Perancangan Model Simulasi Tata Letak Gudang Bahan Baku

59

Jurnal Teknik Industri ISSN 2622-5131 (Online)

Vol. 8 No. 1 ISSN 1411-6340 (Print)

Perancangan Model Simulasi Tata Letak Gudang

Bahan Baku untuk Meminimasi Waktu Pengambilan

Bahan Baku Pada PT. Springville Indonesia dengan

Menggunakan Metode Dedicated Storage

Michael Yonatan Kristanto, Sucipto Adisuwiryo dan Parwadi Moengin Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri Universitas Trisakti

Jln. Kyai Tapa No. 1 Jakarta 11440

[email protected]

(Makalah: Diterima Maret 2018, dipublikasikan Maret 2018)

Intisari—PT. Springville Indonesia merupakan perusahaan yang bergerak di bidang industri kasur. Produk yang dihasilkan adalah

kasur dengan dua tipe yaitu adalah tipe bed dan latex. Bahan baku utama adalah busa. Permasalahan yang terdapat pada gudang

bahan baku PT. Springville Indonesia adalah sistem peletakkan bahan baku yang kurang teratur sehingga menyebabkan operator

kesulitan dalam pengambilan bahan baku yang menyebabkan waktu pengambilan bahan baku mengalami keterlambatan pada proses

pengiriman bahan baku ke lantai produksi. Masalah ini disebabkan oleh tata letak gudang bahan baku yang kurang baik dan bahan

baku belum ditata dengan rapi dan tidak ada gang (jalur yang digunakan untuk proses penerimaan dan pengambilan bahan baku).

Tujuan penelitian ini adalah untuk merancang model simulasi perbaikan tata letak gudang bahan baku untuk meminimasi waktu

pengambilan bahan baku.

Mengevaluasi awal tata letak gudang bahan baku dengan menggnakan checksheet yang. Dari checksheet tersebut dilanjutkan dengan

merancang tata letak gudang bahan baku awal. kemudian merancang model simulasi tata letak gudang bahan baku awal.. Setelah tata

letak gudang bahan baku awal dinyatakan valid, dilakukan perbaikan terhadap permasalahan tata letak gudang bahan baku dengan

mengubah tata letak gudang bahan baku sehingga terdapat gang untuk jalur pengambilan dan penerimaan bahan baku. Menggunakan

metode dedicated storage sebagai usulan tata letak gudang bahan baku yang kemudian diverifikasi dan divalidasi hasilnya. Bahan baku

berupa busa harus diletakan dibagian depan sehingga operator mudah untuk memperhatikan kondisi busa. Hal ini menyebabkan

bahan baku busa tidak masuk dalam perhitungan dedicated storage.

Kata kunci—simulasi, tata letak gudang, dedicated storage.

Abstract — PT. Springville Indonesia is a company engaged in the mattress industry. The product produced is a mattress with two types,

namely the type of bed and latex. The main raw material is foam. Problems found in the raw material warehouse of PT. Springville

Indonesia is a system of laying out raw materials that are less organized so that it causes operators difficulty in taking raw materials

which causes the time to take raw materials to experience delays in the process of sending raw materials to the production floor. This

problem is caused by the layout of the raw material warehouse which is not good and the raw material has not been neatly arranged

and there is no alley (the path used for the process of receiving and retrieving raw materials). The purpose of this study is to design a

simulation model of improvement in raw material warehouse layout to minimize the time taken for raw materials.

Evaluate the initial layout of the raw material warehouse using a checksheet. From the checksheet, it was continued by designing the

initial raw material warehouse layout. then designed the initial raw material warehouse layout simulation model. After the initial

warehouse layout of raw materials was declared valid, repairs were made to the raw material warehouse layout problems by changing

the warehouse layout of the raw materials so that there was an alley for the raw material collection and receiving path. Using the

dedicated storage method as a proposal for the raw material warehouse layout which is then verified and validated. The raw material

in the form of foam must be placed in the front so that the operator is easy to pay attention to the condition of the foam. This causes

foam raw materials not to be included in the calculation of dedicated storage.

Keywords — simulation, warehouse layout, dedicated storage.

