UNIVERZA V MARIBORU FAKULTETA ZA ELEKTROTEHNIKO, … · PTpSP Poslovno tehni čni pod-sistem proizvodnje pVSMC primarno skladiš če VSCM RF terminali Radio frekven čni terminal

UNIVERZA V MARIBORU

FAKULTETA ZA ELEKTROTEHNIKO,

RAČUNALNIŠTVO IN INFORMATIKO

EKONOMSKO – POSLOVNA FAKULTETA

GOSPODARSKO INŽENIRSTVO

AVTOMATIKA

Andrej Kos

AVTOMATIZACIJA IN INFORMATIZACIJA LOGISTIČNIH

PROCESOV V PODJETJU KOGAL GROUP

Diplomska naloga

Maribor, januar 2009

UNIVERZA V MARIBORU

FAKULTETA ZA ELEKTROTEHNIKO, RAČUNALNIŠTVO IN INFORMATIKO 2000 Maribor, Smetanova ul. 17

Diplomska naloga univerzitetnega študijskega programa



Študent: Andrej KOS

Študijski program: univerzitetni, Gospodarsko inženirstvo

Smer: Avtomatika

Mentorja: izr. prof. dr. Boris TOVORNIK

doc. dr. Andreja LUTAR SKERBINJEK

Lektor(ica): Dominika Vilčnik, prof. slov. in ped.

Maribor, januar 2009

ZAHVALA

Za nasvete in spodbudo pri pisanju diplomske naloge bi se najlepše

zahvalil svojima mentorjema, izrednemu profesorju dr. Borisu

Tovorniku in docentki dr. Andreji Lutar-Skerbinjek. Prav tako se

zahvaljujem podjetju Kogal group, ki mi je omogočilo izvedbo te

diplomske naloge.

Iz srca bi se rad zahvalil Poloni, ki je ves čas verjela vame in mi

stala ob strani. Hvala tudi mojim staršem, sestri in prijateljem, ki so

me spodbujali in mi po svojih močeh pomagali ter tudi Dominiki in

Mariju za njun prispevek k diplomi.



Ključne besede: informatizacija, logistični procesi, avtomatizacija, označevanje, črtna

koda, skladiščenje, brezpapirno poslovanje, računovodstvo materiala

UDK: 681.5:658.286.2(043.2)

Povzetek

Diplomsko delo opisuje informatizacijo in avtomatizacijo logističnih procesov oz.

prikazuje razvojno zasnovo izvedbe proizvodnega programa, za podjetje Kogal group.

Delo je podprto s teoretičnimi podlagami in zahtevami za vzpostavitev sistema sledljivosti

in označevanja izdelkov, z opisom glavnih elementov, ki so potrebni za delovanje takšnega

sistema. Prikazane so izboljšave in poenostavitve v spremljanju in nadziranju materialnega

poslovanja, ki ga opisujemo tudi iz vidika računovodstva materiala. Navsezadnje gre za

predstavitev znanstvenega pristopa v podjetju Kogal group pri celovitem obravnavanju

problematike v procesu predelave pločevine. Izdelava diplomskega dela sovpada z izvedbo

projektne naloge oz. funkcionalnih specifikacij za podjetje Kogal group, ki bodo podjetju

omogočile udejanjanje zahtev in zamisli vključenih v projektno nalogo.

AVTOMATIZATION AND INFORMATIZATION OF

LOGISTICAL PROCESSES IN KOGAL GROUP

ENTERPRISE

Key words: informatization, logistical processes, automatization, labeling, bar code,

warehousing, paper free business operations, material accounting

UDK: 681.5:658.286.2(043.2)

Abstract

Diploma thesis describes informatization and automatization of logistical processes and it

presents the scheme of implementing manufacturing execution system for Kogal Group

enterprise. Diploma is composed of theoretical descriptions for establishing tracking and

labeling system, with descriptions of head elements that are needed to assure such system

to work. It includes improvements in supervising and controlling of material flow,

especially in viewpoint of material accounting. Last of all it presents research studies of

Kogal group in developing whole concept of processing steel material. This diploma is a

part of broader project and it represents functional specifications that will assure Kogal

group to establish all of demands and objectives that are included in this project.

KAZALO VSEBINE

1 UVOD 1

2 UVOD V PROJEKTNO NALOGO 4

2.1 Namen in cilji projektne naloge oz. funkcionalnih specifikacij 5

2.1.1 Namen ......................................................................................... 5 2.1.2 Cilji ............................................................................................... 8

2.2 Izvajalci (in tudi soustvarjalci) ter porazdelitev nalog pri izvedbi projektne naloge 9

3 OPIS TEHNOLOŠKEGA PROCESA PREDELAVE PLOČEVINE 11

3.1 Predelava kolutov v trakove 13

3.1.1 Temeljne enote.......................................................................... 14 3.1.2 Pomožne enote ......................................................................... 14

3.2 Predelava kolutov v formate 16

3.2.1 Temeljne enote.......................................................................... 16 3.2.2 Pomožne enote ......................................................................... 17

3.3 Embaliranje predelanih trakov in formatov 18

3.3.1 Strojno embaliranje predelanih trakov ....................................... 18

3.4 Odlaganje in nakladanje predelanih trakov v ONL 19

4 IZHODIŠČNO OZ. SEDANJE STANJE LOGISTIČNIH POSTOPKOV IN STOPNJA AVTOMATIZIRANOSTI V PSPP-JU 21

4.1 Sedanja informacijska podpora v proizvodnji 23

4.2 Logistični vidiki manipulacij z materiali na vhodu v VSCM 24

4.3 Tehnološki in logistični koncepti v fazi predelave in embaliranja

pločevine 26

4.3.1 Potek predelave pločevine na linijah RL1600/7 in RL1250/2..... 27 4.3.2 Embaliranje trakov v EL 2000 5/7.............................................. 29

4.4 Logistični vidiki manipulacij s predelanim materialom na izhodu 31

4.4.1 Skladiščenje predelanih kolobarjev ........................................... 31 4.4.2 Odprema (in nakladanje) kolobarjev......................................... 34

4.5 Računovodski vidiki sedanjega spremljanja materialnih tokov 34

5 ZAHTEVE PROJEKTNE NALOGE OZ. ŽELENO STANJE 38

5.1 Predlogi rešitev za doseganje zahtev 38

5.2 Avtomatizacija in informatizacija logističnih postopkov PSPP-ja 39

5.2.1 Radio-frekvenčna tehnologija in avtomatski zajem podatkov .... 41 5.2.2 Informatizacija vhodnega skladišča (VSMC) ............................. 41 5.2.3 Proizvodnja - predelava pločevine............................................. 43 5.2.4 Prevzem kolobarjev iz proizvodnje (iz VOKK-a) ........................ 43

5.2.4.1 Označevanje............................................................................ 44

5.2.4.2 Avtomatski prevzem ................................................................ 47

5.2.4.3 Določanje začasnih odlagalnih mest XPM............................. 53

5.2.4.4 Komunikacija sistema SONE z okolico .................................. 55

5.2.4.5 Ročno označevanje TSE in ročni prevzem iz proizvodnje ...... 58

5.2.4.6 Ročno označevanje palet ........................................................ 60

5.2.5 Informatizacija izhodnega skladišča in odprema ....................... 61

5.2.5.1 Organiziranost skladiščnih lokacij v liniji ONL..................... 62

5.2.5.2 Organiziranost ostalih izhodnih skladiščnih lokacij .............. 64

5.2.5.3 Potek uskladiščevanja in odprema TSE.................................. 65

6 SPORT – PODROBNEJŠI OPIS SISTEMA PROGRAMSKIH ORODIJ ZA RAZREZ TRAKOV 67

6.1 Koncept SPORT-a 67

6.1.1 Predvidena nadgradnja IPS+..................................................... 69 6.1.2 Predvidena povezava z modulom za optimizacijo ..................... 71 6.1.3 Predvidena povezava z logističnim informacijskim modulom .... 73

6.2 Opis modulov za optimizacijo in normiranje proizvodnje ter delovnih

nalogov 75

6.2.1 Optimizacija ............................................................................... 75 6.2.2 Normiranje ................................................................................. 79 6.2.3 Delovni nalogi ............................................................................ 81

6.3 Pričakovane izboljšave v računovodstvu materiala 83

6.4 Opis potrebne opreme za informatizacijo proizvodnje 87

6.4.1 Strežnik...................................................................................... 88 6.4.2 Računalniška omrežja ............................................................... 88 6.4.3 Tiskalniki, RF terminali, aplikatorji za označevanje in drugo...... 89 6.4.4 Varnost in vzdrževanje .............................................................. 91

6.5 Pričakovani rezultati prehoda na nov sistem 93

7 SKLEP 93

8 LITERATURA 96

9 PRILOGE 98

UPORABLJENE KRATICE

Kratica Izvor kratice AI Application Identifier - aplikacijski identifikator aonlk1 Avtomatizirana odlagalno nakladalna linija kamionov 1

aonlk2 Avtomatizirana odlagalno nakladalna linija kamionov 2

AVD Avtomatizirani vlagalnik distančnikov

CCO Coil Cut Optimization - optimizacija razreza kolutov DCE

Data Communication Equipment - podatkovno komunikacijska naprava

DN Delovni nalog

DTE Data Terminal Equipment - podatkovni terminal

EIA Electronic industries Association

EL 2000 5/7 Embalirna linija 2000 5/7

E-t-Si Eye- to-Side - oko kolobarja na stran

E-t-Sk Eye- to-Sky - oko kolobarja v zrak

FL 1500/6 Formatirna linija 1500/6

FS Funkcionalne specifikacije GS1

Mednarodna organizacija, ki ima vodilno vlogo pri ustanavljanju globalnega multi-industrijskega sistema za identifikacijo in komunikacijo proizvodov, storitev in lokacij, ki temelji na mednarodno sprejetih in v poslovnem svetu vodilnih standardih.

IEEE Institute of Electrical and Electronics Engineers

IEEE 802.3 Družina omrežij LAN

ININ Informacijski inženiring d.o.o.

IPP Izvajanje predelave pločevine

IPS+ Integrirani poslovni sistem

MC Master Coil (izvorni kolut)

MDK Mostno dvigalo kolobarjev

MDP Mostno dvigalo palet

MES Manufacturing Execution System - proizvodno informacijski sistem MTK Merilnik teže kolobarjev

MŽ Mostni žerjav

NPPK Naprava za prečno povezovanje kolobarjev

OEPL Obračalna enota v paletni liniji

OLE Object Linking and Embedding - predmetno povezovanje in vdelava

ONL Odlagalno nakladalna linija

OPC OLE for Process Control - OLE za procesno vodenje

OPSK Odvzemno preobračalni sistem kolobarjev

P&I Pločevina in izdelki

PEVK Preobračalna enota – vertikalni kolobarji

PIPSPP Projekt informatiziranja PSPP

PM Paletna mesta ponppolineik

planiranje, optimizacija, normiranje, pred-kalkulacija, ponudba, organiziranje, lansiranje, izvajanje, materialno nadziranje, etiketiranje, implementacija celostnih kontrol

PPP Priprava predelave pločevine

PSPP Poslovni sistem predelave pločevine

PTpSP Poslovno tehnični pod-sistem proizvodnje

pVSMC primarno skladišče VSCM

RF terminali Radio frekvenčni terminal

RL 1000/4 Razrezna linija 1000/4




RS232 Standard za binarno pošiljanje podatkov SCADA

Supervision, control, alarm data acquisitions - nadzor, kontrolne, alarmirne podatkovne enačbe

SONE Sistem za označevanje in nadzor embaliranja

SPORT Sistem programskih orodij za razrez trakov

SSCC Serial Shipping Container Code - zaporedna številka zabojnika

SVS Sistem za vodenje skladišč

sVSMC sekundarno skladišče VSCM

TIA Telecommunication Association

TLPD Transportna linija s preciznim dvigalom

TP Transmission protocol - prenosni protokol

TSE Transportno skladišna enota

TTpSTO Tehnično tehnološki pod-sistem tehnološke opreme

VLAN Virtual Local Area Network - navidezno lokalno omrežje

VOKK Vrtljivi odlagalni križ kolobarjev

VSMC Vhodno skladišče master coil-ov

Wi-Fi Wireless Fidelity

WLAN Wireless Local Area Network - brezžično lokalno omrežje

XPM Linija 7 paletnih mest

UVOD 1

1 UVOD

Gospodarska učinkovitost in dodana vrednost v sodobnih proizvodnih podjetjih ni odvisna

le od njihovih proizvodov, temveč čedalje bolj od obvladovanja proizvodnje. Podjetja se iz

proizvodnih podjetij razvijajo v storitvena podjetja, kjer dinamika in raznovrstnost poslov

podjetje prisilita v popolno optimizacijo proizvodnih procesov, kapacitet, in to v realnem

času. Fleksibilnost, ki se od sodobnih podjetij zahteva, potrebuje celovit vpogled in

načrtovanje proizvodnje, tako da lahko v danem trenutku čim bolj natančno ugotovimo npr.

stanje izrabljenosti virov, zasedenost strojev, ali se zagotavlja predvidena kakovost,

trenutna produktivnost ipd.

Zaradi že navedenih razlogov naroča podjetje Kogal gruop izdelavo sistema programskih

orodij, namenjenih informacijskemu obvladovanju proizvodnega sistema predelave

pločevine. Programska orodja in dodatno avtomatizacijo bodo izdelali zunanji izvajalci

upoštevaje funkcionalne specifikacije, ki jih bo izvedel naročnik sam.

Na tem mestu bi morda bilo prav, da se nakažejo namen in cilji pričujočega diplomskega

dela. Namen diplomske naloge je: (1) prikazati razvojno zasnovo izvedbe proizvodnega

programa, (2) opisati teoretične podlage in zahteve za vzpostavitev sistema sledljivosti

izdelkov, (3) opisati glavne komponente oziroma elemente, ki so potrebni za delovanje

takšnega sistema, (4) opisati izboljšave in poenostavitve v spremljanju in nadziranju

materialnega poslovanja iz računovodskega vidika in navsezadnje (5) predstavitev

znanstvenega pristopa oz. sistemske analize v podjetju Kogal group pri celovitem

obravnavanju problematike v procesu predelave pločevine. Cilj je izdelava projektne

naloge oz. funkcionalnih specifikacij, ki bodo podjetju Kogal group omogočile udejanjanje

zahtev in zamisli vključenih v projektno nalogo. Funkcionalne specifikacije vsebujejo

tehnično tehnološke, organizacijske in druge parametre, ki v opisih oz. zahtevkih celostno

določajo sistem predelave pločevine v podjetju Kogal group. Izhodišče predstavljata

sedanje stanje avtomatizacije in sedanja organiziranost procesa predelave pločevine. S

projektno nalogo (želeno stanje) nameravamo izpopolniti proces predelave pločevine in

2 UVOD

vzpostaviti racionalnejši pristop k reševanju problematike, ki nastaja v procesu predelave

pločevine.

To diplomsko delo v velikem delu povzema projektno nalogo izvedeno za podjetje Kogal

group, katere glavni nosilec je ravno pisec pričujočega diplomskega dela, z dodanimi

teoretičnimi podlagami iz področja informatizacije in avtomatizacije logističnih procesov v

proizvodnji. V nalogi obravnavamo izdelavo namenskega proizvodnega informacijskega

sistema oz. MES1 sistema, ki predstavlja vez med poslovnim in proizvodnim okoljem.

Poslovni informacijski sistemi obravnavajo proizvodni proces kot črno škatlo in ne poznajo

procesnih podatkov. Z MES sistemi zagotavljamo sledljivost izdelka skozi proizvodnjo,

obvladovanje proizvodnega procesa (spremljanje zastojev ipd.) ter zagotavljanje kakovosti

izdelkov. V tem delu se osredotočamo predvsem na obvladovanje logističnih procesov v

proizvodnji, kot so: skladiščenje, označevanje in zagotavljanje sledljivosti izdelkov.

Tematski sklopi sovpadajo s projektno nalogo, tako da bralcem čim natančneje prikažemo

način razmišljanja v podjetju Kogal group in tako v prvem delu diplomske naloge

predstavimo namen in cilje projektne naloge ter obravnavano okolje oziroma tehnološki

proces predelave pločevine.

V drugem delu se posvečamo opisu trenutnega stanja v proizvodnem procesu predelave

pločevine. Osredotočamo se na trenutne logistične rešitve v proizvodnji, pomanjkljivosti

oziroma neprimernosti sedanje rešitve v obvladovanju (sledenju) materialnih tokov.

Osrednji del diplomskega dela je posvečen opisom želenih (zahtevanih) rešitev, ki jih

prinaša informatizacija proizvodnje. Opisujemo način uvajanja in dopolnjevanja

obstoječega informacijskega sistema, da bo le ta omogočal celovito podporo logističnim

procesom. Podrobno predstavljamo rešitve za avtomatski zajem podatkov z radio

frekvenčno tehnologijo ter novega načina označevanja vhodnih surovcev in gotovih

izdelkov s črtno kodo. Dotikamo se tudi želenih načinov delovanja določenih segmentov v

proizvodnji, ki so ključni v procesih notranje logistike.

V zaključku diplomskega dela se posvečamo podrobnim opisom sistema programskih

orodij za predelavo pločevine, predvidenim povezavam z dodatnimi zunanjimi moduli, kot

1 MES je kratica za Manufacturing Execution System, kar v prevodu pomeni proizvodno informacijski sistem.

UVOD 3

so: logistični informacijski modul, modul za optimizacijo ter modul normiranja. Prav tako

se dotikamo izboljšav v materialnem poslovanju oz. v računovodstvu materiala. Sledi opis

opreme, ki je potrebna za izvedbo načrtovanih sprememb ter opis naših pričakovanj v

zvezi z implementacijo programskih orodij.

4 UVOD V PROJEKTNO NALOGO


S projektno nalogo avtomatizacije in informatizacije Proizvodnega Sistema Predelave

Pločevine (v nadaljevanju PSPP) v podjetju Kogal group obdelujemo parametre zamisli,

priprave, izvedbe in uvajanja Sistema Programskih Orodij za Razrez Trakov (SPORT).

Sistem tvorijo modulne sestavine planiranja, optimiziranja, normiranja, pred-kalkulacije s

ponudbo organiziranja, lansiranja, izvajanja, materialnega nadziranja, etiketiranja in

implementacije celostnih kontrol ('ponppolineik'). Modulne sestavine je moč razdeliti v dva

skopa [4]:

� Priprava Predelave Pločevine (PPP) – tvorijo ga moduli 'ponpp',

� Izvedba Predelave Pločevine (IPP) – tvorijo ga moduli 'olineik'.

Funkcionalne specifikacije so tako temeljna oz. izhodiščna sestavina širšega Projekta

Informatiziranja PSPP (PIPSPP), ki ga ob oz. po funkcionalnih specifikacijah določata še

izvedba informatizacije [4]:

� Poslovno Tehničnega pod-Sistema Proizvodnje (PTpSP),

� Tehnično Tehnološkega pod-Sistema Tehnološke Opreme (TTpSTO).

Predmet prve alineje določa SPORT, ki bo vzpostavil računalniško podporo PTpSP-ju.

SPORT je prioritetne narave in bo izveden v prvi fazi izvedbe PIPSPP. Predmet druge

alineje določa izvedba posodobitev oz. nadgradenj sestavin tehnološke opreme oz. strojev,

ki so sicer vodeni oz. krmiljeni elektronsko, ampak niso zajeti v računalniško podprto

vodenje. V pričujoči projektne nalogi smo osredotočeni na pripravo izvedbe SPORT-a,

medtem ko je vključitev sestavin tehnološke opreme v računalniško podprto vodenje

(predmet druge alineje) ciljno zastavljeno v prihodnost, zato se v tej projektni nalogi samo

omenja.

S funkcionalnimi specifikacijami (v nadaljevanju FS) tako dokazujemo (opredeljujemo)

stopnjo oz. stanje avtomatizacije vseh proizvodnih in podpornih segmentov (sestavin)

PSPP-ja. Ob tem postavljamo zahteve, konceptualne zamisli, cilje ter izvedbene zamisli in

strategije, katere zasledujemo v smislu konstantnega izboljševanja koristnosti in

učinkovitosti celotnega PSPP-ja oz. procesov, ki ga določajo.

UVOD V PROJEKTNO NALOGO 5

FS-je tvorijo osnovne vsebine, ki jih, glede na njih pomen, dopolnjujejo podrobnejši opisi

vidikov zasnove, delovanja in uporabe opreme, t.j. mehanskih strojev - naprav, orodij,

transportnih sredstev, uveljavljenih tehnologij idr. Opisi vsebujejo zamisli, želena

(pričakovana) stanja oz. funkcionalnost PSPP-ja po uvedbi SPORT-a, stopnjo

avtomatizacije, način vodenja - krmiljenja procesov, s katerimi udejanjamo PSPP.

Vključeno je tudi vzdrževanje opreme in orodij za predelavo pločevine idr.

Projektna naloga je pripravljena na osnovi dogovorov s podjetjem Inin (proizvajalec našega

poslovno informacijskega programa) in ponudnikoma izvedbe SPORT-a, to sta g. B.P. in g.

M.Š.2, ki bosta na tej osnovi dopolnila FS-je, izdelala in predložila ponudbo za izvedbo

posameznih modulov SPORT-a iz nabora »ponppolineik«. Predlagala bosta hardverske

rešitve, softwerske rešitve in nabavo ter izvedla zagon posameznih hardwerskih komponent

SPORT-a v okviru implementacije SPORT-a.

2.1 Namen in cilji projektne naloge oz. funkcionalnih specifikacij

Naročnik SPORT-a – Kogal bo orodje uporabljal za informacijsko obvladovanje PSPP-ja.

Kogal udejanja PSPP, t.j. predelavo pločevine zase in za tuje naročnike oz. lastnike na

lastnih predelovalnih linijah.

Kogal ima opremo za razrez in trženje pločevine nameščeno v najetih prostorih v

Mariboru, Tržaška 85, kjer ima najete proizvodne prostore v skladiščno logističnem

objektu podjetja Tink d.o.o.. Kogal najema 3.000 m2 oz. ves JZ del objekta, vključno z

logistično, komunalno idr. infrastrukturo (železniški tir, transportne poti, parkirišča). Kogal

ima še en predelovalni obrat oz proizvodnjo v Šentilju, Slovenska 43, kjer je tudi sedež

podjetja.

2.1.1 Namen

Namen je implementirati in integrirati programsko orodje SPORT – t.j. Sitem

Programskega Orodja za Razrez Trakov oz. njegovih modulnih sestavin: planiranje,

optimizacija, normiranje, organiziranje, lansiranje, izvajanje, materialno nadziranje,

etiketiranje in implementacija celostnih kontrol (»ponppolineik«) za naročnika – Kogal v

2 Zaradi še ne podpisanih pogodb z zunanjima izvajalcema ju v tem delu poimensko ne omenjamo.


celostno delujoč PSPP (proizvodni sistem predelave pločevine) z vsemi le-tega

določujočimi procesi.

SPORT navezujemo na krovni poslovno-informacijski sistem Kogala, t.j. IPS+

proizvajalca InIn iz Murske Sobote. SPORT naj iz IPS+ črpa potrebne podatke, ki jih v

ustrezno dodelani obliki in nujno potrebnem obsegu vrača vanj.

Splošne vidike določanja vsebine oz. namena posameznih modulnih sestavin SPORT-a,

kakor se bodo v pojavni obliki odrazile v proizvodnem delovnem nalogu za predelavo

pločevine, gre razumeti, kot sledi [4]:

� Planiranje: Opredeljuje ga model zajemanja in obdelave planskih vidikov

predelave pločevine v kolutih – običajno jih imenujemo Master Coils-i (v

nadaljevanju MC-ji) oz. »izvorni koluti« pločevine v traku. Model zajema sledeče

parametre oz. vidike modeliranja:

o naročanje storitev, t.j. sprejem in obdelavo naročil kupcev;

o materialno preverjanja zalog v lastnih ali »dosegljivih« skladiščih;

o tehnične kapacitete, t.j. razpoložljivost in tehnično tehnološko ustreznost;

o tehnološke kapacitete, t.j. hitrost, natančnost, nosilnost, moč, … ;

o organizacijske kapacitete, t.j. njihovo razpoložljivost in kakovost;

o izvedbene kapacitete, t.j. številčno in kakovostno zadostnost izvajalcev, ki,

vključeni v proces modeliranja, omogočajo terminsko usklajevanje in/ali

upoštevanje pričakovanj kupcev (naročnikov) storitev.

� Optimiziranje: Opredeljuje ga matematični model optimizacije predelave MC-jev

(razreza oz. formatiranja) zaradi doseganja optimalnega izkoristka iz MC-ja, ki

vstopa v proces predelave; določajo pa ga:

o najboljši približek naročenih količin po dimenzijah trakov oz. plošč;

o minimalni stranski obrez oz t.i. tehnološki odpad;

o optimalni ostanek MC-ja, t.j. nazivna širina ali največji delež le-te.

� Normiranje: Opredeljuje ga matematični model izračunavanja potrebnih časov za

izvedbo posamičnih aktivnosti (mikroaktivnosti) ali sklopov le-teh, pri katerih so

udeleženi izvajalci (delavci), ki sodelujejo v operativnih proizvodnih fazah

predelave pločevine.


� Pred-kalkulacija: Opredeljuje jo matematični model združevanja predvidenih

stroškov po vrstah oz. obračun le-teh po planskih parametrih, kot sledi:

o delo – iz modula Normiranje (Delovni Izdelavni Časi – DIČ);

o amortizacija – iz modula Normiranje (Strojni Izdelavni Časi – SIČ);

o energije – mat. model zmnožka SIČ, normativa porabe in cen energij;

o embalažni material – iz modula Izvajanje (del namenjen embaliranju);

o zaščitna sredstva – delež (%) na plansko količino predelave;

o potrošni material – delež (%) na plansko količino predelave;

o tekoče vzdrževanje – fiksni znesek na časovno enoto obratovanj;

o investicijsko vzdrževanje – fiksni znesek na časovno enoto obratovanja;

o odvisni stroški – delež (%) na plansko količino predelave.

� Ponudba: Opredeljuje jo model prevedbe pred-kalkulacije v ponudbo, ki naj

vsebuje nabor osnovnih in izvedenih (operacionalizacija) podatkov, kot sledi:

o osnovni podatki (naziv, naslov, datum št. pon, naročila idr.);

o izvedeni podatki (cena, rok, embalaža, pariteta, plačilni pogoji, opcija, idr.).

� Organiziranje: Opredeljuje ga model optimalne izrabe tehničnih (oprema, orodja

idr.), tehnoloških (tehnologije oz. postopki), logističnih (skladiščenja, notranji

transporti), drugih materialnih (sredstva in pomožni materiali za embaliranje ipd.)

in nematerialnih (storitve vzdrževanj ipd.) resursov ter ljudi – izvajalcev

posamičnih procesov v okviru PSPP.

� Lansiranje: Opredeljuje ga model »pripravljenega« postopka celostne izdelave

delovnega naloga predelave pločevine (vsebovani vsi bistveni parametri predelave),

vključno z izdajo le-tega z oz. zaradi zadolžitve izvajalcev.

� Izvajanje: Opredeljuje ga model postopkov izvajanja s tehnološkimi,

organizacijskimi, logističnimi, materialnimi idr. navodili odgovornim izvajalcem,

vključno z zahtevami za sprotno spremljanje in evidentiranje podatkov in

informacij, ki jih zahteva delovni nalog predelave pločevine.

� materialno Nadziranje: Opredeljuje ga model udejanjanja medfaznih postopkov

materialnega spremljanja oz. knjigovodskih obdelav materialnih tokov, ki se

sprožajo oz. izvajajo v celotnem procesu predelave. Modulna sestavina teče oz. se

prepleta z drugimi, glede na naslednje materialne premike oz. dogodke:


o materiali za predelavo (MC-ji);

o pomožni materiali (embaliranje, …);

o oprema (linije – RL, FL, EL, AONLK);

o orodja (rezila – krožni noži, distančniki, …);

o drugo.

� Etiketiranje: Opredeljuje ga matematični model označevanja materialov (MC-jev

oz. predelanih kolutov ter plošč) v vseh fazah predelave v prizmi logističnih

postopkov, ki jo določajo (uskladiščenje MC-jev, oddaja v predelavo, prevzem iz

predelave, uskladiščenje gotovih izdelkov). Poudarek je na treh tipih označb –

etiket:

o etiketa MC-ja;

o etiketa predelane enote (kolut ali plošča);

o etiketa palete (več kolutov ali plošč).

Vsi tipi etiket morajo biti zgrajeni na principu GS1 črtne kode.

� Implementacije celostnih Kontrol: Opredeljujejo jih medfazne kot tudi končne

kontrole, vključno s poročili o predelavi.

Programsko orodje mora biti koncipirano in prirejeno za delovanje v okolju Windows XP

ter kompatibilno z bazičnim informacijskim sistemom naročnika, t.j. programskim orodjem

IPS+. Podrobne informacije o strukturi, delovanju, povezovanju oz. uporabi IPS+ so

dosegljive pri podjetju InIn.

2.1.2 Cilji

Temeljni smoter oz. glavni cilj naloge je izdelati programsko orodje, ki bo kar čimbolj

celostno omogočalo optimalno planiranje, organiziranje in izvedbo predelave pločevine,

vključno z njenim vodenjem in nadzorom. Središčne vidike zahtevane celovitosti odražajo

tehnično-tehnološka popolnost orodja, enostavnost njegove uporabe v vseh fazah, zadostna

povezljivost oz. kompatibilnost z drugimi programskimi orodji, predvsem z IPS+, ter

stroškovni vidik njegove izdelave vzdrževanja oz. potrebnih nadgradenj.

