Manutencao Industrial - 1.3-Tecnicas de Manutencao Preditiva

7/27/2019 Manutencao Industrial - 1.3-Tecnicas de Manutencao Preditiva

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UNIVERSIDADE FEDERAL RURAL DO SEMI-ÁRIDODepartamento de Ciências Ambientais e Tecnológicas

M a n u t e n ç ã o I n d u s t r i a l

Disciplina

Manutenção Industrial

Técnicas de Manutenção Preditiva

Professor

M.Sc. Fabrício José Nóbrega Cavalcante

Mossoró - RN



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A manutenção preditiva é aquela que indica a

necessidade de intervenção com base no estado do

equipamento.

A metodologia preditiva é composta de váriastecnologias as quais combinadas, podem prever a

maioria dos problemas dos equipamentos industriais.

Podem ser utilizadas tecnologias diversificadas,incluindo instrumentos e processamento de

parâmetros, que permitem determinar as condições

do equipamento e identificar a origem da

anormalidade.



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O acompanhamento pode ser feito de três formas:

•Acompanhamento ou monitoração subjetiva;

•Acompanhamento ou monitoração objetiva;

•Monitoração contínua.

Variáveis como temperatura, vibração, ruído e folgas já

são acompanhamentos usados pela manutenção, apenas

pela experiência dos usuários.

•Acompanhamento ou monitoração subjetiva:



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M a n u t e n ç ã o I

n d u s t r i a l

- Análise de Vibração;- Tribologia e Lubrificação;

- Termografia e Medição de Temperatura;

- Medida de Fluxo;

- Detecção de Vazamento;

- Monitoramento de Corrosão;

- Monitoramento de Parâmetros de Processo.

•Acompanhamento ou monitoração objetiva:

A monitoração ou acompanhamento objetivo sãofeitos com base em medições utilizando equipamentos

ou instrumentos especiais.



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n d u s t r i a l

•Monitoração contínua:

A monitoração contínua, que é também umacompanhamento objetivo, onde a monitoração

contínua é associada a dispositivos que, em um

primeiro momento, alarmam e em seguida

promovem a parada ou o desligamento doequipamento, uma vez atingido o valor limite

estipulado.

O sistema de monitoração contínua tem valor

relativamente elevado, o que, geralmente, só se

justifica sua aquisição, no ato da compra do

equipamento.



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n d u s t r i a l

Análise dos sinais vibratórios dos equipamentos,

cujas freqüências são as mesmas dos esforços

dinâmicos.

A manutenção preditiva por análise de vibração, é

uma das mais importantes técnicas preditivas. A maior

ênfase de acompanhamento da vibração está

concentrada nos equipamentos rotativos. A análise por vibração permite reduzir os custos de

manutenção, otimizando a aplicação de recursos

através do acompanhamento sistemático de parâmetros

mensuráveis e não mensuráveis (inspeção visual,

vibração, temperatura, condições operacionais).



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n d u s t r i a l

1. Desbalanceamentos;

2. Desalinhamentos;

3. Folgas mecânicas;

4. Rigidez do sistema;5. Falhas em rolamentos

6. Falhas em acoplamentos

7. Falhas em engrenagens

8. Paralelismo dos Eixos

9. Cavitação

10. Falha de lubrificação

O que se detecta na análise de vibração?



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TEMPO

V I B R A Ç Ã

O

Falha

Sem defeito

Início

do

Defeito

Detecção

Medição de

Velocidade

Ouvir e

Sentir

Exemplo de Aplicação/Ciclo de Falha

O que se detecta na análise de vibração



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Ocorrência indesejável em um equipamento, que venha areduzir sua vida útil e ou seu desempenho operacional,

podendo até mesmo à sua falha.

Detecção da anormalidade



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A temperatura é um dos parâmetros de mais fácilcompreensão e o acompanhamento da sua variação permite

constatar alteração na condição de equipamentos, de

componentes e do próprio processo.

Exemplos: Temperatura de m ancais em máqu inas rotativas:

A elevação de temperatura nos mancais pode ser resultado de

desgastes ou problemas relacionados com a lubrificação.

