İÇİNDEKİLER · 6 1.2 SAĞLIK RİSKİ VE ETKİLERİ Ağır kaldırma, yükleme ve zor hareketler, yanlış çalışma pozisyonları. Etkileri : Kas ve iskelet hastalıkları, sırt

1

2

İÇİNDEKİLER Özet 4

1 Meslek Hastalığı 5

1.1 Meslek Hastalığının Kavramı 5

1.2 Sağlık Riski Ve Etkileri 6

1.3 Sağlık Riski Yönetimi 6

1.3.1 Meslek Hastalıklardan Korunmak İçin Problemi Tanımlamak 6

1.3.1 Meslek Hastalıklardan Korunmak İçin Yapılacaklara Karar Vermek 6

1.3.3 Meslek Hastalıklarından Korunmak İçin Yaptıklarımızı Kontrol Etmek 7

1.4 Çalışma Ortamında Kirli Havanın Sağlığımıza Etkileri 8

1.5 Aerosollerin Vücudumuza Yerleşimi 9

2 Tozdan Nasıl Korunabiliriz 10

2.1 Toz 10

2.1.1 Organik Tozlar 10

2.1.2 İnorganik Tozlar 10

2.2 Hangi İşlerde Tozla Karşılaşabiliriz 10

2.3 Toz Özellikleri Tablosu 11

2.4 Biyolojik Etkileri Açısından Tozlar 12

2.4.1 Fibrojenik Tozlar 12

2.4.2 Toksit Tozlar 12

2.4.3 Kanserojen Tozlar 12

2.4.4 Radyoaktif Tozlar 12

2.4.5 Allerjik Tozlar 12

2.4.6 İnert Tozlar 12

2.5 Metal İmalat Sektöründe En Çok Karşılaşılan Tozlar 13

2.5.1 Kaynak Dumanı 13

2.5.1 Taşlama Tozu 13

2.5.2 Plazma Kesim Tozları 14

2.5.3 Zımparalama Tozu 14

3 Havalandırma Nasıl Olmalıdır 15

3.1 Genel Havalandırma Yeterli Değildir 15

3.2 Hava Temizleme Metodları 15

3.2.1 Sabit Emiş Davlumbazı 15

3.2.2 Yüz Maskesi 15

3.2.3 El Aletlerine Montajlı Emiş Sistemi 15

3.2.4 Akrobat Egzoz Kolları 16

3.3 Çalışma Ortamından Emilen Toz Ve Dumanı Nereye Atmamız Gerekir 16

4 Patlama 17

4.1 Patlama Aralığı 17

4.2 Üretim Alanında Biriken Toz Tabakası 18

4.3 İlk Ve İkincil Patlamalar 19

4.4 Patlama Nedenleri 19

4.4.1 Sıcak Yüzeyler 19

4.4.2 Mekanik Darbeler Ve Kıvılcımlar 20

4.4.3 Termik Reaksiyonlar 20

4.4.4 Elektrostatik Deşarj 20

4.5 Dizayn Emniyeti 22

4.5.1 Patlama Kapağı 22

4.5.2 Patlamayı Bastırma 23

4.5.3 Patlamayı İzole Etme 24

4.5.4 Sistemin Emniyetli Dizaynı 25

3

4.6 Kanal Dizaynında Dikkat Edilmesi Gereken Özellikler 26

5 Endüstriyel Ortamların Havalandırılması 26

5.1 Endüstriyel Havalandırma Sistemleri 26

5.1.1 Emiş Ağızları Ve Davlumbazlar 26

5.1.1.1 Yakalama Hızları 27

5.1.1.2 Davlumbaz Tipleri 27

5.1.2 Emiş Ağızları 28

5.1.3 Hava Kanalları 29

5.1.3.1 Kirletici Taşıma Hızları 29

5.1.3.2 Kanal Çapı Hesabı 29

5.1.4 Santrifüj Fanlar 31

5.1.5 Kirli Hava Filtreleme Cihazları 31

6 Endüstriyel Toz Ve Duman Filtreleme Sistemleri 32

6.1 Siklonlar 32

6.1.1 Siklon Konstrüksiyonunu Etkileyen Faktörler 33

6.2 Endüstriyel Tip Patlaçlı ( Jet Pulse ) Kartuş Filtreler 34

6.3 Endüstriyel Tip Patlaçlı ( Jet Pulse ) Panel Filtreler 37

6.3.1 Seramik Rötuş Tezgahları 38

6.4 Endüstriyel Tip Torba Filtreler 39

6.4.1 Endüstriyel Tip Patlaçlı ( Jet Pulse ) Torba Filtreler 39

6.4.2 Endüstriyel Tip Sarsak Motorlu Torba Filtreler 40

6.5 Mobil Filtreler 41

6.6 Yağ Buharı Filtresi 41

6.7 Dik Tip Scrubberlar 42

7 Örnek Proje 43

8 Tablolar 49

8.1 Tablo 1 - Hız Ve Hız Basıncı Değerleri 49

8.2 Tablo 2 - Dikdörtgen Kesitli Kanallara Eşdeğer,Yuvarlak Kesitli Kanallar 50

8.3 Tablo3 - Düz Kanal Basınç Kaybı Tablosu 52

8.4 Tablo 4 – Dikdörtgen Dirsek , Keskin, Genişleyen Veya Daralan Akışta 53

8.5 Tablo 5 – Dikdörtgen Dirsek , Kanatsız Geniş Açılı 53

8.6 Tablo 6 – Dikdörtgen Kanal Geçisi 53

8.7 Tablo 7 – Fana Göre Simetrik, Kenarlar Düz Geçiş Parçası 54

8.8 Tablo 8 – Yuvarlak Veya Dikdörtgen Redüksiyon 54

8.9 Tablo 9 – Dikdörtgenden Yuvarlak Kesite Redüksiyon 54

8.10 Tablo 10 – Yuvarlak Branştan Dikdörtgen Ana Kanala Genişleyen T Bağlantı 55

8.11 Tablo 11 – Dikdörtgen Branştan Dikdörtgen Ana Kanala Genişleyen T Bağlantı 55

8.12 Tablo 12 – Ana Kanala 45° Branş Girişi, Genişleyen T Bağlantı 55

8.13 Tablo 13 – Dikdörtgen Simetrik Pantolon Parçası 56

8.14 Tablo 14 – Genişleyen Dikdörtgen Pantolon Parçası 57

8.15 Tablo 15 – Yuvarlak Veya Dikdörtgen Pantolon Parçası 57

8.16 Tablo 16 – Yuvarlak T Veya W Parçası ( 30° - 90° ) 58

8.17 Tablo 17 – T Parça 45° Giriş , Dikdörten Ana Kanal Veya Branşman 59

8.18 Tablo 18 – T Parça, Dikdörten Ana Kanal Veya Branşman 59

8.19 Tablo 19 – Dikdörtgen Kesitli Ayrılma Parçası 60

8.20 Tablo 20 – Dikdörtgen Veya Yuvarlak Pantolon Parça 60

8.21 Tablo 21 – Emiş Ağzı 61

8.22 Tablo 22 – Egzoz Çıkışı 61

8.23 Tablo 23 – Dikdörtgen Kanal Engel Geçişi 61

4

ENDÜSTRİYEL HAVALANDIRMA

ENDÜSTRİYEL ORTAMLARDA OLUŞAN

TOZ, DUMAN, GAZ VE BUHARIN

KAYNAĞINDAN EMİLMESİ TEKNİKLERİ

ÖZET

Endüstride üretimin çeşitli aşamalarında açığa çıkan toz, duman ve gazların insan sağlığına zarar

vermemesi için çalışma ortamından temizlenmesi gerekir. Ancak bu temizleme, genel havalandırma

yoluyla yapıldığında verimli sonuçlar alınamamakta, çalışanların bu sağlığa zararlı havayı solumalarına

engel olunamamaktadır. Aşağıda çalışma alanlarında çıkan toz, duman, gaz gibi hava kirleticilerin ve bunun dışında çalışma ortamında oluşan, insan sağlığını olumsuz etkileyerek çalışan hastalığına yol

açabilecek diğer etkenlerden bahsedilerek bunların kontrol altına alınması ve ortadan kaldırılması için

yöneticilerin uygulaması gereken yöntemler açıklanmış ve nokta vakum yöntemiyle toz, duman ve

gazın kaynağında yakalanması teknikleri üzerinde durulmuştur.

5

1. MESLEK HASTALIĞI

Meslek hastalığı, toplumda yeterince bilinmeyen ve önemsenmeyen, sigortalılarda geçici veya

sürekli olarak sakatlık veya ruhi arıza bırakan rahatsızlıklardan biridir. Meslek hastalığı nedeniyle her

yıl birçok kişi ya hayatını kaybetmekte ya da çeşitli oranlarda iş göremez hale gelmektedir. SSK

istatistiklerine göre, 1996 yılında 1.115 adet, 1997 yılında 1.055. adet, 1998 yılında 1.400 adet ve

1999 yılında ise 1.025. adet meslek hastalığı olayı meydana gelmiştir. Meslek hastalığına yakalanan

bu sigortalılardan 1996’da 196 kişi, 1997’de 191 kişi, 1998’de 158 kişi ve 1999’da da 168 kişi meslek

hastalığı sonucunda hayatını kaybetmiştir.

Bu yazıda meslek hastalığı kavramı, meslek hastalığının nedenleri ve sonuçları ile işverenlerin

sorumlukları açıklanmaya çalışılmıştır.

