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© 2006 Folie 1
Herzlich willkommen zur
CETPM Fachtagung 2006
„Operational Excellence“
© 2006 Folie 2
Das Centre of Excellence for TPM
Das Centre of Excellence for TPM ist eine Non-Profit-Einrichtung der FH Ansbach, die sich einsetzt für
die europaweite Verbreitung von TPM,
die Forschung und Lehre im Bereich TPM,
die Weiterentwicklung von TPM,
die Unterstützung von Unternehmen beim Einsatz von TPM.
Wir sind die Verlustjäger!
© 2006 Folie 3
Das CETPM –dynamisch und erfolgreich!
■ Gegründet 2004
■ Umfangreiches Dienstleistungsangebot
■ Netzwerk von über 400 Nutzern / Unternehmen
■ Einzige Online-Plattform für TPM im deutschsprachigen Raum
© 2006 Folie 4
Struktur des CETPM
HochschuleinrichtungCentre of Excellence for TPM
Leitung: Prof. Dr. Constantin May
HochschuleinrichtungCentre of Excellence for TPM
Leitung: Prof. Dr. Constantin May
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Kooperationen:Abstimmung der Methodik und Semantik; Diplomarbeiten; gemeinsame Veranstaltungen
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Das Angebot des CETPM
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Award for Operational Excellence
Der Award for Operational Excellence in den Kategorien Bronze, Silber und Gold bewertet und honoriert TPM-Aktivitäten.
© 2006 Folie 7
Ziele des Award for Operational Excellence
Sicherstellung der Nachhaltigkeit von VerbesserungsaktivitätenNeutrale, unabhängige Außensicht auf die TPM-AktivitätenMotivation für die MitarbeiterWecken des Ehrgeizes der MitarbeiterFestlegung eines langfristig gültigen ZielsystemsMöglichkeit zum BenchmarkingKnow-how-Transfer von den Auditoren in die UnternehmenAudits in Muttersprache
© 2006 Folie 8
TPM Instruktorkurs 5. – 17. November 2006
PraxisnahFachlich fundiertAbschluss mit Hochschulzertifikat
© 2006 Folie 9
Erleben Sie TPM in seinem UrsprungslandIn Zusammenarbeit mit JIPM-S, Blom Consultancy und UnileverBesuche bei Mitsubishi Heavy Industries, Sanden, Toyota und Nifco und anderen Top-Unternehmen Gastvorträge von Seiichi Nakajima, dem „Vater" von TPM, Okumura-san(Magikami) von JIPM-S und viele anderen
Excellencetour nach Japan vom 25.11. bis 2.12.06
© 2006 Folie 10
TPM – Begriffsverwirrung
Total Productive Maintenance
Total Personnel Motivation
Total Productive Manufacturing
Total Process Management
© 2006 Folie 11
TPM als Managementsystem
Seit mindestens 15 Jahren sind die acht Aktivitätsbereiche bzw. Säulen von TPM bekannt.
■ Focused Improvement
■ Autonomous Maintenance
■ Planned Maintenance
■ Operation and Maintenance Skills Training
■ Early Management System for New Products and Equipment
■ Quality Maintenance System
■ Effective Administration and Support System
■ Managing Health, Safety and Environment
(vgl. Suzuki, T.: TPM in Process Industries, New York 1994, p. 9)
Maximize Production Effectiveness
© 2006 Folie 12
Nicht die niedrigeren Lohnkosten, sondern die besseren Methoden und Prozesseentscheiden über den Erfolg im globalen Wettbewerb!
TPM bietet einen bewährten Methodenmixfür nachhaltigen Erfolg auf dem Weg zuOperational Excellence!
Warum gerade TPM?
© 2006 Folie 13
Messung der Zielerreichung nach CETPM
P = ProductivityQ = QualityC = CostD = DeliveryS = SafetyM = Morale
© 2006 Folie 14
TPM–Potential: ErfahrungswerteProduktivity
OEE +30 %Kurzstillstände - 90 %Rüstzeiten - 50 %
QualityKundenreklamationen - 50 %Gesperrte Produkte - 80 %
CostHerstellkosten - 25 %
Delivery Bestände - 80%
SafetyUnfälle 0
MoraleVerbesserungsvorschläge +100%
© 2006 Folie 15
Vier Erfolgsfaktoren von TPM
■ Die Einführung eines kontinuierlichen Verbesserungsprozesses zur Eliminierung von Verlusten jeglicher Art und zur Realisierung von Null-Zielen (Null-Ausfälle, Null-Fehler, Null-Unfälle etc.).
■ Die Einführung von überschneidender Teamarbeit.
■ Die Mobilisierung von Wissen und Können aller Mitarbeiter.
■ Die volle Hingabe, das Vorleben und die Unterstützung der Führungskräfte auf allen Ebenen.
© 2006 Folie 16
Operational Excellence Modell
Leitlinien:Vermeidung von Verlusten und Verschwendung,
Teamarbeit, Standardisierung, Visualisierung
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Kunden- und Mitarbeiterzufriedenheit
PQCDSMProduktivität Qualität
Werkzeuge: z.B. 5S, 5W1H, Wertstromanalyse, Pareto etc.Werkzeuge: z.B. 5S, 5W1H, Wertstromanalyse, Pareto etc.
TQM Lean Six Sigma WCOM Produktionssysteme