowania z ogólnego rachunku kosztów przedsiębiorstwa.

Koszty magazynowania wynikają z podstawowych funkcji magazynów, którymi są:

a) okresowe przechowywanie zapasów,

b) wykonywanie czynności manipulacyjnych związanych z przyjęciem (odbiór ilościowy

i jakościowy), przemieszczaniem ich do miejsc składowania, spiętrzaniem lub

umieszczaniem w urządzeniu do składowania oraz przemieszczaniem z miejsca

składowania do miejsca wydania (liczenie, mierzenie, ważenie i przewóz),

c) wykonywanie czynności informatycznych związanych z rejestracją zjawisk

zachodzących w gospodarce magazynowej (związanych głównie z ewidencją stanu i

ruch zapasów).

W związku z tym spotyka się w literaturze podział kosztów magazynowania według

kryterium funkcji magazynowania na:

a) koszty składowania zapasów,

b) koszty manipulacyjne

Wydaje się, że do tych kosztów należy dodać koszty procesów informatycznych, które

szczególnie w dużych zmechanizowanych magazynach stanowią znaczną pozycję.

1) Koszty składowania zapasów obejmują:

a) koszty amortyzacji budowli magazynowych oraz zainstalowanych w nich urządzeń;

b) koszty pracy urządzeń do składowania, transportu i przemieszczania zapasów;


c) koszty płac i narzutów personelu magazynowego;

d) koszty związane z opłatami podatków od nieruchomości i środków

transportowych;

e) i koszty kapitału zaangażowanego w utrzymanie zapasów (kapitał własny w formie

kredytów lub udziałów); i koszty konserwacji, kompletacji i znakowania zapasów.

2) Koszty manipulacyjne obejmują:

a) koszty związane z przyjęciem ilościowym i jakościowym wyrobów do magazynu;

b) koszty transportu do miejsca składowania;

c) koszty związane z rozmieszczeniem wyrobów w miejscu składowania i liczeniem,

wiązaniem i przemieszczaniem w magazynie oraz wydawaniem wyrobów;

d) koszty związane z wydaniem materiałów (wyrobów) do miejsca zużycia (lub odbiorcy).

3) Koszty procesów informatycznych obejmują:

a) koszty amortyzacji sprzętu informatycznego i oprogramowania;

b) koszty zużycia materiałów oraz energii;

c) koszty pracy wraz z narzutami;

d)koszty usług obcych, w tym informatycznych i telekomunikacyjnych

(przesyłanie i transmisja danych);

e) inne koszty, np. opłaty dzierżawne i leasingowe wynajmu sprzętu informatycznego.

Podział kosztów magazynowania według ich funkcji napotyka pewne trudności, które

wynikają z niemożności ścisłego wyodrębnienia kosztów przyjmowania, składowania,

przemieszczania i wydawania zapasów w magazynie. Dlatego też w praktyce w znacznym

stopniu ustala się te koszty metodą szacunkową. Przykładem omawianych trudności

związanych z podziałem kosztów magazynowania jest zakwalifikowanie kosztów transportu

wewnętrznego, który świadczy usługi zarówno w magazynie, jak i w zakresie przemieszczania

materiałów, do poszczególnych wydziałów produkcyjnych oraz między wydziałami.

Stosunkowo prostym rozwiązaniem jest układ, gdy transport wewnętrzny jest organizacyjnie

związany z magazynem, ale problem występuje, gdy jest to samodzielny wydział, który

świadczy usługi zarówno dla magazynu, jak i działu produkcji. W tym przypadku jest

niezbędne okresowe (comiesięczne) sporządzanie przez wydział transportu wewnętrznego

zestawień zawierających wielkości nakładów pracy sprzętu i ludzi na rzecz poszczególnych

komórek organizacyjnych przedsiębiorstwa. Z problematyką wyodrębniania kosztów

magazynowania wiąże się zagadnienie podziału tych kosztów, z uwzględnieniem zarówno


organizacji procesów magazynowych, jak i specyficznych cech poszczególnych składników

kosztów. Spośród wspomnianych kryteriów podziału kosztów magazynowania najbardziej

właściwe są podziały według: klasyfikacji rodzajowej (zarówno kosztów prostych, jak i

złożonych), miejsc powstawania i układu kalkulacyjnego.

Stopień szczegółowości ustalania kosztów magazynowania jest uzależniony przede

wszystkim od formy organizacji gospodarki magazynowej w przedsiębiorstwie.

Łatwiejsze jest to w przypadku scentralizowania gospodarki magazynowej w formie wydziału

(czy działu), dla którego tworzy się odrębne stanowisko kosztów magazynowania, a

trudniejsze, gdy magazyny są zdecentralizowane (rozproszone) w przedsiębiorstwie.

Wymagane jest wówczas analityczne wyodrębnienie poszczególnych pozycji kosztów z

kosztów ogólnozakładowych lub wydziałowych na podstawie dokumentów finansowych.

Przyjmując układ logistyczny w przedsiębiorstwie, każdy magazyn powinien być

traktowany jako samodzielne stanowisko kosztów. Z magazynu powinny być przekazywane

informacje dotyczące kosztów magazynowania do komórki księgowości (za pośrednictwem

komórki logistyki), która sumuje je i opracowuje zestawienia zbiorcze kosztów

magazynowania w przedsiębiorstwie. Komórka logistyki w przedsiębiorstwie powinna

koordynować i organizować wszystkie działania związane z opracowywaniem i prowadzeniem

ogólnego rejestru kosztów magazynowania, analizowaniem ich wielkości oraz

podejmowaniem przedsięwzięć w celu ich minimalizacji.

2.2.2 Struktura kosztów magazynowania

Jak już wspomniano, koszty magazynowania obok kosztów przepływów materiałowych

stanowią podstawowe rodzaje kosztów logistyki w przedsiębiorstwie. Ogólne koszty

magazynowania według rodzaju dzieli się na:

a) koszty proste,

b) koszty złożone.

Koszty proste charakteryzują określoną działalność magazynu w sposób bezpośredni i

niepodzielny.

Koszty złożone to koszty, które wprawdzie dotyczą gospodarki magazynowej, ale są trudne

lub niemożliwe do jednoznacznego zakwalifikowania.

Przykładem kosztów prostych są płace personelu magazynowego, a kosztów

złożonych – usługi konserwacyjne lub remontowe budowli i sprzętu magazynowego


wykonywane przez własne brygady remontowe w różnym zakresie w ciągu roku w

poszczególnych magazynach. Struktura podziału kosztów powinna ułatwiać kierownictwu

przedsiębiorstwa i magazynu określenie zmian zachodzących w poszczególnych rodzajach

kosztów, ustalenie ich przyczyn i ocenę konkretnego poziomu.

W przedsiębiorstwach przemysłowych koszty magazynowania według układu

rodzajowego obejmują następujące pozycje:

1) koszty proste:

a) płace pracowników zatrudnionych w gospodarce magazynowej,

b) narzuty na ubezpieczenia społeczne,

c) zużycie materiałów pomocniczych i przedmiotów nietrwałych,

d) zużycie paliw i energii obcej,

e) amortyzacja budowli magazynowych i innych środków trwałych za

instalowanych lub pracujących w magazynie,

f) usługi logistyczne obce,

g) usługi remontowe obce,

h) niedobory (ubytki) i straty w granicach norm,

i) odsetki i prowizje bankowe (dotyczące finansowania zapasów lub

kredytowania zakupu wyposażenia i budowli),

j) czynsze i dzierżawy,

k) inne koszty (bezpośrednie, proste),

2) koszty złożone:

a) remonty i konserwacje wykonywane przez własne brygady,

b) pozostałe koszty złożone,

c) niedobory i szkody ponadnormatywne oraz inne straty losowe powstałe

w procesie magazynowania.

2.2.2.1 Koszty proste30

Płace pracowników zatrudnionych w gospodarce magazynowej stanowią jedną z

największych pozycji kosztów magazynowania. Ich wielkość jest uzależniona od stosowanego

systemu wynagrodzeń, wielkości magazynu i jego lokalizacji oraz poziomu mechanizacji

prac magazynowych. Stosowanie wysokiego poziomu mechanizacji prac magazynowych

30 Z. Dudziński, M. Kizyn, Vademecum gospodarki magazynowej, Ośrodek Doradztwa i Doskonalenia Kadr sp. z o.o.. Gdańsk 2002, s. 440


zmniejsza wprawdzie ogólną liczbę zatrudnionych, ale wymaga zatrudnienia personelu o sto-

sunkowo wysokich kwalifikacjach do obsługi mechanicznych i automatycznych urządzeń

technologicznych. Wynagrodzenie personelu magazynowego obejmuje stałą i ruchomą część

płac. Należy do niego wynagrodzenie kierownika magazynu i magazynierów ponoszących

odpowiedzialność materialną, konserwatorów, mechaników, robotników transportowych,

pracowników prowadzących ewidencję i sprawozdawczość magazynową.

1) Ubezpieczenia społeczne obejmują ustalone przez ZUS narzuty na płace, a także

wielkości składek na tzw. ubezpieczenia zbiorowe.

2) Zużycie materiałów pomocniczych i przedmiotów nietrwałych obejmuje materiały i

przedmioty zużywane w związku z drobnymi remontami i naprawami oraz pracami

administracyjnymi, a także zużycie odzieży ochronnej i sprzętu wyposażenia osobistego

personelu magazynowego.

3) Zużycie paliw i energii obcej obejmuje koszty zużycia energii elektrycznej do

oświetlenia magazynów, ładowania akumulatorów oraz energii cieplnej stosowanej do

ogrzewania magazynu, a także zużycie paliw przez wózki transportowe pracujące w

magazynie. Poziom tych kosztów jest zależny od wielkości działu magazynowego,

poziomu mechanizacji, procesu technologicznego i stosowanych urządzeń oraz środków

transportu zewnętrznego.

4) Amortyzacja budowli i innych środków trwałych jest to koszt zużycia (zgodnie z

obowiązującą stopą amortyzacji) budowli magazynowych, środków transportu i urządzeń

do składowania. Ta grupa kosztów zwiększa się wraz ze wzrostem poziomu mechanizacji, a

także budową magazynów wysokiego składowania.

5) Usługi logistyczne obce jest to wartość usług wykonywanych na rzecz magazynu przez

obce jednostki w zakresie przewozów, przeładunków i spedycji oraz usług informatycznych.

6) Usługi remontowe obce jest to wartość usług remontowych i konserwacyjnych

wykonanych przez obce przedsiębiorstwo, a dotyczących budowli magazynowych i

wyposażenia (np. roboty malarskie, murarskie, stolarskie, ślusarskie, naprawy dźwigów i

instalacji grzewczych, elektrycznych i sanitarnych).

7) Niedobory i straty w granicach norm są to koszty wynikające ze zmian ilościowych i

jakościowych zapasów powstających w czasie ich magazynowania. Ich wielkość zależy od

warunków mikroklimatu i warunków pracy w magazynie, a także od wielkości obrotu oraz

rodzaju i ilości składowanych zapasów.


8) Odsetki i prowizje bankowe są to koszty odsetek i spłat dotyczących

kredytów na finansowanie zapasów i na zakupy wyposażenia magazynowego.

9) Czynsze i dzierżawy są to koszty dzierżawienia i użytkowania budowli

magazynowych lub sprzętu magazynowego (np. za wynajem okresowy

dźwigów i wózków transportowych).

10) Inne koszty bezpośrednie proste są to przeważnie koszty obejmujące opłaty za polisy

ubezpieczeniowe majątku magazynu od zdarzeń losowych, opłaty za umowy o

odpowiedzialności cywilnej i szkód w czasie transportu, a także koszty delegacji personelu

oraz różnych opłat pocztowych i telekomunikacyjnych.

2.2.2.2 Koszty złożone

Koszty złożone to część kosztów ogólnych przedsiębiorstwa, które przypadają na

działalność magazynów. Są one rozliczane według obowiązującego w przedsiębiorstwie

klucza podziałowego. Obejmują głównie koszty remontów i konserwacji wykonywanych

przez własnych pracowników, a także koszty transportu. Na przykład przy rozliczaniu

kosztów transportu istotna jest formalna i organizacyjna przynależność środków transportu

do odpowiedniej komórki. Jeżeli są one organizacyjnie przydzielone do magazynu, to bez

względu na to, gdzie i jakie prace są wykonywane, koszty ich eksploatacji przypisuje się do

magazynu. W przeciwnym wypadku udział kosztów transportu wewnętrznego w kosztach

magazynowania ustala się szacunkowo, w zależności od natężenia prac na rzecz

magazynów.