Koncipiranje, izvedba, implementacija in integracija SPORT-a oz. njegovih modulnih

sestavin v PSPP je naloga pogodbenih partnerjev ter strokovnih sodelavcev iz podjetja Inin.


Cilj bodo realizirali pogodbena partnerja, podjetje Inin ter sodelavci naročnika

proizvodnega programa. Cilj mora biti realiziran najkasneje do 30. 6. 2009.

Vzporeden cilj oz. nujen pogoj predstavlja izvedba-izdelava vseh manjkajočih mehanskih

komponent-naprav, ki jih naročnik - Kogal še ni izdelal, dobavil oz. zmontiral, vključno z

njihovo avtomatizacijo ter izvedbo krmilnih sistemov in softwerov za njihov zagon in

delovanje. Vzporeden cilj bo realiziral naročnik. Vzporeden cilj mora terminsko slediti

glavnemu cilju. Morebitne korekcije roka izvedbe bodo definirane v pogajanjih oz.

dogovorih z vsemi izvajalci.

2.2 Izvajalci (in tudi soustvarjalci) ter porazdelitev nalog pri izvedbi

projektne naloge

Kompleksnost in obseg projekta avtomatizacije ter računalniško podprtega spremljanja

proizvodnje zahteva podroben opis celotnega nabora tehnoloških, organizacijskih idr.

postopkov, torej t.i. funkcionalne specifikacije. Te zajemajo podrobne opise vseh sestavin

PSPP-ja z vsemi materialnimi (oprema orodja, transportna sredstva, …) in nematerialnimi

(tehnologije, organizacija idr.) parametri, ki so v PSPP že vključeni (izdelani in v funkciji)

ter tistimi, ki jih naročnik načrtuje dodatno izdelati in/ali preseliti iz lokacije Šentilj.

Funkcionalne specifikacije definirajo tudi zahteve, ki ji naročnik postavlja zunanjima

izvajalcema ter podjetju Inin in zadevajo udejanitev (koncipiranje, izvedbo, implementacijo

in integriracijo SPORT-a kot tudi njegovih modulnih sestavin v PSPP oz. IPS+). S

projektno nalogo prav tako določamo funkcije oz. naloge notranjim izvajalcem

(zaposlenim v Kogalu) pri izvedbi PIPSPP oz. s projektno nalogo kot njegovem izhodišču.

Projektna naloga, kot jo predlaga naročnik, je izhodišče in pogoj za nadaljnje dogovarjanje

in izvajaje aktivnosti v zvezi z udejanitvijo SPORT-a.

V splošnem gre v primeru nalog podjetja Inin za izvedbo oz. pripravo ustreznih baz

podatkov, izvedbo manjkajočih modulov, ki jih določa SPORT, ter integracijo opisanega

in že delujočega poslovno informacijskega programa IPS+ v celovit sistem. Nujno je

zagotavljanje sledljivosti in nadzora nad delovanjem oz. parametri vseh modulnih sestavin

SPORT-a.


»Pogodbena« partnerja bosta prvenstveno zadolžena za naslednje modulne sestavine:

• n – normiranje;

• o – optimiziranje;

• e – etiketiranje (označevanje).

Te vključujejo predvsem optimizacijo tehnoloških postopkov (optimizacijo razreza, izbor

strojev, izbor in uporabo orodij itd.), sistem označevanja ter zajemanje podatkov, ki jih

pridobivamo iz proizvodnje oz. direktno iz predelovalnih linij, in integracijo le-teh v

celovit sistem.

Kogal – naročnik bo zadolžen prvenstveno za:

• izdelavo projektne naloge in posredovanje v dodelavo zunanjima sodelavcema,

vključno s koordinacijo dogovorno doseženih sprememb;

• mehanske komponente in naprave – izdelava manjkajočih, t.j. tistih, ki jim je

SPORT ob obstoječih namenjen oz. jih le-ta kot sestavine PSPP programsko

podpira;

• vključitev oz. pripravo zahtevkov, navodil za izvedbo računalniške podpore

novim sestavinam PSPP-ja oz. obstoječim, ki niso predmet računalniškega

vodenja, vendar se pričakuje, da bodo to v prihodnosti postali (po nadgradnji).

Izvajalci lahko z upoštevanjem dejansko ugotovljenih potreb, resursov, tehnično

tehnoloških možnosti oz. zahtev ali drugih vidikov udejanjanja SPORT-a in na osnovi te

projektne naloge gornje zadolžitve spremenijo oz. prilagodijo navedenim parametrom. Vse

spremembe morajo biti dokončno opredeljene do potrditve ustreznosti (zadostnosti)

projekta za izvedbo SPORT-a.

OPIS TEHNOLOŠKEGAPROCESA PREDELAVE PLOČEVINE 11

3 OPIS TEHNOLOŠKEGA PROCESA PREDELAVE PLOČEVINE

Z besedno zvezo predelava pločevine razumemo vzdolžno rezanje pločevine iz izvornega

koluta v ožje trakove (kolobarje) oz. ravnanje in prečno odrezovanje (formatiranje)

pločevine iz koluta v plošče oz. formate. Izhodiščni material oz. surovec pri obeh vrstah

predelave je pločevina v traku, dane širine in debeline, zvita v kolut oz. svitek različnih

premerov in tež. Kolut pločevine v traku ima formo votlega valja, ki ga določajo:

• višina – ta je dejansko širina pločevine oz. traku v kolutu;

• zunanji premer – določa ga debelina oz. višina navitja pločevine oz. traku;

• notranji premer – to je oko koluta, ki je potrebno za natikanje koluta na

odvijalni boben linije.

Omenjena načina predelave, t.j. vzdolžno rezanje in formatiranje, opredeljuje splet delno

podobnih tehnologij oz. tehnoloških postopkov:

• nastavljanje predelovalnih linij oz. orodij za rezanje, ravnanje, odrezovanje idr.;

• predelava koluta pločevine, t.j. odvijanje, rezanje, navijanje oz. ravnanje,

zlaganje idr.;

• embaliranje predelanih trakov oz. plošč (formatov);

in tehnološke opreme:

• predelovalne linije za vzdolžno rezanje trakov oz. za ravnanje in odrezovanje

plošč, orodja za deformacijo (noži, valji), orodja za vodenje (vodila, gumirani

valji idr.) idr.

Podjetje Kogal trenutno (v času priprave te projektne naloge) razpolaga oz. poseduje

opremo, s katero udejanja procese predelave pločevine na dveh lokacijah, t.j. v Šentilju in

v Bohovi. V manjših proizvodnih halah v Šentilju se nahajata razrezna strojni liniji ter

formatirna linija, kot je prikazano v tabeli 1.


STROJNE LINIJE RL 1000/4 RL 1500/3 FL 1500/6 Namen rezanje trakov rezanje trakov rezanje plošč/formatov Proizvajalec ZIC Böhler & Andere Kogal Dograditev/obnovitev Kogal Kogal Kogal TEHNIČNI PODATKI O ZMOGLJIVOSTI Delovna širina max. 1.000 mm max. 1.500 mm max. 1.500 mm Debelina vstopne pločevine 0,5 – 4 mm 0,5 – 3 mm 0,5 – 4 mm Zunanji ∅ (premer) koluta pločevine (MC-ja)

max. 1.200 mm max. 1.500 mm max. 1.500 mm

Notranji ∅ koluta pločevine (MC-ja)

520 mm – 610 mm 520 mm – 610 mm 520 mm – 610 mm

Teža vstopnega MC-ja max. 8 t max. 16 t max. 12 t Širine razrezanih trakov min. 8 mm min. 20 mm /

Maks. število rezov / debelina pločevine

30 / 0,5 mm; 7 / 4 mm

25 / 0,5 mm 6 / 2,5 mm

min. formati: 200×400 max. formati: 1500×4000

Širina obreza/vsaka stran min. 3 mm min. 3 mm / Referenčni material (Natezna trdnost)

300 N/mm² 300 N/mm² 300 N/mm²

TEHNIČNI PODATKI O STROJNI LINIJI Hitrost predelave (rezanja) 0 - 46 m/min 0 - 80 m/min 0 - 36 m/min Smer predelave desno → levo levo → desno levo → desno Potreben prostor ca. 12 x 5 m ca. 18 x 6 m ca. 25 x 4 m Skupna teža postrojenja ca. 12 t ca. 25 t ca. 30 t

Tabela 1: Strojne linije v proizvodnji v Šentilju

V proizvodni hali v Bohovi razpolaga Kogal z naslednjimi strojnimi linijami za

predelavo in embaliranje pločevine (tabela 2):

STROJNE LINIJE RL1600/7 RL1250/2 EL 2000 5/7 Namen rezanje trakov rezanje trakov embaliranje trakov Proizvajalec/leto Kagerer – Voestalpine / 1990 Ocemi / 1992 SPI / 1997

Dograditev/obnovitev Auxmet(1996); Kogal (06/07)

Ocemi(2002); Kogal(06/07)

Kogal 2007

TEHNIČNI PODATKI O ZMOGLJIVOSTI

Delovna širina max.

1.600 mm max.

1.250 mm max.

2.000 mm

Debelina vstopne pločevine 1 – 7 mm 0,15 – 2 mm Kapaciteta:

30 kolobarjev / uro Zunanji ∅ (premer) koluta pločevine (MC-ja)

max. 2.000 mm

max. 1.600 mm

max. 2.000 mm

Notranji ∅ koluta pločevine 520 mm – 750 mm 520 mm – 750 mm 520 mm Teža vstopnega MC-ja 25 t 16 t max. 5 t Širine razrezanih trakov min. 20 mm min. 10 mm max. 850 mm Maks. število rezov / debelina pločevine

42 / 1 mm; 8 / 7 mm

45 / 0,15 mm; 12 / 2 mm

Št. paletnih mest : 7

Širina obreza/vsaka stran min. 3 mm min. 3 mm Gabariti palete: 1200×1200 mm

Referenčni material (Natezna trdnost)

300 N/mm² 300 N/mm² Višina pakiranja: max 1.200 mm

TEHNIČNI PODATKI O STROJNI LINIJI


Hitrost predelave (rezanja) 0 - 46 m/min 0 - 80 m/min / Smer predelave desno → levo levo → desno desno → levo Potreben prostor ca. 12 x 5 m ca. 18 x 6 m ca. 30 × 8 m Skupna teža postrojenja ca. 12 t ca. 25 t ca. 55 t

Tabela 2: Strojne linije v proizvodnji v Mariboru

Kogal zaradi skladiščno-logističnih manipulacij s pločevino (skladiščenje, razkladanje,

nakladanje idr.) v proizvodnji v Bohovi razpolaga še z mostnim dvigalom oz. Mostnim

Žerjavom (MŽ) in linijo ONL, ki ju določajo:

• dvižno transportni sistem - mostno dvigalo:

o površina obvladovanja: ca. 3000 m2 (vsa najeta površina);

o nosilnost: MŽ-ja 25 ton;

o kapaciteta proge: 5 do 20 manipulacij/uro.

• Odlagalno nalagalna linija (ONL) predelanih kolobarjev:

o prevzemanje embaliranih kolobarjev iz EL 2000 5/7;

o odlaganje – kratkoročno skladiščenje predelanih kolobarjev oz. palet;

o nakladanje kamionov s predelanimi kolobarji oz. paletami.

Podrobnejše opise segmentov, komponent in delovanja opreme vključujemo v naslednjih

podpoglavjih.

3.1 Predelava kolutov v trakove

Predelava pločevine v trakove je vzdolžno rezanje pločevine zvite v kolut (votli valj) v več

trakov enakih ali različnih dimenzij z nujnim obrezom ob straneh (tehnološki odpad) za

določanje eksaktne širine stranskih trakov. Rezultat (izplen) vzdolžnega rezanja so trakovi

enakih ali različnih širin zviti v ožje kolute in navit ali razsekan obrez oz. tehnološki

odpad. Rezanje poteka po dolžini traku, izvajajo ga krožni noži, nataknjeni na dve

pogonski osi (gornjo in spodnjo), ki se vrtita druga proti drugi. Tehnologijo določa

»striženje« materiala, ki ga pogojujejo:

• sila, ki nastane ob vrivanju nožev v material;

• zračnost med noži, ki zmanjšuje potrebno silo in poveča kakovost reznega

roba;

• prekrivanje nožev, ki omogoča strig, optimira potrebno silo in poveča

kakovost reznega roba.


Glede na zahtevnost predelave oz. tehnološko dovršenost predelovalne opreme delimo

enote na temeljne (neizogibne) in pomožne oz. dopolnilne (izbirne). Kogalove razrezne

linije (stroji) so v principu delovanja zelo podobne, zato je naslednji opis opreme zelo

splošen in velja za vse razrezne linije v Kogalovi lasti.

3.1.1 Temeljne enote

Temeljne enote tvorijo odvijalni boben, kolutne škarje z orodji za oblikovanje reznega

stavka oz. rezanja ter navijalni boben [4]:

• Odvijalni boben (odvijalnik) – je namenjen natikanju koluta pločevine zaradi

odvijanja in predelave le te v naslednjih enotah predelovalne linije. Odvijalnik tvori

ohišje z nosilno osjo, na katero so nameščeni segmenti bobna, ki so raztegljivi

zaradi lažjega nameščanja koluta in njegovega fiksiranja pred pričetkom odvijanja.

Opremljeni so z lastnimi pogoni in krmiljeni preko komandnega pulta. Boljši so

zmožni tudi prečnega gibanja glede na smer odvijanja.

• Kolutne škarje (krožne škarje) – so namenjene vzdolžnemu razrezovanju traku v

ožje trakove. Tvori jih spodnje nosilno ohišje, na katerega sta nameščeni ležajni

ohišji za uležajenje rezilnih osi oz. pogon le-teh. Na rezilne osi natikamo orodja,

(rezna in distančna) katerih sestav (stavek) določa širino trakov, ki jih režemo.

• Navijalni boben (navijalnik) – je namenjen ponovnemu navijanju v dane dimenzije

zrezanih trakov. Navijalnik tvori ohišje z nosilno osjo, na kateri so nameščeni

raztegljivi segmenti bobna zaradi vpenjanja začetkov trakov in njihovega lažjega

snemanja po predelavi. Opremljen je z lastnim pogonom in krmiljenjem s

komandnim pultom. Navijalnik je opremljen tudi s sistemom za snemanje oz.

odrivanje trakov, modernejše variante pa tudi s sistemom za povezovanje oz.

fiksiranje koncev trakov po predelavi.

3.1.2 Pomožne enote

Ob treh temeljnih enotah imajo predelovalne linije tudi več pomožnih enot, ki omogočajo

večjo kvaliteto predelave, večjo stopnjo avtomatiziranosti in mehaniziranosti le-te in večjo

produktivnost. Med pomembnejše, t.i. opcijske enote sodijo [4]:


• Naprava za natikanje kolutov (surovcev) – je lahko različnih izvedb, običajno gre

za mobilno kanalno dvigalo. Enoto tvori hidravlični cilinder, umeščen v kanalni

voziček, ki teče po tirnicah v kanalu, na cilindru pa je nameščeno korito za

vstavljanje kolutov.

• Odsekovalnik brad (giljotinske škarje) – je naprava, ki služi za poravnavanje

začetkov oz. koncev trakov pred pričetkom rezanja. S prečnim rezom, ki ga

omogočajo giljotinske škarje, poravnamo morebiti neravno širino traku pred

vstopom v rezanje in določimo pravokotnost med čelnim in stranskima robovoma

traku.

• Kompenzacijski jašek 1 – namenjen je usklajevanju obodnih hitrosti pločevine na

kolutu, ki se odvija z obodno hitrostjo reznih nožev škarij oz. obodne hitrosti

navijajočih se trakov na navijalniku. Kompenzacijski jašek ni potreben, ko je

odvijalnik gibljiv v aksialni smeri osi odvijalnega bobna oz. ko sistem posebnih

zavor in krmiljenja omogoča kontrolirano napenjanje odvijajoče pločevine iz

koluta.

• Naprava za obvladovanje obreza – je namenjena navijanju oz. razsekovanju

obreza, t.j. traku, ki se zaradi tehnoloških zahtev vzdolžnega rezanja (zahteva po

obojestranskem rezanju vsakega traku) odrezuje na vsaki strani koluta. Obstaja

dvoje temeljnih tehnologij obvladovanja obreza, to sta navijanje in razsekovanje.

• Uvajalnik traku v škarje – je sistem horizontalnih oz. vertikalnih vodil (valjev), ki

skrbi za eksaktno uvajanje oz. stransko 'oporo' traku ob vpeljevanju v škarje.

• Odvajalnik trakov od škarij – je sistem horizontalnih valjev, ki skrbi za tekoče

odvajanje (drsenje) trakov iz škarij po rezanju. Sistem horizontalnih valjev je lahko

fiksen ali prilagodljiv.

• Prenosnik trakov – je naprava, ki omogoča prijemanje trakov, ko ti zrezani

pridejo iz škarij, in njihovemu prenosu do navijalnika ter vstavljanju v prijemalno

režo navijalnika.

• Kompenzacijski jašek 2 – je namenjen usklajevanju dane (želene) hitrosti rezanja,

ki jo določa strojevodja kolutnim škarjam, s spreminjajočo se obodno hitrostjo

pločevine na navijalnem bobnu. Zaradi povečevanja premera navitja trakov na njem

se obodna hitrost kontinuirano zmanjšuje, kar povzroča zaostajanje trakov med


obema enotama (škarjami in navijalnikom). Da bi zaostajanje odpravili, je potrebno

kontinuirano povečevati hitrost navijanja oz. število vrtljajev bobna navijalnika.

Fazni zamiki med popravki hitrosti navijalnika oz. kontinuirano hitrostjo škarij

zahtevajo določeno kompenzacijo, ki jo omogoča kompenzacijski jašek oz.

rezervna (dodatna) dolžina trakov v njih (ta je večja od dolžine med premico

rezanja in premico navijanja).

• Zavorni agregat – je namenjen zaviranju oz. zategovanju trakov po razrezu v

kolutnih škarjah in pred navijanjem na navijalnik. Naprava je potrebna za

zagotavljanje eksaktnega in predvsem trdnega navitja trakov, ki v obliki ožjih

kolutov po snetju iz navijalnega bobna ne smejo spremeniti geometrije

cilindričnega valja (oz. počeniti).

• Naprava za snemanje trakov (kolobarjev) – je namenjena snemanju oz. odlaganju

predelanih trakov. Naprava je lahko kombinirana tako, da omogoča snemanje z

vmesnim odlaganjem pred nadaljnjo obdelavo (pakiranjem). Naprava je običajno

podobna napravi za natikanje – torej kanalno dvigalo z vozičkom.

3.2 Predelava kolutov v formate

Je ravnanje pločevine iz traku in njeno odsekovanje na formate danih širin (vstopna širina)

in želenih dolžin (dana zahteva). Rezultat (izplen) formatiranja so plošče (formati)

zahtevanih dimenzij (debelina, širina in dolžina) zložene v sklade na paletah. Tehnološki

odpad predstavljata obrez ob začetku in zadnji format, ki ne zadošča predpisani dolžini.

3.2.1 Temeljne enote

Temeljne enote, ki omogočajo formatiranje pločevine, tvorijo odvijalni boben, ravnalnik

ter giljotinske škarje, kot sledi [4]:

• Odvijalni boben (odvijalnik) – določa enak opis kot odvijalnik pri vzdolžnem

rezanju.

• Ravnalnik – je namenjen ravnanju pločevine oz. traku, ki se odvija iz koluta.

Tehnologijo ravnanja določa deformacija traku, ki nastaja kot posledica sile, ki

vpliva na pločevino, ko prehaja skozi trikotno kombinacijo treh valjev. Valji so


postavljeni tako, da je med dvema, ki sta nameščena v isti ravnini drug za drugim,

nameščen tretji, ki je nad oz. pod njima, vendar v vsakem primeru med obema tako,

da s približevanjem drugima dvema lahko uhaja med njiju, kar omogoča upogibanje

oz. deformacijo pločevine. Na ta način izravnamo upognjenost pločevine, ki je

posledica njenega navitja v kolut. Zaradi bolj eksaktnega ravnanja je v ravnalniku

večje število 'trojic' valjev, kar omogoča natančnejše ravnanje.

• Giljotinske škarje – so namenjene odsekovanju v ravnalniku izravnanega traku na

želene dolžine formatov. Izvedba giljotinskih škarij je lahko različna. Praviloma je

gibljiv gornji nož, ki ga je mogoče nastavljati glede na zahteve predelave tako, da

mu spreminjamo zazor (zračnost) oz. naklon (rezilni kot).

3.2.2 Pomožne enote

Ob treh temeljnih enotah imajo modernejše predelovalne linije tudi več pomožnih enot, ki

omogočajo večjo kvaliteto predelave, večjo stopnjo njene mehanizacije in avtomatizacije

ter večjo produktivnost. Med pomembnejše, t.i. opcijske enote sodijo [4]:

• Naprava za natikanje kolutov (surovcev) – je enaka kot pri linijah za predelavo

trakov.

• Kompenzacijski jašek 1 – je enak kot pri linijah za predelavo trakov. Uporablja se

v primeru enostavnejših odvijalnikov oz. v primerih, ko gre za kombinirane linije,

kjer imamo pred ravnalnikom tudi vzdolžno rezanje za določanje ene od dimenzij

želenega formata.

• Kompenzacijski jašek 2 – je namenjen za ustvarjanje kompenzacijske zanke

zravnanega traku v primeru, ko odsekujemo formate po principu START/STOP in

hkrati omogočamo kontinuirano delovanje ravnalnika.

• Odlagalna ploščad – je namenjena odlaganju predelanih (odsekanih) formatov in

njihovemu zlaganju v eksakten sklad. Odlagalna ploščad se preko hidravlično

gnanega vzvoda dviga oz. spušča, s čimer ohranja konstanto višino med zadnjim

odsekanim formatom in linijo potovanja zravnanega traku skozi giljotinske škarje v

odsek. Snemanje nepovezanega sklada odsekanih formatov iz odlagalne ploščadi

predstavlja prvo fazo v embaliranju formatov.


3.3 Embaliranje predelanih trakov in formatov

Po predelavi, ne glede na vrsto, je potrebno polproizvod (trak v kolutu oz. formate v

skladu) embalirati. Embaliranje zagotavlja mehansko stabilnost predelanih trakov oz.

formatov, možnost njihovega premeščanja oz. transportiranja ter zaščito pred mehanskimi

in drugimi poškodbami, predvsem pa pred vplivi atmosferilij.

Tehnologija embaliranja trakov in formatov je različna. Embaliranje je lahko ročno, ki se

izvaja z ročnimi orodji in pripomočki, oz. strojno na specializirani liniji za embaliranje EL

2000 5/7, s katero izvajamo pakiranje predelanih trakov v Bohovi. Strojno pakiranje je

predmet naslednjega podpoglavja.

3.3.1 Strojno embaliranje predelanih trakov

Strojno oz. avtomatsko embaliranje izvajamo v t.i. Embalirni Liniji EL 2000 5/7, ki je

skupek mehanskih in električnih elementov potrebnih za izvedbo celotnega procesa

embaliranja. S pojmom strojno embaliranje razumemo proces premikanja kolobarja

pločevine od točke A do točke B. V samem procesu potuje kolobar skozi segmente, ki

imajo nalogo, da kolobarje pripravijo, da so mehansko stabilni in zaščiteni pred

mehanskimi in drugimi poškodbami. Embaliranje se prične po končani zadnji fazi

predelave pločevine, t.j. odrivanju po obodu povezanih trakov na odlagalno ramo VOKK-a

(Vrtljivi Odlagalni Križ Kolobarjev ).

V prvi fazi posebna naprava OPSK (Odvzemno - Preobračalni Sistem Kolobarjev)

odvzame en po obodu povezan trak iz odlagalne rame in ga iz vertikalnega zvrne v

horizontalni položaj. Po valjčni progi, ki je sestavni del OPSK, se kolobar odpelje do

lokacije za povezovanje NPPK (Naprava za Prečno Povezovanje Kolobarjev), kjer se

kolobar 3 krat ali 4 krat prečno poveže. Na povezan kolobar AVD (Avtomatski Vlagalnik

Distančnikov) postavi ločilne distančnike, nakar povezan kolobar nadaljuje pot po valjčni

progi do pozicije, kjer se mu izmeri teža - MTK (Merilnik Teže Kolobarjev). Nato se

kolobar s pomočjo TLPD (Transportna Linija s Preciznim Dvigalom) s transportnim

mostnim dvigalom, ki se giblje v vzdolžni smeri po celotni dolžini TLPD, premakne iz

prostora MTK na želeno odlagalno mesto, t.j. določeno Paletno Mesto (XPM) ali na

PEVK (Preobračalno Enoto Vertikalnih Kolobarjev). Na tem mestu se zaključi proces


embaliranja predelanih trakov, ki so tako pripravljeni za nadaljnje manipulacije v okviru

skladiščenja oz. odpreme.

3.4 Odlaganje in nakladanje predelanih trakov v ONL

Kratico ONL uporabljamo kot skrajšan izraz za Odlagalno Nakladalno Linijo. ONL je

namenjena za kratkoročno skladiščenje gotovih proizvodov in za enostavno nakladanje

tovornih vozil – kamionov. Gotovi proizvodi z namenom skladiščenja za daljši čas, se s

prostora ONL odvažajo s pomočjo viličarja na drug skladiščni prostor. V ONL sta

montirani dve mostni dvigali, s pomočjo katerih izvajamo:

• prevzem kolobarjev (aonlk1) in palet (aonlk2) iz prostora EL 2000 5/7 oz.

preobračalne enote (PEVK) oz. obračalne enote (OEPL) ter skladiščenje

kolobarjev postavljenih pokončno (aonlk1) in palet (aonlk2);

• nakladanje kamionov – pokončno postavljene kolobarje nakladamo v posebej

prirejena žlebasta korita, kolobarje na paletah pa nakladamo s paletami

horizontalno.

ONL torej zagotavlja hitro in učinkovito prevzemanje, skladiščenje ter nakladanje gotovih

proizvodov. Osnovne parametre ONL tvorijo:

• skupna dolžina: 42m;

• širina: 7,66m;

• višina konstrukcije: 4,60m.

Kot že omenjeno delimo ONL (predstavljena na sliki 1) v dva podobna funkcionalna dela -

aonlk1 in aonlk 2:

• aonlk1 namenjen za prevzem in odlaganje pokončno postavljenih kolobarjev E-t-Si

(Eye- to-Side);

• aonlk2 namenjen za prevzem in odlaganje palet s kolobarji, ki imajo oko obrnjeno v

nebo E-t-Sk (Eye- to-Sky).


Slika 1: Odlagalno nakladalna linija – ONL [4]

V ONL imamo dve progi z dvema mostnima dvigaloma nosilnosti 5-ih ton, ki se

razlikujeta glede na konstrukcijsko izvedbo prijemal bremen (aonlk1- dvižni kavelj;

aonlk2 - prijemalna čeljust), razvidno iz slike 2.

Slika 2: Mostni dvigali: kolobarjev - MDK in palet – MDP [4]

Z obema mostnima dvigaloma izvajamo vzdolžno gibanje v dolžini 42-ih metrov, z

maksimalno hitrostjo 80 m/min in prečno gibanje v širini cone odlaganja. Obe mostni

dvigali sta vodeni s teleskopskimi vodili, ki omogočajo natančno odlaganje kolobarjev oz.

palet na skladiščna mesta (dve vrsti) in natančno nakladanje na kamion. Z dvižnim kavljem

prijemamo pokončno postavljene kolobarje v očesu in jih tako premikamo. S prijemalno

čeljustjo pa palete prijemamo tako, da spuščamo čeljust pod nivo spodnjega kolobarja na

paleti; v tej točki (najnižji) se čeljust razširi in objame spodnji kolobar v štirih točkah.

IZHODIŠČNO OZ. SEDANJE STANJE LOGISTIČNIH POSTOPKOV 21 IN STOPNJA AVTOMATIZIRANOSTI V PSPP-ju

4 IZHODIŠČNO OZ. SEDANJE STANJE LOGISTIČNIH

POSTOPKOV IN STOPNJA AVTOMATIZIRANOSTI V PSPP-ju

Izhodišče projektne naloge je pravzaprav že nakazano v predhodnih opisih tehničnega

procesa predelave pločevine in v vidikih zasnove, delovanja ter uporabe opreme, t.j.

mehanskih strojev - naprav, orodij, transportnih sredstev, uveljavljenih tehnologij idr. Da

bi lažje predstavili želje oz. zahteve, se v naslednjih poglavjih ukvarjamo z opisovanjem

logističnih postopkov vezanih na sedanje stanje organiziranosti in seveda stopnjo

avtomatizacije vseh proizvodnih in podpornih segmentov (sestavin) PSPP-ja. Ob tem

nakazujemo na pomanjkljivosti, ki bi jih radi s to projektno nalogo premostili v smislu

konstantnega izboljševanja koristnosti in učinkovitosti celotnega PSPP-ja oz. procesov, ki

ga določajo.