Temperatu ra da superfíc ie de equ ipamento es tac ionário s: A elevação de temperatura pode indicar danos no isolamento, como

queda de refratário.

Temperatura em barramentos e equipamentos elétricos: A elevação da temperatura normalmente está associada a mau contato.



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M a n u t e n ç ã o I n d u s t r i a l As aplicações da Termografia em equipamentos

mecânicos são as mais diversas, incluindo a

identificação de problemas em potencial em

equipamentos rotativos, caldeiras, sistemas derefrigeração e ventilação.

Como parte integrante

de um programa de

manutenção preditiva,auxilia a implementação

de um programa de

manutenção de parada

zero.



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Vazamentos constituem um dos grandes problemas

na indústria. A detecção e o reparo de vazamentos são

importantes tanto no aspecto de segurança quanto nos

aspectos de custo.



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Existem vários meios para se fazer a detecção de

vazamento, dentre eles podemos destacar:

1.Espuma;

2.Usar chama de maçrico de GLP (vazamento dofreon);

3.Sensores, detectores de gás;

4.Instrumentos eletrônicos;

5.Spray de amônia (vazamento de cloro);6.Instrumentos ultrassônicos (detecta ruídos

provinientes de vazamento).

Á



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A espessura do material, em muitas aplicações, define

a condição de um componente ou do próprio

equipamento, podendo-se controlar através de

instrumentos elementares ou com a utilização de sistemas

mais complexos, como o uso de ultrassom.

A utilização dessa medição consiste em

determinar se uma medida padrão esta

dentro das tolerâncias exigidas noprojeto. Exemplo: Inspeção de vasos de

pressão.

Ultrassom pontual e por varredura?

Á



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Os raios X e os Raio

Gama são bastante utilizados

para detecção de defeitos em

materiais, descontinuidades.

Os Raios X apresentamaior rapidez e menor

espessura, até 2 in. Para

variações de espessuras,

aplica-se os Raio Gama

Tem a finalidade de mostrar a presença e certas característicasde descontinuidades internas ao material

Á



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A análise da condição do lubrificante vem sendo

utilizado como um dos método de monitoração mais

utilizados. Geralmente a análise é realizada em

laboratórios ou no próprio equipamento.

As análises podem ser para avaliar:1.Contaminantes;

2.Cor;

3.Viscosidade;4.Ponto de fulgor;

5.Acidez;

6.Espuma;

7.Teor de água

Á



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Alinhamento de acoplamentos é um dos critérios

mais importantes numa manutenção:•Reduzindo vibração e ruído;

•Minimizar folgas no acoplamento;

•Eliminar a possibilidade de falha por fadiga;

•Desgastes prematuros dos componentes.

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Tipos de alinhamento

•O desalinhamento angular

ocorre quando o eixo de

rotação de dois veios forma

um ângulo.

•O desalinhamento

paralelo ocorre quando o

eixo de rotação entre osdois veios é paralelo.




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Métodos de alinhamento

Método da régua e esquadro:

Este método utiliza uma régua para determinar a

posição paralela e um esquadro para obter a posição

angular.




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Método com relógio comparador:

Com este método a posição paralela é obtida tirando

medidas no diâmetro exterior (periferia) enquanto que a

posição angular é feita na face.




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Método com laser:

O sistema laser executa medidas da posição angular e

paralela do veio através da emissão de um laser pelo

transdutor (parte fixa) para o prisma (parte móvel).




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Procedimentos para Alinhamento

1.Preparação antes da parada da máquina:Obter ferramentas necessárias ao alinhamento;

Preparar o pessoal;

Inspeccionar a máquina (fundações, sapatas, parafusos etc).

2. Preparação antes de iniciar a medição do desalinhamento:Limpar sapatas da máquina e chassis;

Inspeccionar o acoplamento e verificar folgas;

Inspeccionar irregularidades nos componentes;

Verificar o estado dos calços já instalados na máquina.

3. Executar o alinhamento inicial:

Medir o desalinhamento inicial;

Colocar os calços de correcção adequados;

Repetir o alinhamento até ficar dentro das tolerâncias.

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