23

IV. HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1. Gambaran Umum Perusahaan

Pabrik Pupuk Kujang IB merupakan Badan Usaha Milik Negara

(BUMN) yang berlokasi di Desa Dawuan, Kecamatan Cikampek Kabupaten

Kerawang, Propinsi Jawa Barat. Pendirian Pabrik Pupuk Kujang IB bertujuan

untuk meningkatkan kemampuan PT Pupuk Kujang dalam memasok

kebutuhan pupuk di Jawa Barat .

Wilayah distribusi pupuk bersubsidi dari pemerintah ke 20 Kota dan

Kabupaten di Jawa Barat yang meliputi Kabupaten dan Kota Bogor,

Kabupaten dan Kota Sukabumi, Kabupaten dan Kota Bandung, Kabupaten

dan Kota Cirebon, Kabupaten dan Kota Bekasi, Kota Depok, Kota Cimahi,

Kab. Cianjur, Kabupaten Bandung Barat, Kabupaten Garut, Kabupaten

Sumedang, Kabupaten Indramayu, Kabupaten Subang, Kabupaten

Purwakarta, Kabupaten Karawang. Pendistribusian di Provinsi Jawa Tengah

meliputi 3 (tiga) Kabupaten dan Kota, yaitu Kabupaten dan Kota Tegal,

Kabupaten Brebes dan Kota Tegal.

PT Pupuk Kujang yang memproduksi beberapa produknya baik untuk

dijual langsung berupa produk jadi ke lini-lini pemasarannya maupun

diproduksi ulang oleh PT Pupuk Kujang itu sendiri maupun dengan anak

perusahaan atau perusahaan affiliasinya yaitu PT Sintas Kurama Perdana, PT

Kujang Sub-Chemie Catalyst, PT Peroksida Indonesia Pratama, PT Multi

Nitrotama Kimia, PT Kawasan Industri Kujang Cikampek, PT BUMN Hijau

Lestari. Jenis-jenis produk yang diproduksi PT Pupuk Kujang ada tiga, yaitu

pupuk Urea, pupuk NPK dan pupuk Organik.

Untuk itulah PT Pupuk Kujang tidak hanya menjaga reputasi

perusahaan di mata konsumen, tetapi di mata perusahaan-perusahaan mitra

lainnya. Dengan adanya penghargaan dan pengakuan baik secara nasional,

maupun internasional, seperti ISO 9001:2008 (diaudit internal satu tahun

sekali), ISO 14001:2004 (diaudit internal satu tahun sekali) dan SMK3

(sistem manajemen keselamatan dan kesehatan kerja) yang diaudit tiga (3)

24

tahun sekali. PT Pupuk Kujang telah menjalankan kewajibannya sebagai

perusahaan yang sadar akan perlindungan karyawannya dan lingkungan

sekitarnya sebagaimana isu yang hangat beredar belakangan ini.

Berdasarkan Rapat Umum Pemegang Saham Luar Biasa PT Pupuk

Kujang tanggal 25 Juli 1997 dan sesuai Peraturan Pemerintah Nomor 28

Tahun 1997, maka sejak tanggal tersebut PT Pupuk Kujang menjadi anak

perusahaan PT Pupuk Sriwidjaja dan sesuai Akte Perubahan Notaris Imas

Fatimah SH, Nomor 88 tahun 1998 tanggal 28 Maret 1998, disetujui

penjualan 10 (sepuluh) lembar saham milik PT Pupuk Sriwidjaja pada PT

Pupuk Kujang yang diwakili oleh Yayasan Kesejahteraan Warga Kujang

(YKWK).

4.1.1 Tata Letak Perusahaan

Pabrik PT Pupuk Kujang terletak di Jalan Jenderal Ahmad Yani, Desa

Dawuan, Kecamatan Cikampek, Kabupaten Karawang, Propinsi Jawa Barat.

Pemilihan lokasi pabrik didasarkan pertimbangan berikut:

1. Dekat dengan sumber bahan baku gas alam di Cilamaya.

2. Dekat dengan sumber air tawar di Waduk Curug.

3. Dekat dengan sumber tenaga listrik di Jatiluhur.

4. Tersedianya jalur angkutan darat seperti jalan raya dan jalan tol.

5. Tersedianya sungai pembuangan di Cikaranggelam.

Kawasan PT Pupuk Kujang memiliki luas area sekitar 727,5 Ha yang

terdiri atas daerah pabrik seluas ± 60 Ha , daerah perumahan seluas ± 60 Ha,

daerah perkantoran dan sarana penunjang lainnya seluas ± 230 Ha serta

Kawasan Industri Kujang Cikampek (KIKC) seluas ± 377,5 Ha. Kawasan

pabrik terdiri dari pabrik amonia, urea, utilitas dan pengantonggan yang

saling tersusun berdasarkan keterkaitan proses. Tata letak dirancang agar air

buangan yang keluar dari lingkungan pabrik dianggap tidak membahayakan

lingkungan sekitarnya.

Tata letak pabrik atau plant lay out perlu dirancang dengan tujuan

berikut:

1. Pengelolaan produk dapat efisien.

2. Memudahkan penanggulangan bahaya yang mungkin terjadi.

25

3. Mencegah polusi gas maupun suara.

4. Memudahkan jalan keluar dan masuk kendaraan di area pabrik.

4.1.2 Visi dan Misi Perusahaan

Visi perusahaan yaitu menjadi industri pendukung pertanian dan

petrokimia yang efisien dan kompetitif di pasar global, sedangkan misi

perusahaan dibagi menjadi 4 (empat) kriteria, yaitu:

1. Mendukung Program Ketahanan Pangan Nasional.

2. Mengembangkan Industri Agrokimia dan Petrokimia yang berbasis

Sumber Daya Alam yang ramah lingkungan.

3. Memanfaatkan sumber daya tersedia untuk menghasilkan produk

yang bermutu tinggi dan berdaya saing kuat.

4. Mendukung pengembangan perekonomian nasional dan

perekonomian daerah melalui pemberdayaan masyarakat sekitar

perusahaan.

4.1.3 Struktur Organisasi Perusahaan

PT Pupuk Kujang merupakan BUMN di bawah Departemen

Perindustrian dan Direktorat Industri Kimia Dasar yang seluruh

modalnya adalah milik pemerintah. Struktur organisasi yang berlaku saat

ini adalah berdasarkan Surat Keputusan Direksi No.014/SK/DU/X/2004,

tanggal 18 Oktober 2004. Berdasarkan surat keputusan tersebut, struktur

organisasi PT Pupuk Kujang dikepalai oleh Direktur Utama dan

membawahi 3 (tiga) direktur lainnya, yaitu Direktur Produksi, Teknik

dan Pegembangan, Direktur Sumber daya Manusia dan Umum, serta

Direktur Komersil yang masing membawahi beberapa kompertemen

terkait (keterangan lebih lanjut lihat Lampiran 8).