I. PENDAHULUAN

PT. Springville Indonesia memiliki gudang bahan baku

yang terdiri dari dua lantai. Tidak ada material handling lain

selain hanya berupa manual (tenaga kerja manusia). Operator

yang mengambil bahan baku pun hanya terdiri dari 2 orang. Di

setiap pallet yang ada hanya beberapa pallet yang ada gangnya

untuk jalur lewat operator. Hal ini menyebabkan proses

pengambilan bahan baku sering mengalami keterlambatan.

mailto:[email protected]

1



Keterlambatan tersebut dikarenakan sistem peletakkan bahan

baku yang kurang teratur dan ada bahan baku yang harus diberi

perhatian khusus yaitu busa yang menjadi bahan baku utama

dari kasur. Dari permasalahan tersebut maka dibutuhkan

evaluasi terhadap perusahaan terutama pada gudang bahan

baku. Evaluasi yang dilakukan adalah perbaikan tata letak

gudang bahan baku dengan menggunakan metode Dedicated

Storage.

Tujuan penelitian yang ingin dicapai pada penelitian ini

adalah merancang model simulasi tata letak gudang bahan

baku untuk meminimasi waktu pengambilan bahan baku.

Mengingat luasnya ruang lingkup permasalahan yang

terjadi, perlu dilakukan pembatasan dalam penelitian.

Pembatasan penelitian ini adalah :

1. Penelitian dilakukan pada PT. Springville Indonesia.

2. Penelitian difokuskan pada tata letak gudang bahan

baku produk two in one bed.

3. Busa diletakan di dekat pintu I/O gudang bahan baku.

4. Software yang digunakan untuk merancang model

simulasi adalah software ProModel 6.0.

II. LANDASAN TEORI

A. Pengertian Sistem, Model, dan Simulasi

Menurut Law and Kelton dari Arifin (2009)

mendefinisikan sistem sebagai sekelompok komponen yang

beroperasi secara bersama-sama untuk mencapai tujuan

tertentu atau sekumpulan entitas yang bertindak dan

berinteraksi bersama-sama untuk memenuhi suatu tujuan akhir

yang logis.

Model dapat didefinisikan sebagai proses penggambaran

operasi sistem nyata untuk menjelaskan atau menunjukkan

relasi-relasi penting yang terlibat. Hal ini menunjukkan bahwa

model pada dasarnya merupakan penggambaran terhadap

sistem nyata yang ditunjukkan lewat relasi penting antar

elemen sistem yang ada.

Menurut Harrel (2003) simulasi dapat didefinisikan

sebagai suatu teknik dalam pembuatan suatu model dari sistem

yang nyata atau usulan sistem sedemikian sehingga perilaku

dari sistem tersebut pada kondisi tertentu dapat dipelajari.

Simulasi dapat juga didefinisikan sebagai imitasi dari suatu

sistem dinamis dengan menggunakan model komputer dengan

tujuan untuk mengevaluasi dan memperbaiki performansi

sistem.

B. Verifikasi dan Validasi

Verifikasi merupakan proses penentuan apakah model

tersebut beroperasi seperti yang dimaksudkan atau tidak

(Harrel, 2003). Selama proses verifikasi, pembuat model

mencoba untuk mendeteksi kesalahan atau error dalam model

data dan logikanya dan kemudian menghapusnya.

Menurut Law and Kelton (2000) yang dikutip dari Arifin

mendefinisikan validasi merupakan proses dalam menentukan

apakah model simulasi merepresentasikan sistem secara akurat

untuk tujuan tertentu atau tidak. Model dikatakan valid jika

model tersebut dibangun berdasarkan informasi yang akurat

dan diverifikasi seperti yang diharapkan.

1) Pengertian Tata Letak Gudang

Menurut James M. Apple (1990), tata letak pabrik (plant

layout) dapat didefinisikan sebagai tata cara pengaturan

fasilitas-fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses

produksi. Pengaturan tata letak pabrik tersebut memanfaatkan

luas area untuk penempatan mesin atau fasilitas penunjang

produksi lainnya, kelancaran gerakan perpindahan material,

penyimpanan material (storage) baik yang bersifat sementara

maupun permanen, personel kerja dan sebagainya. Gudang

adalah suatu fungsi penyimpanan berbagai macam jenis

produk yang memiliki unit penyimpanan dalam jumlah yang

besar maupun jumlah yang kecil dalam jangka waktu saat

produk dihasilkan oleh pabrik (penjual) dan saat produk

dibutuhkan oleh pelanggan atau stasiun kerja dalam fasilitas

produksi (Mulcahy, 1994).

