Embed Size (px)
Citation preview
PASTEURIZADOR HTST 5,000 L/H PMO MANUAL DEL USUARIO
Calle Privada Manzanares #112 Col.
Jardines de Jerez C.P 37530 León, Gto.
Tel/fax: (477)-215-4141
Cel: (477)-240-7287
Email: [email protected]
www.amgindustrial.com.mx
02 PARTES DEL PASTEURIZADOR
03 INSTALACION Y MANEJO
04 MANTENIMIENTO PREVENTIVO
05 SISTEMA NEUMATICO
06 SISTEMA ELECTRICO
07 LISTA DE COMPONENTES ELECTROMECANICOS
01 INTRODUCCION
Calle Privada Manzanares 112 Col. Jardines de Jerez. C.P. 37530 León Gto. Tel/Fax: (477)215-4141, Cel.: (477)-240-7287
08 MANUALES ADICIONALES
1.1 INTRODUCCION
1.2 PROCESAMIENTO TERMICO
1.2.1 LA TEORIA DE LA PASTEURIZACION
1.2.2 DISEÑO DEL PROCESO TERMICO Y TEORIA DE LA PASTEURIZACION
1.3 PASTEURIZACION
1.3.1 ¿QUÉ ES ESTA?
01 INTRODUCCION
1.1 INTRODUCCION
La pasteurización es la única medida de salud pública que, siendo adecuadamente aplicada, protegerá
apropiadamente a la leche contra todos los organismos infecciosos productores de enfermedades
procedentes de la misma, que hayan podido introducirse a la leche antes de la pasteurización".
No podemos suponer que la pasteurización de la leche llegue a asegurarnos completamente poder
presentar un producto sano para el consumidor. "El factor humano" y las fallas en el equipo de
procesamiento pueden jugar también un papel notorio en la seguridad de la leche y en la sanidad de
cualquier producto alimenticio y más aún en la leche.
1.2 PROCESAMIENTO TERMICO
1.2.1 LA TEORIA DE LA PASTEURIZACION
El término "proceso térmico" se refiere en general a un proceso durante el que un producto alimenticio
se sujeta a temperaturas elevadas, con objeto de inactivar los microorganismos indeseables y/o las
enzimas.
El proceso térmico es necesario debido al hecho de que los tejidos de animales y plantas, así como sus
fluidos están normal y naturalmente contaminados con microorganismos y/o enzimas, los que originan
cambios indeseables en el producto durante su almacenamiento.
La pasteurización es un proceso térmico que mata parte, aunque no todas las células vegetativas de los
microorganismos en los alimentos y es usada por consecuencia para aquellos alimentos que son
procesados nuevamente o que serán guardados bajo condiciones que minimicen el crecimiento
microbiano. En el caso de la leche, la pasteurización se emplea para matar los microorganismos
patógenos.
Puesto que algunas formas vegetativas y esporas de organismos putrefactores pueden sobrevivir al
tratamiento térmico, es necesario mantener refrigerada la leche pasteurizada para obtener la vida de
anaquel deseada. Por esto, el propósito de la pasteurización, además de la destrucción de patógenos,
es extender la vida útil de anaquel del producto, con una mínima alteración en las características físicas
y en el aroma.
La leche y la crema empleadas para tales productos elaborados como la mantequilla, queso y helados
se sujetan a los tratamientos térmicos relacionados con las características deseadas en el producto
terminado.
1.2.2 DISEÑO DEL PROCESO TERMICO Y TEORIA DE LA PASTEURIZACION
El diseño de un proceso térmico para lograr la inactivación de esporas y/o células vegetativas, necesita
dos partes de información:
1. la velocidad de destrucción del microorganismo o esporas y la dependencia de la velocidad sobre
la temperatura.
2. la historia de Temperatura del producto.
1.3 PASTEURIZACION
1.3.1 ¿Qué es ésta?
La aplicación de un proceso térmico a una leche de buena calidad con el propósito de hacerla segura
en su consumo y que sea un alimento nutritivo, capaz de sobrevivir en el anaquel por un período de
diez a veinte días, bajo condiciones de refrigeración, ha sido el estándar industrial a lo largo de 5
décadas. Los patógenos se destruyen, la industria y el consumidor están sanos y contentos y el
suministro lechero a la nación es seguro y rentable.
Se ha descrito a la pasteurización como la salvaguarda principal entre el suministro de una leche
potencialmente peligrosa y el consumidor. Los métodos necesitan ser confiables y el equipo construido
con material de cierto tipo que permita una limpieza fácil y efectiva. Habrán de tomarse las
precauciones adecuadas para detectar e impedir procedimientos con faltas operacionales.
Definamos ahora legalmente el proceso de la pasteurización.
PASTEURIZACION: Es el proceso de calentamiento de TODAS LAS PARTICULAS de la leche y de los
productos lácteos, a la TEMPERATURA mínima necesaria (para cada leche específicamente o producto
lácteo), sosteniéndola continuamente por el TIEMPO MINIMO necesario, en el equipo que ha sido
DISEÑADO ADECUADAMENTE y que sea OPERADO EFICIENTEMENTE. También se ha descrito a la
pasteurización como un tratamiento o proceso térmico empleado para matar parte, aunque no la
totalidad de las formas vegetativas de los microorganismos presentes en el alimento.
La biología nos ilustra que ciertas bacterias son "resistentes al calor" (termofílicas), en tanto que otras
son resistentes al frío (psicrofílicas) y pueden resistir el proceso térmico de la pasteurización. Algunos
de estos microorganismos no-mesofílicos pueden introducirse al producto después de la pasteurización
y otros podrán sobrevivir al proceso mencionado. Aún no se ha demostrado que en equipos
adecuadamente diseñados, instalados y operados, los organismos patogénicos sobrevivan a la
pasteurización. En general podemos decir que la pasteurización comprende una exposición suficiente
en tiempo/temperatura para destruir o frenar el crecimiento de microorganismos putrefactivos,
inhibiendo la actividad enzimática, matando las bacterias productoras de enfermedades y reteniendo
aún las propiedades deseadas en el producto.
02. PARTES DEL PASTEURIZADOR
1.- Tablero de control 9.- Termómetro analógico
2.- Intercambiador de calor 10.- Válvula mariposa 2
3.- Intercambiador de vapor 11.- Válvula diversora 1
4.- Bomba multi-etapa vertical de agua caliente 12.- Válvula diversora 2
5.- Bomba centrifuga sanitaria de producto 13.- Cuadro de vapor
6.- Válvula reguladora de flujo 14.- Tubo de retención
7.- Tanque de balance 15.- Torreta de señalización
8.- Válvula mariposa 1 16.- Bomba centrifuga sanitaria medidora
2
15
6
7
3
10
9
8
11
16
5
4
1
14
12
13
TABLERO DE CONTROL
Características:
1. Torreta de señalización: Indica las alarmas del pasteurizador.
2. Pantalla touch: Control del proceso de la máquina.
3. Llave marcha general off - on: Habilita el equipo para trabajar.
4. Desconectador general: Habilita o deshabilita la alimentación eléctrica al equipo.
5. Paro de emergencia: Desactiva el proceso al momento de ser accionado.
6. Panel de control diferencial de presión: Control y recepción de datos de la presión en
tubería para activación de la válvula diversora.
7. Panel de control temperatura: Control y recepción de datos de la temperatura en
tubería para activación de la válvula diversora.
8. Botón de inicio: Acciona el equipo después de poner la llave en ON.
9. Graficador de temperatura de producto: Muestra la temperatura de producto al
instante y grafica el comportamiento de esta mediante una gráfica circular y una plumilla.
Este cuenta con dos plumillas que grafican la temperatura de agua caliente y la temperatura
de producto.
1.- Torreta de señalización
2.- Pantalla touch (control)
3.- Llave Marcha general off - on
4.- Desconectador General
5.- Paro de emergencia
6.- Panel de control diferencial de presión
7.- Panel de control temperatura
8.- Botón de inicio
9.- Graficador de temperatura de producto
6
4
1
2
3
8
9
5
6 7
INTERCAMBIADOR DE VAPOR
Características:
Intercambiador de vapor: Este se utiliza para el
calentamiento de agua mediante un intercambio de calor,
entre el vapor y el agua, produciendo así la temperatura de
trabajo para el circuito de agua caliente.
BOMBA CENTRIFUGA SANITARIA
Características:
1. Bomba centrifuga sanitaria de producto:
Bomba principal que se utiliza para la circulación
del producto en el proceso de pasteurización y de
envió del mismo a las líneas de trabajo.
2. Bomba multi-etapa vertical de circulación de
agua caliente: Recircula el agua caliente en un
circuito cerrado, dentro del intercambiador en la
etapa de calentamiento.
