Laporan Jobshop Dan Flowshop

LAPORAN PRAKTIKUM

PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI

ACARA V

PENJADWALAN JOBSHOP DAN FLOWSHOP

Disusun Oleh :

Nama : Nur Rahma Laila Rizki Fauziah

NIM : 11/319005/TP/10208

Shift : I

Co-Ass : Asih Rachmayanti

Dwi Mulya Sukowati

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

JURUSAN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

UNIVERSITAS GADJAH MADA

YOGYAKARTA

2013

BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Suatu industri pasti memiliki berbagai kegiatan atau operasi untuk

menghasilkan produk. Kegiatan ini adalah proses pengolahan input

menjadi produk sesuai dengan keinginan untuk memenuhi kebutuhan

konsumen. Proses mengolah input menjadi pada industri tidak lepas dari

peralatan dan mesin untuk mempermudah proses pengolahan dan manusia

sebagai operatornya. Proses pengolahan input menjadi produk

membutuhkan pengaturan agar mesin maupun operator dapat digunakan

dan bekerja secara optimum terutama efisien terhadap waktu.

Pengaturan operator maupun mesin dapat dilakukan dengan

penjadwalan. Penjadwalan juga berfungsi sebagai alat pengambil

keputusan yaitu untuk menetapkan suatu jadwal. Penjadwalan merupakan

usaha untuk mengoptimalkan waktu penyelesaian pekerjaan pada mesin-

mesin agar target produksi tercapai. Terdapat beberapa metode yang

digunakan untuk penjadwalan. Salah satunya adalah metode penjadwalan

flowshop dan jobshop.

Sebagai mahasiswa TIP yang nantinya akan banyak bekerja di

dunia industri terutama di bidang agroindustri yang memiliki berbagai

jenis stasiun kerja yang tentunya memiliki berbagai kegiatan dapat

berjalan dengan teratur. Oleh karena itu pada praktikum Perencanaan dan

Pengendalian Produksi akan membahas mengenai Penjadwalan Flowshop

dan Jobshop yang merupakan salah satu metode penjadwalan. Dengan

adanya praktikum ini diharapkan mahasiswa akan lebih mudah memahami

dan dapat mengaplikasikannya di dunia kerja.

B. Tujuan Praktikum

1. Mengajarkan mahasiswa untuk melakukan penjadwalan mesin secara

jobshop dan flowshop dengan bantuan komputer.

2. Mengajarkan mahasiswa mengenai perbedaan penjadwalan secara

jobshop dan flowshop.

C. Manfaat Praktikum

Praktikum acara 5 yang berjudul Penjadwalan Jobshop dan Flowshop ini

memiliki manfaat terutama bagi praktikan yaitu praktikan lebih memahami

dan dapat menerapkan konsep penjadwalan dengan metode Jobshop dan

Flowshop menggunakan bantuan software komputer WinQSB.

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

Penjadwalan merupakan pengauran jumlah dan tipe produksi yang akan

dilaksanakan dalam kurun waktu tertentu. Selain itu, penjadwalan juga

berhubungan dengan penggunaan fasilitas dan bahan material untuk

pelaksanaan produksi (Komarudin, 2013).

Penjadwalan produksi dapat diartikan sebagai pengalokasian sumber

daya untuk mengerjakan operasi-operasi tertentu dengan tujuan memperoleh

jadwal produksi yang optimal. Dalam penjadwalan produksi yang dimaksud

sebagai operasi adalah job, sedangkan yang dimaksud dengan sumberdaya

adalah mesin. Sehingga pemasalahan penjadwalan produksi dapat diartikan

sebagai proses mengurutka job-job pada mesin-mesin yang berbeda dalam

suatu unit produksi untuk mencapai kondisi yang optimal (Ponnambalam,

2001).

Konsep penjadwalan job shop adalah menentukan waktu suatu operasi

mulai dikerjakan dan mengalokasikan resource untuk mengerjakan operasi

tersebut. Pada saat menjadwalkan suatu operasi selain menentukan kapan

operasi tersebut mulai dikerjakan juga ditentukan resource mana yang dipakai

oleh operasi tersebut (Oliveira, 2000).

Penjadwalan produksi dapat diklasifikasikan dalam dua bentuk, yaitu

penjadwalan flow shop dan penjadwalan job shop. Penjadwalan flow shop

adalah suatu usaha mengurutkan n job yang diproses dalam setiap m mesin

dimana urutan mesin pada setiap job sama dan tetap. Serupa dengan flowshop.

Penjadwalan job shop mengurutkan n job yang diproses dalam setiap m mesin

tetapi masing-masing job dapat mempunyaiurutan mesin yang berbeda (Laha,

2008).

Penjadwalan flowshop yaitu penjadwalan proses produksi dari n-job

yang memiliki urutan proses produksi yang sama. Flowshop dikatakan

fleksibel dalam pengertian sebuah job dapat diproses pada mesin mana saja

yang identik di tiap tahapnya. Seluruh proses penjadwalan merupakan integrasi

dari penetapan outer serta inner game, dimana outer game terdiri dari job yang

akan dijadwal di dalam sistem, dan inner game terdiri dari job yang akan

dijadwal ulang di dalam sistem. Hasil dari uji coba sistem dengan data

processing time yang berbeda menjelaskan, bahwa minimum makespan yang

dihasilkan oleh sistem dipengaruhi oleh jumlah job, besar koefisien variasi dan

lebar range dari data processing time. Perhitungan akan selalu optimal untuk

kondisi data processing time yang homogen, artinya koefisien variasinya tidak

lebih dari satu (Smith, 2001).

Tujuan dari penjadwalan produksi yang baik dalam suatu peusahaan akan

memilikikeuntungan: (Nasution, 1999)

1. Meningkatkan penggunaan sumber daya atau mengurangi waktu

tunggunya, sehingga total waktu proses dapat berkurang dan produktivitas

dapat meningkat.

2. Mengurangi persediaan barang setengah jadi atau mengurangi sejumlah

pekerjaan yang menunggu dalam antrian ketika sumber daya yang ada

masih mengerjakan tugas lain.

Penjadwalan flowshop adalah suatu usaha mengurutkan n job yang

diproses dalam setiap mesin dimana urutan mesin pada setiap job sama dan

tetap. Serupa dengan flow shop, penjadwalan job shop mengurutkan n job pada

setiap mesin tetapi masing-masing job dapat mempunyai urutan mesin yang

berbeda (Laha, 2008).