2.2.2.3 Niedobory i szkody ponadnormatywne oraz inne straty losowe powstałe w

procesie magazynowania.

W skład tej grupy wchodzą koszty powstałe w czasie magazynowania, a wynikające

z niedoborów i szkód przekraczających dopuszczalne normy oraz straty nadzwyczajne.

Przykładowo mogą to być kary płacone za przetrzymywania wagonów i samochodów przy

czynnościach rozładunkowych.

Suma kosztów prostych, złożonych, niedoborów oraz szkód ponadnormatywnych i innych

strat powstałych w procesach magazynowania stanowi koszty magazynowania ogółem. Koszty

magazynowania mogą być także dzielone według:

a) miejsc ich powstania,


b) układu kalkulacyjnego.

Jako kryterium miejsca powstania kosztów przyjmuje się komórkę organizacyjną

przedsiębiorstwa, którą w naszym przypadku jest magazyn. Na podstawie posiadanych

dokumentów księgowych przydziela się koszty poszczególnym komórkom organizacyjno-

funkcjonalnym. Jeżeli dotyczą one kilku komórek, to dzieli się je — podobnie jak w

systemie rodzajowym — umownym kluczem. Ponieważ w praktyce 3 podstawowe fazy

magazynowania, tj. przyjęcie, składowanie i wydawanie, nie mogą być przyjmowane jako

odrębne miejsce powstawania kosztów, przyjmuje się magazyn jako wydzieloną jednostkę

organizacyjno-funkcjonalną, stanowiącą miejsce powstawania kosztów.

1) Układ kalkulacyjny podziału kosztów magazynowania polega na ustaleniu

wysokości kosztu jednostkowego działalności magazynu. W tym przypadku koszty

magazynowania są odnoszone do określonej jednostki zapasu lub obrotu magazynowego w

danym okresie, np. do l m3 tarcicy, l t stali. Im mniejszy jest ich udział, tym efektywność

procesów magazynowych jest większa. Za pomocą jednostkowego kosztu magazynowania

można porównać koszty działalności magazynów z tej samej branży i o podobnej organizacji.

Przy stosowaniu układu kalkulacyjnego należy brać pod uwagę celowość przyjętego stopnia

szczegółowości i pracochłonność obliczeń. Powinny być tu szczególnie uwzględniane

rzeczywiste potrzeby szczegółowości kalkulacji kosztu jednostkowego magazynowania oraz

organizacyjne i techniczne możliwości w tym zakresie. Nie stosuje się w praktyce

kalkulacyjnego podziału kosztów według poszczególnych faz procesu magazynowego, ponieważ

czynności z tym związane są zbyt pracochłonne.

Stosuje się 2 podstawowe metody rozliczania kosztów magazynowania,

a mianowicie bezpośrednią i pośrednią. Postawą rozliczania kosztów metodą bezpośrednią są

dokumenty źródłowe, natomiast w metodzie pośredniej podstawą są przyjęte jednostki odniesienia

(tzw. klucze podziałowe). W gospodarce magazynowej mogą być stosowane obie metody, z tym

że metoda bezpośrednia jest znacznie dokładniejsza od metody pośredniej, która jest

jednocześnie bardziej pracochłonna. Pomimo tego znaczenie metody pośredniej wzrasta,

szczególnie na skutek wprowadzania na szerszą skalę mechanizacji procesów magazynowych,

które zwiększają pośrednie koszty magazynowania. Istotnym zagadnieniem jest w tym przypadku

zastosowanie właściwego klucza podziałowego, który powinien stanowić realną jednostkę

odniesienia. O doborze jednostki odniesienia przy rozliczaniu kosztów magazynowania

decydują struktura kosztów, ich rodzaj oraz czynniki bezpośrednio i pośrednio wpływające na


wielkości i strukturę kosztów magazynowania. I tak, np. gdy pracownik lub brygada remontowa

pracowali równolegle zarówno w magazynie, jak i w innych oddziałach przedsiębiorstwa,

koszty płac rozlicza się proporcjonalnie do przepracowanego czasu pracy w poszczególnych

komórkach przedsiębiorstwa. Koszty energii elektrycznej, w przypadku gdy jest zainstalowany l

licznik, powinny być rozliczane przy uwzględnieniu zainstalowanej mocy w magazynie.

Wielkość powierzchni magazynowej np. może być punktem odniesienia przy obliczaniu kosztów

amortyzacji oraz czynszów i kosztów dzierżawy, w przypadku gdy w tym samym budynku

oprócz działalności magazynowej jest prowadzona działalność administracyjna lub produkcyjna

przedsiębiorstwa.

Koszty ubezpieczeń rzeczowych dzieli się w stosunku do wartości środków trwałych i

przedmiotów nietrwałych znajdujących się w magazynie oraz w odniesieniu do wartości

zapasów.

Przy podziale kosztów ogrzewania, w przypadku gdy jest l licznik lub l kotłownia

świadcząca usługi dla całego przedsiębiorstwa, jako punkt odniesienia należy przyjąć

wielkość kubatury poszczególnych obiektów, w tym budowli magazynowych. Koszty

zużycia wody w przypadku istnienia l licznika rozlicza się w stosunku do liczby

zatrudnionych pracowników w magazynie.

Przy rozliczaniu kosztów ogólnozakładowych jako podstawowe jednostki rozliczeniowe

przyjmuje się wielkość zatrudnienia w magazynie i łączną wartość płac personelu

magazynowego. Ani jedna, ani druga jednostka rozliczeniowa nie są jednak zbyt dokładne.

Koszty magazynowania dzieli się na stałe i zmienne.

Koszty stałe występują np. w przypadku posiadania własnego magazynu. Bez względu na

ilość składowanych zapasów podstawowe koszty są stałe (koszty obsługi, amortyzacji urządzeń,

wyposażenia magazynów, opłaty eksploatacyjne za energię elektryczną, cieplną, wodę itp.).

Natomiast, jeżeli przedsiębiorstwo wynajmie powierzchnię magazynową i płaci w

zależności od wielkości tej powierzchni zajętej przez zapasy, to koszty magazynowania się

zmieniają w zależności od ilości składowanych zapasów.

2.2.3 Czynniki kształtujące wysokość kosztów składowania.

Koszty magazynowania są kształtowane przez czynniki wewnętrzne i zewnętrzne.

Do czynników wewnętrznych należy zaliczyć:

a) wielkość magazynu i jego organizację,


b) ilość i rodzaj przechowywanych zapasów,

c) częstotliwość przyjęć i wydań,

d) rodzaj i przebieg technologicznego procesu magazynowego,

e) stan zatrudnienia.

Do czynników zewnętrznych zalicza się:

a) wysokość podatku od budynków i lokali magazynowych oraz środków transportu

b) wielkość stopy amortyzacji majątku trwałego magazynu,

c) stopy oprocentowania kredytów finansujących zapasy magazynowe,

d) opłaty za usługi transportowe, spedycyjne i informatyczne, stawki narzutów na płace

Obniżka kosztów magazynowania jest najszybciej możliwa przez usprawnienie gospodarki

zapasami, w tym organizację dostaw mającą wpływ na poziom zapasów, a później przez

usprawnienie przepływu materiałów. Jedną z metod ograniczenia kosztów magazynowania i w

ogóle kosztów logistyki jest metoda Just in Time (dokładnie na czas). Przyczynia się ona przez

odpowiednią organizację dostaw do ograniczenia zapasów magazynowych, a tym samym do

minimalizacji kosztów ich utrzymania.

Zagadnienie badania kosztów logistyki, w tym i magazynowania, powinno być

uwzględnione w systemie informatycznym przedsiębiorstwa w celu właściwej i szybkiej analizy

tych kosztów i demonstrowania wyników

Reasumując, można wymienić następujące czynniki mające wpływ na ograniczenia

kosztów magazynowania:

a) dobór przestrzeni magazynowej gwarantującej zabezpieczenie właściwości

fizykochemicznych zapasów,

b) racjonalne wykorzystanie przestrzeni magazynowej,

c) dobór właściwych i wydajnych urządzeń magazynowych zapewniających maksymalną

szybkość operacji przeładunkowych w magazynie,

d) ograniczenie etapów magazynowania (np. stworzenie jednego magazynu centralnego w

miejsce małych magazynów branżowych),

e) stosowanie w magazynowaniu i transporcie wewnętrznych jednostek ładunkowych,

f) stosowanie wysoko wydajnego sprzętu do przetwarzania informacji oraz nowoczesnego

oprogramowania dostosowanego do charakteru procesów magazynowych,

g) niedopuszczenie do starzenia się zapasów (przez ich odpowiednią wymianę i stosowanie

wymaganych zabiegów konserwacyjnych),


h) przyspieszenie rotacji zapasów (m.in. przez stosowanie metody Just inTime).

Należy stwierdzić, że koszty magazynowania stanowią podstawowy miernik syntetyczny

oceny ekonomicznej działalności gospodarki magazynowej. Znajomość kształtowania się

kosztów magazynowania w poszczególnych okresach sprawozdawczych pozwala na

podejmowanie decyzji usprawniających funkcjonowanie gospodarki magazynowej w przed-

siębiorstwie.

2.3 Bezpieczeństwo i higiena pracy oraz bezpieczeństwo przeciwpożarowe w

magazynach.

2.3.1 Bezpieczeństwo i higiena pracy w magazynie

„Bezpieczeństwo i higiena pracy (bhp) jest określeniem całokształtu działań w zakresie

prawnym, technicznym, naukowym, medycznym i organizacyjnym, których zadaniem jest

ochrona człowieka w środowisku pracy. Ochrona ta polega na tworzeniu warunków

eliminujących lub sprowadzających do minimum zagrożenia zdrowia i życia człowieka w

środowisku pracy. Podstawowym czynnikiem tworzącym warunki dla ochrony człowieka w

środowisku pracy są przepisy prawne.

Charakterystyczną cechą tych przepisów jest to, że mają one charakter prawa

bezwzględnie obowiązującego, co oznacza, że postanowienia w nich zawarte nie mogą być

zmieniane na niekorzyść pracownika, choćby 2 strony stosunku pracy (pracodawca i

pracownik) tak postanowiły”.31

2.3.2.1 Zagrożenia związane z magazynowanymi towarami.

Dostarczane do magazynu towary stwarzają zagrożenie bezpieczeństwa wówczas, gdy:

a) jednostki ładunkowe są uszkodzone na skutek nieprawidłowego załadowania i

zabezpieczenia do przewozu na środku transportu zewnętrznego,

b) towary są zapakowane w niewłaściwe opakowania transportowe niezgodne z odpowiednimi

normami,

c) są to niebezpieczne substancje chemiczne.

Jednostki ładunkowe uszkodzone, które uległy zniekształceniu oraz częściowemu

rozformowaniu, stanowią szczególne niebezpieczeństwo przy rozładunku. Rozładunek taki

powinien być prowadzony w obecności magazyniera przez większą liczbę pracowników

31 Z. Dudziński, M. Kizyn, Poradnik magazyniera, Polskie wydawnictwa ekonomiczne, Warszawa 2000, s. 335


asekurujących z zastosowaniem pomocniczego osprzętu ochraniającego. Po rozładunku i

przemieszczeniu do strefy przyjęć poszczególne uszkodzone jednostki ładunkowe powinny

zostać przepakowane w taki sposób, aby nie stwarzały zagrożenia przy składowaniu. Przed

wprowadzeniem jednostek ładunkowych do strefy składowania należy sprawdzić ich stan

zabezpieczenia oraz stan techniczny palet, na których zostały uformowane.

Przy rozładunku towarów w uszkodzonych opakowaniach oraz niezgodnych z

odpowiednimi normami należy zachować szczególną ostrożność, a porozładunku

opakowania naprawić lub wymienić. Jeżeli jest to niemożliwe, należy skompletować

dostawę w wydzielonym miejscu, zabezpieczyć ją i po sporządzeniu protokółu postawić do

dyspozycji dostawcy. Należy pamiętać, że towarów w uszkodzonych opakowaniach nie

można wprowadzać do strefy składowania.

Dostawy towarów zaliczanych do niebezpiecznych substancji chemicznych powinny być

rozładowywane przez pracowników odpowiednio przeszkolonych do pracy z

niebezpiecznymi substancjami, wyposażonych w wymagany sprzęt ochrony osobistej przy

zastosowaniu wymaganych urządzeń przeładunkowych oraz z zachowaniem odpowiednich

zasad i środków ostrożności.