3. Bomba centrifuga
sanitaria de medición:
Bomba que se utiliza para
la circulación del
producto en el proceso
de pasteurización y sirve
para enviar el producto
hacia el caudalimetro.
2
1
3
VÁLVULA MARIPOSA
Características generales: Sirve para direccionar el flujo del
producto.
Características individuales:
1.-Válvula mariposa 1: Esta válvula abierta cumple la función de
retorno del producto al tanque de balance manteniendo la
válvula 2 cerrada.
2.-Válvula mariposa 2: Esta válvula abierta cumple la función de
salida de producto a las líneas de proceso manteniendo la válvula
1 cerrada.
IMPORTANTE: *En ninguno de los casos se deberá mantener las 2 válvulas en
posiciones cerradas ya que esto ocasionara, que la bomba se
forcé, provocando calentamiento del motor y esto disminuiría
su eficiencia de trabajo.
VÁLVULA REGULADORA DE FLUJO
Características:
1.- Válvula reguladora de flujo: Sirve para calibrar el flujo de trabajo del
equipo. (Flujo de leche).
TERMOMETRO ANALOGICO
Características:
1.- Termómetro analógico: Indica la temperatura de salida del producto.
2
1
1
2
1
1
1
2
TANQUE DE BALANCE Características:
1. Tanque de balance: Aporta un suministro continuo de leche a
la unidad del sistema HTST, permite el almacenamiento de retorno
para la leche que procede de la válvula distribuidora de flujo, aporta
un medio para recirculación de la leche pasteurizada, además de
suministrar un receptáculo para propósitos C.I.P./o de limpieza.
2. Entrada de agua para limpieza: Alimentación de para limpieza.
3. Entrada de agua.
4. Retorno de producto 3: Se realiza cuando el selector de la
válvula diversora este desactivado y la temperatura de pasteurización no es la adecuada el producto
retorna al tanque de balance.
5. Retorno de producto 2: Se realiza cuando el selector de la válvula diversora este desactivado y
la presión no es la adecuada el producto retorna al tanque de balance.
6. Retorno de producto 1: Es para la recirculación del equipo a las temperaturas de trabajo
necesarias y recirculación de limpieza CIP.
7. Entrada de leche: Alimentación de leche cruda al tanque de balance.
TUBO DE RETENCION Características:
1.- Tubo de retención: Es la sección de tubería, en el pasteurizador de flujo continuo, de suficiente longitud para proporcionar el tiempo de estancia legal mínimo (no menos de 15 segundos), para la leche calentada y asegurar la temperatura suficiente para destrucción de todos los microorganismos.
1
1
6
5 4
3
2
7
MIRILLAS Características: 1.- Mirillas: Nos permite observar durante el proceso que la presión del producto este fluyendo uniformemente, ocupando totalmente el volumen del diámetro de la tubería.
SENSOR PT-100 Características generales:
PT-100: Sensor bimetálico que detecta la temperatura de proceso de
pasteurización, enviando una señal analógica a los controles de temperatura,
para digitalizarla y poder observarla y controlar la misma en el panel de los
controles de temperatura y Graficador.
Características individuales:
1. PT-100-1: Detecta la temperatura de pasteurización de la leche y envía la señal al control de
temperatura de pasteurización para visualizarla digitalmente en la pantalla.
2. 3.- PT-100-2: Detecta la temperatura de agua caliente de circulación y envía la señal al control
de temperatura de agua caliente para visualizarla digitalmente en la pantalla.
3. 4.- PT-100-3: Detecta la temperatura de Salida de producto envía la señal a la pantalla HMI
para visualizarla digitalmente.
4. 5.- PT-100-4: Detecta la temperatura de entrada de producto envía la señal a la pantalla HMI
para visualizarla digitalmente. Este sensor se encuentra entre los intercambiadores, dentro de la
guarda de acero inoxidable.
1
1
4
VÁLVULAS DIVERSORAS Características:
1.- Válvulas diversoras: Ya sea con un vástago único (una válvula de tres pasos) o conectadas con un yugo común) el cual está diseñado para cambiar la dirección del flujo del producto, cuando trabajan conjuntamente con el controlador-registrador. Su función es la de direccionar el flujo de producto según las condiciones de temperatura y presión. Estas válvulas para su funcionamiento necesitan aire comprimido que debe ser conectado a la entrada del filtro regulador a través de su respectivo conector.
CUADRO DE VAPOR Características:
1. Válvula esfera: Válvula principal que
alimenta de vapor al sistema.
2. Filtro tipo “Y”: Limpiar impurezas.
3. Cola de cochino: Soporta el golpe de
ariete de la entrada de vapor hacia el
manómetro
4. Manómetro: Indica la presión de vapor
en el equipo.
5. Válvula solenoide: Permite el control
automático de entrada de vapor hacia el
equipo
6. Válvula modulante: Regula la
alimentación de vapor, al mezclador agua-
vapor.
7. By-pass: Permite el desfogue de vapor o
condensados cuando el equipo no se
encuentre en funcionamiento.
8. Válvula esfera: Permite el desfogue de vapor del equipo cuando no se encuentra en uso.
1
1
5
4
3
2
6
7
8
3.1 Funcionamiento básico de un Pasteurizador rápido
3.2 Advertencia general
3.3 Dimensiones generales del Pasteurizador
3.4 Elementos necesarios para poner en marcha el Pasteurizador
3.5 Procedimiento para poner en marcha el Pasteurizador de 3 etapas.
3.6 Limpieza del intercambiador de calor
3.7 Procedimiento de limpieza del Pasteurizador.
03. INSTALACION Y MANEJO
3.1 Funcionamiento básico de un pasteurizador
1. La leche cruda fría entra al tanque de nivel constante y es conducida dentro de la sección del
regenerador del compresor, bajo presión reducida.
2. En la sección del regenerador, se calienta la leche cruda fría por medio del calor aportado por La
leche pasteurizada caliente que fluye en dirección a contracorriente, sobre el lado opuesto de las placas regeneradoras de leche-a- leche. 3. La leche cruda, aún bajo succión, es conducida a través de una bomba distribuidora de conducción positiva, que reparte el producto bajo dicha presión, a través del almacenador del sistema HTST (Alta temperatura en corto tiempo por sus siglas en ingles). 4. La leche cruda se bombea bajo presión positiva, a través de la sección de calentamiento, en donde el agua calentada mediante vapor corre sobre los lados opuestos de las placas de acero inoxidable y continúa calentando la leche a una temperatura que excede a la temperatura mínima De pasteurización. 5. La leche caliente que ya está en o sobre la temperatura legal de pasteurización y que está sometida a presión, fluye a través del tubo de retención de dicha temperatura, por el cual transita por un tiempo de soporte de no menos de 15 segundos. La velocidad o frecuencia del flujo de la leche a través del tubo de retención está totalmente gobernada por la velocidad de la bomba centrifuga sanitaria. Pudiéramos entonces decir que el tiempo de residencia de la leche en el citado tubo está determinado por la frecuencia de bombeo en la bomba distribuidora, la longitud del tubo de sostén y la superficie de fricción del producto lácteo. 6. Entonces la leche entra en contacto con los bulbos sensores del termómetro indicador y el controlador de registros. Si la temperatura de la leche no está en o arriba del punto mínimo necesario previsto, entonces la leche se regresa hacia el tanque a nivel constante, mediante el puerto de distribución y la tubería del dispositivo distribuidor del flujo. 7. Si la leche entra en contacto con el Sensor de temperatura (RTD-PT100) en o arriba del punto mínimo previsto (72 a 78 °C), el controlador y/ o registrador ordena al dispositivo diversor de flujo que asuma la posición de flujo delantero y la leche fluye a lo largo del puerto de flujo delantero del dispositivo distribuidor. Desde este punto la leche continúa su flujo a través del sistema como producto legalmente pasteurizado. 8. Entonces la leche caliente ya pasteurizada pasa a través del regenerador leche a leche (sobre el lado pasteurizado de las placas) cediéndole calor al producto lácteo crudo que corre por el lado opuesto de ellas. Simultáneamente se enfría también la leche pasteurizada. 9. Ahora dicha leche pasteurizada, parcialmente enfriada, pasa a través de la sección de enfriamiento, mediante la cual se emplea el agua enfriante recirculada (agua potable o propilén glicol) para reducir la temperatura de la leche.
10. Entonces sale la leche pasteurizada de la sección de enfriamiento y asciende ya fría a una elevación mínima de 12 pulgadas arriba de cualquier conducto de leche cruda en el sistema HTST y es llevada al exterior a través de un interruptor sanitario de vacío en ese punto (o en otro más elevado). 11. Desde este punto la leche pasteurizada puede viajar directamente al almacenamiento o a un Tanque de agitación para su envasado subsecuente.