Masalah penjadwalan Job-Shop terdiri atas sebuah himpunan

pekerjaan J = {J1, J2,..., Jn} yang harus dijadwalkan pada sebuah himpunan

sumber daya atau mesin R. Setiap pekerjaan Ji terdiri atas sekumpulan operasi

terurut yang harus dilakukan, yaitu Oi = {oi1, oi2, ..., oik} dengan k = |Oi| adalah

banyaknya operasi pada pekerjaan Ji. Kemudian setiap operasi oij

menggunakan sebuah sumber daya yang tunggal rij∈R selama suatu selang

waktu tertentu. Lama waktu penggunaan sumber daya oleh operasi oij juga

diberikan sebagai input ketika pendefinisian masalah penjadwalan Job-Shop

tersebut, misalkan pij. Masalah penjadwalan Job-Shop kemudian didefinisikan

sebagai pencarian waktu pelepasan setiap operasi oij pada pekerjaan-pekerjaan

yang ada sehingga tidak terjadi konflik, yaitu penggunaan satu sumber daya

oleh dua operasi yang sama pada waktu yang sama juga (Dimyati, 1999).

Penjadwalan job shop adalah penjadwalan beberapa pekerjaan

dimana urutan proses operasi/ produksi suatu pekerjaan biasa berbeda dengan

urutan proses operasi/ produksi pekerjaan yang lainnya. Pemilihan strategi

produksi suatu perusahaan manufaktur, akan mempengaruhi sistem

perencanaan dan pengendalian produksi perusahaan manufaktur itu sendiri.

Penjadwalan flow shop adalah penjadwalan beberapa pekerjaan dimana semua

pekerjaan tersebut harus melalui urutan operasi/ proses produksi yang sama.

Aliran produksi job shop memiliki lingkup proses operasi yang sebelum

dikerjakan pada mesi terlebih dahulu dipilih job-job yang mempunyai

karakteristik yang sama, sehingga mempunyai sifat aliran produksi flow shop

(Saroyo, 2008).

Pada saat ini, teknik penjadwalan jobshop mengalami banyak

perkembangan, diantaranya yang dikenal ialah metode program integer,

metode branch and bound, serta metode heuristik. Metode pemograman

integer dan branchand bound pada dasarnya memiliki tingkat kesukaran yang

tinggi dan belum tentu menghasilkan jadwal yang benar-benar optimal. Metode

heuristik adalah suatu metode yang dapat menghasilkan solusi yang cukup baik

tapi tidak menjamin perolehan yang benar-benar optimal (Herjanto, 2009).

Permasalahan penjadwalan produksi flowshop antara lain memiliki

asumsi-asumsi berikut ini: (Ponnambalam, dkk. 2011):

1. Tidak ada dua operasi pada job yang sama yang berjalan secara

simultan

2. No pre-emption, artinya setiap operasi pada suatu mesin harus

dikerjakan sampai selesai sebelum operasi lain terjadi pada mesin

tersebut.

3. No cancellation, setiap job harus diproses sehingga selesai.

4. Waktu proses untuk setiap job pada setiap mesin selalu tetap.

5. Setiap mesin hanya bisa diproses oleh satu job dalam waktu yang

sama.

BAB III

METODE PRAKTIKUM

A. Alat dan Bahan

Alat:

1. Komputer

2. Software WinQSB

Bahan:

Set data yang terdapat dalam modul antara lain:

1. Urutan operasi pada masing-masing pekerjaan.

2. Waktu proses mesin pada masing-masing pekerjaan

(jobshop)

3. Waktu proses mesin pada masing-masing pekerjaan

(flowshop)

B. Prosedur praktikum

1. Penjadwalan Jobshop.

a. Menjalankan program WinQSB dan memilih “Job

Scheduling”

b. Pada menu “File” memilih pilihan “New Problem” dan

mengisikan:

1. Problem Title = Penjadwalan Mesin (Jobshop)

2. Number of Jobs to be scheduled = 6

3. Number of Machines or workers = 4

4. Maximum number of operations per job = 4 mesin

5. Time unit = minute

6. Mengklik “OK”

c. Pada pengisisan “Job information” mengisikan data

sesuai dengan informasi dari tabel 1dan tabel 2. Dengan

format penulisan sebagai berikut:

1. Job 1 Operation 1 = 8/1 yang berarti pada Job 1

operation 1 waktu operasinya 8 menit menggunakan

mesin 1.



mesin 2.

3. Begitu seterusnya sampai job terakhir.

d. Menyimpan data pada folder yang telah dibuat.

e. Pada menu “Solve and analyze” mengklik “Solve the

problem”

1. Pada “Solution Method” dipilih “Heuristic

Dispatching Rule”

2. Pada “Primary Heuristic” dipilih “SPT”

3. Pada “Tie Breaker” dipilih pilihan “Random”


f. Untuk melihat hasil kenudian memilih “Show Job

Schedule”, “Show Machine Schedule”, “Show Gantt

Chart For Job”, “Show Gantt Chart For Machine”,

“Show Performance Analyzis” dan “Show Completion

Analyzis”.

g. Melakukan modifikasi untuk “Primary Heuristic” yang

berbeda dan “Tie Breaker” yang berbeda.

h. Melakukan analisis pada masing-masing bmetode yang

dicoba.

2. Penjadwalan Flowshop.

a. Menjalankan program WinQSB dan memilih “Job

Scheduling”

b. Pada menu “File” memilih pilihan “New Problem” dan

mengisikan:

1. Problem Title = Penjadwalan Mesin (Jobshop)

2. Number of Jobs to be scheduled = 6

3. Number of Machines or workers = 4

4. Maximum number of operations per job = 4 mesin

5. Time unit = minute


c. Pada pengisisan “Job information” mengisikan data

sesuai dengan informasi dari tabel 1 dan tabel 2.

Dengan format penulisan sebagai berikut:



mesin 1.



mesin 2.

3. Begitu seterusnya sampai job terakhir.

d. Menyimpan data pada folder yang telah dibuat.

e. Pada menu “Solve and analyze” mengklik “Solve the

problem”

1. Pada “Solution Method” dipilih “Johnson’s

method”

2. Pada “Objective orientation” dipilih “Cmaz atau

minimum makespan”


f. Untuk melihat hasil kemudian memilih “Show Job

Schedule”, “Show Machine Schedule”, “Show Gantt

Chart For Job”, “Show Gantt Chart For Machine”,

“Show Performance Analyzis” dan “Show Completion

Analyzis”.

g. Melakukan modifikasi untuk “Solution Method dengan

metode CDS”.

h. Melakukan analisis pada masing-masing metode yang

dicoba.