Warunki, jakim powinny odpowiadać dostarczone do magazynu towary, dotyczące

opakowań (rodzaju, wymiarów, masy), sposobu ich oznakowania, jednostek ładunkowych

(rodzaju, wymiarów, masy), sposobów uformowania i zabezpieczenia, powinny być

szczegółowo opisane w instrukcji magazynowej.

2.3.2.2 Zagrożenia ze strony urządzeń magazynowych

Urządzenia technologicznego wyposażenia magazynów dzielimy na magazynowe

środki transportowe, urządzenia do składowania i pomocnicze urządzenia magazynowe

(urządzenia kontrolno-pomiarowe oraz pomocnicze urządzenia transportowo-

przeładunkowe).

Wszystkie urządzenia, maszyny oraz narzędzia pracy stosowane w magazynie pracy

powinny odpowiadać wymaganiom określonym w kodeksie pracy, a mianowicie powinny

być tak skonstruowane i budowane, aby zapewnić bezpieczne i higieniczne warunki pracy

(zabezpieczać pracownika przed urazami, porażeniem prądem, hałasem, drganiami i

działaniem niebezpiecznych substancji chemicznych itp.) oraz uwzględniać zasady ergo-

nomii. Jeżeli stosowane w magazynie urządzenia nie odpowiadają wspomnianym


warunkom, wyposażenie tych urządzeń w odpowiednie zabezpieczenia należy do

obowiązku pracodawcy. Niedopuszczalne jest wyposażenie magazynu w maszyny i

urządzenia, które nie uzyskały wymaganego certyfikatu na znak bezpieczeństwa i nie

zostały oznaczone tym znakiem (zgodnie z obowiązującymi przepisami) albo nie mają

deklaracji zgodności z normami oraz wymaganiami określonymi właściwymi przepisami.

Deklaracja zgodności powinna być dostarczona przez producenta lub dostawcę

urządzenia.

Magazynowe środki transportowe. Są to wózki jezdniowe, suwnice, układnice

regałowe, przenośniki. Stanowią one grupę urządzeń, stwarzają największe zagrożenie

bezpieczeństwa pracy. W zakresie tej grupy urządzeń obowiązują przepisy prawne

regulujące warunki bhp.

Magazynowe środki transportowe stwarzają najczęściej zagrożenie bezpieczeństwa

pracy w magazynie w przypadkach zastosowania

a) nieodpowiedniego typu urządzenia pod względem udźwigu, chwytania ładunku,

wysokości podnoszenia, prędkości roboczych itp.

b) urządzeń niesprawnych technicznie lub urządzeń niekontrolowanych względem

sprawności technicznej;

c) urządzeń nie wyposażonych w zabezpieczenia oraz nie oznakowanych barwami i

znakami wymaganymi przez odpowiednie normy i przepisy

d) urządzeń nie dostosowanych do pracy w pomieszczeniach o zagrożeniu pożarowym

lub wybuchowym;

e) obsługiwania urządzeń przez nieuprawnionych pracowników

Za przestrzeganie w magazynie bezpiecznych warunków eksploatacji urządzeń

transportowych jest odpowiedzialny kierownik magazynu. Odpowiada on także za:

a) wyposażenie urządzeń w odpowiednie zabezpieczenia i instalacje;

b) zorganizowanie dla tych urządzeń odpowiednich warunków dla dokonywania codziennej

kontroli stanu technicznego (przed pracą i po niej), okresowych przeglądów, naprawy i

remontów zgodnie z dokumentacją DTR opracowaną przez producenta;

c) przestrzeganie norm dotyczących wielkości ich załadowania, prędkości jazdy i

zabezpieczenia ładunków przy przewozie;

d) dopuszczanie do ich obsługi tylko uprawnionych i przeszkolonych pracowników;

e) nadzór nad stanem technicznym urządzeń.


Pracodawca jest zobowiązany do dostarczenia instrukcji magazynowej dotyczącej

bezpiecznych warunków transportu wewnętrznego w magazynie.

Urządzenia do składowania. Dzielimy je na następujące grupy: regały, stojaki, wieszaki, zasieki i

podkłady.

Urządzenia do składowania stwarzają najczęściej zagrożenia bezpieczeństwa pracy w

następujących przypadkach:

a) zastosowania nieodpowiedniego (pod względem kształtu, wymiarów i masy

składowanych jednostek) typu urządzenia;

b) zastosowania nieodpowiedniej konstrukcji urządzenia, która nie gwarantuje

stabilności ustawienia (nieodpowiedni sposób mocowania do podłogi) oraz

stateczności po załadowaniu (np. po załadowaniu tylko jednej strony urządzenia);

c) braku elementów ochronnych dla tych elementów, które są narażone na uderzenia od

urządzeń transportu;

d) składowania w przestrzeni zanieczyszczonej parami lub gazami substancji żrących,

powodujących korozję, których działanie na konstrukcję urządzenia powoduje

osłabienie złącza lub elementów nośnych;

e) zawieszanie lub mocowanie na urządzeniach do składowania dodatkowych obciążeń

w postaci przewodów klimatyzacyjnych, elektrycznych, opraw oświetleniowych itp.

Za przestrzeganie w magazynie zasad bezpieczeństwa składowania jest odpowiedzialny

magazynier, który powinien okresowo kontrolować:

a) oznakowanie urządzeń do składowania informacjami dotyczącymi dopuszczalnego

obciążenia (gniazd, ramion, poziomów składowania, podestów),

b) sposób mocowania urządzeń do podłogi,

c) stan elementów ochronnych dla słupów pionowych czołowych,

d) sposób prowadzenia załadunku i rozładunku urządzeń do składowania.

Warunki prawidłowego, bezpiecznego składowania towarów w magazynie powinny być

określone w instrukcji magazynowej.

2.3.2.3 Zagrożenia konstrukcji budynku magazynowego

Ukształtowanie przestrzenno-funkcjonalne budynku magazynowego wynika z wymagań

technologicznego procesu magazynowego, który wyznacza wielkości i kształt poszczególnych

stref magazynowych. Parametry jednostek ładunkowych, urządzeń przeładunkowych i


piętrzących, a także urządzeń do składowania wyznaczają parametry budowlane stref

magazynowych. Dotyczy to wielkości i kształtu stref, ich wysokości, wytrzymałości

podłogi, rodzaju i gładkości nawierzchni, parametrów bram łączących poszczególne strefy, a

także wymagań w zakresie oświetlenia. Należy określić wymagania, jakim powinny

odpowiadać pomieszczenia oraz elementy budynku magazynowego, które mają bezpośredni

wpływ na warunki pracy ludzi i urządzeń transportowych. Odnosi się to do następujących

elementów budynku magazynowego: fronty przeładunkowe, podłogi (stropy), bramy i drogi

transportowe, oświetlenie pomieszczeń, pomieszczenia sanitarnohigieniczne.

Warunki, jakim powinny odpowiadać elementy budynków magazynowych oraz

pomieszczenia sanitarnohigieniczne, zostały określone w przepisach prawnych i normach.

1) Fronty przeładunkowe (rampowe i bezrampowe). Stanowią to miejsce w magazynie, które

charakteryzuje wysoki stopień zagrożenia w bezpieczeństwie pracy. Zagrożenia te

występują najczęściej w czasie rozładunku towarów dostarczanych do magazynu. Poprawne

ukształtowanie frontu rozładunkowego może w znacznym stopniu usprawnić prowadzenie

niebezpiecznych czynności rozładunkowych. Bezpieczny sposób prowadzenia

rozładunków w systemie rampowym jest uwarunkowany prawidłowym ukształtowaniem

jego głównych elementów, jakimi są:

a) rampa o odpowiedniej szerokości (dostosowanej do rodzaju urządzenia

przeładunkowego) oraz wysokości (dostosowanej do wysokości podłogi środka

transportowego),

b) podłoga i nawierzchnia rampy o odpowiedniej wytrzymałości oraz o odpowiednim

stanie technicznym (bez wgłębień i ubytków),

c) daszek nadrampowy o odpowiedniej wysokości i wysięgu gwarantującym

zabezpieczenie od opadów miejsca prowadzenia rozładunków,

d) oświetlenie miejsca rozładunku oraz wnętrza rozładowywanego środka

transportowego.

2) Podłogi (stropy) magazynowe. Podłogi magazynowe charakteryzują następujące parametry

techniczno-eksploatacyjne: wytrzymałość na obciążenia ciągłe i skupione oraz jakość i

stan nawierzchni.


Wytrzymałość na obciążenia ciągłe i skupione została ustalona w dokumentacji

projektowej budynku. Podłogi betonowe w magazynach jednokondygnacyjnych wylewane

bezpośrednio na gruncie charakteryzuje wysoka wytrzymałość na obciążenia ciągłe

(powyżej 50 kN/m2), natomiast podłogi w magazynach wielokondygnacyjnych stanowiące

stropy oparte na słupach są wykonywane o znacznie mniejszych wytrzymałościach na

obciążenia ciągłe.

Przestrzeganie dopuszczalnego obciążenia stropów jest szczególnie istotne w

magazynach wielokondygnacyjnych o niskiej wytrzymałości stropów. W

pomieszczeniach magazynowych na kondygnacjach powinny być składowane towary

objętościowe o małej masie, piętrzone przy użyciu lekkich wózków podnośnikowych.

Jakość oraz stan nawierzchni podłóg jest czynnikiem, który w znacznym stopniu wpływa

na bezpieczeństwo ruchu środków transportowych. Nawierzchnie wykonane z materiałów

trudno ścieralnych charakteryzujących się dobrą przyczepnością, odpornych na

wgłębienia, pęknięcia, nie mające progów i uskoków zapewniają wysokie bezpieczeństwo

pracy magazynowym środkom transportowym. Magazynier powinien wywiesić w

widocznych miejscach informacje o dopuszczalnym obciążeniu, a także dbać o stan

nawierzchni podłogi przez zapewnienie konserwacji i naprawy w przypadku jej

uszkodzenia.

3) Bramy magazynowe i drogi transportowe. Zapewnienie bezpiecznego ruchu pieszego

oraz bezpiecznego transportu towarów w magazynie jest uzależnione w znacznym

stopniu od bram magazynowych o odpowiednich wymiarach, dróg transportowych o

odpowiednich szerokościach, zainstalowania wygrodzeń, krawężników i barier

ochronnych oraz oznakowania znakami, sygnałami świetlnymi i dźwiękowymi.

2.3.2.4 Zagrożenia powodowane przez pracowników magazynu.

Zatrudnieni w magazynie pracownicy także stanowią potencjalne źródło zagrożenia

bezpieczeństwa, wynikające z:32

a) nieodpowiedniego stanu zdrowia oraz predyspozycji psychofizycznych do

wykonywania czynności magazynowych lub obsługi sprzętu;



b) nieodpowiedniego przygotowania, braku umiejętności oraz uprawnień do

wykonywania czynności lub obsługi sprzętu;

c) popełnionych błędów w wykonywaniu czynności lub w obsłudze sprzętu;

d) nieprzestrzegania postanowień, nakazów oraz zakazów zawartych w instrukcji

magazynowej obowiązujących w magazynie;

e) niestosowania środków ochrony indywidualnej oraz odzieży i obuwia roboczego.

Aby wyeliminować lub w znacznym stopniu ograniczyć te zagrożenia, należy poznać

odpowiednie przepisy prawne, normy, wytyczne i zalecenia obowiązujące w poszczególnych

dziedzinach zagrożeń oraz ich przestrzegać.

Wymagania dotyczące stanu zdrowia i predyspozycji psychofizycznych pracowników

magazynowych. Pracodawca jest zobowiązany informować pracowników o ryzyku zawodo-

wym, które się wiąże z wykonywaną pracą, oraz o zasadach ochrony przed zagrożeniami.

Pracodawca nie może dopuścić do pracy pracownika bez ważnego orzeczenia lekarskiego

stwierdzającego brak przeciwwskazań do pracy na określonym stanowisku.

Osoba przyjmowana do pracy podlega wstępnym badaniom lekarskim. Badaniom tym

podlegają także pracownicy przenoszeni na stanowiska, z którymi są związane czynniki

szkodliwe dla zdrowia lub warunki uciążliwe.