4.1.4 Kepegawaian Perusahaan

Jumlah tenaga kerja yang dimiliki PT Pupuk Kujang, terhitung

bulan Mei 2011 adalah 1.231 orang dengan rincian menurut

klasifikasinya seperti dimuat pada Tabel 4. Sedangkan lokasi kantor dan

klasifikasi pendidikan pegawai dapat dilihat pada Tabel 5 – 6.

26

Tabel 4. Klasifikasi menurut jabatanNo Jabatan Tetap TR Honorer Jumlah orangA Direksi 0 0 0 0B Staf Ahli 0 0 0 01 Ka. Kompartemen 8 0 0 8

1.1 Staf Setingkat 6 0 3 92 Ka. Biro/Divisi 32 0 1 33

2.1 Staf Setingkat 12 0 9 213 Ka. Bagian/Dinas 109 0 2 1113 Ass. Kepala Dinas 15 0 0 15

3.1 Staf Setingkat 29 0 5 344 Kepala Seksi/Bid 212 0 3 215

4.1 Staf Setingkat 49 20 1 704.2 Sekr Direksi/Komp 5 0 0 54.3 Staf/Trainee 0 0 0 0I. Jumlah Pejabat

Struktural376 0 6 382

II. Jumlah pejabatfungsional

101 20 18 139

Jumlah Pejabat(I+II)

477 20 24 521

5.1 PelaksanaUtama/Senior

122 0 2 124

5.2 Pelaksana I 224 17 0 2415.3 Pelaksana II 86 0 0 865.4 Pelaksana III 142 117 0 2595.5 Pekarya 0 0 0 0

Sub Jumlah 576 134 2 710 Jumlah 1.051 154 26 1.231

Tabel 5. Klasifikasi menurut lokasiLokasi Kantor Tetap TR Honorer JumlahPupuk Kujang Cikampek 1026 153 20 1199Karyawan alih tugas 12 0 6 18Pupuk Kujang Jakarta 13 1 0 14

Jumlah 1.051 154 26 1.231

Tabel 6. Klasifikasi menurut pendidikanNo Pendidikan Jumlah1 Pacsa Sarjana 382 Sarjana 2133 Sarjana Muda 1384 SMA (DI & DII) 8195 SMP 126 SD 11

Jumlah 1.231

4.1.5 Jam Kerja Karyawan

Berdasarkan waktu kerjanya, karyawan dapat dibedakan menjadi

karyawan regular dan shift. Karyawan regular adalah mereka yang tidak

terlibat langsung dalam kegiatan produksi maupun pengamatan pabrik

dan biasanya karyawan tingkat staf ke atas. Jam kerja karyawan regular

adalah :

27

1. Hari Senin sampai Kamis: jam 07.00 – 16.00

Istirahat: jam 11.30 – 12.30

2. Hari Jumat: jam 07.00 – 17.30

Istirahat: jam 11.30 – 13.00

3. Hari Sabtu dan Minggu libur

Karyawan shift adalah yang terlibat langsung dalam kegiatan

produksi dan pengamanan pabrik. Jam kerja shift dapat diatur sebagai

berikut :

1. Shift pagi: jam 07.00 – 15.00

2. Shift sore: jam 15.00 – 23.00

3. Shift malam: jam 23.00 – 07.00

4.1.6. Hak Karyawan

Sistem penggajian yang diterapkan di PT Pupuk Kujang

dibedakan menjadi 2 (dua), yaitu:

1. Karyawan tetap. Karyawan yang bekerja karena ikatan dinas

maupun karyawan honorer, gaji diberikan akhir bulan. Gaji ini

meliputi tunjangan isteri, anak, kesehatan, perumahan dan lain-lain.

2. Karyawan tenaga harian lepas, gaji diberikan dua (2) mingguan,

yaitu setiap tanggal 5 dan 20. Besarnya gaji ini tergantung banyak

sedikitnya jam kerja masing-masing karyawan. Selain gaji rutin

seperti tersebut di atas, setiap karyawan akan mendapat bonus

keuntungan yang besarnya tergantung kepada laju produksi.

Masalah keselamatan kerja juga menjadi salah satu hak karyawan

terutama pengoperasian pabrik, baik untuk melindungi keselamatan

karyawan sendiri maupun demi keselamatan dan kelangsungan pabrik.

Hal ini ditunjang dengan adanya Undang- Undang No. 1 tahun 1970

yang menetapkan bahwa setiap tenaga kerja berhak mendapat

pekerjaan demi kesejahteraan hidup dan peningkatan produktivitas

nasional.

28

4.2. Unit Produksi Perusahaan

PT Pupuk Kujang memiliki empat (4) unit produksi yang masing-

masing memiliki fungsi berbeda, namun tetap berhubungan antar satu dan

yang lainnya, yaitu unit utilitas, unit amonia, unit urea dan unit bagging.

Lokasi masing-masing unitnya terpisah-pisah dikarenakan proses kerjanya

membutuhkan ruang yang berbeda antar satu dengan yang lainnya.

PT Pupuk Kujang mengadakan PERTA (perbaikan tahunan) untuk

menjaga kredibilitas mesin operasi dan kegunaan struktur penunjang

fungsional pabrik-pabrik yang terus menerus beroprasi selama 24 jam.

Perbaikan ± dilakukan selama 2 (dua) minggu.

4.2.1 Unit Utilitas

Unit utilitas berfungsi untuk menyediakan bahan baku penunjang

untuk kebutuhan proses produksi di seluruh pabrik PT. Pupuk Kujang IB

dan pengolahan limbah pabrik. Unit ini mengelola dan menyediakan

sarana untuk menunjang unit-unit lain dan berfungsi juga untuk

mengawasi proses produksi suatu pabrik. Unit Utilitas ini terdiri dari 8

(delapan) unit utama, yaitu:

1. Unit water intake.

2. Unit pengolahan air.

3. Unit pembangkit steam.

4. Unit pembangkit listrik.

5. Unit pengolahan air pendingin (cooling water).

6. Unit pengolahan udara pabrik dan udara instrumen.

7. Unit gas metering system.

8. Unit pengolahan limbah (waste water treatment).

4.2.2 Unit Amonia

Pabrik amonia PT Pupuk Kujang menggunakan Low Process

Energi yang dilisensi oleh Kellog Brown & Root, inc. Produk yang

dihasilkan berupa amonia cair dengan kapasitas terpasang 1.000 ton per

hari. Unit produksi ini berfungsi untuk mengolah gas alam menjadi

amonia dan karbondioksida (CO2) yang akan digunakan sebagai bahan

baku dalam pembuatan urea. Unit amonia menggunakan bahan baku

29

utama berupa gas alam, air, dan udara. Untuk gas alam diperoleh dari 3

(tiga) sumber, yaitu Offshore Arco, L. Parigi dan Mundu.

