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PASTEURIZACION
CONSERVACION DE ALIMENTOS II
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1. DEFINICION: PASTEURIZACION
La pasteurización se realiza sometiendo los alimentos a una adecuada relación de tiempo y temperatura:
Destruir la flora patógena
Causar reducción de la flora banal
Inactivación de las enzimas
sin alterar de manera esencial ni su valor nutritivo ni sus características fisicoquímicas y organolépticas.
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Lactobacillus
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1. DEFINICION: PASTEURIZACION
Para ello el alimento es inicialmente calentado (tiempo x temperatura), seguido inmediatamente de un enfriamiento hasta temperatura de refrigeración.
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1. DEFINICION: PASTEURIZACION
Recibe el nombre del científico francés Louis Pasteur (1822-1895). La primera pasteurización fue realizada el 20 de abril de 1882 por el mismo Pasteur y su colega Claude Bernard.
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Mycobacterium
tuberculosis
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2. OBJETIVOS DEL PROCESO DE
PASTEURIZACION
La intensidad del tratamiento térmico y el grado de prolongación de la vida útil del alimento se hallan determinados principalmente por su pH.
1. Para alimentos poco ácidos (pH > 4,5):
El objetivo principal es la destrucción de las bacterias patógenas y la reducción de la flora banal, para conseguir un producto de corta conservación, pero de condiciones organolépticas muy próximas a las del alimento es estado natural, evitando los riesgos para la salud del consumidor.
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2. OBJETIVOS DEL PROCESO DE
PASTEURIZACION
2. Para los alimentos ácidos (pH < 4,5 como los zumos de fruta):
Lo mas importante es la destrucción de los microorganismos causantes de su alteración y la inactivación de sus enzimas, ya que no son necesarias las temperaturas mayores por que en medios ácidos no es posible el crecimiento de bacterias esporuladas.
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2. OBJETIVOS DEL PROCESO DE
PASTEURIZACION
Para el caso de la leche el tratamiento térmico de la pasteurización se ha ajustado en base a:
1. La destrucción del Mycobacterium tuberculosis (una de las bacterias patógenas no esporuladas mas termorresistentes).
2. La termoestabilidad de la fosfatasa alcalina (se inactiva a 71,7°C durante 15 segundos).
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2. OBJETIVOS DEL PROCESO DE
PASTEURIZACION
Ninguno de los patógenos encontrados en la leche forma esporas, por lo que no se requieren para su destrucción temperaturas altas ni tiempos largos.
Estudios patógenos en la leche no forman esporas
Las condiciones de destrucción por calor del bacilo de la tuberculosis aseguran una reducción importante de la flora banal, que permite la comercialización de la leche pasteurizada durante unos pocos días en condiciones de refrigeración.
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2. OBJETIVOS DEL PROCESO DE
PASTEURIZACION
Por otro lado la eficacia de la pasteurización de la leche se mide mediante la prueba de la fosfatasa alcalina; control estándar que se realiza durante la fabricación de la leche o de cualquier producto lácteo, para prevenir el crecimiento de bacterias causadas por una pasteurización insuficiente de la leche cruda.
9 Hayes, 1993
A diferencia de la esterilización, la pasteurización no destruye las esporas de los microorganismos, ni elimina todas las células de los microorganismos termofílicos.
2. OBJETIVOS DEL PROCESO DE PASTEURIZACION
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Objetivos de la Pasteurización de diversos alimentos
Alimento Objetivo principal Objetivo secundario Condiciones mínimas de
tratamiento
Zumo de fruta
(pH < 4,5)
Inactivación enzimática
(pectinesterasas y
poligalacturonasa)
Destrucción de
gérmenes causante de
alteraciones (levaduras
y hongos)
65°C por 30 min
77°C por 01 min
88°C por 15 seg
Cerveza
Destrucción de los
microorganismos causantes
de alteraciones (Levaduras,
Lactobacillus)
-----
65-68°C por 20 min
En botellas
72-75°C por 1-4
min a 900 kpa
Leche
pH > 4,5
Destrucción de gérmenes
patógenos: M. tuberculosis
Destrucción de
enzimas y gérmenes
causantes de
alteraciones
63°C por 30 min
72°C por 15 seg
Fellows, 1996
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3. TRATAMIENTOS DE PASTEURIZACION
La pasteurización de los alimentos se puede realizar en:
Proceso industriales discontinuos
Procesos industriales continuos
Existen básicamente tres tipos de procesos bien diferenciados:
1) Pasteurización Lenta ó LTLT (Low Temperature Long Time).