3.2 Advertencia General
Antes de instalar y poner en funcionamiento este equipo, lea detenidamente las siguientes advertencias e instrucciones de seguridad, así como todos los rótulos de advertencia situados en el equipo. Asegúrese que todos los rótulos de seguridad sean legibles en todo momento; sustituya los que falten o estén deteriorados.
En caso de que la instalación de la máquina se efectúe por uno de nuestros técnicos, tenga la amabilidad de tener presente que la tarea no solo es de instalar y poner en marcha el equipo. Es de mayor importancia que su personal quede familiarizado a fondo con la maniobra. Designe una persona responsable y un sustituto con nociones técnicas, a fin de que en todo momento cuente con una persona que conozca el funcionamiento del equipo.
Permita que nuestro técnico vigile la puesta en marcha del equipo y el trabajo de su personal. Antes de que éste finalice, será necesario que se cerciore personalmente de que la máquina funciona adecuadamente y, sobre todo, que su personal se ha familiarizado con los mecanismos, lubricación, limpieza y medidas de seguridad necesarias para el correcto manejo del equipo.
La máquina deberá ser operada y atendida solo por personal instruido para tal fin.
El encargado en jefe debe cerciorarse de que las instrucciones en general puestas a su disposición por el fabricante del equipo sean observadas en todo momento.
Cuando deba realizar el mantenimiento de la máquina, hágalo con el equipo detenido y con el suministro eléctrico desconectado. Es caso de que el mantenimiento deba realizarse con el equipo en funcionamiento, deben observarse todas las medidas de seguridad que excluyan el peligro.
El mantenimiento de la instalación eléctrica debe ser tratado con especial cuidado. No reemplace ningún elemento sin antes desconectar el suministro eléctrico. Todos los elementos de reemplazo deberán ser componentes originales y recomendados por el fabricante.
Observe con atención los requisitos del equipo para asegurar un desempeño correcto.
3.3 Dimensiones generales del equipo
2.70 m
m 2.30 m
2.40 m
3.4 Elementos necesarios para poner en marcha el Pasteurizador LUGAR DE EMPLAZAMIENTO: Deberá prever un lugar destinado para la maquina con suficiente espacio para las maniobras y el transporte del mismo, además un lugar en donde se guardarán los accesorios y repuestos que pudiera incorporar.
La superficie debe ser plana. Debe haber espacio suficiente para que el personal pueda maniobrar, (Mínimo + 800 mm). El suministro eléctrico, de aire y vapor y elemento de trabajo (agua o leche), deben ser los adecuados y constantes. Es importante considerar que cualquier falla en estos suministros, puede ocasionar graves daños y/o quemaduras, por lo que es de vital importancia brindar los sistemas de protección adecuados, la seguridad necesaria para evitar daños tanto al equipo como al operador.
ALIMENTACION ELECTRICA
El equipo requiere una línea de alimentación Trifásica a 220 V con una frecuencia de 60 Hz. Además, el equipo deberá ser conectado a tierra física para absorber cualquier fuga de corriente que pueda derivar de algún elemento eléctrico conectado al equipo.
El consumo eléctrico del equipo será de 49 A (Nominal), por lo que se recomienda un tendido
eléctrico con cable de 4 hilos calibre 12, con un cable de puesta a tierra.
RESUMEN
Alimentación eléctrica: Triásica 220 V.
Frecuencia: 60 Hz.
Consumo nominal: 49 A.
Potencia instalada: 12.7 kW.
Cable mínimo recomendado: Calibre 12 X 4 uso rudo ( 3 líneas y neutro) y Tierra física.
ALIMENTACION GENERAL DESCONECTADOR 3 LINEAS, NEUTRO Y TIERRA FISICA CONECTADOS A CLEMAS.
Conexión para
alimentación general
Desconectador 3 líneas,
el neutro y tierra física
conectados a clemas.
Compresor
La decisión sobre el tipo de compresor correcto y más económico exige que se tenga en cuenta una serie de puntos de vista de la práctica. Depende de las condiciones del uso y operación.
La elección del compresor ha de efectuarse cuidadosamente para: 1. Lograr un funcionamiento eficiente y económico en la carga nominal.
El compresor debe ser capaz de entregar el volumen de aire máximo exigido por el equipo de manera constante y con una presión de servicio de al menos 6 bar. Se recomienda un compresor con un bombeo de al menos el doble del consumo nominal del equipo.
Además de entregar el caudal correcto de aire, es recomendable que el aire sea debidamente tratado para lograr el óptimo funcionamiento del equipo y alargar la vida útil de los componentes neumáticos.
Nuestros equipos van dotados con unidades de mantenimiento neumático para asegurar la calidad de aire requerida. Sin embargo, se recomienda una alimentación general que cumpla con las siguientes características:
Cuerpos sólidos: Categoría 5 (tamaño máximo de partícula 40 mm, densidad máxima 10 mg / m3).
Contenido de agua: Categoría 4 (punto de condensación 3 ºC)
RESUMEN
Alimentación neumática: 6 bar. (min.)
Diámetro de manguera: Ø 6 mm.
Consumo nominal: 0.5 m3 / hr.
Vapor
Nuestro equipo está provisto de elementos de control que entregan un consumo adecuado de vapor, dependiendo de las condiciones de trabajo del equipo. Lo único que se requiere es una alimentación general que garantice un flujo nominal constante de vapor.
RESUMEN
Alimentación de vapor: 79.5 m3/h.
Presión aproximada: 4 a 5 kg/cm2.
Tubería de alimentación: Línea general 1.5” NPT.
Recomendación Colocar manómetro en línea de vapor general, más una válvula esférica antes de la conexión al equipo.
AGUA
PRODUCTO Y LIMPIEZA
1.- Tubería de alimentación de agua o solución de limpieza al tanque de balance: Línea general de 2” clamp
Recomendación Colocar una válvula esférica antes de la conexión al equipo.
1.- Tubería de agua: Línea general de 2" clamp
Recomendación Colocar una válvula esférica para ventear el circuito de agua en ambas conexiones.
1
2
1.- Entrada de agua de torre conexión roscada 1.5”.
2.- Salida de agua de torre conexión roscada 1.5”.
1.- Entrada de agua caliente etapa de calentamiento 2”.
2.- Salida de producto de etapa de calentamiento a tubo de retención (sostenimiento) 2”.
3.- Salida de agua caliente a etapa de calentamiento 2”
1
2
3
2
2
3
1
INTERCAMBIADOR DE VAPOR
1.- Entrada de vapor 1” NPT.
2.- Salida de agua caliente 1” NPT.
3.- Salida de condensados 1” NPT.
4.- Entrada de agua 1” NPT.
1
4
3
2
3.5 Operación correcta del Intercambiador de calor
Identificación del intercambiador de calor
Todos los intercambiadores de calor a placas suministrados por AMG INDUSTRIAL están provistos
de una placa de datos. En esta placa se especifican los siguientes detalles:
Modelo del intercambiador de calor
Número de serie
Presión de diseño prueba
Temperatura de diseño
Factor de apriete “A” en mm
Superficie de transferencia
Año de construcción
Operación correcta
Este manual del usuario proporciona información para la operación correcta y segura de la unidad.
¡Muchos accidentes se originan por el uso incorrecto! Es esencial que usted estudie cuidadosamente
las instrucciones, y sobre todo, que se asegure que este manual, estará al alcance de aquellos que
instalan, manejan y operan el intercambiador de calor a placas. Este manual no tendrá ningún valor
si no está disponible en el momento en que su personal lo necesite.
Si usted tiene un problema con nuestro intercambiador de Calor que este más allá del alcance de
este manual, no dude en contactarse con nosotros. ¡La instalación no debería ser puesta en
operación antes de que todas las dudas hayan sido resueltas!
Para evitar lesiones y daños, siga las instrucciones y la regulación de seguridad locales aplicables.
También se tome las medidas de protección necesarias, dependiendo de la naturaleza de su proceso
o de las circunstancias relacionadas a su planta.
Nuestros intercambiadores de calos a placas están diseñados construidos especialmente para las
condiciones de operación (presiones, temperatura, capacidades, y tipos de fluido) proporcionados
por el cliente. Los picos repentinos de temperatura, presión operativa por arriba de la especificada
que puedan ocurrir durante el arranque o paro del sistema puede dañar seriamente el
intercambiador de calor y deberían evitarse.