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Hasil

1. Penjadwalan Jobshop

a. Tabel Job Information

b. Tabel Job Schedule

No Job Operation On

Machine

Process

Time

Start

Time

Finish

Time

1 Job 1 1 Machine

1 8 4 12

2 Job 1 2 Machine

2 2 15 17

3 Job 1 3 Machine

3 12 25 37

4 Job 1 4 Machine

4 5 37 42

5 Job 2 1 Machine

1 4 0 4

6 Job 2 2 Machine

3 9 6 15

7 Job 2 3 Machine

4 5 15 20

8 Job 3 1 Machine

2 10 1 11

9 Job 3 2 Machine

4 4 11 15

10 Job 3 3 Machine

1 7 22 29

11 Job 3 4 Machine

3 6 37 43

12 Job 4 1 Machine

2 1 0 1

13 Job 4 2 Machine

1 10 12 22

14 Job 4 3 Machine 3 22 25

4

15 Job 5 1 Machine

3 6 0 6

16 Job 5 2 Machine

4 1 6 7

17 Job 6 1 Machine

4 3 0 3

18 Job 6 2 Machine

2 4 11 15

19 Job 6 3 Machine

3 10 15 25

Cmax

= 43 MC = 27 Wmax = 16

MW = 8.6667 Fmax = 43 MF = 27

Lmax

= 43 ML = 27 Emax = 0

ME = 0 Tmax = 43 MT = 27

NT = 6 WIP = 3.7674 MU = 0.6395

TJC = 0 TMC = 0 TC = 0

Solved

by Primary

Heuristic

= SPT

TieBreaker

= Random

c. Gantt Chart Machine

d. Gantt Chart Job

2. Penjadwalan Flowshop

a. Tabel Job Information

b. Tabel Job Schedule

No Job Operation On

Machine

Process

Time

Start

Time

Finish

Time

1 Job 1 1 Machine 1 8 14 22

2 Job 1 2 Machine 2 2 25 27

3 Job 1 3 Machine 3 12 37 49

4 Job 1 4 Machine 4 5 57 62

5 Job 2 1 Machine 1 4 10 14

6 Job 2 2 Machine 2 9 16 25

7 Job 2 3 Machine 3 5 32 37

8 Job 2 4 Machine 4 15 42 57

9 Job 3 1 Machine 1 10 22 32

10 Job 3 2 Machine 2 4 32 36

11 Job 3 3 Machine 3 7 49 56

12 Job 3 4 Machine 4 6 62 68

13 Job 4 1 Machine 1 1 0 1

14 Job 4 2 Machine 2 10 1 11

15 Job 4 3 Machine 3 3 11 14

16 Job 4 4 Machine 4 9 14 23

17 Job 5 1 Machine 1 6 1 7

18 Job 5 2 Machine 2 1 11 12

19 Job 5 3 Machine 3 8 14 22

20 Job 5 4 Machine 4 11 23 34

21 Job 6 1 Machine 1 3 7 10

22 Job 6 2 Machine 2 4 12 16

23 Job 6 3 Machine 3 10 22 32

24 Job 6 4 Machine 4 8 34 42

Cmax

= 68 MC = 47.6667 Wmax = 41

MW = 20.8333 Fmax = 68 MF = 47.6667

Lmax

= 68 ML = 47.6667 Emax = 0

ME = 0 Tmax = 68 MT = 47.6667

NT = 6 WIP = 4.2059 MU = 0.5919

TJC = 0 TMC = 0 TC = 0

Solved

by CDS Criterion: Cmax

c. Gantt Chart Machine

d. Gantt Chart Job

B. Pembahasan

Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi acara 5

berjudul Penjadwalan Jobshop dan Flowshop. Tujuan dari praktikum ini

adalah mengajarkan mahasiswa untuk melakukan penjadwalan mesin

secara jobshop dan flowshop dengan bantuan komputer dan mengajarkan

mahasiswa mengenai perbedaan penjadwalan secara jobshop dan

flowshop. Software komputer yang digunakan pada praktikum ini adalah

WinQSB.

Pada praktikum ini akan membahas mengenai penjadwalan

menggunakan metode Jobshop dan Flowshop. Penjadwalan memiliki arti

proses pengalokasian sumber-sumber daya (operator/ mesin) untuk

menyelesaikan suatu pekerjaan dalam jangka waktu tertentu. Penjadwalan

adalah bagian penting dalam suatu proses industri yang diharapkan dapat

memperlancar proses produksi dengan baik dan efektif. Penjadwalan

produksi bertujuan untuk mencari waktu penyelesaian tersingkat atau

meminimalkan makespan, meminimalkan keterlambatan dari batas waktu

yang telah ditentukan (due date), dan meminimalan mesin idle.

Penjadwalan pada industri sangatlah penting, dengan

menjadwalkan secara efektif maka perusahaan mendayagunakan aset

secara efektif dan membuat kapasitas yang lebih besar dalam setiap rupiah

yang diinvestasikan yang pada akhirnya, biaya produksi yang lebih rendah

dan dengan bertambahnya kapasitas dan fleksibilitas berakibat pada

pengiriman yang lebih cepat yang pada akhirnya berimplikasi pada

pelayanan konsumen yang lebih baik.

Penjadwalan jobshop adalah penjadwalan beberapa pekerjaan

dimana urutan prosess operasi/ produksi suatu pekerjaan urutan proses

operasi/ produksi pekerjaan lainnya. Konsep penjadwalan jobshop adalah

menentukan waktu suatu produksi mulai dikerjakan dan mengalokasikan

resource/ mesin/ tim pekerja untuk mengerjakan produksi tersebut.

Penjadwalan jobshop menggunakan m mesin yang mengerjakan satu

pekerjaan dalam satu waktu. Penjadwalan ini menentukan waktu

dimulainya suatu produksi dan mengalokasikan resource/ mesin/ tim

pekerja untuk menyelesaikan produksi tersebut. Sedangkan penjadwalan

flowshop adalah penjadwalan beberapa pekerjaan dimana semua pekerjaan

tersebut harus melalui urutan operasi/ proses produksi yang sama. Pada

penjadwalan ini operator dari suatu job hanya bergerak satu arah yaitu

proses dari awal sampai proses akhir. Penjadwalan flowshop adalah proses

penentuan urutan pengerjaan yang memiliki lintasan produk yang sama.

Penjadawalan flowshop hanya dikenal metode n jobs m serial machines

yaitu menggunakan m mesin untuk menyelesaikan n pekerjaa dengan

urutan yang sama.

Penjadwalan jobshop dan flowshop memiliki ciri-ciri atau

karakteristik yang sendiri-sendiri. Pada penjadwalan jobshop antara lain

memiliki variasi produk yang banyak, urutan proses operasi suatu

pekerjaan bisa berbeda dengan pekerjaan lainnya sehingga bersifat

fleksibel, penjadwalan menggunakan metode ini susah karena banyaknya

variasi aliran kerja, mesin biasanya tersusun paralel. Sedangkan pada

penjadwalan flowshop memiliki karakteristik antara lain memiliki volume

produksi yang besar tetapi variasi produk yang sedikit, semua pekerjaan

harus melalui urutan proses operasi yang sama dan urut sehingga mesin

tersusun seri, mudah untuk penjadwalan karena aliran kerja berurutan.