2) Pasteurización HTST ó Altas Temperaturas por breves periodos de tiempo (High Temperature/Short Time).
3) Pasteurización UHT ó Ultra Altas Temperaturas (Ultra High Temperature).
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3.1 PASTEURIZACION LENTA
LTLT (Low Temperature Long Time)
Este método consiste en calentar el alimento (principalmente leche) a temperaturas entre 61 a 63ºC y mantenerla a esta temperatura durante 30 minutos.
PASOS:
1. El alimento es calentado en recipientes o tanques de capacidad variable (generalmente de 200 a 1500 litros); los tanques son de acero inoxidable preferentemente y están encamisados (doble pared); el alimento se calienta por medio de vapor o agua caliente que circula entre las paredes del tanque, provisto este de un agitador para hacer mas homogéneo el tratamiento.
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2. Luego de los 30 minutos, el alimento es enfriado a temperaturas entre 4 y 10ºC según la conveniencia.
Para efectuar este enfriamiento se puede usar el mismo recipiente haciendo circular por la camisa de doble fondo agua fría hasta que la leche adquiera la temperatura deseada.
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3.1 PASTEURIZACION LTLT ó LENTA
(Low Temperature Long Time)
Dec. 616 de 2006
3.2 PASTEURIZACION HTST ó Altas
Temperaturas por breves períodos de tiempo
HTST: High Temperature / Short Time)
Pasteurización Rápida.
Pasteurización Flash
Consiste en someter el alimento a temperaturas entre 72°C y 76°C por un periodo de tiempo de 15 a 17 segundos.
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3.3 PASTEURIZACION UHT ó Ultra Altas
Temperaturas (UAT)
UHT: Ultra High Temperature
Ultrapasteurización
El alimento debe permanecer durante un tiempo de 2 segundos a una temperatura entre 135 y 150°C.
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3.4 PASTEURIZACION – DIFERENTES COMBINACIONES TIEMPO -
TEMPERATURA
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Objetivos de la Pasteurización de diversos alimentos
Alimento Objetivo principal Objetivo
secundario
Condiciones
mínimas de
tratamiento
Zumo de fruta
(pH < 4,5)
Inactivación enzimática
(pectinesterasas y
poligalacturonasa)
Destrucción de
gérmenes causante
de alteraciones
(levaduras y
hongos)
65°C por 30 min
77°C por 01 min
88°C por 15 seg
Cerveza
Destrucción de los
microorganismos
causantes de
alteraciones (Levaduras,
Lactobacillus)
-----
65-68°C por 20 min
En botellas
72-75°C por 1-4
min a 900 kpa
Leche
pH > 4,5
Destrucción de
gérmenes patógenos: M.
tuberculosis
Destrucción de
enzimas y gérmenes
causantes de
alteraciones
63°C por 30 min
72°C por 15 seg
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3.4 PASTEURIZACION – DIFERENTES COMBINACIONES
TIEMPO - TEMPERATURA
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5. EQUIPOS EMPLEADOS PARA LA
PASTEURIZACIÓN
Los equipos empleados para la pasteurización de alimentos pueden ser:
Equipos empleados para la pasteurización de líquidos sin envasar (Tratamiento en continuo).
Equipos empleados en la pasteurización de productos envasados (Tratamientos discontinuos).
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5. EQUIPOS EMPLEADOS PARA LA
PASTEURIZACIÓN
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ENVASADOS
• Zumos de frutas, cerveza
• En vidrio con Agua
caliente.
• En latas con vapor o agua
caliente.
A GRANEL
• Leche, productos lácteos,
zumo de frutas, vinos,
• Intercambiadores de
placas.
6. EQUIPOS EMPLEADOS EN LA
PASTEURIZACION DE LIQUIDOS SIN ENVASAR
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La instalación completa de pasteurización consta de tres zonas:
Primera zona: Recuperación de calor.
Segunda zona: Calentamiento.
Tercera zona: Enfriamiento.
Además consta de bombas, sistemas de medida y control, y demás accesorios necesarios para conseguir un proceso preciso y eficiente.
Por lo general el calentamiento y enfriamiento se realiza con agua.
