6 hannes winkler lean

“Lean Manufacturing aplicado a processos logísticos”

Dr. Hannes Winkler - Fraunhofer IML

Conteúdo

• O que é Lean Manufacturing

• Mapeamento do Fluxo de Valor

• Os 7 desperdícios

• Redução de tempo de troca

• Outras ferramentas

Conteúdo

• O que é Lean Manufacturing

• Mapeamento do Fluxo de Valor

• Os 7 desperdícios

• Redução de tempo de troca

• Outras ferramentas

O que é Lean Manufacturing

Definição:“Lean Manufacturing” ou “Produção enxuta” surgiu através do livre “A máquina que mudou o mundo”, 1990, de Jones & Womack, analisando o sistema produtivo da TOYOTA.O “pai” do sistema produtivo da TOYOTA foi Taiichi Ohno, gerente de produção da fábrica principal da TOYOTA. Ohno visitou Detroit em 1956 e adaptou o sistema produtivo da FORD para a realidade da TOYOTA.

Produzir mais com menos, eliminando os desperdícios !

O que é Lean Manufacturing

O que é Lean Manufacturing

Resultados típicos na implementação do LEAN

• Redução do lead time de produção: 80% (várias semanas poucos dias)

• Redução de espaço de produção e montagem: 50%

• Redução da distancia percorrida: 70%• Redução de inventário: 50%• Aumento de qualidade e produtividade

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• Mapeamento do Fluxo de Valor

• Os 7 desperdícios

• Redução de tempo de troca

• Outras ferramentas

O que é Mapeamento do Fluxo de Valor?

• Mapeamento do Fluxo de Valor é uma ferramenta para visualizar processos em uma fábrica com o objetivo de eliminar desperdícios.

Como se faz?

• Segue o caminho de um produto dentro da empresa desde o início até o fim e desenha um mapa com todos os processos com fluxo de material e fluxo de informações.

Mapeamento do Fluxo de Valorpor Mike Rother:Baseado na metodologia da Toyota, o Mapeamento do Fluxo de Valor foi desenvolvido para desenhar fluxos eficientes de uma empresa, de porta a porta, orientando-se no cliente final.

Uma metodologia para enxergar o fluxo de valorUma metodologia para desenvolver um fluxo orientado ao clienteUma metodologia prática focada na implementação de melhoramentos

Histórico do Mapeamento do Fluxo de Valor

Atual

Futuro

Rother/Shook"Aprendendo a Enxergar" (2000)

O foco do Mapeamento do Fluxo de Valor

matéria prima

Fluxo de Valor

estampagem soldagemmontagem

produto acabado

PROCESSO PROCESSOPROCESSO

• Otimização do Fluxo de Valor integrado ao invés do melhoramento individual de processos

MFV é conhecido internacionalmente ...

Versão Brasileira: "Aprendendo a Enxergar", Rother/Shook (2002), R$ 67.00, www.lean.org.br

... e utilizado em muitas empresas

O que é diferente?

• Mudar a perspectiva• Focar a conexão dos processos• Fluxo de material e informação• Focar o Lead Time• Ilustração simples numa pagina só

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Criarvalor

Desperdício

Criarvalor

criação de valor = o cliente paga para esta atividade

produção = criação de valor + desperdício

objetivo = eliminar os desperdícios

Os 7 desperdícios

1. Desperdício de superprodução

2. Desperdícios de estoque

3. Desperdício de material esperando no processo

4. Desperdício ao produzir produtos defeituosos

5. Desperdício de movimentação nas operações

6. Desperdício de transporte

7. Desperdício de processamento

Os 7 desperdícios

Superprodução

Definição:Produzir mais do que o cliente, no momento, está disposto a comprar e receber.

Causas:Objetivo de produzir com “lote econômico”, para reduzir o custo de troca de ferramentas. Lote econômico sendo calculado com demanda “garantida” e com tempo de troca fixo. Objetivo de utilizar máquinas e recursos ao máximo.

Efeitos:Geração de estoque, geração de outros desperdícios, como transporte e movimentação. Aumento do lead time de produção pois recursos estão sendo “bloqueados”.

Estoque Definição:Estoque no inicio da cadeia produtiva, na forma de “matéria prima”. Durante o processos produtivo, em forma de “material em processo”. No fim da cadeia, na forma de “produto acabado”.

