SEGUNDO NIVEL DEL MANTENIMIENTO

SISTEMAS

INTEGRANTES:

MICHAEL ECHEVERRIA

JONNY MENDOZA

HOWARD PALOMINO

ABSTRACT

Currently the maintenance has been taking more stringency due to the consequences that this has on company profits

In this presentation we are going to explain to you how important is the role of the key performance indicators in maintenance management, and cost control of any plant; and how transcendental is the cooperation of a team trained and prepared with the tools necessary to solve any breakdown or failure.

On the other hand how important is gearing maintenance department with the administrative department in order to achieve increased profits and satisfy customer needs.

The industrial computer is a great tool that has been taken to improve handling information

CONTENIDO INVENTARIO DEL EQUIPO

ORDENES DE TRABAJO

MANTENIMIENTO PROGRAMADO

HISTORIAL DE EQUIPOS

ANALISIS Y CONTROL DE TIEMPOS DE EJECUCION

IMPUTACION DE MANO DE OBRA

REPUESTOS

PARADA DE PLANTA

PROGRAMACION DE PARADAS DE PLANTAS

CONTROL DE COSTOS

CONTROL DE GESTION

INVENTARIO DEL EQUIPOLo primero que debe tener claro el responsable de mantenimiento es el inventario de equipos, máquinas e instalaciones a mantener.

El inventario es un listado codificado del parque a mantener, establecido según una lógica arborescente, que debe estar permanentemente actualizado.

La estructura arborescente a establecer en cada caso podría responder al siguiente criterio:

Por pequeña que sea la instalación se aconseja que se disponga de:

a)Un inventario de equipos que es un registro o listado de todos los equipos, codificado y localizado.

b) Un criterio de agrupación por tipos de equipos para clasificar los equipos por familias, plantas, instalaciones, etc.

c) Un criterio de definición de criticidad para asignar prioridades y niveles de mantenimiento a los distintos tipos de equipos.

d) La asignación precisa del responsable del mantenimiento de los distintos equipos así como de sus funciones, cuando sea preciso.

DOSSIER-MAQUINA

Conjunto de documentos o informes sobre un asunto o persona.

Comprende toda la documentación que permite el conocimiento exhaustivo de los equipos:

-dossier del fabricante (planos, manuales, documentos de pruebas, etc.)

-fichero interno de la máquina (Inspecciones periódicas, reglamentarias, histórico de intervenciones, etc.)

ORDENES DE TRABAJOLas “solicitudes de trabajo” son generadas cada vez que se advierte que un trabajo de mantenimiento es necesario.

Las ordenes de trabajo de mantenimiento son provocadas por “Solicitudes de Trabajo” que luego de ser firmadas por el Jefe de Mantenimiento se convierten en “Ordenes de Trabajo”.

Para manejar estas por medio del computador, es de vital importancia su interacción con el archivo de existencias, ya que de esta manera se establece si los repuestos requeridos están a disposición.

De no ser así, este mantenimiento no se programará hasta no disponer de todo lo necesario.

Deberá también existir una interacción con el listado de disponibilidad de personal y repuestos, que permita escoger al individuo adecuado para realizar dicha actividad.

MANTENIMIENTO PROGRAMADO

Este es otro sistema de mantenimiento que se prac tica hoy en día y se basa en la suposición de que las piezas se desgastan siempre en la misma forma y en el mismo período de tiempo, así se esté trabajando bajo condiciones diferentes.

En este tipo de mantenimiento se lleva a cabo un es tudio detallado de los equipos de la fábrica y a través de él se determina, con ayuda de datos estadísticos e información del fabricante, las partes que se deben cambiar, así como la periodicidad con que se deben hacer los cambios.

Una vez hecho esto, se elabora un programa de trabajo que satisfaga las necesidades del equipo.

El mantenimiento programado debe estar ligado a la planificación y programación de la producción.

La planificación de los trabajos consiste en poner al ejecutor en disposición de realizar el trabajo dentro del tiempo previsto, con buena eficiencia y según un método optimizado; es lo que también se denomina proceso de preparación de trabajos.

La programación, una vez planificados los trabajos, establece el día y el orden de ejecución de los mismos.

Supone, por tanto, un trabajo de ingeniería previo a la ejecución de los trabajos para determinar:

Localización del fallo, avería.

Diagnosis del fallo.

Prescribir la acción correctiva.

Decidir la prioridad correcta del trabajo.

Planificar y programar la actividad.