Unit produksi amonia ini terdiri dari 8 (delapan) unit, yaitu:

1. Unit pemurnian gas alam.

2. Unit pembuatan gas sintesis.

3. Unit pemurnian gas sintesis.

4. Unit sintesis amonia.

5. Unit purifikasi dan refrigerasi amonia.

6. Unit ammonia recovery.

7. Unit hydrogen recovery dan purge gas recovery.

8. Unit process condensate stripping.

4.2.3 Unit Urea

Unit urea adalah unit yang mengubah bahan baku dari unit amonia,

seperti amonia cair dan gas karbondioksida yang akan menghasilkan

urea, ammonium karbamat, biuret, air dan excess amonia. Proses yang

digunakan adalah ACES 21, dengan kapasitas terpasang 1.725 ton per

hari. Produk urea yang dihasilkan memiliki kandungan nitrogen 46%.

Unit ini terdiri dari 6 (enam) unit utama, yaitu:

1. Unit Synthesis Loop.

2. Unit Purification.

3. Unit Concentration.

4. Unit Prilling.

5. Unit Recovery.

6. Unit Process Condensate Treatmen.

4.2.4 Unit Bagging

Unit yang terakhir adalah unit pengantongan yang berfungsi untuk

mengelola butiran urea dari prilling tower lalu dikemas ke dalam

karung plastik untuk kemudian dipasarkan atau disimpan di gudang.

Unit ini terdiri dari 3 (tiga) unit utama, yaitu:

1. Unit Bulk handling System.

2. Unit Bagging System.

3. Unit Bag Handling System.

30

4.3. Alur Produksi Urea hingga Pengemasan

Produksi dari urea hingga dikemas di dalam kemasan karung, ukuran 50

kg atau 1 (satu) ton, mengalami berbagai macam proses kimiawi, sehingga

dari bahan baku urea berupa gas alam, air dan udara, menjadi pupuk urea

yang berbentuk padat sehingga siap dijual ke konsumen atau perusahaan lain

yang menjadikan pupuk urea sebagai bahan baku pembuat produk lainnya.

Diagram alir produksi pupuk urea dilakukan di pabrik 1B, dengan

menggunakan Process ACES 21, yaitu teknologi recyle larutan stripping

yang terukur. Sedangkan pada proses pengemasan, unit bagging

menggunakan 12 bin yang digunakan untuk mengemas urea ke dalam karung.

Saat ini sebanyak 6 (enam) lini yang digunakan per produksi, dikarenakan lini

yang lainnya diistirahatkan untuk dirotasi nantinya.

4.3.1 Proses Produksi Urea di Pabrik 1B

Dalam proses produksi urea di pabrik 1B, terdapat 5 (lima) seksi

yang bertugas untuk memproduksi urea, yaitu seksi Synthesis, seksi

Purifikasi, seksi Konsentrasi dan Prilling, seksi Recovery dan yang

terakhir seksi Process Condensate Treatment.

Secara garis besarnya gambar alur produksi urea akan melewati

kelima (5) tahapan seperti dimuat pada Gambar 2.

Gambar 2. Alur produksi pupuk Urea

31

Beberapa seksi yang mencakup di dalam pabrik urea 1B untuk

proses pembuatan pupuk urea adalah seksi synthesis, seksi purifikasi,

seksi konsentrasi dan prilling, seksi recovery dan seksi process

condensate recovery.

1. Tahap pertama

Gambar 3. Proses sintesa

Reaksi exothermis antara CO2 dan NH3 dimulai, dengan

menggunakan ammonium carbonate partikel tersebut didehidrasi,

sehingga proses pembentukan urea dimulai.

Peralatan utama yang ada di seksi sintesa (Gambar 3) adalah:

a. Reaktor.

b. Ammonia Preheater No.1 dan 2.

c. CO2 Booster Compressor.

d. CO2 Compressor.

e. Pompa karbamat

Kondisi reaktor P = 200 – 250 K ; T = 200 °C

Volume Reaktor = 115 M3

Penggunaan bahan baku berupa: CO2 Gas, NH3 Cair dan Larutan

Karbamat (Recycle solution).

32

2. Tahap kedua

Gambar 4. Proses dekomposisi

Tahap ini berfungsi untuk memisahkan gas-gas dari larutan Urea

yang keluar dari Reaktor. Gas-gas itu, antara lain CO2, NH3 dan larutan

karbamat yang telah terurai dengan jalan menurunkan tekanan dan

menaikan suhu.

Peralatan utama yang ada di seksi dekomposer (Gambar 4) adalah:

a. High Perssure Decomposer, (HPD)

b. Low Pressure Decomposer, (LPD)

c. Gas Separator.

d. Reboiler for HPD.

e. Heat Exchaner For LPD.

f. Reboiler For LPD.

g. Kompressor Udara passivasi.

h. Pompa Larutan Urea.

Kondisi Operasi alat:

a. P = 17 K ; T = 123 – 165° C (HPD)

b. P = 2,5 K ; T = 132° C (LPD)

c. P = 0 – 0,3 K ; T = 90 – 107° C (GS)

FA- FA-

FA-

DC-HPA LP EA-

HP LP G

EA- EA-

EA-

33

3. Tahap Ketiga

Gambar 5. Proses recovery I

Fungsi unit ini adalah menyerap gas-gas hasil penguraian dari unit

dekomposisi dalam fase gas dengan menggunakan larutan karbamat dan

steam condensate maupun ammonia selanjutnya dikirim kembali ke

reaktor sebagai larutan recycle,

Peralatan utama yang dipakai (Gambar 5) adalah:

a. High Pressure Air Compressor (HPAC), High Pressure Air (HPA)

dan Low Pressure Air (LPA).

b. Off Gas Condenser.

c. Off Gas Absorber Tank.

d. Ogg Gas Absorber Final Cooler.

e. Off Gas Absorber.

f. Off Gas Absorber Cooler.

Dengan kondisi operasi:

P = Atm – 17 K ; T = 35 ~ 100 °C

34

4. Tahap keempat

Gambar 6. Proses Recovery II

Pada tahap ini, hampir keseluruhan exess ammonia dikondensasikan

dan diserap, selanjutnya dikembalikan ke reaktor sebagai umpan

bersama dengan ammonia segar dan berguna sebagai absorbent di HPA

dan HPAC.