Didalam penjadwalan jobshop memiliki beberapa metode antara

lain:

a. First Come First Served (FCFS)= metode ini mengerjakan

pekerjaan/ job yang datang paling awal pada suatu stasiun kerja

terlebih dahulu. Kelebihan metode ini adalah metodenya

mudah dilakukan dan mengacu pada waktu datangnya barang

pada stasiun kerja tersebut, sehingga teknis pengerjaannya

mudah dipahami.

b. Earliest Due Date (EDD) = metode ini mengacu pada

pekerjaan/ job yang memiliki waktu deadline/ due date terdekat

dikerjakan terlebih dahulu. Metode ini memiliki kelebihan

yaitu keterlambatannya yang minimal dan dapat menghasilkan

produknya sesuai waktu yang diharapkan, namun biasanya

pada metode ini memiliki tardiness yang besar karena

terkadang pekerjaan selesai jauh-jauh hari sebelum deadline.

Metode ini meminimasi maximum lateness pada satu mesin,

meminimasi average tardiness pada 1 mesin jika

penjadwalannya hanya menghasilkan 0 atau 1 operasi/ proses

yang terlambat.

c. Shortest Processing Time (SPT) = pekerjaan/ job yang

mempunyai waktu proses terpendek dilaksanakan terlebih

dahulu. Hal ini mengakibatkan waiting time yang pendek untuk

setiap proses dan karena hal tersebut maka waiting time rata-

ratanya juga menjadi pendek, sehingga dapat dikatakan bahwa

algoritma ini adalah algoritma yang optimal. Metode ini juga

meminimasi average flow time pada 1 mesin, meminimasi

average lateness pada 1 mesin, meminimasi average tardiness

pada 1 mesin jika semua operasi/ proses mempunyai due date

yang sama atau semua hasil penjadwalannya terlambat (tardy).

d. Last Come First Served (LCFS) = pekerjaan atau job yang

datang paling akhir dikerjakan terlebih dahulu. Kelebihan dari

metode ini adalah memudahkan pekerjaan saat pengangkutan

barang dari suatu lokasi ke lokasi lainnya. Kita dapat

mengerjakan pemindahan barang yang berada di dekat pintu

truck terlebih dahulu untuk dimasukkan ke dalam gudang.

e. Random Schedule (RS) = pekerjaan dikerjakan secara acak

tanpa adanya urutan. Kelebihan metode ini adalah dapat

diterapkan sesuka hati mana yang mau dikerjakan terlebih

dahulu dan mana yang ditunda terlebih dahulu, tidak terikat due

time dan waktu kedatangan job.

f. Slack Time Remaining (STR) = pekerjaan dengan slack time

yang terpendek dikerjakan terlebih dahulu. Kelebihan metode

ini adalah mempercepat waktu penyelesaian serangkaian proses

produksi karena mendahulukan pekerjaan yang memiliki slack

time terpendek.

Penjadwalan flowshop memiliki beberapa metode yaitu:

a. Metode Johnson adalah metode yang diterapkan pada dua mesin

Metode Johnson adalah metode penjadwalan sejumlah pekerjaan pada dua

pusat kerja berturut-turut. Tujuan utama dari Aturan Johnson adalah untuk

menemukan urutan yang optimal pekerjaan untuk mengurangi makespan

(jumlah total waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan semua

pekerjaan). Hal ini juga mengurangi jumlah waktu idle antara dua pusat

kerja.

Syarat dalam menggunakan metode Johnson adalah:

1. Waktu untuk setiap pekerjaan harus konstan.

2. Waktu kerja harus saling eksklusif dari urutan pekerjaan.

3. Semua pekerjaan harus melalui pusat kerja terlebih dahulu sebelum

melewati pusat kerja kedua.

4. Harus tidak ada prioritas pekerjaan.

Aturan menerapkan metode Johnson adalah:

1. Daftar pekerjaan dan waktu mereka di setiap pusat kerja.

2. Pilih pekerjaan dengan waktu terpendek. Jika pekerjaan itu untuk pusat

pertama bekerja, maka jadwal pekerjaan pertama. Jika pekerjaan yang

untuk pusat kerja kedua kemudian jadwal pekerjaan terakhir.

Memutuskan hubungan sewenang-wenang.

3. Hilangkan pekerjaan yang dipilih dari pertimbangan lebih lanjut.

4. Ulangi langkah 2 dan 3, bekerja menuju pusat dari jadwal pekerjaan

sampai semua pekerjaan telah dijadwalkan.

b. Metode Palmer Heuristik adalah metode yang menempatkan urutan job-

job berdasarkan suatu nilai yang dinamakan “slope index”. Masing-

masing job memiliki nilai “slope index” tersendiri. Langkah- langkah

perhitungan dengan menggunakan metode Palmer:

1. Tampilkan data waktu proses setiap job pada masing-masing mesin.

2. Buat suatu rumus untuk menghitung nilai “slope index” masing-

masing job, dengan memperhatikan jumlah m mesin pada kasus

dengan cara penurunan rums heuristik palmer:

( ) ∑{[ ( )] }

3. Masukkan data waktu proses yang dibutuhkan ke dalam rumus hasil

pengolahan tersebut, untuk mendapatkan nilai Sj masing-masing job.

4. Urutkan nilai Sj tersebut dari nilai terbesar ke terkecil. Job dengan

slope index terbesar mendapat urutan pengerjaan pertama, diakhiri

dengan job terakhir dengan nilai slope index terkecil.

5. Dari urutan-urutan pengerjaan yang diperoleh, hitung nilai makespan

masing-masing urutan.

6. Pilih urutan yang memiliki makespan paling minim dan nilai

keterlambatan paling rendah.

c. Metode Gupta adalah penjadwalan pekerjaan yang bersifat flowshop dan

menggunakan slope index S(i) sebagai dasar penentuan penjadwalan

dimana pekerjaan dengan slope index S(i) yang lebih besar akan

diprioritaskan. Langkah-langkah pengerjaan untuk metode ini adalah:

1. Tampilkan data waktu tiap job pada setiap mesin.

2. Jumlahkan waktu proses masing-masing job antar dua mesin yang

berurutan.