1.1 MESLEK HASTALIĞININ KAVRAMI

Meslek hastalığı, çalışma hayatında işçi sağlığı ve iş güvenliği tedbirlerinin alınmaması nedeniyle

ortaya çıkan ve sigortalının maruz kaldığı geçici ve sürekli hastalık, sakatlık veya ruhi arıza halleri

olarak tanımlanabilir. Mesleki bir faaliyetin yürütümü ya da bazı işlerde sürekli çalışma, kişide bu

faaliyetlerle doğrudan bağlantılı hastalıklara yol açabilir.

Buna göre, meslek hastalığından söz edebilmek için, meslek hastalığına yakalandığını iddia eden

kimsenin öncelikle 506 sayılı Kanuna göre sigortalı sayılması gerekir. Ayrıca, meslek hastalığına yakalanan sigortalının bu hastalık sonucu geçici veya sürekli olarak bedensel veya ruhsal bir zarara

uğraması gerekmektedir.

Yine bir hastalığın meslek hastalığı sayılması için söz konusu hastalık ile sigortalının yaptığı iş

arasında uygun illiyet bağının bulunması zorunludur.

Meslek hastalığından söz edebilmek için uğranılan hastalık veya sakatlığın (ve hatta ölümün),

sigortalının çalıştırıldığı işin niteliğine göre tekrarlanan bir nedenle ya da işin yürütüm koşulları

yüzünden ortaya çıkması gerekir. Dikkat edilirse, meslek hastalığı için Kanunun öngördüğü nedenlerin

her ikisi de sigortalının gördüğü iş ve çalıştığı işyeriyle ilgilidir. Yani, meslek hastalığı, sigortalının

işyerinde gördüğü işten veya işyerinden kaynaklanmaktadır.

Meslek hastalığı, iş kazasından farklı olarak bütünüyle mesleksel niteliklidir. Yani iş kazasının çalışılan işle ilgisi bulunması şart olmadığı halde, meslek hastalığının yapılan işin sonucu olarak ortaya

çıkması zorunludur. Diğer bir anlatımla meslek hastalığı, belirli bir mesleğin (işin) ifası sonucu o

mesleğin (işin) nitelik ve yürütüm şartlarının doğurduğu bir sakatlık veya hastalıktır. Meslek hastalığı,

sigortalının çalıştığı işyerinin şartları ve durumuyla da ilgili olabilir. Meslek hastalığı, zaman içinde

yavaş yavaş ortaya çıkan bir rahatsızlıktır.

Meslek hastalıkları 5 grupta toplanmıştır. Bunlar;

� Kimyasal maddelerle olan meslek hastalıkları, � Mesleki cilt hastalıkları,

� Pnömokonyozlar ve diğer mesleki solunum sistemi hastalıkları,

� Mesleki bulaşıcı hastalıklar ve,

� Fiziki etkenlerle olan meslek hastalıklarıdır.

6

1.2 SAĞLIK RİSKİ VE ETKİLERİ

� Ağır kaldırma, yükleme ve zor hareketler, yanlış çalışma pozisyonları.

Etkileri : Kas ve iskelet hastalıkları, sırt ağrıları, incinme ve burkulmalar, güç kaybı.

� Tehlikeli maddeleri solumak veya tehlikeli maddelerle çalışmak. (asbest, solvent, izosiyanat,

tahta, hububat, silis tozları ve diğer kimyasallar.

Etkileri : Kanser, astım, bronşit, solunum darlığı, zehirlenme, deri iltihabı ve yanıklar,

� Yüksek ses seviyesi. Gürültülü aletler ve makinalarla çalışmak.

Etkileri : Sağırlık, kulak çınlaması.

� Titreşim. Motorlu el aletleri , sürekli titreşimli araç kullanmak.

Etkileri : Parmak ağrıları ve kavrama kaybı, bel ağrıları.

� Radyasyona mağruz kalma. X ışınları, infrared ve ultraviole ışınlar, lazer, güneş altında çalışma.

Etkileri : Yanıklar, göz hasarları, cilt hastalıkları, kanser.

� Biyolojik etkilere mağruz kalmak. Virüsler, bakteriler, mantar ve parazitler.

Etkileri : Hafif rahatsızlıklardan, ciddi rahatsızlıklara kadar çeşitli hastalıklar.

� Stres. Aşırı iş yüklenmesi, hızlı iş temposu.

Etkileri : Yüksek tansiyon, kalp rahatsızlıkları, depresyon.

1.3 SAĞLIK RİSKİ YÖNETİMİ 1.3.1 MESLEK HASTALIKLARDAN KORUNMAK İÇİN PROBLEMİ TANIMLAMAK

� Çalışma ortamınıza, çalışanlarınızın ne tür tehlikelerle yüz yüze olduğunu görmek için bir göz atın.

Onları çalışırken izleyin- nasıl ve ne ile çalışıyorlar.

� Personeliniz ile konuşun. İşleri onların sağlıklarını etkiliyor mu öğrenin. Unutmayın ki önemsiz

gözüken şikayetler, büyük problemlere dönüşebilir.

� İpucu için vizite çizelgelerine göz atın.

� Tedarikçilerinizden aldığınız malzemeleri nasıl kullanacağınız hakkında bilgi alın. Güvenlik bilgileri

için kullandığınız malzemelerin prospektüslerine bakın.Unutmayın ki sağlığa zararlı herşey çok

açık belirtilmemiş olabilir.

1.3.2 MESLEK HASTALIKLARDAN KORUNMAK İÇİN YAPILACAKLARA KARAR VERMEK

� Tehlikere göz atıp kimin nasıl bir riskte olduğuna karar verin ve buna göre değerlendirme yapın.

� Mevcut önlemlerin yeterli olup olmadığına karar verin. Daha fazlası yapılmalı mı?

� Riski ortadan kaldırmak veya kontrol edebilmek için alınacak önlemleri tesbit edin.

� Hangi işlemlere öncelik verileceğine karar verin.

7

1.3.3 MESLEK HASTALIKLARINDAN KORUNMAK İÇİN YAPTIKLARIMIZI KONTROL ETMEK

� Sağlık risklerini azaltmak için koyduğunuz hedefe ulaşabildiniz mi kontrol edin.

� Havalandırma cihazları, yüklerin kaldırıldığı aletler gibi ekipmanların uygun şekilde bakımlarının

ve kontrollerinin yapıldığından emin olun.

� Düzenlemeler için vizite kayıtlarını ve istiharat alanları inceleyin ve çalışanlarınızla değişiklikler

hakkında görüşün.

� Personel koruyucu ekipmanları temin edin ve bakımlarını iyi bir şekilde yapın.

Şüphesiz iyi bir yönetim, sürekli bir prosesi gerektirir. İşyerinizde bir değişiklik yaptığınızda

örneğin yeni bir ekipman alındığında veya yeni bir prosese geçildiğinde bu basamakları tekrar gözden

geçirmelisiniz. İyi bir sağlık riski yönetimi problemleri daha ortaya çıkmadan veya personeliniz

hastalanmadan tahmin edip ona göre davranmaktır.

İyi bir çalışma ortamı ;

� Ergonomik

� Verimli � Çalışması kolay

� Ekonomik

� Güvenli olmalıdır.

Makro düzeyde baktığımızda iyi bir endüstriyel çalışma ortamı, aynı zamanda iyi bir çevre

anlamına gelir.Örneğin hava kirliliğine (toz, duman, kimyasal çözücüler) kaynağında önlem alma ile

sadece çalışma ortamında değil, ülkemizde ve dünyada da daha temiz bir hava yaratabiliriz.

Sonuç olarak ;

Meslek hastalığı, sigortalının çalıştırıldığı için niteliğine göre tekrarlanan bir sebeple veya işin

yürütüm şartları yüzünden meydana gelmektedir. Ancak, toplumda meslek hastalığı ile ilgili bilinçli

olunmaması nedeniyle her yıl çok sayıda kişi meslek hastalığı nedeniyle ya sakat-malul kalmakta veya

hayatını kaybetmektedir.

Bu nedenle, gerek meslek hastalığı ile olarak işçi ve işverenlerin bilinçlendirilmesi ve gerekse de

işyerlerinde meslek hastalıklarının önlenmesine yönelik koruyucu tedbirlerin alınması meslek

hastalıklarının meydana gelmesini önleyecektir.

8

1.4 ÇALIŞMA ORTAMINDA KİRLİ HAVANIN SAĞLIĞIMIZA ETKİLERİ

Çalışanların sağlığı en başta temiz hava solunmasına bağlıdır. İmalat yapılan bir iş ortamında

solunum için tehlike oluşturabilecek çeşitli maddeler bulunur. Bu maddelerin yeterince tanınmaması,

temizlenememesi ya da yeterli bir koruma olmadan bunlara maruz kalınması, çalışanların sağlığı için

zararlı olabilir.

Çalışma ortamındaki havada birçok tehlike unsuru bulunabilir. Bunların birçoğu göz ile

görülemezler ve biz farkında olmadan sağlığımızı tehdit ederler. Bu tehlikeler şu şekilde sıralanır;

� TOZ Partikül büyüklüğü 1 ila 100 mikron arasındadır. Katı maddelerin ezilerek, yontularak,

zımparalanarak veya öğütülerek parçalanması sonucunda ortaya çıkarlar. Tozlar ne kadar ince olursa,

havada asılı kalma süreleri o kadar uzar ve solunum ile vücuda alınmaları o kadar kolay olur.

� DUMAN Partikül büyüklüğü 1 mikrondan küçüktür. Kaynak metallerinin ergitilmesi ve yüksek ısıların söz

konusu olduğu diğer işlemlerde, metaller buharlaştığı zaman ortaya çıkarlar. Bu buharlar

yoğuştuklarında çok ince zerrecikler oluştururlar ve bu zerrecikler havada uzun süre asılı kalırlar.