Causas:Estoque muitas vezes “esconde” problemas como problemas com fornecedores, problemas de qualidade, tempo de troca demorado, problemas de disponibilidade das máquinas e equipamentos, problemas de lead time de produção, problemas de planejamento de previsão de demanda.

Efeitos:Evitar atacar a raiz dos problemas como qualidade, tempo de troca, planejamento etc. Altos custos de capital, custos através de descontos, produtos obsoletos.

Tempo de espera

Definição:Tempo sem atividade e sem criação de valor. Operador ou produto esperando. Tipicamente, grande parte do lead time de produção consiste em tempo de espera (por exemplo 20 dias de lead time vs. 1 hora de tempo de produção).

Causas:Operador esperando material ou esperando a máquina terminando o processos produtivo. Falta de balanceamento da produção / montagem. Produção em lotes causa tempo de espera do material.

Efeitos:Aumento do lead time de produção. Redução da motivação dos operadores.

Tempo de espera

Defeitos

Definição:Problemas de qualidade causando retrabalho ou refugo. No pior dos casos, isso acontece no fim da cadeia produtiva.

Causas:Falta de treinamento dos operadores, falta de manutenção das máquinas, material e componentes defeituosos, problemas de medição, etc.

Efeitos:Custos de material e horas trabalhadas, atrasos. Na produção de grandes lotes, muitas vezes há defeitos no lote inteiro.

Movimentação

Definição:Movimentos desnecessários, como movimentos extensos de braço para pegar peças de montagem, ou deslocamento para buscar uma ferramenta.

Causas:Layout inadequado de postos de trabalho, falta de ordem e arrumação (procura de peças e ferramentas).

Efeitos:Aumento de custo de produção, aumento do lead time de produção, problemas de qualidade, problemas de saúde para os operadores.

Movimentação

„Caminhar não é uma profissão bem paga“„Nenhum trabalho deve necessitar mais que um passo do funcionário em uma mesma direção. E nenhum trabalho deve requerer que o funcionário se curve“.

Henry Ford

Frank Gilbreth

Movimentação

Movimentação

Movimentação

Transporte

Definição:Transporte de materiais, produtos, ferramentas, embalagens etc. O transporte é um desperdício necessário, porém deve ser reduzido ao mínimo.

Causas:Layout inadequado do posto de trabalho ou da fábrica, superprodução.

Efeitos:Aumento de custos e do lead time de produção. Pode gerar problemas de qualidade e tempo de espera.

Transporte

Processamento

Definição:Processamentos inadequados e desnecessários. Processamentos que não criam valor para o cliente (Produção com nível de exatidão acima do necessário, controle de medidas que não influenciam a funcionalidade do produto).

Causas:Como o equipamento é capaz de produzir nessa exatidão, é assim utilizado, mesmo sem necessidade. Falta de comunicação entre engenharia, desenvolvimento e vendas. Atitude “sempre fizemos assim”.

Efeitos:Aumentos nos custos de produção e no lead time de produção.

Processamento

. “A perfeição é atingida não quando não há mais nada a acrescentar, mas quando não há mais nada para tirar.”

Antoine de Saint-Exupéry.

Desperdício varia nas indústrias

Em todas as empresas existem todos esses desperdícios. O que varia é a distribuição entre os sete desperdícios.

Desperdícios nos processos administrativos

Desperdício são atividades que não criam valor para o cliente.O cliente pode ser cliente externo ou cliente interno.

Superprodução: Informações enviadas sem requisição, imprimir documentos sem necessidade, processamento antes deles serem necessitados pelo processo seguinte.Defeitos: Dados incorretos.Estoque: arquivos e documentos esperando no processo, mais servidores do que o necessário.Processamento: Vários departamentos envolvidos em um processo, necessidade de pedir a mesma informação diversas vezes.Transporte: Transporte de arquivos e documentos, largos anexos em emails.Tempo de espera: Cliente esperando atendimento, sistemas inoperantes.Movimentação: Procura por documentos, movimentação para imprimir ou ir até a copiadora.

Desperdícios nos processos administrativos

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• Redução de tempo de troca

• Outras ferramentas

Estoque maldoso??

O estoque esconde os problemas !

layout

balanceamento de linha

tempo de troca

disponi- bilidade

lead time dos fornecedores

falta de estandar- dização

qualidadefalta de

treinamentoequipa- mento

Nível de Estoque

Estoque maldoso??