Pracownik podlega okresowym badaniom lekarskim, a w przypadku niezdolności do pracy

powyżej 30 dni spowodowanej chorobą podlega on ponadto kontrolnym badaniom lekarskim

dla ustalenia zdolności do pracy na dotychczasowym stanowisku. Okresowe i kontrolne

badania przeprowadza się w godzinach pracy z zachowaniem prawa do wynagrodzenia za ten

czas. Pracownik jest zobowiązany poddawać się wstępnym, okresowym i kontrolnym oraz

innym zaleconym badaniom lekarskim i stosować się do wskazań lekarza.

Wykonując postanowienia kodeksu pracy, dotyczące sposobu przeprowadzania badań

lekarskich oraz zakresu profilaktycznej ochrony zdrowia, minister zdrowia i opieki

społecznej wydał Rozporządzenie w sprawie przeprowadzania badań lekarskich

pracowników, w zakresie profilaktycznej opieki zdrowotnej nad pracownikami oraz

orzeczeń lekarskich wydawanych dla celów przewidzianych w kodeksie pracy (Dz.U. Nr

69, poz. 332)33. Załącznik l do rozporządzenia zawiera wskazówki metodyczne dotyczące

przeprowadzania badań profilaktycznych pracowników. Określa on zakresy badań

33 Dziennik Ustaw Nr 69, pozycja 332


wstępnych, okresowych oraz częstotliwość badań dla pracowników zatrudnionych w

warunkach szkodliwych lub uciążliwych związanych z:

a) czynnikami fizycznymi (hałas, promieniowanie, mikroklimat zimny, gorący,

zwiększone ciśnienie),

b) pyłami przemysłowymi (organicznymi, nieorganicznymi),

c) czynnikami toksycznymi,

d) czynnikami biologicznymi (wirusami, prątkami),

e) innymi czynnikami (psychospołecznymi, pracy na wysokości, pracy w wymuszonej

pozycji, z wysiłkiem głosowym itp.).

Jednym z głównych zadań magazyniera w zakresie profilaktycznej ochrony zdrowia

pracowników będzie kontrolowanie przestrzegania badań wstępnych, okresowych i

kontrolnych, a także szczegółowe kontrolowanie i kompletowanie ważnych orzeczeń

lekarskich pod kątem wydawanych decyzji dotyczących zdolności lub niezdolności do

wykonywania pracy na określonym stanowisku.

2.3.3 Podstawowe problemy bezpieczeństwa pożarowego w magazynach

2.3.3.1 Techniczne środki zabezpieczenia przeciwpożarowego w magazynach34 35

Techniczne środki zabezpieczenia przeciwpożarowego magazynów są to instalacje, urządzenia

techniczne, sprzęt oraz rozwiązania budowlane służące zapobieganiu powstawania i

rozprzestrzeniania się pożarów. Do technicznych środków zabezpieczania zaliczamy:

a) instalacje sygnalizacyjno-alarmowe,

b) stałe i półstałe urządzenia gaśnicze,

c) instalacje hydrantów przeciwpożarowych i suche piony,

d) podręczny sprzęt gaśniczy,

e) urządzenia do usuwania dymów i gazów pożarowych,

f) przeciwpożarowe wyłączniki prądu,

g) oświetlenie awaryjne,

h) sprzęt i urządzenia ratownicze,

i) oznakowanie obiektów magazynowych.


35 Z. Dudzinski, M. Kizyn, Poradnik magazyniera, Polskie wydawnictwa ekonomiczne , Warszawa 2000, s. 354


1) Przeciwpożarowe instalacje sygnalizacyjno-alarmowe to instalacje automatycznego

wykrywania i przekazywania informacji o pożarze. Wymagane są one w obiektach

handlowych (jednokondygnacyjnych o powierzchni strefy pożarowej powyżej 5000 m2 lub

wielokondygnacyjnych o powierzchni strefy pożarowej 1500 m2) oraz w obiektach

użyteczności publicznej, takich jak teatry, kina, szpitale, hotele, domy wczasowe, muzea1 itp.

W odniesieniu do budynków magazynowych brak jest przepisu, który stawiałby takie wymaga-

nia. W przypadku wykonania instalacji sygnalizacyjno-alarmowych w magazynie należy

pamiętać o obowiązku połączenia tej instalacji z komendą lub jednostką ratowniczo-gaśniczą

Państwowej Straży Pożarnej w sposób zapewniający przekazywanie informacji o pożarze.

Właściciel, zarządca lub użytkownik magazynu jest zobowiązany uzgodnić z właściwym

terenowo komendantem rejonowym Państwowej Straży Pożarnej sposób połączenia instalacji

sygnalizacyjno-alarmowej.

Za zainstalowaniem tych zabezpieczeń w magazynie przemawiają ulgi ubezpieczeniowe w

postaci zniżek określonych w warunkach ubezpieczenia magazynu, a także w przypadku

magazynu, gdzie występuje wysokie zatrudnienie pracowników magazynowych —

możliwość stworzenia właściwych i bezpiecznych warunków pracy. Decyzje o wyborze

rodzaju i zakresu stosowanych instalacji sygnalizacyjno-alarmowych powinny być

podejmowane na podstawie analizy czynników zagrożenia pożarowego wynikających z

rodzaju i ilości składowanych w magazynie towarów, a także z zakresu czynności

magazynowych wykonywanych w magazynie.

2) Stałe urządzenia gaśnicze są to urządzenia związane na stałe z obiektem, zawierające

własny zapas środka gaśniczego, wyposażone w układ przechowywania i podawania środka

gaśniczego, uruchamiane automatycznie lub ręcznie we wczesnej fazie rozwoju pożaru. Stale

urządzenia gaśnicze w magazynie, do których się zalicza urządzenia gaśnicze wodne

(tryskaczowe i zraszane), parowe, pianowe, gazowe i aerozolowe oraz proszkowe, są to

urządzenia składające się z pompowni, zbiorników własnego środka gaśniczego, sieci

rurociągów rozprowadzających środek gaśniczy oraz urządzeń doprowadzających środek

gaśniczy bezpośrednio na zagrożone powierzchnie.

3) Półstałe urządzenia gaśnicze charakteryzuje to, że rurociąg rozprowadzający środek

gaśniczy jest zakończony nasadą pożarniczą wyprowadzoną na bezpieczną odległość od


magazynu. Środek gaśniczy jest dostarczany za pomocą ruchomego sprzętu Państwowej Straży

Pożarnej podłączonego do nasady pożarniczej. Rodzaj stosowanego środka gaśniczego zależy

od rodzajów składowanych towarów w magazynie.

Stosowanie stałych urządzeń gaśniczych jest wymagane w obiektach handlowych

(jednokondygnacyjnych powierzchni strefy pożarowej powyżej 10 000 m2 oraz

wielokondygnacyjnych o powierzchni strefy pożarowej powyżej 2500 m2) oraz w obiektach

użyteczności publicznej (takich jak teatry, kina, szpitale, hotele, domy wczasowe, muzea). W

odniesieniu do obiektów magazynowych brak jest przepisów, które stawiałyby owe wymagania.

Za zainstalowaniem takich urządzeń w magazynie, które stanowią podstawowy, bardzo

skuteczny sposób walki z powstałym w fazie początkowej źródłem pożaru, przemawiają ulgi

ubezpieczeniowe w formie zniżek określonych w warunkach ubezpieczenia magazynu.

Wybór rodzaju przewidywanego do zastosowania stałego lub półstałego urządzenia

gaśniczego, sposobu wykonania instalacji rozprowadzających środek gaśniczy, a także rodzaju

środka gaśniczego odpowiedniego do gaszenia składowanych w magazynie towarów należy

uzgodnić z właściwym terenowo komendantem rejonowym Państwowej Straży Pożarnej.

4) Hydrant wewnętrzny przeciwpożarowy jest to zawór wodny zainstalowany na

wewnętrznej sieci wodociągowej, obudowany szafką i wyposażony w wąż tłoczny o φ 52 mm

lub φ 25 mm i długości około 20 m, zakończony prądnicą wodną. Za pomocą hydrantów

wewnętrznych gasimy pożary grupy A, tzn. ciał stałych pochodzenia organicznego, przy

których spalaniu występuje zjawisko żarzenia (papier, węgiel, drewno, tkaniny). Zasięg

hydrantu wewnętrznego o φ 52 mm przy zastosowaniu l odcinka węża powinien wynosić 35

m, natomiast 2 odcinków — 55 m. Hydranty wewnętrzne powinny być dokładnie oznakowane

oraz umieszczone w łatwo dostępnych miejscach (przy drzwiach komunikacji ogólnej), a

zwłaszcza:

a) przy wejściach i klatkach schodowych,

b) w przejściach i na korytarzach,

c) przy wyjściach na zewnątrz pomieszczeń lub przy wyjściach ewakuacyjnych,

d) przy słupach lub ścianach w miejscach widocznych.

Instalacja wewnętrzna przeciwpożarowa jest to sieć wodociągowa nawodniona lub sucha, z

której pobiera się za pomocą hydrantów wewnętrznych lub zaworów hydrantowych wodę

do gaszenia pożarów. Ze względu na znaczne obciążenia ogniowe magazyny muszą być


wyposażone w hydranty wewnętrzne o φ 52 mm. Za pomocą hydrantów wewnętrznych można

gasić większe pożary, ponieważ jest to sprzęt o dużej wydajności środka gaśniczego.

Nominalna wydajność hydrantu wewnętrznego o φ 52 mm wynosi 2,5 l/s, natomiast o φ 25

mm — 1,0 l/s. Do obsługi hydrantu wewnętrznego są wymagane 2 osoby.

2.3.4 Warunki ewakuacji ludzi w budynkach magazynowych

Zgodnie z przepisami przez warunki ewakuacji należy rozumieć zespół przedsięwzięć oraz

środków techniczno-organizacyjnych zapewniających szybkie i bezpieczne opuszczanie

strefy zagrożonej lub objętej pożarem. Warunki ewakuacji polegają na:

a) zapewnieniu odpowiedniej liczby i szerokości wyjść;

b) zachowaniu dopuszczalnej długości dróg ewakuacyjnych;

c) zapewnieniu odpowiedniej, bezpiecznej pożarowe obudowy i wydzieleń

dróg ewakuacyjnych;

d) zabezpieczeniu dróg ewakuacyjnych przed zadymieniem.

Te warunki ewakuacji zostały szczegółowo określone w przepisach budowlanych, a

ważniejsze z nich przytoczymy.

Z pomieszczeń magazynowych, w których mogą przebywać ludzie, należy zapewnić

bezpieczne wyjście prowadzące bezpośrednio na otwartą przestrzeń albo bezpośrednio lub

pośrednio na poziome lub pionowe drogi komunikacyjne, zwane drogami ewakuacyjnymi.

Długość dojść do wyjścia ewakuacyjnego w pomieszczeniach magazynowych (liczona od

najdalszego miejsca magazynu, w którym może przebywać człowiek) nie może

przekraczać:

a) dla pomieszczeń magazynowych zagrożonych wybuchem — 40 m,

b) dla budynków magazynowych wielokondygnacyjnych o obciążeniu ogniowym

przekraczającym 500 MJ/m2 — 75 m,

c) dla budynków magazynowych jednokondygnacyjnych o obciążeniu ogniowym

przekraczającym 500 MJ/m2 — 100 m,

d) dla budynków magazynowych o obciążeniu ogniowym do 500 MJ/m2 – bez

ograniczeń.

W pomieszczeniach magazynowych o wysokości przekraczającej 5 m długość przejść

może być zwiększona o 25%. Przy zastosowaniu urządzeń tryskaczowych długość przejść

może być powiększona o 100%, a przy zastosowaniu samoczynnych urządzeń


oddymiających o 50%. Z pomieszczeń magazynowych należy zapewnić co najmniej 2

wyjścia ewakuacyjne, jeżeli:

a) powierzchnia pomieszczenia zagrożonego wybuchem przekracza 100 m2,

b) powierzchnia magazynowa o obciążeniu ogniowym powyżej 500 MJ/m2 przekracza

300 m2,

c) powierzchnia magazynowa o obciążeniu ogniowym do 500 MJ/m2 przekracza 1000

m2 lub gdy długość przejścia w nich jest większa niż 50 m.

Szerokość wyjść ewakuacyjnych (drzwi) powinna być dostosowana do liczby osób

mogących przebywać jednocześnie w pomieszczeniu, przyjmując 0,6 m szerokości wyjścia

na 100 osób, lecz nie mniej niż 0,9 m w świetle.