2) Dedicated Storage

Dedicated Storage menggunakan penempatan lokasi atau

tempat simpanan yang spesifik untuk tiap barang yang

disimpan. Hal ini dikarenakan suatu lokasi simpanan diberikan

pada satu produk yang spesifik. Dua jenis dari dedicated

storage adalah part number sequence storage dan throughput

based dedicated storage. Part number sequence adalah metode

yang lokasi penyimpanan suatu produk didasarkan hanya pada

penomoran part yang diberikan. Nomor part yang rendah

diberikan tempat yang dekat dengan titik I/O. Nomor part yang

lebih tinggi diberikan tempat yang jauh dari titik I/O. Secara

khusus, pemberian nomor part dibuat secara random tanpa

memperhatikan aktifitas yang ada. Oleh karena itu, jika satu

part dengan nomor part yang sangat besar dengan aktivitas

permintaan yang tinggi, perjalanan berulang kali akan terjadi

pada lokasi penyimpanan yang sangat buruk.

Throughput based dedicated storage merupakan suatu

alternatif dari part number sequence yang menggunakan

pertimbangan pada perbedaan level aktivitas dan kebutuhan

simpanan antara produk yang akan disimpan. Jumlah lokasi

penyimpanan yang diberikan kepada produk harus mampu

memenuhi kebutuhan penyimpanan maksimum produk.

Penyimpanan multi produk, daerah penyimpanan yang

dibutuhkan adalah jumlah kebutuhan penyimpanan maksimum

untuk tiap produk.

III. METODOLOGI PENELITIAN

Metodologi penelitian merupakan urutan dari langkah-

langkah dalam melakukan sebuah penelitian. Metodologi

penelitian dibutuhkan untuk mengetahui langkah-langkah

dalam sebuah penelitian. Pembuatan metodologi penelitian

dapat memudahkan dalam mengidentifikasi masalah dan

penelitian yang lebih terarah. Diagram alir metodologi

penelitian dapat dilihat pada Gambar 1.

61



Gambar 1. Diagram Alir Metodologi Penelitian

Mulai

Penelitian Pendahuluan

Pengataman langsung dan wawancara kondisi gudang bahan

baku PT. Springville Indonesia

Identifikasi Masalah

Tata letak gudang bahan baku yang kurang efisien dan

waktu pengambilan bahan baku terlalu lama

Analisis Sistem Saat ini

Mengamati sistem nyata yang telah ada pada gudang bahan

baku

Pengumpulan Data

Data umum perusahaan Jenis, jumlah, ukuran bahan baku

Waktu pengambilan bahan baku

Tata letak gudang bahan baku

Material Handling yang digunakan

Perancangan Model Simulasi Gudang Saat Ini

-Location

-Entities

-Resources

-Processing

Running Model Simulasi Tata Letak Gudang Bahan

Baku saat ini

Evaluasi hasil simulasi tata letak gudang saat ini

Studi Pustaka

Selesai

Analisis tata letak gudang dengan menggunakan

dedicated storage

Menyusun skenario perbaikan tata letak gudang

Perancangan Model Simulasi Gudang Usulan

-Location

-Entities

-Resources

-Processing

Running Simulasi Tata Letak Gudang Usulan

Analisis Hasil Simulasi Tata Letak Gudang Usulan

Kesimpulan dan Saran

Apakah

Penempatan

pallet sudah

efisien?

Permasalahan

Lain

Ya

Tidak

1



IV. HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Simulasi Tata Letak Awal

1) Analisis Sistem Saat Ini:

Pada tata letak gudang bahan baku saat ini yang terdapat

pada Gambar 4.1 untuk bahan baku busa masih belum

ditempatkan di dekat pintu I/O. Seperti yang terlihat pada

gambar layout di bawah, masih ada beberapa busa yang

ditempatkan di gudang bahan baku lantai 2 dan di lantai 1

bagian belakang. Dan tidak ada gang yang cukup untuk

operator bisa melakukan proses pengambilan dan

penerimaan barang bahan baku. Hal tersebut dapat membuat

operator kesulitan pada saat pengambilan bahan baku yang

mengakibatkan waktu pengambilan bahan baku yang lama.

Gambar 2. Tata Letak Gudang Bahan Baku Saat Ini

2) Model Konseptual:

Model konseptual merupakan hasil pemikiran yang

digunakan untuk mengetahui dan menguraikan variabel yang

memperngaruhi sistem tersebut. Model konseptual pada

penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 3.

63



Gambar 3. Model Konseptual

3) Membangun Model Simulasi:

Dalam membangun sebuah model simulasi dibutuhkan

beberapa elemen. Elemen-elemen tersebut antara lain:

1. Entities

Entities dalam penelitian ini adalah semua bahan

baku yang terdapat pada gudang bahan baku PT.

Springville Indonesia. Bahan baku yang terdapat

pada gudang bahan baku berjumlah 14 jenis

dengan ukuran yang berbeda-beda. Bahan baku

tersebut antara lain busa rebonded, kayu, kawat

ulir, roda, serabut dan lain sebagainya.

