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INFORME DE TPM

APRENDICES:

CRISTIAN JOEL BLANCO ANGARITA

INSTRUCTOR:

HERNANDO GOMEZ PALENCIA

MANTENIMIENTO ELECTRONICO INDUSTRIAL E INSTRUMENTAL INDUSTRIAL

28409

CENTRO INDUSTRIAL DE LA EMPRESA Y LOS SERVICIOS

“C.I.E.S”

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TPM - Historia: El Mantenimiento Productivo Total, cuyas siglas de las ingles son TPM, nace en los años 70,  20 años después del inicio del Mantenimiento Preventivo. fue introducido en Japón Nippondenso fue la primera compañía en introducir la planta de mantenimiento preventivo junto con el mantenimiento y la correctivo todos los empleados participaron en la aplicación de mantenimiento por el Instituto Japonés de Ingenieros de Planta (Jipe). Así Nippondenso del grupo Toyota se convirtió en la primera compañía en obtener la certificación TPM. Un nuevo método que toma en cuenta a las “5 M” y ofrece Maximizar la efectividad de los sistemas.

INTRODUCCIONPor la necesidad de Mejorar la gestión de mantenimiento para alcanzar la velocidad con la Que se automatizaron y reducciones en la eficiencia del sistema productivo Dr. W. Edwards Deming's influyó tan positivamente en la industria Japonesa. El Dr. Deming inició sus trabajos en Japón a poco de terminar la segunda Guerra Mundial. Como experto en estadística, Deming comenzó por mostrar a los Japoneses cómo podían controlar la calidad de sus productos durante la manufactura mediante análisis estadísticos. Al combinarse los procesos De ahí surgió TQM, "Total Quality Management" un nuevo estilo de manejar la industria. En los años recientes se le ha denominado más comunmente como "Total Quality Manufacturing" o sea Manufactura de Calidad Total.

Misión del TPMLa misión de toda empresa es obtener un rendimiento económico,Sin embargo, la misión del TPM es lograr que la empresa obtenga unRendimiento económico y una interacción del personal con los sistemas, equipos y Herramientas

Origen del TPMTPM se desarrolló de TQM, que se desarrolló mientras que un resultado directo de la influencia del Dr. W. Edwards Deming en industria japonesa. El Dr. Deming comenzó su trabajo en Japón poco después la Segunda Guerra Mundial

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¿Qué es el (TPM)? Se puede considerar como la ciencia médica de las máquinas. Mantenimiento Productivo Total (TPM) es un Programa de mantenimiento de instalaciones y equipos. La Objetivo del programa TPM es incrementar notablemente la producción y, al mismo tiempo, el aumento de los empleados ya considerarse como una actividad no lucrativa. Siglas del TPM toman estos significadosT Total Participación de sus miembrosP Productividad (volúmenes de ventas y ordenes por personas)M Mantenimiento de clientes actuales y búsqueda de nuevos

Objetivo del TPM “Eliminar sistemáticamente las grandes pérdidas ocasionadas con el proceso productivo”- Cero averías en los equipos. - Cero defectos en la producción. - Cero accidentes laborales. - Mejorar la producción. - Minimizar los costes.

Beneficios directos del TPM 1. Aumento de la productividad 2. Satisfacer las necesidades de los empresarios en un 100% 3. Reducción de los accidentes. 4. Mayor nivel de confianza entre los empleados. 5. Un sitio limpio y atractivo el lugar de trabajo

Definición del TPMEs un sistema que garantiza la efectividad de los sistemasProductivos (5 M) cuya meta es tener cero perdidas a nivel de todos los departamentos con la participación de todo el personal en pequeños grupos. Una serie de métodos para garantizar que las máquinas de proceso siempre son capaces de desempeñar sus funciones de modo que la producción nunca se interrumpe

¿Por qué TPM?

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Se introdujo para lograr los siguientes objetivos. Los más importantes son las siguientes. • Evitar el desperdicio en un entorno económico cambiante rápidamente. • La producción de bienes sin reducir la calidad del producto. • Reducción del costo. • Una buena calidad de productos y no defectuoso.

BeneficiosEn otras palabras estos beneficios sólo se logran con el mejoramiento continuo del para un buen redimiendo.

Definición de pérdidasPerdida es todo aquello que puede ser mejorado, por ejemplo siTenemos una eficacia de un 92%, existe todavía un 8% de perdida que puede optimizar el proceso.

Actividades fundamentales

1--Mantenimiento autónomoLa idea del mantenimiento autónomo es que cada operario sepa Diagnosticar y prevenir las fallas eventuales de su equipo y de este modo puede prevenir:· Contaminación por agentes externos· Rupturas de ciertas piezas· Desplazamientos· Errores en la manipulación2--Mantenimiento planeadoLograr mantener el equipo y el proceso en condiciones optimas”Un conjunto de actividades sistemáticas y metódicas para construir y mejorar continuamente el proceso

Filosofía Optimizar el mantenimiento a través de equipos y operadores competentes formados en autónoma Mantenimiento y conocimiento del equipo. Enfoque tradicional Reemplazar de detectar y corregir condiciones defectuosas a medida que ocurren.

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ConclusionesSólo teniendo a todo el personal de la empresa motivado y con unagerencia productiva cuyo sistema este atento a mejorar continuamenteTodos los aspectos relacionados con las “5M” es que se podrá llegar al Punto de “cero pérdidas”. Es un trabajo que se hace día a día, no es fácil La búsqueda de una más eficaz y eficiente utilización de las máquinas

El TPM afronta 6 condiciones que perjudican la obtención del rendimientoÓptimo del equipo: (1) Las fallas. (2) Los ajustes ó calibraciones necesarios luego De las fallas y previo a la puesta en marcha. (3) El funcionamiento sin producción.(4) Las pequeñas detenciones sin motivo. (5) Menor ritmo de producción del Equipo. (6) Defectos internos en el proceso ó método de producción y controles Periódicos innecesarios.

Por otra parte, es posible definir 5 medidas básicas para eliminar las fallas:(a) Satisfacer las condiciones básicas del equipo. (b) Respetar las condiciones de Utilización especificada en el manual de operación. (c) Remediar las causas de Degradación del equipo tomando medidas a tiempo para evitarlo. (d) Corregir u Optimizar las deficiencias de concepción y/o diseño. (e) Mejorar las funciones Operativas y de mantenimiento, buscando prevenir errores humanos.

5 aspectos claves para lograr un ambiente de calidad en el trabajo-organización, limpieza, ordenamiento, superación personal, disciplina.

Medios de mejorar del mantenimientoAVERIAS Suprimir las causas Anticiparse - Mantenimiento PreventivoREPUESTOS Gestión Racional

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MANO DE OBRA Facilitar el trabajo Mejorar la utilización de los medios Utilización del personal operativoCapacitación Aumentar las capacidades y habilidades de losEmpleados”.

Medidores de la Gestión del Mantenimiento son:

 Disponibilidad: la fracción de tiempo en que los equipos están en condiciones de servicio.

Eficacia: la fracción de tiempo en que su servicio resulta efectivo para la producción.