Za delovanje poslovnega sistema so nujni logistični procesi, ki potekajo znotraj poslovnega

procesa. Logistika je dejavnost, ki se ukvarja predvsem z upravljanjem (obvladovanjem)

toka materialov od virov do porabnikov, tako znotraj (notranja logistika) kot tudi med

podjetji (zunanja logistika). Logistika zajema fizični tok materiala kot tudi tok informacij

od dobavitelja, proizvodnje oz. proizvajalca, trgovca do končnega potrošnika in opredeljuje

prostorske spremembe (premagovanje poti oz. prostorskih razlik) ter skladiščenje,

shranjevanje (premostitev časovnih razlik) [8]. Cilj logistike (poslovne) je zagotoviti prave

dobrine (tudi storitve) ob pravem času na pravem mestu v dogovorjeni količini in kakovosti

ter z najnižjimi stroški in vplivi na okolje.

V literaturi najdemo dva korena logistike, in sicer iz grščine in francoščine. Po prvem se

navajata besedi »logos« in »logicos«, kar prevajamo kot računati, pravilno misliti oziroma

biti razumen. Po drugem pa bi beseda »loger« pomenila lahko nastanitev, namestitev

oziroma preskrbovanje. [1]

Logistika ima nalogo zagotoviti optimalen pretok blaga v celotni logistični oziroma

oskrbovalni verigi (Supply Chain), ki zajema vse logistične procese v podjetju, kot tudi pri

dobaviteljih in kupcih. V osnovi se ti procesi nanašajo na oskrbo, proizvodnjo, distribucijo

in vračanje ostankov in odpadkov. Bolj natančno gre za:

• nabavne procese,

22 IZHODIŠČNO OZ. SEDANJE STANJE LOGISTIČNIH POSTOPKOV IN STOPNJA AVTOMATIZIRANOSTI V PSPP-ju

• procese skladiščenja in medskladiščenja,

• proizvodne procese,

• procese pakiranja,

• komisioniranje,

• procese dobave,

• procese transporta in

• procese oskrbe ostankov in odpadkov (razbremenilna logistika).

Glavni proces logistike torej zajema materialni tok in storitve, ki tečejo od dobavitelja

preko proizvajalca proti porabniku. Finančni tok in razbremenilna logistika potekata v

obratni smeri. Vse procese v obeh smereh pa spremlja informacijski tok, ki teče vzporedno

z blagovnim in finančnim tokom (dokumentacija) oz. pred njim (informacijski sistemi,

predavize). Logistični sistem je sestavljen iz podsistemov, ki jih omenjamo v nadaljevanju.

Požar [12] logistični proces izdelovalne organizacije členi na naslednje podsisteme

oziroma faze:

• nabavna logistika,

• proizvodna logistika oziroma notranja logistika,

• prodajna logistika oziroma fizična distribucija,

• poprodajna logistika in razbremenilna logistika.

V okviru opredelitev izhodiščnega stanja bomo v tem poglavju predstavili predvsem

notranje logistične procese v proizvodnji, dosedanji način delovanja celotnega sistema oz.

trenutno funkcionalnost PSSP-ja. Prav tako podrobneje obdelujemo materialne in

informacijske tokove, da bi s tem dosegli čim boljši posnetek trenutnega stanja. Dejanski

način udejanjanja PSPP-ja prikazujemo tudi v prizmi trenutne informacijske podpore in

seveda njene pomanjkljivosti.

V danem trenutku se proizvodno logistični proces prične (pravzaprav) s prispetjem

vhodnega surovca v vhodno skladišče, nadaljuje z njegovo predelavo in odpremo. V

nadaljevanju se v povezavi z zgornjim posvečamo:

• sedanji informacijski podpori v proizvodnji;

• logističnim vidikom manipulacij z materiali na vhodu v VSMC;

• tehnologiji predelave MC-jev z vzdolžnim rezanjem;


• embaliranju predelanih materialov, ki ga določata strojni (avtomatiziran) in ročni

(delno mehaniziran) način;

• logističnim vidikom manipulacij z materiali na izhodu;

• odpremi predelanega materiala iz skladišč predelanega materiala;

• računovodskemu vidiku spremljanja in evidentiranja materialnih tokov v vseh fazah

PSPP-ja.

4.1 Sedanja informacijska podpora v proizvodnji

Poslovno informacijski sistem IPS+ nam v okviru vsakodnevnih proizvodnih in notranje

logističnih potreb in zahtev ne more zagotavljati zadostne podpore. Zato to podporo

nadoknadimo z različnimi drugimi računalniškimi programi (predvsem Excel) in

posebnimi obrazci, ki niso medsebojno povezani in so zato nepregledni. Glavne

pomanjkljivosti so naslednje:

• podatki se vnašajo ročno (v veliko primerih se isti podatki vnašajo večkrat);

• podatki se vnašajo v več računalniških programov;

• ni povezanosti med različnimi računalniškimi programi – ni transparentnosti;

• otežena obdelava podatkov;

• do informacij prihajamo z zamudo;

• za zagotovitev sledljivosti moramo vzdrževati sistem posebnih obrazcev, na katere

se podatki vnašajo ročno;

• preverjanje sledljivosti je v praksi dolgotrajen proces;

• označevanje materialov je dolgotrajen proces, podvržen veliki verjetnosti napak

(ročno vpisovanje podatkov na predloge v Excel-u, tiskanje, dajanje v PVC folijo,

termalni postopek lepljenja, razrezovanje v pravilno obliko idr.);

• idr.

Poslovno informacijski sistem IPS+ sicer zagotavlja vpogled v zaloge vhodnih in izhodnih

materialov, torej sledljivost v ožjem pomenu, vendar obravnava proizvodni proces kot črno

škatlo. Sledljivost je izvedena preko beleženje porab vhodnih surovcev na proizvodni

nalog, ne upošteva pa materialni transferjev znotraj samega proizvodnega procesa [19].


4.2 Logistični vidiki manipulacij z materiali na vhodu v VSCM

V okviru logističnih in organizacijskih manipulacij z materiali na vhodu v proces predelave

pločevine se ukvarjamo predvsem z vidiki:

• prevzemanja MC-jev s poudarkom na načinu prispetja (cestni ali železniški),

prevzemanja oz. ravnanja z materiali ob prevzemu (identifikacija, preverjanje

kvantitativne in kvalitativne ustreznosti, …), označevanja (etiketiranja) - priprave

novih etiket ali povzemanje podatkov iz obstoječih etiket.

• skladiščenje MC-jev, kjer obdelujemo vidike skladiščenj na vhodu z opisi

tehnoloških rešitev skladišč oz. odlagalnih mest, organizacijo vhodnega skladišča,

tehnologijo manipulacij vhodnih materialov in računalniško evidentiranje

uskladiščenj oz. sedanjo informacijsko podporo prevzemu in skladiščenju idr.

Prevzemanje vhodnega materiala je povzeto po internem organizacijskem predpisu, ki ga v

izhodišču določa najava prispetja (pred avizo), kjer dobavitelj najavi potrebne parametre

pred dospetjem materiala. Najava trenutno ni vključena v IPS+ in zato ni omogočeno

planiranje z resursi »na poti« oz. pred prevzemom v IPS-u. Samo prispetje, identificiranje -

prepoznavanje materiala, količinski in kakovostni prevzem ter ločevanje neskladnega

materiala prav tako udejanjamo z v ta namen prirejenimi obrazci, ki omogočajo prevzem.

Ob ugotovljeni ustreznosti se odredi iztovarjanje in uskladiščenje. V tem trenutku še sistem

IPS+ ne zazna dospetje vhodnega blaga.

Skladiščenje vhodnega materiala je prav tako opredeljeno v internem organizacijskem

predpisu. MC-je uskladiščimo v VSMC (Vhodno Skladišče Master Coils-ov) potem, ko so

realizirani vsi postopki opisani v predhodnem poglavju. VSMC je deljeno na dva ločena

segmenta:

• Primarno skladišče (pVSMC) je definirano kot centralno skladišče večjih MC-jev

pred nadaljnjo manipulacijo oz. prenosom v predelavo.

• Sekundarno skladišče(sVSMC) kot skladišče manjših MC-jev (do 8 ton) pred

prenosom v predelavo. Služi tudi za odlaganja neskladnih MC-jev.

Logistične aktivnosti, ki v njem potekajo, so določene z naslednjimi značilnostmi:

• Tehnološke rešitve VSMC: VSMC tvori samo skladišče oz. sistem lokacij za

od/nalaganje oz. t.i. Paletna Mesta (PM). VSMC dopolnjuje Mostni Žerjav (MŽ)


za izvedbo manipulacij s sprejetimi MC-ji in organizacijske rešitve procesov, v

okviru katerih vodja proizvodnje daje ustrezna pisna navodila (kopijo proizvodnega

delovnega naloga) žerjavovodji.

• Organizacija VSMC: VSMC je v naravi približno 400 m2 površine v severnem

delu najetega jugozahodnega kvadranta dela hale Tink. VSMC deli transportna pot

(pribl. 60 m2), ki poteka v vzdolžni osi med pVSMC (predstavlja površino 250 m2

vzhodno od transportne poti) in sVSMC, ki zaseda nekje 150 m2 površine zahodno

od transportne poti. Druge značilnosti obeh skladišč so:

o pVSMC je namenjeno skladiščenju večjih MC-jev (teže nad 8 t). Kapaciteta

pVSMC je 182 MC-ov, ki jih postavljamo na specialne kovinske podloge

oz. na druge (spodnje) MC-je. Vsako od 182 PM označuje kombinacija

črkovnih oz. številčnih oznak, kjer črke (A do G) označujejo vzdolžno

linijo, številke (od 1 do 15) označujejo prečne vrste, kombinacije črke (L) in

številk (od L1 do L4) pa označuje štiri vertikalne linije.

Slika 3: Skladiščenje v pVSMC (prvi in zadnji vertikalni nivo) [4]

o sVSMC je namenjeno skladiščenju manjših MC-jev (teže do 8 t).

Kapaciteta sVSMC je pribl. 120 MC-jev, ki jih postavljamo na enake

podloge kot v pVSMC. Vsako od 120 PM označujemo s kombinacijo

črkovnih oz. številčnih oznak, kjer črke (H do J) označujejo vzdolžno

linijo, številke (od 16 do 35) označujejo prečne vrste, kombinacije črke (L)

in številk (od L1 do L5) pa označujejo pet vertikalnih linij. sVSMC služi

tudi za odlaganje neskladnih MC-jev, ki so v postopku reklamacije.


• Tehnologija manipulacij z MC-ji v VSMC-ju: MC-je odlagamo na posebej

prirejena odlagalna mesta s pomočjo MŽ. MŽ, ki ga upravlja žerjavovodja z ročnim

daljinskim krmilnikom, služi različnim namenom, v VSMC-ju pa:

o razkladanju MC-jev iz transportnih sredstev (vagon oz. kamion);

o nakladanju MC-jev na ležišča kanalnih dvigal za navoz MC-jev na

predelovalne linije;

o raznim manipulacijam vmesnih prekladanj.

Evidentiranje uskladiščenj v IPS+ sledi po predaji prejete dokumentacije – trenutno z IPS+

ne sledimo, na katerem skladiščenem mestu se nahaja določen kolut, pa čeprav imamo

skladišča dejansko označena. Materialne evidence novih stanj zaloge vpisujemo ročno, ko

prejmemo dokumentacijo na sedež podjetja v Šentilju, z zakasnitvijo (tudi do enega

dneva), ker je proizvodnja v Mariboru. Vhodne kolute po potrebi označujemo, v primeru,

ko niso zadostno označeni oz. v primerih neskladnega blaga.

4.3 Tehnološki in logistični koncepti v fazi predelave in embaliranja

pločevine

V času pisanja te projektne naloge izvajamo v proizvodnem obratu v t.i. hali Tink

predelavo pločevine v trakove, saj imamo v ta namen tam postavljene »le« strojne linije za

razrez v trakove (RL1600/7 in RL1250/2), linijo za embaliranje EL 2000 5/7 ter linijo

ONL. Ostale strojne linije (razrezni liniji RL1000/4 in RL1500/3 ter FL1500/6) se nahajajo

v proizvodnih halah v Šentilju, kjer je tudi sedež podjetja. Vse strojne linije nameravamo

preseliti v Maribor, vendar šele po njihovi posodobitvi. V tej projektni nalogi se ne bomo

podrobneje ukvarjali s strojnimi linijami, ki so v Šentilju, kajti preselitev in posodobitev ni

predmet te naloge. Na tem mestu se podrobneje posvečamo že obstoječemu in delujočemu

konceptu predelave pločevine v hali Tink, pri kateremu bomo v nadaljevanju opisali

načine upravljanja oz. vodenja strojev, stopnjo avtomatizacije, materialne, informacijske in

energetske tokove ter organiziranost oz. funkcionalnost predelave pločevine v trakove.


4.3.1 Potek predelave pločevine na linijah RL1600/7 in RL1250/2

Iz vhodnega skladišča z mostnim dvigalom prestavimo MC-je na kanalna dvigala, ki

predstavljajo vhod v proces predelave pločevine. S kanalnim dvigalom (nosilni voziček),

katerega namen predstavlja dvigovanje in navoz MC-jev na odvijalni boben, premaknemo

MC-je na odvijalni boben. Kanalno dvigalo in odvijalni boben upravljamo oz. krmilimo z

ukazi na komandnem pultu (stikalno-signalni način). Kolut nato uvedemo v krožne škarje,

kjer uvodno širino MC-jev predelamo v trakove (ponavadi) različnih širin. Ob rezanju

pločevine v trakove nastaja nujen stranski obrez pločevine (tehnološki odpad), ki ga

zbiramo za krožnimi škarjami (navijalnik obreza) in ga odvažamo v kontejner za

tehnološki odpad z viličarjem. Trakove nato s pomočjo prenosnika trakov uvedemo v

navijalni boben oz. navijalnik, kjer dobimo gotove polizdelke oz. izdelke (kolobarje

različnih širin), ki jih nato vodimo (s kanalnim dvigalom) na VOKK (oz. jih odpeljemo

MŽ-jem). Ta faza predstavlja izhod iz same predelave oz. rezanja pločevine. Krožne škarje,

prenosnik trakov, navijalnik in drugo upravljajmo z ukazi na komandnem pultu oz. s

krmilnimi signali (enosmerna napetost 24 V), ki krmilijo elektromotorje (priključeni na

trifazno napetost 380 V) in upravljajo s hidravličnim ustrojem (delovni tlak 150 bar). V

času izvajanja razreza pločevine upravlja celotno strojno linijo delavec za komandnim

pultom (strojevodja), zato dodaten poseg človeka v delovni prostor strojne linije ni

potreben. Delovni postopek se konča, če se pretrga kontinuiranost razreza oz. kadar

zmanjka traku, ali kadar strojnik (upravljavec) samovoljno ustavi delo v katerem koli

ciklusu predelave (uvajanju traku, rezanju, navijanju idr.).

Tok materiala v samem razrezu pločevine je opisan v gornjem odstavku, kjer je vhod v

predelavo surovec oz. MC, ki ga predelamo v trakove oz. v gotove izdelke (oz. polizdelke),

ki jih peljemo naprej na EL 2000 5/7 oz. z MŽ-jem (na prostor, kjer pakiramo - vežemo

ročno) v skladišče gotovih izdelkov. Tok materiala, iz VSCM-ja na obe predelovalni liniji

(RL1600/7 in RL1250/2) ter izhodi iz strojnih linij, je shematsko prikazan na sliki 4.


Slika 4: Materialni tok v procesu rezanja pločevine

Tok informacij je definiran v predelovalnem delovnem nalogu (delovni nalog za predelavo

v trakove), kjer so definirani MC-ji, ki bodo predani v predelavo, na katerem RL-ju bo

izveden razrez, nastavitve razreznih nožev ter končni produkt oz. širine vseh trakov,

optimizacija stranskega obreza, normativi za izvedbo razreza itd. V predelovalnem nalogu

je definiran tudi strojevodja oz. razrezovalec, način pakiranja ipd. Na nalog predelave

strojevodja (oz. razrezovalec) vpisuje tekoče podatke ob izvajanju rezanja (informacije v

zvezi s predelavo, količina porabljenega časa, spremljanje kvalitete rezanja, končnega

izdelka ipd.). Povratne informacije so nujne za popoln pregled nad dejanskim izvajanjem

predelave pločevine in sledljivostjo predelanega materiala. Parametre na delovnih nalogih

zbiramo ročno in jih IPS+ v sedanjem stanju informatizacije ne zazna.


4.3.2 Embaliranje trakov v EL 2000 5/7

Embaliranje trakov v liniji EL 2000 5/7 (slika 5) začenjamo s prevzemom kolobarja iz

VOKK-a oz. iz ene od štirih odlagalnih ram (vhod v proces embaliranja oz. pakiranja) in ga

iz vertikalnega zvrnemo v horizontalni položaj (naprava OPSK). Po valjčni progi, ki je

sestavni del OPSK-ja, kolobar odpeljemo do lokacije za povezovanje (NPPK), kjer ga

3-krat (ali 4-krat) prečno povežemo. Na povezan kolobar v naslednjem segmentu (AVD)

postavimo ločilne distančnike, nakar kolobar nadaljuje pot po valjčni progi do pozicije,

kjer mu izmerimo težo – MTK. V naslednji fazi embaliranja kolobarje s transportnim

mostnim dvigalom (gibanje v vzdolžni smeri po celotni dolžini TLPD) premikamo

(vozimo) iz prostora MTK na želeno odlagalno mesto PM (vnaprej določeno) ali pa

peljemo kolobar na PEVK. Kolobarje, ki jih odlagamo na PM-je, po gnani valjčni progi

odpeljemo na OEPL, kjer jih (v prostoru AONLK) odvzamemo z MDK-jem, ali jih

odpeljemo z viličarjem. Na tem mestu se zaključi proces embaliranja predelanih trakov, ki

so tako pripravljeni na nadaljnje manipulacije v okviru skladiščenja oz. odpreme.

Slika 5: Tok materiala v embaliranju

Linija EL 2000 5/7 je edina strojna linija, ki je trenutno (v času pisanja te naloge)

popolnoma avtomatizirana in deluje samostojno ter embalira kolobarje avtomatsko.

Zasnovana je za embaliranje do 30 kolobarjev na uro in deluje v treh osnovnih režimih:

• avtomatsko ( kolobar potuje od VOKK-a do PM-jev samostojno);

• polavtomatsko (kolobar peljemo do MTK-ja avtomatsko, potem sami na

komandnem pultu izberemo lokacijo odlaganja (PM oz. PEVK)) in

• ročno (z ukazi na komandnih pultih vodimo kolobar skozi vse faze embaliranja –

rezervni režim, če slučajno senzorji kjerkoli ne zaznajo kolobarja ipd.).


EL je krmiljena s Siemensovimi krmilniki, kajti osnovni informacijski tok med

posameznimi napravami linije je krmilne narave in je zaradi prenosljivosti izveden z

digitalnimi signali. Senzorji (večina jih temelji na principu svetlobnega vira - mačje oko)

zaznavajo prehod kolobarjev skozi posamezne segmente linije in tako je zagotovljeno

pravilno delovanje vseh aktuatorjev (zagoni, vklopi in izklopi naprav) ter je onemogočeno

stanje večnega čakanja "dead-lock" (opozorilni zvočni signal). Zalogovnike distančnih teles

(AVD), paletnih mest - XPM (lesene palete dimenzij 1.200 x 1.200 mm) ter jeklenega

traku (NPPK) je potrebno polniti ročno (človek). Stanje izpraznjenosti zalogovnikov sproži

ustavitev linije ter s tem zvočni signal (alarm). EL 2000 5/7 je vodena s krmilnimi ukazi

(komandni pulti in panel – prikazan trenutno aktiven segment idr.) enosmerne napetosti 24

V, ki krmilijo elektromotorje (aktuatorje), priključene na trifazno napetost 380 V, in

upravljajo s hidravličnim ustrojem (delovni tlak 150 bar). V času izvajanja embaliranja

kolobarjev upravlja (kontrolira, če je delovanje avtomatsko) celotno strojno linijo delavec

za komandnim pultom (strojevodja), zato dodaten poseg človeka v delovni prostor strojne

linije ni potreben. Delovni postopek se konča, ko zmanjka kolobarjev na vhodu (VOKK

prazen), ali kadar zmanjka npr. jeklenega traku (NPPK) in kadar strojnik (upravljavec)

samovoljno ustavi delo v katerem koli ciklusu embaliranja.

Tok informacij je definiran v predelovalnem delovnem nalogu (delovni nalog za predelavo

v trakove), kjer definiramo, kakšno bo embaliranje predelanih trakov (tudi to ali jih

položimo na paleto oz. jih postavimo v položaj eye to side). Ker v trenutni organizaciji

predelave pločevine kolobarje etiketiramo kar na navijalnem bobnu stojnih linij (preden

kolobar povežemo po obodu vstavimo še etiketo) in ne v EL 2000-5/7, se informacije o

teži, ki jo izmerimo na MTK, prenesejo (napišejo) na etiketo ročno. Omogočeno je tehtanje

kolobarjev (tudi palet) tudi zunaj prostora EL, t.j. s posebno tehtnico na viličarju

(pokončno postavljeni kolobarji) in na posebni tehtnici na valjčni progi (za palete). Na

delovni nalog strojevodja (izvajalec embaliranja oz. pakiranja) vpisuje tekoče podatke ob

izvajanju embaliranja (informacije v zvezi z embaliranjem, količina porabljenega časa,

spremljanje kvalitete ipd.). Povratne informacije so nujne za popoln pregled nad dejanskim

izvajanjem embaliranja in sledljivostjo materiala.


4.4 Logistični vidiki manipulacij s predelanim materialom na izhodu

V okviru logističnih in organizacijskih manipulacij s predelanim (razrezanim) materialom

na izhodu iz PSPP-ja se ukvarjamo predvsem z vidiki:

• skladiščenja – odlaganja kolobarjev s poudarkom na načinu odlaganja (E-t-Sk oz.

E-t-Si), opisov tehnoloških rešitev skladišč oz. odlagalnih mest, organizacije

skladišča v ONL in skladišč, namenjenih za dolgoročnejše skladiščenje idr.

• odprema – nakladanje kolobarjev s poudarkom na načinu nakladanja (v liniji

ONL, z MŽ-jem in viličarjem), opisa tehnoloških rešitev nakladanja, načina

odpreme (kamioni oz. vagoni), idr.

4.4.1 Skladiščenje predelanih kolobarjev

Po fazi embaliranja je gotove proizvode potrebno odložiti oz. uskladiščiti, da so

pripravljeni na naslednjo fazo življenjskega cikla - odpremo. Skladiščenje oz. odlaganje

kolobarjev se v trenutni organizaciji odvija na naslednje načine:

• skladiščenje v liniji ONL (kratkoročno skladiščenje kolobarjev);

• skladiščenje kolobarjev in palet odvzetih z viličarjem iz OEPL oz. PEVK

(dolgoročno skladiščenje) in

• skladiščenje kolobarjev odvzetih direktno iz navijalnih bobnov razreznih linij.

Skladiščenje v liniji ONL se izvaja s pomočjo dveh mostnih dvigal (MDŽ in MDP), s

katerima prevzemamo kolobarje (aonlk1) in palete (aonlk2) iz preobračalne enote (PEVK)

oz. obračalne enote (OEPL) ter skladiščimo kolobarje, ki jih na skladiščna mesta

postavljamo pokončno (v korita - linija aonlk1) in horizontalno – palete s kolobarji

(aonlk2). Prostorska porazdelitev linije ONL je predstavljena na sliki 6.

V liniji aonlk1 se torej skladiščijo kolobarji, ki so postavljeni vertikalno (Eye- to-Side) na

odlagalno mesto za skladiščenje (v žlebasta korita). Kapaciteta skladišča gotovih

proizvodov se lahko priredi glede na trenutne potrebe po skladiščenju. V nadaljevanju

opisana kapaciteta skladišča odraža maksimalno izkoriščen prostor, ki nam je v tem delu

aonlk1 na voljo. Skladiščna mesta-korita, ki so v danem trenutku prazna oz. nezasedena, so


na razpolago vsem širinam gotovih proizvodov. Kapaciteta skladišča aonlk1, upoštevaje

nabor standardnih (najpogostejših) širin, znaša maksimalno 800 t.

Kolobarji se odlagajo v skladiščna mesta, tako da so odloženi v skupino najmanj treh

kolobarjev (skupina - kolobarji enake širine). Razmik med posameznimi skupinami enakih

kolobarjev znaša minimalno 320 mm, da ostane prostor za manipulacije z dvižnim kavljem

MDŽ-ja.

V liniji aonlk2 se skladiščijo palete (ena na drugo), na katere so položeni (pakirani)

kolobarji (Eye- to-Sky). Kapaciteta skladišča palet se lahko priredi glede na trenutne

potrebe po skladiščenju, vendar v nadaljevanju opisana kapaciteta predpisuje maksimalno

izkoriščen prostor, ki nam je v tem delu proizvodnje na voljo. Skladiščna mesta, ki so v

danem trenutku prazna oz. nezasedena, so na razpolago vsem paletam z gotovimi

proizvodi, da imajo le-ti možnost zasesti ta prostor. Kapaciteta skladišča aonlk2,

upoštevaje nabor standardnih (najpogostejših) širin in zunanjih premerov kolobarjev

položenih na palete, znaša približno 400 t oz. 80 palet.

Zunanji premer horizontalnih kolobarjev na paletah se giblje od Ø1500 do Ø1570.

Najmanjši razmik med dvema posameznima paletama znaša 700 mm, da brez problemov

manipuliramo s paletami v tem prostoru.

Slika 6: Prostorska porazdelitev linije ONL

V tem trenutku (priprave te naloge) je skladiščenje v ONL v fazi testiranja, saj smo kot

investitorji in izvajalci (ideja, princip, načrtovanje, izdelava ONL z vsemi njenimi

komponentami je delo Kogala) sami nekoliko podaljšali rok izvedbe, ker investicija

predstavlja velik zalogaj za dokaj malo podjetje. Načeloma se v ONL skladišči (prijema in


odlaga) z mostnima dvigaloma MDP in MDK z različnima izvedbama prijemal bremen, ki

ju upravljamo (vodimo) s krmilnimi ukazi (komandni panel) enosmerne napetosti 24 V, ki

krmilijo elektromotorje (aktuatorje), priključene na trifazno napetost 380 V, za vzdolžno in

prečno gibanje ter vertikalen premik z bremen izvedeno z vitlom. Skladiščenje oz.

premikanje kolobarjev (palet) izvaja s komandnim panelom delavec (strojevodja), zato

dodaten poseg človeka v delovni prostor strojne linije ni potreben. Delovni postopek

(skladiščenje) se konča, ko zmanjka kolobarjev na vhodu (PEVK in OEPL prazna), ali

kadar strojnik (upravljavec) samovoljno ustavi delo v katerem koli ciklusu skladiščenja. V

naslednji fazi investicije nameravamo ONL tudi avtomatizirati (avtomatski prevzem in

oddaja gotovih izdelkov), vendar to ni predmet te naloge.

Skladiščenje kolobarjev in palet odvzetih z viličarjem iz OEPL oz. PEVK se izvaja na

lokacijah sVSMC in lokaciji vzporedno z ONL (prostor za palete). Lokacija sVSMC

predstavlja prostor tik nad linijo RL 1250/2 do železniški tirov, kjer gre za prostor

skladiščenja manjših vhodnih MC-jev (do 8 t) in prostor rezerviran za reklamirani material,

vendar je tam dovolj prostora, da skladiščimo pokončno postavljene kolobarje (E-t-Si) z

namenom njihovega dolgoročnejšega skladiščenja (več kot en teden). Lokacija, kjer

skladiščimo palete, se razprostira (trenutno) od nasprotne strani linije RL 1250/2 do

prostora, kjer so pisarne. Ta lokacija bo v prihodnosti zasedena (večji del), saj nameravamo

tja preseliti linijo FL 1500/6, vendar v trenutni organizaciji uskladiščenj večji del tega

prostora namenjamo skladiščenju palet (saj še ne skladiščimo v ONL). V liniji ONL je

rezerviran prostor za prehod viličarja, ki lahko odvzame kolobar (PEVK) oz. paleto

(OEPL) in ta gotov produkt odpelje na mesto, kjer bo skladiščen.

Kolobarje, ki jih jemljemo direktno iz navijalnih bobnov razreznih linij (RL 1600/7 in RL

1250/2) z MŽ-jem, skladiščimo v sVSMC (v žlebasta korita), saj so kolobarji na

navijalnem bobnu postavljeni v položaj E-t-Si. V trenutni urejenosti oz. organizaciji

uskladiščenj je ta način skladiščenja pravzaprav zelo primeren, saj nekje 80% materiala

odpremimo z vagoni, ki jih nakladamo z MŽ-jem iz prostora pVSMC (več v nadaljevanju).


4.4.2 Odprema (in nakladanje) kolobarjev

Odprema gotovih proizvodov predstavlja izhod iz procesov notranje logistike PSPP-ja in

hkrati predstavlja zaključek oz. dokončanost procesa predelave pločevine. Odpremo oz.

nakladanje gotovih proizvodov udejanjamo na različne načine:

• nakladanje v ONL (palet in kolobarjev);

• nakladanje z MŽ-jem (kolobarjev);

• nakladanje z viličarjem (palet).

Nakladamo tovornjake – priklopnike (seveda tudi manjša tovorna vozila) in vagone (ti

imajo posebej prirejen prostor za odlaganje).

Nakladanje na tovornjake v ONL izvajamo s pomočjo mostnih dvigal (MDŽ in MDP).