� GAZ Molekül büyüklüğü 0,004 mikrondan küçüktür. Normalde, oda sıcaklığı ve basıncı altında katı

veya sıvı olmayan maddelerdir. Bunlar birçok kimyasal işlem sırasında açığa çıkarlar.

� BUHAR Normalde, oda sıcaklığında sıvı veya katı halde bulunan maddelerin gaz halleridir. Boya tinerleri

ve yağ temizlemede kullanılan solventler bu tür sıvılardandır.

Bütün bu farklı katı ve sıvı zerrecikler genel olarak “AEROSOL” olarak adandırılır.

9

1.5 AEROSOLLERİN VÜCUDUMUZA YERLEŞİMİ

Çapı 10 mikrondan büyük olan kaba toz zerrecikleri, üst solunum yollarını çok ender olarak

aşarlar ve öksürme refleksi ile vücuttan dışarı atılırlar.

Çapları 0,1 ile 10 mikron arasında olan daha ince zerrecikler akciğerlere yerleşir ve zamanla

gözenekli dokunun artık iyileşmesi mümkün olmayan duruma gelmesine yol açabilirler.

Çapları 0,001 ile 0,1 mikron arasında olan gazlar ve buharlar soluduğumuz hava ile birlikte

solunum yollarına girerler ve çok hızlı bir şekilde ve hemen hemen hiçbir engel ile karşılaşmadan

akciğerlere ulaşırlar. Akciğerden kana karışan gazlar vücudun her yerine dağılır ve burada başta sinir sistemi, karaciğer ve böbrekler olmak üzere iç organlara zarar verirler.

Organik solventler sıvı halinde bulunan ve genellikle katı ve yarı katı maddeleri çözmek veya

seyreltmek için kullanılan organik bileşiklerdir. Solventler çabuk buharlaşırlar, solvent buharını

solumanın hemen görülen etkileri, burun, boğaz ve üst solunum yollarının tahriş olması ile birlikte baş

ağrısı, baş dönmesi ve mide bulantısıdır. Uzun vadedeki etkileri ise ciddi rahatsızlıklar, akciğer, böbrek

ve karaciğerde tahribat, lösemi ve merkezi sinir sisteminin önemli ölçüde zarar görmesidir.

10

2. TOZDAN NASIL KORUNABİLİRİZ

2.1 TOZ

Çeşitli organik ve inorganik maddelerden aşınma, parçalanma, öğütme, yanma veya

mekanik olarak kırma, parçalama, delme, öğütme işlemleri sırasında ve sonucunda oluşan,

büyüklükleri bir kaç A°(Angstron) ile 100 mikron arasında değişen, kimyasal özellikleri

kendisini oluşturan kimyasal maddenin yapısına benzeyen maddelerdir.

Tozlar kimyasal kökenine göre iki gruba ayrılır:

2.1.1 ORGANİK TOZLAR

� Bitkisel kökenli tozlar (pamuk tozu, tahta tozu, un tozu, saman tozu v.s.)

� Hayvansal tozlar (tüy, saç v.s.)

� Sentetik bileşenlerin tozları (DDT, trinitro toluen v.s.)

2.1.2 İNORGANİK TOZLAR

� Metalik tozlar (demir, bakır, çinko tozu vb.)

� Metalik olmayan tozlar (kükürt, kömür tozu)

� Kimyasal bileşiklerin tozları (çinko oksit, manganez oksit gibi). � Doğal bileşiklerin tozları (mineraller, killer, maden cevherleri v.s.)

2.2 HANGİ İŞLERDE TOZLA KARŞILAŞABİLİRİZ

Çeşitli işkollarında ve işyerlerinde toz sorunu ile karşılaşılmaktadır. En çok toza maruz

kalınan iş kolları aşağıda sıralanmıştır:

� Patlatma, kırma, delme ve öğütme işleri

� Maden ocakları

� Yol, Tünel ve baraj yapımı işleri � Döküm işleri (kum ve grafit)

� Porselen sanayi,

� Tuğla ve kiremit sanayi

� Mermer sanayi

� Çimento sanayi

� Kaynak işleri

� Cam sanayi

� Pamuklu dokuma sanayi ve çırçır sanayi

� Tahıl siloları, un değirmeni ve un fabrikaları � Sigara sanayi

� Ağaç doğrama ve mobilya işleri

� Metal sanayi

� Demir ve çelik endüstrisi

� Kumlama ve raspa işleri

� Depolama ve yüzeylerin işlenmesi

11

2.3 TOZ ÖZELLİKLERİ TABLOSU

12

2.4 BİYOLOJİK ETKİLERİ AÇISINDAN TOZLAR 2.4.1 FİBROJENİK TOZLAR

Bazı maddelerin fibrojen (lif) kapasitesi olan toz partikülleri, solunduğu ve akciğerlerde

biriktiği zaman akciğerlerde fibrotik değişiklikler meydana gelir. Bu fibrotık doku zamanla

akciğerin normal aktif dokularının yerini alır. Ciğerleri yavaş yavaş tahrip ederek çalışanın

çalışmasını zorlaştırır ve ömrünü kısaltır.

Bu tür tozların en belirgin örnekleri silis, asbest, talk, alüminyumdur

2.4.2 TOKSİT TOZLAR

Vücuda alındıklarında çeşitli organlar üzerinde(sinir sistemi, karaciğer, böbrekler, mide ve

bağırsaklar, solunum organları, kan yapıcı organlar gibi) kronik veya akut zehirlenme etkisi

yapan tozlar bu sınıfa girer.

Tozu oluşturan bileşenlerin biri veya birkaçı toksik bir madde ise, maddenin cinsine, tozdaki

yüzdesine, havadaki tozun yoğunluğuna, solunan tozun miktarına göre zehirlenmelere neden

olabilirler.

Kurşun, kadmiyum, mangan gibi ağır metal tozları bu grubun en belirgin örnekleridir.

2.4.3 KANSEROJEN TOZLAR

Çeşitli iç ve dış faktörlere bağlı olarak insanlarda kansere yol açabilen tozlardır. Beslenme,

yaşam koşulları, çevre kirliliği mesleki etkiler gibi faktörlerin kanser oluşumunda rolü olduğu

düşünülmektedir.

Bugün kanserojen olduğu bilinen tozlar şunlardır: asbest, arsenik ve bileşikleri, berilyum,

kromatlar, nikel ve bileşiklerinin tozları.

2.4.4 RADYOAKTİF TOZLAR

Hava içinde toz halinde bulunan radyoaktif maddelerin yaymış oldukları iyonize ışınlar, insan organizmasının hücre ve dokularında hasar yapar, tümör oluşumuna ve genetik bozukluklara

neden olurlar. Bunlar çok sayıda olmamakla birlikte en önemlileri; uranyum, toryum, seryum

ve zirkonyum bileşikleri, trityum ve radyum tozlarıdır.

2.4.5 ALLERJİK TOZLAR

Duyarlı kişilerde ateş, astma, dermatitler gibi çeşitli alerjik reaksiyonlara yol açabilen

tozlardır. Çeşitli bakteri, maya küf ve polenler de böyle etki gösterebilirler.

Nemli ve sıcak nitelikteki ambar, ahır gibi yerlerde uzun süre bekleyen hayvan yemi, saman, ot, tahıl, küspe gibi küflü tozların solunması ile alerjik solunum sistemi hastalıkları ortaya

çıkabilir. Pamuk, keten, kenevirle çalışanlarda, dokuma fabrikası işçilerinde görülen bisinoz,

fırıncılarda un nedeniyle görülen bronşial astma allerjik tepkilerdir. Ağaç tozları da bu grupta

yer almaktadır.

2.4.6 İNERT TOZLAR

Bu tür tozlar, vücutta birikebilen fakat fibrojenik ve toksik etkileri olmayan tozlardır. Solunan

ve çöken partiküller ya nefes alma işlemiyle ve solunum sisteminin kendi kendini temizlemesi

yoluyla vücuttan atılırlar veya en kötü durumda, akciğerde büyük patolojik etkiler yapmadan daimi bir birikim meydana getirirler.

Kireç taşı, mermer, alçı taşı tozları ve tütün tozu bu gruba örnektir.

13

2.5 METAL İMALAT SEKTÖRÜNDE EN ÇOK KARŞILAŞILAN TOZLAR

Metal imalat sektöründe en yoğun karşılaşılan kaynak dumanı ve taşlama tozu ile mücadele

için, onların da özelliklerine bir bakalım.

2.5.1 KAYNAK DUMANI

Partikül büyüklüğü : 0,2 – 0,8 mikron

Isı enerjisi

Düşük hız

2.5.2 TAŞLAMA TOZU

Partikül büyüklüğü : 50 –100 mikron

Mekanik enerji

Yüksek hız

14

2.5.3 PLAZMA KESİM TOZLARI

Partikül büyüklüğü : 50 –100 mikron

Mekanik enerji

Yüksek hız

2.5.4 ZIMPARA TOZU

Partikül büyüklüğü : 10 –100 mikron Mekanik enerji

Yüksek hız

15

3. HAVALANDIRMA NASIL OLMALIDIR

Çalışma ortamlarının çok iyi havalandırılmış olması gerekir. Ortama verilmesi gereken hava

debisini hesap ederken, prosesten açığa çıkan kirliliği de gözönüne almalıyız. Konfor

havalandırmasında yaptığımız kişi başına taze hava miktarı hesabını burada yapamayız. Ortama

verilen taze havanın, çalışma alanlarında hava ceryanına sebep olmamasına dikkat etmeliyiz.