HISTORIAL DE EQUIPOS ANALISIS Y CONTROL DE TIEMPOS DE

EJECUCIONDescribe cronológicamente las intervenciones sufridas por la máquina desde su puesta en servicio

El historial de equipo contiene:

Fecha y número de OT( Orden de Trabajo)

Tipo de fallo (Normalizar y codificar)

Número de horas de trabajo. Importe

Tiempo fuera de servicio

Síntomas

Defectos encontrados

Corrección efectuada

Con estos datos será posible realizar los siguientes análisis:

a) Análisis de fiabilidad: Cálculos de la tasa de fallos, MTBF, etc.

b) Análisis de disponibilidad: Cálculos de mantenibilidad, disponibilidad y sus posibles mejoras.

c) Análisis de mejora de métodos: Selección de puntos débiles,

d) Análisis de repuestos

e) Análisis de la política de mantenimiento:

- Máquinas con mayor número de averías

-Tipos de fallos más frecuentes

El análisis de éstos datos nos permite establecer objetivos de mejora y diseñar el método de mantenimiento más adecuado a cada máquina.

En el análisis de tiempos hay que considerar el ciclo completo del trabajo

Tiempo de desplazamiento

Tiempo de preparación

Tiempo de ejecución

Tiempo de esperas, imprevistos

Constituyendo en muchos casos el tiempo de ejecución una pequeña porción del trabajo completo (depende de la naturaleza de trabajo y tipo de industria).

Analizando el TMPR podemos actuar para reducir los tiempos de equipo detenido por mantenimientos correctivos. Controlando el tiempo de ejecución.

IMPUTACION DE MANO DE OBRA La organización, a través de la programación de las actividades de mantenimiento,

determina el numero optimo de personas que se requiere en la organización de mantenimiento para el cumplimiento de los objetivos propuestos.

Se selecciona a su personal atendiendo a la descripción escrita de los puestos de trabajo ( experiencia mínima, educación, habilidades, responsabilidades u otro)

Se tienen establecidos programas permanentes de formación y actualización del personal , para mejorar sus capacidades y conocimientos.

Mantenimiento cuenta con el apoyo de la administración de la empresa, en cuanto a recursos humanos, financieros y materiales. Los recursos son suficientes para que se cumplan los objetivos trazados por la organización

INFORMATIZACION DEL MANTENIMIENTO (GMAO)

Mejor control del trabajo.

Mejor planificación y programación del trabajo.

Programación automática de tareas e inspecciones.

Posibilidad de monitorizar las tendencias en los equipos para reconocer las

causas de fallo.

Menor inventario de partes de trabajo, menos papeleo.

Mejor análisis de la información para determinar las causas de fallos.

Mejor estimación de los costes de mantenimiento y por consiguiente, mejor administración del presupuesto.

Mejor capacidad para medir el desempeño de las actividades de mantenimiento.

Mejor nivel de información de mantenimiento, creación de base de datos histórica.

Optimización y reducción de stocks de repuestos.

IMPLEMENTACION DEL SISTEMA

La adquisición y puesta en marcha de un sistema de este tipo significa una inversión enorme de capital y recursos humanos,

Es necesario preparar formatos para estandarizar la información y asegurar que los datos sean lo más reales posible

Establezca un equipo humano para la implantación y puesta en marcha, implique personal de mantenimiento, producción, administración etc. De la aceptación y convencimiento del personal afectado, dependerá el éxito futuro del sistema.

Los datos de mantenimiento tendrían que ser extremadamente detallados y no provenientes de diferentes personas con diferentes criterios que utilizan nomenclaturas inconsistentes.

REPUESTOSEn cualquier instalación industrial, para poder conseguir un nivel de disponibilidad aceptable de la máquina, es necesario mantener un stock de recambios cuyo peso económico es, en general, respetable.

ACTIVIDADES BASICAS EN LA GESTION DE RESPUESTOS

Stock a supply of something that is available for use.

SELECCIÓN DE PIEZAS A MANTENER EN STOCK

La primera cuestión a concretar es establecer las piezas que deben permanecer en stock .

Es fundamental establecer una norma donde se especifique la política o criterios para crear stocks de repuestos.

El riesgo que se corre es tener almacenes excesivamente dotados de piezas cuya necesidad es muy discutible, por su bajo consumo.

Como consecuencia de ello se incrementan las necesidades financieras de espacio para almacenarlas y de medios para su conservación y control.

Por el contrario, un almacén insuficientemente dotado generará largos periodos de reparación e indisponibilidad de máquinas, por falta de repuestos desde que se crea la necesidad hasta que son entregados por el proveedor.

FIJAR EL NIVEL DE EXISTENCIAS

Para cada pieza habrá que fijar el número de piezas a mantener en stock.