Nakladanje poteka tako, da se priklopnik (tovornjak) zapelje vzvratno v prostor aonlk1 oz.

aonlk2 (razpoložljiv delovni prostor za nakladanje priklopnika znaša 15 m). Upravljanje z

MDŽ-jem in MDP-jem je že opisano v fazi uskladiščenj v liniji ONL.

Nakladanje z viličarji ponavadi izvajamo zunaj hale Tink (lahko tudi v hali), kjer

nakladamo paleto za paleto, dokler ne zapolnimo nakladalnega prostora.

Nakladanje z MŽ-jem (vagone in tovornjake) izvajamo v prostoru nad VSMC, kjer

izvajamo tudi prejem in uskladiščenja vhodnih materialov. Z MŽ-jem enostavno

nakladamo vagone in tovornjake (kolobarje polagamo v za njih pripravljena korita).

Aktivnosti nakladanja z MŽ-jem opravlja žerjavist (skladiščnik).

4.5 Računovodski vidiki sedanjega spremljanja materialnih tokov

V okviru sedanjega obravnavanja in spremljanja materialni tokov v PSPP-ju, se bomo v

tem poglavju omejili in obravnavali problematiko, ki se navezuje na računovodstvo

materiala. »Material so nabavljeni delovni predmeti oziroma nabavljeno gradivo, iz

katerega je mogoče po fizikalnih ali kemijskih postopkih ustvariti proizvod ali opraviti

storitev oziroma ga prodati v okviru rednega poslovanja.« [6] Material razvrščamo v

naslednje skupine, ki ga v ožjem pomenu besede predstavljajo: surovine in osnovni

material, nabavljeni polizdelki ali sestavni deli, gorivo in mazivo, režijski material,


nepotreben ali zastarel material ter odpadki. V širšem smislu prištevamo k materialu tudi:

drobni inventar in embalažo. Drobni inventar je v prvi vrsti opredmeteno osnovno sredstvo.

Kot sestavina materiala se pojavi le, če je manjše vrednosti in ga uporabimo znotraj

poslovnega leta.

Kadar material spremljamo in presojamo s procesnega oz. dinamičnega zornega kota,

lahko naštejemo naslednje pojavne oblike materiala v različnih stopnjah procesa [6]:

Koletnik [6] pravi, da »računovodstvo materiala podrobno razviduje (zbira, ureja, zapisuje

in prikazuje) in presoja (nadzira in proučuje) material na poti, v zalogi, v predelavi in na

stopnji izločitve. Poleg tega je v njegovi domeni še stroškovna obravnava materiala.«

Glavna težava v dosedanji organizaciji spremljanja in proučevanja materialnih tokov

PSPP-ja je soočanje s problemom prevelikega obsega podatkov oz. količine podatkov, ki

jih moramo ročno vpisati v IPS+ in druge programe, da bi lahko material spremljali,

analizirali ter nadzorovali v vseh njegovih življenjskih fazah. Pravzaprav z informatizacijo

in avtomatizacijo PSPP-ja želimo doseči hitrejše, preglednejše in bolj zanesljivo materialno

poslovanje, s katerim se bomo izognili preobsežnemu »ročnemu« vpisovanju informacij.

Do informacij bomo dostopali hitreje in jih črpali le iz enega programa (IPS+) ter s tem

pridobili celovitejše informacije za potrebe nadzora in analiz v materialnem poslovanju.

S poslovnim informacijskim programom IPS+ izvajamo knjigovodstvo materiala, kjer

podrobno evidentiramo vse pretekle dogodke in stanja materiala v zalogi ob pomoči

knjigovodskih listin in poslovnih knjig v elektronski obliki. Na knjigovodskih listinah

(elektronskih) je dokazan vsak poslovni dogodek, ki je povzročil količinske in vrednostne

spremembe pri materialu. Dokazan je tudi strošek, ki je povezan s priskrbo, skladiščenjem,

porabo in odtujitvijo materiala. Da bi čim boljše ponazorili količino podatkov pri

dosedanjem evidentiranju in spremljanju materialnih tokov, v nadaljevanju obravnavamo

prav to.


Vhodni material (surovce oz. MC-je) začnemo spremljati že v najavi dospetja (pred

avizom) materiala, kjer je nedvoumno določena količina, kvaliteta, šarža in vsi drugi (za

nas pomembni) podatki, ki jih vpisujemo v vhodni dokument oz. prejem blaga, ki ga kot

dokument izstavimo ob dejanski uresničitvi dogodka (ko blago res prejmemo). Za vsak

material definiramo šifro, t.i. »govorečo« šifro, ki jo beremo s »ključem« podanim v našem

šifrantu. Šifra vsebuje podatke, kot so dimenzije materiala (debeline, širine, dolžine, itd.),

kvaliteto materiala, lastništvo idr. Vhodni surovec se v naslednji fazi pojavi v delovnem

nalogu za predelavo pločevine (DN), v katerega prav tako »ročno« vpisujemo vse že

omenjene podatke. Na istem DN-ju pridobimo tudi podatke, ki predstavljajo končne

produkte (različne trakove oz. plošče) namenjene različnim prejemnikom, kupcem. Vsak

končni produkt prav tako pridobi svojo šifro.

Po lansiranju DN-ja lahko zabeležimo naslednji knjigovodski premik materiala – v t.i.

Izdajnici materiala v proizvodnjo (količinski in drugi podatki izpisani iz DN-ja) ter

Prejemu blaga iz proizvodnje. Da lahko izvedemo prejem blaga iz proizvodnje (s tem

avtomatsko povečamo zalogo gotovih izdelkov), moramo izmeriti teže vsem končnim

izdelkom, ki so evidentirani na enem DN-ju, ki jih je lahko od 30 do 40 ali celo več iz

enega surovca, in jih zabeležiti v tabele, ki pripadajo k DN-ju, ter zbir vseh tež ročno

vpisati v IPS+. Ker lahko npr. na liniji RL1600/7 v osmih urah predelamo tudi do 200 ton

materiala (okoli 20 MC-jev), in upoštevaje, da ima Kogal v lasti pet predelovalnih linij,

vidimo, da je spremljanje in evidentiranje materialnih tokov obsežno in presega zmožnost

enega človeka (ročni vpisi). Ko gotov izdelek odpremimo, se z napisano dobavnico

(materialni sestav) zmanjša zaloga tega gotovega izdelka. Težava nastopi, ko npr. izdelek

odpremimo direktno iz predelave – takrat še ni možen vpis zaloge v sistem in brez zaloge

ni možno odpremiti izdelka. Da bi se izognili takim problemom, želimo, da se materialni

tokovi beležijo v realnem času oz. v času nastankov dogodkov.

Kot že povedano - IPS+ nam že omogoča vpogled v količine zalog določenega artikla, v

pretekle materialne transakcije z njim, prikaže inventurno stanje na določen dan oz.

materialno kartico ipd. Vendar pogrešamo dejanski vpogled v skladišča (virtualno

skladišče), ki bi omogočal vpogled, na kateri lokaciji se nahaja določen artikel, prikaz

njegovih minimalnih zalog, ali do njega lahko prosto dostopamo (vhodne surovce zlagamo

v piramido) idr. S tem bi izboljšali planiranje optimalnih zalog, imeli boljši pregled v


bodoče proizvodne potrebe, s katerimi bi natančneje predvidevali nabavo in razporeditev

ter prodajo materiala. V računovodskem predračunavanju materiala se soočamo tudi s

problematiko sledenja tehnološkega odpadka, ki nastane v tehnološkem procesu predelave

kot obvezen stranski produkt. Tehnološki odpad dejansko zbiramo in po potrebi tudi

ločujemo za vsakega naročnika predelave posebej. Tehnološkega odpada v praksi ne

tehtamo. Količinsko se določi s predračunavanjem glede na obseg predelave in je

ovrednoten glede na trenutno mesečno vrednost (spreminja se mesečno). Potrebno je

planirati kapacitete zbiralnih kesonov, predvidene odvoze, način polnjenja ipd. Okvirno se

v trenutnem obsegu predelave pločevine proizvede tudi čez 40 t tehnološkega odpada

mesečno.

V okviru analiz in nadzora materialnega poslovanja se v trenutni organiziranosti srečujemo

z oteženim dostopom do podatkov. Podatki so razpršeni in vodeni v različnih računalniških

programih, čeprav jih v glavnini lahko pridobimo že v IPS+. Zelo veliko si do sedaj

pomagamo s programom Excel (delovni nalogi, razni statistični podatki ...), zato je zbiranje

podatkov dolgotrajno. Z informatizacijo proizvodnje bomo pridobili takojšen vpogled v

tok, kaj imamo v zalogi, kaj v predelavi, koliko je kurantnega materiala in koliko

tehnološkega odpada, tako da bomo s tem lažje presojali odmike načrtovanih od dejanskih

količin in vrednosti materiala. V računovodskem nadzoru je morda potrebno omeniti še to,

da je Kogal pogodbeno obvezan za trimesečno izvajanje inventurnega popisa (in ne zgolj

primerjavo materialnih kartic) z največjim poslovnim partnerjem (več kot 65% predelave

izvedemo zanj).

38 ZAHTEVE PROJEKTNE NALOGE OZ. ŽELENO STANJE POSTOPKOV

5 ZAHTEVE PROJEKTNE NALOGE OZ. ŽELENO STANJE

Naročnik in izvajalec projekta informatizacije proizvodnega procesa predelave pločevine

želi v svojem proizvodnem obratu v Bohovi informatizirati celoten proizvoden proces, oz.

želi zagotavljanje celovite podpore z integracijo proizvodnega in poslovnega

informacijskega sistema. Zahtevano je zagotavljanje celovite podpore in povezanosti v

skladiščenju od prejema surovcev, predelave, do odpreme oz. predaje gotovih izdelkov

kupcem. Informatizacija sloni na povezanosti oz. na izmenjavi podatkov s poslovnim

informacijskim sistemom IPS+ ter z zajemanjem procesnih podatkov z naprav v

proizvodnji. Glavne funkcionalnosti sistema določajo [4]:

• vodenje in sledenje proizvodnje preko proizvodnih delovnih nalogov;

• zagotavljanje materialne sledljivosti v proizvodnji (t.j. avtomatsko beleženje vseh

materialnih transakcij);

• avtomatsko označevanje predelanih kolobarjev pločevine po tehtanju;

• avtomatsko, v prvi fazi ročno, označevanje palet;

• virtualno vodenje vhodnega skladišča ter vodenje izhodnih skladišč in ostalih

logističnih procesov;

• zagotavljanje poročil kot pomoč pri odločanju (modula: optimizacija, normiranje);

• avtonomno delovanje sistema za označevanje predelanih kolobarjev v primeru

nedelovanja oz. prekinitve komunikacije s poslovnim informacijskim programom.

5.1 Predlogi rešitev za doseganje zahtev

Za potrebe informatizacije in avtomatizacije logističnih postopkov je potrebno izpolniti in

zagotoviti naslednje:

• uvesti oz. ali dopolniti obstoječ informacijski sistem IPS+, da bo ta omogočal

celovito podporo logističnim procesom (logistični informacijski modul oz. SVS -

Sistem za Vodenje Skladišč);

ZAHTEVE PROJEKTNE NALOGE OZ. ŽELENO STANJE 39

• uvesti avtomatski zajem podatkov – postavitev dostopnih točk ter vzpostavitev

brezžičnega računalniškega omrežja (WLAN) za uvedbo ročnih RF terminalov;

• dograditi obstoječe računalniško omrežje in posodobiti Ethernet povezavo ter

vzpostaviti navidezno omrežje (VLAN) in redundantne povezave, s katerimi

zagotavljamo varnost in neodvisnost omrežja za potrebe proizvodne logistike in

ostalega omrežja (poslovni promet podatkov idr.);

• opremiti lokacije v proizvodnji in skladiščih s črtno kodo;

• označiti vsako transportno skladiščno enoto s črtno kodo.

Zgoraj našteti pogoji oz. našteti predlogi za izvedbo informatizacije v proizvodnji se

nanašajo predvsem na osrednji del projektne naloge - to so proizvodni logistični procesi in

njihova informatizacija, zato se v nadaljevanju posvečamo podrobnejšemu opisu zahtev in

pričakovanih rešitev prav v tem segmentu projektne naloge.

5.2 Avtomatizacija in informatizacija logističnih postopkov PSPP-ja

V nadaljevanju opisan celovit informacijski logističen modul je namenjen podpori

primarnega področja logistike v podjetju, kot so prevzemi, odpreme, vračila, ter podpornim

logističnim procesom, kot so inventure, preskladiščenja, urejanja lokacij idr. Logistični

informacijski modul omogoča naslednje funkcionalnosti:

• obravnavo vhodnih dokumentov, nadzor nad prevzemom blaga (količinski,

kvalitetni);

• formiranje skladiščnih enot, uskladiščenje blaga;

• izvedbo sprotnih in periodičnih inventur;

• vodenje lokacij z različnimi statusi (komisionirna, skladiščna, reklamacijska, …);

• obravnavo izhodnih dokumentov (izvedba odpreme);

• komisioniranje z RF terminali;

• izmenjavo podatkov z ostalimi informacijskimi sistemi, tudi z zunanjimi partnerji;

• operacije, kot so: reklamacije prevzema, preskladišnice, inventurni višek – manjko,

izdajnice in prevzemi na stroškovna mesta, povratnice iz izdaje-prevzema, idr.;

• virtualni prikaz zasedenosti skladišč.


Logistični inf. modul podpira sprotno (on-line) knjiženje vseh dogodkov v poslovni

informacijski program (IPS+) in hkrati nudi izvajalcem vse potrebne informacije na samem

mestu dogodka. To dosegamo s povezavo oz. komunikacijo informacijskega sistema z

mobilnimi RF terminali. Integracija logističnega modula v obstoječe omrežje mora

zagotavljati varnost pred vdori v omrežje. Za potrebe povezave RF terminalov je

predvideno ločeno omrežje, ki bo s fiksnim omrežjem podjetja povezano preko »požarnega

zidu«, ki skupaj z ustrezno aplikacijo onemogoča vdore v informacijski sistem. Shematski

prikaz omrežja je prikazan na sliki 7.

Slika 7: Shematski prikaz omrežja v proizvodni hali


5.2.1 Radio-frekvenčna tehnologija in avtomatski zajem podatkov

Radio frekvenčni sistem je zgrajen iz dveh delov, nadzornega dela sistema in mobilnega

sistema. Oba dela komunicirata preko brezžičnega omrežja in delujeta kot celota. Celotno

področje, kjer se izvajajo skladiščni procesi, mora biti pokrito z radijskim signalom, ki

omogoča komunikacijo med mobilnimi enotami (RF terminali) in centralnim delom

sistema oz. bazo podatkov. Za komunikacijo bomo uporabili brezžično lokalno omrežje

(WLAN) po standardu RF-802.11b. Sistem torej omogoča vnos informacij na kraju in ob

času nastanka nekega dogodka. [14]

Osnovni način označevanja artiklov (izdelkov), kot tudi lokacij ter dokumentov, je črtna

koda, ki se vnaša v sistem s pomočjo terminalov z vgrajenim laserskim čitalcem črtne

kode, ki je z radio frekvenčnim signalom venomer povezan s strežnikom. Ko na tak način

preberemo črtno kodo, se številka prenese v aplikacijo – program na strežniku, ki na

terminalu izpiše potrebne podatke in zahteva dodatne vnose. V tistem trenutku se dogodek

zabeleži v strežniku (nosilec, vrsta in čas dogodka). Tako pridobljeni podatki nam lahko

služijo tudi za metriko v skladišču, kot je npr. spremljanje učinkovitosti osebja v skladišču

idr. Za vodenje dela in vnos podatkov v skladiščnih procesih so uporabljeni RF terminali s

telnet vmesnikom, ki omogoča izvajanje aplikacije na strežniku in s tem poenostavi

delovanje, nadgrajevanje in vzdrževanje sistema.

5.2.2 Informatizacija vhodnega skladišča (VSMC)

V logističnem informacijskem sistemu morajo biti zavedene in označene vse skladiščne

lokacije ter vse pomožne lokacije, ki predstavljajo mesta, kjer se manipulira z blagom ter

se beležijo poslovni dogodki. Osnova sistema za vodenje skladišča je označitev lokacij s

črtno kodo. Nalepke s črtno kodo, ki enoznačno predstavljajo posamezno lokacijo v

vhodnem skladišču, so nalepljene oz. nameščene na tablo, kjer je predstavljeno vsako

skladiščno mesto VSMC-ja. Ker v VSMC-ju skladiščimo kolute v piramido in v štiri

vertikalne nivoje, je zaradi boljše predstave na grafičnem prikazu – tabli označen vsak nivo

posebej. Črtna koda tako npr. vsebuje šifro VS1L1A01, kar pomeni vhodno skladišče 1,

nivo 1, vrsta A ter mesto 01. Shematski prikaz vhodnega skladišča je na sliki 8. Tabla je

pregledna in enostavno dostopna, tako da lahko skladiščnik učinkovito beleži manipulacije

in premike v skladišču z RF terminalom.


Slika 8: Prikaz vseh štirih nivojev vhodnega skladišča [4] Proces prevzemanja vhodnih kolutov oz. MC-jev se prične takrat, ko logistični sistem

prejme najavo prevzema iz IPS+. Dobavitelji – železarne in drugi vedno najavijo pošiljko z

vsemi potrebnimi parametri (dimenzije, količine, šarža, transportno sredstvo, idr.). Po

izboru zahtevka za prevzem operater na računalniku v skladišču zahteva izpis vhodnih

etiket za označitev MC-jev. V slučaju prevzema nenajavljenega artikla uporabi skladiščnik

predtiskane etikete, ki vsebujejo le črtno kodo (zaporedno številko). Podatki tako

prevzetega artikla se naknadno vnesejo v sistem – s pomočjo RF terminala oz. ročno. Ob

prispetju MC-jev na prevzemni dokumentaciji preverimo podatke in jih primerjamo z

najavljenimi; če so podatki enaki in če je vizualna kontrola uspešna, potem nalepimo še

vhodno etiketo na MC in začnemo z uskladiščenjem na že pred določeno skladiščno mesto.

Pri najavi se predvidi oz. rezervira skladiščno mesto, ki ga ob prevzemu preverimo z RF-

terminalom, ko preberemo vhodno etiketo. Skladiščnik po uskladiščenju le še potrdi

skladiščno lokacijo, tako da jo z RF – terminalom prečita na grafičnem prikazu skladišča –


tabli. V primeru, da je skladiščnik sam izbral skladiščno lokacijo, kjer je odložil MC,

potem potrdi to lokacijo s terminalom in tako zaključi operacijo prevzema.

Zaradi boljšega pregleda nad zalogami vhodnih surovcev nam sistem omogoča on–line

virtualni pregled zalog v obeh vhodnih skladiščih (namen obeh je opisan v prejšnjih

opisih), tako da imamo popoln pregled in nadzor nad vhodnim materialom.

5.2.3 Proizvodnja - predelava pločevine

V fazi predelave pločevine sledimo materialnim tokovom z razpisanim delovnim nalogom,

ki ga formiramo v IPS+ in ga lansiramo v elektronski obliki in fizično v papirni obliki.

Delovne naloge (DN) prejmejo skladiščnik in strojevodja – razrezovalec ter vodja linije EL

2000 5/7. Skladiščnik z RF-terminali na DN-ju prečita, kateri MC-ji so namenjeni v

predelavo, in jih pripravi ter odloži na kanalni voziček oz. odvijalnik razrezne linije.

Strojnik v fazi dokončevanja predelave – pri obodnem povezovanju kolobarjev na

navijalniku iz DN-ja nalepi na vsak kolobar eno zelo malo nalepko s črtno kodo, ki jo

potrebujemo le v primeru, če bi prišlo do napačne razvrstitve kolobarjev na VOKK (izredni

primer, če bi npr. VOKK ne delal ali bil prezaseden idr.).

5.2.4 Prevzem kolobarjev iz proizvodnje (iz VOKK-a)

Vsak v proizvodnji na novo razrezan kolobar oz. paleto s kolobarji je potrebno za potrebe

manipuliranja v logističnih procesih v podjetju oz. izven njega edinstveno označiti. V

nadaljevanju imenujemo gotove izdelke (polizdelke) oz. razrezane kolobarje in palete s

kolobarji TSE (transportno skladiščna enota). TSE torej ne pomeni nujno samo palete

gotovih izdelkov, temveč tudi poljuben kolobar oz. transportno enoto, ki jo lahko z

logističnim modulom spremljamo in je edinstveno označena.

Vsak gotov izdelek oz. TSE pričnemo slediti, ko prestopi mejo oz. točko med proizvodnjo

in skladiščenjem, t.j. na VOKK-u, od koder vsak kolobar potuje po EL do MTK-ja, kjer se

mu izmerimo težo in ga označimo. Naloga logističnega modula oz. sistema za upravljanje s

skladišči je, da od tukaj naprej spremlja TSE, dokler ta ne zapusti podjetja.

Vsako na novo izdelano TSE je potrebno označiti, ko doseže VOKK in nadaljuje pot po

EL. Označimo jo lahko avtomatsko ali ročno. V liniji EL imamo etiketirni sistem za

avtomatsko označevanje kolobarjev ter etiketirni sistem za ročno označevanje palet.


Avtomatski etiketirni sistem deluje samostojno, brez posredovanja ljudi, razen v primerih

napak in nastavitev. Za primere odpovedi etiketirnega sistema obstoja ročni sistem za

označevanje.

5.2.4.1 Označevanje

Transportno-skladiščne enote označujemo z GS1 logistično nalepko, ki vsebuje vsaj

standardno identifikacijsko številko - to je zaporedna številka zabojnika SSCC (Serial

Shipping Container Code). Vsaka TSE vsebuje samo eno takšno številko, ki načeloma

zadostuje za vse logistične aplikacije. Izgled GS1 logistične nalepke je prikazan na sliki 9.

Takšen način označevanja omogoča vsem akterjem notranje in zunanje logistike, da

uporabljajo SSCC in si izmenjujejo podatke ter imajo v teh informacijah vse potrebne

podatke o vsebini TSE. Mednarodna organizacija GS1 je skupaj z uporabniki razvila

standard za uporabo logistične etikete s črtno kodo, imenovan sistem GS1. Na tej nalepki

ima namestitev SSCC kode najpomembnejšo vlogo – koda mora biti nameščena na najnižji

poziciji nalepke, njena višina pa mora biti najmanj 32mm. [16]

Nalepka je razdeljena na tri dele. V prvi del vpisujemo poljuben tekst, v srednjem delu so

izpisane črtne kode v ljudem berljivi obliki, zadnji del pa je namenjen črtnim kodam.

SSCC koda predstavlja edinstveno oznako TSE ter je sestavljena na sledeč način [3]:

V kodi so dovoljene samo številke, katerih pomeni so:

AI Aplikacijski Identifikator za SSCC je vedno »00«.

N1 Razširitvena številka, ki jo dobavitelj poljubno izbira.

N2…N8 Predpona podjetja, ki ga določi GS1 Slovenija.

N9…N17 Zaporedna številka SSCC/zabojnika; številčenje tega dela je prepuščeno

dobavitelju, vendar se priporoča, da je zaporedna številka.

N18 Kontrolna številka.


Slika 9: Primer GS1 logistične nalepke [4]

Odprt sistem aplikacijskih identifikatorjev omogoča podjetjem kodiranje dodatnih

informacij v črtni kodi, da s tem izboljšajo upravljanje preskrbovalnih verig. Aplikacijski

identifikator (AI) je predpona (prefiks), s katero se identificira pomen in format

informacije, ki sledi v podatkovnem polju. AI so opredeljeni za identifikacijo, sledenje

podatkov, količine, mere, lokacije, datume in še mnogo drugih vrst informacij.

Predstavljeni podatki so lahko bodisi alfanumerični ali numerični [3].

Princip kodiranja različnih parametrov lahko enostavno razložimo na primeru prikazanem

na sliki 10. Tako AI 240 predstavlja šifro oz. ident izdelka, ki vključuje podatkovni format

N8 (število razpoložljivih znakov). AI-ji od 3100 do 3109 so rezervirani za predstavitev

neto teže merjene v kilogramih (zadnja cifra v AI-ju je indikator decimalne vejice) in

obsega podatkovni format N6 – v našem primeru AI 3100 predstavlja neto težo brez

decimalne vejice. AI 11 npr. predstavlja datum predelave oz. proizvodnje v formatu N6 itd.


Slika 10: Primer uporabe simbolov po standardu GS1-128

Za notranje potrebe podjetja oz. za označevanje lokacij, delovnih nalogov, vhodnih

surovcev idr. ne uporabljamo črtne kode po standardu GS1, temveč uporabljamo različne

druge izvedbe črtnih kod, predvsem krajše z manjšim obsegom informacij. Črtno kodo 128

(Code 128) uporabljamo jih na t.i. majhnih nalepkah na delovnih nalogih (slika 11), ki ob

informaciji na črtni kodi vsebujejo vizualno razpoznavne podatke. Črtna koda 128

omogoča kodiranje tako črk kot tudi znakov in je spremenljive dolžine. Zahteva tudi

izračun kontrolne številke, ki omogoča čitalcu črtne kode, da preverja pravilnost znakov.

Slika 11: Primer uporabe črtne kode 128

Podobno so označene lokacije vhodnega skladišča, ki prav tako vsebujejo črtno kodo 128.

Uporabo na tabli z grafičnim prikazom skladišča smo razložili v prejšnjih poglavjih, zato

na tem mestu oz. na sliki 12 prikazujemo le primer označitve ene lokacije v vhodnem

skladišču 1.


.

Slika 12: Primer uporabe črtne kode 128 pri označevanju vhodnih lokacij

5.2.4.2 Avtomatski prevzem

Iz VOKK-a, kjer so kolobarji kratkoročno odloženi, potujejo (en za drugim) po valjčni

progi preko segmentov in OPSK, NPPK ter ADV do segmenta, kjer se kolobarji stehtajo

in jih etiketirni sistem ustrezno označi. Ker je proces embaliranja v EL dokaj počasen (30

kolobarjev/uro), se etiketirnega sistema praktično ne »čuti« in zaradi njega ne prihaja do

nepotrebnih zastojev. V primeru odpovedi etiketirnega sistema je vzpostavljen redundančni

sistem, ki je opisan v poglavju 5.2.4.5. Ročno označevanje TSE in ročni prevzem iz

proizvodnje. Shematski prikaz linije EL 2000 5/7 je prikazan na sliki 13.

Slika 13: EL 2000 5/7 z etiketirnim sistemom

Sistem za etiktiranje je sestavljen iz naslednjih komponent: računalnika, industrijskega

termo transfer tiskalnika nalepk, krmilnika ter mehanske komponente za apliciranje nalepk.

V ciklu izvajanja enega delovnega naloga izvede etiketirni sistem naslednje faze:

• prejem ustreznih podatkov ob startu delovnega naloga na proizvodnih linijah;

• označevanje kolutov in palet ter poročanje podatkov logist. inf. modulu;


• poročanje lokacije odlaganja TSE (na paletno mesto PM oz. PEVK).

Ob startu novega (ali prekinjenega) delovnega naloga se prenesejo podatki oz. številka

delovnega naloga v SONE (Sistem za Označevanje in Nadzor Embaliranja). Na osnovi

dobljenega sporočila SONE prepiše podatke o aktiviranem delovnem nalogu v svojo bazo.

Prikaz aktivnosti ob startu novega delovnega naloga v proizvodnji je prikazan na diagramu

sodelovanja (slika 14). Podatki se prepišejo v bazo sistema SONE z namenom

samostojnega delovanja etiketirnega sistema, ki lahko obratuje nemoteno tudi v primeru

kratkotrajnih motenj v komunikaciji z IPS+ oz. z logističnim informacijskim modulom

vsaj do naslednje potrebe po podatkih iz novega delovnega naloga.

Slika 14: Diagram sodelovanja pri aktiviranju delovnega naloga

Uporabniku, ki je aktiviral delovni nalog, se povratno sporoči, da so podatki v SONE

posodobljeni. Sporočilo se izvede v sistemu SONE, uporabnik ob aktiviranju delovnega

naloga »čaka« eno minuto, če ne prejme odgovora, se sporoči uporabniku, da podatki niso

posodobljeni.

Kolobarje oz. TSE, ki prispejo po gnani valjčni progi do etiketirnega sistema, je potrebno

označiti. Označimo jih z eno nalepko, ki jo nalepimo na zunanji obod kolobarja. TSE

označujemo tako, da med seboj informacijsko povežemo naslednje sisteme: krmilnik linije

EL 2000 5/7, krmilnik etiketiranega sistema ter informacijski sistem IPS+ oz. njegov

logističen modul. Zaradi boljše predstave poteka označevanja je v nadaljevanju na sliki 16

predstavljen diagram sodelovanja pri avtomatskem označevanju.


Zaradi zahteve po sledenju šarž vhodnih kolutov oz. MC-jev je materialni nadzor

vzpostavljen na delovnem nalogu, ki zagotavlja izpolnitev naslednjih pogojev:

• izstavitev delovnega naloga pred pričetkom proizvodnje oz. pred razrezom, na

njem so med drugim definirani tudi vhodni surovci, ki bodo razrezani;

• na delovnem nalogu je nedvoumno definirano zaporedje oz. pozicija razrezanih

trakov ter naročilo – bodoče lastništvo razrezanih trakov (posledično druga

etiketa);

• po končani zadnji fazi predelave – odrivanje po obodu povezanih trakov na

odlagalno ramo VOKK-a, so v elektronskem delovnem nalogu zagotovljeni

naslednji podatki: vhodni surovec in zaporedje oz. pozicija trakov; ti podatki se

prepišejo v bazo sistema SONE. Od te točke naprej krmilnik EL 2000 5/7 skrbi za

pravilno zaporedje predelanih trakov, ki potujejo k etiketirnemu sistemu.