Taze hava miktarını hesap ederken, ortamdan egzost ettiğimiz hava miktarını gözönünde

bulundurmalı, emme ve üfleme hava miktarlarını dengede tutmalıyız.

3.1 GENEL HAVALANDIRMA YETERLİ DEĞİLDİR

Genel havalandırma duman veya tozun yoğunluğunu ancak bir miktar azaltabilir. Bu yöntemde

kirliliğin bazı bölgelerde yoğunlaşmasına engel olamadığımız gibi, bazı bölgelerde de yoğun hava

sirkülasyonu oluşabilir. Ayrıca büyük miktarlarda havanın dışarı atılması ile, aynı miktarlarda havayı

içeri verirken yüksek ısıtma maliyetiyle karşılaşırız.

Sabit emiş davlumbazları bazı yerlerde çözüm olabilir, ancak yine de çalışanların duman veya

tozdan etkilenmesini önleyemez. Duman davlumbaza doğru yönlenirken, çalışanın soluma riski vardır.

Buna karşı maskeler kullanılabilir. Bunlar da kullanım zorluğu ve sürekli ayar gerektirdiğinden tercih

edilmemektedir.

3.2 HAVA TEMİZLEME METODLARI 3.2.1 SABİT EMİŞ DAVLUMBAZI

� Sadece belirli sabit yerlerde çalışır.

� Çalışırken kirliliğe maruz kalma riski vardır.

� İyi bir verim almak için büyük hava miktarlarına ihtiyaç vardır.

3.2.2 YÜZ MASKESİ

� Yerinde kullanıldığında iyi koruma sağlar

� Bazı geçici işyerleri için sonuç alınacak tek çözüm olabilir.

� Kullanımı rahat değildir.

� Kirleticiler etrafta kalır.

� Devamlı ayar gerektirir.

3.2.3 EL ALETLERİNE MONTAJLI EMİŞ SİSTEMİ

� Kirliliğin kaynağında çalışır.

� Çok az hava gerekir.

� Her alete takılabilir.

� Her zaman etkili olmayabilir.

� Aletleri ağırlaştırır ve kullanışını güçleştirir.

16

3.2.4 AKROBAT EGZOZ KOLLARI

� Her yere uygundur.

� Çalışmaya engel olmaz.

� İşin şekline göre ayarlama imkanı vardır.

� Yüksek verimlidir.

� Kaynak Dumanı Yakalama hızı : 0,5 - 5 m/s

Kanal içi hız : 6 - 14m/s

� Taşlama tozu Yakalama hızı : 15 - 18 m/s

Kanal içi hız : 18 - 25 m/s 3.3 ÇALIŞMA ORTAMINDAN EMİLEN TOZ VE DUMANI NEREYE ATMAMIZ GEREKİR

Ülkemizde yasalar ve yönetmelikler; çok yoğun olmamak, çevre için çok tehlikeli olmamak ve komşuların şikayetine sebep olmamak kaydıyla dumanların dışarı atılmasına izin vermektedir.

Ancak çalışma ortamında açığa çıkan tozların ve dumanların partikül filtresi, elektrostatik filtre, aktif

karbon filtre, hava yıkama gibi çeşitli yöntemlerle filtre edilerek havanın geri kazanılması en uygun

yöntemdir. Bu bir filtre maliyeti getirecektir. Ancak kışın ısıtılan iç havayı dışarı atmayarak, enerji

tasarrufu sağlayacak, aynı zamanda dış hava miktarının azaltılmasıyla, havalandırmanın getireceği

yatırım ve işletme maliyetlerini de azaltacaktır.

17

4. PATLAMA

Tozların, gazların kimyasal enerjisinin ani büyümesi, patlamayı meydana getirmektedir.

Bir toz patlaması , yanıcı malzeme (toz) ve gaz (hava) karışımının hızla tutuşması ve yanması

sonucu ortaya çıkar. Toz patlaması meydana gelmesi için, karışımın hızla yanma gibi zincirleme

reaksiyonu besleyebilecek miktarda yanıcı malzeme içermesi gerekmektedir.

Toz ve gaz karışımı çok olursa, patlama çok daha şiddetli infilaka dönüşür.

Aşağıdaki odun örneğinde yanmanın patlamaya dönüşmesi görülüyor.

YAVAŞ YANMA HIZLI YANMA PATLAMA

Yanma yüzeyde meydana gelmektedir. Partiküllerin yüzeyi az olursa, küçük yanma veya

patlama olur. Büyük yüzeyler, daha hızlı yanma veya patlamaya yol açar.

Toz patlamalarına çeşitli maddeler yol açabilir. Bunlar organik bileşimler, sentetik organik

bileşimler, kömür ve fosiller olduğu gibi metallerde olabilir.

Yanıcı malzeme oksijenle birleştiğinde , oksit ve enerji açığa çıkar.

Toz konsantrasyonunun patlamaya yol açabilmesi için, en az 50 g/m³ , en çok 5 kg/m³

aralığında olması gerekir.

4.1 PATLAMA ARALIĞI

Toz kütlesi / Birim başına toz hacmi ( g/m³)

18

1 g/cm³ yoğunluğundaki tozun, 50 g/m³ konsantrasyonunda partiküller arası uzaklık aşağıdaki gibidir.

� Yoğunluk : 1 g/cm³

� Konsantrasyon : 50 g/m³

� L / x = 27

Hava içindeki toz konsantrasyonunun ne olduğunu bir örnekle açıklayacak olursak, 40 g/m³

konsantrasyonunda kömür tozu içeren havada, 2m uzaklıkta yanan 25 W. lık bir ampülü göremeyiz.

Üretim alanında yerde biriken toz tabakasının havaya yayıldığı zaman oluşacak konsantrasyon,

aşağıdaki örneklerden oluşabilir.

4.2 ÜRETİM ALANINDA BİRİKEN TOZ TABAKASI

(a) (b) (c)

1 mm toz tabakası ;

Eğer yükseklik 5 m ise ; 100 g/m³

Eğer yükseklik 1 m ise ; 500 g/m³

19

Patlamalar, ilk ve ikincil patlama şeklinde olabilir.

Herhangi bir ateşleme kaynağı ile ilk patlama meydana gelir. İlk patlamanın ateşlemesiyle,

ikincil patlamalar da oluşabilir.

4.3 İLK VE İKİNCİL PATLAMALAR

İlk patlama :

Ateşleme kaynağı ile ateşlenir.

İkincil patlama :

İlk patlama ile ateşlenir.

4.4 PATLAMA NEDENLERİ 4.4.1 SICAK YÜZEYLER

Yüzeydeki ısınma, yüzeyin sıcaklığına ve boyutuna bağlı olarak tutuşma meydana getirebilir.

Yüzey sıcaklığının artması ve geniş bir yüzeyde yüksek sıcaklık olması, tehlikeyi daha da artırır.

20

4.4.2 MEKANİK DARBELER VE KIVILCIMLAR

İki nesnenin istenmeden çarpışması veya sürtünmesi sonucu, mekanik kıvılcım oluştuğu gibi,

sıcak yüzey de meydana gelir.

� Çarpışma ve sürtünmeden dolayı ısı ortaya çıkar

� Yüzeyden sıcak (metalik) kırıntılar kopar

� Kırıntılar oksitlenir ve daha sıcak hale gelir

� Temas yüzeyinde sıcak noktalar oluşur

4.4.3 TERMİK REAKSİYONLAR

Hafif metallerin pasla bir araya gelmesinde, hafif metal oksit ve demir açığa çıkarken, enerji de

açığa çıkar.

Örnek :

2Al +Fe2O3 Al2O3 + 2Fe + Enerji

4.4.4 ELEKTROSTATİK DEŞARJ

Elektrostatik deşarj da, patlamayı başlatan etkenlerden biridir. İnsanın teması ile, tozun hava ile

nakil sırasında, iki likit fazının emülsiyonu gibi çeşitli temaslarda temas şarjı oluşabilir. İndüksiyon ve

şarj olmuş partikül veya iyonların toplanması da elektrostatik deşarj oluşturabilir.

Şarj yükünü dağıtmak için topraklama, nemlendirme, havanın iyonizasyonu ve şarjı dağıtıcı

materyallerin kullanımı gibi tedbirler alınabilir.

21

Amerika Birleşik Devletleri’nde ve Almanya’ da kayda geçen toz patlamalarının çeşitliliği ve verdiği hasarlar, aşağıdaki tabloda görülmektedir.

22

4.5 DİZAYN EMNİYETİ

Patlama riski olan ortamlarda kullanılacak cihaz tasarlandığında, dizayn emniyeti için iki temel

yaklaşımdan hareket edilir:

� Ateşleme riskini minimize etmek ,

� Patlamanın etkisini minimize etmek,

Ateşleme riskini minimize etmek için tüm metal parçaların topraklanması, elektrik sisteminde

tüm birleşmelerin yalıtılması, toz birikiminin önlenmesi, ürün içine yabancı tehlikeli maddelerin

girmesinin engellenmesi gibi tedbirler alınabilir.

Patlamanın etkisini minimize etmek için ise, güvenli şekilde patlama basıncını azaltma, patlama

söndürme sistemleri ve izolasyon sistemleri dizayn etmek gerekir.

Emniyet tedbirlerini birincil ve ikincil olarak aşağıdaki gibi sıralayabiliriz.