Contoh : (P1j + P2j), (P2j + P3j),... hingga(P(m-1)j + Pmj)

Dimana : Pij = waktu job j pada mesin i

m = jumlah mesin

3. Pilih nilai minimal dari penjumlahan-penjumlahan tersebut.

4. Tentukan nilai ei :

Jika Pi1 < Pim maka ei = 1

Jika Pi1 > Pim maka ei = -1

5. Hitung nilai Si, nilai ini dihitung dengan membagi nilai ei pada

langkah 4 dengan nilai minimal yang sudah dipilih pada langkah 3.

6. Urutkan nilai Si dari masing-masing job. Job dengan nilai Si paling

besar mendapatkan urutan pengerjaan pertama, dan selanjutnya hingga

urutan pengerjaan diakhiri dengan job dengan nilai Si paling kecil.

7. Dari urutan-urutan pengerjaan yang diperoleh, nilai makespan masing-

masing urutan dapat dihitung.

8. Pilih urutan yang memiliki makespan paling minim dan nilai

keterlambatan paling rendah.

d. Metode CDS ( Campbell, Dudek, and Smith). Pengolahan data

menggunakan metode n job m machine atau metode CDS pada mesin seri

dengan memperhatikan kaidah atau aturan Johnson dapat diterapkan

disini. Disini dikondisikan sejumlah n job harus memasuki m machine

yang disusun secara seri. Metode CDS ini menghasilkan sejumlah urutan

pengerjaan dengan jumlah iterasi sebanyak k. Urutan pengerjaan ini

diperoleh dengan melakukan aturan mesin kombinasi. Untuk lebih

jelasnya berikut adalah langkah-langkah perhitungan metode CDS:

1. Data tiap waktu proses masing-masing job dalam tiap mesin. Untuk

lebih memudahkan tampilkan data tersebut ke dalam format tabel.

2. Hitung banyak iterasi yang dapat dilakukan.

Banyak iterasi = k = m-1

Dimana m jumlah mesin yang disusun seri.

3. Bandingkan waktu di setiap mesin, dengan aturan kombinasi sebagai

berikut:

Bandingkan waktu proses di mesin pertama dengan waktu

proses pada mesin terakhir. Bandingkan waktu proses M1

dengan Mm.

Bandingkan penjumlahan antara waktu proses di mesin

pertama dan waktu proses pada mesin selanjutnya, denga

penjumlahan antara waktu proses pada mesin terakhir dan

waktu proses pada mesin sebelumnya. Bandingkan waktu

proses Mi + Mi+1 dan Mm-1 + Mm

Lakukan langkah aturan kombinasi mesin hingga iterasi ke k.

4. Gunakan aturan Johnson untuk mendapatkan pekerjaa mana yang

harus dikerjakan terlebih dahulu.

5. Dari urutan-urutan pengerjaan yang diperoleh, hitung nilai makespan

masing-masing urutan.

6. Pilih urutan yang memiliki makespan yang paling minim.

Praktikum acara 5 ini dilakukan menggunakan software WinQSB.

Penjadwalan yang pertama dilakukan adalah menggunakan metode

penjadwalan jobshop. Langkah pertama adalah menjalankan program

WinQSB dan memilih “Job scheduling”. Langkah pertama adalah

menjalankanprogram WinQSB dan memilih “Job scheduling”.

Selanjutnya pada menu “File” pilih “New Problem” dan diisikan pada

problem tittle adalah Penjadwalan Mesin (Jobshop), pada Number of Job

to be scheduled = 6 (untuk 6 pekerja), Number of machine of worker = 4

(untuk penggunaan 4 mesin operasi), Time Unit = minute, kemudian klik

“OK”. Kemudian akan muncul tabel Job infomation dan dilakukan input

data sesuai dengan tabel 1 dan tabel 2. Due tue ditetapkan yaitu 30 yang

berarti pekerjaan harus selesai pada menit ke-30. Data disimpan pada

folder yang diinginkan. Pada menu “Solve and Analyse” klik “Solve the

Problem” dan pada “Solution Method” pilih “Heuristic” pilih “SPT” dan

pada “Tie Breaker” pilih “Random” klik “OK”. Untuk melihat hasil dapat

memilih “Show Job Schedule”, “Show Machine Schedule”, “Show Gantt

chart for machine”, “Show completion analysis”.

Pada penjadwalan jobshop ini dilakukan menggunakan bantuan

software komputer WinQSB. Metode yang digunakan adalah Heuristic

dispaching rule berdasarkan aturan (SPT) (shortest processing system)

yang artinya pekerjaan dengan waktu proses terpendek akan diproses lebih

dahulu. Penggunaan metode heuristic dispaching rule berdasarkan adanya

unsur ketidakpastian sehingga software diharapkan membantu dalam

menentukan ukuran yang pasti. Pada Tie Breaker diisi Random. Kemudian

klik OK.

Berdasarkan hasil penjadwalan, pada mesin 1 pekerjaan yang

dikerjakan pertama adalah job 2 operasi 1 karena memiliki waktu proses

paling pendek yaitu 4 menit dan operasi awal. Urutan pengerjaan

selanjutnya adalah job 1 operasi 1 selama 8 menit, job 4 operasi 2 selama 10

menit dan terakhir yang paling lama job 3 operasi 3 selama 7 menit. Pada

mesin 2 pertama kali melakukan pekerjaan job 4 operasi 1 dengan waktu 1

menit, lalu dilanjutkan job 3 operasi 1 dengan waktu 10 menit. Selanjutnya

mengerjakan job 6 operasi 2 dengan waktu 4 menit dan terakhir job 1

operasi 2 dengan waktu 2 menit. Job 1 operasi 2 dilakukan paling akhir

meskipun waktunya lebih pendek dibandingkan job 6 operasi 2 karena

mesin 1 pada saat itu job 1 masih berlangsung pada saat akan dikerjakan

oleh mesin 2. Maka untuk menghindari kekosongan, job lain dikerjakan

lebih dahulu. Hal demikian terjadi kembali pada job 3 yang dikerjakan lebih

dahulu dari job 6 akibat pada akibat pada saat itu job 6 masih dikerjakan

oleh mesin 4.

Mesin 3 urutan pekerjaan yang dilakukan pertama adalah job 5

operasi 1 dengan waktu 6 menit, dilanjutkan dengan job 2 operasi 2 dengan

waktu 9 menit, job 6 operasi 3 dengan waktu 10 menit, job 1 operasi 3

dengan waktu 12 menit, dan job 3 operasi 4 dengan waktu 6 menit. Pada

urutan pekerjaan seharusnya job 3 operasi 4 tidak dikerjakan terakhir karena

bukan waktu terpendek akan tetapi apabila diletakkan diurutkan kedua pada

mesin sebelumnya masih mengerjakan job 3 operasi 4. Pada mesin 4

dimulai dari job 6 operasi 1 selama 3 menit dilanjutkan job 5 operasi 2

selama 1 menit, job 3 operasi 2 selama 4 menit, job 2 operasi 2 selama 5

menit, job 4 operasi 3 selama 3 menit, dan job 1 operasi 4 selama 5 menit.