Peralatan utama yang digunakan (Gambar 6) adalah:

a. Ammonia condensor.

b. Ammonia Reservoir.

c. Ammonia Recovery Absorber.

d. Pompa-pompa.

Kondisi Operasi :

P = 15.5 ~ 17 Kg/Cm2 ; T = 30 ~ 37 °C

35

5. Tahap kelima

Gambar 7. Proses kristalisasi

Dalam tahap ini terjadinya proses pembentukan kristal pada

larutan urea yang berasal dari unit dekomposisi, kemudian memisahkan

kristal dari larutannya pada centrifuges, selanjutnya dikirim ke unit

prilling setelah dikeringkan kristalnya di fridizing driyer dengan

menggunakan udara panas di fluidizing dryer.

Peralatan utama yang digunakan (Gambar 7) adalah:

a. Vacuum Concentrator.

b. Crystallizer lower part.

c. Vacum generator.

d. Agitator.

e. Centrifuges A ~ E.

f. Mother Liquor Tank.

g. Air heater for dryer.

h. Fluidizing dryer.

i. ID Fan for Dryer.

j. Rake Dryer

Kondisi Operasi :

P = Atm - 100 Cm Hg abs. ; T : 60 - 120 °C

36

6. Tahap terakhir

Gambar 8. Proses prilling

Pada tahap terakhir ini kristal urea diubah dari unit kristalisasi

menjadi urea dalam bentuk butiran atau prill dengan cara dilelehkan

mencapai titik lelehnya kemudian diubah bentuknya menjadi urea prill

dan selanjutnya dikirim ke unit pengantongan.

Peralatan utamanya adalah :

a. GB – 302.

b. GB - 304 A ~ F.

c. GA - 302 A/B.

d. Cyclone & Dust Box A ~ D.

e. Dust Separator.

f. Dust Chamber.

g. Screw Conveyor.

h. Melter.

i. Head Tank .

j. Distributor.

k. Fluidizing Cooler.

l. Trommel.

m. Belt Scale conveyor.

n. Air Heater.

Kondisi Operasi : P = - 50 mm H20 ; T 42 ~ 140 °C

37

4.3.2 Proses Pengemasan Urea di Unit Bagging

Urea yang sudah siap untuk dipasarkan, diterima oleh divisi

bagging untuk dikemas menurut berat dan kemasan yang ada. PT Pupuk

Urea membagi kemasan yang dijual menjadi 2 (dua) jenis, yaitu kemasan

50 kg dan kemasan 1.000 kg (1 ton). Dalam pengemasannya dibagi

menjadi 3 (tiga) sistem, yaitu:

1. Bulk Handling System.

Bulk Handling System adalah suatu alat transfer untuk

menangani butiran urea curah dari pabrik urea untuk dikirim ke

pabrik pengantongan lalu kemudian dikemas dengan karung plastik

dan dijahit. Peralatan yang digunakan disajikan pada Tabel 7.Tabel 7. Alat pada Bulk Handling System

No Nama Alat No. Item Kujang 1A No. Item Kujang 1B1 Transfer Conveyor 2801 VA S-JD 30012 Transfer Conveyor 2801 VB S-JD 30023 Surge Hopper 2801 FA S-FE 30014 Vibrating Feeder 2801 VC S-JF 30015 Travelling Tripper 2801 VE S-JD 3003B6 Transfer Conveyor 2801 VD S-JD 3003A7 Bin Storage 2802 FA-FF S-FE 3001 G-L

Cara kerjanya sebagai berikut:

a. Curahan butiran urea diterima oleh Transfer Conveyor.

b. Butiran urea ditampung sementara dalam Surge Hopper, lalu

digetarkan dengan menggunakan Vibrating Feeder.

c. Setelah digetarkan, butiran akan dicurahkan melalui Transfer

Conveyor.

d. Selanjutnya butiran urea didistribusikan secara merata ke Bin

Storage yang dioperasikan oleh Travelling Tripper.

2. Bagging System.

Bagging System adalah suatu peralatan yang menangani

butiran urea untuk dikemas dengan beban ± 50 kg/bag secara

otomatis. Peralatan yang digunakan dimuat pada Tabel 8.Tabel 8. Alat pada Bagging System

No Nama Alat No. Item Kujang 1A No. Item Kujang 1B1 Bagging Machine 2805 LB-LF S-JH 3001 G-L2 Bagging Line Conveyor 2802 VB-VF S-JD 3004 G-L3 Sewing Machine 2806 LB-LF S-JH 3002 G-L

38

Cara kerjanya:

a. Bagging Machine menakar butiran urea secara otomatis dengan

berat ± 50 kg/karung lalu ditransfer dengan Bagging Line

Conveyor.

b. Karung dijahit menggunakan Sewing Machine.

c. Karung yang telah dijahit ditransfer melalui Accumulator

Conveyor untuk di-loading ke truk atau disimpan di gudang.

3. Bag Handling System.

Bag Handling System adalah suatu peralatan untuk mentrasfer

urea yang telah dikemas lalu dikirim untuk dimuat di truk ataupun

disimpan di gudang melalui Conveyer yang ada. Peralatan yang

digunakan dimuat pada Tabel 9. Tabel 9. Alat pada Bag Handling System

No Nama Alat No. Item Kujang1A

No. Item Kujang1B

1 Accumulator Conveyor 2803 VA-VF S-JD 3005 G-L2 Short Conveyor 2806 VA-VF S-JD 3006 G-L3 Floor Conveyor 2804 VA .... S-JD 3007-3008 ....4 Over Head Conveyor 2804 VA ..... S-JD 3007-3008 ....5 Syacking Unit Conveyor 2809 VA ..... -6 Fork Lift - -7 Pallet - -

Ketiga (3) sistem yang diterapkan oleh unit bagging dalam proses

pengemasan pupuk urea yang dihasilkan pabrik, standar operating

procedure (SOP) penggunaan mesin-mesin yang tersedia di unit

bagging dan standarisasi pengemasan yang diberlakukan dalam

prosesnya, maka secara garis besar alur proses pengemasan pupuk urea

dapat dilihat pada Gambar 9.