Birincil emniyet tedbirleri,

� Tutuşabilir atmosferden sakınma,

� Şarjın zararlı olabilecek artışından sakınma, � Deşarjın ateşleme olasılığı olduğunu dikkate alma,

� Patlayıcı toz birikimini önleme (temizlik),

� Patlayıcı toz konsantrasyonundan kaçınma.

İkincil emniyet tedbirleri,

� Patlama Kapağı,

� Bastırma,

� İzolasyon,

� Emniyetli Dizayn, � Exproof Üniteler.

4.5.1 PATLAMA KAPAĞI

Patlama kapakları, belli bir basıncın üzerinde, patlamanın yarattığı basınç ile açılan panellerdir.

Yuvarlak veya dörtgen olabilir. Paslanmaz çelik saçtan imal edilir ve patlama sırasında açılması

istenen kısmın çerçevesi lazerle inceltilir.

Patlama kapakları, genellikle filtre cihazları üzerine

Monte edilir ve cihazın en yüksek dizayn basıncını

aşan patlama basıncının tahliyesini sağlar.

23

Kapalı bir tankta, patlama kapağının, patlama basıncını ne kadar azalttığını aşağıdaki eğriden görebiliriz.

Kapalı tanktaki patlama, kapaklı ve kapaksız patlama

4.5.2 PATLAMAYI BASTIRMA

Patlamayı bastıran sistemler çok hızlı yangın söndürme sistemleri gibi çalışırlar. Bu sistemin

avantajı alevi ve zararlı partikülleri açığa çıkarmaz.

24

4.5.3 PATLAMAYI İZOLE ETME

Eğer sistemin bir yerinde patlama meydana gelme riski varsa, bu yeri izole etmek çok

önemlidir.

Çoğu zaman kanal içine veya dar branşmana doğru taşınan patlama kuvvetle artar. Patlama

infilaka dönüşerek filtre ve binalara zarar verebilir, ikincil patlamalara sebep olabilir.

Patlamanın yayılması hızlı izolasyon valfleri, ayırıcılar veya söndürme sistemleri ile

durdurulabilir.

4.5.4 SİSTEMİN EMNİYETLİ DİZAYNI

Güvenli uygulamalar filtreden başka birçok emniyet elemanını içerir. Bu, tüm sistemin komple

risk analizini oluşturmak için gereklidir.

25

� KANAL SİSTEMİ

Tozlu havayı filtreye taşıyan kanal sistemi içinde toz birikimini önlemek çok önemlidir. Bunun

için, kanal içi hızını yeteri kadar yüksek tutmak gerekir. Kanal içindeki toz birikimi, patlama etkilerini

arttırır.

� FİLTRE

Toz kirlenmesini önlemek için filtreler kullanılır.Filtre cihazlarında, ∆P değeri set değerine

ulaştığında alarm veren fark basınç presostatları kullanılmalıdır. Uygun değişim aralığını temin etmek

için filtre ebatları çok önemlidir. Filtre cihazının uygun seçimi ve uygun zamanda filtre değişimi, uygulamanın toplam verimini arttırır.

� FAN

Normal çalışma şartlarında düşük ateşleme riski olan fanlar seçilmelidir.

4.6 KANAL DİZAYNINDA DİKKAT EDİLMESİ GEREKEN ÖZELLİKLER

� İyi hava akışı sağlanması, sızdırmaz olması,

� Olabildiğince kısa ve düz hatlar seçilmesi,

� Dirseklerin geniş tutulması,

� Branşmanların 30° açıyla ve çap değişim parçalarından alınması,

� Statik elektrik yükünü deşarj etmek için topraklama yapılması,

� Emiş noktalarında değişken hava debileri olabileceğinden, kanalların ayrı ayrı filtre cihazına

gelmelerinin sağlanması,

� Yoğuşmanın önlenmesi.

26

5. ENDÜSTRİYEL ORTAMLARIN HAVALANDIRILMASI

Endüstriyel ortamlardaki genel havalandırma işçilerin sağlığına ve emniyetine etki edebilecek

tehlikeli kimyasal kirleticilerin, kokunun ve ısının kontrolü amacı ile yapılır. Birçok durumda ısının ve

zararlı gazların kaynağında yakalanarak egzoz edilmesine çalışılır. Çünkü bu durumda ortamın genel

havalandırmasına göre çok daha az miktarda hava ile gerekli kontrolü sağlamak mümkündür.

Dolayısıyla endüstriyel havalandırma, genel havalandırma ve egzoz davlumbazlarıyla lokal

havalandırma olarak iki kısımda incelenebilir.

Genel havalandırma;

� Doğal çekişle,

� Fanlar ve kanal sistemi yardımı ile taze hava beslenmesi ve kirli havanın egzoz edilmesiyle,

� Sadece egzoz fanları ile emişle ( taze hava açıklıklardan kendiliğinden ortama girer),

� Sadece besleme fanları ile (egzoz açıklıklardan ve kapılardan kendiliğinden olur).

Endüstriyel havalandırmanın iki ana nedeni ve buna bağlı iki ana kriteri vardır.Birincisi ortamda

mevcut kaynaklardan yayılan ısının atılması, ikincisi ise kaynaklardan yayılan gaz ve kirleticilerin

atılmasıdır. Bazı hallede bu iki kaynak birlikte etkilidir. Bu gibi uygulamalarda çözüme genel ve lokal

havalandırmanın birlikte uygulanması ile ulaşılır.

5.1 ENDÜSTRİYEL HAVALANDIRMA SİSTEMLERİ

Endüstriyel havalandırma sistemleri lokal havalandırma sistemleri olup, özellikle toz, duman,

sis, elyaf gibi kirleticilerin ortamdan uzaklaştırılmaları ve tutulmaları ile ilgilidir.

Endüstriyel havalandırma sistemlerinin dört temel elemanı bulunmaktadır,

� Emiş ağızları ve Davlumbazlar,

� Hava kanalları,

� Santrifüj Fanlar, � Hava filtreleme cihazları.

5.1.1 EMİŞ AĞIZLARI VE DAVLUMBAZLAR

Endüstriyel havalandırma sisteminde kullanılan emiş ağızları ve davlumbazların amacı, kirletici

kaynağından doğudan emiş yaparak, minimum emiş havası ile maksimum temizlik kontrolü

yapabilmektir.

Davlumbazların dizaynında, havayı davlumbaza çekmek için gerekli uygun hava debisinin

belirlenmesi en önemli aşamayı oluşturur. Bu amaçla yakalama hızı kavramı geliştirilmiştir. Yakalama hızı, davlumbaza girmeden önce kaynak bölgesinde kirli havanın sahip olması gereken hızdır.

Kaynakta oluşan kirletici hava akımına karışır ve davlumbazla emilen hava ile taşınır.

En basit flanşsız düz davlumbazlar için gerekli hava debisi;

Q = V. (10.x2 + A) ifadesi ile bulunabilir. Burada,

Q = Hava debisi, m3/s

V = Yakalama hızı, m/s

x = Davlumbaz girişi ile kirletici kaynağı arasındaki mesafe, m A= Davlumbaz girişi yüzey alanı, m2

27

Farklı şekillerde ve flanşlı hallerde daha küçük debilerle aynı yakalama hızını sağlamak mümkündür. Görüldüğü gibi kaynakla davlumbaz arasındaki mesafenin büyük etkisi vardır. Kaynak

davlumbaza mümkün olduğu kadar yakın olmalıdır. Kaynağa 1m den daha uzaktaki davlumbazlar

etkisiz kabul edilir.

5.1.1.1 YAKALAMA HIZLARI

5.1.1.2 DAVLUMBAZ TİPLERİ

28

5.1.2 EMİŞ AĞIZLARI

Serbest emiş yapan emme ağzı düz veya flanşlı dairesel kesitli özel emişinin , emme ağzındaki

hız dağılışı şu şekildedir.

� Düz dairesel açıklıklar,

� Açıklık hızının % ‘si

� Flanşlı dairesel açıklıklar, � Açıklık hızının % ‘si

29

5.1.3 HAVA KANALLARI

Endüstriyel havalandırma sistemlerinin ikinci elemanı hava kanallarıdır. Hava kanallarının

kullanım amacı ; emiş ağızları ve davlumbazlar ile kirlilik kaynağından doğrudan emilen kirli havanın

taşınmasını sağlamaktır. Kirleticileri içeren bu hava kanallarının yuvarlak olması tavsiye edilir.

Çünkü;

� Yuvarlak kanallarda hız daha üniformdur, dolayısıyla tanecik karakterli kirleticilerinin çökelme

ihtimali daha azdır.

� Normal olarak emiş sistemlerinde uygulanan yüksek statik basınçlara daha dayanıklıdır.

Eğer şartlar dikdörtgen kanal yapılmasına zorluyorsa , bu kanalların mümkün olduğu kadar kare

kesite yakın olmasına çalışılmalıdır.

Kanallarda hava akışında minimum taşıma hızı ifadesinden bahsedilir. Bu hız taneciklerin

çökelmeden taşınabilecekleri en düşük hızdır. Kanal dizayn hızları , minimum taşıma hızından biraz

daha yüksek alınabilir. Fakat hızlar hiçbir zaman limit değerinden daha aşağıda olmamalıdır.

5.1.3.1 KİRLETİCİ TAŞIMA HIZLARI

� Tabloda tavsiye edilen hava hızları esas alınarak kanal kesitleri hesaplanmalıdır.

� Seçilen hava hızı ve debiye karşılık gelen düz kanal kaybı ve özel kanal kayıpları (dirsek,

redüksiyon, birleşme vb. ) hesaplanır. � Emiş ağzı basınç kaybı ve eğer sistemde kullanıldıysa,özel hava filtreleme sistemi basınç kaybı

da göz önüne alınarak, havalandırma sisteminin toplam basınç kaybı hesaplanır.