Pada urutan pekerjaan seharusnya job 5 operasi 2 yang memiliki waktu

terpendek dikerjakan diawal hal ini karena masih dikerjakan pada mesin 3

begitu pula dengan job 4 operasi 3 dengan waktu terpendek kedua tidak

dikerjakan terlebih dahulu karena masih dikerjakan pada mesin I.

Pada hasil machine schedule terdapat hasil perhitungan

menggunakan metode penjadwalan jobshop, diperoleh hasil antara lain:

1. Cmax adalah waktu dimana semua pekerjaan (job) selesai

dikerjakan, yang berarti dalam hal ini membutuhkan waktu

selama 43 untuk menyelesaikan seluruh pekerjaan, hal tersebut

dapat dilihat dari gantt chart mesin terlama dalam

menyelesaikan pekerjaan yaitu pada mesin 3 hingga menit ke

43.

2. Nilai MC sebesar 27, berarti bobot rata-rata waktu yang

digunakan untuk menyelesaikan sebesar 27. Ini diperoleh dari

=

= 27

3. Wmax yaitu waktu menunggu (waiting) pekerjaan paling

maksimum, dimana pada waktu ini mesin menganggur. Wmax

yang dihasilkan adalah pada job ke 3 yaitu 16.

4. MW merupakan bobot rata-rata waktu menunggu dengan cara

menjumlahkan seluruh waiting time dari:

=

= 8,6667

Nilai MW ini berasal dari pembagian antara waktu menganggur

dengan jumlah pekerjaan. Penjadwalan mesin yang baik adalah

semakin kecil waktu tunggu maka akan semakin efisien oula

jadwal produksinya.

5. Fmax merupakan waktu alir maksimum, pada hasil

penjadwalan jobshop diperoleh nilai Fmax sebesar 43 yaitu

pada mesin ke 3. Nilai ini didapatkan dari nilai maksimumdari

keempat mesin dalam menyelesaikan semua pekerjaan.

6. MF merupakan bobot rata-rata waktu alir yaitu diperoleh

sebesar 27.

7. Lmax adalah perbedaan antara waktu penyelesaian suatu

operasi dengan batas waktunya, dikarenakan batas waktunya

(due date) bernilai 30 dan waktu penyelesaiannya 43 maka

Lmax nya 13.

8. ML merupakan bobot rata-rata keterlambatan. Nilai ini

diperoleh dari pembagian jumlah keterlambatan dengan jumlah

pekerja, pada hasil ini adalah -3.

=

( ) ( ) ( )

=

-3

9. Emax merupakan earliness maksimum yaitu waktu yang paling

cepat dalam menyelesaikan pekerjaan. Pada hasil job schedule

tercepat diselesaikan di menit ke-7 maka selisih anatara due tue

dengan waktu selesainya pekerjaan 23 menit lebih awal maka

nilai Emax adalah 23.

10. ME merupakan bobot rata-rata earlies yaitu diperoleh dengan

cara jumlah earlies dibagi dengan jumlah pekerjaan dan

diperoleh hasil 7,1667.

=

= 7,1667

11. Tmax (tardiness maksimum) yaitu waktu keterlambatan paling

lama, diperoleh nilai Tmax sebesar 13 yang berasal dari waktu

yang terlambat (43) dikurangi due date (30).

12. MT (mean tardiness) yaitu rata-rata dari keterlambatan

tardiness diperoleh nilai pembagian jumlah nilai keterlambatan

tardiness dengan jumlah pekerjaan. Diperoleh nilai 4,1667.

=

= 4,1667

13. NT merupakan jumlah pekerjaan yang mengalami

keterlambatan (tardiness) pada hasil dapat diketahui bahwa

jumlah job yang terlambat adalah 2 (job 1 dan job 3).

14. WIP (work in process) adalah waktu menunggu, dimana mesin

masih bekerja untuk pekerjaan lainnya sehingga bahan

menganggur. Nilai WIP yang diperoleh sebesar 3,7674

( ) =

=

=

3,7674

15. Sementara MU (machine utility) menunjukkan tingkat utilitas

mesin yang diperoleh sebesar 0,6395

16. TJC (total job costs) merupakan biaya total pekerjaan

termasuk waktu idle, sibuk, biaya lebih awal, biaya

keterlambatan. Pada hasil nilai TJC adalah 0.

17. TMC (total machine cost) merupakan biaya total mesin

termasuk waktu idle, dan busy cost. Pada hasil nilai TMC

adalah 0.

18. TC (total costs) merupakan biaya total yang diperoleh dari

penjumlahan TJC dan TMC. Karena nilai TJC dan TMC adalah

nol maka biaya total adalah 0.

Selanjutnya hasil juga dapat dilihat dalam bentuk gantt chart job (diagram

per pekerjaannya) dan gantt chart machine (diagram per mesinnya).

Pada gantt chart job dapat dijabarkan sebagai berikut:

1. Job 1 :

a. Operasi 1 menggunakan mesin 1 selama 8 menit

b. Operasi 2 menggunakan mesin 2 selama 2 menit.

c. Operasi 3 menggunakan mesin 3 selama 12 menit.

d. Operasi 4 menggunakan mesin 4 selama 5 menit

Sehingga dibutuhkan waktu penyelesaian sebanyak 27 dan waktu

menganggur 15 menit sehingga membutuhkan waktu total penyelesaian 42

menit. Dan memiliki keterlambatan tardiness dari due to sebanyak 12

menit.

2. Job 2 :






menit. Job ini memiliki earliness 10 menit dari due to (30 menit).

3. Job 3 :




d. Operasi 4 menggunakan mesin 3 selama 6 menit



menit. Dan memiliki keterlambatan tardiness dari due to sebanyak 13

menit.

4. Job 4 :





menganggur 11 menit sehingga membutuhkan waktu total

penyelesaian 25 menit. Dan memiliki keterlambatan earlinesss dari

due to sebanyak 5 menit.

5. Job 5 :




menganggur 0 menit sehingga membutuhkan waktu total penyelesaian

7 menit. Dan memiliki keterlambatan earliness dari due to sebanyak

23 menit.

6. Job 6 :





menganggur 8 menit sehingga membutuhkan waktu total penyelesaian

25 menit. Dan memiliki keterlambatan earliness dari due to sebanyak

5 menit.

Pada ganchartt machine dapat dilihat dari pembagian mesinnya sebagai berikut:

1. Mesin 1:

a. Mengerjakan operasi 1 pada job 2 selama 4 menit.

b. Mengerjakan operasi 1 pada job 1 selama 8 menit.

c. Mengerjakan operasi 2 pada job 4 selama 10 menit.

d. Mengerjakan operasi 3 pada job 3 selama 7 menit.