AMG INDUSTRIAL no se hace responsable por cualquier daño como resultado de cualquier
operación que se desvié de las condiciones originales de diseño. Si desea alterar las condiciones de
diseño, por favor contáctenos. Usted solamente puede poner en servicio al intercambiador de calor
5
bajo las condiciones modificadas luego de la inspección y aprobación escrita de AMG INDUSTRIAL.
La placa de datos del intercambiador también será modificada en concordancia.
PRECAUCION:
Todos los peligros potenciales de lesión personal están identificados por el símbolo de
alerta de seguridad.
El daño corporal puede ser causado por:
Quemadura como resultado de tocar el intercambiador de calor u otras partes de la
instalación;
La liberación incontrolada de los medios presurizados con los cuales este presentes el
peligro de quemaduras y otras lesiones,
Contactos con químicos,
Tocar bordes cortantes de la instalación.
El daño al equipo puede ser causado por:
Fuerzas externas;
Corrosión;
Acción química;
Erosión;
Fatiga;
Ariete hidráulico;
Choque térmico y/o mecánico;
Congelamiento;
Transporte / izado incorrecto;
¡Incluso después de detener la instalación algunas partes pueden estar todavía calientes!
El intercambiador de calor puede ser usado únicamente con los fluidos especificados en la hoja de
datos.
El lado caliente no puede fluir a través de intercambiador sin que el lado frio fluya antes.
En caso que el lado frio este presente pero no fluya mientras el lado caliente este fluyendo, el lado
frio empezara a hervir y el intercambiador se dañara.
Deberían evitarse los cambios repentinos de presión y temperatura. Cuando un intercambiador de
calor (lleno con agua o una mezcla de agua) que no esté en operación se expone a temperaturas
bajo cero, las placas pueden deformarse.
Si ocurre un peligro de congelamiento, el intercambiador de calor deberá drenarse completamente.
Los intercambiadores de calor a placas son susceptibles de fugas. Le aconsejamos que tome esto en
consideración durante la instalación preferiblemente se deberá instalar una bandeja para el goteo
debajo del intercambiador de calor para prevenir filtraciones sobre el piso y/o peligro al equipo
eléctrico.
Si el intercambiador de calor está siendo usado a temperaturas sobre 60°C o con fluidos agresivos,
le recomendamos que cubra al intercambiador de calor para evitar riesgo de que lo toquen.
Si tienen que realizarse actividades de soldadura cerca del intercambiador de calor, nunca use el
intercambiador de calor para conectar la toma de tierra. Las corrientes eléctricas pueden causar
daños serios tanto a la placa como al empaque.
Si usted debe soldar, desmonte las bridas de la conexión y aislé el intercambiador del sistema.
Almacenamiento:
Si fuera necesario almacenar el intercambiador de calor por un periodo más largo (1 mes o más)
deberían tomarse precauciones con el objeto de prevenir daño innecesario al equipo.
Preferiblemente el intercambiador de calor deberá ser almacenado dentro de un cuarto con una
temperatura alrededor de 15 a 20 °C y una humedad máxima del 70%.
Si esto no es posible, coloque el intercambiador de calor en una caja de madera que este provista
con un refuerzo en el exterior contra la penetración de humedad.
Absolutamente no debería haber ningún quipo productor de ozono en el cuarto, como motores
eléctricos o equipo de soldadura de arco, ya que el ozono destruye algunos materiales de hule. No
almacene solventes orgánicos o ácidos en el mismo lugar y evite el calor o radiación ultravioleta.
Conectando a la tubería
Dependiendo del tipo de intercambiador de calor a placas estará provisto de bridas o tuberías
roscadas, etc.
¡Al conectar al sistema de tuberías, asegúrese de que no se ejerza presión o tensión, por las
tuberías, sobre el intercambiador de calor!
En caso necesario considere lo siguiente:
Si es necesario soporte las tuberías. Esto evitara esfuerzos sobre el intercambiador de calor.
Preferentemente instale uniones flexibles a las conexiones de la placa móvil (Si están
presentes) para evitar vibraciones sobre el intercambiador de calor.
Estas uniones flexibles también disminuye la expansión de la tubería causado por la
influencia de temperatura.
Se deberá lavar y drenar la tubería antes de conectar el intercambiador de calor.
Siempre instale válvulas de venteo en ambos lados del intercambiador de calor.
Nota: Para una operación apropiada de los venteo deberán estar instalados en el punto superaos
de la tubería.
¡Para habilitar al intercambiador de calor para ser abierto cuando sea necesario deberían
instalarse válvulas de seccionamiento dentro de las conexiones!
¡Asegúrese que la tubería conectada al intercambiador de calor este perfectamente soportada y
conectada de acuerdo a las instrucciones!
Conexiones roscadas:
Si el intercambiador de calor a placas está provisto de conexiones roscadas, asegúrese de que estas
conexiones no giren cuando se conecte a la tubería.
¡La rotación de las tuberías podría dañar el empaque dentro de la unidad!
Conexiones bridadas:
Si la conexión esta revestida con hule, este revestimiento actuara también como el empaque de la
brida.
Instale los birlos en los barrenos roscados de de cada brida. Ajuste los birlos uniformemente – no
sobre ajuste ya que esto podría dañar los barrenos roscados en la placa fija del bastidor.
Si se suministra el equipo con brida loca, se deberá instalar un empaque apropiado para sellar contra
la brida de la tubería. A menos que se indique de otra forma, deberían conectarse los líquidos para
fluir en direcciones inversas a través del intercambiador (contracorriente).
3.6 Puesta en marcha del intercambiador de calor
Puesta en marcha y pre chequeos.
La puesta en marcha puede ser realizada únicamente por personal que haya sido entrenado
especialmente para el trabajo por los ingenieros de servicio de AMG INDUSTRIAL.
El control, mantenimiento y reparación de la instalación puede ser realizado únicamente por el
personal autorizado, entrenado y apropiadamente instruido.
El mantenimiento y limpieza solo puede hacerse con el intercambiador de calor apagado.
Filtración:
Los medios que fluyen a través del intercambiador de calor no deberían tener partículas mayores a
0.5mm de diámetro. Si fuese necesario deberán instalarse filtros.
Revise las presiones y temperaturas de los fluidos y asegúrese de que ellos no tengan valores
superiores a los especificados en la placa de datos.
Es esencial que el intercambiador de calor no esté sujeto a choque térmico o mecánico ya que
esto podría provocar la falla prematura del empaque.
Operación
Arranque primero el circuito frio
Ventee completamente el sistema;
Cierre las válvulas de aislamiento entre la bomba y el intercambiador;
Abra completamente la válvula instalada en la línea de retorno del intercambiador ;
Arranque la bomba de circulación;
Gradualmente abra la válvula cerrada instalada a la línea de entrada del intercambiador;
Ventee otra vez el sistema si es necesario.
Arranque primero el circuito caliente
Ventee completamente el sistema;
Cierre las válvulas de aislamiento entre la bomba y el intercambiador;
Abra completamente la válvula instalada en la línea de retorno del intercambiador ;
Arranque la bomba de circulación;
Gradualmente abra la válvula cerrada instalada a la línea de entrada del intercambiador;
Ventee otra vez el sistema si es necesario.
Cuando utilice vapor:
¡Utilice válvulas de control de actuación lenta!
Antes de arrancar:
Asegúrese que las válvulas de control de vapor estén completamente cerradas.
Asegúrese que el intercambiador de calor este completamente drenado de condensado.
Arranque primero el circuito frío, luego el lado de vapor.
Abra lentamente la válvula de control de vapor –esto evita el ariete hidráulico de cualquier
condensado en la línea de vapor y reduce el choque de presión/ térmico al intercambiador.
Asegúrese que la planta de vapor tenga el tamaño correcto para permitir una descarga
completa del condensado –esto evita la obstrucción de agua dentro del intercambiador.
Revise la operación apropiada:
Revise los pulsos de presión en el sistema causados por las bombas o válvulas de control. Si
se encuentran, detenga la operación y rectifique. Los pulsos continuos de presión resultaran
en falla de fatiga de las placas.
Revise visualmente la unidad por filtraciones.
Revise que todos los venteos estén cerrados para evitar que el aire sea succionado en el
sistema.
Cuando este en operación, las condiciones no deberían cambiarse. No deberían excederse las
condiciones máximas especificadas en la placa de datos.
Paro por un periodo corto
Si el intercambiador de calor a placas, estará fuera de operación por un periodo corto, por favor
siga el procedimiento siguiente:
Lentamente cierra la válvula de control en el circuito caliente mientras mantiene el flujo
lleno en el circuito frio;
Desconecte la bomba del circuito caliente;
Enfrié el intercambiador de calor al nivel del medio frio;
Lentamente cierra la válvula de control en el circuito frio;
Desconecte la bomba del circuito frio;01
Cierre todas las válvulas de aislamiento restantes.