5.1.3.2 KANAL ÇAPI HESABI

Kanaldaki hava debisi, Q (m3/s) ve minimum taşıma hızı, V (m/s) bilindiğine göre kanal kesiti

aşağıdaki ifadeyle bulunabilir;

Q

A = –––––– (m2) V

Burada bulunan kesit alanını sağlayan standart çaplı kanal seçilir.

30

Basınç sınıflandırılmasına ve takviye durumuna bakılmaksızın, galvanizli saç kanallar için aşağıdaki saç kalınlıkları ifade edilmiştir.

31

5.1.4 SANTRİFÜJ FANLAR

� Direkt akuple, kayış kasnak tahrikli ve kaplinli olmak üzere üç çeşit fan vardır.

� Alçak , orta ve yüksek basınçlı olarak üretilebilir.

� Kanal sisteminin son noktasına konulmalıdır.

� Santrifüj fanlar , hava filtreleme cihazından sonra kullanılmalıdır. ( Fan kanatlarında

birleşebilecek partiküllerin , fanın balansını bozma olasılığına karşı.)

� Mümkün olduğunca sık kanatlı fan kullanılmamalıdır.

� Patlayıcı ve parlayıcı gaz taşınımında, fan kanadı ve elektrik motorlarında kıvılcım ve patlamaya karşı önlemler alınmalıdır.

� Korozif gazların tahliyesinde, fanda korozyon oluşumuna karşı gerekli önlemler alınmalıdır.

5.1.5 KİRLİ HAVA FİLTRELEME CİHAZLARI

Gaz ve partikül konsantrasyonunun yüksek olduğu ( 20 – 40.000 mg/m³ ) endüstriyel uygulamalarda özel emiş ağızları veya davlumbaz sistemi ile kaynaktan veya bölgesel olarak emilen

hava, kanal ve fan yardımı ile toplanıp filtreleme cihazlarından geçirilerek dışarı atılmalıdır.

Havanın atmosfere atılabilmesi için tesisatın sonunda gaz ve partikülün havadan ayrılması

gerekir. Bazı durumlar dışında bugün için kirli havayı direkt atmosfere üflemek olanaksızdır. Çünkü

böyle bir hava çevreyi rahatsız etmektedir. Çevre havasını bozmamak için müsaade edilen sınır

değerler yığın mal ve hava debisine bağlantılı olarak saptanmıştır. Maksimum toz konsantrasyonu 150

mg/m³ hava için tehlikesiz sayılmaktadır.

32

6. ENDÜSTRİYEL TOZ VE DUMAN FİLTRELEME SİSTEMLERİ

� Siklonlar,

� Patlaçlı (Jet Pulse ) Kartuş Filtreler,

� Patlaçlı (Jet Pulse ) Panel Filtreler,

� Patlaçlı (Jet Pulse ) Torba Filtreler,

� Sarsak Motorlu Torba Filtreler,

� Mobil Filtreler,

� Yağ Tutucu Filtreler,

� Dik Tip Scrubberlar,

6.1 SİKLONLAR

� Bu tip ayırıcılarda tanecikler, hava akımına “ spin hareketi” ( hen dairesel, hem de düşey

hareket) verilerek ayrılır.

� Endüstriyel toz toplama sistemlerinde 50 mikrona kadar olan taneciklerin tutulmasında

kullanılır.

� Filtrelerden önce kullanıldığında filtre ömrünün uzamasını sağlar

� Paralel bağlanarak yüksek kapasiteler çıkılabilir.

33

Cihaz esas olarak düşey bir silindirden ibarettir. Alt kısmı konik bir yapıya sahiptir. Siklonun üst kısmındaki girişten yüksek hızla giren kirli hava

siklon konstrüksiyonu vasıtasıyla helisel bir akış

formu verilerek , yoğunluğu taşıyıcı ortamdan

daha yüksek olan parçacıkların merkezkaç

kuvveti ile siklon cidarlarına yönlendirilmesi

sağlanır.

Siklon içindeki ani hız değişimi nedeni ile ataletini

kaybeden partiküller siklon cidarından süzülerek

alt konik toplama bunkerine akarlar. Bu mekanizma sonucu içerdiği tozlardan arınmış olan gaz, siklon

merkezindeki çıkış borusu vasıtasıyla siklon üst

kısmından dışarıya verilir. İçerisindeki uçucu kül

ve kurum bulunan duman gazları ile aşırı miktarda

parçacık ihtiva eden hava ve benzeri gazların

içersindeki partiküllerin tutulması ve ayrılması amacı

ile duman gazı yıkama ve filtreleme sistemlerinde

kullanılır.

6.1.1 SİKLON KONSTRÜKSİYONUNU ETKİLEYEN FAKTÖRLER

Siklonlar genellikle belirli bir basınç kaybı dikkate alınarak tasarlanırlar. Siklonlar genellikle 15

m/s gaz hızlarında çalışabilecek şekilde tasarlamak gerekir.

Siklon verimini etkileyebilecek başlıca tasarım faktörü siklonun çapıdır. Aynı basınç kaybın

altında çalışan daha küçük çaplı bir siklonun verimi daha yüksek olacaktır. Belirli bir miktardaki gazı

ayrıştırabilmek için küçük çaplı siklonlardan birden fazlasının paralel olarak uygulanması gerekebilir.

Bu tarz uygulamaya multisiklon tertibi de denilmektedir.

Multisiklon Sistemi

Siklon gaz borusunun çapının azaltılması basınç kaybını arttırır. Belirli bir gaz giriş hızında

genişliğin minimumda tutulması gerekir. Siklona gaz giriş uzantı parçasında uzunluk genişlik oranının

yüksek tutulması verimi yükseltir.

34

6.2 ENDÜSTRİYEL TİP PATLAÇLI ( JET PULSE ) KARTUŞ FİLTRELER

� Her türlü endüstriyel kaynaklı tozlar , patlaçlı kartuş filtre ile filtrelenip ortama verilir.

� Patlaçlı kartuş filtreler yüksek verim ve filtre ömrüne sahiptir.

� Kartuş filtre kullanılarak 0,2 – 2 mikron arasındaki endüstriyel kaynaklı tozlar %99 oranında

filtrelenebilir.

Patlaçlı kartuş filtre genellikle merkezi

sistem toz ve duman emme

uygulamalarında kullanılır.

Herhangi bir kirletici kaynağından

toplanan kirli hava, uygun çap ve

kalınlıklarda dizayn edilen hava

kanalları ile filtreye getirilir. Genelde toz için kendinden flanşlı yuvarlak

kanallar tercih edilir.

Filtre kabininin girişi kanalından giren

kirli havanın taşıdığı partiküller bir

çarpma plakası vasıtasıyla tutulur. Bu

bölümde havanın hızı düşer ve

istenilen filtreleme hızı elde edilir.

Ayrıca filtreye gelebilecek kıvılcımlar tutulur,

büyük ve aşındırıcı parçalar

bunkerin alt kısmındaki toplama kovasına düşer. Böylece filtrelerin ömrü uzatılmış olur. Havanın kirliliğini oluşturan toz ve duman ise

uygun kartuş filtreler ile tutulur. Tutulan tozlar patlaçlı temizleme sistemi sayesinde otomatik olarak

temizlenir. Temizlenen hava santrifüj fan vasıtasıyla ortama verilir.

35

� Taşlama tozları, taşlama için tasarlanan özel tezgahlar ile Patlaçlı Kartuş Filtre (Jet-Pulse)

kullanılarak filtre edilip tekrar ortama verilir.

� Kaynak ve kesim işlemi sırasında insan sağlığına zarar verebilecek zehirli gazlar, duman, metal

buharı ve partikülleri çıkmaktadır. Akrobat Kollar ile noktasal emiş yaparak Patlaçlı Kartuş

Filtre (Jet-Pulse) kullanılarak, kaynak atölyeleri ve endüstriyel tesislerde kaynak dumanı, toz ve yağ buharları ortamdan filtre edilir, fakat ortama geri verilmez. Çünkü zehirli gazlar tam

olarak filtrelenemez. Bu nedenler ısı geri kazanım cihazı kullanılarak filtrelenen havanın ısısı

alınarak, ortama temiz hava verilir.

� İndiksiyon ergitme ocaklarının ağızdan çıkan toz ve dumanlar özel olarak tasarlanan emiş aparatları ile toplanıp, Siklon ve Patlaçlı Kartuş Filtre (Jet-Pulse) ile filtrelenir.

36

� Zımpara tozları, zımpara tezgahlarına uygun özel aparatlar ile

emilerek Patlaçlı Kartuş Filtre (Jet-Pulse)

ile filtre edilerek ortama geri verilir.

� Kumlama tozları, kumlama

kabinlerinin kapasitesine uygun

Patlaçlı Kartuş Filtre (Jet-Pulse)

kullanılarak filtre edilip ortama

geri verilir.

� Pano odası tozsuzlaştırma ve soğutma

uygulamalarında, özellikle büyük güçteki

elektrik motorlarının sürücü panolarının

soğutulmasında yılın büyük bölümünde

klimaya gerek kalmaksızın soğutma ve

aynı zamanda tozsuzlaştırma yapabilen

Patlaçlı Kartuş Filtre (Jet-Pulse) kullanılılır.

� Örnek Proje

37

6.3 ENDÜSTRİYEL TİP PATLAÇLI ( JET PULSE ) PANEL FİLTRELER

� Panel filtreler sahip oldukları geniş plise aralıkları ve özel üretim venturileri ile çok daha kolay

ve verimli temizlenir.