Pošiljanje podatkov o trenutnem aktiviranem delovnem nalogu ter zaporedja trakov in

vhodnih surovcev poteka avtomatsko na zahtevo krmilnika EL 2000 5/7. Sistem SONE po

zahtevi za vnos podatkov – zaporedja prepiše podatke v krmilnik EL. V kolikor sistem ne

pridobi podatkov – ni zapisa v krmilniku, se vsak TSE vodi kot nepoznan. Ko pride tak

TSE na mesto etiketiranja, sistem SONE od uporabnika zahteva vnos manjkajočih

podatkov. Vnos podatkov se lahko izvede na tri načine: (1) ročen vnos (prepiše se iz

delovnega naloga, ki ga strojevodja dobi v papirni obliki), (2) z RF terminalom preberemo

črtno kodo delovnega naloga oz. trenutno pozicijo (uporabljen surovec), (3) z RF terminali

preberemo črtno kodo na TSE – kolobarju, ki je bila nalepljena v zadnji fazi predelave

zaradi lažjega reševanja prav takih primerov. Diagram sodelovanja za pošiljanje podatkov

v SONE prikazujemo na sliki 15.


Slika 15: Pošiljanje zaporedja predelanih trakov v krmilnik EL

SONE grafično prikazuje prehod kolobarjev oz. TSE skozi posamezne segmente linije EL

2000 5/7, to je: VOKK, OPSK, NPPK ter MTK. Tako je na grafičnem prikazu razvidno,

kateri segmenti so s TSE zasedeni in hkrati so razvidni tudi njihovi osnovni podatki.

Aplikacija ponuja možnost popravljanja podatkov posamezne TSE (npr. številko DN-ja,

spremembo vhodnega surovca idr.) ter jo, v primeru neustreznosti, označi kot neustrezno.

V takem primeru slab izdelek označimo s posebno etiketo in ga odložimo na posebno

mesto.

V primeru odlaganja predelanih kolobarjev na VOKK s pomočjo mostnega dvigala

(krmilnik linije EL jih ne zazna – ni podatkov o zaporedju) se vodijo kolobarji do mesta za

etiketiranje kot nepoznani, kjer se zahteva vpis manjkajočih podatkov, kot je že opisano.

Avtomatsko označevanje TSE se prične, ko krmilnik EL sporoči SONE, da je TSE na

mestu za etiketiranje. Sporočilo je sestavljeno iz številke DN-ja ter pozicije trenutnega

opravila iz DN-ja. SONE pridobi podatke direktno iz krmilnika EL preko Ethernet (IEEE

802.3) povezave. Na tem mestu, po opravljenem tehtanju, SONE pridobi še podatke o masi

TSE, ki se prenesejo preko RS 232 vmesnika (standard za binarno pošiljanje podatkov) v


bazo. Na osnovi prejetih podatkov in podatkov iz DN-ja, že prenesenih v bazo sistema

SONE, se pripravi tekstna datoteka za etikete, ki se pošlje na dogovorjen imenik.

S programskim paketom kranjskega podjetja Europlus d.o.o., imenovanega Nice Label,

kreiramo nalepke na osnovi predlogov nalepk oz. template-ov. Kreirani predlogi etiket pa

se nahajajo na dogovorjenem imeniku na računalniku, kjer program Nice Watch venomer

preverja, ali se je pojavila kakšna tekstovna datoteka v tem imeniku [15]. V primeru, ko se

ta pojavi, program Nice Watch sestavi podatke iz te tekstovne datoteke na ustrezno

predlogo, ter jo pošlje na tiskalnik. Predlogov za nalepke je več, vsak prejemnik ima lahko

svojo (različni obsegi podatkov, različni logotipi, druge posebnosti, …).

Ko SONE sproži tiskanje etikete na tiskalniku, krmilnik etiketiranega sistema zazna, da je

nalepka natisnjena, in sproži apliciranje nalepke na TSE. Po apliciranju nalepke krmilnik

etiketirke vklopi čitalec črtne kode, ki preveri nalepko oz. prebere le kodo SSCC (AI=00).

SONE preveri, ali je bilo apliciranje nalepke uspešno, in primerja, ali je prebrana SSCC

koda enaka tisti, ki je bila poslana v tiskanje. Preverjanje SSCC kode je potrebno vsaj iz

naslednjega razloga, če je na primer v tiskalniku ostala pripravljena etiketa za predhodno

TSE, ker se potem na dani TSE aplicira napačna etiketa. V kolikor je zaznana napaka,

sistem SONE in etiketirka ponovita korake, torej ponovno tiskanje, apliciranje in

preverjanje nalepke. Če tudi po ponovitvi korakov za apliciranje prave etikete ni uspešno,

potem SONE v krmilniku etiketiranega sistema dvigne zastavico (flag) za zvočni in

svetlobni signal, ki opozori operaterja, da je potrebno označevanje ustaviti.


Slika 16: Diagram sodelovanja pri avtomatskem označevanju

Po uspešnem preverjanju nalepke etiketirka sporoči krmilniku EL 2000 5/7, da lahko

odpelje TSE iz prostora MTK na določeno paletno mesto XPM oz. direktno na PEVK.

Podatki nastali ob uspešnem apliciranju nalepke oz. o nastali TSE se sporočijo v logistični

informacijski modul šele takrat, ko je TSE odložen na eno izmed začasnih odlagalnih mest

XPM. Podatki se pošiljajo s posebnim komunikacijskim programom, ki je potreben zaradi

varnosti. Če bi podatke pošiljal SONE, potem bi se lahko v primeru težav v komunikaciji

upočasnilo ali celo zaustavilo označevanje TSE-jev. Ko informacijski logistični modul

prejme podatke o TSE, jih zapiše v bazo in postavi splošno lokacijo skladišča oz. za vse

TSE-je na paleti določi splošno lokacijo. Prava lokacija se določi naknadno (opisana je v

poglavju 5.2.5.3. Potek uskladiščevanja in odprema TSE). Informacijski logistični modul

podatke iz etiketirke posreduje IPS+.

Za zanesljivo delovanje etiketirnega sistema poskrbimo z dodatnim izmenjavanjem

zastavice krmilnika EL in SONE in to pred začetkom in koncem tiskanja. Ko SONE prične

s fazo označevanja TSE, postavi vrednost zastavice na true (logična »1«). Krmilnik EL pa

vedno, ko odpelje TSE oz. izgubi informacijo o prisotnosti TSE, postavi vrednost zastavice


na false (logična »0«). Ob takem izmenjevanju zastavic je zagotovljena zanesljivost

etiketiranja tudi v primeru, ko operater ugasne SONE, odstrani kolobar in na njegovo

mesto postavi drug kolobar ter SONE ponovno vklopi.

5.2.4.3 Določanje začasnih odlagalnih mest XPM

Sistem SONE grafično prikazuje zasedenost vseh začasnih odlagalnih mest, na katere

odlagamo TSE-je (od PM1 do PM7), oz. zasedenost PEVK-a. SONE prikazuje osnovne

podatke TSE-jev, število TSE-jev odloženih na tem mestu, skupno maso in višino TSE-jev

odloženih na paleto. Način odlaganja TSE-jev na palete je določen v elektronskem

delovnem nalogu, kjer ponavadi združujemo iste dimenzije trakov oz. TSE-jev na eno

paleto ter praviloma odlagamo od dva do štiri TSE-je na paleto. Vsako PM ima zaradi

varnosti pred nastavljene parametre, kot sta npr. maksimalna teža, ki lahko obremenjuje

PM, ter maksimalna višina odlaganja TSE-jev. V primeru doseganja določenega števila

TSE-jev na paleti oz. v primeru, da naslednji TSE preseže maksimalne parametre, SONE

krmilniku EL sporoči, da je paleta pripravljena za odvoz – na OEPL. Vsako PM zavzema

logični stanji: aktivno in neaktivno. Ko je v stanju neaktivno, ga sistem SONE ne upošteva

pri predlaganju mesta odlaganja.

Vsak TSE, ki se odpelje s prostora MTK s pomočjo magnetnega mostnega dvigala na

določeno PM, upošteva naslednja pravila:

• za vsak nov TSE, ki je definiran v elektronskem delovnem nalogu, SONE določi

prvo prosto lokacijo odlaganja od PM1 do PM7, z izjemo vertikalno postavljenih

TSE-jev, ki se odpeljejo direktno na PEVK – v delovnih nalogih je nedvoumno

določeno, kako se pakira TSE;

• pri določanju proste lokacije SONE upošteva utež, ki je pripisana vsaki poziciji

(rezu) na delovnem nalogu. Aktivni poziciji iz delovnega naloga se določi utež

glede na število pričakovanih kolobarjev – pozicija z največjim številom pridobi

najvišjo vrednost uteži;

• poziciji z najvišjo vrednostjo uteži se predlagajo PM-ji, ki so najbližji MTK-ju, da

bi s tem optimizirali pot magnetnega mostnega dvigala.

Pri določanju ustrezne uteži se ob lansiranju delovnega naloga prepišejo podatki o

predvidenem številu TSE-jev za določeno pozicijo v SONE. Ob aktiviranju novega


delovnega naloga se uteži izračunajo znova. Pri nenehnem izračunavanju najprimernejšega

odlagalnega mesta ostaja nevarnost, da sistem pušča eno mesto venomer nezasedeno. To je

v primeru, če na delovnem nalogu obstaja pozicija s pričakovanim številom TSE-jev ter z

visoko utežjo, ki pa se dejansko ne izdela, a jo sitem pričakuje ter ji rezervira prosto mesto.

To pomanjkljivost odpravimo, če začnemo rezervacijo določene pozicije takrat, ko se prva

TSE iz te pozicije pojavi na MTK-ju. SONE omogoča poleg avtomatskega izračuna uteži

tudi ročen popravek vrednosti številke DN-ja, pozicije na DN-ju in prav tako vrednost

uteži. Po ročnem vpisu SONE sledi spremenjenim vrednostim. Primer uporabe uteži

predstavljamo v tabeli 3.

PM 1 PM 2 PM 3 PM 4 PM 5 PM 6 PM 7 Številka DN-ja 1600_010 1250_005 1600_010 1250_005 1600_010 1600_010 1600_010

Pozicija na DN-ju 1 1 3 2 2 4 5 Vrednost uteži (%) 100 85 75 40 30 20 10

Tabela 3: Primer tabelaričnega prikaza razporejanja TSE z uporabo uteži

V primerih, ko se dimenzije kolobarjev ponavljajo v delovnem nalogu (npr. prvi trije rezi

oz. pozicije imajo dimenzijo 2,5 x 119,5 x L mm), je omogočeno tudi odlaganje več pozicij

na isto odlagalno mesto pod naslednjimi pogoji:

• TSE, ki se odlaga na zasedeno odlagalno mesto, mora biti iste dimenzije in iz istega

delovnega naloga;

• naročnik oz. prejemnik mora biti isti, kot ga imajo že odloženi TSE-ji.

Ob aktiviranju DN-ja se venomer pošlje pričakovano število kolobarjev določene pozicije

in način pakiranja. Če se DN prekine in ponovno aktivira, mora SONE upoštevati že

izdelane palete in jih ob ponovnem aktiviranju DN-ja upoštevati. V izrednem primeru, ko

so vsi PM-ji zasedeni in TSE, ki se nahaja na MTK-ju, ne ustreza kriterijem za odložitev na

zasedena PM, je potrebno eno PM izprazniti. Odločitev sprejme operater, ki ročno zaključi

pozicijo iz DN-ja in s tem omogoči izpraznitev PM. SONE avtomatsko zaključuje pozicije

iz DN-ja, ko je izpolnjen pogoj: predvideno število TSE-jev je enako izdelanim TSE-jem.

V tem trenutku označi PM kot prazno in izbriše rezervacijo DN-ja in pozicije. Kot že

omenjeno lahko to naredimo tudi ročno.

Vsa paletna mesta od PM1 do PM7 so opremljena s senzorji za zaznavanje palete. V

krmilniku EL za vsako PM obstaja zastavica, ki omogoča sistemu SONE, da zazna

pripravljenost PM za sprejem TSE. Odlaganje TSE na določeno PM se sproži, ko SONE


pošlje krmilniku EL želeno lokacijo odlaganja. Po uspešnem odlaganju vrne informacijo o

tem ter omogoči sistemu SONE, da sporoči lokacijo TSE-jev, ki se nahajajo na paleti, v

logistični informacijski modul.

5.2.4.4 Komunikacija sistema SONE z okolico

Da bi lahko sistem SONE učinkovito nadzoroval delovanje celotnega poteka embaliranja in

označevanja predelanih kolobarjev v EL 2000 5/7, mora brezhibno povezovati oz.

komunicirati z naslednjimi enotami:

• logističnim informacijskim modulom;

• krmilnikom etiketirke;

• krmilniki linije EL 2000 5/7 in

• tehtnico.

Komunikacija med posameznimi enotami se izvaja na naslednje načine:

• SONE – logistični inf. modul: komunikacija se izvaja s sporočili iz baz podatkov

preko omrežne povezave;

• SONE – krmilniki: preko omrežne povezave in OPC strežnika;

• SONE – tehtnica: preko RS232 povezave;

• krmilnik etiketirke – krmilnik EL: omrežna povezava.

Prikaz komunikacije med posameznimi komponentami je predstavljen na sliki 17.

Sistem SONE je v bistvu SCADA sistem. SCADA so namenska programska orodja, ki so

namenjena zajemanju in obdelavi podatkov. SCADA je kratica za angleške izraze

Supervision, Control, Alarm Data Acquisitions, kar pomeni Nadzor, Kontrolne, Alarmirne

podatkovne enačbe. Že iz samega imena sledi, da gre za sisteme, ki združujejo v sebi več

funkcij [17]:

• zajemanje podatkov,

• kontrola podatkov,

• odločanje o obnašanju sistema ipd.

SCADA sistemi nadzorujejo delovanje krmilnih enot in preko tega nadzora vplivajo na

proizvodni proces. Naloga SCADA sistemov je predvsem nadzor, spremljava ter vodenje

proizvodnje. Sodobni SCADA sistemi omogočajo veliko odprtost sistema, saj se lahko

podatki zajemajo iz različnih virov, ki se ustrezno obdelajo za vodenje izvedbe nekega


proizvodnega procesa. Sodobni SCADA sistemi imajo možnost povezave s raznovrstno

programsko opremo. Te povezave omogočajo prenose najrazličnejših podatkov, ki so

potrebni za delovanje. Ta odprtost sistemov je posledica dejstva, da vsa sodobna

avtomatizacija teži k vse večji povezavi sistemov med seboj.

Slika 17: Prikaz komunikacije med posameznimi komponentami

Kratica OPC pomeni OLE3 for Process Control (OLE za procesno vodenje) in predstavlja

mednarodni industrijski standard, ki je bil razvit v sodelovanju Microsoft-a in številnih

vodilnih proizvajalcev strojne in programske opreme na področju avtomatizacije. OPC

temelji na Microsoftovi OLE/COM/DCOM tehnologiji in predstavlja skupen

3 OLE – Object Linking and Embedding - predmetno povezovanje in vdelava


komunikacijski vmesnik med različnimi napravami pri kontroli in nadzoru tehnoloških

procesov. Na tem mestu je potrebno omeniti, da je OPC zaščitena znamka prostovoljne

mednarodne organizacije - OPC Foundation, ki združuje več kot 250 vodilnih podjetij, ki

se ukvarjajo s področjem kontrole in nadzora procesov, vizualizacije, itd. [17]

Standard OPC je potegnil črto med strojno in programsko opremo in razvil standard, po

katerem komunicirajo vse naprave enako. Podatki se najprej zajamejo, nato pa se

posredujejo aplikacijam naprej ne glede na proizvajalca oziroma gonilnike, ki jih

uporabljajo. Edini pogoj je, da so vsi OPC kompatibilni. Tako se lahko proizvajalci bolj

posvetijo izboljšanju zajemanja podatkov z naprav. Glavni cilj OPC–ja je torej preprečiti,

da bi bila programska oprema za nadzor oziroma kontrolo odvisna od strojne opreme

proizvajalca, to pa prinaša naslednje prednosti [17]:

• razvoj gonilnikov (driver- jev) se je prenesel na proizvajalce strojne opreme in tako

ni več problem proizvajalcev programske opreme;

• proizvajalci strojne opreme razvijajo poleg svoje opreme le en tip programske

opreme, ki ga uporabijo v različnih aplikacijah;

• razvijalcem programske opreme ni potrebno razvijati novih gonilnikov takoj, ko se

na trgu pojavijo nove verzije strojne opreme.

S tem so največ pridobili uporabniki – kupci, saj imajo na voljo več različnih proizvajalcev

strojne in programske opreme, katerih oprema je med seboj kompatibilna. Na ta način je

olajšano oblikovanje individualnega sistema oz. avtomatizacije na najvišjem nivoju

integracije [17].

Vmesnik RS-232 je tipičen prenosni protokol TP (transmission protocol), protokol

fizične plasti, standardiziran od organizacije EIA (Electronic industries Association).

RS je akronim za Recomended Standard (priporočen standard). Sedaj je sprejet od

organizacij EIA in TIA (Telecommunication Association). RS-232 je bil leta 1962

originalno namenjen komunikaciji med računalnikom in komunikacijsko opremo. [2]

Hiter razvoj računalnikov je zahteval komunikacije med njimi s prenosom podatkov

na velike razdalje. Javno telefonsko omrežje s preklapljanjem (switched public telephone

network) je bilo pripravna infrastruktura za podatkovne komunikacije. Ker komunikacije

v računalnikih generirajo digitalne signale, omrežje pa je bilo zasnovano za prenos


analognih električnih signalov na zvokovnem frekvenčnem področju, je bilo potrebno

digitalne signale pretvoriti v modulirane signale, primerne za prenos preko analogne mreže

in nazaj. To nalogo izvrši modem (modulator/demodulator). Formalno ime RS-232

standarda je (bilo) '' Vmesnik med podatkovnim terminalom DTE (Data Terminal

Equipment) in podatkovno komunikacijsko napravo DCE (Data Communication

Equipment) za izmenjavo serijskih binarnih podatkov'', pri čemer DTE predstavlja

računalnik in DCE modem. [11]

RS-232 standard določa mehanične, električne in funkcionalne lastnosti vmesnika

med DTE in DCE. RS-232 standard se široko uporablja v aplikacijah, kjer omogoča

neposredno točka-točka povezovanje med dvema računalnikoma ali računalnikom in

področnimi elementi mehatronskih sistemov. V tem primeru imamo opravka z

vmesnikom DTE-DTE. Ker v tem primeru modem ni potreben, imenujemo ustrezni kabel

''null modem'' kabel, ki ima interno vgrajeno simulacijo modema. Mehanske karakteristike

vsebujejo dejansko fizično povezavo med DTE in DCE in vsebujejo specifikacije o

poimenovanju pinov in ''spolu'' konektorjev (''moški'' ali ''ženski'').

Izvorni (originalni) standard določa tudi maksimalno dolžino kabla 15 m. To določilo

(specifikacija) je bilo pozneje pri EIA/TIA-232-D zamenjano z maksimalno

obremenitveno kapacitivnostjo 2500 pF. Tako maksimalno dolžino kabla določa

kapacitivnost kabla na enoto dolžine. RS-232 je namenjen hitrostim signaliziranja

(signaling rate) od 0 do 20 kbps, vendar lahko z dobrim načrtovanjem dosežemo

večje razdalje in stopnje oziroma hitrosti podatkov (data rate).

O omrežni povezavi oz. ethernetu bomo govorili še v nadaljevanju.

5.2.4.5 Ročno označevanje TSE in ročni prevzem iz proizvodnje

Ročni prevzem izdelkov iz proizvodnje izvajamo le v primerih, ko je VOKK v okvari ali

pa prezaseden, ter ko je v okvari etiketirni sistem za avtomatsko apliciranje etiket. V prvem

primeru se razrezani kolobarji z mostnim dvigalom prevzamejo iz navijalnikov linij

RL1600 ali RL1250 in se odložijo v prostor med razrezni liniji, kjer dostopamo do njih z

viličarji. Tehtanje takrat opravimo z viličarjem (tehtnica na vilicah viličarja). V teh

primerih se zahteva, da upravitelj mostnega dvigala (oz. ali viličarja) - skladiščnik v

logistični modul ročno zapiše težo, natisne ustrezno nalepko ter jo nalepi in izvede


operacijo prevzema v logističnem modulu. Prav tako se od njega zahteva, da TSE odloži v

skladišče gotovih proizvodov ter potrdi lokacijo skladiščenja. V drugem primeru, ko

odpove etiketirka, se od strojnika v embalirni liniji zahteva, da v logistični modul vpiše

težo TSE-ja in natisne nalepko ter jo nalepi na TSE. EL 2000 5/7 nato prevzame TSE in

izvede že opisane aktivnosti. Označevanje poteka v treh fazah:

• prejem ustreznih podatkov ob aktiviranju delovnega naloga v proizvodni liniji;

• branje »malih« nalepk na kolobarju - nalepljenih v času obodnega povezovanja

kolobarjev na navijalniku razreznega stroja (za vsako pozicijo oz. rez);

• ročno označevanje kolobarjev (po tehtanju) in poročanje podatkov v logistični

informacijski sistem.

Ob poizkusu ročnega označevanja logistični informacijski modul preveri, če ima ustrezne

podatke. Če teh podatkov nima, jih pridobi iz IPS+. Na sliki 18 so prikazani koraki za

pridobitev teh podatkov.

Slika 18: Uvoz podatkov iz IPS+ pri ročnem označevanju

Pri ročnem označevanju kolobarjev uporabljamo RF terminale. Izvajalec ročnega

označevanja sledi zaporednim opravilom, ki so definirana za ročni prevzem in prikazana v

aplikaciji na RF terminalu. Izvajalec dopolnjuje manjkajoče podatke in sledi navodilom oz.

recepturi, ki mu jo podaja aplikacija za ročni prevzem na RF terminalu. Izvedejo se

naslednji koraki:

1. Z RF-terminalom prečita indetifikacijsko nalepko, ki jo kolobar dobi na navijalniku

po končanem rezanju. Če ta ne obstaja, potem z RF terminalom prečita DN v

papirni obliki (številka DN-ja zapisana tudi s črtno kodo). Na zaslonu se izpišejo

podatki o DN-ju.


2. Še enkrat prečita listič na kolobarju, aplikacija mu ponudi vpis izmerjen teže –

izvajalec vpiše izmerjeno težo.

3. Izvajalec z RF terminalom prečita črtno kodo tiskalnika – v tem trenutku ima

logistični informacijski sistem dovolj podatkov za pripravo podatkov o nalepki.

Podatke zapiše v dogovorjen imenik, od koder jih program Nice Watch pošlje na

izbran tiskalnik.

4. Tako natiskano nalepko izvajalec ročnega označevanja nalepi na TSE ter prečita

SSCC kodo. Z zadnjim potrdi prevzem v sistem. S tem zagotovimo, da izvajalec

dejansko preveri sebe, da je nalepko zalepil.

5. Na zaslonu RF terminala se izpiše uspešen prevzem.

Zaradi boljše predstave je na sliki 19 predstavljen diagram sodelovanja pri ročnem

označevanju.

Slika 19: Diagram sodelovanja pri ročnem označevanju

5.2.4.6 Ročno označevanje palet

Zaradi občasnih potreb po označevanju palet kot celote obstaja ročni način označevanja le

teh. Do sedaj smo opisali postopke pri katerih lepimo etikete samo na kolobarje in ne tudi

na palete, kajti v večini primerov zadošča tak način označevanja. V primerih, ko določen


naročnik zahteva označbo palete kot enotne transportne enote, izberemo na RF terminalu

opcijo formiranje paletne etikete, ki nas nato vodi po korakih. Z RF terminalom preberemo

vse SSCC kode TSE-jev na paleti; ko s tem končamo, preberemo še črtno kodo tiskalnika

in na koncu potrdimo s ponovnim branjem SSCC kode nalepljene paletne etikete. V

sistemu za vodenje skladišča lahko obravnavamo paleto kot nov TSE oz. celoto.

5.2.5 Informatizacija izhodnega skladišča in odprema

Podobno kot v vhodnem skladišču so v logističnem informacijskem sistemu zavedene in

označene vse skladiščne lokacije ter vse pomožne lokacije, ki predstavljajo mesta, kjer

skladiščimo gotove izdelke. Osnovo sistema za vodenje skladišča prav tako predstavlja

črtna koda. Nalepke s črtno kodo, ki enoznačno predstavljajo posamezno lokacijo v

izhodnem skladišču, so nameščene na enostavno dostopna mesta, da do njih enostavno in

učinkovito dostopamo z RF terminali. Namestitev mora biti takšna, da skladiščniki čim

hitreje in enostavneje beležijo manipulacije z materialom v skladišču.

V našem primeru so izhodna skladišča fizično ločena in na prvi pogled razmetana po vsej

proizvodni hali. Vendar zasledujemo logiko optimalnega izkoristka prostora ter čim krajših

poti, ki jih opravljamo z viličarji ali z mostnim dvigalom. Tako izhodna skladišča ločujemo

po naslednjih lastnostih:

• skladišča za kratkoročno skladiščenje v liniji ONL (palet in pokončno postavljenih

kolobarjev);

• skladišča za (daljše) skladiščenje palet;

• skladišča za (daljše) skladiščenje pokončno postavljenih kolobarjev;

• skladišča neskladnih kolobarjev.

Pri skladiščenju TSE-jev na označena skladiščna mesta oz. lokacije se držimo naslednjih

dejstev:

• TSE-ji namenjeni istim prejemnikom so vedno uskladiščeni skupaj, torej v vrste oz.

sklade;

• iste vrste artiklov - TSE-ji istih dimenzij so praviloma odloženi skupaj v vrste oz.

sklade;

• skladiščne lokacije so venomer označene tudi na tleh in dostopne z viličarjem oz.

mostnim dvigalom.


Pri določanju velikosti skladiščnih lokacij je izredno pomembno zagotavljanje FIFO

(First Input First Out) metode izskladiščevanja. V primeru palet je to težje izvedljivo,

vendar nas sistem za vodenje skladišč pravočasno opozori, če se kak TSE bliža predolgi

dobi skladiščenja.

Lokacije so označene s črtno kodo, npr. vsebujejo kodo ONL1A01 (lokacija v ONL oz.

natančneje v aonlk1, vrsta A, prvi rezerviran prostor).

5.2.5.1 Organiziranost skladiščnih lokacij v liniji ONL

V ONL skladiščimo pokončno postavljene kolobarje in palete za razmeroma kratek čas, ki

v povprečju znaša sedem dni. Zaradi pravkar opisanega dejstva so skladiščne lokacije v

ONL prav posebej organizirane in predstavljajo tedenske potrebe zalog tistih TSE-jev, ki

jih najpogosteje izdelujemo in hkrati odpremljamo. Skladiščene lokacije so prirejene

trenutnim potrebam, glede na izkušnje in analizo predvidenih kratkoročnih potreb, in se

lahko enostavno prilagodijo – spremenijo v primeru večjih sprememb potreb v proizvodnji.

Na sliki 20 prikazujemo koncept skladiščnih lokacij, ki predvideva rezervacijo za določene

TSE-je.

Slika 20: Koncept skladiščnih lokacij v ONL

V liniji aonlk1 skladiščimo TSE–je, ki jih na vhodu aonlk1 prevzemamo iz PEVK-a ter jih

polagamo pokončno (E-to-Si) v koritasto podlago. Skladiščene lokacije so prirejene tako,

da upoštevajo nabor standardnih (najpogostejših) širin in predvidevajo naslednjo

kapaciteto:

• kolobarji dimenzije: 3,0 x 260 x L (mm) = 24 kom;






• preostale skladiščne lokacije za prilagajanje dejanskim tedenskim potrebam.

Organiziranost lokacij v aonlk1 se lahko priredi glede na trenutne potrebe po skladiščenju.

Skladiščene lokacije so fizično ločene in dejansko označene tudi na tleh skladiščnega

prostora zaradi lažjega orientiranja v prostoru linije. Zgoraj opisane rezervacije oz.

kapaciteta odraža maksimalno izkoriščen prostor, ki nam je v tem delu aonlk1 na voljo.

Skladiščna mesta, ki so v danem trenutku prazna oz. nezasedena, so na razpolago vsem

širinam gotovih proizvodov.

Kolobarji se odlagajo v skladiščna mesta, tako da so odloženi v skupino najmanj treh

kolobarjev (skupina - kolobarji enake širine). Razmik med posameznimi skupinami enakih

kolobarjev znaša minimalno: 320 mm, da lahko z dvižnim kavljem manipuliramo med

skupinami kolobarjev. Dvižni kavelj, ki je namenjen za dvigovanje in transportiranje

kolobarjev, je vrtljiv (za kot 180°) in z njim dosegamo kolobarje iz obeh strani.

Sistem za vodenje skladišč omogoča on-line prikaz zasedenosti skladišča v grafični obliki

(z osnovnimi podatke TSE), tako je v vsakem danem trenutku možno izbrati oz. predlagati

optimalno skladiščno lokacijo in načrtovati odpreme.