Szerokość poziomych dróg ewakuacyjnych oblicza się, przyjmując 0,6 m na 100 osób

mogących przebywać na danej kondygnacji budynku, jednak nie mniej niż 1,4 m.

Szerokość ta może być zmniejszona do 1,2 m, jeżeli liczba osób przebywających na danej

kondygnacji nie przekroczy 20.

Wysokość dróg ewakuacyjnych nie może być mniejsza niż 2,2 m, natomiast wysokość

przejścia, drzwi lub obniżenia — nie mniejsza niż 2 m.

Drzwi stanowiące wyjścia ewakuacyjne powinny się otwierać na zewnątrz pomieszczeń

zagrożonych wybuchem, do których jest możliwe niespodziewane przedostanie się

mieszanin wybuchowych, substancji trujących, duszących lub innych mogących utrudnić

ewakuację, oraz pomieszczeń magazynowych o powierzchni ponad 200 m2. Na drogach

ewakuacyjnych jest zabronione stosowanie:

a) drzwi obrotowych i podnoszonych;

b) drzwi rozsuwanych, jeżeli służą wyłącznie do ewakuacji;

c) schodów ze stopniami zabiegowymi, jeżeli są one jedyną drogą ewakuacyjną;

d) zamykanie drzwi ewakuacyjnych w sposób uniemożliwiający ich natychmiastowe użycie;

e) ograniczanie dostępu do wyjść ewakuacyjnych;

f) uniemożliwienie lub ograniczenie dostępu do wyłączników i tablic

gaśniczych, instalacji sygnalizacyjnych, urządzeń do usuwania dymów;

g) składowanie materiałów palnych;

h) ustawianie na klatkach schodowych jakichkolwiek przedmiotów utrudniających

ewakuację.


2.3.5 Przeciwpożarowa instrukcja magazynowa.

Opracowanie magazynowej instrukcji przeciwpożarowej powinno się zlecić specjaliście —

strażakowi z rejonowej komendy Państwowej Straży Pożarnej ze względu na konieczność

znajomości obowiązujących norm i przepisów prawnych, a także odpowiednią praktykę w

zakresie ochrony przeciwpożarowej obiektów magazynowych. Należy zaznaczyć, że

opracowanie instrukcji będzie wymagało współpracy strażaka oraz przedstawiciela, zarzą-

dzającego czy użytkownika obiektu magazynowego, który będzie zobowiązany do zebrania

danych wyjściowych do opracowania instrukcji w postaci:

1) charakterystyki składowanych w magazynie towarów (rodzaj i ilość) oraz warunków ich

przechowywania dla ustalenia:

a) wielkości obciążenia ogniowego;

b) wielkości powierzchni stref pożarowych w magazynie;

c) wymaganej klasy odporności pożarowej budynku lub strefy pożarowej;

d) pomieszczeń zagrożonych wybuchem;

2) charakterystyki obiektu magazynowego na podstawie dokumentacji projektowej (w

zakresie projektu budowlanego oraz projektów budowlanych i technologicznych) dla

ustalenia:

a) podziału obiektu magazynowego na podstawie dokumentacji projektowej (w zakresie

projektu budowlanego oraz projektów instalacji budowlanych i technologicznych) dla

ustalenia:

b) klasy odporności pożarowej budynku oraz jego elementów;

c) wielkości stref pożarowych oraz konieczności oddzieleń przeciwpożarowych;

d) charakterystyki instalacji i urządzeń technologicznych w magazynie

(grzewczych, wentylacyjnych, dymowych, klimatyzacyjnych, gazowych,

elektroenergetycznych i odgromowych, wodnokanalizacyjnych oraz technologicznych) pod

względem bezpieczeństwa pożarowego w odniesieniu do wymagań określonych normami

oraz przepisami szczegółowymi;

3) charakterystyki technicznych urządzeń zabezpieczenia przeciwpożarowego

magazynu w zakresie:

α) instalacji i urządzeń sygnalizacyjno-alarmowych;

β) stałych i półstałych urządzeń gaśniczych;

χ) podręcznego sprzętu gaśniczego;


δ) sprzętu i urządzeń ratowniczych;

ε) instalacji i urządzeń łączności ochrony przeciwpożarowej;

4) charakterystyki technologicznego procesu magazynowego w zakresie:

a) czynności związanych z przemieszczaniem towarów wewnątrz magazynu;

b) urządzeń magazynowych, tzn. urządzeń transportowych i piętrzących,

c) urządzeń do składowania, pomocniczych urządzeń magazynowych

(kontrolnych, pomiarowych, przeładunkowych);

d) elementów zagrożeń bezpieczeństwa pożarowego w magazynie;

5) charakterystyki organizacji pracy w magazynie w zakresie:

a) struktury organizacyjnej i wykazu stanowisk;

b) liczebności personelu magazynowego i systemu odpowiedzialności materialnej.

Kompleksowo opracowana magazynowa instrukcja przeciwpożarowa powinna być

wprowadzona w życie zarządzeniem wewnętrznym dyrektora. Zapoznanie się z instrukcją

powinno być poświadczone pisemnie i załączone do akt osobowych personelu magazynowego.

Wyciąg z instrukcji odnośnie do postępowania na wypadek pożaru i prowadzenia ewakuacji

należy umieszczać w miejscach przebywania pracowników magazynowych, dla których są

przeznaczone. Instrukcje obsługi urządzeń i systemów przeciwpożarowych (stanowiące

załączniki do instrukcji) należy umieścić w pobliżu tych urządzeń. Ustalenia organizacyjne

zawarte w instrukcji dotyczą zasad bezpieczeństwa pożarowego oraz odpowiedzialności za

utrzymanie właściwych warunków bezpieczeństwa pożarowego w magazynie. Powinny one

stanowić ważny element w umowach zawieranych z pracownikami, którym się powierza taką

odpowiedzialność.

Instrukcja powinna zawierać część graficzną składającą się z planu obiektu

zawierającego informacje dotyczące rozmieszczenia sprzętu i urządzeń gaśniczych (stałych i

podręcznych), znaków bezpieczeństwa oraz warunków ewakuacji.

III. TECHNOLOGIE MAGAZYNOWANIA3.1 Charakterystyka technologicznego procesu magazynowania

Różne funkcje i zadania eksploatacyjne magazynów w łańcuchach logistycznych dostaw,

związane z gromadzeniem, składowaniem i wydawaniem zapasów, wymagają

zróżnicowanych rozwiązań, odpowiednio do potrzeb, pojemności i przepustowości, a tym


samym dysponowania właściwymi cząstkowymi procesami magazynowymi. Procesy te ustala

organizacja i technologia magazynowania36

Technologiczny proces magazynowy kształtują:

- parametry stanu i ruchu zapasów magazynowych

- postać fizyczna składowania zapasów

- warunki przechowywania zapasów

Parametry stanu i ruchu zapasów magazynowych

Parametry stanu zapasów

Parametry stanu zapasów są to wielkości statyczne (stałe w długim okresie) które

charakteryzują strukturę asortymentów towarowych i strukturę zapasów w magazynie.

Do podstawowych parametrów stanu należą :

- Asortyment – jest to zestawienie pozycji towarów przeznaczonych do składowania i

stanowi wykaz towarów będących przedmiotem obrotu magazynowego. Podstawę

opracowania wykazu stanowią kartoteki służb zakupu i sprzedaży przedsiębiorstwa. Wykaz

powinien zawierać :

• numer pozycji asortymentowej

• symbol handlowy

• nazwę

• charakterystykę postaci fizycznej towaru

• warunki przechowalnicze

W wykazie asortymentowym stosuje się nazwy ustalone w systematycznym wykazie

wyrobów, Polskich Normach lub katalogach firmowych. W zależności od liczebności

asortymentów towarowych mają zastosowanie różne metody zbierania danych.

Wykaz stanowi podstawową wskazówkę dla uporządkowania asortymentów w odpowiednie

grupy według kryterium własności fizykochemicznych, warunków przechowalniczych oraz

postaci fizycznej, występujących w magazynie.

- Poziom zapasów magazynowych – jest to wielkość zapasu dla każdego asortymentu

towarowego, określana w jednostkach fizycznych masy, objętości, opakowań jednostek

ładunkowych.

36 Z.M. Skowroński „Zarządzanie gospodarką magazynową”, Polskie wydawnictwo ekonomiczne, Warszawa 1997


Na ustalenie wielkości zapasu wpływają charakter przedsiębiorstwa (produkcyjne,

handlowe, usługowe) oraz uwarunkowania zewnętrzne i wewnętrzne. Wielkość ta jest

ustalana przez przedsiębiorstwo na poziomie zarządzania zapasami i stanowi dla niego

element strategiczny.

Parametry ruchu zapasów

Parametry ruchu zapasów są to wielkości dynamiczne (zmienne w czasie)

charakteryzujące strukturę obrotu zapasów w magazynie. Do podstawowych parametrów

ruchu należą :

- Charakterystyka dostaw i wydań – określająca wielkość i częstotliwość wejścia i wyjścia

dóbr w magazynie w czasie. Ustala ona m.in. takie wielkości, jak :

• rodzaje środków transportu.

• iczba pojazdów w jednorazowej dostawie i wydaniu.

• wielkość zapasu opakowań w jednorazowej dostawie i wydaniu.

• wymiary, masa i objętość przyjmowanych i wydawanych ładunków

• czas pomiędzy kolejnymi dostawami i wydaniami w dniach.

- Częstotliwość obrotu zapasów – określająca liczbą przeciętnego obrotu zapasu towarowego

w przyjętym okresie lub liczbę dni trwania składowania jednego średniego zapasu

asortymentu towarowego w magazynie. Praktycznie częstotliwość obrotu jest określana przez

wskaźnik rotacji. Częstotliwość obrotu zapasu (Rotacja) jest jednym z czynników

decydujących o lokalizacji zapasu względem stref przyjęć i wydań. Wpływa również na dobór

odpowiedniego wyposażenia magazynowego a szczególnie jego parametrów techniczno –

eksploatacyjnych (np. szybkość jazdy, podnoszenia wózka czy układnicy).

- Obrót magazynowy – będący sumą fizycznie przyjętych i wydanych z magazynu dóbr

zapasu w określonym czasie37

Obrót magazynowy O wyraża wzór :

O = Z ∙ d / R (j.n),

Gdzie :

Z – średni zapas magazynowy (j.n),

d – rozpatrywany czas (dni), np. rok – 365 dni

R – rotacja magazynowa (dni)

37 Ibidem str. 67-68


Wielkość obrotu magazynowego wpływa m.in. na określenie :

- potrzeb ilościowych środków transportu magazynowego

- wielkości zatrudnienia pracowników magazynowych

- przepustowości frontów przeładunkowych

Charakterystyka obrotu dostarcza danych do :

- planowania powierzchni i przestrzeni magazynowej brutto

- określenia lokalizacji zapasów w strefach magazynowych

- wyposażenia magazynu

- określenia poziomu wykorzystania magazynu

- działalności magazynu związanej z przyjmowaniem, składowaniem, wydawaniem,

administracją oraz kosztami.

Ważnym uzupełnieniem parametrów magazynowych jest struktura zleceń wewnątrz

magazynowych. Należą do niej :

- liczba zleceń w dniu

- liczba pozycji asortymentowych na zlecenie

- liczba czynności chwytów na pozycje

- masa asortymentu na jeden chwyt

- objętość asortymentu na jeden chwyt

Dane te służą m.in. do :

- określenia stopnia wydzielenia strefy kompletacji w magazynie

- zagospodarowania strefy kompletacji

- doboru organizacji kompletacji

- doboru techniki kompletacji (ręczna, zmechanizowana)

- ustalenia opakowań wysyłkowych na zlecenie

- ustalenia wielkości zatrudnienia w strefie kompletacji.

Postać fizyczna składowanych zapasów

Asortymenty towarowe w postaci sztukowej nie opakowanej i opakowanej, przeznaczone do

składowania w magazynie, charakteryzują się różnorodnością kształtów, wymiarami

gabarytowymi i masą.

Współczesne metody produkcji, transportu, magazynowania i dystrybucji towarów wymagają

ich formowania w jednostki ładunkowe. Mogą to być jednostki ładunkowe: paletowe,


kontenerowe, oraz specjalne. Jednostka ł…ładunkowa jest to ładunek drobnicowo – zbiorczy

określonej ilości dóbr materialnych, uformowany w sposób zapewniający trwałość kształtu,

wymiarów zawartości, ochronę przed uszkodzeniami, umożliwiający łatwe liczenie oraz

zmechanizowane przemieszczanie i składowanie za pomocą typowych urządzeń

transportowych.