Paro por un periodo largo
Si la unidad estará fuera por un periodo extendido de tiempo entonces deberá seguirse el siguiente
procedimiento:
Permite que la unidad se enfrié;
Drene la unidad de ambos lados;
Lubrique los tornillos de apriete;
Afloje los tornillos de apriete hasta que el paquete de placas este “relajado” (máx. tamaño
“A” + 10%)
Los tornillos de apriete no deberán ser removidos o sueltos hasta el punto en que se permite
que la suciedad entre en medio de las placas. Recomendamos que se coloque una nota de
advertencia en el intercambiador para recordar al personal que el intercambiador requiere
cerrarse a la distancia “A” correcta antes que la unidad vuelva a ser puesta en servicio.
Trate de evitar la exposición a los rayos del sol, preferentemente cubriendo con plástico
negro.
3.7 Procedimiento de puesta en marcha del Pasteurizador HTST.
1. Checar que se tenga la presión necesaria de vapor que requiere el equipo para
trabajar óptimamente. (Verificar que la caldera este encendida y revisar anexo de los
elementos necesarios para que trabaje el equipo.)
2. Checar que se tenga la presión necesaria de aire que requiere el equipo para
trabajar óptimamente. (Verificar que el compresor este encendido y revisar
anexo de los elementos necesarios para que trabaje el equipo.)
3.- Verificar que sus líneas de alimentación eléctrica general estén
conectadas y listas en Desconectador general del equipo.
4.- Energizar el tablero de control desde el interruptor general para
encender la llave termomagnética poniéndola en la posición de ON (1).
5.- Habilitar válvula 1 en posición abierta y la válvula 2 en posición
cerrada (Recirculación de productor). Revisar en anexo de partes del
equipo, el número de válvula que le corresponde.
6.-Llenar el tanque de balance con agua para la circulación o estabilización
de la misma a un 75%.
7. Regular el flujo de trabajo (5,000 litros x hora nominal), utilizando
la válvula micrométrica, Debido a que este flujo, está calculado el
tiempo de sostenimiento.
8.- Posicionar el selector Marcha general con la llave para
habilitar todo el equipo, después presionar el botón de
color verde y comenzar a operar. Colocar el selector en
posición on.
Recomendación: Por seguridad presione el botón de paro de emergencia antes de girar la llave
del selector de “Marcha general”.
1
2
1
Nota: al realizar esta acción visualizara la alarma en la torreta de color rojo, para desactivarla
desenclave el paro de emergencia.
9. Encender el sistema de enfriamiento, para meter alimentar de agua fría al Pasteurizador y
recircular durante 5 min. Para conseguir la temperatura aproximada a la que se va a trabajar el
producto (la leche). (Encender la bomba correspondiente del interruptor que se instaló para dicha
bomba).
10. Ya obtenida la temperatura deseada para comenzar a pasteurizar el
producto se cierra la válvula mariposa 1 y se abre la válvula mariposa 2
(Revisar partes del Pasteurizador), para comenzar a sacar el agua que
utilizamos para estabilizar el equipo.
11. Para comenzar a pasteurizar el producto y enviarlo a las tinas de
trabajo se comienza a introducir el producto al tanque pulmón, cuando
le reste por vaciar un 20% del agua de recirculación.
Manejo de HMI (Human Machine Interface).
La operación del equipo puede ser realizada únicamente por personal que haya sido entrenado especialmente para el trabajo por los ingenieros de servicio de AMG INDUSTRIAL. El mantenimiento y limpieza
Operación de Equipo Pasteurizador
Para la buena operación del equipo, deberá cumplir con algunos puntos, los cuales son de mayor importancia para el correcto funcionamiento del pasteurizador. Los puntos a cumplir son los siguientes:
Suministro de corriente eléctrica.
Línea de vapor con una presión constante.
Suministro de agua (circuito agua caliente)
Presión en línea de aire.
Toma de agua fría
Una vez cumplido con los puntos anteriores se tienen los elementos necesarios para operar el equipo de pasteurización HTST.
PANTALLA DE INICIO
En esta pantalla se visualiza 4 temperaturas:
1. Temperatura de producto
Características:
1.- En esta ventana se muestra la temperatura actual de producto.
2.- set point: el set point es valor que usted puede modificar, Presione la ventanilla de set point para habilitar una ventana con números en la cual usted podrá colocar la temperatura de producto deseada, en este caso temperatura de pasteurización.
2. Temperatura de producto de entrada y salida
Características:
1.- Esta ventana muestra la temperatura de entrada a la cual ingresa el producto.
2.- Esta ventana muestra la temperatura a la cual sale el producto pasteurizado.
3. Temperatura de agua caliente
Características: 1.- En esta ventana se muestra la temperatura actual de agua caliente. 2.- set point: el set point es valor que usted puede modificar, Presione la ventanilla de set point para habilitar una ventana con números en la cual usted podrá colocar la temperatura de agua deseada, en este caso temperatura de agua caliente.
“Una vez establecidas las temperaturas de trabajo, procedemos a la operación de equipo”
1
2
1
2
1
2
1.- Seleccionamos la opción en la pantalla principal con el nombre de OPERACIÓN DEL EQUIPO
PANTALLA OPERACIÓN DEL EQUIPO
Esta desplegara 4 opciones:
1.- MANUAL
Como podrá observar se muestran las temperaturas de trabajo y una lista de componentes, los cuales se accionaran cuando el operario decida. Controlará manualmente el equipo.
Nota: Para este proceso el operador deberá estar supervisando continuamente el
equipo.
1.- bomba de agua caliente: Para energizarla bomba de agua caliente solo hay que presionar el botón de OFF.
2.- bomba de producto: Para energizarla bomba de producto solo hay que presionar el botón de OFF.
3.- Tanque de balance: Para habilitar el tanque de balance, presione el botón de OFF. Verifique el llenado del tanque.
4.- Válvula diversora: Para activar la válvula diversora, presione el botón de OFF.
Observación: Arrancar las dos bombas en forma manual, para que al momento de utilizar el
control automático y de este pasar a forma manual, no se detenga el equipo bruscamente.
2. AUTOMÁTICO
El control automático del equipo permite al operario activar de un solo pulso el control total del equipo, el equipo actúa automáticamente con las temperaturas establecidas en la pantalla de inicio.
1.- Para iniciar el control automático accionamos el botón que dice pulse para iniciar el proceso.
2.- El paso siguiente es validar la salida de la válvula diversora: Presionamos el botón Validar salida esto significa que el equipo accionara la salida de producto. La válvula diversora permitirá la salida una vez que este llegue al valor de la temperatura de producto establecida.
3.- La opción div-forzada: Este botón permite accionar la válvula diversora en el momento que desee, en otras palabras forzara al equipo en la salida de producto aun cuando no haya llegado a la temperatura establecida.
3.- SISTEMA CIP
En el sistema CIP cuenta con 3 temporizadores para la activación y desactivación del proceso de lavado, con las opciones siguientes:
1.- Tiempo de lavado: Para habilitar esta opción seleccionamos la ventanilla ####, aparecerá una calculadora en la cual estableceremos la duración del ciclo.
1.- Válvula diversora on - off: Para habilitar esta opción seleccionamos la ventanilla ####, aparecerá una calculadora en la cual estableceremos la duración del ciclo.
En esta opción la válvula estará encendiendo y apagando cada determinado tiempo que el operador programe.
NOTA: El tiempo está en segundos. Ejemplo: 900 seg = 15 min.
1.- Arranque: Inicia el ciclo de limpieza. Asegúrese haber introducido los tiempos de activación de los tres temporizadores. Presionar el botón para activar el arranque.
2.- Paro: Detiene el proceso de limpieza al ser accionado.
3.- Reset de tiempo: Limpia la pantalla de tiempo transcurrido (reinicia el valor de ACTUAL).
Una vez que arranque el ciclo de lavado, comenzará un cronometro ACTUAL en el cual se visualizara el tiempo que ha transcurrido en el proceso de lavado.
4.- PASTEURIZADOR
En esta pantalla usted visualizara la imagen del Pasteurizador, la cual cuenta con la descripción de cada elemento que usted presione en la imagen.
Si usted presiona algúna parte aparecerá la descripción del elemento que usted desee conocer de este estupendo equipo de pasteurización.
Ejemplo:
Torreta
PANTALLA GRAFICADOR
La opción Graficador se encuentra en varias pantallas del HMI. Como se muestra en estas imágenes.
Para activar esta opción seleccione el botón Graficador. En esta pantalla visualizara una gráfica en tiempo real del comportamiento de la temperatura de pasteurización.