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6. EQUIPOS EMPLEADOS EN LA
PASTEURIZACION DE LIQUIDOS SIN ENVASAR
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1) Regenerador de calor 2) Pasteurizador 3) Refrigerador
Fuente: J.A. Ordóñez, 1998
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Entrada de
Producto Agua
Refrigerada
Agua
Caliente
Salida de
Producto
6. EQUIPOS EMPLEADOS EN LA
PASTEURIZACION DE LIQUIDOS SIN ENVASAR
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en ella
T1 (°C) representa la temperatura de entrada
T2 (°C) la temperatura de precalentamiento
T3 (°C) la temperatura de pasteurización.
100.Re%)(1)(3
)(1)(2x
TT
TTQcuperación
ip
if
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6.1 GENERALIDADES SOBRE
CAMBIADORES DE CALOR Los cambiadores de calor son el núcleo central de un sistema de pasteurización. A continuación se exponen las características más importantes y los tipos mas utilizados en la industria agroalimentaria.
Existen dos opciones principales a la hora de elegir el tipo de circulación de los fluidos en un cambiador de calor:
Flujo en contracorriente.
Flujo en paralelo.
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6.1.1 FLUJO EN CONTRACORRIENTE
En este caso la entrada de los fluidos se produce por los dos extremos opuestos del intercambiador de calor. De esta forma, el producto al entrar se encuentra con el fluido térmico que ha terminado su recorrido, y al salir se encuentra con el fluido térmico que acaba de entrar en el equipo.
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6.1.1 FLUJO EN CONTRACORRIENTE
El producto frio se encuentra, a su entrada en el intercambiador, con el medio calefactor más frio, y según recorre el equipo se va encontrando con el fluido calefactor cada vez más caliente. El producto se calienta manteniendo en cada punto una pequeña diferencia de temperatura con el medio calefactor, como se muestra en la grafica.
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6.1.2 FLUJO EN PARALELO
El flujo en paralelo se produce cuando el producto y el fluido térmico son introducidos en el intercambiador por el mismo extremo, como se ve en la figura.
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6.1.2 FLUJO EN PARALELO
En este caso el producto se encuentra a la entrada del equipo con el fluido térmico a la máxima temperatura, por lo que el salto térmico inicial se ira reduciendo hasta que sea mínimo al otro extremo del equipo. En esta grafica se puede apreciar como evolucionan las temperaturas en este caso.
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6.1.2 FLUJO EN PARALELO
En un proceso con flujo en paralelo es imposible conseguir un mayor calentamiento del producto que el que se obtendría si se mezclase físicamente con el fluido calefactor.
Esta limitación no existe cuando se utiliza un proceso en contracorriente, en el que el producto se puede calentar a una temperatura ligeramente inferior a la de entrada del fluido térmico.
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6.1.3 TRANSMISION DE CALOR
La eficacia en la transmisión de calor en estos equipos se puede valorar conociendo su coeficiente global de transmisión de calor (U), que indica la cantidad de calor transferido por unidad de tiempo, por unidad de superficie de intercambio y por grado centígrado de diferencia de temperaturas. J/(s*m2*°C)
Se pueden conseguir los mas altos valores para este coeficiente, ajustando de la mejor forma las variables de las que este depende:
Turbulencia del flujo.
Forma, espesor y tipo de material de la pared de intercambio.
Presencia de depósitos en la pared de intercambio.
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6.1.3.1 TURBULENCIA DEL FLUJO
Cuan mayor sea turbulencia del fluido > U
Turbulencia incrementa ↑ velocidad de circulación.
Reduciendo la sección de paso: ↑velocidad para el mismo caudal
La capa de producto a tratar es mas fina
Por lo tanto la distribución de temperaturas más homogénea.
La turbulencia dependerá a su vez de la viscosidad de los líquidos.
↑μ < ↓ turbulencia.
Necesitara mayor superficie intercambio misma Q.
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6.1.3.2 MATERIAL DE INTERCAMBIO
El material mas usado es el acero inoxidable, que tiene una conductividad térmica suficientemente alta.
El espesor de la pared es una variable importante. Menor espesor > U espesor capa fina resistencia estructural.
La forma de la pared de intercambio define el tipo de intercambiador.
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6.1.3.3 DEPOSITOS EN LA PARED DE
INTERCAMBIO La mayoría de los productos tratados tienen una determinada sensibilidad al calor Ocasiona que queden depósitos sobre la pared durante el tratamiento.
Fina capa producto
↓ conductividad térmica de la pared
↓ Coeficiente Global de transferencia de calor
Superficie instalada no suficiente transmitir el Q previsto.
Si espesor de la capa incrementa
↓ sección libre de paso afectando caudal bombeo.
Variando tiempo mantenimiento.