Los factores específicos que condicionan su necesidad:

-número de piezas iguales instaladas en la misma máquina o en otras (concepto de intercambiabilidad)

-consumo previsto

-plazo de reaprovisionamiento

En el programa diseñado se debe introducir el ultimo inventario del almacén de repuestos y suministros a la memoria del computador, incluyendo la procedencia de cada elemento (taller, compra o importación).

Las cantidades mínimas de cada repuesto se establecen estudiando los requerimientos de cada una de las máquinas por mantener, así como la duración promedio de cada elemento.

GESTIÓN DE STOCKS

El objetivo no es más que determinar los niveles de stock a mantener de cada pieza de forma que se minimice el coste de mantenimiento de dicho stock más la pérdida de producción por falta de repuestos disponibles. Se manejan los siguientes conceptos:

Lote económico de compra, que es la cantidad a pedir cada vez para optimizar el coste total de mantenimiento del stock

Frecuencia de pedidos

Stock de seguridad: que es la cantidad adicional a mantener en stock para prevenir el riesgo de falta de existencias.

Punto de pedido: Es el stock de seguridad más el consumo previsto en el plazo de reaprovisionamiento

PARADAS DE PLANTA

Son eventos programados en los cuales las instalaciones, se sacan fuera de servicio básicamente para realizar labores de mantenimiento, pruebas de inspección, modernizaciones.

No todas las paradas de plantas son programadas, a veces suceden eventos imprevistos que obligan a sacarla fuera de servicio (caídas de presión o incrementos de temperaturas en equipos de proceso, falla mecánica que interrumpe sistema de transportes).

Shutdowns paradas no programadas

Turnarounds paradas programadas

Cada parada tiene objetivos estratégicos particulares, además de los de mantenimientos (optimizar consumo de materia prima, incrementar la capacidad de planta).

Objetivo táctico ejecutar el alcance programado, dentro del tiempo programado con cero accidentes utilizando el presupuesto programado y minimizando el impacto ambiental

GESTION DE PARADA DE PLANTAS

ej. Planta petroquímica., Se requiere hasta tres días para sacar la planta fuera de servicio en forma segura, mientras se des gasifican los equipos y 5 días mas para volverla a meter en producción. Con un tiempo de mantenimiento fluctuante entre 20 y 40 días. Dependiendo el tamaño de la planta.

Las empresas no cuentan con todos los recursos que involucran una parada de planta por esta razón ellos usan estos dos métodos simultáneamente:

Insourcing:the practice of using an organization's own personnel to accomplish a task

Outsourcing:obtain (goods or a service) by contract from an outside supplier.

El proceso entre una parada y otra es tan largo que no se justifica aumentar la nomina y por esta razon prefieren usar el outsourcing

La capacitation del personal encargado es vital para la eficiencia de la gestion de parada de planta.

COSTOS DE MANTENIMIENTO

Cuando hablamos de costes en mantenimiento nos referimos a los que se van constatando con la marcha de las instalaciones y del funcionamiento real del servicio.

Se debe diseñar un programa y archivo que permita, una vez realizada alguna labor de mantenimiento (inspección o corrección), cargar los costos de ésta (mano de obra, parada de equipo y suministros) a dicha máquina y sección, con sólo pulsar los códigos y cifras correspondientes.

El coste de adquisición, A.

Los costes de funcionamiento, F (materia prima, energía, etc.)

Los costes de mantenimiento, M.

El coste global C = A + F + M

R = I – C = I – (A + F + M )

R es positivo entre a y b

Antes de llegar al punto a (tiempo de retorno de la inversión) la operación no es rentable pues los gastos superan los ingresos. A partir de b vuelve a presentarse la misma situación por el incremento exponencial que experimentan los costes de mantenimiento cuando se ha agotado la vida útil del equipo.

intervalo de tiempo que bajo unas condiciones dadas comienza en un tiempo determinado y termina cuando la tasa de fallos se hace inaceptable,.

CONTROL DE COSTOS

Definir adecuadamente los gastos y asegurarse que estén relacionados con el mantenimiento garantiza un control optimo.

El sistema de manejo de la información debe ser ágil y sencillo (todos tengan acceso)

EL INFORME DE COSTOS

-Mano de obra

-Repuestos y suministros

El informe incluye la descripción del equipo, las horas-hombre(cuantifica las horas de actividad.) y los materiales empleados.

El objetivo es saber dónde se está gastando el dinero, a la vez que se determinarán los factores que afectan los costos de mantenimiento.

Estos tipos de informes revelan cuáles equipos tienen costos elevados y cuáles tienen más averías. De estos informes se obtienen gráficos indicativos e índices para establecer estrategias, tomar decisiones y pasar informes a la gerencia.