2. Location

Location dalam penelitian ini adalah pallet

penyimpanan bahan baku yang terdapat pada

gudang bahan baku. Pallet penyimpanan tersebut

antara lain pallet kayu, pallet kain hitam

sponbon, pallet kain hitam sponbon anak, pallet

roda, pallet serabut, pallet kawat ulir, pallet kain

quilting, pallet kain quilting anak, dan lainya.

3. Arrival

Arrival dalam penelitian ini merupakan

kedatangan semua material yang diamati pada

entitas.

4. Processing

Processing dalam penelitian ini merupakan

urutan proses perpindahan antar material dari

gudang bahan baku menuju pintu keluar gudang.

5. Resources

Resources dalam penelitian ini merupakan

material handling yang digunakan untuk

memindahkan material. Material handling yang

digunakan adalah manual yaitu operator dengan

jumlah adalah dua orang.

Perbaikan Tata Letak

Gudang Bahan Baku

PT. Springville Indonesia

Gudang Bahan Baku

- Luas Gudang

- Jarak antar pallet

- Tata letak gudang

Bahan Baku

- Jenis bahan baku

- Jumlah bahan baku

Perpindahan Material

- Jarak perpindahan

- Jumlah pallet

- Waktu perpindahan

Material Handling

- Jenis Material

Handling

- Jumlah unit

Kawat Ulir

Kain Hardpad

Anak

Kain

Hardpad

Kain Quilting

AnakKain Quilting

Kain Sponbon

PutihSerabut Roda

Kain Sponbon

Hitam Anak

Kain Sponbon

Hitam

Busa

Kain Sponbon

Putih AnakKayu

Pintu Keluar

Output :

- Waktu Total Pengambilan

Waktu

pengambilan

tepat waktu?

YaWaktu

pengambilan sudah

optimal

Tidak

Analisis

permasalahanMembangun model

Verifikasi, Validasi,

dan ReplikasiEksperimen Model

1



6. Path Network

Path Network dalam penelitian ini merupakan

jalur yang dilalui material handling dalam

memindahkan material.

4) Verifikasi Model:

Model simulasi dapat dikatakan terverifikasi apabila

model dapat berjalan sesuai dengan proses yang dibuat

oleh pembuat model dan tidak terdapat error pada saat

dijalankan. Proses verifikasi tersebut dapat dilihat pada

Gambar 4.

Gambar 4. Simulasi Model Awal Gudang Bahan Baku PT. Springville Indonesia

5) Validasi Model

Validasi merupakan proses membandingkan apakah

model yang telah dibuat sudah merepresentasikan sistem

nyata. Pada penelitian ini proses validasi model dilakukan

dengan membandingkan hasil waktu perpindahan sistem nyata

dengan hasil waktu perpindahan simulasi. Hasil perbandingan

waktu perpindahan sistem nyata dengan simulasi dapat dilihat

pada Tabel I.

TABEL I

VALIDASI MODEL SIMULASI AWAL

Dari hasil tabel diatas kemudian dihitung rata-rata dan standar

deviasi dari selisih sistem nyata dengan simulasi. Setelah

dihitung rata-rata dan standar deviasi dilakukan perhitungan

half width (hw) dengan rumus sebagai berikut:

ℎ𝑤 =(𝑡𝑛−1,∝/2)𝑆(1−2)

√𝑛

=(𝑡2−1,∝/2)𝑆(1−2)

√2

=(12,076)(10,8)

√2= 97,03

Dari hasil perhitungan hw diatas, dilanjutkan dengan

menghitung selang interval dengan menggunakan rumus

sebagai berikut:

�̅�(1−2) − ℎ𝑤 ≤ 𝜇(1−2) ≤ �̅�(1−2) + ℎ𝑤

−13,31 − 97,03 ≤ 𝜇(1−2) ≤ −13,31 + 97,03

−110,34 ≤ 𝜇(1−2) ≤ 83,72

Berdasarkan hasil perhitungan selang interval diatas, dapat

disimpulkan bahawa model simulasi valid karena interval

memuat angka nol (0).

Sistem Nyata Simulasi

1 84.997 90.67 -5.673

2 100.503 121.45 -20.947

OrangWaktu Pengambilan Bahan Baku

Selisih

1



6) Replikasi Model

Pada penelitian ini, dilakukan percobaan replikasi

awal sebanyak 5 kali terlebih dahulu. Dimana data yang diamati dari proses replikasi tersebut adalah total watu

perpindahan material handling model awal. Hasil replikasi

model awal dapat dilihat pada Tabel II.