O estoque esconde os problemas !

Nível de Estoque

layout

balanceamento de linha

tempo de troca

disponi- bilidade

lead time dos fornecedores

falta de estandar- dização

qualidadefalta de

treinamentoequipa- mento

Duas formas de estoque

1) Estoque para se prevenir contra as mudanças de demanda2) Estoque para se prevenir contra os problemas internos da

empresa (tempo de troca, problemas de qualidade)

Tempo

Demanda / Estoque

Lote

Duas formas de estoque

Tempo

Demanda / Estoque

Lote

1) Estoque para se prevenir contra as mudanças de demanda2) Estoque para se prevenir contra os problemas internos da

empresa (tempo de troca, problemas de qualidade)

Porque reduzir o tempo de troca?

troca

troca

troca

troca

produto A

produto A

produto B

produto B

troca

produto A

produto Btroca

troca

troca

troca

troca

troca

troca

produto B

produto B

produto B

produto A

produto A

produto A

8 horas

Antes: Depois:

Reduzir o tempo de troca

Plano:100 pretos

Plano:100 vermelhos

Pedido urgente:

10 vermelhos

estoque grande lead time grande pouca flexibilidade pouca troca de equipamento efeito chicote

Reduzir o tempo de troca

Plano:5 pretos

Plano:5 vermelhos

Pedido urgente:

10 vermelhos

Plano:5 pretos

Plano:5 vermelhos

pouco estoque lead time pequeno alta flexibilidade troca de equipamento freqüente produção estável

Reduzir o tempo de troca

Como reduzir o tempo de troca?

Reduzir o tempo de troca

Como reduzir o tempo de troca?

Trocar equipamento como na Fórmula 1 !

Reduzir o tempo de troca

Filme "Exemplo Troca Rápida"

Reduzir o tempo de troca

Reduzir o tempo de troca

Reduzir o tempo de troca

Fases antes do equipamento parar equipamento parado

2. Identifique processos "internos" (o equipamento tem que estar parado) e "externos"

1. Meça o tempo total de troca

3. Transforme processos "internos" em "externos", antecipe ou posponha processos externos

4. Acelere processos internos

5. Otimize processos externos

6. Estandardize o processo de troca. Continue com aotimização.

externointerno

Como reduzir o tempo de troca? 6 fases!

Reduzir o tempo de troca

gOperatorNumber

Standard Set-up TimeArea/Department Machine/Equipment Name Set-up Tools Required

Date Prepared Minutes

CURRENT PROCESS CURRENT TIME PROPOSED TIMENO. Task/Operation Internal External

IMPROVEMENTInternal External

Current Total: Improve Total

Reduzir o tempo de troca

• Definir o começo e o fim do processo de troca

• Identificar e descrever cada atividade do processo

• Eliminar TODAS as atividades desnecessárias

• Transformar TODAS as atividades internas que podem ser

transformadas em atividades externas

• Aprimorar e acelerar TODAS as atividades internas

• Procurar soluções de baixo custo e rápida implementação

• Padronizar o processo

• Continuar a procurar, implementar e padronizar melhorias

Reduzir o tempo de troca

Setup interno (deve ser feito com a máquina parada)

• Soltar molde

• Retirar molde

• Prender molde

Setup externo (pode ser feito com a máquina ligada)

• Buscar molde

• Buscar ferramentas

• Buscar material

• Limpar

Reduzir o tempo de troca

Exemplos de sucesso

Modern Approaches to manufacturing improvement – the Shingo System, Shigeo Shingo, ISBN: 091529964x

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Ishikawa para chegar na “causa raiz”

“5 porques” para chegar na “causa raiz”

Problema: O carro não está ligando.

1.Porque o carro não esta ligando? A bateria está com defeito.

2.Porque a bateria está com defeito? O alternador não está funcionando.

3.Porque o alternador não está funcionando? A fita / corrente do alternador estourou.

4.Porque a fita / corrente estourou? Nunca foi trocada.

5.Porque nunca foi trocada? O carro não passou por uma manutenção adequada.

Geralmente, a raiz do problema está na falta de padronização de processos !

Padronização

Tempo

Melhoria

Novo Padrão

Outras ferramentas

“Enxerga os desperdícios na sua empresa !”

OBRIGADO !

VIELEN DANK !