Tratamiento térmico no correcto
Soda caustica
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6.1.3.3 DEPOSITOS EN LA PARED DE INTERCAMBIO
h
6.2 CAMBIADORES DE CALOR
TUBULARES Bajo este nombre se agrupan todos los intercambiadores de calor en los que la superficie de intercambio esta formada por tubos, cualquiera que sea su disposición.
Con estos equipos se pueden tratar líquidos de viscosidad baja, media e incluso alta en algunos modelos.
Según el diámetro de los tubos, incluso con partículas solidas hasta un cierto tamaño.
Desde el punto de vista de transmisión de calor son de eficiencia media.
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6.2.1 CAMBIADORES DE TUBOS
COAXIALES
Fundamentalmente están compuestos por una serie de parejas de tubos concéntricos unidos unos a otros por medio de codos.
Por el interior de los tubos circulan los fluidos, generalmente el producto ocupa el espacio central mientras que el fluido térmico se coloca en el espacio anular que queda libre entre los dos tubos.
Los tubos empleados pueden ser rectos o corrugados, obteniéndose con estos últimos una mayor superficie de transferencia de calor y > turbulencia.
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6.2.1 CAMBIADORES DE TUBOS
COAXIALES
Cambiador de calor de tubos coaxiales multicanal
Estos cambiadores también pueden construirse en un montaje multicanal.
En este caso se montan varios tubos coaxiales posicionados de forma correcta por medio de cabezales que además permiten la recuperación de los dos fluidos al final de cada tramo. Los dos fluidos circulan, generalmente en contracorriente, en los canales anulares alternados formado por los tubos concéntricos. 36
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6.2.1 CAMBIADORES DE TUBOS
COAXIALES
Los cabezales situados en los dos extremos de los tubos actúan tanto de distribuidores como de colectores, suministrando un fluido a un conjunto de canales y recogiendo el otro fluido de otro conjunto.
La configuración corrugada de los tubos mantiene a los dos fluidos en un estado de turbulencia para conseguir la mayor eficiencia en la transmisión de calor.
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6.2.2 CAMBIADORES DE SUPERFICIE
RASCADA
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Son unos cambiadores de calor de tubos coaxiales especialmente diseñados para el trabajo con productos de viscosidad elevada: purés, concentrados de frutas, etc.
Pueden soportar grandes presiones de trabajo en el lado del producto (hasta 40 bar), de forma que cualquier alimento que pueda ser bombeado pueda ser tratado en estos aparatos.
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6.2.2 CAMBIADORES DE SUPERFICIE
RASCADA
Dos tubos concéntricos posición vertical.
Producto circula por el espacio central, mientras calefactor contracorriente espacio anular entre los dos tubos.
Espacio central rotor (palas) mantienen en agitación producto, evitando que se produzcan depósitos.
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Aspas
6.2.3 CAMBIADORES MULTITUBULARES
DE ENVOLVENTE
Están formados por un haz de tubos paralelos dispuestos dentro de una envolvente o calandria.
En uno o en los dos extremos de la calandria se dispone de un cabezal que se encarga de dirigir el flujo de uno de los fluidos. Se puede colocar un único cabezal cuando el haz de tubos esta en forma de “U”.
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6.2.3 CAMBIADORES MULTITUBULARES
DE ENVOLVENTE
En estos equipos, uno de los fluidos circulara por el interior de los tubos mientras que el otro lo hará entre los tubos y la envolvente. Para los dos fluidos se podrán establecer configuraciones de paso único o multipaso.
Los sistemas multipasos en tubos se consiguen adaptando la configuración de los cabezales de forma que se conecten en serie o en paralelo un determinado numero de tubos. En la figura se han dispuesto 6 pasos para el fluido térmico que es el que circula por los tubos.
Los sistemas multipaso se consiguen disponiendo en su interior uno deflectores transversales que obligan al fluido a atravesar un numero de veces determinado el haz de tubos.
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Esta figura corresponde a un cambiador multitubular de envolvente.
La envolvente externa es de pequeño diámetro, menor de 50 cm, y la disposición general es muy parecida a los cambiadores de tubos coaxiales., con la diferencia de que en el interior del tubo externo que constituye la envolvente se ha dispuesto de un numero de tubos paralelos, ´por el interior de los cuales suele circular el producto.