TABEL II

REPLIKASI MODEL AWAL

Untuk mengetahui jumlah replikasi yang tepat maka dapat

dilakukan perhitungan jumlah replikasi melalui tahap-tahap

sebagai berikut:

Menghitung nilai rata-rata dan standar deviasi

dari hasil waktu simulasi

�̅� = ∑ 𝑥𝑖

𝑛𝑖=1

𝑛 =

242,71 + 242,70 + ⋯ + 243

5= 242,69 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

𝑆 = √∑ ⌈𝑥𝑖 − �̅�⌉2𝑛

𝑖=1

𝑛 − 1

𝑆 =

√(242,71−242,69)2+(242,70−242,69)2+⋯+(243−242,69)2

5−1=

0.55 menit

Menghitung nilai half width (hw) dari 5

percobaan replikasi yang telah dilakukan

t (5,0.025) = 2,78

ℎ𝑤 =(𝑡𝑛−1,∝/2)𝑆(1−2)

√𝑛=

(𝑡5−1,0,05/2)𝑆(1−2)

√5=

(2,78)(0,55)

√5= 0,68 menit

Setelah didapatkan nilai half width (hw), selanjutnya

kita dapat menentukan nilai error (e) yang diinginkan untuk

meminimasi kesalahan model dalam merepresentasikan sistem

nyata. Berdasarkan hasil perhitungan di atas, didapatkan nilai

hw sebesar 0,68 , sedangkan nilai hw yang diinginkan oleh

peneliti adalah sebesar 1 sehingga dapat dilakukan perhitungan

jumlah replikasi berikut ini : Z0,025 = 1,96

𝑛′ = ⌈(𝑧∝/2)𝑆

𝑒⌉

2

= ⌈(1,96)0,55

1⌉

2

= 1,16 = 2

Berdasarkan hasil perhitungan jumlah replikasi di atas,

jumlah replikasi yang dibutuhkan pada penelitian ini sebesar

2 replikasi.

B. Perbaikan Tata Letak dengan Menggunakan Dedicated

Storage

1) Data Pemakaian dan Penyimpanan Bahan Baku per

Bulan:

Data ini didapatkan dari hasil pengamatan dari bulan

September, Oktober, November, Desember, Januari, dan

Februari selang waktu 5 bulan.

2) Space Requirement:

Kebutuhan lokasi untuk setiap bahan baku yang akan

disimpan dapat dihitung dari kebutuhan penyimpanan

maksimum tiap bahan baku. Setiap bahan baku disusun di atas

pallet dengan jumlah maksimum yang berbeda-beda tiap

bahan baku. Dari perhitungan ini maka akan didapatkan

jumlah slot dan luas lantai yang dibutuhkan untuk masing –

masing jenis bahan baku.

TABEL III

DATA PERHITUNGAN SPACE REQUIREMENT

Replikasi Simulasi (menit)

1 242,71

2 242,70

3 242,72

4 242,69

5 243

No Bahan Baku Jumlah maksimum (Unit) 1 pallet berisi Slot Panjang Lebar Perhitungan Kebutuhan Luas Lantai (cm²)

1 Kayu 3850 350 11 101 90 99990

2 Kain Hardpad 900 450 2 202 182 73528

3 Kain Hardpad Anak 900 450 2 202 182 73528

4 Kain Sponbon Hitam 700 350 2 202 182 73528

5 Kain Sponbon Hitam Anak 700 350 2 182 182 66248

6 Kain Sponbon Putih 850 425 2 202 182 73528

7 Kain Sponbon Putih Anak 850 425 2 182 182 66248

8 Serabut 900 450 2 202 182 73528

9 Roda 2000 1000 2 101 90 18180

10 Kawat Ulir 500 100 5 101 90 45450

11 Kain Quilting 1000 250 4 202 182 147056

12 Kain Quilting Anak 1000 250 4 182 182 132496

13 Busa Rebonded 5 cm 550 63 8 202 182 294112

14 Busa Rebonded 1,5 cm 800 80 10 202 182 367640

58 1605060Total

66



3) Perhitungan Throughput:

Ukuran jumlah aktivitas penyimpanan / pemakaian yang

terjadi per periode waktu. Perhitungan dilakukan berdasarkan

pada aktivitas penerimaan / pemakaian pada gudang bahan

baku rata – rata per bulanya. Perhitunganya adalah aktivitas

penerimaan rata – rata per bulan dibagi dengan jumlah

pemindahan sekali angkut ditambah dengan aktivitas

pengiriman rata – rata per bulan dibagi dengan jumlah

pemindahan sekali angkut. Dimana jumlah pemindahan sekali

angkut bahan baku adalah 1 kecuali untuk roda sebanyak 4 unit

dan kayu 3 unit. Perhitungan Throughput dapat dilihat di Tabel

IV

TABEL IV

PERHITUNGAN THROUGHPUT

4) Penempatan (Assignment)