Sehingga mesin 1 bekerja selama 29 menit tanpa adanya idle time

2. Mesin 2:






3. Mesin 3:





e. Mengerjakan operasi 4 pada job 3 selama 5 menit.


4. Mesin 4:






f. Mengerjakan operasi 4 pada job 1 selama 5 menit.

Sehingga mesin 4 bekerja selama 21 menit dengan idle time 21 menit

sehingga ditotal adalah 42 menit.

Setelah dilakukan analisis penjadwalan menggunakan metode

jobshop, dilakukan penjadwalan menggunakan metode flowshop. Langkah

pertama adalah menjalankan program WinQSB dan memilih “Job

Scheduling”. Selanjutnya pada menu “File” pilih “New Problem” dan

diisikan pada problem title adalah Penjadwalan mesin (Flowshop), pada

Number of Job to be scheduled = 6 (untuk 6 pekerja), Number of machine

of worker = 4 (untuk penggunaan 4 mesin operasi), Time Unit = minute,

kemudian klik “All jobs have the number operations per job” dan “OK”.

Kemudian akan muncul tabel Job infomation dan dilakukan input data

sesuai dengan tabel 3. Due tue ditetapkan yaitu 50 yang berarti pekerjaan

harus selesai pada menit ke-50. Data disimpan pada folder yang

diinginkan. Pada menu “Solve and Analyse” klik “Solve the Problem” dan

pada “Solution Method” pilih “CDS” pada “Objective criterion” pilih

“Cmax” dan klik “OK”. Untuk melihat hasil dapat memilih “Show Job

Schedule”, “Show Machine Schedule”, “Show Gantt chart for machine”,

“Show completion analysis”.

Berdasarkan hasil penjadwala menggunakan metode CDS

(Campbell, Dudek, and Smith’s Method). Pada mesin1 urutan pekerjaan

yaitu job 4,5,6,2,1 dan 3 yang semuanya pada operasi 1. Kegiatan ini

diawali dengan kegiatan dengan waktu proses paling cepat dan kegiatan

terakhir adalah kegiatan yang paling lama. Urutan pekerjaan tersebut

sama, baik mesin 1 hingga mesin 4 hanya berbeda pada waktu mulainya.

Waktu mulai yang berbeda ini dikarenakan agar pkerjaan pertama selesai

dikerjakan oleh mesin sebelumnya terlebih dahulu sehingga pekerjaan

akan selalu urut.

Pada hasil Machine Schedule juga dapat diketahui mengenai

perhitungan penjadwalan flowshop dengan metode CDS adalah sebagai

berikut:

1. Cmax adalah waktu dimana mesin bekerja paling lama dalam

menyelesaikan semua pekerjaan (job) selesai dikerjakan, yaitu

68 menit pada mesin 4.

2. Nilai MC sebesar 47,6667, Rata-rata bobot waktu penyelesaian

ini diperoleh dari jumlah waktu penyelesaian dibagi dengan

jumlah mesin.

=

= 47,67

3. Wmax yaitu waktu menunggu (waiting) pekerjaan paling

maksimum, dimana pada waktu ini mesin menganggur. Wmax

yang dihasilkan adalah 41.

4. MW merupakan bobot rata-rata waktu menunggu dengan cara

menjumlahkan seluruh waiting time yaitu 20,8333.

Penjadwalan mesin yang baik adalah semakin kecil waktu

tunggu maka akan semakin efisien pula jadwal produksinya.

5. Fmax merupakan waktu alir maksimum, pada hasil

penjadwalan flowshop diperoleh nilai Fmax sebesar 68 yaitu

pada mesin ke 3. Nilai ini didapatkan dari nilai maksimum dari

keempat mesin dalam menyelesaikan semua pekerjaan.

6. MF merupakan bobot rata-rata waktu alir yaitu diperoleh

sebesar 47,6667 .

7. Lmax adalah perbedaan antara waktu penyelesaian suatu

operasi dengan batas waktunya yang paling besar, dikarenakan

batas waktunya (due date) bernilai 50 dan waktu

penyelesaiannya 68 maka Lmax nya 18.

8. ML merupakan bobot rata-rata keterlambatan. Nilai ini

diperoleh dari pembagian jumlah keterlambatan dengan jumlah

mesin, pada hasil ini adalah 47,6667.

9. Emax merupakan earliness maksimum yaitu waktu yang paling

cepat dalam menyelesaikan pekerjaan. Pada hasil machine

schedule diperoleh Emax adalah 27.

10. ME merupakan bobot rata-rata earlies dibagi jumlah mesin

yang diperoleh hasil 8,5

11. Tmax (tardiness maksimum) yaitu waktu keterlambatan paling

lama, diperoleh nilai Tmax sebesar 18 yang berasal dari waktu

yang terlambat (68) dikurangi due date (50).

12. MT (mean tardiness) yaitu rata-rata dari keterlambatan

tardiness diperoleh hasil 6,1667

13. NT merupakan jumlah pekerjaan yang mengalami

keterlambatan (tardiness) pada hasil dapat diketahui bahwa

jumlah job yang terlambat adalah 3.

14. WIP (work in process) adalah waktu menunggu, dimana mesin

masih bekerja untuk pekerjaan lainnya sehingga bahan

menganggur. Nilai WIP yang diperoleh sebesar 4,2059

15. Sementara MU (machine utility) menunjukkan tingkat utilitas

mesin yang diperoleh sebesar 0,5919

16. Nilai TJC,TMC, dan TC masing-masing adalah nol.

Pada Gantt Chart penjadwalan flowshop, penjadwalan produksi urut dari mesin 1,

2, 3, kemudian 4 (gantt chart machine). Pada ganchartt machine dapat dilihat dari

pembagian mesinnya sebagai berikut:

1. Mesin 1:








2. Mesin 2:








sehingga diperoleh total waktu 36 menit

3. Mesin 3:








sehingga diperoleh total waktu 56 menit

4. Mesin 4:








sehingga ditotal adalah 68 menit.

Urutan pekerjaan (job) pada mesin menggunakan Cmax terkecil. Pada

flowshop urutannya adalah J4-J5-J6-J2-J1-J3 (gantt chart job). Sehingga pada

mesin 1 urutannya seperti itu sampai ke mesin 4.

Penjadwalan juga dilakukan secara manual untuk penjadwalan flowshop.