Gambar 9. Alur pengemasan terigu kemasan 50 kg di unit Bagging

39

4.4. Hasil Analisis

4.4.1 Pengolahan Data Pertama

Data perbandingan jumlah ketidaksesuaian proses pengemasan

(reject) terhitung mulai bulan Januari 2011 – Juni 2011 dapat dilihat pada

Tabel 10.Tabel 10. Jumlah kesalahan dibanding total produksi

Bulan Urea reject dalampengemasan (ton)

Total ProduksiUrea (ton)

Perbandingan jumlah rejectdibandingkan terkemas (%)

Jan 484,35 95.615,05 0,51Feb 307,80 84.922,50 0,36Mar 262,52 94.253,45 0,28Apr 299,73 92.447,15 0,32Mei 264,20 91.969,11 0,29Jun 88,20 52.247,50 0,17Jml 1.706,8 511.434,76

Data dalam Tabel 10, memperhatikan bahwa tingkat produk yang di

reject unit Bagging berkisar 0,17 persen - 0,51 persen, masih dalam tahap

wajar. Selain itu produk urea yang ditolak akan dikumpulkan kembali,

lalu dibersihkan dengan proses tertentu, melawati tahap recycle ulang,

sehingga pupuk tersebut layak atau siap untuk dijual ke pasar.

Perusahaan menerapkan sistem zero waste, yaitu tidak adanya

pembuangan produk reject maupun pemborosan sumber daya

perusahaan. Namun perusahaan diharapkan dapat menekan jumlah atau

persentase reject pengemasan produk apabila ingin lebih efisien dalam

proses produksinya. Untuk itu perusahaan harus mengetahui hal-hal yang

berpengaruh dalam proses pengemasan tersebut.

Dari literatur buku setempat dan wawancara langsung terhadap

operator mesin bagging, supervisor, buruh, staf dan manager bagging,

didapatkan hasil-hasil yang biasa terjadi dalam proses pengemasan yang

dapat menyebabkan produk reject, diantaranya:

1) Ceceran Urea

Urea tercecer dalam proses pengemasan dikarenakan beberapa hal,

yaitu kondisi mesin dan cara pekerja bekerja.

2) Loading Truck

Loading truck merupakan alasan beberapa proses pengemasan tidak

berjalan semestinya, dikarenakan faktor buruh angkut.

40

3) Pembongkaran Gudang

Pembongkaran gudang menjadi faktor produk yang ditolak,

dikarenakan manuver forklift, pemindahan manual dan pergerakan

stacker.

Berikut adalah persentase data kesalahaan dilihat dari jenis-jenis

kesalahannya, seperti dimuat pada Tabel 11.Tabel 11. Persentase kesalahan per bulan

Jumlah cacat dikonversikan dengan proporsi persentase cacat per

kesalahan akan menjadi tabel jumlah total masing-masing kesalahan per

bulan untuk periode Januari – Juni 2011(penjelasan lebih lanjut dapat dilihat

pada Lampiran 6), seperti dimuat pada Tabel 12.Tabel 12. Jumlah masing-masing kesalahan per bulan

Bulan Total urea reject(ton) Ceceran Urea (%) Urea tercecer (ton) Pembongkaran

Gudang (%)

Kesalahanpembongkaran

(ton)Loading Truck (%) Kesalahan Loading

(ton)

Jan 484,35 40,80 197,61 9,10 44,08 50,10 242,66

Feb 307,80 51,70 159,13 6,40 19,70 41,90 128,97

Mar 262,52 38,90 102,12 10,50 27,56 50,60 132,84

Apr 299,73 46,30 138,77 7,70 23,08 46,00 137,88

Mei 264,20 56,10 148,22 8,70 22,99 35,20 93,00

Jun 88,20 49,20 43,39 9,10 8,03 41,70 36,78

Total 1706,80 46,24 789,25 8,52 145,43 45,24 772,12

Berdasarkan data Tabel 12 dapat dibuat grafik histogram, sehingga

terlihat faktor yang mendominasi dalam perhitungan kesalahan yang ada per

bulannya untuk periode Januari – Juni 2011 dalam proses pengemasan di

divisi bagging.

41

0,00

50,00

100,00

150,00

200,00

250,00

300,00

Jan Feb Mar Apr Mei Jun

Urea tercecer (ton)

Kesalahan pembongkaran(ton)

Kesalahan Loading (ton)

Gambar 10. Histogram data periode Januari – Juni 2011

Histogram Gambar 10 dapat disimpulkan bahwa jumlah total produk

reject pada bulan Januari adalah yang terbesar (484,35 ton), lalu pada bulan

Februari berkurang menjadi 307,80 ton, disusul penurunan pada bulan Maret

menjadi 262,52 ton. Namun anomali terjadi pada bulan April yang bertambah

jumlah produk reject menjadi 299,73 ton, tetapi kemudian jumlah kesalahan

pengemasan kembali turun menjadi 264,20 ton pada bulan Mei dan

penurunan nyata terjadi pada bulan Juni yang melakukan kesalahan “hanya”

88,20 ton. Fluktuasi jumlah kesalahan dalam pengemasan dapat dilihat dalam

Gambar 11.

0

100

200

300

400

500

600

Jan Feb Mar Apr Mei Jun

Gambar 11. Fluktuasi kesalahan total per bulan selama periode Januari – Juni 2011

Berdasarkan data tersebut dikembangkan lagi kemungkinan faktor-

faktor penyebab utama yang timbul dalam proses pengemasan. Faktor urea

tercecer dan kesalahan dalam loading truck dapat dikatakan sangat

42

berpengaruh dalam proses tersebut. Jumlah urea tercecer paling besar terjadi

pada bulan Januari sebesar 197,61 ton dan jumlah kesalahan pada saat

loading truck yang terbesar juga terjadi pada bulan Januari sebanyak 242,66

ton. Namun jika dilihat dari jumlah total kesalahan pada saat proses

pengemasan per Januari-Juni 2011 di unit bagging, faktor urea tercecer

menjadi faktor utama, yaitu dengan jumlah 789,25 ton lalu diikuti oleh faktor

kesalahan pada saat loading truck dengan jumlah 772,12 ton, sedangkan

kesalahan pembongkaran gudang 145,43 ton.

Jum

lah

kesa

laha

n se

lam

a 6

bula

n

Jenis kesalahan yang ada

0

200

400

600

800

1000

1200

1400

1600

Urea tercecer Kesalahan Loading Kesalahan pembongkaran

Gambar 12. Grafik Pareto kesalahan di unit bagging

Sebagaimana yang terlihat di grafik Pareto, berdasarkan perhitungan

tersebut perlu diadakan peninjauan lebih spesifik mengenai permasalahan

tersebut. Peninjauan akar masalah yang jelas dapat memperkecil peluang

terjadinya kesalahan yang sama, agar mampu mempersiapkan hal-hal yang

perlu diintrospeksi dan diperbaiki untuk kedepannya.

Faktor kesalahan pada saat loading truck melibatkan pihak eksternal

(dalam hal ini buruh angkut), maka pencarian akar masalah akan lebih

difokuskan untuk hal-hal internal yang dapat dikaji secara lebih mendetail,

baik secara langsung maupun tak langsung. Untuk dari itu penelitian

menitikberatkan pada permasalahan urea tercecer.