V liniji aonlk2 skladiščimo TSE-je na paletah, ki prihajajo na vhod aonlk2 iz OEPL.

Skladiščene lokacije so prirejene tako, da upoštevajo nabor standardnih (najpogostejših)

enot in predvidene tedenske potrebe. Skladiščene lokacije so prirejene za namestitev ene

palete v označen prostor. Ker pa palete polagamo eno na drugo in v vertikalni smeri

dosegamo tri oz. štiri nivoje, predvidevamo, da je na eni lokaciji lahko več TSE-jev. Zaradi

hitrega obračanja zalog ni potrebno voditi oz. označiti nivojev v višino, saj je ločevanje po

dimenzijah TSE dovolj pregledno. Na paleti so praviloma (vedno) položeni artikli istih

lastnosti (dimenzij) ter z istim končnim prejemnikom. Kapaciteta skladiščnega prostora v

aonlk2 ob upoštevanju zgornjega in drugih parametrov (zunanjih premerov, predvidene

mase, načina pakiranja, idr.) znaša za:

• dimenzije: 2,50 x 160 x L (mm) = 16 palet;

• dimenzije: 2,50 x150 x L (mm) = 8 palet;




• dimenzije: 2,50 x 119,5 x L (mm) = 16 palet;





Kapaciteta se lahko priredi glede na trenutne potrebe po skladiščenju.. Skladiščne lokacije

oz. mesta, ki so v danem trenutku prazna oz. nezasedena, so na razpolago vsem drugim

paletam, da lahko zasedejo prostor, če tako predvidimo.

Sistem za vodenje skladišč omogoča on-line prikaz zasedenosti skladišča v grafični obliki

(z osnovnimi podatke TSE), tako je v vsakem danem trenutku možno izbrati oz. predlagati

optimalno skladiščno lokacijo in načrtovati odpreme.

5.2.5.2 Organiziranost ostalih izhodnih skladiščnih lokacij

Skladiščne lokacije za dolgoročnejše skladiščenje so podobno organizirane kot v liniji

ONL, le da imamo tu na voljo več prostora in hkrati tu skladiščimo bolj raznovrstne

izdelke namenjene različnim prejemnikom. Skladišče lokacije so prav tako označene na

tleh in v eno od lokacij lahko uskladiščimo več TSE-jev, ki imajo iste karakteristike (isti

prejemnik, iste dimenzije, ipd.). Tako lahko imamo na eni skladiščni lokaciji npr. palete

zložene v vrsto (npr. tri palete v horizontalni smeri) ter naložene v sklad (štiri palete v

vertikalni smeri). V tem primeru bi morali imeti 12 različnih skladiščnih lokacij, vendar je

za naše potrebe dovolj vodenje le ene lokacije, vendar ob pogoju, da imajo vsi TSE-ji

enake parametre, ki so že bili omenjeni.

Podobno velja tudi za TSE-je, ki jih odlagamo pokončno. Ti se zbirajo v vrste (ena vrsta

ena lokacija), v skupke z enakimi karakteristikami. V primeru, da se v eni vrsti (lokaciji)

nahaja več različnih TSE-jev, morajo biti toliko ločeni, da lahko do njih iz obeh strani

dostopamo z mostnim dvigalom.

Izhodne skladiščne lokacije za palete zavzemajo prostor vzporedno z EL 2000 5/7 in ONL.

Lokacije za pokončno postavljene kolobarje zavzemajo prostor, ki se nahaja za sVSMC do

RL1250. Prednost zadnjih je hiter dostop ob nakladanju vagonov (razmeroma kratka pot za

manipulacijo z mostnim dvigalom).


5.2.5.3 Potek uskladiščevanja in odprema TSE

Potek uskladiščenja TSE-jev lahko nazorno opišemo z naslednjimi koraki:

1. Skladiščnik pred uskladiščenjem izbere na RF terminalu opcijo uskladiščenja.

Na izbrane TSE (oz. več, če so skupaj na paleti) prebere SSCC kodo na etiketi.

2. Sitem za vodenje skladišč mu na zaslon RF terminala sporoči predlog lokacije,

kamor naj odloži TSE.

3. Skladiščnik odpelje TSE na predlagano lokacijo in jo odloži ter prebere črtno

kodo skladiščne lokacije. V primeru, da je skladiščnik izbral napačno lokacijo

(npr. druge karakteristike TSE-jev na tej lokaciji), mu sistem ne dovoli končati

operacije uskladiščenja, dokler ne premakne TSE-ja na predlagano mesto. V

primeru, da je lokacija, na katero skladiščnik odloži TSE, prazna, sistem dovoli

uskladiščenje, ko skladiščnik potrdi uskladiščenje z branjem črtne kode

lokacije.

4. Za potrditev mu sistem vrne na RF terminal, da je operacija uspela, in prikaže

številko skladiščne lokacije, kot je dejansko na tem mestu tudi označena.

Zahteve pri odpremi gotovih izdelkov se nanašajo predvsem na logistični informacijski

sistem, ki mora zagotavljati funkcionalnost pri komisioniranju, medskladiščnih prenosih,

odpremi palet, posameznih kolobarjev ipd. Funkcionalnost mora biti prilagojena vsem

omenjenim specifičnim operacijam in mora omogočati načrtovanje izvedbe odpreme ter on

line vpogled na dejansko izvršene zahtevke, njihov napredek ipd.

Glede na specifiko predelave pločevine je komisioniranje, v pravem pomenu besede,

pravzaprav zelo redko. V našem primeru komisionirni zahtevek za izvedbo odpreme

izgleda zelo enostavno. Izbirajo se lahko že pakirane palete ali pokončno postavljeni

kolobarji. Nikoli ne izvajamo pre-pakiranja ali česa podobnega. Zelo redko se tudi zgodi,

da naročnik želi različne izdelke, npr. palete z različnimi dimenzijami, ali še celo pokončno

postavljene kolobarje različnih širin, v eni odpremi. Ponavadi se transportirajo TSE-ji z

enakimi karakteristikami, včasih tudi z različnimi karakteristikami.

Potek odpreme je podoben načinu uskladiščenja. Logistični informacijski modul oz. sistem

za vodenje skladišč venomer razpolaga s podatki, kje se nahaja določen TSE, zato branje

skladiščne lokacije pri odpremi ni potrebno. Na RF terminalu se izbere opcija odprema,

izbere se odpremni nalog, ki definira skladiščniku potek odpreme. V kolikor obstaja


zahteva za točno določen TSE, se skladiščnik odpravi do zahtevane lokacije, prebere SSCC

danega TSE-ja ter ga naloži na dani transportni objekt. V primeru, če se skladiščnik zmoti

in vzame drug TSE, po branju črtne kode logistični informacijski modul preveri, ali TSE

ustreza pogojem odpreme. Če ustreza, dovoli izskladiščenje, sicer RF terminal zvočno

opozori, da TSE ne ustreza. Podobno se TSE-ji tudi preskladiščijo na drugo lokacijo.

Zatem sledi le še posodobitev stanja, kjer se v bazi podatkov sistema za vodenje skladišč

podatki posodobijo.

SPORT – PODROBNEJŠI OPIS SISTEMA PROGRAMSKIH 67 ORODIJ ZA RAZREZ TRAKOV

6 SPORT – PODROBNEJŠI OPIS SISTEMA PROGRAMSKIH

ORODIJ ZA RAZREZ TRAKOV

V tem poglavju se osredotočamo na SPORT, ki v svojem imenu in namenu odraža bistvo,

ki ga v tem diplomskem delu zasledujemo. S sistemom programskih orodij že udejanjamo

predelavo pločevine, vendar želimo programska orodja posodobiti in izboljšati, da bi s tem

čim bolje obvladovali izzive današnjega časa. V tem okviru smo si postavili cilje in

omejitve, ki so bili predstavljeni v uvodu tega diplomskega dela. Na tem mestu je morda

treba opomniti, da bomo SPORT gradili na že obstoječi rešitvi, to je na poslovnem

informacijskem sistemu IPS+. IPS+ bo še naprej opravljal nalogo poslovnega

informacijskega sistema in hkrati bo nadgrajen z različnimi novimi funkcijami (npr. modul

delovni nalogi, načrtovanje proizvodnje, novi šifranti idr.). Predvidene so dvosmerne

povezave z dodatnimi zunanjimi moduli, kot so: SVS (sistem za vodenje skladišč oz.

logistični informacijski modul, kot ga v tem delu poimenujemo), modul za optimizacijo

(specifičen matematični model za reševanje problemov razreza pločevine) ter modul

normiranja.

Prav tako se bomo dotaknili izboljšav v materialnem poslovanju, ki jih pričakujemo in

načrtujemo z uvedbo informatizacije proizvodnje, označevanja TSE-jev s črtno kodo ter z

mobilnim radio frekvenčnim zajemom in prenosom podatkov. Sledil bo opis opreme, ki je

potrebna za izvedbo načrtovanih sprememb ter opis naših pričakovanj v z zvezi z

implementacijo programskih orodij v celotni delujoči sistem - SPORT.

6.1 Koncept SPORT-a

Sistem programskih orodij SPORT je že v uvodu predstavljen kot sistem, ki je sestavljen

iz različnih delujočih funkcionalnih sklopov (uporabniških programov). Prav tako so

posamezni programski sklopi sestavljeni iz več modulov. V uvodu opredeljujemo, da

SPORT določajo naslednji moduli: planiranje, optimizacija, normiranje, organiziranje,

pred-kalkulacija, ponudba, lansiranje, izvajanje, materialno nadziranje, etiketiranje in

implementacije celostnih kontrol (»ponppolineik«). Vrstni red modulov v okviru

68 SPORT – PODROBNEJŠI OPIS SISTEMA PROGRAMSKIH ORODIJ ZA RAZREZ TRAKOV

»ponppolineik-a« sledi logiki zaporedja temeljnih aktivnosti, t.j.: planiranje, organiziranje,

izvajanje, nadziranje. Velja, da so za izvedbo teh ključne nekatere druge, ki jih omogočajo.

Denimo: optimiziranje, normiranje in pred-kalkulacija za planiranje. Pri tem velja, da se

določene aktivnosti izvajajo v več fazah predelave oz. čez-modulno (npr. materialno

nadziranje). Hkrati pa tudi velja, da so vse (ne le t.i. temeljne) aktivnosti z vidika

funkcioniranja SPORT-a pomembne in predstavljajo isto - nivojski koncept modulov.

Glede na to, da nadgrajujemo programska orodja in da so nekateri moduli že integrirani v

delujoč sistem (IPS+), se v nadaljevanju posvečamo konkretnim zahtevkom oz.

pričakovanju v zvezi z načrtovanimi programskimi rešitvami, namenjenimi izgradnji in

implementaciji SPORT-a.

Poslovni informacijski sistem IPS+ nam že v osnovi oz. v izhodiščnem stanju pokriva

precejšen del zahtev, ki smo jih navedli v uvodu. Tako je npr. zgrajen iz modulov in s

spletom svojih modulov pokriva: nabavo materiala in trgovskega blaga, nadzor nad stroški

podjetja, vrednotenje zalog materiala in trgovskega blaga (po nabavni, po prodajni ceni

idr.), nadzor nad naročili, rezervacijami, mirujočimi zalogami, obračanju zalog idr.,

blagovne in materialne kartice, komercialno poslovanje (spremljanje dokumentacije od

naročila do dobave), skladiščno poslovanje, plačilni promet podjetja, prenose temeljnic v

glavno knjigo idr. Odlikuje ga hiter in enostaven podatkovni vnos (tabelarični vnos),

grafični prikaz vseh poročil in izpisov, stabilna podatkovna baza (SQL), omogočanje

komunikacije z eksternimi sistemi, logična povezanost programskih modulov, vpogled v

kumulativne informacije in hkrati tudi v izvorne dokumente, sledenje izvornim

dokumentom, ter on-line informacije o saldih, zalogah, pričakovanem prilivu, odlivu,

stanjih na dan, idr. [5] Ob vsem naštetem pa smo v študiji obstoječega stanja v

proizvodnem procesu predelave pločevine ugotovili, da v IPS+ manjkajo nekatere

funkcionalnosti oz. moduli, ki jih obravnavamo v nadaljevanju.

Pri obravnavanju potreb za informatizacijo proizvodnje in analiz obstoječega stanja ter na

podlagi različnih posvetovanj s strokovnjaki in interno v podjetju smo prišli do naslednjih

zaključkov oz. sklepov:

• SPORT bo izveden s pomočjo obstoječega poslovno informacijskega programa

IPS+, ki bo nadgrajen z določenimi novimi funkcionalnostmi (delovni nalogi,

dodatni novi šifranti, dvosmerne povezave z drugimi up. programi …),


• SVS oz. logistični informacijski modul za potrebe izboljšanja materialnega

poslovanja ter za izvedbo označevanja – ustrezno rešitev bomo iskali od zunaj oz.

jo bo potrebno kupiti (izbrati najboljšo rešitev),

• modula za optimiziranje in normiranje bosta delno izvedena s pomočjo poslovnih

partnerjev (omenjeno v uvodu), oz. ustrezno rešitev bomo iskali tudi med

ponujenimi rešitvami za optimizacijo predelave pločevine (že izdelani moduli).

6.1.1 Predvidena nadgradnja IPS+

V okviru nadgradnje programskega sistema IPS+ gre predvsem za izvedbo modula za

manipulacijo z delovnimi nalogi in dopolnitev obstoječih in izvedbo novih šifrantov oz.

baz podatkov potrebnih za različne – nove rešitve (spremljanja in načrtovanja proizvodnih

procesov).

Modul za manipulacijo z delovnimi nalogi bo zamenjal obstoječo rešitev, ki se je

pripravljala v programu EXCEL (slika 21). Koncept modula za manipulacijo z delovnimi

nalogi bo baziral na naslednjih predpostavkah:

• povzemal bo obseg informacij, ki jih že pridobivamo na obstoječi rešitvi v Excel-u;

• omogočal bo izdelavo različnih vrst delovnih nalogov (tudi za razne storitve) z

različnimi statusi skozi življenjsko dobo (odprt, razpisan, zaprt, itd.);

• omogočal bo več načinov priprave – planiranje neposredno iz naročil ali ročno - več

vrst planov, tako časovnih kot vsebinskih, planiranje materialnih potreb v času,

kapacitet resursov ter oblikovanje delovnih nalogov na osnovi potreb plana;

• omogočal bo izračunavanje in grafično razporejanje terminov delovnih nalogov

(terminiranje), združevanje delovnih nalogov ter različne možnosti filtriranja

delovnih nalogov;

• omogočal bo pregled zasedenosti resursov, planiranje poljubnih kombinacij strojev

in delavcev, kapacitet resursov, določanja stroškov dela na osnovi resursov ter

pregled obrabe resursov;

• omogočal bo spremljanje nedokončane proizvodnje, samodejno razbremenjevanje

skladišča surovin – surovcev in obremenjevanje - materialni obračun skladišč

gotovih izdelkov (s pomočjo zunanjih vmesnikov oz. skladiščenega poslovanja);


• omogočal bo pripravo podatkov za plače na podlagi opravljenega dela po delovnih

nalogih, pokalkulacije z izračuni lastne cene na osnovi dejanske porabe po delovnih

nalogih ter samodejni zajem podatkov o opravljenem delu preko zunanjih naprav

in aplikacij.

Slika 21: Primer sedanjega delovnega naloga za predelavo trakov

Spremljanje in nadzorovanje proizvodnje je zaradi svoje osrednje vloge močno povezano z

drugimi funkcijami oz. moduli. Povezav je veliko in z njimi stremimo k boljšemu

obvladovanju poslovnih procesov v podjetju. Tako npr. prodaja posreduje preko nalogov za

izdelavo proizvodnji, kaj naj proizvaja, in proizvodnja preko prejemnic na skladišče

omogoča prodaji, da realizira naročila kupcev. Še preden pa pride izdelek na skladišče, od

koder se opravi dobava h kupcu, proizvodnja preko povratnih povezav sproti obvešča

prodajo o realizaciji, ki je vezana na konkretno naročilo. Podobno se spremljajo dogodki,

ki so vezani na nabavo potrebnega materiala. Proizvodnja podaja zahtevke v nabavo in je

sproti obveščena s prevzemi v skladišče materiala, da lahko prične s proizvodnjo. Poleg

materialnih tokov obravnavamo tudi opravljeno delo proizvodnih delavcev ipd. Pri vseh

omenjenih povezavah je pomembno poudariti, da povezave potekajo dvostransko in so na

voljo v tistem trenutku, ko so podatki zavedeni v informacijski sistem.


Iz gornjih predpostavk sledi, da zaradi »novih« rešitev potrebujemo vnos novih šifrantov v

IPS+. Novi šifranti bodo prirejeni potrebam, ki bodo zahtevane pri obravnavanem področju

oz. rešitvah. Sistem IPS+ podpira dinamično oblikovanje šifrantov ter tudi t.i. custom

šifrante, ki se prilagodijo uporabniku oz. problemu, ki ga z njimi obravnavamo. Izdelava

dodatnih šifrantov je nujna za obvladovanje novih rešitev ter za prenose oz. povezave z

drugimi aplikacijami npr. z optimizacijo. V tem primeru govorimo o nujnosti sledečih

šifrantov:

• šifrant strojev – linij , s katerimi izvajamo predelavo pločevine;

• šifrant orodij (razreznih nožev, krožnih škarij, distančnikov, ipd.);

• šifrant proizvodnih delavcev (strojevodja, pomočnik, skladiščnik, …),

• idr.

Za pravilno, enostavno, hitro in zanesljivo delovanje celotnega programskega paketa je

seveda nujno potrebno pravilno oblikovati šifrante - določeni šifranti bodo preddefinirani,

določeni se bodo spreminjali, dodajali odvisno od zahtev in narave podatkov, ki jih

vsebujejo.

6.1.2 Predvidena povezava z modulom za optimizacijo

Modul za optimizacijo razreza je specifičen modul, ki kot matematični model obravnava

problematiko doseganja optimalnega izkoristka surovca, ki vstopa v proces predelave. V

osnovi ga določajo:

• najboljši približek naročenim količinam po dimenzijah trakov oz. plošč;

• minimalni stranski obrez oz. t.i. tehnološki odpad;

• optimalni ostanek predelanega surovca, t.j. nazivna širina ali največji delež le-te.

Modul za optimizacijo razreza pločevine je, kot izdelana rešitev oz. izdelan programski

paket, na voljo v različnih izvedbah. Na trgu smo iskali različice, ki bi omogočale najboljši

približek našim potrebam (opis naših zahtev in želj sledi v poglavju 6.2.1. Optimizacija).

V vseh obravnavanih primerih sistemov za optimizacijo predelave pločevine bo potrebna

vzpostavitev povezave med sistemom IPS+ in sistemom za optimizacijo razreza (v

nadaljevanju CCO - Coil Cut Optimization – optimizacija razreza kolutov), ki jo

predstavljamo na sliki 22. Gre za dvosmerno povezavo med obema sistemoma, kjer bo

vodilno vlogo za iniciranje določenih dokumentacijskih poti prevzel sistem IPS+, sistem


CCO pa bo podatke, ki niso del materialnega poslovanja IPS+, nadgrajeval in ustrezno

dopolnjene informacije vračal v sistem IPS+. V ta namen bo nujno, da se znotraj

obstoječega strežnika MS SQL Server vzpostavi t.i. vmesno podatkovno območje, v

katerega sistem IPS+ izvaža podatke in tudi prejema podatke iz CCO. Izkoriščali bomo

obstoječi MS SQL Strežnik, saj je dovolj tehnično sposoben, da obvladuje še dodatno

podatkovno bazo.

Slika 22: Prikaz relacij med entitetami - IPS+ in CCO sistema [4]

Bistvo delovanja optimizacijskega modula predstavlja, da na podlagi prejetih naročil,

razpoložljivih surovcev oz. MC-jev, razpoložljivih razreznih linij idr. predlaga najboljši

izplen razreza ob upoštevanju terminskih rokov naročil, potrebnih količin, dimenzij,

kvalitet idr. parametrov. Hkrati pa predlaga razrezne stroje primerne za predelavo, čas

nastavljanja strojev, čas razreza ipd. CCO izračuna oz. predlaga »najboljše« rešitve za

razrez brez kršitve katere koli omejitve v parametrih, ki jih prednastavimo: npr. omejitev

mase, omejitev premera kolobarjev in največjega dovoljenega števila nožev za določen

stroj idr. Vsi tako pridobljeni podatki so osnova za kreiranje delovnih nalogov.

Optimizacijski modul predlaga več rešitev, sami se nato odločimo za tisto, ki se bo

dejansko izvedla.


CCO črpa podatke iz IPS+, kot so npr. podatki o naročilih (količine, dimenzije, kvalitete,

časovni roki, idr.), podatki o razpoložljivih MC-jih (z vsemi njihovimi parametri), podatki

o zmogljivosti razreznih strojev idr. V IPS+ pa vrača poročila o najboljših kombinacijah

strojev, delavcev, terminov, časovnih potekih idr., ki so osnova za nadaljnjo odločanje in

kreiranje potreb v proizvodnji.

6.1.3 Predvidena povezava z logističnim informacijskim modulom

Logistični procesi v proizvodnem podjetju vsekakor zahtevajo ustrezno informacijsko

podporo, ki procese podpira in jih nadgrajuje. Logistični procesi, ki se odvijajo v

proizvodnji, so običajno informacijsko podprti s sistemi za spremljanje in vodenje

proizvodnje, ki so del poslovnega informacijskega sistema. Procesi, ki se odvijajo pred in

za proizvodnjo, med katerimi so predvsem skladišča vhodnih materialov in skladišča

gotovih izdelkov, pa ponavadi niso dovolj dobro informacijsko podprti [18]. Prav zaradi

večje oz. učinkovitejše informacijske podpore logistiki nameravamo uvesti sistem za

vodenje skladišč (SVS), ki omogoča vodenje skladišča in nudi ustrezno informacijsko

podporo logističnim procesom v njemu. SVS informacijsko podpira prevzem izdelkov v

skladišče, izbiro oz. določitev mesta skladiščenja, komisioniranje, izdajo, kontrolo in

odpremo, če naštejemo samo najosnovnejše procese v poslovanju skladišča. Celotna

informacijska podpora mora biti izvedena tako, da podatke zajema na mestu nastanka in

daje navodila delavcu, ko jih potrebuje. Vsi podatki v SVS so ažurni, zbiramo in pošiljamo

jih v sprotnem (on-line) načinu, čemur je namenjena ustrezna oprema (mobilni ročni RF

terminali).

Sistem za vodenje skladišča mora biti popolnoma povezan z IPS+ , ki mu je nadrejen in mu

odreja naloge, ki jih je v skladišču potrebno izvesti. IPS+ posreduje zahtevke (naloge) za

prevzem in izdajo v SVS ter iz SVS pridobiva podatke o realiziranem prevzemu in izdaji.

Princip povezave je prikazan na sliki 23.


Slika 23: Dvosmerna povezava IPS+ in SVS

SVS v sodelovanju z IPS+ samostojno poskrbi za vse vitalne skladiščne in distributivne

funkcije podjetja. Podpira brezžično in brezpapirno vodenje skladišč. Naloge, ki jih

postavlja IPS+, se v skladišču izvajajo s pomočjo brezžičnih mobilnih terminalov, brez

uporabe papirja in s takojšnjim posredovanjem podatkov nazaj v poslovni sistem. Uporaba

RF opreme, črtnih kod, standardnega označevanja ter računalniške izmenjave podatkov

omogoča točno in hitro vodeno komisioniranje ter sprotno kontrolo. Dobesedno hkrati s

pripravo blaga SVS sistematično izvaja tudi sprotno inventuro blaga in druga pomožna

dela v skladišču, kot so preskladiščenja, dopolnjevanje lokacij, itn. SVS odpravi vse šibke

točke starega načina evidenc skladiščenja, kot so dolgotrajni in nezanesljivi (tudi naknadni)


ročni vnosi podatkov, nepopolne evidence izdelkov in zamudno iskanje informacij,

zamenjave artiklov, ipd.

Informacijska podpora logističnim procesom je načrtovana vzporedno s prenovo logističnih

procesov. Zato smo najeli zunanja poslovna partnerja, ki sta vključena v projektno skupino,

ki načrtuje spremembe logističnih procesov, in sta strokovnjaka s področja informacijskih

tehnologij. Prenova oz. posodabljanje informacijske podpore poteka pravzaprav istočasno s

prenovo logističnih procesov v proizvodnji. Na ta način želimo zagotoviti, da nam bodo

prenova in spremembe logističnih procesov prinesle želene učinke.

6.2 Opis modulov za optimizacijo in normiranje proizvodnje ter delovnih

nalogov

Informatizacijo proizvodnje in notranje logistike pravzaprav udejanjamo s pomočjo

logističnega informacijskega modula, ki zagotavlja sledljivost vsem materialnim

transakcijam ter omogoča označevanje TSE-jev. Za obvladovanje proizvodnih procesov

oz. njihovo spremljanje, načrtovanje in nadzorovanje uvajamo tri module, ki nam

omogočajo prav to. Podrobnejši opis treh ključnih modulov za obvladovanje proizvodnje je

pravzaprav namen tega poglavja. Moduli optimiziranje, normiranje in delovni nalogi bodo

v nadaljevanju predstavljeni iz vidika zahtev: kako naj bodo izvedeni , kaj naj pravzaprav

vključujejo, kako naj rešujejo (oz. vpogled v problematiko - tudi matematični problemi),

kateri parametri so ključni idr. Predvsem gre za predstavitev problematike določenega

področja ter predstavitev naših pričakovanj, ki se nanašajo na predvidene izvedbe modulov

oz. rešitve.

6.2.1 Optimizacija

Optimizacija, kot jo opredeljujemo v kontekstu SPORT-a, je miselno izvajalni proces

matematičnega modeliranja parametrov zahtev kupca (količine posameznih dimenzij),

lastnosti MC-jev (debelina, širina, teža, lokacija v skladišču) in obstoječih (v danem

trenutku prostih) tehnično-tehnoloških, organizacijskih, kadrovskih idr. kapacitet in

zmožnosti Kogala, ki naj zadosti kupčevim zahtevam oz. pričakovanjem. Proces

optimizacije tvorijo v osnovi trije sklopi aktivnosti [4]:

• določanje najboljšega približka naročenim količinam po dimenzijah, t.j.:


o trakov – v primeru vzdolžnega razreza;

o formatov – v primeru prečnega razreza ali formatiranja;

• minimiziranje stranskih obrezov (»tehnološki odpad«) pri vzdolžnem razrezu;

• dimenzijsko optimiziranje ostankov MC-jev, ki ga določa ohranjanje:

o ostanka MC v nazivni širini;

o ostanka v največji možni širini (manjši od nazivne).

Za potrebe določanja najboljšega približka naročenim parametrom predelave, ki jih

definira naročilo kupca, je potrebno MC-je hipotetično – v okviru matematičnega modela

»razviti« v pravokotnik oz. natančneje kvader, ob upoštevanju teže MC-ja (oz. mase),

širine in debeline vanj zvite pločevine. Na ta način določimo bazični pravokotnik (kvader),

na katerega v procesu modeliranja postavljamo prav tako razvite pravokotnike (kvadre)

naročenih širin trakov, ki imajo po predelavi (razrezu) MC obliko kolobarjev. Matematični

model optimiziranja predelave MC-jev omogoča izračun optimalne kombinacije dolžin

trakov (pravokotnikov) naročenih širin in/ali količin oz. deležev (%) kolobarjev glede na

širino in težo danih MC-jev. S številom rezov in/ali dolžino traku (kvadra) v naročeni

dimenziji definira model maso kolobarjev, s tem pa tudi njihovo skupno (naročeno) težo

oz. najboljši približek le-tej.

Tehnologija predelave trakov zahteva stransko obrezovanje MC-jev zaradi zagotavljanja

ustrezne geometrije stranskih trakov, ki jih režemo iz MC-jev. Stransko obrezovanje, kot

pogoj doseganja geometrije izrezanih trakov, narekujeta dva temeljna razloga:

• eksaktnost zahtevane širine oz. njenih toleranc po celi dolžini traku;

• obojestransko enakomerne deformacije stranskih trakov izrezanih iz MC-jev.

V primeru neobrezanosti zunanjih robov stranskih trakov bi nastal efekt srpavosti, t.j.

ukrivljenosti traku v smeri neobrezanega roba rezanja. Gre za posledico neenakomerne

deformacije, ko je trak na strani, ki je deformirana, daljši od strani, ki ni deformirana.

Širino obrezov oz. tehnološkega odpada določimo ob upoštevanju dveh omejitev:

• minimalne širine obreza na zunanjih straneh stranskih trakov, ki naj bo vsaj od 3

do 5 mm na obeh straneh traku, odvisno od debeline pločevine oz. razreznega

stroja;

• optimalna izraba širine MC-jev, glede na naročene širine oz. količine, ki naj:

o zagotovi čim boljši približek minimalnemu obrezu;


o opredeli dodatno (tržno zanimivo) širino, ko obstaja – pomeni, da;

� jo ima Kogal v naboru standardnih (široko uporabnih) širin,

� kakovost MC –ja (debelina, kvaliteta) ustreza tržnim potrebam,

� lastnik MC-ja zaradi optimiziranja potrdi širino.