NOTA: Al comienzo habrá irregularidades con el comportamiento de la gráfica de temperatura. Esto debido a que se necesita estabilizar el equipo.
PANTALLA FLUJO DE PASTEURIZADOR
La opción con esta figura se encuentra en la pantalla principal HMI. Como se muestra en estas imágenes.
Para activar esta opción seleccione el botón como se muestra en la imagen. En esta pantalla visualizara una grafico que muestra el flujo de trabajo del pasteurizador HTST. En el cual usted podrá visualizar temperaturas, la secuencia y proceso de pasteurización de la leche, pudiendo controlar así, en modo manual las bombas de producto y agua caliente, al igual que la válvula diversora.
PANTALLA LISTA DE FALLAS
La opción Lista de fallas se encuentra en varias pantallas del HMI. Como se muestra en estas imágenes.
En esta opción aparecen las fallas o alertas existentes, las que se producen en el momento cuando la torreta de color rojo está encendida.
Como se puede observar en la pantalla de fallas solo aparecerán las fallas existentes las cuales le informaran el posible problema que tenga el equipo.
PANTALLA AYUDA
En esta pantalla se muestran las posible soluciones de cada una de las fallas, dependiendo el concepto que aparecesca en la pantalla de fallas, muestra una sugerencia para que tome acción de corrección en caso de alarma o falla en el equipo.
Recomendación: Al finalizar el uso del pasteurizador deshabilitar la llave de Marcha general y
activar el botón de Paro de emergencia.
3.8 Limpieza del intercambiador de calor Limpieza CIP (limpieza en sitio)
Para usar la limpieza CIP, verifique que todos los materiales en el sistema de circulación tienen que ser resistentes al líquido de limpieza. Es muy importante aclarar, que el CIP limpiara placas incrustadas, pero no puede destapar a canales bloqueados con sólidos y/o partículas. Para este efecto son recomendados retro lavados (inversión periódica del flujo)
Le recomendamos que pida una confirmación del proveedor del líquido de limpieza que este no dañara los materiales en el intercambiador de calor.
Si la solución requiere recirculación, seleccione un flujo que sea tan alto como sea posible, y preferentemente no menor que los flujos de servicio o del producto.
Siga las instrucciones según sean dadas por el proveedor del líquido de limpieza. Sugerimos que para métodos de limpieza de recirculación el flujo deberá ser enviado a través de un intercambiador por no menos de 30 min.
Enjuague:
Luego de usar cualquier tipo de agente de limpieza, siempre enjuague profundamente con agua fresca. Si la limpieza es en sitio entonces circule agua limpia por al menos 10 min.
Algunos detergentes de limpieza
El aceite y grasa pueden ser removidos con un solvente suave libre de cloro.
La cubierta orgánica y de grasa puede ser removida con hidróxido de sodio (NaOH o Sosa caustica liquida) máxima concentración 1.5% - máx. Temp. 85 °C. Mezcla para concentración 1.5% = 5 ltr. 30% NaOH por 100 ltr. De agua.
La piedra caliza puede ser removida con ácido nítrico (HNO3 62% por 100 ltr. Agua. ¡El ácido nítrico también tiene un buen efecto de concentración en la película de pasivación del acero inoxidable!
PRECAUCION: El ácido nítrico y el hidróxido de sodio pueden causar daño a la piel expuesta, ojos, y membranas mucosas. Se recomienda usar protección ocular y guantes.
4.1Generalidad
4.2 Métodos de Mantenimiento
4.2.1 Mantenimiento por avería
4.2.2 Mantenimiento programado
4.3 Ventajas del mantenimiento programado
4.4 Programación
4.5 Repuestos
4.6 Mantenimiento preventivo
4.7 Plan de Mantenimiento Preventivo
4.8 Resolución de problemas
4.8.1 Resolución de problemas de las Bombas centrifugas 4.8.2 Resolución de problemas de la válvula reguladora de flujo 4.8.3 Resolución de problemas del graficador 4.8.4 Resolución de problemas de la válvula diversora 4.8.5 Resolución de problemas de la válvula modulante de vapor 4.8.6 Resolución de problemas de control de temperatura de agua caliente 4.8.7 Resolución de problemas de control de temperatura de pasteurización 4.8.8 Resolución de problemas de la válvula solenoide 4.8.9 Resolución de problemas del intercambiador de calor
4.9 Abriendo el intercambiador de calor
04. MANTENIMIENTO PREVENTIVO
4.1 Generalidad
Mantenimiento es la técnica que asegura el correcto uso de instalaciones, así como el funcionamiento continuo y adecuado de equipos y servicios.
4.2 Métodos de mantenimiento
4.2.1 Mantenimiento por avería: Este método consiste en dejar los equipos en servicio hasta que se presente una avería, y en ese momento, el departamento de producción debe detener la línea hasta que sea reparada la falla. Una vez solucionado el problema, la producción puede continuar hasta que se presente una nueva avería. 4.2.2 Mantenimiento programado: Consiste en evitar las paradas de producción Imprevistas, mediante un programa adecuado a los equipos y condiciones de trabajo de cada empresa, dando la atención necesaria a los equipos cuando estos se encuentren fuera de producción.
AMG INDUSTRIAL recomienda la implementación del mantenimiento programado, ya que de ésta manera se garantiza el funcionamiento correcto del equipo, y el óptimo estado de las partes que lo componen.
Además, para éste fin, nuestros equipos están construidos por elementos de fácil adquisición en el mercado (elementos neumáticos, cadenas, rodamientos, etc.) En el caso de elementos complejos pueden ser solicitados a nuestra empresa en todo momento. Inconvenientes del mantenimiento por averías
Puede presentarse una avería importante y costosa al no realizar revisiones oportunas.
La avería puede ocurrir cuando el equipo de mantenimiento no esté disponible por estar ocupado en otras tareas.
El periodo de reparación puede ser prolongado. La avería puede ocasionar algún accidente grave.
4.3 Ventajas del mantenimiento programado
Disminución de paradas en la producción. Tiempos de mantenimiento reducidos. Mejor respuesta del equipo de mantenimiento al presentarse alguna falla. Control detallado de los tiempos de producción y parada del equipo.
4.4 Programación
Una programación adecuada de las tareas de mantenimiento puede resultar más un ahorro que un gasto, ya que se pueden eliminar:
La falta de repuestos La necesidad de personal altamente especializado La falta de herramienta adecuada El desconocimiento de los equipos
4.5 Repuestos
La programación del mantenimiento debe tomar en cuenta las piezas de repuesto y refacciones más comunes que puedan necesitarse en caso de alguna avería. El tipo de elementos y cantidad de los mismos disponibles en almacén deberá ser analizado de acuerdo a cada equipo. Además, es importante considerar la importancia de determinado equipo dentro de la línea de producción para evitar las paradas largas.
4.6 Mantenimiento preventivo
Consiste en llevar el mantenimiento programado un paso más adelante, tratando de asegurar el funcionamiento continuo de los equipos y procesos de producción, previendo los problemas que pudieran presentarse y brindando una posible solución antes de que la falla se presente.
4.7 Plan de Mantenimiento Preventivo
A continuación le presentamos un plan de mantenimiento sugerido por nuestra empresa para dar servicio al equipo. Le recordamos que este plan considera un ciclo de trabajo diario de 8 a 10 hs de servicio continuo y deberá ajustarse de acuerdo al servicio que preste el equipo y a las condiciones de trabajo en las que se encuentre dentro de su planta.
ELEMENTO TAREA(S) FRECUENCIA
Comprobar estado de empaque, rotor y sellos de la bomba Mensual
Bombas centrífugas Realizar una observación ocular y auditiva para apreciar si existen irregularidades, vibraciones, ruidos anormales o pérdidas.
200 Hrs. De servicio
Realizar una revisión, limpieza de los rodamientos, y motor eléctrico.
2000 hrs. De servicio.
Unidad de mantenimiento neumático
Drenar condensados y controlar regulador de presión. Diaria
Limpiar elementos filtrantes Mensual
Desarme y recambio preventivo de filtros y empaques Anual
Válvula diversora
Control de fugas. Semanal
Desarme parcial, control de desgaste Anual
Desarme total, recambio de elementos desgastados Anual
Cuadro de vapor Control de fugas. Semanal
Purga y limpieza de filtro. Mensual
Tablero eléctrico Revisión de conexiones en instalación. Mensual
Reapriete de tornillos en clemas y terminales de dispositivos. Mensual
Intercambiador de calor
Revisar temperaturas y flujos contra los datos de diseño
Semestral
Revise la condición general y busque señales de fugas
Semestral
Revise la presencia de óxido en tornillos y limpie, cubra ligeramente las partes roscadas con grasa lubricante. (Asegúrese de que no caiga grasa, en los empaques de la placa).