4.4.2 Pengolahan Data Kedua

Pemfokusan masalah pada permasalahan urea yang tercecer

melibatkan banyak pihak sebagai sumber informasinya, diantaranya

manager bagging dan supervisor lapangan. Menurut beberapa data dari

43

para ahli dapat dilihat pada diagram Ishikawa atau Tulang Ikan pada

Gambar 13. Dalam gambar, sumber permasalahan eksternal (cuaca, suhu

dan kelembaban pabrik) tidak dimasukan, karena hal-hal tersebut bersifat

alamiah.

Gambar 13. Diagram Fishbone

Keterangan:

= Permasalahan yang akan dikaji.

= Sumber masalah utama (4M)

= Akar penyebab masalah

= Sub akar penyebab masalah

Berdasarkan diagram Ishikawa di atas, dapat disimpulkan bahwa ada 4

(empat) faktor utama dalam permasalahan proses bagging yang menyebabkan

tercecernya urea. Keempat (4) hal di atas dapat juga dikatakan bahwa faktor

4M dapat mempengaruhi mutu suatu proses produksi, empat (4) hal tersebut

yaitu man (manusia atau pekerja), machine (mesin produksi atau mesin

operator), method (metode yang digunakan atau SOP) dan material (bahan

baku kemasan yang digunakan).

44

1. Man atau manusia yang mempengaruhi proses tersebut melibatkan 4

(empat) atribut, yaitu:

a. Skill

Skill atau kemampuan, baik dasar maupun yang sudah dipelajari

terlebih dahulu melalui pendidikan atau pelatihan, sangat

berpengaruh bagi proses produksi. Pendidikan terakhir pekerja

mempengaruhi pola pikir dan pemahaman situasional yang dihadapi

di tempat kerja. Pelatihan yang tepat bagi calon pekerja maupun

pelatihan tiap beberapa periode tetap harus dilakukan oleh

perusahaan demi menekan kesalahan di bidang pengemasan yang

diakibatkan oleh kurangnya skill pekerja.

b. Konsentrasi

Konsentrasi pekerja di tempat kerja sangat diperlukan, mengingat

proses produksi dilakukan secara terus menerus selama 24 jam

lamanya. Pekerja bagian pengemasan memiliki waktu bekerja 8

(delapan) jam per shift, sehingga hal ini membutuhkan konsentrasi

mengingat faktor kelalaian petugas dapat menyebabkan tidak

efektifnya proses kerja di pabrik.

c. Faktor Internal

Faktor internal dapat mempengaruhi kondisi pekerja itu sendiri.

Masalah keluarga, keuangan dan hal-hal yang bersifat pribadi yang

dapat mempengaruhi kondisi psikis dan kondisi mental pekerja,

sehingga kinerja di lapangan dapat menurun. Untuk itu, perlu adanya

motivator bagi para pekerja yang membutuhkannya.

d. Kondisi Fisik

Kondisi fisik pekerja, meliputi umur, tenaga dan kualitas kesehatan

pekerja itu sendiri. Kondisi inilah yang dapat dilihat secara langsung,

untuk itu para supervisor pabrik pengemasan dituntut lebih jeli

dalam memilih pekerjanya.

2. Machine atau mesin yang digunakan dalam proses pengemasan

dipengaruhi oleh 4 (empat) atribut, yaitu:

45

a. Umur Mesin

Beberapa mesin ada yang dibuat pada tahun 70-an, sehingga umur

mesin sudah tergolong tua atau tidak modern, sehingga efektifitas

kecepatan memproduksi dan efisiensi biaya penjalanan mesin

(semakin tua mesin, maka akan semakin boros bahan bakar). Untuk

itu perlu adanya penggantian atau penambahan mesin baru secara

berkala demi peremajaan sistem produksi pengemasan di pabrik.

b. Maintenance

Maintenance atau pengecekan secara berkala dapat mengurangi

resiko kerusakan mesin, penerapan kebijakan perusahaan dengan

sistem PERTA (perbaikan tahunan) dan kebijakan unit bagging

melakukan rotasi pada mesin dianggap sudah pas dengan

standarisasi perusahaan. Dengan adanya pengecekan sebelum dan

sesudah pemakaian alat, maka usaha pengurangan resiko kerusakan

mesin akan menjadi lebih optimal.

c. Kerusakan

Kerusakan dipengaruhi faktor umur mesin, maka ada beberapa alat

sudah mencapai tahap kerusakan, sebagai contoh di lini 1, lini 1

digunakan untuk pengemasan dengan skala 1 (satu) ton, namun

dikarenakan tingkat kebocoran oli yang tinggi, yang dapat merusak

mutu dan produk pupuknya itu sendiri, maka mesin lini 1 sangat

jarang digunakan. Adanya perbaikan mesin di lini 1 dapat

meningkatkan skala penjualan pupuk urea dengan berat 1 (satu) ton.

Kesalahan bin tumpah diakibatkan kecepatan pengemasan belum

sejalan dengan kecepatan pengiriman urea dari pabrik produksi urea,

untuk mencapai keselarasan, perlu penghitungan dan pembuatan

standar kecepatan pengemasan per karungnya agar tingkat presisi

dapat dijaga.

d. Kelebihan Takaran

Persentase kelebihan takaran banyak terjadi dalam proses

pengemasan, tetapi masih dalam skala kecil dan masih di bawah

ambang batas standarisasi yang diterapkan perusahaan. Perusahaan

46

menerapkan batas toleransi untuk kemasan ukuran 50 kg ± 300 g.

Perusahaan mampu menjaga kekonsistenan takaran di batas

toleransi, sehingga mutu takaran kemasan dapat terjaga. Namun

alangkah lebih baiknya, apabila perusahaan mampu menekan batas

toleransi tersebut, sehingga perusahaan dapat memproduksi urea

lebih efisien.

3. Method atau metode yang mempengaruhi proses tersebut melibatkan 3

(tiga) atribut, yaitu:

a. Shift

Shift yang diberlakukan untuk para pekerja pengemasan langsung

(pekerja dan supervisor) selama 8 (delapan) jam per hari dengan

waktu pengerjaan 24 jam terbilang bagus. Namun penempatan

beberapa karyawan dalam suatu shift perlu diatur, agar lebih efektif,

sebagai contoh penempatan karyawan shift pagi lebih banyak

dibanding shift sore dan malam, dikarenakan jumlah pemroduksian

pada saat pagi hari cendrung lebih banyak jumlahnya.

b. Jam Istirahat

Jam istirahat pekerja perlu diatur secara tepat, demi menghindari

penumpukan jumlah pegawai yang menganggur atau kekurangan

pekerja disaat jam sibuk.

c. Efektivitas Pekerja

Efektivitas pekerja dapat dilihat dari jumlah pekerja yang tersedia di

satu lini, yaitu 4 (empat) orang, dengan rincian 1 (satu) orang

bertugas sebagai bagger, 1 (satu) orang bertugas merapihkan posisi

karung, 1 (satu) orang bertugas di mesin jahit dan 1 orang stand-by

untuk menggantikan yang lainnya. Rotasi diantara keempat (4)

pekerja tersebut harus dipastikan lebih jelas waktunya agar dapat

menurunkan tingkat kejenuhan dan terbaginya waktu istirahat secara

lebih jelas.