Pri čemer »tržno zanimiva širina« pomeni pogosto uporabljano širino traku določene

kvalitete in debeline, ki jo praviloma uporablja več uporabnikov za t.i. splošne namene –

denimo embaliranje.

Zahteve po širinah pločevinastih trakov v kolobarjih in količinah le-teh neredko ne

izpolnijo temeljnega pogoja optimiziranja, t.j. doseganja optimalnega približka idealnemu

izkoristku MC-jev. Tega določa izraba celotnega MC-ja oz. celotne (100 %) površine – iz

MC hipotetično razvitega kvadra pločevine. Dane širine in količine le-teh pogojujejo

odstopanja treh tipov:

• MC je izrabljen po vsej dolžini in le delu širine;

• MC je izrabljen po vsej širini in le delu dolžine;

• MC je izrabljen po delu dolžine in delu širine.

Prvi tip odstopanj je značilen za predelavo MC v trakove enake in hkrati dokaj velike

širine (š) trakov. Če uporabljena š po optimiziranju (seštevek š vseh trakov in obeh

stranskih obrezov) ne doseže vsaj 98% š MC-ja, imamo opraviti s t.i. »komercialnim

ostankom«, ki ga ne moremo opredeliti kot tehnološki odpad. Pri standardnih š MC, ki jih

zagotavljajo jeklarne – te so od ca. 1000 mm pa do 1500 mm ali celo več, pomenijo 98%

izkoristki ostanke od 20 mm pa do 30 mm. Ker praksa kaže, da tržišče potrebuje veliko

različnih š pločevine v trakovih, ki so ožje od hipotetično predvidenih ostankov, je

smotrno težiti k uporabi le-teh.

Drugi tip odstopanj je značilen za predelavo MC v različne in hkrati dokaj majhne š

trakov, pri čemer so naročene količine posameznih š praviloma različne – v

najneugodnejšem primeru take, da zahtevane količine trakov večjih š ne dosegajo

naročenih količin ožjih trakov. Iskanje najboljšega približka in upoštevanje mejnih širin

tehnološkega obreza v procesu optimiziranja tedaj zagotavlja relativno idealno izrabo

širine MC-ja, hkrati pa težave pri izrabi celotne teže MC-ja oz. dolžine iz njega

»razvitega« kvadra. Problem rešujemo z optimiziranjem v smeri največje in


najenakomernejše (po dolžini) izrabe dela MC-ja. Cilj je torej ostanek MC-ja v celotni š in

čimbolj enakomerni dolžini.

Tretji tip odstopanj je presek obeh prejšnjih in odraža problem, kjer naročene š ne

»zapolnijo« celotne š MC-ja, naročene količine le-teh pa ne porabijo celotne teže (dolžine

v kvader hipotetično razvitega) MC-ja. Problem rešujemo z optimiziranjem v smeri

največje možne izrabe š MC-ja in hkratne največje možne in najenakomernejše (po

dolžini) izrabe teže oz. dolžine MC-ja. Cilja sta tedaj dva, določata pa ju:

• najmanjši »komercialni« ostanek neporabljene š MC-ja;

• najmanjši »komercialni« ostanek neporabljene dolžine (kvadra)MC-ja.

Komercialni ostanki, ki nastajajo kot posledica v procesu optimizacije, so tržno uporabni.

Po predelavi jih vračamo v skladišče ostankov. Ko gre za ostanke po dolžini, kjer je š

ostanka enaka š izvornega MC-ja, ohranijo šifro izvornega MC-ja. V primeru, kjer je š

ostanka manjša od š MC-ja in večja od dovoljenih š tehnološkega odpada, pa pridobijo

novo šifro, ki jo ključno določa š ostanka.

Poleg obravnavanih osnovnih parametrov optimizacije zahtevamo od modula za

optimizacijo oz. CCO upoštevanje tehničnih in tehnoloških zmogljivosti razreznih strojev

(navedene v njihovih tehničnih specifikacijah), predlaganje primernih in sledenje obrabi

delovnih orodij (krožnih nožev, distančnikov idr.) ter v povezavi z drugimi moduli

upoštevanje preostalih parametrov predelave (dostop do lokacij MC-jev, delovna sila idr.).

V sklopu navedenega pripravljamo v IPS+ šifrante potrebne za zadovoljitev omenjenih

zahtev. CCO informacije črpa iz IPS+, torej iz prejetih naročil, kjer zbiramo potrebne

podatke o količinah, dimenzijah, kvalitetah, časovnih rokih ipd., in uskladiščenih vhodnih

materialov, ki vsebujejo parametre o količini, dimenziji, lokaciji v skladišču, lastništvu,

dobi uskladiščenja ipd. Prav tako so (bodo) podatki o tehničnih zmogljivostih strojev,

nastavitvenih časih (za različne nastavitev rezov), orodjih in delovni sili dosegljivi v IPS+.

Zahteve, ki jih mora CCO izpolniti, se nanašajo na zmanjšanje tehnološkega odpada (pod

1%), zmanjšanje časa nastavitev strojev (predlagati take količine, da je teh nastavitev

najmanj), povečanje preglednosti nad razpršenostjo naročil ob upoštevanju zgoraj

navedenih omejitev. Od CCO pričakujemo tudi hitrejše in preglednejše načrtovanje


(predlaganje alternativ oz. kombinacij naj poteka avtomatsko), saj pri načrtovanju

porabimo največ časa za preverjanje omejitev in iskanje zapletenih oz. optimalnih

kombinacij nastavitev strojev. Pravzaprav želimo interaktivno načrtovanje, kjer načrtovalec

postavlja omejitve oz. parametre, sistem pa mu ponudi preizkušanje različnih scenarijev

rezanja. Med različnimi rešitvami, ki izhajajo iz različnih predvidenih potekov rezanja, se

izbere najboljša (omogočeno mora biti sprotno spreminjanje parametrov načrta – ob

pogoju, da sistem vedno nadzoruje skladnost teh sprememb - ne sme kršiti nobene

omejitve). Vsako zanimivo rešitev naj bo možno shraniti, ali pa jo poslati naprej kot

podlago za delovni nalog.

6.2.2 Normiranje

Modul za normiranje tvori v povezavi s planiranjem, optimiziranjem in delovnimi nalogi

ključen del v načrtovanju proizvodnje (pred-kalkulacijah) in spremljanju učinkovitosti

(obračuni in po-kalkulacije). Temelji prvenstveno na izkustvenih podlagah Kogal-a v vseh

fazah predelave pločevine ter na empiričnih podlagah, ki se tičejo posameznih operativnih

aktivnosti. Temeljni smoter normiranja določa izračunavanje objektivno potrebnih

izvajalnih časov in posledičnih stroškov za izvedbo posameznih aktivnosti v operativnih

proizvodnih fazah predelave pločevine, v katerih so udeleženi izvajalci (delavci) in/ali

oprema. [4]

Modul normiranje oz. matematično modeliranje normativnih parametrov (norm) upošteva

tehnično tehnološke, organizacijske idr. vidike v PSPP-ju. Norme so prirejene značilnostim

tehnologije oz. lastnostim opreme (posameznim predelovalnim linijam) ter organizacijskim

(logistika, delovni postopki, kadri …) idr. rešitvam. Proces normiranja tvorijo trije sklopi

aktivnosti:

• nabor potrebnih operativnih aktivnosti za izvedbo določenega delovnega naloga;

• nabor izbranih normativnih parametrov (norm) za normiranje aktivnosti;

• izvedbo normiranja z določitvijo stroškov (dela, amortizacije, energije idr.).

Prvi sklop procesa določi operativne aktivnosti, ki so potrebne za izvedbo določenega

delovnega procesa. Operativne aktivnosti razvrščamo v tri glavne skupine, v katere

nivojsko – glede na pomen uvrščamo posamične podskupine, v te pa konkretne aktivnosti,


ki so razdrobljene v t.i. mikro-aktivnosti. Primer osnovne strukture procesa predelave

pločevine zajema naslednje temeljne aktivnosti v fazi predelave:

• pripravljalne aktivnosti:

o razstavljanje obstoječe nastavitve na strojni liniji;

o nastavljanje v delovnem nalogu zahtevane nastavitve;

o preizkušanje ustreznosti nastavitve;

o priprava MC-ja za predelavo;

• aktivnosti predelave:

o nameščanje MC-ja na strojno linijo;

o predelava MC-ja;

o priprava predelanih kolobarjev za embaliranje;

• aktivnosti logistike:

o embaliranje s tehtanjem, etiketiranjem in paletiranjem;

� avtomatizirano na ONL;

� ročno krmiljeno na ONL;

� ročno s pnevmatskim ročnim orodjem in mobilnim tehtanjem;

o odlaganje:

� v ONL;

� v druga skladišča kolobarjev;

o nakladanje in odprema:

� iz ONL;

� iz drugih skladišč kolobarjev.

Nabor normativnih parametrov oz. norm priredi izbranim aktivnostim konkretne norme

oz. izvajalne čase, ki so zajeti v tabelah norm, ki jih imamo že izdelane in sledijo osnovni

strukturi operativnih aktivnosti.

Tretji sklop procesa - izvedbeno normiranje z določanjem stroškov je namenjen

opredelitvi stroškov po aktivnostih, ob tem opredeli še vrsto (delo, amortizacija, energije,

idr.) oz. nosilce (strojne linije , izvajalci) le-teh.

Zahteve, ki jih mora modul za normiranje izpolniti, se nanašajo na spremljanje proizvodnje

(primerjava dejanskih izdelavnih časov in stroškov z normativnimi), kalkulacije (predvsem

predkalkulacije in pokalkulacije z obračuni in primerjava odmikov normirano – dejansko),


povezavo normativov na delovni nalog ter obračuni proizvodnje s pomočjo normiranja

(podatki za plače, idr.).

Spremljanje proizvodnje je omogočeno na dveh nivojih. Spremljanje realizacije (pol)

izdelkov in porabe materiala se izvaja preko skladiščnega poslovanja oz. SVS, kar je

nadzorovano z vezavo dokumentov na delovne naloge. Normiranje se veže na višjo stopnjo

spremljanja proizvodnje, to je spremljanje opravljenega dela po delovnih operacijah. To

zahteva sicer nekaj dodatnega dela, omogoča pa bolj natančen nadzor nad realizacijo

delovnega naloga. V proizvodnji mora biti omogočeno spremljanje normiranega in

dejanskega dela, zasledovanje dosežene kakovosti, spremljanje neuspele proizvodnje,

vodenje vzrokov za neuspelo proizvodnjo - ugotavljanje povzročiteljev nastalih problemov,

ter pripravljanje podatkov za obračun plače idr. Zbrane podatke je mogoče analizirati na

mnogo načinov, tako da se lahko enostavno preveri logičnost in pravilnost zabeleženega. V

pomoč je še možnost uporabe črtne kode, ki preprečuje napake pri vnosu. Podatki zbrani v

spremljanju proizvodnje so osnova za obračun delovnega naloga. [7]

Odločitve v podjetju sprejemamo tudi na osnovi predračunskih kalkulacij, ki so

vsestransko uporabne za zaposlene v oddelkih računovodstva, razvoja, v operativni oz.

tehnološki pripravi dela in seveda tudi v prodaji. Predkalkulacije izvajamo na podlagi

določenih delovnih normativov v tehnoloških postopkih, kjer se lahko upoštevajo tudi

predvideni stroški porabe in vzdrževanja orodij, ki se uporabljajo pri posameznih delovnih

operacijah. Zato je posebej pomembno, primerno porazdeliti odgovornost za zagotavljanje

podatkov med službami, ki zanje skrbijo. Od modula normiranja pričakujemo, da ločeno

prikazuje stroške materiala, stroške dela na strojnih linijah, stroške uporabe orodij idr. ter

združeno ponudi še analizo posameznih vrst stroškov. Kalkulacija za določen (pol)izdelek

naj upošteva celotno strukturno razgradnjo do zadnjega nivoja.

6.2.3 Delovni nalogi

Modul za obdelavo delovnih nalogov je izhodišče za spremljanje in vodenje proizvodnje.

Ta modul je v fazi izdelave (v času pisanja tega dela) in ga pripravljamo s pomočjo

strokovnjakov iz podjetja Inin ter ga tudi že testno uvajamo. Izhodišča, ki določajo modul

delovni nalogi, smo našteli že v prejšnjem poglavju (SPORT). V naslednjih opisih se

osredotočamo na osnovne funkcionalnosti, ki jih vsebuje ta modul.


V osnovi modul delovnih nalogov zagotavlja pripravo dokumentacije (za izvajanje

proizvodnih procesov) in opravlja funkcijo nadzora nad aktivnostmi v proizvodnji.

Priprava dokumentacije je hitra in enostavna. Gre za sodelovanje oz. prenašanje podatkov

pridobljenih v drugih modulih (optimizacija, normiranje, SVS, idr.) na delovni nalog. Tako

se na delovni nalog prenašajo normativi (določamo jih za vsak delovni nalog posebej),

podatki iz COO (naročila, plani, predvideni vhodni surovci, stroji, orodja ter nastavitve

strojev ipd.). Delovni nalog lahko načrtujemo tudi, ko še predvidenega vhodnega materiala

ni na zalogi (npr. je na poti), omogočen bo grafični pregled in razporejanje terminov

delovnih nalogov oz. časovno (terminsko) določanje proizvodnje. Pred dejanskim

aktiviranjem in/ali postavitvijo v plan se lahko preverijo tudi razpoložljivosti zalog,

rezervacije in proste kapacitete. Kjer je to smiselno in možno izvesti, so na voljo že vodene

priprave avtomatskih dokumentov: avtomatske izdajnice materiala in avtomatske

prejemnice (pol)izdelkov. Delovni nalog je voden skozi svojo življenjsko dobo preko

statusov, ki omogočajo ločevanje in nadzor proizvodnje od priprave do zaključka. Status

delovnega naloga običajno postopno napreduje po stopnjah: načrtovan, odprt, rezerviran,

lansiran, v obdelavi, delno zaključen in zaključen. Operativna priprava je na ta način ves

čas na tekočem s stanjem realizacije delovnega naloga [9]. Izdaje in prejemi materialov in

(pol)izdelkov v paketih skladiščnega poslovanja samodejno zapirajo realizacije. Pred

zapiranjem delovnega naloga se preverja urejenost in dokončanost delovne dokumentacije.

Nepopolna realizacija ne ovira zaključka delovnega naloga, kar je primer izjemne situacije.

Edini pogoj za zaključek je zaključena obstoječa dokumentacija, ki izkazuje realno stanje.

Stanje realizacije se prenese v prodajo, ki je proizvodnjo naročila.

Delovne naloge tako razpisujemo na podlagi dejanskih naročil oziroma na podlagi vnaprej

določenih planov. Za lažje izvajanje spremljanja proizvodnje in zmanjšanje napak pri

vnosih podatkov je dokumentacija oz. delovni nalogi (tiskamo jih tudi v papirni obliki)

opremljena tudi s črtno kodo, ki označuje številko delovnega naloga, vhodni surovec,

pozicije oz. reze v delovnem nalogu ter druge parametre, ki so v določenih primerih

potrebni.


6.3 Pričakovane izboljšave v računovodstvu materiala

V opisih izhodiščnega stanja poslovnega procesa predelave pločevine smo se dotaknili

težav, s katerimi smo se v okviru računovodstva materiala soočali do sedaj. Obenem smo z

namenom uvedbe informatizacije in avtomatizacije v proizvodnji nakazali tudi naše želje

po premostitvi le-teh. S temi besedami razkrivamo namen tega poglavja, to je prikaz

pričakovanih izboljšav v materialnem poslovanju oz. v računovodstvu materiala.

Ena od značilnosti materialnih transakcij je tudi izredna številčnost informacij, ki jih

spremljajo. Vzroki za to bi lahko bili:

• zelo veliko število različnih materialov, polizdelkov ali izdelkov, orodij idr.,

• še večje število interakcij, ki zahtevajo in ustvarjajo nove informacije (material

kupujemo, prodajamo, skladiščimo, premikamo, porabljamo, …).

Na tem mestu se lahko vprašamo, kako obvladati vse te številne informacije v materialnih

tokovih, kako zagotoviti transparentnost, smotrnost vseh pretokov materiala in informacij

ter kako doseči ekonomsko upravičenost materialnih transakcij. Zahteve, ki jih mora

informacijski sistem izpolnjevati, tako določajo naslednje funkcionalnosti: zajem vseh

materialnih transakcij, uporabnost kot kontrolni oz. nadzorni instrument ter trajno hranjenje

informacij, do katerih je mogoče enostavno dostopati, npr. v procesih odločanja. Dostop in

obdelava informacij izhajata iz predpostavk, da je zajem podatkov enkraten s sočasnim,

sprotnim nadzorom, da se čim več podatkov preveri na začetku procesa - kasnejše

aktivnosti zajete podatke le dopolnjujejo, ter da se zagotavlja avtomatski pretok

posameznih aktivnosti poslovnega procesa in sprotni nadzor izvajanja. Napredek

informacijske in telekomunikacijske tehnologije nam pravzaprav omogoča, da avtomatsko

zajemamo podatke, jih sproti tudi prenašamo iz mesta nastanka do informacijskega sistema

(do vseh uporabnikov v podjetju) in jih po potrebi z elektronsko izmenjavo podatkov

prenesemo tudi k poslovnim partnerjem.

Izboljšave, ki jih pričakujemo ob uvedbi informatizacije logističnih postopkov v

proizvodnji, se v okviru materialnega računovodstva nanašajo prav na vse njegove

informacijske podsisteme. Tako pričakujemo izboljšave v knjigovodstvu, predračunavanju,

nadziranju in analiziranju materiala. Če se postavimo v vidik, kjer računovodstvo materiala


opazujemo iz procesnega oz. dinamičnega zornega kota, potem si obetamo izboljšave prav

tako v vseh njegovih fazah, torej v nabavi (material na poti), skladiščenju (material v

zalogi), proizvodnji (manipulaciji, dodelavi, obdelavi), izločitvi in prodaji materiala

(porabi, odtujitvi). V nadaljevanju opisujemo izboljšave prav iz opisanega zornega kota.

V procesih nabave oz. priskrbe materiala si poleg dosedanje informacijske podpore

(evidentiranje vseh poslovnih procesov povezanih z nabavo materiala in blaga) obetamo

dodatne funkcije, kot so evidentiranja vseh dogodkov, od prvih kontaktov z dobavitelji,

povpraševanj, naročil, obdelav najav materiala na poti - do prevzema, skladiščenja in

porabe materiala. Preko elektronske pošte bo možna direktna izmenjava podatkov z

dobavitelji, predvsem podatki o pošiljkah, cenikih in naročilnicah. V programski rešitvi

bodo na voljo izboljšane funkcije kontrol in pregledov, ki bodo nabavni službi omogočale

učinkovito in pravilno izpeljavo poslov ter predvsem nadzor nad njihovim zaključkom v

drugih službah (služba za zagotavljanje kakovosti, prevzemna služba - skladišče). Poleg

odnosov z dobavitelji z informacijskim sistemom pokrivamo tudi vse interne dogodke, saj

je preko internih nalogov za nabavo, ki jih bodisi vnašajo uporabniki ali pa se formirajo

samodejno, sistemsko urejeno zbiranje potreb po nabavi, na osnovi katerih nabavna služba

avtonomno pripravlja plan nabave. Vsi evidentirani podatki na določenem dogodku se

avtomatsko prenašajo na naslednjega. Vsak naslednji dokument se izstavi iz prejšnjega,

potreben je samo vnos dodatnih podatkov, ki pripadajo konkretnemu dogodku. Kljub

visoki stopnji avtomatizmov je za pakete nabavnega podsistema značilna izjemna

fleksibilnost, ki omogoča reakcijo tudi na povsem nepričakovane spremembe. Poudariti je

potrebno tudi povezanost z drugimi podsistemi, predvsem je pomembna povezava s

proizvodnim podsistemom. Na podlagi plana proizvodnje (neto potrebe) oz. delovnih

nalogov se pripravljajo interni nalogi za nabavo materiala. Iz delovnih nalogov se potem

pripravijo izdajnice materiala ter izvajajo rezervacije materiala ipd.

V procesih skladiščenja oz. prevzemanja ter odlaganja materiala si obetamo največ

sprememb. Ker smo o procesu skladiščenja že veliko govorili v tem diplomskem delu, v

nadaljevanju omenjamo le glavne pridobitve. V okviru informatizacije skladiščnega

poslovanja bo omogočeno brezžično in brezpapirno vodenje skladišč (s pomočjo RF

terminalov), hitro in enostavno evidentiranje, pregledovanje in analiziranje skladiščnih in

materialnih dokumentov. Izboljšano bo izvajanje pregledov stanja zalog materialnih


sredstev na ravni organizacijskih enot, skladišč, mikrolokacij, serij, pomožnih identifikacij

ter roka trajanja, s čimer je venomer zagotovljena popolna sledljivost materialnim tokovom

oz. prometu. Izvedba inventure bo popolnoma avtomatizirana (tudi fizični popis se lahko

izvede brezpapirno). Vrednotenje zalog na ravni knjigovodskih skladišč se bo izvajalo po

različnih metodah, predvidenih z računovodskimi standardi: drseča in tehtana povprečna

cena, planska cena, FIFO (first in - first out oz. prevedeno: prvi noter - prvi ven),

vrednotenje po zadnji nabavni ali prodajni ceni z izračunom odmikov. Poleg metod, ki jih

opredeljujejo računovodski standardi, omogoča program še vrednotenje po metodi LIFO

(last in - first out, torej zadnji noter - prvi ven). Omogočena bo tudi podpora FEFO sistema

(izdaja po roku trajanja) s pomočjo datuma trajanja v identifikaciji zalog. Zaloge vhodnih

surovcev ter predelanih materialov oz. gotovih izdelkov bodo prikazane tudi v grafični

obliki z vsemi spremljajočimi parametri (šifro materiala, lokacija, čas skladiščenja, idr.).

Skladiščno poslovanje prav tako temelji na konstantni povezanosti z ostalimi moduli. Na

vhodu črpa podatke iz pripravljenih dokumentov nabave, prodaje in proizvodnje. Podatki,

vneseni v sistem, so takoj razpoložljivi vsem ostalim modulom.

V okviru porabe in odtujitve materiala si, poleg dosedanje informacijske podpore, obetamo

predvsem boljši nadzor nad nekuratnim materialom (predvsem tehnološkim odpadom),

sledenjem in evidentiranjem porabe embalažnega materiala ter drugega drobnega inventarja

(v okviru materiala). Porabljeni, izničeni, predvsem pa prodani material je že v tem

trenutku dovolj informacijsko podprt, novost praktično predstavlja le brezpapirno

obdelovanje podatkov (zbiranje in evidentiranje) o gotovih izdelkih, ki so namenjeni

prodaji (zagotovljena celotna sledljivost do vhodnega surovca).

Spremembe, ki se nanašajo na knjigovodstvo materiala, prav tako izhajajo iz novosti

sodobnih informacijskih tehnologij. Tako se lahko postopki knjigovodskega evidentiranja

oz. dokumentiranja izvajajo oz. v sistem zajamejo s pomočjo skenerja, različni pripravljeni

dokumenti (npr. Word datoteke) se enostavno pripnejo v sistem idr. Do dokumenta

dostopamo preko neštetih iskalnih mehanizmov in pregledov, ki omogočajo popolni nadzor

nad njimi. Tako lahko npr. 3 leta star vhodni dokument (prejem blaga) najdemo,

pregledamo ali izpišemo v nekaj sekundah. Dodani bodo tudi določeni obračunski izpisi

(obračunska poročila), ki omogočajo vpogled v izvorne in tudi koncentrirane podatke o


stanju in gibanju materiala ter stroških povezanih z njim. V sistemu vedno lahko izbiramo

med zbirno obliko informacije (npr. skupna zaloga artikla) oz. razčlenjeno po izvornih

dokumentih. Vsi knjigovodski dokumenti bodo podprti z elektronskim poslovanjem, ki

omogoča poslovanje med poslovnimi partnerji (npr. B2B – Business to Business ).

Pričakovanja v računovodskem predračunavanju materiala slonijo delno tudi na izvedbi

optimizacijskega modula ter SVS sistema. Načrtovanje porabe in nabave materiala izhaja

iz podatkov o načrtovani (in seveda tudi uresničeni) proizvodnji ter podatkih o zalogi. V

sklopu optimizacijskega modula planiramo potrebe proizvodnje glede na različne možne

scenarije predelav pločevine, ki jih v osnovi obdelujemo iz količinskih in terminskih potreb

za določen izdelek. Na podlagi podatkov o zalogah (SVS) ter planiranih potrebah

proizvodnje lahko v sklopu računovodskega predračunavanja pričnemo s kalkulacijami v

nabavnih procesih. V pomoč nam bodo različna predračunska poročila, ki bodo vsebovala

potrebne informacije o količinah materiala, stroških povezanih s priskrbo materiala ipd. Po

potrebi se lahko predračunska poročila venomer preoblikujejo.

Informacije, ki jih bomo v okviru računovodskega nadziranja in proučevanja materiala

(analiziranja) iskali, bomo pridobivali »na klik«, saj so prehodi med moduli enostavni in

zelo hitri. Če npr. raziskujemo pretekle dogodke o posameznem dobavitelju materiala, z

izbiro oz. pritiskom na ustrezno kombinacijo tipk enostavno in hitro pridobimo vpogled v

vse materialne transakcije z njim (materialno kartico) ter stroške nabave idr. Moduli so

med seboj logično povezani, tako sistem praktično sam nakazuje pot, ki bi naj v

naslednjem trenutku bila izbrana. Če želimo analizirati npr. prodajo določenega artikla,

lahko z ustrezno funkcijo dobimo zalogo v vseh enotah, z naslednjo funkcijo zalogo

posamezne enote, od tod naprej lahko dobimo informacijo o rezervirani zalogi, o vseh

odprtih naročilih, ki so zalogo rezervirala itd. Sistem nam v okviru proučevanja materiala

omogoča postavljanje lastnih parametrov in omejitev v okviru pridobivanja podatkov za

ustvarjanje poročil in izvajanje analiz. Določeni parametri oz. nastavitve sistema, ki so

splošnega značaja in ki služijo vsem uporabnikom določenega sistema, so prednastavljeni

in že vneseni v t.i. podatkovni model prikaza. Drugi tip omejitev, npr. izvajanje različnih

(tudi enkratnih) analiz z različnimi kombinacijami izbranih parametrov, se lahko postavlja

sprotno in po potrebi tudi trajno zabeleži. Podpora materialnemu proučevanju je med

drugim tudi grafični prikaz iskanih informacij. Vse informacije, ki jih sistem podaja


uporabniku, so lahko ob številčnem oz. tabelaričnemu prikazu prikazane tudi z grafikoni.

Omogočen je prav tako izvoz podatkov v različne standardne formate, kjer lahko podatke

obdelujemo naprej. Poslovna poročila, ki so namenjena sistemom odločanja, se izvedejo s

posebnimi grupiranji podatkov (npr. poslovna poročila o nabavi materiala, dnevne

kontrole, idr.), ki jih lahko uporabnik enostavno sproži. Sistem pri tem obdeluje poročilo

za poročilom in prikaže rezultate, bodisi na ekranu, ali jih kar direktno iztiska.

Nadziranje računovodstva materiala lahko izvajamo redno oz. neposredno ob sestavljanju

dokumentov. Občasno kontrolo - predvsem popise vseh vrst materiala, bomo po

implementaciji načrtovanih modulov lahko izvajali na enostaven način (za določene

materiale brezpapirno) in njihove izide enostavno uskladili s knjigovodskim stanjem. Po

izvedbi informatizacije se nadejamo lažjega in učinkovitejšega računovodskega

analiziranja materiala, predvsem z vidikov načrtovano – uresničeno ter odmikov v

količinah, cenah idr. Z uvedbo SVS želimo popolnoma obvladovati zaloge surovcev kot

tudi zaloge gotovih izdelkov. Vzpostaviti želimo popolno materialno sledljivost ter

transparentno obravnavanje problematike v materialnem računovodstvu.

6.4 Opis potrebne opreme za informatizacijo proizvodnje

Planiran paket sprememb v zvezi z informatizacijo in avtomatizacijo logističnih procesov

predelave pločevine potrebuje za svoje delovanje ustrezno infrastrukturo, ki jo v osnovi

delimo na računalniško strojno in programsko opremo. Pri izbiri najustreznejše programske

opreme (logistični informacijski modul, optimizacijski modul idr.) bo vodstvo podjetja, po

pregledu vseh ponudb in izbiri najustreznejšega ponudnika, v skladu s strokovnimi

posvetovanji z zunanjimi strokovnimi partnerji (podjetje Inin in pogodbena sodelavca),

izbralo programsko opremo, ki bo udejanjila zahteve in rešitve zapisane v tej specifikaciji.

Prav tako bo izbira manjkajoče računalniške in druge strojne opreme izvedena v skladu s

strokovnimi nasveti zunanjih izvajalcev in bo ustrezala oz. bo skladna z že obstoječo

opremo v podjetju. V nadaljevanju sta navedena opis in namen potrebne opreme.


6.4.1 Strežnik

Strežnik je lociran v prostorih uprave podjetja v Šentilju in bo tam ostal tudi po

implementaciji novih rešitev v proizvodnji. Preseliti ga nameravamo skupaj s preselitvijo

uprave na lokacijo proizvodne hale v Mariboru. Preselitev je načrtovana v letu 2010. V

podjetju vsi računalniki delujejo na operacijskih sistemih Microsoft Windows, zato je za

bazo podatkov izbran MS SQL Server, oz. na strežniku je delujoč operacijski sistem

Windows Small Bussines Server 2003. Izbrana rešitev zadostuje trenutnim in planiranim

potrebam.