Semestral
Retocar la pintura del bastidor, en los raspones o en donde está dañada
Semestral
Apertura del intercambiador de calor y limpieza total de placas
5000 hrs. De servicio
4.8 RESOLUCION DE PROBLEMAS
4.8.1 Resolución de problemas de las Bombas centrifugas
PROBLEMA EN BOMBAS CENTRIFUGAS
POSIBLE CAUSA POSIBLE SOLUCION
Empaque desgastado Ajustar el empaque o cambio definitivo
Empaque y tapa posterior floja Ajuste de abrazadera
Fuga de producto O-ring desgastado del sello mecánico Cambio de O-ring
Desgaste de tapa posterior y parte giratoria del sello mecánico.
Cambio de tapa posterior
Impulsor flojo Reapriete del impulsor y tuerca del porta flecha.
Baja presión Sello mecánico desgastado Ajustar sello mecánico
Compresión de sello insuficiente Cambio de sello
Vibración Falta de anclaje del equipo
Exceso de consumo de amperaje Impulsor incorrecto o grande Cambiar el impulsor
Cavitación del equipo Escaso producto en la succión y entrada de aire
Cambiar empaque de la tapa posterior
No arranca del motor de la bomba
Falta de alimentación eléctrica del tablero
Verificar que llegue alimentación eléctrica al tablero.
Botón de paro de emergencia habilitado.
Verificar que no este activado el botón de emergencia.
Bajo de flujo El impulsor está girando al revés Cambiar el giro del motor. (Intercambiar dos líneas en la conexión del motor)
4.8.2 Resolución de problemas de la válvula reguladora de flujo
PROBLEMA EN VÁLVULA MICROMETRICA
POSIBLE CAUSA POSIBLE SOLUCION
Fuga o goteo O ring del vástago flojo. Cambio del oring
Calibración de flujo erróneo Cambio de calibración del resorte
4.8.3 Resolución de problemas del Graficador
PROBLEMA EN EL GRAFICADOR
POSIBLE CAUSA POSIBLE SOLUCION
El Graficador no está programado correctamente
Programar los switch correctamente que se encuentran en la parte interna del Graficador.
No grafica correctamente Las gráficas de temperatura no es la correcta.
Checar que el sensor que emite la señal hacia el Graficador esté funcionando correctamente
No grafica El sensor no funciona correctamente Cambiar sensor
Falta de tinta en la plumilla Cambiar la plumilla graficadora
4.8.4 Resolución de problemas de la válvula diversora
PROBLEMA EN LA VALVULA DIVERSORA
POSIBLE CAUSA POSIBLE SOLUCION
Falta de aire o presión insuficiente en el sistema
Arrancar compresor en caso de existir baja presión en la instalación de la tubería de aire
No acciona No se activa el solenoide No llega la señal eléctrica a la bobina del solenoide
4.8.5 Resolución de problemas de la válvula modulante de vapor
PROBLEMA EN LA VALVULA MODULANTE DE VAPOR
POSIBLE CAUSA POSIBLE SOLUCION
Usaron el actuador equivocado/ o sistema de presión demasiado alto
1. Checar cierre de válvula 2. Checar voltaje en las terminales del actuador.
El asiento de la válvula está fugando o podría no cerrar apropiadamente
Actuador instalado incorrectamente
Asegurarse que el vástago de la válvula está totalmente roscada adentro de la flecha y cerrarla con el tornillo tope.
Configuración incorrecta del Switch DIP
Checar en base a la hoja de instrucciones del producto.
Motor ruidoso Rodamiento fallado debido al sobrecalentamiento
1. Checar exceso de temperatura y reemplazar el actuador completo.
2. Usar el kit de alta temperatura.
Cepillos desgastados Checar por ciclo excesivo y reemplazar el actuador o cepillo.
Motor sobrecalentado/componente quemado
Fallo en el circuito sensor de corriente o fallo en algún componente
Reemplazar actuador, asegúrese: 1) El actuador sea el correcto 2) Instalación apropiada 3) No operar el actuador antes de
montar en la válvula abastecedora 4) Suministrar el voltaje apropiado
5) Usar el kit de alta temperatura
LED (ON):
Configuración incorrecta del switch DIP
Checar en base a la hoja de instrucción del producto.
No presenta señal de control Checar controlador
Conexión incorrecta (mal cableado)
Checar en base a la hoja de instrucción del producto.
Válvula modulante no responde Retraso en el temporizador interno
Permitir al menos ½-1 segundo para que la válvula modulante responda.
LED (OFF):
No o bajo suministro de potencia
Checar voltaje en las terminales T5 y en T6
Modo ERROR 1) Checar suministro de potencia. 2) Checar ciclo de calibración 3) Re visar que el largo del vástago de la
válvula sea menor que ½” o mas grande que 1 ¼” in.
4) Resetear o desconectar por un momento las terminales T5 y T6.
Tira la señal de Vdc/mA cuando es conectada la válvula modulante
La válvula en modo de mA. con voltaje de entrada.
Cambiar configuración del switch DIP
Degradación de la señal o incompatible en la carga de la impedancia.
Revisar entradas y salidas de las impedancias de la válvula modulante.
Posición del actuador en “Drenado” cuando es usado con el sistema de automatización.
No concuerdan la resolución del actuador y el controlador BAS.
1. Leer posición actual de la válvula usando 272630D del modulo de regreso.
2. Volver a cablear el actuador por los 3 cables de control. 3. Programar diariamente el reset de la válvula.
4.8.6 Resolución de problemas de control de temperatura de agua caliente
PROBLEMA CONTROL DE TEMPERATURA DE AGUA CALIENTE
POSIBLE CAUSA POSIBLE SOLUCION
No da lectura No está configurado el tipo de entrada
Configurar el tipo de entrada de acuerdo al sensor utilizado de acuerdo a la especificación.
No está recibiendo señal el sensor Checar que función correctamente el sensor PT-100.(revisar conexión)
4.8.7 Resolución de problemas de control de temperatura de pasteurización
PROBLEMA CONTROL DE TEMPERATURA DE PASTEURIZACION
POSIBLE CAUSA POSIBLE SOLUCION
No da lectura No está configurado el tipo de entrada
Configurar el tipo de entrada de acuerdo al sensor utilizado de acuerdo a la especificación.
No está recibiendo señal el sensor
Checar qué función correctamente el sensor PT-100.(revisar conexión)
No envía señal de activación de las alarmas para la activación de la diversora para su funcionamiento en automático.
Está configurada el tipo de alarma a utilizar.
Configurar el tipo de alarma necesario.
4.8.8 Resolución de problemas de la válvula solenoide
PROBLEMA DE LA VÁLVULA SOLENOIDE 3/2
POSIBLE CAUSA POSIBLE SOLUCION
Válvula no abre al energizar en las N.C. o al des energizarse en las N.A.
PARA VALVULAS DE ACCION DIRECTA Tensión menor que la nominal
Revisar el voltaje que llega a la bobina, este no debe ser menor al 85% de la tensión nominal indicada en la misma. En caso de ser menor se debe regularizar la fuente al valor adecuado.
Queda indebidamente abierta La bobina no fue des energizada en las N.C o no fue energizada en la N.A.
Revisar los circuitos de control
La bobina despide olor a quemado funcionamiento un corto periodo de tiempo o se quema con frecuencia
Exceso de voltaje La tensión de la fuente no debe exceder más del 10% de la tensión nominal, y solo por intervalos cortos. Regularizar el voltaje
Acusa vibraciones al energizarse Falta de voltaje adecuado Regularizar la tensión dentro del parámetro permitido.
Perdida de fluido en la posición cerrada
Asientos del piloto o principal deteriorados o sucios
Limpieza o cambio de asientos
Opera lentamente o en forma errática
Orificios pilotos de compensación parcialmente ocluidos
En caso de suciedad, limpieza de los orificios.
4.8.9 Resolución de problemas del intercambiador de calor
Si usted tiene problemas con su intercambiador de calor a placas, en la mayoría de los casos estos pueden ser resueltos por su propio personal. A continuación un resumen de posibles problemas así como las posibles causas y soluciones. Una condición para el funcionamiento apropiado continuo de su intercambiador de calor a placas es la estricta operación con los valores permisibles de presión y temperatura mencionados en la placa de datos. Exceder estos valores, incluso como picos de presión de corta duración, provocara daño a la unidad y causara problemas. Para evitar reparaciones, le recomendamos que el trabajo de instalación y el mantenimiento sean llevados a cabo por personal entrenado apropiadamente.