4. Materials atau bahan baku yang mempengaruhi proses tersebut melibatkan

1 (satu) atribut, yaitu:

47

Karung

Dalam kasus bahan baku, PT Pupuk Kujang bekerjasama dengan

beberapa penyuplai karung plastik yang digunakan dalam proses

pengemasan, yaitu PT Polyplast (Surabaya), PT Sumongan

(Semarang) dan PT Karper. Penyortiran karung-karung terlebih

dahulu perlu dilakukan sebelum digunakan dalam proses

pengemasan untuk penjagaan mutu karung sebagai kemasan

pelindung pupuk urea.

4.4.3 Pengolahan Data Ketiga

Dari keempat faktor-faktor penyebab kesalahan yang terjadi

dalam proses pengemasan oleh divisi bagging, perusahaan memberi

perhatian lebih dipermasalahan penakaran, karena masalah penakaran

ini dapat memberikan dampak langsung kepada perusahaan. Menurut

pengendalian mutu perusahaan, divisi bagging menyatakan titik

toleransi dalam pengemasan ukuran 50 kg adalah ± 300 g. Jika

melebihi batas toleransi itu, maka perusahaan akan mendapatkan 2

(dua) dampak, yaitu:

1. Jika melewati batas atas toleransi perusahaan, maka perusahaan

merugi, karena perusahaan memproduksi lebih dari harga yang

didapatkan.

2. Jika kurang dari batas bawah toleransi perusahaan, maka akan

banyak konsumen memprotes. Konsumen mendapatkan produk

lebih sedikit dari yang diharapkan.

Dari data yang ada, pihak yang paling mendapatkan dampak

yang signifikan adalah pihak perusahaan, karena perusahaan selalu

memproduksi pupuk kisaran 50 kg ke atas, tidak pernah berada di

bawah garis 50 kg. Hal ini berdampak pada jumlah kelebihan takaran

perkemasan melebihi nilai 50 kg.

Gambar 14 menunjukkan batas atas dan batas bawah yang

diterapkan oleh quality control perusahaan.

48

Rat

aan

bera

t kem

asan

(dal

am k

ilogr

am)

waktu produksi (hari)

Gambar 14. Batas atas dan batas bawah pengendalian perusahaan

Terlihat dari gambar di atas, batas atas toleransi perusahaan

50,30 kg dan batas bawahnya 49,70 kg. Garis yang berada di tengah

merupakan berat produk ideal yang diinginkan oleh pihak PT. Pupuk

Kujang selaku produsen dengan konsumen yang menggunakan produk

urea kemasan 50 kg.

Data yang diolah periode Januari – Juni 2011 mengindikasikan

bahwa rataan produksi pupuk urea PT Pupuk Kujang per bulan tidak

pernah menyentuh angka 50 kg ke bawah. Hal ini menunjukan

kepedulian PT Pupuk Kujang yang besar kepada para konsumennya,

sehingga menjaga mutu kemasan yang diharapkan oleh konsumennya.

Data tersebut dapat dilihat pada Gambar 15.

Rata

an b

erat

kem

asan

(kilo

gram

)

Waktu produksi (hari)

49,6000

49,7000

49,8000

49,9000

50,0000

50,1000

50,2000

50,3000

50,4000

1 5 9 13 17 21 25 29 33 37 41 45 49 53 57 61 65 69 73 77 81 85 89 93 97 101 105 109 113 117 121 125 129 133 137 141 145 149 153 157 161 165 169 173 177 181

Berat (kg) / kemasan LCL Rataan UCL

Gambar 15. Pergerakan rataan produki unit bagging

49

Data diperoleh dari jumlah produksi perusahaan per bulan

(terhitung bulan Januari – Juni 2011) dilihat dari urea kemasan 50 kg

memiliki rataan produksi 50,1690 kg. Dengan nilai maksimum 50,2167

kg dan minimum 50,0667 kg pada total contoh proses pengemasan

selama 6 (enam) bulan atau 181 hari.

Jika ditinjau dari segi kesalahan total per bulan, maka grafik yang

terjadi berdasarkan kurun waktu 6 (enam) bulan dimuat pada Gambar 16.

Rata

an b

erat

kem

asan

(kilo

gram

)

Waktu produksi (hari)

50,1500

50,1550

50,1600

50,1650

50,1700

50,1750

50,1800

Januari Februari Maret April Mei Juni

Berat (kg) / kemasan Rata-rata Batas Atas Batas Bawah

Gambar 16. Berat rataan kemasan 50 kg per bulan

Berdasarkan gambar 16 terlihat bahwa jumlah rataan kemasan > 50

kg paling tinggi di bulan Juni yang bernilai 50,1759 kg, diikuti bulan

Februari sebesar 50,1739 kg, kemudian Januari 50,1722 kg, kemudian

pada bulan Maret sebesar 50,1687 kg, bulan Mei 50,1627 kg dan urutan

terakhir bulan April 50,1611 kg.

Jika ditinjau dari kelebihan takaran per periode shift, yang terbagi 3

(tiga), yaitu shift malam, pagi dan sore, maka data Grafik Kendali seperti

dimuat pada Gambar 17 (penjelasan lebih lanjut dapat dilihat pada

Lampiran 2 dan Lampiran 5).

Waktu produksi (hari)

Rat

aan

bera

t kem

asan

(kilo

gram

)

49,6000

49,7000

49,8000

49,9000

50,0000

50,1000

50,2000

50,3000

1 5 9 13 17 21 25 29 33 37 41 45 49 53 57 61 65 69 73 77 81 85 89 93 97 101 105 109 113 117 121 125 129 133 137 141 145 149 153 157 161 165 169 173 177 181

malam pagi sore

Gambar 17. Berat rataan yang dihasilkan per shift tiap bulan

50

Pemantauan per shift seperti gambar yang telah dikemukakan,

maka pengendalian mutu pada proses pengemasan dapat lebih

terpantau dari segi penerapan standar mutu yang diterapkan oleh

perusahaan. Rataan penyebaran terjadi diantara selang 50,2167 kg

sebagai titik tertinggi kelebihan takaran dan 50,0667 kg sebagai rataan

titik terendah kelebihan dalam penakaran. Jika dilihat dari rataan

kesalahan per shift, maka shift pagi yang memiliki rataan kesalahan

terbesar (50,1713), diikuti shift malam (50,1680) dan yang terakhir

shift sore (50,1675).