� Panel filtrele yaklaşık olarak 10.000 – 12.000 saat ömre sahiptirler . Ancak bu veriler tozun

cinsine, ortamın nemine , rakımına ve temizleme havasının kuruluğuna göre azalıp artabilir.

� Panel filtre kullanılarak 0,2 – 2 mikron arasındaki endüstriyel kaynaklı tozlar %99 oranında

filtrelenebilir.

Patlaçlı panel filtre genellikle merkezi

sistem toz ve duman emme

uygulamalarında kullanılır.

Herhangi bir kirletici kaynağından

toplanan kirli hava, uygun çap ve

kalınlıklarda dizayn edilen hava

kanalları ile filtreye getirilir. Genelde toz için kendinden flanşlı yuvarlak


Filtre kabininin giriş kanalından giren

kirli havanın taşıdığı partiküller bir

çarpma plakası vasıtasıyla tutulur. Bu

bölümde havanın hızı düşer ve

istenilen filtreleme hızı elde edilir.

Ayrıca filtreye gelebilecek kıvılcımlar tutulur,

büyük ve aşındırıcı parçalar

bunkerin alt kısmındaki toplama kovasına düşer. Böylece filtrelerin ömrü uzatılmış olur. Havanın kirliliğini oluşturan toz ve duman ise

uygun panel filtreler ile tutulur. Tutulan tozlar patlaçlı temizleme sistemi sayesinde otomatik olarak

temizlenir. Temizlenen hava santrifüj fan vasıtasıyla temiz hava çıkış kanalından ortama verilir.

38

� Plazma ve Lazer kesim esnasında insan sağlığına ve çevreye zararlı yüksek miktarlarda Fe,Fe2O2 ve CrNi tozları meydana çıkar. Endüstrinin ortak sorunu olan işçi sağlığını ve çevreyi

tehdit eden bu zararlı toz ve dumanı çalışma ortamından uzaklaştırmak için Patlaçlı Panel

Filtre (Jet-Pulse) kullanılır.

6.3.1 SERAMİK RÖTUŞ TEZGAHLARI

� Seramik rötuş esnasında ortaya çıkan yoğun ve zorlu toz için özel tip panel filtreler kullanılır.

� Seramik zımparalama operasyonu

esnasında çıkan toz hem işçi sağlığını

hem de ürün kalitesini olumsuz yönde

etkiler. Patlaçlı panel (Jet-Pulse) filtreler

yardımıyla tamamen tozdan arındırılır.

39

6.4 ENDÜSTRİYEL TİP TORBA FİLTRELER

Torba filtreler , yüksek toplama verimini makul bir maliyetle sunar. Bu tip filtrelerde hava,

pamuk veya yün kumaştan yapılmış uzun ve silindirik torbalar içersinden geçirilerek temizlenir.

Böylece hava akımından uzaklaştırılan tozlar, torbaların içersinde kalır.

Bu cihazlarda hava zaman zaman kesilip, torba filtreler mekanik titreşimle veya basınçlı hava ile

sarsılarak tutmuş olduğu tozlardan kurtarılır. Bu sayede tozun büyük bir kısmı alt hunide toplanmış

olur.

Torba filtrelerin kullanım alanları Patlaçlı Kartuş Filtrelerin kullanım alanları ile aynıdır.

Endüstriyel tip torba filtreler iki farklı şekilde tasarlanabilir.

� Endüstriyel Tip Patlaçlı (Jet Pulse) Torba Filtreler

� Endüstriyel Tip Sarsak Motorlu Torba Filtreler

6.4.1 ENDÜSTRİYEL TİP PATLAÇLI ( JET PULSE ) TORBA FİLTRELER

Patlaçlı torba filtre genellikle merkezi sistem toz ve duman emme uygulamalarında kullanılır. Herhangi bir kirletici kaynağından

toplanan kirli hava, uygun çap ve kalınlıklarda dizayn edilen hava

kanalları ile filtreye getirilir. Genelde toz için kendinden flanşlı

yuvarlak Kanallar tercih edilir.

Filtre kabininin giriş kanalından giren kirli havanın taşıdığı

partiküller bir çarpma plakası vasıtasıyla tutulur. Bu bölümde

havanın hızı düşürülerek istenilen filtreleme hızlı elde edilir.

Ayrıca filtreye gelebilecek kıvılcımlar, büyük ve aşındırıcı parçalar

tutularak bunkerin alt kısmındaki toplama kovasına yönlendirilir.

Böylece filtrelerin ömrü uzatılmış olur. Tutulan tozlar patlaçlı temizleme sistemi sayesinde otomatik olarak temizlenir.

Püskürtülen hava torbaların iç yüzeyine kısa ani basınç darbeleri

yapar. Bu basınç ventüriler sayesinde elde edilir ve temizleme

İşlemi yapılır. Temizlenmiş hava santrifüj fan vasıtasıyla Kabinden

emilerek istenilen ortama basılır. Tozlar filtrenin dış yüzeyinden

içine doğru hareket eder. Filtre edilmiş gazlar ventüriden geçerek

temiz oda bölümüne oradan da çıkış borusuna gelir.

40

6.4.2 ENDÜSTRİYEL TİP SARSAK MOTORLU TORBA FİLTRELER

Patlaçlı torba filtre genellikle merkezi sistem toz

ve duman emme uygulamalarında kullanılır. Herhangi

bir kirletici kaynağından toplanan kirli hava, uygun çap

ve kalınlıklarda dizayn edilen hava kanalları ile filtreye

getirilir. Genelde toz için kendinden flanşlı yuvarlak


Filtre torbası, genellikle polyester iğneli keçeden olup,

silindir şeklindeki torba kafesi çevresini saran torbaya iskelet vazifesi görür. Torbalar, profil üzerine otururlar.

Tozlu hava filtre içine basınç ile girdiğinde temizleme

sistemi çalışır. Filtreler sarsak motorlar tarafından

temizlenir.

Filtre gövdesi toz sızdırmaz olup kirli oda ve üst olmak

üzere iki bölmeye ayarlanmıştır. Kirli oda filtre ile dolu

olup tozlu havayı biriktirme boşaltma bunkerden

ibarettir. Bunkerin altında rotary valf gibi sızdırmazlık

sağlayacak ünite ve temizlenebilir kovalar bulunur. Üst kısmında ise filtreleri astığımız profil ve sarsak

motorlar mevcuttur. Filtrenin temizlenmiş hava

çıkışı bu bölmededir.

41

6.5 MOBİL FİLTRELER

� Çeşitli noktalardan kaynak dumanı emme

ve filtreleme için kullanılır.

� Kolayca hareket edip , taşınabilir.

� Akrobat kol ile her pozisyona kolayca

gelebilir.

� Emdiği havayı %99,9 oranında temizleyen kartuş filtreye sahiptir.

6.6 YAĞ BUHARI FİLTRELERİ

� Talaşlı imalat yapan CNC tezgahlarda oluşan yağ buharını yüksek verimlilikte tutabilen

filtrelerdir.

42

6.7 DİK TİP SCRUBBERLAR

Endüstriyel atık gaz ve buharların atmosfere verilmeden önce arıtılması için tasarlanmış, kolay

kullanılabilen, yüksek verimli sistemlerdir.

Kapasiteye göre boyutlandırılarak, atık gazlar fan ile emildikten sonra, gazın asidik özelliğinin

giderimi için özel solüsyonların kullanıldığı ıslak gaz yıkama ünitesine gelir. Özel solüsyonlar sayesinde

dikey veya yatay kolonlarda sprey sistemlerle yıkanması sonucu atık gazın hava karışımından suya

geçişmesi işlemini gerçekleştirir.

Gaz yıkama ünitesi spreyler, sirkülasyon pompası, dozaj pompasından oluşmaktadır. Ayrıca pH sensörleri gibi çeşitli kontrol cihazları ile donatılarak otomatik olarak çalışması sağlanabilmektedir.

43

7. ÖRNEK PROJE

Bir fabrikada işlem yapan makinelerden çıkan tozların filtre edilmesi için gerekli debi ve

basıncın hesaplanması aşağıdaki gibidir.

� Yuvalar Kanal Çapının Hesaplanması ;

Q = A.V.3600 Q : Hava debisi,

A : Kanal kesit alanı,

A = π.d2/4 V : Kanal içi hız.

Taşlama tozu için kanal içi hız , 18 – 25 m/s arasında alınabilir. Kanal içi hızı 20 m/s alalım.