PROBLEMA EN EL INTERCAMBIADOR DE CALOR
POSIBLE CAUSA POSIBLE SOLUCION
En las conexiones Revise el empaque de hule (si están instalados). Revise el o ring en la primera placa Instale las tuberías libres e tensión.
Fugas Mezcla de fluidos Revise agujeros y/o grietas en las placas
En el paquete de placa Revise la distancia del ensamblaje Revise la condición del paquete de placas. Revise la alineación del paquete de placas.
Las condiciones de operación se desvían de la especificación
Ajuste las condiciones de operación
Aire en el sistema Venteé las tuberías y el intercambiador. Revise la tubería, buscando la posibilidad de bolsas de aire en el sistema.
Capacidad insuficiente Las condiciones operativas se desvían de la especificación
Ajuste las condiciones
El intercambiador de calor está sucio Limpie el intercambiador de calor.
Las conexiones han sido intercambiadas
Revise la conexión y corrija
Flujo mayor que el flujo de diseño Ajuste el flujo
Caída de presión muy alta Canales en placas bloqueados Lave/limpie
Medición incorrecta Revise el indicador de presión
Aire en el sistema Ventee las tuberías y el intercambiador. Revise la tubería, buscando la posibilidad de bolsas de Aire en el sistema.
Para casi todos los problemas de fugas es necesario abrir el intercambiador. Marque con un marcador todos los puntos donde están presentes las fugas a fin de revisarlos cuando esté abierto al equipo.
La “fuga fría” es causada por un cambio repentino en la temperatura. Las propiedades de hermeticidad de ciertos elastómeros son reducidas temporalmente cuando la temperatura cambia en forma repentina. No se requiere ninguna acción ya que los empaques deberán sellar luego de que se estabilice la temperatura.
Las fallas del empaque son generalmente el resultado de:
Tiempo
Exposición excesiva al ozono
Alta temperatura de operación – encima del límite de temperatura del material
Exposición a oleadas de presión
Ataque químico
Daño físico, resultante de un mal ensamblaje, o daño resultante de una placa desalineada.
Revise la alineación y los colgadores en la parte superior, para verificar la alineación correcta
del paquete de placas.
La disminución en el desempeño es generalmente el resultado de:
Las superficies de la placa requieren limpieza o desincrustado
Las bombas o el control están fallando
Placas tapadas
Fluidos, diferentes a los especificados en el diseño
Chiller, torre de enfriamiento o caldera sub-dimensionados
La temperatura de los lado caliente es más alta que la de diseño
Flujo de vapor no suficiente – funcionamiento defectuoso de la válvula de control
Trampa de vapor rota o atascada – la unidad se llena con condensado
El paquete de placa ha sido ensamblado incorrectamente – revise con los dibujos y la hoja
de especificaciones y modifique si es necesario.
Se han desarrollado burbujas de aire en el paquete de placas o en la tubería
4.9 Abriendo el intercambiado de calor
Al abrir y ensamblar el intercambiador de calor observe los siguientes:
Mida y anote el tamaño “A” real
Use las herramientas y el lubricante correctos
Apague el intercambiador de calor
Asegúrese de que el intercambiador de calor se enfrié por debajo de los 40°C, si el intercambiador no cuenta con empaques EPDM espera que enfrié por debajo de los 20°C.
Asegúrese que no haya presión sobre ninguna parte de la unidad;
Limpie los tornillos de apriete y engráselos;
Afloje los tornillos de apriete en el orden correcto, de tal forma que la placa móvil tenga un movimiento paralelo durante la apertura.
Cuando salga todos los tornillos de apriete, jale la placa móvil en dirección a la columna soporte.
Retire las placas sin dañar los empaques.
PRECAUCION: Asegúrese que la unidad este despresurizada y drenada de producto caliente y/o agresivo antes de que la unidad sea abierta para evitar daño personal.
Filos cortantes. Deberá usarse guantes al manipular placas.
Recomendación:
Marque el paquete de la placa antes de abrir. Puede marcar el paquete de placa con una línea diagonal en el exterior o enumerar las placas en secuencia.
PRECAUCION: Utilice siempre guantes y gafas protectores cuando maneje los líquidos de limpieza.
Utilice cepillos de nylon u otro tipo de cepillos de cerdas suaves para tallar las placas con el líquido de limpieza.
Nunca use cepillos de metal, estropajo metálico o lijas. Esto podría dañar la pasivación de las placas.
Use acetona u otros tipos de solventes que no contengan cloro para remover el pegamento de los empaques que se quitaran. Adicionalmente puede utilizar un soplete de gas LP calentando el lado posterior de la placa. No recomendamos la utilización de ningún otro tipo de gas. También se puede utilizar agua hirviendo para remover los empaques y el pegamento sobrante.
Consulte a un especialista de limpieza para la apropiada elección de un detergente. Asegúrese de que todos los detergentes usados sean compatibles con el material de las placas y empaque antes de su utilización.
En caso que las placas sean removidas para la limpieza manual, asegúrese que sean reinstaladas en el mismo orden.
¡Siempre retire las placas una por una y numérelas!
Puede utilizar hidrolavadoras de presión con mucho cuidado y nunca añada abrasivos.
Si la capa de suciedad o incrustación es muy gruesa o está muy adherida, puede sumergir las placas en un tanque, tina o tambo con el detergente de limpieza adecuado.
¡Antes de colocar las placas que se limpiaron químicamente es necesario enjuagarlas con agua limpia!
Importante:
La limpieza es una parte importante, que afecta la eficiencia del intercambiador de calor a placas. Una limpieza insuficiente puede tener los siguientes resultados:
Un flujo de circulación muy lento
Variación en el programa de temperaturas
Se acortara el tiempo de vida del intercambiador de calor.
Si una placa tiene que ser renovada debido a un daño serio, se debería asegurar que las placas cercanas a esta no requieran sustituirse también.
Limpieza manual
Las placas deben de limpiarse con un cepillo blando y un producto adecuado. En el caso de grandes incrustaciones con materia orgánica, podemos proceder a la limpieza, sumergiendo las placas en un baño con un producto adecuado. NOTA: No utilizar cepillos metálicos, rascadores o similar. Podemos usar un limpiador a alta presión pero con precaución y nunca con adición de abrasivos.
05. SISTEMA NEUMATICO
RIO
GR
AN
DE
06. SISTEMA ELECTRICO
07. LISTA DE COMPONENTES
ELECTROMECANICOS
LISTA DE COMPONENTES DEL TABLERO DE CONTROL
CANTIDAD CONCEPTO MARCA CODIGO
1 1 pz. PLC DELTA DVP20SX2
2 1 pz. TOUCH SCREEN 5” DELTA DOP-B05S101
4 1 pz. MODULO DE EXPANSION RTD DELTA DVP-04PT
5 1 pz. GRAFICADOR HONEYWELL DR4300
6 1 pz. VALVULA SOLENOIDE DANFOSS
7 1 pz. FILTRO REGULADOR SMC
8 2 pz. GUADAMOTOR STECK S-S280
9 1 pz. GUARDAMOTOR STECK S-S225
10 1 pz. CONTACTOR STECK S-C1 32A10
11 1 pz. CONTACTOR STECK S-C1 09A10
12 9 pz. INTERRUPTOR TEROMAGNETICO STECK SD 1P C2
13 1 pz. FUENTE 24 V DELTA DVP-PS01
14 1 pz. TRANSFORMADOR 110-24 V AT140B1016
15 2 pz. CONTACTO AUXILIAR STECK S-S2AX11
16 7 pz. RELEVADOR ESTADO SOLIDO WEIDMULLER
17 16 pz. CLEMAS CAL.12 WEIDMULLER
18 47 pz. CLEMAS CAL.16 WEIDMULLER
19 2 pz. SELECTOR DE 2 POS. CON LAVE STECK
20 1 pz. PARO DE EMERGENCIA STECK
21 1 pz. DESCONECTADOR STECK
22 5 pz. SENSOR DE TEMPERATURA DANFOSS PT100
LISTA DE COMPONENTES DEL CUADRO DE VAPOR
CANTIDAD CONCEPTO MARCA CODIGO
1 1 pz. Válvula modulante Honeywell ML7420A3063
2 1 pz. Actuador 1" Honeywell V5011
3 1 pz. Válvula esfera 1” Worcester 444T 3/4"
4 1 pz. Manómetro con glicerina 0-11kg Winters W25QLFBI 0-7
5 1 pz. Cola de cochino 1/4” SIFON 1/4"
6 1 pz. Filtro tipo “Y” 1” Armstrong CA41SC 3/4"
08 MANUALES ADICIONALES