Menurut sifatnya pola data pengemasan pupuk urea dalam

produksi unit bagging masih berada dalam batas kendali, karena

produksi secara terus-menerus dan mesin bekerja secara otomatis,

maka tidak ada garis atau titik di dalam Grafik Kendali yang

menyimpang.

Namun dengan pembuatan garis batas atas dan garis bawah baru

(UCL dan LCL), maka akan diperoleh titik yang lebih optimum dalam

pengendalian mutu dengan asumsi rataan per 6 (bulan). Dengan

menggunakan Grafik Kendali x dan S, yaitu:

Grafik kendali x :

CL = X = 50,1689

N = 3 (observation in samples)

Dengan A3 = 1,954 dan S = 0,0269

UCL = x + (A3 * S)

= 50,1689 + 1,954 (0,0269)

= 50,2215

LCL = x – (A3 * S)

= 50,1689 – 1,954 (0,0269)

= 50,1163

Grafik kendali S :

CL = S = 0,0269

Dengan B4 = 2,568 dan B3 = 0

UCL = B4 * S

51

= 2,568 (0,0269)

= 0,0691

LCL = B3 * S

= 0 (0,0269)

= 0

Rumus ini digunakan berdasarkan data rataan keseluruhan

produksi dari bulan Januari – Juni 2011, maka untuk mencari nilai

tengah yang baru, dicari nilai rataan total, UCL dan LCL. Dilihat dari

penyebaran data yang ada, maka Grafik Kendali x dan S dirasa sudah

tepat untuk mencari nilai-nilai yang diperlukan, kemudian dengan

menggunakan tabel yang tersedia, ditetapkan A3, B4 dan B3 (dapat

dilihat pada Lampiran 9) berdasarkan total pengambilan contoh per

hari, untuk mendapatkan UCL dan LCL baru (penjelasan lebih lanjut

dapat dilihat pada Lampiran 4) seperti pada Gambar 18.

Ber

at ra

taan

(kilo

gram

)

Waktu produksi (hari)

49,8500

49,9000

49,9500

50,0000

50,0500

50,1000

50,1500

50,2000

50,2500

1 8 15 22 29 36 43 50 57 64 71 78 85 92 99 106

113

120

127

134

141

148

155

162

169

176

Rataan Berat (kg) / kemasan LCL Batas nilai kemasan UCL

Gambar 18. UCL dan LCL yang baru

Gambar 18 memperlihatkan bahwa pengendalian mutu

pengemasan ditekan sampai angka 50,2215 kg – 50,1163 kg. Untuk

batas bawah pengendalian, garis LCL dapat ditarik hingga menyentuh

angka 50 kg (sebagai titik optimum produksi pengemasan pupuk

Urea).

52

Gambar data Continuous Improvement pada pengendalian mutu

dapat dilakukan menjadi seperti dalam Gambar 19.

Waktu produksi (hari)

Rata

an b

erat

kem

asan

(kilo

gram

)

49,8500

49,9000

49,9500

50,0000

50,0500

50,1000

50,1500

50,2000

50,2500

1 8 15 22 29 36 43 50 57 64 71 78 85 92 99 106

113

120

127

134

141

148

155

162

169

176

Rataan berat (kg) / kemasan LCL UCL

Gambar 19. Control chart untuk Contimuous Improvement

Untuk memastikan data dalam S bar telah diukur dengan

sempurna, maka Grafik Kendali S (penjelasan lebih lanjut dapat

dilihat pada Lampiran 3) dapat diperoleh dengan memasukan rumus

perkalian nilai Tabel B3 dan B4 dengan nilai S yang ada. Grafik

tersebut diimplementasikan melalui Gambar 20.

Stan

dard

dev

iasi

ber

at /

kem

asan

Waktu produksi (hari)

0,0000

0,0100

0,0200

0,0300

0,0400

0,0500

0,0600

0,0700

0,0800

1 8 15 22 29 36 43 50 57 64 71 78 85 92 99 106

113

120

127

134

141

148

155

162

169

176

StDev Berat (kg) / kemasan LCL UCL

Gambar 20. Control chart S

53

4.5. Implikasi Manajerial

Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan, maka kegiatan

pengendalian produksi melalui QC sebagai alat penting bagi manajemen

produksi dan pengemasan produk, karena QC berperan menjaga,

memelihara, memperbaiki dan mempertahankan mutu produk agar sesuai

dengan standar yang telah ditetapkan. Pengendalian mutu harus dapat

mengarahkan beberapa tujuan terpadu, sehingga konsumen dapat puas

menggunakan produk, baik barang atau jasa perusahaan. Untuk itu, langkah-

langkah yang perlu dilakukan perusahaan yaitu, penetapan standar mutu

produk yang akan dibuat, penilaian kesesuaian mutu yang dibuat dengan

standar yang ditetapkan, pengambilan tindakan korektif terhadap masalah

dan penyebab yang terjadi, serta terakhir perencanakan perbaikan untuk

meningkatkan mutu.

Standar yang dibuat harus memenuhi 2 (dua) aspek, yaitu efektifitas

proses dan efisiensi biaya produksi. Untuk itu, perusahaan PT Pupuk

Kujang perlu menitikberatkan pengendalian mutu sebagai aspek yang

berpengaruh terhadap mutu produk yang dihasilkan dan nantinya berdampak

pada tingkat loyalitas konsumen.

Divisi Bagging karena merupakan salah satu divisi yang langsung

berpengaruh dalam pengadaan output produk (pupuk urea) perusahaan.

Untuk itu, manajemen produksi dan pengendalian mutu harus mengenali

tugas, peran dan tanggungjawab yang diberikan perusahaan, sehingga dapat

mengetahui implementasi yang dapat diterapkan untuk menghasilkan

produk bermutu tinggi dengan tingkat reject relatif kecil. Dalam hal ini,

perusahaan sebaiknya mengimplementasikan kegiatan QC dengan cara

pemantauan kinerja pabrik dan dilakukan inspeksi atau pemeriksaan secara

berkala agar continuous improvement dapat dikembangkan sampai titik

optimal. Untuk itu, diperlukan komunikasi antar setiap pekerja, supervisor,

manajer dan setiap orang yang terlibat dalam proses produksi tentang harus

jelas mengenai visi, misi dan target perusahaan yang ada di divisi Bagging.