Langkah dalam penempatan produk perangkingan bahan

baku berdasarkan perbandingan throughput dan penyimpanan

dari besar ke kecil. Setelah mendapatkan perhitungan

throughput dan space requirement maka hitung

perbandinganya. Perhitungan perbandingan throughput dan

space requirement dapat dilihat pada Tabel V dan Tabel VI

TABEL V

PERBANDINGAN THROUGHPUT DAN SPACE REQUIREMENT

No Bahan Baku September Oktober November Desember Januari Rata-rata September Oktober November Desember Januari Rata-rata

1 Kayu 42 33 35 57 38 41 40 32 32 56 40 40 27

2 Kain Hardpad 5 5 6 7 6 5.8 5 4 4 7 5 5 10.8

3 Kain Hardpad Anak 5 6 5 8 7 6.2 5 4 4 7 5 5 11.2

4 Kain Sponbon Hitam 6 5 6 7 6 6 5 4 4 7 5 5 11

5 Kain Sponbon Hitam Anak 6 6 5 7 6 6 5 4 4 7 5 5 11

6 Kain Sponbon Putih 6 5 5 8 6 6 5 4 4 7 5 5 11

7 Kain Sponbon Putih Anak 6 5 5 8 6 6 5 4 4 7 5 5 11

8 Serabut 5 6 6 7 7 6.2 5 4 4 7 5 5 11.2

9 Roda 21 17 17 29 21 21 20 16 16 28 20 20 10.25

10 Kawat Ulir 6 5 6 8 6 6.2 5 4 4 7 5 5 11.2

11 Kain Quilting 5 5 6 8 6 6 5 4 4 7 5 5 11

12 Kain Quilting Anak 6 6 5 7 6 6 5 4 4 7 5 5 11

13 Busa Rebonded 5 cm 5 5 6 8 7 6.2 5 4 4 7 5 5 11.2

14 Busa Rebonded 1,5 cm 5 6 6 8 6 6.2 5 4 4 7 5 5 11.2

Penerimaan Pemakaian

Throughput (T)

No Bahan Baku Throughput (T) Space Requirement T/S

1 Kayu 27 11 2.454545

2 Kain Hardpad 10.8 2 5.4

3 Kain Hardpad Anak 11.2 2 5.6

4 Kain Sponbon Hitam 11 2 5.5

5 Kain Sponbon Hitam Anak 11 2 5.5

6 Kain Sponbon Putih 11 2 5.5

7 Kain Sponbon Putih Anak 11 2 5.5

8 Serabut 11.2 2 5.6

9 Roda 10.25 2 5.125

10 Kawat Ulir 11.2 5 2.24

11 Kain Quilting 11 4 2.75

12 Kain Quilting Anak 11 4 2.75

13 Busa Rebonded 5 cm 11.2 8 1.4

14 Busa Rebonded 1,5 cm 11.2 10 1.12

68



TABEL VI

PERBANDINGAN THROUGHPUT DAN SPACE REQUIREMENT SETELAH DIRANGKING

a. Perhitungan Distance Traveled

Perhitungan jarak perjalanan (distance traveled)

antara tiap slot penyimpanan dengan titik I/O. Jarak ini harus

ditempuh material handling menuju slot yang ada dengan titik

I/O sebagai titik awal perjalananya. Jarak perjalananya antara

tiap slot dengan titik I/O diukur dengan menggunakan metode

rectilinier distance, dimana jarak diukur sepanjang lintasan

dengan menggunakan garis tegak lurus (orthogonal) satu

dengan yang lainya. Tiap slot akan dihitung jaraknya dari titik

I/O dengan menggunakan garis lurus. Salah satu pertimbangan

dalam menghitung jarak adalah lebarnya gang pada gudan.

Lebarnya gang pada gudang dapat dihitung dengan

menghitung panjang diagonal dari material handling yang akan

dipakai. perpindahan material dilakukan dengan mengukur

jarak titik masuk dan titik keluar dengan titik pusat pada blok

penyimpanan dari masing-masing material. Perhitungan jarak

perpindahan dihitung dengan menggunakan jarak rectilinear.