Control de los costos y Manejo de gastos D. de mantenimiento

Los costos de mano de obra son afectados por:

El número de personas asignadas para trabajar en cada tarea sea el adecuado.

El uso de herramientas y equipo adecuado.

La obtención eficiente de suministros y materiales en la región.

Capacitación y preparación del personal

Siempre existe la posibilidad de conseguir una mayor efectividad transfiriendo personal de producción a mantenimiento; ha realizar trabajos puntuales.

A pesar de todas las técnicas y conocimientos que se utilicen, el elemento humano sigue siendo la parte más importante para controlar y reducir los costos de mantenimiento.

Es fundamental conseguir un sincero esfuerzo de cooperación de parte de todo el personal

CONTROL DE GESTIONLa gestión del mantenimiento se realiza bajo la responsabilidad del jefe del servicio, partiendo de indicadores del cuadro de mando y normalmente con decisiones tomadas por ingenieros de mantenimiento que realizan el análisis crítico y las propuestas de mejora.

El cuadro de mando (balanced scored card) BSC es el conjunto de informaciones tratadas y ordenadas de forma que permiten caracterizar el estado y la evolución del servicio de mantenimiento mediante:

Estados cifrados

Gráficos de evolución

Indicadores

El CM llena un vacío que existe en la mayoría de los sistemas de gestión: la falta de un proceso sistemático para poner en práctica una estrategia y obtener una realimentación que permita su ajuste permanente.

CONTROL DE GESTION DE EQUIPOSInformaciones a recoger para asegurar el seguimiento de las máquinas:

Clasificación según estado de la máquina (Marcha, Parada, en Reparación)

Horas de uso

Resultados de inspecciones

Histórico de fallos

Ficha de análisis de fallos

Lista de recambios consumidos

Consumos de lubricantes, energía

Indicadores que se usan:

Tiempo medio entre fallas

Tiempo medio de reparación

Disponibilidad

GESTION DE RECURSOS HUMANOSSe trata de tener recogidos todos los datos necesarios para decidir, mejorar

y orientar la gestión de la mano de obra

Los principales indicadores son:

Índice de cobertura ( horas de mantenimiento propio/horas totales )

Índice de horas de formación (Horas Formación/Horas totales de trabajo)

Índice de accidentes:

Índice de Absentismo (Horas de Ausencia/Horas Teóricas de presencia)

GESTION DE STOCKSEsta gestión nos permite conocer:

La evolución del inmovilizado del almacén de repuestos

Analizar fallos de reaprovisionamiento; Faltas de materiales

Analizar consumos de repuestos por máquinas (Piezas, Importe)

Conocer la rotación de almacenes.

Se suelen usar los siguientes ratios para el control de gestión:

% Repuestos/Gasto Total Mantenimiento

Inmovilizado en Repuestos/Valor Reposición Planta

Indice de Rotación IR= Consumo Anual/Existencias medias

GESTION ECONOMICA Es muy importante disponer de un seguimiento de los costes reales; su

comparación con los presupuestados para cada cuenta de cargo y analizar las causas de las desviaciones.

La comparación con las respectivas masas presupuestadas constituyen uno de los elementos más importantes del cuadro de mando.

Al menos mensualmente se debe hacer este seguimiento con objeto de tomar medidas para evitar y corregir las desviaciones.

En esta gestión se utilizan los siguientes indicadores

Costo Medio por Averías

Costo Medio por Tipos de Equipos

Costo Total Mantenimiento/ Producción

CONCLUSIONEl mantenimiento es sin duda la “gran asignatura pendiente” de muchas instalaciones industriales.

El objetivo es mantener a la planta con los óptimos parámetros de confiabilidad y disponibilidad y para muchos esta gestión no deja de ser un costo, aunque otros la ven como una inversión.

El computador, como máquina que es, no asume las responsabilidades del mantenimiento pero sí las respalda en actividades como la formulación, planeación y programación de órdenes de trabajo y de mantenimiento, registros del movimiento de existencias, costos de mano de obra y parada de equipo, historia de reparaciones e información general.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS Norma UNE_EN 13306 febrero de 2002. Terminología del mantenimiento.

Técnicas de mantenimiento industrial. Agosto de 2004.

Manual de mantenimiento FEDEMETAL SENA. División sector industrial y de la construcción

Gestión de mantenimiento: Indicadores .Parte 1-7. club de mantenimiento ingeniería de mantenimiento [http://www.clubdemantenimiento.com/indicadoresdemantenimiento1aparte/]

PMM Project. Octubre 2010 magazine. Vol 12