Tabela 3.1 Ogólne zasady doboru pomocniczych urządzeń do formowania jednostek

ładunkowych.

Rys. 3.1 Oznaczanie wymiarów nominalnych jednostek ładunkowych


Tabela 3.2 Zalecane parametry liniowe jednostek ładunkowych

Tabela 3.3 Orientacyjna zalecana masa jednostek ładunkowych (kg)

Wartości mas podane bez nawiasów są zalecane jako zgodne z szeregiem wartości

udźwigów środków transportu.

Dokumentację jednostki ładunkowej stanowi karta katalogowa paletowej jednostki

ładunkowej, która jest zbiorem informacji o jej cechach fizykochemicznych, transportowych i

magazynowych.

Warunki przechowywania zapasów

Podczas magazynowania w towarach zachodzą procesy wewnętrzne, które powodują

zmiany fizyczne, chemiczne i biologiczne.

Warunki przechowywania określają zbiór wymagań przechowalniczych w odniesieniu

do dopuszczalnych temperatur i wilgotności względnej powietrza w magazynie,

częstotliwości wymiany powietrza, możliwości wspólnego przechowywania asortymentów

towarowych, dopuszczalnego okresu przechowywania, ustalają również wymagania dla


budowli magazynowej i sposobu składowania. Dzielą one zapasy na specyficzne grupy

towarowe o różnej odporności na narażenia klimatyczne. Wyróżniamy grupy towarowe które

można składować w :

- budowlach magazynowych otwartych (składowiska)

- budowlach magazynowych półotwartych (wiaty)

-budowlach magazynowych zamkniętych, przystosowanych do różnych warunków

klimatycznych.

Ustalone warunki przechowalnicze powinny zapewniać maksymalną trwałość i jakość

towarom w procesie magazynowania w celu zachowania ich pełnej wartości użytkowej oraz

przeciwdziałać nieuzasadnionym ubytkom38

3.2 Magazynowe fronty przeładunkowe

Front przeładunkowy magazynu jest to miejsce, w którym następuje proces

przeładunkowy towarów (wyładunek lub załadunek) ze środka transportu zewnętrznego na

środek transportu magazynowego.

Wyróżniamy fronty przeładunkowe : bezrampowy i rampowy.

- Front bezrampowy, usytuowany na poziomie terenu, ma zastosowanie przy

zmechanizowanych procesach przeładunkowych i manipulacji jednostkami ładunkowymi.

Wymaga dużej powierzchni stanowisk ładowania dla umożliwienia prowadzenia prac

rozładunkowych ze wszystkich stron skrzyni ładunkowej.

Front rampowy usytuowany na poziomie podłogi burty samochodu, umożliwia poprzez

mostek ładunkowy wyjazd środków transportowych do wnętrza skrzyni pojazdu, co znacznie

przyspiesza dokonywanie przeładunków. Rampa magzynowa może mieć postacie : prostą,

żebatą, grzebieniową lub gwiaździstą i umożliwiać rozładunek skrzyni samochodowej

zgodnie z potrzebami procesu przeładunkowego. Ze względu na potrzeby prowadzenia prac

rozładunkowych środkami transportu oraz różną wysokość skrzyni ładunkowej pojazdu

względem rampy wyposaża się je w stałe, uchylne lub przenośne mostki ładunkowe.

Rodzaje ramp dla pojazdów samochodowych:

a) rampa czołowa umożliwiająca rozładunek z jednej bocznej strony skrzyni pojazdu,

b) rampa zębata umożliwiająca rozładunek z tylnej strony skrzyni pojazdu,

c) rampa czołowa umożliwiająca rozładunek z tylnej strony skrzyni pojazdu,

38 Ibidem str. 72


d) rampa grzebieniowa umożliwiająca rozładunek pojazdu.

Rys 3.2 Rodzaje ramp dla pojazdów samochodowych i ich zastosowanie

Stosowanie bezrampowego lub rampowego rozwiązania frontu przeładunkowego

zależy odm występujących w rozpatrywanym przypadku kryteriów technicznych,

organizacyjnych i ekonomicznych.

Wprowadzenie w magazynie dostaw według zasady Just-in-Time („dokładnie na

czas”) wiąże się ze wzrostem przepustowości frontów przeładunkowych, co ma wpływ na

wzrost liczby otworów bramowych i wydłużanie długości frontu. W zależności od charakteru

wzajemnych relacji pomiędzy postacią przeładowywanych ładunków, urządzeniem

przeładunkowym oraz człowiekiem występującym w procesie przeładunkowym wyróżniamy

operacje przeładunkowe :

- nie zmechanizowane z ręcznymi pracami przeładunkowymi,

- częściowo zmechanizowane z udziałem urządzeń przeładunkowych oraz ręcznych czynności

przeładunkowych.

- zmechanizowane (zautomatyzowane) z mechanicznym przeładunkiem za pomocą urządzeń

przeładunkowych.

Prace nie zmechanizowane występują przy ręcznym rozformowaniu skrzyni

ładunkowej pojazdu samochodowego lub kontenera oraz przemieszczaniu ładunku

drobnicowego (w opakowaniach transportowych) ręcznie, wózkiem naładowanym lub

przenośnikiem specjalnym o zmiennej długości na pole odkładcze strefy przyjęć. Prace

częściowe zmechanizowane z udziałem urządzeń przeładunkowych oraz ręcznych czynności


przeładunkowych występują przy ręcznym formowaniu jednostek ładunkowych z opakowań

transportowych i ręcznym przemieszczaniu ładunku wózkami widłowymi unoszącymi lub

podnośnikowymi. Prace zmechanizowane (zautomatyzowane) z mechanicznym

podejmowaniem i przemieszczeniem ładunku występują przy podejmowaniu i

przemieszczaniu ładunków w postaci jednostki ładunkowej za pomocą wózków widłowych

podnośnikowych, przenośników wałkowych, suwnic specjalnych wyposażonych w uchwyty

do podejmowania ładunku (widły lub trzpień).

Rys 3.3 Przykłady zmechanizowanych i zautomatyzowanych przeładunków samochodów z

jednostkami ładunkowymi:

a) automatyczny za pomocą zestawów przenośników,

b) automatyczny dwupoziomowy, jednostki ładunkowe na paletach specjalnych

wyposażonych w kółka,

c) zmechanizowany za pomocą wózka podnośnikowego ze specjalnymi wydłużonymi

widłami,

d) zautomatyzowany za pomocą urządzenia chwytakowego sprzężonego z suwnicą.


Przy usprawnianiu procesów przeładunkowych najistotniejsze znaczenie mjaą ich

mechanizacja i operowanie jednostkami ładunkowymi w całym łańcuchu dostaw. W

zależności od powiązań gospodarczych i handlowych w łańcuchach dostaw są stosowane

specjalizowane pojazdy samochodowe wyposażone w urządzenia umożliwiające

przeładunek , wymagające wyposażenia zewnętrznego frontów przeładunkowych w takie

same urządzenia, np. przenośniki wałkowe wmontowane w nawierzchnię rampy i w podłogę

skrzyni pojazdu, na których są ustawione jednostki ładunkowe. Przykłady takich rozwiązań

pokazano na rys. 3.3

W tabeli 3.4 przedstawiono orientacyjnie wydajności wyładunku i załadunku skrzyni

pojazdu dla jednej jednostki ładunkowej dla różnych rodzajów frontów przeładunkowych i

metod przeładunków uwzględniając czas potrzebny na podstawienie pojazdu samochodowego

na stanowisko ładunkowe.

3.3 Składowanie towarów

Składowanie towarów jest to zbiór czynności związanych z umieszczeniem (ułożeniem)

zapasów na powierzchni lub w przestrzeni składowej, w sposób usystematyzowany,

odpowiednio do właściwości zapasów i istniejących warunków składowania.

Podstawowe zadania przy składowaniu :

- przyjmowanie zapasów ze strefy przyjęć

- kontrola profilu jednostek ładunkowych

- przeprowadzanie korekty uformowania jednostek ładunkowych

- przemieszczanie zapasów do czoła regałów lub stosów składowych

- umieszczanie zapasów w urządzeniach do składowania lub w stosach według ustalonej

lokalizacji.

- przemieszczenie zapasów między strefami składowymi

- konserwacja zapasów

- okresowa kontrola jakościowa zapasów

- przemieszczenie zapasów z miejsc składowania do strefy kompletacji lub do strefy wydań.

Strefa składowa w pewnych warunkach może mieć zróżnicowane przeznaczenie zależne od

charakteru składowanych towarów (rezerwowe, bieżące).

Charakterystyczną cechą tej strefy jest składowanie towarów w ustalonym miejscu oraz

jednorodność postaci fizycznej od wejścia do wyjścia ze strefy.


Tabela 3.4 Metody przeładunku i ich wydajność

Metody lokalizacji towarów w strefie składowej :

Ze względu na organizację pracy magazynu ważne jest rozmieszczenie towarów w

strefie składowej. Odpowiednio do warunków pracy magazynu organizacja rozmieszczenia

towarów wpływa na cykl realizacji operacji magazynowych, ich pracochłonność, wielkość

potrzeb przestrzeni składowej oraz zarządzanie magazynem.

Wyróżnia się następujące podstawowe metody rozmieszczenia asortymentów towarowych w

strefie składowej :


a) Rozmieszczenie metodą stałych miejsc składowych, polegające na przeznaczeniu dla

poszczególnych grup towarowych stałych miejsc składowania (pól lub sektorów składowych,

gniazd w regałach). Metoda daje przejrzystość zagospodarowania przestrzeni., łatwość

odszukania pożadanego asortymentu. W metodzie tej potrzebna jest duża przestrzeń

składowa, równa maksymalnym zapasom każdego asortymentu.

b) Rozmieszczenie metodą wolnych miejsc składowych, polegające na zagospodarowaniu

przestrzeni składowej odpowiednio do wolnego miejsca w przestrzeni składowej, czyli tam,

gdzie jest wolne miejsce. Zapasy są umieszczone w miejscach składowych wolnych w chwili

dostawy. W metodzie tej potrzebna jest przestrzeń na poziomie średnich zapasów każdego

asortymentu.

c) Rozmieszczenie towarów według częstotliwości pobierania (rotacji), pozwalające

wyodrębnić w strefie składowej sektory składowe zgodnie z kryteriami analizy ABC

zapasów.

d) Inne metody rozmieszczenia towarów w strefie składowej,

W zależności od potrzeb stosuje się metody rozmieszczenia według :

- grup asortymentowych

- dostawców lub dostaw

- odbiorców lub odbiorów

- przynależności do określonego wyrobu (według kompletów),

- zastosowanych pomocniczych urządzeń magazynowych.

Organizacja rozmieszczenia towarów charakteryzuje się tym, że są one umieszczone w

przestrzeni składowej obok siebie według podanych kryteriów.

3.4 Zagospodarowanie magazynu

W dobrze zorganizowanym magazynie jego przestrzeń powinna być w pełni

wykorzystana a manipulacje towarami zminimalizowane. W każdym zagospodarowaniu

magazynu są zawarte następujące elementy :

a) przestrzeń składowa dla jednostek ładunkowych z towarami wraz z drogami

manipulacyjnymi.

b) główne drogi transportowe rozmieszczone pod kątem prostym do dróg manipulacyjnych

wraz z wyjściami przeciwpożarowymi,

c) strefy przyjęć, wydań i kompletacji towarów

d) pomieszczenia administracyjne, socjalne, ładownie wózków akumulatorowych itp.


Sposób zagospodarowani magazynu zależy od :

a) układu technologicznego magazynu

b) wielkości i wyposażenia strefy składowej

c) potrzeb wyodrębnienia strefy kompletacji

d) metod pracy oraz wyposażenia magazynowego w obrębie stref przyjęć i wydań.

Dla każdego rozwiązania jest ważne, aby przepływ towarów przez magazyn był

płynny i przejrzysty nie powodował krzyżowania się dróg przepływu i „wąskich gardeł” w

przepływie. Na potrzeby zarządzania należy przewidzieć w magazynie pomieszczenia na

biura, pomieszczenia socjalne, ładowanie wózków akumulatorowych. Usytuowanie tych

pomieszczeń nie może zakłócać przepływu towarów i wykorzystania magazynu.