Zagotavljanje varnosti delovanja sistema in visoke stopnje razpoložljivosti predstavljata

pomembni faktor, ki zmanjšuje tveganje v poslovanju podjetja. Zagotovljeno mora biti

neprekinjeno in kontinuirano delovanje naprav skozi ves čas delovanja. Hkrati pa mora

sistem biti na razpolago v trenutku potrebe. Zaradi napetostnih konic, ki jih povzroča

proizvodnja v Šentilju, in njihovega vpliva na delovanje strežnika (in ostalih el. naprav)

smo uvedli sisteme brezprekinitvenega napajanja, znane tudi pod kratico UPS

(Uninterrupted Power Supply). UPS naprave so postavljene med omrežno napetostjo in

porabniki. Porabniki so v našem primeru računalniška in določena komunikacijska

oprema. Sistemi UPS zagotavljajo v osnovi vsaj dve funkciji. Prva je zaščita porabnikov

pred sunki ali konicami v električnem omrežju, druga pa nadomestilo ob izpadu

električnega omrežja. Ob izpadu elektrike preklopijo na akumulator, ki je njihov sestavni

del in služi za rezervno napajanje. Od sistema se prav tako pričakuje visoka stopnja

razpoložljivosti, ki predstavlja čas, v katerem sistem deluje in je na razpolago. Zaradi

varnosti poslovanja oz. delovanja sistema načrtujemo podvojevanje določenih naprav, ki bi

tudi ob izpadu komunikacije strežnik-odjemalec (izpad omrežja, strežniške strojne ali

programske opreme), gledano iz odjemalčeve perspektive, še predstavljale delujoč sistem.

6.4.2 Računalniška omrežja

Za delovanje sistema SVS in uporabe RF terminalov ter integracije tega z ostalimi

sistemi je potrebno brezhibno delujoče računalniško omrežje, po katerem se izvedejo vsi

prenosi podatkov in predstavlja osnovo za komunikacijo z napravami. Od sistema SVS

pričakujemo nemoteno delovanje praktično skozi ves delovni čas, zato se napake oz.

zastoji na omrežju vsekakor odrazijo v zmanjšani zanesljivosti delovanja celotnega


sistema. Za potrebe SVS sistema bo potrebno nadgraditi delujočo Ethernet povezavo po

standardu IEEE 802.3 (družina lokalnih računalniških omrežij – LAN) in dodatno zgraditi

še naslednji omrežji: navidezno lokalno omrežje - VLAN (Virtual Local Area Network) ter

brezžično lokalno omrežje - WLAN (Wireless Local Area Network). Izgradnja VLAN

omrežja zagotavlja, da se med seboj loči obstoječi promet podatkov na Ethernetu in tisti,

ki nastane zaradi sistema SVS. Omrežje VLAN zagotavlja stalno razpoložljivost omrežja

za potrebe brezžičnih dostopnih točk oz. za brezžično omrežje. Zaradi uporabe oz.

povezave brezžičnih ročnih terminalov, s katerimi se izvajajo vse potrebne računalniške

operacije vodenja in beleženja dogodkov, je potrebno zgraditi brezžično računalniško

omrežje. Osnovo brezžičnega računalniškega omrežja predstavljata: brezžična dostopna

točka in brezžična naprava, ki dostopa v stacionarno omrežje preko brezžične

dostopne točke. Pri postavljanju brezžičnih dostopnih točk je potrebno upoštevati

parametre, kot je npr. obseg dosega točke (razdalja, kjer ima prenosna naprava še

zadovoljiv signal), in predvideti ovire, ki zmanjšujejo signal ali ga celo onemogočajo. V

polnem skladišču je to še posebej izrazito, saj ima to precej zmanjšan doseg, lahko se

pojavijo tudi območja brez signala. V takih primerih uporabimo dostopne točke z

zunanjimi antenami, ki jim je možno spreminjati nagib in jih premikati ter s tem pokriti

želeno področje s signalom. Po potrebi se brezžični odjemalec preklopi na drugo

dostopno točko. Proces preklapljanja med dostopnimi točkami se imenuje sledenje.

Izvedba brezžičnega lokalnega omrežja mora biti robustna in varna. Upoštevati moramo

dejstvo, da so brezžična omrežja zelo ranljiva, saj je prenosni medij radio-frekvenčni

signal, ki ga je težko kontrolirati. Do omrežja lahko dostopa vsak, ki je na dosegu

signala in poseduje ustrezno opremo. Za zagotavljanje varnosti takšnega omrežja se

bomo posluževali odprtih IEEE (Institute of Electrical and Electronics Engineers)

standardov in Wi-Fi (Wireless Fidelity). Rešitve za zagotavljanje varnosti bodo temeljile

na uporabi certifikatov in na zaščiti z raznimi gesli.

6.4.3 Tiskalniki, RF terminali, aplikatorji za označevanje in drugo

Dostop do IPS+ in SVS sistema bo omogočen z ethernet omrežno podporo praktično z

vseh računalnikov, ki jih imamo v podjetju na voljo. Minimalne zahteve, ki jih v Kogalu že


zagotavljamo na vseh računalnikih oz. na delovnih mestih za dostop do IPS+ in

aplikacijskega strežnika SVS, predstavljajo:

• osebni računalnik Intel Pentium 1GHz, 256MbRAM, LAN 10/100MBit;

• operacijski sistem Windows XP;

• dostop do interneta - LAN kartica.

V Kogalovi lasti je približno 15 osebnih računalnikov, ki ustrezajo omejitvam gornje

konfiguracije (oz. so sposobnejši). Od tega je šest prenosnih računalnikov z dostopom do

brezžičnega omrežja. V proizvodnji v Mariboru nameravamo uporabiti 3 računalnike za

potrebe SVS, etiketiranja idr. V prostorih pisarn - prav tako v proizvodni hali v Mariboru,

bosta fiksno priključena dva računalnika. Ostali so v uporabi v prostorih uprave v Šentilju.

Za potrebe tiskanja etiket in označevanja oz. apliciranja nalepk na vhodne surovce in na

gotove izdelke načrtujemo uporabo naslednjih komponent oz. naprav:

• 3 samostojne industrijske termalne tiskalnike;

• etiketirno napravo s pnevmatskim aplikatorjem.

Ko govorimo o opremi za označevanje, gre primarno za termične tiskalnike, ki zagotavljajo

profesionalni tisk stolpčnih črtnih kod. Specifika okolja v proizvodnji (temperature od -5°C

do +35°C) nas je prisilila, da razmišljajmo le o robustnih in vzdržljivih termalnih

tiskalnikih, torej industrijskih tiskalnikih. Prav tako je na odločitev za nosilce podatkov

vplivalo zahtevno okolje v proizvodnji. Uporabljali bomo tudi papirnate, vendar v večini

sintetične nalepke. Sintetične nalepke zelo dobro ščitijo na njih natisnjene podatke pred

zunanjimi vplivi. Pravzaprav so namenjene za uporabo v zahtevnejših pogojih, kot so:

povečana umazanija, prah, vlažnost, UV svetloba, voda, kemikalije, čistilna sredstva,

maziva, olja, mraz, vročina idr. Zanemariti seveda ne smemo tudi ustreznosti lepila, ki

mora lepiti na kovinsko podlago pri različnih pogojih površine (naoljena, različne

temperature, itd.) [13]. V drugi alineji govorimo o etiketirni napravi, katere opis delovanja

smo predstavili že v poglavju 5.2.4.2. Avtomatski prevzem. Strojna oprema, ki je potrebna

za delovanje takšnega etiketirnega sistema, sestoji iz [4]:

• pnevmatskega aplikatorja (natisnjeno etiketo prisesa na vakuumsko ploščo in jo s

pnevmatskim cilindrom približa in pritisne na kolobar ter jo še dodatno odpihne);

• profesionalnega industrijskega vgradnega tiskalnika;


• elektro in pnevmatske opreme (to so PLC krmilnik z osnovno funkcijo krmiljenja

samega aplikatorja ter tiskalnika in z dodatnimi funkcijami za integracijo etiketirne

naprave v tehnološki proces linije, operaterski panel za vnos komand in parametrov

ter izpis vseh sporočil in alarmov, pripravna grupa za komprimirani zrak z

ventilom za zapiranje in regulatorjem tlaka idr.);

• skenerja (za sledeče funkcije: kontrola prisotnosti etikete na zvitku, kontrola

čitljivosti črtne kode, kontrola izpisane vsebine črtne kode, …);

• nosilnega stojala z zaščitno komoro (za pozicioniranje v želeno višino apliciranja

etiket in za zaščito aplikatorja);

• osebnega računalnika (za informacijsko podporo tiskanja etiket).

Pomemben člen strojne opreme predstavljajo prenosni RF terminali. Uporabo in delovanje

teh omogočajo dostopne točke, ki bodo nameščene na različna mesta v proizvodnji.

Aplikacija, ki bo potekala na RF terminalih, bo od operaterja zahtevala prijavo v sistem z

uporabniškim imenom in geslom, podobno kot v sistemu IPS+. Uporabniško ime se bo

uporabljalo za evidentiranje akcij, ki se bodo opravljale na terminalih. Po prenehanju

uporabe se bo uporabnik odjavil iz sistema. Za nemoten potek dela bomo predvidoma

vpeljali 4 dostopne točke in 4 RF terminale. Operacijski sistem, ki bo deloval na RF

terminalih, mora zadostiti minimalnim zahtevam, t.j. podpirati mora vsaj Microsoft

Windows Mobile 2003 (ali novejši) oziroma WinCE.NET 4.2 (ali novejši). Dostopne točke

morajo zadostiti naslednjima standardoma: 802.11b ali 802.11g za brezžična omrežja.[14]

6.4.4 Varnost in vzdrževanje

Informacijski sistem je varen in stabilen, kadar opravlja zahtevane funkcije pri določenih

pogojih brez neželenih dogodkov, ki bi morebiti porušili njegovo normalno in celovito

delovanje. Tveganje, ki ga predstavlja izguba podatkov, lahko preprečimo z rednim

arhiviranjem oziroma varnostnim kopiranjem podatkov. Z varnostnim kopiranjem baze

podatkov se npr . zagotovi varnost podatkov sistema SVS. V Kogalu želimo dobro

zasnovan sistem zagotavljanja varnosti informacijskega sistema, ki bo skušal preprečiti

nevarnosti in ranljivosti znotraj in zunaj podjetja. Sistem varnosti mora slediti temeljnim

načelom varnosti, ki so: zaupnost informacij, nespremenljivost informacij ter

razpoložljivost informacijskega sistema brez omejevanja poslovnega procesa. Varnost


informacijskega sistema skušamo vzpostaviti z naslednjimi namenskimi tehnološkimi

rešitvami, kot so:

• požarne pregrade, ki nadzirajo zunanji in notranji dostop;

• sistemi zaznavanja in preprečevanja vdorov, ki spremljajo in blokirajo napade

ter nedovoljen promet;

• navidezna zasebna omrežja (VPN) – omogočajo visoko stopnjo avtentikacije in

zasebnosti za oddaljene uporabnike.

Programska oprema je, kot vsak izdelek, podvržena življenjskemu ciklu in se od uvedbe

nenehno sooča s prilagajanjem in dopolnitvami, dokler ne pride iz uporabe. Uvajanje in

začetno uporabljanje programske opreme je namenjeno tudi iskanju napak in

dopolnjevanju programske opreme. Med tekočo oz. vsakodnevno uporabo opreme je

potrebno izvajati tudi vzdrževanje, t.j. odpravljanje napak, prilagajanje opreme novim

zahtevam uporabnika idr.

V Kogalu se soočamo z dvema vrstama vzdrževanja: vzdrževanje strojne in vzdrževanje

programske opreme. V primeru vzdrževanja strojne opreme imamo v Kogalu svojo ekipo

vzdrževalcev, ki pokrijejo 85% vseh potreb vzdrževanja, za zadostitev ostalih 15%

potreb, pa iščemo podporo pri zunanjih izvajalcih. Za vzdrževanje programske opreme

imamo sklenjeno pogodbo z dobaviteljem IPS+ ter nameravamo skleniti vzdrževalne

pogodbe z izdelovalci ostale namenske programske opreme, ki jo bomo še kupili (npr.

SVS).

Od zunanjih izvajalcev pričakujemo zagotavljanje ustrezne tehnične podporne ekipe za

zadostitev obsega storitev ter omogočanje razvoja programske opreme oz. spreminjanje in

nadgrajevanje sistema. Obravnavanje določenih problemskih situacij, npr. v SVS, mora

biti zagotovljeno preko celotnega dneva. Roki za odpravo napak oz. odzivni čas po prijavi

in potrditvi napake se bo predvidoma ugotavljal vsakokrat posebej, ker je odvisen od vrste

napake in okoliščin. Za zagotavljanje varnega in kakovostnega delovanja sistema

nameravamo s pogodbo določiti seznam rutinskih in periodičnih opravil za boljši

pregled nad stroški vzdrževanja. V skupino z najkrajšim odzivnim časom bomo

postavili programsko in podporno opremo za IPS+, SVS, strežnik in omrežje. Ostalo

opremo, kot so npr. tiskalniki, RF terminali in brezžične dostopne točke, pa lahko za


določen (daljši) čas nadomestimo z rezervnimi napravami oz. postopki (ročen vpis

podatkov v SVS).

S podjetjem Inin (IPS+) imamo s pogodbo definiran način izvajanja varnostnih kopij

sistema. Podjetje Inin je zadolženo za ponovno vzpostavitev sistema in ima izdelane

postopke in procedure varovanja ter uporabo kopij za ponovno vzpostavitev v primeru

odpovedi sistema. Kontrolo nad dnevnim izvajanjem procedur in odgovornost za trajno

hranjenje in prepisovanje podatkov na dolgoročno obstojen medij je prevzel Kogal.

6.5 Pričakovani rezultati prehoda na nov sistem

Uvajanje informatizacije in avtomatizacije logističnih procesov v proizvodnjo predelave

pločevine bazira na podrobni preučitvi, razumevanju in racionalizaciji procesov, ki jih

želimo z uvedbo obvladovati. S tem namenom smo v Kogalu ustvarili projektno skupino,

ki sestoji tudi iz zunanjih sodelavcev. Zavedamo se pomembnosti sodelovanja vseh

končnih uporabnikov sistema, ki jih skušamo vključevati v projekt že od samega začetka

(izobraževanje in usposabljanje). Ena glavnih sprememb bo uvedba SVS sistema oz.

poslovanja preko odčitavanja črtne kode. Prehod na sistem SVS bo po naši oceni zelo

zahteven, saj bomo uvedli nov sistem v že delujoč sistem proizvodnje, vodenja skladišč

in odpreme.

Prehod na nov sistem bomo pričeli, ko bodo ugotovljene in odpravljene vse (vsaj večina)

pomanjkljivosti v fazi preizkušanja. Nov sistem bomo preizkušali vzporedno z delovanjem

starega sistema, dokler ne odpravimo pomanjkljivosti novega. Načrt uvajanja oz. prehoda

na nov sistem vsebuje načrte predvidenega usposabljanja uporabnikov, obdobja

preizkušanja oz. testiranja ter sprotno nadziranje in odpravljanje pomanjkljivosti novega

sistema. Gre predvsem za preizkušanje raznih scenarijev, s katerimi kar najbolje

preizkusimo delovanje in ugotovimo pomanjkljivosti novega sistema. V primeru uvedbe

SVS bomo prepisali podatke baze iz IPS+ (zaloge, artikli, dobavitelji, …) in jih v času

vzporednega delovanja že testirali v posebni bazi. Pri tem bomo pozorni na možnost

podvajanja podatkov ob prehodu na nov sistem. Prav tako pa bomo pred prehodom izvedli

inventurni popis v skladiščih ter tako pridobili dejansko stanje zalog. Po uvedbi novega


sistema bom določili še testno obdobje, v katerem bomo preverili, če nov sistem

dejansko zadovoljuje dogovorjene funkcionalnosti.

Z uvedbo proizvodnega informacijskega sistema v Kogalu pričakujemo, da bomo pridobili

oz. dosegli funkcionalnosti, ki jih opisujemo v nadaljevanju. Vodenje proizvodnje bomo

izvedli preko delovnih nalogov, ki jih bomo oblikovali in izstavljali v IPS+. Z njimi bomo

obvladovali vse informacijske in procesne tokove v proizvodnji, od vhodnih surovcev do

predelanih kolobarjev oz. plošč. Zasledovali bomo realizacije delovnih nalogov ter

analizirali odmike od načrtovanih realizacij. Sledljivost bo vzpostavljena že na vstopu

surovcev in drugih materialov v proizvodni proces, ki jih bomo označili sami, ter se

nadaljevala do predaje ustrezno označenih izdelkov v skladišče. Omogočeno bo

spremljanje od točke do točke s pomočjo RF terminalov. Procesi označevanja izdelkov

bodo potekali povsem avtonomno z uporabo ustrezne namenske opreme (termalni

tiskalniki, etiketirna naprava). Določena vsebina, ki bo natiskana na etiketi oz. zapisana v

črtni kodi (npr. šarža, št. koluta idr.), predstavlja povezanost (sledljivost) vhodnih

surovcev, nalogov predelave in predelanih kolobarjev vse do dobave izdelka naročniku

predelave. Optimizirali bomo proces predelave, predvsem izplen predelave pločevine ter

izrabo resursov, ki jih imamo v podjetju na razpolago. Uvedli bomo normative oz.

normiranje vseh delovnih postopkov za vsa delovna mesta v proizvodnji in s tem

izboljšali načrtovanje proizvodnje idr. Izboljšali bomo informacijsko podporo spremljanja

kakovosti ter lažje izločevali in označevali neskladen material. Planiranje in prilagajanje

proizvodnje naročnikovim potrebam bo bolj fleksibilno, virtualno bomo preizkušali razne

scenarije predelave, obstajal bo večji nadzor nad dejanskim opravljenim delom

posameznikov kot tudi celotne skupine. Omogočen bo vpogled v celovit potek proizvodnje

in omogočeno bo generiranje poročil za podporo odločanju. Predvsem pa bomo boljše

obvladovali tehnološki proces predelave pločevine in vse logistične postopke, ki ga

določajo.

SKLEP 93

7 SKLEP

Čedalje izrazitejša konkurenčnost, ki smo jo deležni na trgu predelave pločevine, nas je

prisilila v temeljit razmislek, kako racionalneje, s čim večjim uspehom in učinkovitostjo,

obvladovati proizvodne procese ter hkrati učinkoviteje upravljati z resursi Kogala.

Poslovna dejavnost predelave pločevine se je tekom leta 2007 prelevila v osrednjo oz.

temeljno dejavnost podjetja, zato se v podjetju intenzivneje posvečamo problematiki oz.

racionalizaciji te dejavnosti. Dejstvo, da naročniki naših storitev predelave pločevine

zahtevajo vedno večjo fleksibilnost, dinamiko in raznovrstnost storitev ter hkrati

postavljajo zahteve za sledljivost njihovega materiala in označevanja predelanih kolobarjev

oz. plošč, nas je v Kogalu privedlo k razmišljanju o ukrepih za popolno optimizacijo in

informatizacijo proizvodnih oz. notranje logističnih procesov ter za racionalizacijo

notranjih virov in kapacitet.

Primarna naloga proizvodne oz. notranje logistike je zagotoviti učinkovit tok materiala,

sredstev ter storitev skozi celoten proizvodni proces. Zato sta produktivnost in učinkovitost

proizvodnje precej odvisni od organiziranosti in zmogljivosti proizvodne logistike. Zelo

dobro poznavanje osnovnih proizvodnih procesov, učinkovitega in s sodobnimi orodji

podprtega načrtovanja ter dobro poznavanje zmogljivosti izbrane opreme predstavljata

ključ za učinkovito sledenje in vodenje proizvodnje [10]. Avtomatizacija in informatizacija

proizvodnje pa predstavljata tehnološko nadgradnjo vsega omenjenega in sta nujno

potrebna procesa za doseganje ciljev v okviru učinkovitega obvladovanja proizvodnje.

Priprava projektne naloge za avtomatizacijo in informatizacijo logističnih procesov

predstavlja prvi korak v uvajanju sprememb v proizvodnih procesih. Z analizo

obstoječega stanja smo opredelili izhodiščno stanje vseh proizvodnih in podpornih

segmentov in ob tem postavili zahteve, konceptualne in izvedbene zamisli, cilje in

strategije predstavljene v funkcionalnih specifikacijah, ki so del te iste projektne naloge.

Določili smo projektno skupino, ki je odgovorna za uvajanje, vodenje in izvedbo projekta

informatizacije in avtomatizacije. V projektni skupini sodelujejo, poleg zaposlenih v

Kogalu, tudi zunanji izvajalci. Priprava in izdelava funkcionalnih specifikacij je potekala

94 SKLEP

približno pol leta. Na delovnih sestankih, ki so bili približno vsakih štirinajst dni, smo

tematiko proizvodnih procesov in logističnih potreb temeljito obdelali ter ugotovitve in

rezultate vključili v sprotne dokumente oz. zapisnike sestankov. Te v strnjeni obliki

vključujemo v funkcionalne specifikacije. Izvedba funkcionalnih specifikacij (teoretična

podlaga) predstavlja pričetek operativnega dela, t.j. pričetek iskanja ustreznih ponudnikov

potrebne programske in strojne opreme za izvedbo projekta. Hkrati pa smo s podjetjem

Inin pričeli uvajati spremembe v našem poslovnem informacijskem sistemu IPS+, ga začeli

nadgrajevati ter uvajati in prilagajati šifrante idr. Razvoj oz. spremembe v IPS+ uvajamo v

testnem okolju. Na našem strežniku imamo namenjen testni prostor oz. vzporedno

programsko okolje in bazo. Usklajevanje želj oz. zahtev in dejanskih zmožnosti za

uvedbo sprememb poteka na delovnih sestankih skupaj s strokovnjaki iz podjetja Inin.

Sestajamo se v periodnih obdobjih približno na štirinajst dni. Ključni ljudje za izvedbo

sprememb v IPS+ so v kontaktu praktično vsak dan. Termin za izvedbo celotnega

projekta z vsemi spremembami v okviru PSPP-ja (nabava, implementacija in integracija

manjkajoče programske in strojne opreme) je Kogal postavil na obdobje šestih mesecev oz.

do 31. 06. 2009. Testno obdobje uvajanja novega sistema (vzporedno delovanje obeh

sistemov) je predvideno za čas, ko je naročil v proizvodnji najmanj, t.j. med 01. 07. 2009

in 30. 09. 2009. Prehod na nov sistem delovanja mora biti izveden najkasneje 01. 10. 2009.

Ob koncu se ustavimo še pri mojem mnenju, ki sem si ga izoblikoval v postopkih priprave

funkcionalnih specifikacij. Določena nova spoznanja so me privedla do razmišljanja, da

bomo za uspešno izvedbo projekta informatizacije in avtomatizacije morali povečati obseg

sodelovanja z zunanjimi sodelavci. Projektna naloga je zelo obširno zastavljena in glede na

to, da smo sorazmerno majhno podjetje in da posedujemo premalo notranjega znanja, sploh

v poznavanju informacijske tehnologije, ugotavljam, da bo za uspešno izpolnitev

zastavljenih ciljev potrebno zagotoviti več zunanjih virov znanja ter pridobiti vpogled v že

delujoče sisteme v podjetjih s podobnim proizvodnim programom. Na trgu obstaja veliko

paketnih rešitev, ki zagotavljajo sledljivost izdelkov, avtomatski zajem podatkov ipd.,

vendar bo uspešen in učinkovit le sistem, ki ga bo najlažje prilagoditi specifiki naše

dejavnosti. Menim, da je projektna skupina sestavljena iz premajhnega števila ljudi in da so

ti že preobremenjeni z rednim delom v podjetju, zato je čas, ki ga namenjajo razvoju oz.

SKLEP 95

aktivnostim projektne naloge, občutno premajhen in zato težko verjamem, da se bomo

uspeli držati planiranih rokov. Na to kaže že primer uvajanja sprememb v IPS+, kjer v

sodelovanju s podjetjem Inin nikakor ne dosegamo terminskim planov. Zaradi omenjenih

dejstev prihaja do preobremenjenosti delovne skupine in pomanjkanja motivacije, ki je

ključna za uspeh. V projekt vključena peščica ljudi (projektna skupina) tudi oteženo

vzpostavlja stike s končnimi uporabniki sistema – delavci v proizvodnji, ki so zato premalo

vključeni, da bi lahko tesneje sodelovali in bili podrobneje seznanjeni s potekom projekta

ter njegovim pomenom za podjetje. Prav tako menim, da smo podcenili odpor do

sprememb, ki je venomer prisoten pri njihovem uvajanju. Vendar kljub navedenemu

ostajam optimist in verjamem, da bodo v projektni nalogi zastavljeni cilji tudi doseženi. S

to mislijo zaključujem pričujočo diplomsko delo.

96 LITERATURA

8 LITERATURA

[1] Čižman, A. (2002). Logistični management v organizaciji. Kranj: Moderna

organizacija.

[2] Čučej, Ž. (1998). Komunikacije v sistemih daljinskega vodenja. Maribor: Fakulteta

za elektrotehniko, računalništvo in informatiko.

[3] EAN.UCC logistična nalepka in zaporedna koda zabojnika (SSCC). Sneto dne

10.10.2008, iz naslova http://www.gs1si.org/sntportal.asp?p=32&m=59

[4] Interni viri pridobljeni v podjetju Kogal Group v letih 2007-2008.

[5] IPS+ Integrirani poslovni sistem. Sneto dne: 28.10.2008, iz naslova

http://www.inin.si/si/rubrike.asp?id=13

[6] Koletnik, F. (2004). Računovodsvo za notranje uporabnike informacij. 2.,

dopolnjena izdaja. Ljubljana: Zveza računovodij, finančnikov in revizorjev

Slovenije.

[7] Kosovnice in tehnološki postopki (normativi). Sneto dne: 28.10.2008, iz naslova

http://www.mit-ing.si/ProizvodniPodsistem/

[8] Ogorelc, A. (1996). Logistika: organiziranje in upravljanje logističnih procesov.

Maribor: Ekonomsko poslovna fakulteta Maribor.

[9] Peklaj, S. (2005). Zasnova informacijskega sistema za zagotavljanje sledljivosti

proizvodov v podjetju Ljubljanske mlekarne. Specialistično delo, Ljubljana:

Ekonomska fakulteta.

[10] Perme, T. (2007). Vitka logistika je osnova vitke proizvodnje. IRT 3000, 9(2), str.

112-114.

[11] Planinšič, P. (2006). Komunikacije v avtomatiki: Fizična plast (pdf) - Zapiski

predavanj v elektronski obliki. Sneto dne 27.10.2008, iz naslova

http://www.sparc.uni-mb.si/Komunikacijeva/literatura/Fizični.pdf

[12] Požar, D. (1997). Management proizvodne logistike. V F. Marn, D. Radonjič in D.

Požar (Ur.), Proizvodni management: opcijski modul (str. ). Maribor: Ekonomsko-

poslovna fakulteta.

[13] Problemi označevanja blaga v logistiki. Avtomatika, 85(8), str. 30-34.

LITERATURA 97

[14] Reichman, D. (2005). Znižanje stroškov skladiščenja - Informatizacija skladišča v

podjetju. Avtomatika, 60 (5), 20-22.

[15] Reichman, D. (2006). EAN/UCC 128 v skladišču proizvodnega podjetja

Avtomatika, 66 (6), str. 6-7.

[16] Šnajder, M. (2008). Informatizacija logističnih procesov v podjetju. Diplomsko

delo, Maribor: Fakulteta za elektrotehniko, računalništvo in informatiko.

[17] Tovornik, B. (2006). Zapiski pri predavanjih Snovanje sistemov vodenja. Sneto dne

26.10.2008, iz naslova

http://lpa.feri.unimb.si/Pedagosko_delo/Snovanje_sistemov_vodenja/snovanje_siste

mov_vodenja.html

[18] Zupančič, A. (2006). Prenova logističnih procesov v proizvodnem podjetju. IRT

3000, 13(3), str. 59-62

[19] Žnidaršič, A. (2004). Informacijska podpora za zagotavljanje materialne

sledljivosti. Avtomatika, 51 (5), str. 14-20.

98 PRILOGE

9 PRILOGE

Priloge vsebujejo:

a) Naslov študenta

b) Kratek življenjepis

c) Izjava o istovetnosti tiskane in elektronske verzije diplomskega dela

a) Naslov študenta

Andrej Kos

Zrkovska cesta 126a

2000 Maribor

e-mail: [email protected]

b) Kratek življenjepis

Ime in priimek: Andrej Kos

Rojen: 8. julij 1978

Osnovna šola: 1985 – 1993 OŠ Rudolfa Maistra, Šentilj v slov. goricah

Srednja šola: 1993 – 1997 SERŠ, Maribor

program: elektrotehnik - elektronik

Fakulteta: 1997 – 2009 FERI + EPF, Maribor

program: gospodarski inženiring - elektrotehnika

smer: avtomatika

Documents

UNIVERZA V MARIBORU FAKULTETA ZA ELEKTROTEHNIKO, … · PTpSP Poslovno tehni čni pod-sistem proizvodnje pVSMC primarno skladiš če VSCM RF terminali Radio frekven čni terminal