Perhitungan jarak perpindahan material dapat dilihat pada

Tabel VII

No Bahan Baku Throughput (T) Space Requirement T/S

1 Serabut 11.2 2 5.6

2 Kain Hardpad Anak 11.2 2 5.6

3 Kain Sponbon Hitam 11 2 5.5

4 Kain Sponbon Hitam Anak 11 2 5.5

5 Kain Sponbon Putih 11 2 5.5

6 Kain Sponbon Putih Anak 11 2 5.5

7 Kain Hardpad 10.8 2 5.4

8 Roda 10.25 2 5.125

9 Kain Quilting 11 4 2.75

10 Kain Quilting Anak 11 4 2.75

11 Kayu 27 11 2.454545

12 Kawat Ulir 11.2 5 2.24

13 Busa Rebonded 5 cm 11.2 8 1.4

14 Busa Rebonded 1,5 cm 11.2 10 1.12

1



TABEL VII

JARAK PERJALANAN

Dari tabel di atas terlihat bahwa busa tidak ikut dalam

perhitungan, karena busa merupakan bahan baku utama dari

perusahaan yang membutuhkan perhatian khusus oleh para

operator sehingga busa akan ditempatkan di dekat I/O gudang

bahan baku.

b. Penempatan Bahan Baku

Penempatan produk dilakukan dengan cara

menempatkan bahan baku dengan nilai T/S tertinggi pada slot

dengan jarak terkecil, lalu produk tertinggi kedua pada slot

terkecil kedua, dan seterusnya. Hasil penempatan bahan baku

pada tiap slot dapat dilihat pada Tabel VIII.

5) Tata Letak Gudang Usulan

Setelah dilakukan perhitungan dan pembagian slot,

selanjutnya merancang tata letak gudang dengan

mempertimbangkan luas gudang. Gambar 5. merupakan hasil

rancangan tata letak usulan.