Należy zawsze pamiętać, że efektywność procesu magazynowego określa się przez :

a) maksymalne wykorzystanie przestrzeni składowej magazynu

b) minimalizację czynności manipulacyjnych związanych z przemieszczaniem towarów przez

magazyn od jego wejścia do wydania39

Rys 3.4 Rozmieszczenie asortymentów zapasów w strefie składowej magazynu według

grup ABC.39 Ibidem str. 119 – 120


Rys 3.5 Zagospodarowanie technologiczne budynku magazynowego.

3.5 Rodzaje procesów magazynowych

3.5.1 Technologia prac w magazynach o systemie ręcznym40

System ręczny stosowany jest najczęściej w tych magazynach, w których są

składowane asortymenty wyrobów o niewielkich wymiarach i masie, w opakowaniach

jednostkowych i zbiorczych. Magazyny te charakteryzują się :

a) mała powierzchnią składową oraz stosunkowo niewielką wysokości,

b) małą przepustowością, przez co urządzenia mechaniczne byłyby nie wykorzystane.

System ten jest stosowany także w strefach przyjęć, wydań oraz kompletacyjnych

magazynów zmechanizowanych. Ręczne kompletowanie zamówień, składających się z

różnych asortymentów, jest dokonywane przez wybieranie poszczególnych asortymentów z

40 Z. Dudziński, M. Kizyń – „Poradnik magazyniera”


gniazd regałowych, układanie na wózkach platformowych i – po całkowitym skompletowaniu

zamówienia – przemieszczanie do strefy wydań.

Przy ręcznym wykonywaniu czynności magazynowych obowiązują normy zawarte w

Rozporządzeniu Ministra Pracy i Opieki Społecznej oraz Zdrowia z dnia 01.04.1953r. w

sprawie bhp pracowników zatrudnionych przy ręcznym dźwiganiu i podnoszeniu ciężarów.

W odnoszeniu do szerokości dróg do transportu ręcznego obowiązuje norma PN – 88/M-

78010 Transport wewnętrzny. Drogi i otwory drzwiowe.

Normy transportu ręcznego dla dorosłego mężczyzny zgodnie z tym rozporządzeniem

podano w tabeli 3.5, natomiast szerokość dróg transportowych do ręcznego przenoszenia i

przewożenia ładunków wózkami ręcznymi zawiera Rys 3.6.

Zgodnie z normą transportu ręcznego, 1 pracownik magazynowy może podnosić

ciężar do 0,50 kN i przenosić go poziomo na odległość do 25m. Natomiast0 składowanie w

gniazdach regałowych wymaga podnoszenia ładunków na większą wysokość (ponad głową) i

dlatego maksymalny ciężar ładunków nie może być większy niż 0,20 kN. Wysokość regału

obsługiwanego przez człowieka wynosi maksymalnie 2,0m, a ciężar układanego ładunku nie

powinien przekraczać 0,20 kN. Należy pamiętać, że w najwyższych gniazdach regałowych

powinno się układać ładunki lżejsze, natomiast cięższe na niższych gniazdach.

Tabela 3.5 Normy transportu ręcznego dla dorosłego mężczyzny


Rys 3.6 Szerokość dróg transportowych do ręcznego przenoszenia i przewożenia ładunków

wózkami beznapędowymi. (według PN-88/M-78010)

Dostarczone do magazynu środkami transportu zewnętrznego niespaletyzowane

wyroby w opakowaniach jednostkowych zbiorczych oraz transportowych są rozładowywane

ręcznie na rampie, układane na wózki platformowe i przewożone do pomieszczenia przyjęć.

Tu następuje przyjęcie ilościowe i jakościowe dostawy.

Wyroby w opakowaniach są składowane w stosach lub na regałach. Składowanie w

stosach jest stosowane w odniesieniu do tych wyrobów które występują w dużych (ilościowo)

asortymentach oraz których wytrzymałe opakowania umożliwiają piętrzenie w wysokie stosy.


Natomiast wyroby występujące w małych (ilościowo) asortymentach, a także wyroby

w opakowaniach nieodpornych na piętrzenie są składowane w regałach. Składowanie w

regałach o wysokości do 2,0 m jest dokonywane bezpośrednio z poziomu podłogi magazynu.

Regały wyższe, o wysokości do 4,0 m są obsługiwane przy zastosowaniu drabin przejezdnych

z podestem kompletacyjnym wyposażonym w układ samohamowny.

Rys 3.7 Przykładowe drabiny z podestem

System składowania jednostek ładunkowych za pomocą wózków podnośnikowych

ręcznych jest stosowany w magazynach które charakteryzuje niewielka ilość przyjmowanych,

piętrzonych i wydawanych jednostek ładunkowych na zmianę roboczą, nie uzasadniającą

zakupienia kosztowego i wysoko wydajnego wózka widłowego podnośnikowego

napędzanego a także w magazynach o małej powierzchni składowej.

Dostarczone do magazynu środkami transportu zewnętrznego wyroby w jednostkach

ładunkowych są rozładowywane na rampie wózkami widłowymi unoszącymi ręcznymi i

przewożone do strefy przyjęć. Piętrzenie jednostek ładunkowych jest dokonywane za pomocą

wózków widłowych podnośnikowych ręcznych. Najprostsze odmiany tych wózków są

wyposażone w hydrauliczny mechanizm podnoszenia który jest napędzany ręcznie za pomocą


dźwigni, natomiast inne typy są wyposażone w mechanizm hydrauliczny podnoszenia

napędzany silnikiem elektrycznym zasilanym z sieci przewodem lub z baterii akumulatorów.

Rys 3.8 Wózki widłowe podnośnikowe ręczne


3.5.2 Technologia prac w magazynach o systemie zmechanizowanym obsługiwanych

wózkami widłowymi podnośnikowymi.

Zastosowanie wózków widłowych podnośnikowych oraz ładunków w postaci

paletowych jednostek ładunkowych jest obecnie najczęściej stosowanym systemem

mechanizacji w magazynach, w których są składowane różnorodne wyroby w stosach oraz

regałach Wózki widłowe podnośnikowe stanowią uniwersalne urządzenie, za pomocą którego

dokonywane są przeładunki, przemieszczanie oraz piętrzenie jednostek ładunkowych.

Produkowane obecnie typy wózków charakteryzuje duża rozpiętość udźwigów (od 4,00 kN –

lekkie wózki podnośnikowe prowadzone z masztem wewnętrznym – do 300,00 w kN w

przypadku ciężkich wózków do przeładunku kontenerów wielkich, znaczna wysokość

podnoszenia (do 13,5 m ) jak również wielofunkcyjność. Poniżej przedstawiono kilka rodzaji

wózków widłowych do różnych zastosowań w magazynach zmechanizowanych. Na rys 3.9

przedstawiono wózek widłowy z masztem wewnętrznym do przewożenia nie dużych

ładunków. Na rys 3.10 przedstawiono wózek widłowy o udźwigu od 4000kg do 5000kg. Na

rys 3.12 natomiast wózek Combilift który jest przeznaczony do przewożenia nietypowych i

ponadwymiarowych ładunków a w dodatku poruszający się w czterech kierunkach41

Rys 3.9 Wózek podnośnikowy z masztem wewnętrznym

41 Ibidem str. 125


Rys. 3.10 Wózek widłowy

Rys 3.11 Wózek Combilift


Magazyny, w których proces technologiczny jest realizowany za pomocą wózków

widłowych podnośnikowych dzielimy na 2 rodzaje :

1) O obrocie pełnymi jednostkami ładunkowymi ( o prostym przebiegu procesu

magazynowego )

2) Kompletacyjne ( o złożonym przebiegu procesu magazynowego)

Wymagają one zastosowania odmiennych rodzajów wózków podnośnikowych, urządzeń

transportowych, pomocniczych i do składowania, a także odmiennych zasad organizacyjnych

w zakresie przepływu ładunków oraz kierowania tym przepływem.

Ad1. Magazyny o obrocie pełnymi jednostkami ładunkowymi

Są to magazyny o prostym układzie czynności technologicznego procesu

magazynowego, w którego ramach dokonuje się przyjmowania, składowania oraz

wydawania w takich samych jednostkach ładunkowych transportowych, w jakich zostały one

dostarczone do magazynu bez zmiany ich kształtów, wymiarów i sposobów zabezpieczenia.

Są to w większości magazyny spedycyjne, magazyny przewoźników, a także bazy

przeładunkowe. Przepływ ładunków przez magazyn jest realizowany w 3 wyodrębnionych

przestrzennie strefach magazynu :

- strefa przyjęć

- strefa składowania

- strefa wydań

Poszczególne strefy magazynowe są wyposażone w odpowiednie urządzenia oraz w system

sterujący ich pracą. Sterowanie przepływem ładunków przez poszczególne strefy

magazynowe będzie dokonywane przez system organizacyjny wspomagany programem

komputerowym za pomocą zleceń wewnętrznych opracowanych dla poszczególnych stref

magazynowych. Wzajemne usytuowanie stref wynika z układu funkcjonalno –

przestrzennego magazynu, przy czym w istniejącym magazynie jest ono uwarunkowane

rozmieszczeniem frontów przeładunkowych. Sposób wzajemnego usytuowania stref

magazynowych decyduje zarówno o sprawności przepływu ładunków, jak i o sposobie

zagospodarowania powierzchni poszczególnych stref. Przepływ ładunków przez magazyn o

obrocie pełnymi jednostkami ładunkowymi o dostawach transportem kolejowym i wydaniach

na transport samochodowy pokazano na rys 3.12.


Rys 3.12 Schemat przebiegu technologicznego procesu w magazynie.

Ad.2. Magazyny Kompletacyjne

Kompletowanie w procesach magazynowych jest to tworzenie zestawów

asortymentów przeznaczonych do wydania na podstawie otrzymanych przez magazyn

dyspozycji wydania zgodnej z zamówieniem odbiorcy.

Magazyny kompletacyjne są to magazyny o złożonym przebiegu technologicznego

procesu magazynowego, w których otrzymywane od dostawców jednorodne asortymenty w

postaci jednostek ładunkowych lub opakowań transportowych w czasie przyjęcia do

magazynu polegają rozformowaniu, sortowaniu i formowaniu w jednostki magazynowe.

Jednostki magazynowe są formowane z wyrobów w opakowaniach jednostkowych lub

zbiorczych, które stanowią najmniejszą ilość wydawanego z magazynu asortymentu i które

określa się jako ładunki elementarne. Ładunki elementarne będą w procesie kompletowania

pobierane z jednostek magazynowych w celu skompletowania zestawu zgodnie z dyspozycją

wydania.

Proces magazynowy w magazynach kompletacyjnych w zakresie przepływu ładunków

jest realizowany przez wykonanie następujących czynności magazynowych :

- rozładunku środków transportu zewnętrznego (z ewentualnym formowaniem środków

ładunkowych)

- przyjęcia ilościowego i jakościowego, wewnątrz strefy przyjęć,

- tworzenia jednostek magazynowych


- składowania w strefie składowania

- kompletowania w strefie kompletacji

- przygotowania skompletowanego zestawu do wydania w strefie wydań (kontrola ilościowa,

jakościowa, przepakowywanie)

- załadunku na środek transportu zewnętrznego i wysyłki od odbiorcy.

W ramach przyjęcia dostaw do magazynu kompletacyjnego w strefie przyjęć są

prowadzone czynności związane ze zmianą postaci jednostek transportowych, w których

wyroby są dostarczane do magazynu na jednostki magazynowe przystosowane do realizacji

procesów kompletacyjnych. Przy wydawaniu z magazynu następuje kompletowanie jednostek

zbiorczych zgodnie z zamówieniem odbiorcy42

Sprawny przebieg procesu kompletacyjnego w magazynie jest uwarunkowany

wprowadzeniem i rygorystycznym przestrzeganiem określonych zasad organizacyjno-

technologicznych. Należy :

- zapewnić prawidłowy sposób zagospodarowania powierzchni strefy składowania z

podziałem na obszary składowania grup asortymentowych według kryterium wymiarów

wymiarów oraz masy ładunków elementarnych.

- właściwie dobrać urządzenia i zasady formowania jednostek magazynowych, które powinny

zabezpieczać wyroby w czasie składowania i przemieszczania wewnątrz magazynu.

( np. wyroby drobne – w pojemnikach, wyroby i nieregularnych kształtach i delikatnych

opakowaniach – w paletach skrzyniowych siatkowych).