1,2,4,6 Nolu Kanallar; Q = (π . d2 / 4) .V . 3600 , 1500 = (3,14 . d2/4) . 20 . 3600 , d= 0,162 m

d1= d2= d4= d6= Ø 160mm

3 Nolu Kanal; Q = (π . d3

2 / 4) .V . 3600 , 3000 = (3,14 . d32/4) . 20 . 3600 , d3= 0,230 m , d3= Ø 230mm

44


2 / 4) .V . 3600 , 4500 = (3,14 . d52/4) . 20 . 3600 , d5= 0,282 m , d5= Ø 290mm


2 / 4) .V . 3600 , 6000 = (3,14 . d72/4) . 20 . 3600 , d7= 0,325 m , d7= Ø 330mm

8,9,11,12 Nolu Kanallar; Q = (π . d2 / 4) .V . 3600 , 2000 = (3,14 . d2/4) . 20 . 3600 , d= 0,188 m

d8= d9= d11= d12= Ø 190mm 10,13 Nolu Kanallar; Q = (π . d2 / 4) .V . 3600 , 4000 = (3,14 . d2/4) . 20 . 3600 , d= 0,266 m

d10= d13= Ø 270mm--


2 / 4) .V . 3600 , 6000 = (3,14 . d142/4) . 20 . 3600 , d14= 0,376 m , d14= Ø 380mm

15,16 Nolu Kanallar; Q = (π . d2 / 4) .V . 3600 , 1500 = (3,14 . d2/4) . 20 . 3600 , d= 0,162 m

d15= d16= Ø 160mm


2 / 4) .V . 3600 , 3000 = (3,14 . d172/4) . 20 . 3600 , d17= 0,230 m , d17= Ø 230mm


2 / 4) .V . 3600 , 11000 = (3,14 . d182/4) . 20 . 3600 , d18= 0,441 m , d18= Ø 440mm


2 / 4) .V . 3600 , 1000 = (3,14 . d192/4) . 20 . 3600 , d19= 0,133 m , d19= Ø 140mm


2 / 4) .V . 3600 , 12000 = (3,14 . d202/4) . 20 . 3600 , d20= 0,460 m , d20= Ø 460mm


2 / 4) .V . 3600 , 18000 = (3,14 . d212/4) . 20 . 3600 , d21= 0,564 m , d21= Ø 570mm

45

� Basınç Kaybının Hesaplanması ;

Kritik devreye göre , 1 nolu emişten , filtreye doğru basınç kaybı hesaplanır.

1 Nolu Kanal;

� Düz kanal

L= 7 m ( Kanal uzunluğu ) P=29 Pa/m ( Birim basınç kaybı , 20m/s hız ve Ø160mm kanal çapına göre Tablo 3 ten seçildi.)

Pk= P.L , Pk= 29 . 7 = 203 Pa

� Dirsek 90°

Ø160 ,90° Dirsek için ;

R/W= 1,5 D , H/W= 1 , Tablo 5 e göre , c = 0,17 seçilir.

Tablo 1 den 20m/s hız değerine göre dizayn basıncı Pv = 241 Pa belirlenir.

Pd= Pv . c , Pd= 241 . 0,17 = 40,97 Pa

46

� Redüksiyon

Genişleme , Ø160 - Ø 230

A= π . d2 / 4 = π .0,162 / 4 = 0,02 m² , A1= π . d2 / 4 = π .0,232 / 4 = 0,041 m²

A1/A = 0,041 / 0,02 = 2,05 değeri için Tablo 8 den c = 0,05 seçilir.

Pr= Pv . c , Pv= 241 . 0,05 = 12,05 Pa

� Çatal Te 45° Vs/ Vc = 20 / 20 = 1 değeri için Tablo 16 dan c = 0 seçilir.

Pç= Pv . c , Pv= 241 . 0 = 0 Pa

PT1= Pk+ Pd+ Pr + Pç , PT1= 203 + 40,97 + 12,05 + 0 = 256,02 Pa

3 Nolu Kanal;

� Düz kanal

L= 2 m ( Kanal uzunluğu )

P=18 Pa/m ( Birim basınç kaybı , 20m/s hız ve Ø230mm kanal çapına göre Tablo 3 ten seçildi.)

Pk= P.L , Pk= 18 . 2 = 36 Pa

� Redüksiyon


A= π . d2 / 4 = π .0,232 / 4 = 0,41 m² , A1= π . d2 / 4 = π .0,292 / 4 = 0,066 m²


Pr= Pv . c , Pv= 241 . 0,05 = 12,05 Pa

� Çatal Te 45°

Vs/ Vc = 20 / 20 = 1 değeri için Tablo 16 dan c = 0 seçilir.

Pç= Pv . c , Pv= 241 . 0 = 0 Pa

PT3= Pk+ Pr + Pç , PT3= 36 + 12,05 + 0 = 48,05 Pa

47

5 Nolu Kanal;

� Düz kanal



Pk= P.L , Pk= 15 . 2 = 30 Pa

� Redüksiyon


A= π . d2 / 4 = π .0,292 / 4 = 0,066 m² , A1= π . d2 / 4 = π .0,332 / 4 = 0,085 m²


Pr= Pv . c , Pv= 241 . 0,05 = 12,05 Pa

� Çatal Te 45°


Pç= Pv . c , Pv= 241 . 0 = 0 Pa

PT5= Pk+ Pr + Pç , PT5= 30 + 12,05 + 0 = 42,05 Pa

7 Nolu Kanal;

� Düz kanal



Pk= P.L , Pk= 12 . 12 = 144 Pa

� Dirsek 90°

Ø330 ,90° Dirsek için ;



Pd= Pv . c , Pd= 241 . 0,17 = 40,97 Pa

48

� Çatal Te 45°


Pç= Pv . c , Pv= 241 . 0 = 0 Pa

PT7= Pk+ Pd + Pç , PT7= 144 + 40,97 + 0 = 184,97 Pa

21 Nolu Kanal;

� Düz kanal


P= 8 Pa/m ( Birim basınç kaybı , 20m/s hız ve Ø570mm kanal çapına göre Tablo 3 ten seçildi.)

Pk= P.L , Pk= 3 . 8 = 24 Pa

� Dirsek 90°

Ø570 ,90° Dirsek için;



Pd= Pv . c , Pd= 241 . 0,17 = 40,97 Pa . 2 Ad = 81,94 Pa

PT21= Pk+ Pd + Pç , PT21= 24 + 81,94 + 0 = 105,94 Pa

Toplam kanal basıncı ;

PT= PT1+ PT3 + PT5 + PT7+ PT21 , PT= 256,02 + 48,05 + 42,05 + 184,97 + 105,94 = 637,03 Pa

Bulunan bu basınç değeri imalat hatalarına karşı %10 – 15 oranında arttırılır.

PT=637,03 . 1,15 =732,59 Pa

Jet Pulse Torba Filtre Basıncı katalogdan okunur. ( Pf = 1500 Pa )

Toplam Statik Basınç ;

Ps= PT + Pf = 732,59 + 1500 = 2232,59 Pa olarak bulunur.

49

8. TABLOLAR

8.1 TABLO 1 - HIZ VE HIZ BASINCI DEĞERLERİ

50

8.2 TABLO 2 - EŞDEĞER SÜRTÜNME VE KAPASİTE İÇİN, DİKDÖRTGEN KESİTLİ KANALLARA EŞDEĞER , YUVARLAK KESİTLİ KANALLAR

51

52

8.3 TABLO3 - DÜZ KANAL BASINÇ KAYBI TABLOSU

53

8.4 TABLO 4 – DİKDÖRTGEN DİRSEK , KESKİN, GENİŞLEYEN VEYA DARALAN AKIŞTA

8.5 TABLO 5 – DİKDÖRTGEN DİRSEK , KANATSIZ GENİŞ AÇILI

8.6 TABLO 6 – DİKDÖRTGEN KANAL GEÇİSİ

54

8.7 TABLO 7 – FANA GÖRE SİMETRİK, KENARLAR DÜZ GEÇİŞ PARÇASI

8.8 TABLO 8 – YUVARLAK VEYA DİKDÖRTGEN REDÜKSİYON

8.9 TABLO 9 – DİKDÖRTGENDEN YUVARLAK KESİTE REDÜKSİYON

55

8.10 TABLO 10 – YUVARLAK BRANŞTAN DİKDÖRTGEN ANA KANALA GENİŞLEYEN T BAĞLANTI

8.11 TABLO 11 – DİKDÖRTGEN BRANŞTAN DİKDÖRTGEN ANA KANALA GENİŞLEYEN T BAĞLANTI

8.12 TABLO 12 – ANA KANALA 45° BRANŞ GİRİŞİ, GENİŞLEYEN T BAĞLANTI

56

8.13 TABLO 13 – DİKDÖRTGEN SİMETRİK PANTOLON PARÇASI

57

8.14 TABLO 14 – GENİŞLEYEN DİKDÖRTGEN PANTOLON PARÇASI

8.15 TABLO 15 – YUVARLAK VEYA DİKDÖRTGEN PANTOLON PARÇASI

58

8.16 TABLO 16 – YUVARLAK T VEYA W PARÇASI ( 30° - 90° )

59

8.17 TABLO 17 – T PARÇA 45° GİRİŞ , DİKDÖRTEN ANA KANAL VEYA BRANŞMAN

8.18 TABLO 18 – T PARÇA, DİKDÖRTEN ANA KANAL VEYA BRANŞMAN

60

8.19 TABLO 19 – DİKDÖRTGEN KESİTLİ AYRILMA PARÇASI

8.20 TABLO 20 – DİKDÖRTGEN VEYA YUVARLAK PANTOLON PARÇA

61

8.21 TABLO 21 – EMİŞ AĞZI

8.22 TABLO 22 – EGZOZ ÇIKIŞI

8.23 TABLO 23 – DİKDÖRTGEN KANAL ENGEL GEÇİŞİ

62

KAYNAKÇA

� Endüstriyel Havalandırma - Ahmet H. GÖKŞİN / Dr. Mustafa BİLGE

� Isısan Çalışmaları No : 305 - Klima Tesisatı - Makine Y. Müh. Rüknettin KÜÇÜKÇALI

� Pnömatik İletim Temel Bilgileri - Mak.Müh. Nuri ARUN / Mak.Müh. Hüseyin AKKOÇ

63

Documents

İÇİNDEKİLER · 6 1.2 SAĞLIK RİSKİ VE ETKİLERİ Ağır kaldırma, yükleme ve zor hareketler, yanlış çalışma pozisyonları. Etkileri : Kas ve iskelet hastalıkları, sırt