No Bahan Baku Kode Material Ukuran a b d1=|x-a| +| y-b|

A1 20.2 x 18.2 m 11202.8838 3196.6915 14399.5753

A2 20.2 x 18.2 m 9182.8838 3196.6915 12379.5753

A3 20.2 x 18.2 m 7162.8838 3196.6915 10359.5753

A4 20.2 x 18.2 m 11202.8838 5016.6915 16219.5753

A5 20.2 x 18.2 m 9182.8838 5016.6915 14199.5753

A6 20.2 x 18.2 m 7162.8838 5016.6915 12179.5753

A7 20.2 x 18.2 m 11202.8838 6836.6915 18039.5753

A8 20.2 x 18.2 m 11202.8838 8656.6915 19859.5753

A9 20.2 x 18.2 m 11202.8838 10476.6915 21679.5753

A10 20.2 x 18.2 m 11202.8838 12496.6915 23699.5753

A11 20.2 x 18.2 m 11202.8838 14516.6915 25719.5753

B1 20.2 x 18.2 m 27262.0716 13932.4267 41194.4983

B2 20.2 x 18.2 m 27262.0716 15952.4267 43214.4983

C1 20.2 x 18.2 m 23629.8892 13932.4267 37562.3159

C2 20.2 x 18.2 m 23629.8892 15952.4267 39582.3159

D1 20.2 x 18.2 m 11259.4506 1604.234 12863.6846

D2 20.2 x 18.2 m 11259.4506 215.766 11475.2166

E1 20.2 x 18.2 m 7876.9126 1604.234 9481.1466

E2 20.2 x 18.2 m 7876.9126 215.766 8092.6786

F1 20.2 x 18.2 m 27188.8892 18752.1173 45941.0065

F2 20.2 x 18.2 m 27188.8892 20772.1173 47961.0065

G1 20.2 x 18.2 m 24134.9142 18752.1173 42887.0315

G2 20.2 x 18.2 m 24134.9142 20772.1173 44907.0315

H1 20.2 x 18.2 m 23446.382 409.2843 23855.6663

H2 20.2 x 18.2 m 21426.382 409.2843 21835.6663

I1 20.2 x 18.2 m 23446.382 2551.1196 25997.5016

I2 20.2 x 18.2 m 21426.382 2551.1196 23977.5016

J1 20.2 x 18.2 m 23130.5136 2575.9635 25706.4771

J2 20.2 x 18.2 m 23130.5136 4595.9635 27726.4771

J3 20.2 x 18.2 m 23130.5136 6615.9635 29746.4771

J4 20.2 x 18.2 m 25150.5136 6821.8864 31972.4

J5 20.2 x 18.2 m 27170.5136 6821.8864 33992.4

K1 20.2 x 18.2 m 27297.1365 9317.579 36614.7155

K2 20.2 x 18.2 m 25277.1365 9317.579 34594.7155

K3 20.2 x 18.2 m 27297.1365 11337.579 38634.7155

K4 20.2 x 18.2 m 25277.1365 11337.579 36614.7155

L1 20.2 x 18.2 m 22987.7978 9317.579 32305.3768

L2 20.2 x 18.2 m 20967.7978 9317.579 30285.3768

L3 20.2 x 18.2 m 22987.7978 11337.579 34325.3768

L4 20.2 x 18.2 m 20967.7978 11337.579 32305.3768

Kain Hardpad Anak

1

2

3

Kayu

Kain Hardpad

4

5

11

12

Kain Sponbon Hitam

Kain Sponbon Hitam Anak

6

7

8

9

10

Kain Quilting

Kain Quilting Anak

Kain Sponbon Putih

Kain Sponbon Putih Anak

Serabut

Roda

Kawat Ulir

1



TABEL VIII

PENEMPATAN BAHAN BAKU

No Bahan Baku Kode Material T/S

A1

A2

A3

A4

A5

A6

A7

A8

A9

A10

A11

B1

B2

C1

C2

D1

D2

E1

E2

F1

F2

G1

G2

H1

H2

I1

I2

J1

J2

J3

J4

J5

K1

K2

K3

K4

L1

L2

L3

L4

11 Kain Quilting

5.5

12 Kain Quilting Anak

5.6

9 Roda1.4

10 Kawat Ulir

5.5

7 Kain Sponbon Putih Anak5.13

8 Serabut5.4

5 Kain Sponbon Hitam Anak5.5

6 Kain Sponbon Putih2.75

3 Kain Hardpad Anak2.75

4 Kain Sponbon Hitam5.6

1 Kayu

5.5

2 Kain Hardpad1.12

70



Gambar 5. Usulan 2 Tata Letak Gudang

C. Simulasi Tata Letak Gudang Usulan

1) Verifikasi dan Validasi Tata Letak Gudang Usulan

Setelah dihasilkannya tata letak gudang usulan, kemudian

tata letak gudang usulan tersebut dibuat model simulasi yang

kemudian dilakukan verifikasi model. Dari hasil uji verifikasi,

dapat terlihat bahwa model sudah dapat berjalan sesuai dengan

proses yang dimaksud oleh pembuat model dan tidak

mengalami error.

Sama seperti model awal setelah model simulasi

dikatakan terverifikasi selanjutnya dilakukan perhitungan uji

validasi. Uji validasi digunakan untuk mengetahui dan untuk

memastikan apakah model simulasi sudah merepresentasikan

sistem nyata. Perhitungan validasi ini sama hal nya dengan

model awal yaitu membandingkan waktu sistem nyata dengan

waktu simulasi. Hasil perhitungan uji validasi untuk tata letak

usulan dapat dilihat pada Tabel IX

Tabel IX

Validasi Model Simulasi Tata Letak Usulan

TABEL X

UJI VALIDASI MODEL SIMULASI TATA LETAK USULAN

Dari data tabel diatas dapat diambil kesimpulan bahwa model

usulan dinyatakan valid karena selang nilai interval memuat

angka nol (0).

V. KESIMPULAN

Dari hasil pengolahan dan analisa data maka dapat

disimpulkan dari hasil evaluasi dengan menggunakan metode

dedicated Storage dapat meminimalkan waktu pengambilan

bahan baku karena berhasil membuat jalur (gang) di setiap

pallet yang ada dengan ukuran yang pas. Hasil evaluasi

tersebut didapatkan model usulan tata letak gudang bahan

baku. Waktu perpindahan bahan baku berkurang total

sebanyak 35,86 menit.

Sistem Nyata Simulasi

1 80.124 78.66 1.464

2 96.678 97.45 -0.772

OrangWaktu Pengambilan Bahan Baku

Selisih

rata2 0.35

standar deviasi 1.58

t 12.706

half width 14.2

batas bawah -13.85

batas atas 14.55

kesimpulan VALID

71



REFERENSI [1] C. Harrel, Simulation Using ProModel. Second Edition, Singapore:

McGraw-Hill, 2003.

[2] Heragu, Sunderesh, Facilities Design. Boston: PWS Publishing Company, 1997.

[3] S. Mulcahy, The Toxicology of Cigarette Smoke and Environmental

Tobacco Smoke. New York: Biochemicahal Toxicology, 1997. [4] J. A. Tompkins, Facilities Planning Second Edition. Canada: John

Wiley & Sons, Inc, 2003.

[5] H. Punomo, Perencanaan dan Perancangan Fasilitas, Yogyakarta: Penerbit Graha Ilmu, 2004.

[6] S. Wignjosoebroto, Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan,

Surabaya: Penerbit Guna Widya, 1996.

Documents

Perancangan Model Simulasi Tata Letak Gudang Bahan Baku