- opracować i wprowadzić sposób identyfikacji jednostek magazynowych polegający na

nadaniu składowanym w magazynie asortymentom odpowiednich indeksów, które w formie

nalepek będą naklejane na jednostki magazynowe dla szybkiego i bezbłędnego odszukiwania

znajdujących się w nich asortymentów.

- opracować i wprowadzić przejrzysty sposób oznakowania regałów a także stanowisk

odkładczych oraz innych miejsc składowania dla szybkiego i bezbłędnego odszukiwania

znajdujących się w nich asortymentów.

- opracować i wprowadzić przejrzysty sposób oznakowania regałów a także stanowisk

odkładczych oraz innych miejsc składowania dla szybkiego i bezbłędnego odszukiwania

miejsca złożenia jednostek magazynowych: system oznakowania regałów oraz innych miejsc

składowania zawierający symbole literowe i cyfrowe będzie stanowił kod adresowy, który

42 Ibidem str. 158 – 159


wydrukowany na nalepce i naklejony na jednostce magazynowej określi jej miejsce w

magazynie.

- wprowadzić wspomagany komputerowo program dla opracowania oraz obiegu zleceń

magazynowych, według których jest realizowany przepływ ładunków przez magazyn.

Czynności technologicznego procesu w magazynie kompletacyjnym przebiegają w

wydzielonych przestrzennie i organizacyjnie strefach magazynowych, a mianowicie :

- strefie przyjęć

- strefie składowania

- strefie kompletacji

- strefie wydań

Schemat przebiegu technologicznego procesu w magazynie kompletacyjnym z

podziałem na strefy w układzie dostaw i odbioru transportem samochodowym przedstawiono

na rys 3.13.

Procesy kompletacyjne są stosowane najczęściej w magazynach :

- zaopatrzenia materiałowego zakładów produkcyjnych

- centralnych magazynach części zamiennych

– hurtowych różnych branż.

Rys 3.13 Schemat przebiegu technologicznego procesu w magazynie kompletacyjnym.


3.5.3 Technologia prac w magazynach zmechanizowanych obsługiwanych układnicami

regałowymi.

Układnice regałowe są to urządzenia służące do piętrzenia ładunków w regałach o

znacznej wysokości składowania (do 50 m). Układnica poruszająca się po szynach

znajdujących się na szczytach regałów z prowadzeniem stabilizującym dolnym jest nazywana

układnicą podwieszoną. Układania regałowa poruszająca się w korytarzu międzyregałowym

po szynie ułożonej na podłodze magazynu z prowadzeniem stabilizującym górnym jest

nazywana układnicą podłogową43

Rys 3.14 Układnica regałowa kompletacyjna

Układnica regałowa podwieszona – ze względu na to, że szyny jezdne po których się

porusza, są ułożone na regałach – wymaga zastosowania regałów o specjalnej konstrukcji,

mogących przenieść obciążenia statyczne od masy składowanych jednostek ładunkowych

oraz obciążenia dynamiczne od poruszającej się układnicy wraz z ładunkiem. Układnica

regałowa podłogowa porusza się po szynie ułożonej na środku korytarza międzyregałowego i

wymaga prowadzenia stabilizującego górnego przymocowanego do szczytów regałów.

Układnice regałowe poruszające się w korytarzu międzyregałowym są ściśle związane z tym

jednym korytarzem międzyregałowym. Ze względu na sposób sterowania układnice są

budowane w dostosowaniu do sterowania ręcznego (przez operatora znajdującego się w

43 Ibidem str. 180 – 181


kabinie) oraz do sterowania automatycznego (przez system sterowania i wówczas nie mają

kabiny).

Pod względem zakresu wykonywanych funkcji układnice regałowe sterowane ręcznie

są wykonywane w dwóch podstawowych odmianach jako :

a) układnice kompletacyjne

b) układnice wielofunkcyjne

W układnicach kompletacyjnych stół roboczy jest zbudowany w postaci podestu

kompletacyjnego, na które są odkładan poszczególne wyroby wyjmowane z gniazd

regałowych w procesie kompletowania. W układnicach wielofunkcyjnych podnośny stół

roboczy został wyposażony w mechanizm widłowy za pomocą którego operator może

wykonywać składowanie pełnych jednostek ładunkowych w gniazdach regałowych a także

może wykonywać czynności kompletacyjne, układając poszczególne wyroby wyjmowane z

gniazd regałowych na paletę zbiorczą ułożoną w widłach.

Pod względem konstrukcji układnice regałowe są budowane jako jednokolumnowe ( o

wysokości do 15 m których kabina wraz ze stołem roboczym porusza się po 1 kolumnie) oraz

dwukolumnowe ( o wysokości podnoszenia powyżej 15m, pracujące przeważnie w układach

automatycznego sterowania w których kabina wraz ze stołem roboczym porusza się wewnątrz

ramy złożonej z 2 kolumn).

Przy zastosowaniu układnic regałowych czynności składowania jednostek

ładunkowych w gniazdach regałowych oraz czynności kompletacyjne wykonywane przez

operatora znajdującego się w kabinie są takie same jak czynności wykonywane przy

zastosowaniu wózków podnośnikowych kompletacyjnych. Należy zaznaczyć, że wózek

podnośnikowy kompletacyjny może obsługiwać kilka korytarzy międzyregałowych,

natomiast suwnica regałowa tylko 1 korytarz.

Zalety systemu mechanizacji za pomocą układnic regałowych są następujące :

a) wyższa wydajność prac przeładunkowych o około 20-25%

b) mniejsza szerokość korytarzy międzyregałowych o 15-20% co decyduje o wyższym

wskaźniku automatyzacji czynności składowania.

c) możliwość automatyzacji czynności składowania.

Wady tego systemu :

a) konieczność zaprojektowania i zainstalowania regałów o specjalnej konstrukcji

dostosowanej do współpracy z układnicą regałową, które są droższe o 60-80% od regałów


paletowych uniwersalnych i wymagają specjalnego sposobu zakotwienia w podłogę

magazynu.

b) konieczność zainstalowania takiej liczby układnic regałowych jaka będzie liczba korytarzy

międzyregałowych.

c) konieczność opracowania dokumentacji oraz ułożenie szyn jezdnych dla układnic na

podłodze magazynu w każdym korytarzu międzyregałowym.

d) znaczne ograniczenie możliwości zmiany (w późniejszym czasie) wymiarów jednostek

ładunkowych składowanych w regałach co wynika z braku możliwości zmian wymiarów

regałów.

3.6 Kontenerowy system transportowy w gospodarce magazynowej.

Kontenerowy system transportowy (KST) jest to system przewozu i przeładunku

towarów uformowanych w kontenerowe jednostki ładunkowe. Polega on na współdziałaniu

różnych przewoźników transportu zewnętrznego (kolejowego,samochodowego, wodnego,

morskiego i śródlądowego oraz powietrznego) w celu dostawy towarów w kontenerach w

relacji „od drzwi” (nadawcy) do drzwi (odbiorcy) jednym lub kilkoma rodzajami transportu.

Charakterystyczne dla tego rodzaju transportu jest to, że towary w systemie kontenerowym są

przemieszczane bez konieczności rozformowywania kontenerów przy zmianie rodzaju

transportu (np. z transportu kolejowego na transport samochodowy), gdyż w czasie tej zmiany

są przeładowywane pełne jednostki ładunkowe kontenerowe44

Włączenie się do kontenerowego systemu transportu daje następujące korzyści :

a) zabezpieczenie ładunków od uszkodzeń i kradzieży

b) możliwość stosowania lekkich i tanich opakowań (również jednorazowego użytku)

c) skrócenie czasu transportu ładunków

d) dostawy ładunków w relacji „od drzwi do drzwi”

e) możliwość doprowadzenia kontenera do linii produkcyjnej.

Przystąpienie do KST wiąże się z odpowiednim przygotowaniem technicznym i

organizacyjnym przedsiębiorstwa. Konieczna jest zatem znajomość parametrów techniczno-

eksploatacyjnych urządzeń stosowanych w przewozach kontenerowych tj. kontenerów

urządzeń do ich przewozu oraz sposobu załadunku oraz rozładunku kontenerów.

44 Ibidem str. 183 – 184


Rys 3.15 Zestaw kontenerowy NK-20

a) ogólny widok zestawu,

b) podstawowe parametry zestawu

3.7 Sterowanie technologicznym procesem magazynowym przy wspomaganiu

komputerowym.

Sprawne czynności fizycznego przepływu towarów przez magazyn od momentu

rozładunku dostawy, przez przyjęcie, składowanie, aż do wydania z magazynu wymaga

sterowania przez system organizacyjny obejmujący zespół działań informacyjno-

decyzyjnych. System ten, przetwarzający wprowadzane informacje (o dostawach do

magazynu oraz zamówieniach odbiorców) oraz opracowujący polecenia dotyczące przepływu

towarów i tworzenia dokumentów związanych z tym przepływem, będzie wspomagany

odpowiednio oprogramowanym systemem komputerowym.

W chwili obecnej na rynku krajowym działa kilkanaście firm oferujących oprogramowanie z

zakresu gospodarki magazynowej. Do ważniejszych z nich należy zaliczyć :

1. Macrosoft (Warszawa) – oferujący programy :


a) MAG – wspomagający obsługę magazynu oraz prowadzenie księgowości

magazynowej (bez możliwości wystawiania faktur VAT)

b) MAGFAKT – wspomagający obsługę magazynu oraz prowadzenie księgowości

magazynowej (z możliwością wystawienia faktur VAT i ich korekt)

2. SIMPLE (Warszawa) – oferujący system informatyczny Simple – System, którego

jednym z modułów jest gospodarka magazynowa: moduł ten wspomaga prowadzenie

ilościowej i wartościowej ewidencji magazynowej na poziomie magazynu oraz służb

księgowości materiałowej.

3. JBS Polska sp. z o.o. (Wrocław) – oferująca oprogramowanie specjalistyczne dla Firm

dystrybucyjnych pod nazwą ASW : program zawiera moduły wspomagające

prowadzenie ewidencji magazynowej (sprzedaż, zaopatrzenie, zapasy, sterowanie

zapasami) a także moduł wspomagający obsługę magazynu (zarządzanie magazynem).

4. QUANTUM SOFTWARE S.A. (Kraków) – oferujący program QGUAR

komputerowy system sterowania magazynami, który został opracowany dla

magazynów produkcji hurtowych oraz usług logistycznych : wspomaga sterowanie

procesem magazynowym przy przyjęciu, składowaniu, kompletacji wydań oraz

spedycji towarów, uprawnia zarządzania dużą ilością towarów i główne moduły

strukturalne systemu to : magazyny, artykuły, obsługa kontrahentów, zamówienia i

zlecenia, przyjęcie towarów, wydawanie towarów, transport, raporty oraz moduł

administracyjny.

Należy zaznaczyć że programy te nie są przystosowane do sterowania

automatycznymi urządzeniami magazynowymi.

Wszystkie programy z zakresu gospodarki magazynowej zawierają dwie merytoryczne

grupy modułów :

a) moduły wspomagające prowadzenie ewidencji magazynowej (dokumentów

magazynowych)

b) moduły wspomagające sterowanie procesem magazynowym (technologiczne)

Należy pamiętać że większość programów zawiera standardowe moduły wspomagania

ewidencji magazynowej, natomiast moduły technologiczne zostały przez poszczególne Firmy

opracowane ze zróżnicowanym stopniem zagłębienia w technologiczny proces magazynowy.


W większości programów część technologiczna została ograniczona do stworzenia

możliwości zaewidencjonowania miejsca składowania towaru w magazynie45

Niektóre programy (np. QGUAR) zawierają bardziej rozbudowaną część

technologiczną zawierającą takie elementy jak :

a) kontrola ilościowa i jakościowa

b) dynamiczny przedział miejsca składowania (rząd, segment, gniazdo, pojemnik, lub pole

składowe)

c) wydruki zleceń kompletacyjnych zawierających wykaz asortymentów miejsca

składowania, miejsca odstawienia do wysyłki.

d) zarządzanie transportem magazynowym.

Oczywiście nie jest to pełny zakres wspomagania technologicznego jaki program

mógłby zawierać. Ze względu na to, że poszczególne moduły programów można

konfigurować i dostosowywać do warunków procesu technologicznego w konkretnym

magazynie – w niniejszym rozdziale autorzy przedstawili rozszerzony zakres wspomagania

technologicznego, jakiego powinno się wymagać od instalowanych w magazynie programów

komputerowych.

45 Ibidem str. 173 – 174

Documents

Gospodarka magazynowa