Perhitungan manual dilakukan untuk nilai K, nilai K didapat dari pengurangan

satu nilai dari total mesin yang digunakan. Mesin yang digunakan pada kasus

praktikum ini adalah 4 sehingga nilai K ada 3. Masing – masing K tersebut diberi

nama yaitu K1, K2, dan K3. K1 membandingkan waktu proses mesin 1 dan 4 (M1

vs M4). K2 membandingkan penjumlahan waktu proses mesin 1 dan 2 dengan

penjumlahan waktu proses mesin 3 dan 4 (M1+ M2 vs M3+M4). Sedangkan K3

membandingkan penjumlahan waktu proses mesin 1, 2, dan 3 dengan

penjumlahan waktu proses mesin 2, 3, dan 4 (M1+M2+M3 vs M2+M3+M4). Dari

hasil perhitungan manual, didapatkan job sequence untuk K1 adalah D-F-B-E-A-

C. Untuk K2 job sequencenya adalah E-F-A-D-B-C, sedangkan untuk K3 job

sequencenya yaitu D-E-F-B-A-C.

Apabila dibandingkan hasil perhitungan manual dengan perhitungan

menggunakan QS, dapat dilihat hasil yang didapatkan adalah sama. Hal tersebut

dapat kita lihat bahwa penjadwalan produksi pada Gantt Chart dan manual

mempunyai urutan yang sama. Gantt Chart menunjukkan urutan produksi pada

K3 yaitu J4-J5-J6-J2-J1-J3, sedangkan urutan produksi pada manual adalah D-E-

F-B-A-C. Dalam kasus ini, J4 berarti D, J5 berarti E, J6 berarti F, J2 berarti B, J1

berarti A, dan J3 berarti C.

Gantt Chart merupakan alat bantu visual yang sangat berguna dalam

pembebanan dan penjadwalan. Pada saat digunakan dalam pembebanan diagram

gantt menunjukan waktu pembebanan dan waktu menganggur dari beberapa

departemen seperti mesin-mesin atau fasilitas. Diagram ini menampilkan beban

kerja relatif di dalam sistem sehingga para menajer bisa tahu penyesuaian seperti

apa yang tepat. Analisis penjadwalan gantt chart menunjukkan waktu proses dan

idle time dari beberapa mesin atau pekerjaan. Diagram ini menunjukkan

penggunaan waktu dalam proses produksi sehingga para manajer bisa mengambil

keputusan yang tepat mengenai penjadwalan produksi yang akan datang. Hasil

dari penjadwalan tergambarkandalam sebuah gantt chart. Pada saat digunakan

dalam analisis penjadwalan gantt chart menunjukkan waktu proses dan idle time

dari beberapa mesin atau pekerjaan. Diagram ini menunjukkan penggunaan waktu

dalam proses produksi sehingga para manajer bisa mengambil keputusan yang

tepat mengenai penjadwalan produksi yang akan datang.

Aplikasi Industri penjadwalan jobshop dan flowshop ini diterapkan pada

Agroindustri Kripik Buah dan Sayur (KRIB’S) yang diwujudkan dalam bentuk

makanan ringan berupa keripik yang terbuat dari buah dan sayur. Jenis buah dan

sayur yang dijadikan bahan baku pun beragam jenisnya tidak hanya terpaku pada

satu jenis. Namun untuk tahap awal, kami baru akan memproduksi kripik melinjo

dan keripik kulit melinjo. Srategi produksi ini mengunakan penjadwalan yang

baik yaitu pada masa awal, produksi dilakukan dengan system Job Shop dimana

produksi dilakukan apabila ada pesanan. Namun, selanjutnya akan dilakukan

secara Flow Shop ketika permintaan meningkat.

BAB V

KESIMPULAN

1. Penjadwalan jobshop adalah penjadwalan beberapa pekerjaan dimana

urutan proses operasi/ produksi suatu pekerjaan bisa berbeda dengan

urutan proses pekerjaan lainnya. Penjadwalan flowshop adalah

penjadwalan beberapa pekerjaan lainnya. Penjadwalan beberapa pekerjaan

dimana semua pekerjaan tersebut harus melalui urutan operasi/ proses

produksi yang sama.

2. Penjadwalan jobshop dan flowshop memiliki ciri-ciri atau karakteristik

yang sendiri-sendiri:

a. Karakteristik penjadwalan jobshop antara lain: memiliki variasi produk

yang banyak, urutan proses operasi suatu pekerjaan bisa berbeda

dengan pekerjaan lainnya sehingga besifat fleksibel, penjadwalan

menggunakan metode ini susah dikarenakan banyaknya variasi aliran

kerja, mesin biasanya tersusun paralel.

b. Karakteristik penjadwalan flowshop memiliki karakteristik sebagai

antara lain : memiliki volume produksi yang besar tetapi variasi

produk yang sedikit, semua pekerjaan harus melalui urutan proses

operasi yang sama dan urut sehingga mesin tersusun seri, mudah untuk

penjadwalan karena aliran kerja berurutan.

DAFTAR PUSTAKA

Dimyati, T.T, dkk. 1999. Model Optimasi untuk Integrasi Alokasi Produksi

dengan Penjadwalan Operasi Job Shop dan Perencanaan Kapasitas.

Jurnal Teknik dan Manajemen Industri, 19 (1), April 1999, 17-28.

Herjanto, Eddy. 2009. Manajemen Produksi dan Operasi. Jakarta: PT Gramedia

Widiasarana.

Komarudin, 2012. Penjadwalan Job Shop. Dalam

http://staff.blog.ui.ac.id/komarudin/74/2011/02/12/job-shop-scheduling-

penjadwalan-job-shop/. Diakses pada 22 Desember 2013 pukul 16.55

WIB.

Laha, Dipak. 2008. Heuristic and Metaheuristics for Solving scheduling

Problems. Jadvpur University. Delhi

Ponnambalan,S.G. 2001. Constructive andImprovement Flow Shop Scheduling

heuristics: an extensive evaluation. Production Planning & Control

Journal, Vol.12, No.4, 335-344

Nasution, H.Arman. 1999. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Jakarta: PT.

Guna Widya.

Oliveira, Elias & Smith, Barbara M., 2000, A Job-Shop Scheduling Model for the

Single-Track Railway Scheduling Problem.

Saroyo, Pujo, Ir, M.eng.Sc. 2008. Perencanaan dan Pengendalian Produksi.

Yogyakarta: Jurusan Teknologi Industri Pertanian FTP UGM

Smith, Barbara M. 2001. Lecture Notes in Constraint Satisfaction and Constraint

Programming. University of Leeds : London.

http://staff.blog.ui.ac.id/komarudin/74/2011/02/12/job-shop-scheduling-penjadwalan-job-shop/

http://staff.blog.ui.ac.id/komarudin/74/2011/02/12/job-shop-scheduling-penjadwalan-job-shop/

Documents

Laporan Jobshop Dan Flowshop