Los cabezales típicos de los cambiadores multitubulares se han sustituido por codos que se encargan de dirigir el flujo de producto al paso siguiente. 42
6.2.3 CAMBIADORES MULTITUBULARES DE
ENVOLVENTE
Intercambiador multitubular
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6.3 CAMBIADORES DE CALOR DE
PLACAS
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Placas de acero
Bastidor
Cabezal
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6.3 CAMBIADORES DE CALOR DE PLACAS
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6.3 CAMBIADORES DE CALOR DE
PLACAS Se desarrollaron necesidades de la industria agroalimentaria (Ind. Láctea).
Este tipo de cambiador esta compuesto por uno o varios paquetes de placas de acero inoxidable, equipadas con juntas y colocadas una al lado de otra en un bastidor entre un cabezal fijo y otro móvil.
Entre estos dos cabezales existen unos tirantes que se encargan de ejercer presión suficiente para conseguir la estanqueidad necesaria de las juntas.
Un rail solidario al cabezal fijo permite el desplazamiento de las placas para las operaciones de mantenimiento (revisión, limpieza, etc.). Estos cambiadores de calor son los mas eficientes para el trabajo con líquidos de baja viscosidad.
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6.3.1 TIPOS DE PLACAS
Se trata de placas acanaladas con distintos dibujos geométricos, según
fabricante, existiendo más de 60 dibujos en el mercado).
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6.3.1 TIPOS DE PLACAS Las acanaladuras tienen por objeto esencial:
Incrementar la turbulencia del flujo y de esta forma > U
Asegurar la rigidez mecánica del equipo debido al gran número de puntos de contacto metal-metal.
Marcar el camino que deben recorrer los fluidos, utilizando toda la superficie de las placas logrando homogeneidad en el tratamiento.
Aprovechamiento de la superficie de intercambio.
Se utilizan principalmente dos tipos de geometría en las acanaladuras de las placas:
Acanaladuras rectas.
Acanaladuras en uve.
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6.3.1 TIPOS DE PLACAS
Las acanaladuras rectas son perpendiculares a la dirección principal de circulación del fluido y paralelas entre ellas. Al circular por estas placas el fluido sufre cambios de dirección.
En este caso se admiten velocidades de circulación comprendidas entre 0,1 y 2 m/seg.
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6.3.1 TIPOS DE PLACAS
Las acanaladuras en uve presentan un ángulo de inclinación con respecto a la dirección principal de circulación del fluido entre 30 y 60°.
La velocidad media de circulación entre dos de estas placas es del orden de 0,1 a 1 m/seg.
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6.3.2 CIRCULACION DE LOS FLUIDOS
POR EL CAMBIADOR DE PLACAS
Cada par de placas adyacentes forma un canal y los dos fluidos (producto y fluido térmico) circulan por canales alternativos.
Por lo tanto cada placa estará en contacto con los dos fluidos, cada uno de ellos por una de sus caras.
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6.3.2 CIRCULACION DE LOS FLUIDOS
POR EL CAMBIADOR DE PLACAS
Estas características permiten una cantidad casi infinita de arreglos en la circulación de fluidos, comprendidos entre dos casos extremos.
1. UN SOLO PASO: Todos los canales están alimentados en paralelo tanto para el producto como para el fluido térmico, por lo tanto ambos fluidos recorren únicamente una placa.
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6.3.2 CIRCULACION DE LOS FLUIDOS
POR EL CAMBIADOR DE PLACAS
En este arreglo se pueden disponer las entradas y salidas de producto y fluido térmico en dos posiciones, que permiten configuraciones generales de la línea distintas:
En Z, de forma que los dos fluidos entren por un cabezal y salgan por el otro.
En U, de forma que los dos fluidos entren y salgan por el mismo cabezal.
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6.3.2 CIRCULACION DE LOS FLUIDOS
POR EL CAMBIADOR DE PLACAS
2. MULTIPASOS: Todos los canales alimentados en serie, tanto para el producto como para el fluido térmico, por lo tanto los dos fluidos recorren todas las placas (multiplaso: tantos pasos como placas montadas):
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En este caso se conseguirá una perdida de carga mínima para un caudal importante y un intercambio reducido, ya que se dispone la mínima superficie de intercambio por paso.
6.3.2 CIRCULACION DE LOS FLUIDOS
POR EL CAMBIADOR DE PLACAS
En el segundo caso se encontrará una pérdida de una carga máxima para un caudal reducido y para el máximo intercambio térmico (máxima superficie de intercambio por paso).
Entre estos dos tipos de arreglos caben todos los intermedios, ya tengan o no el mismo número de pasos para el producto que para el fluido termico.
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6.3.3 PLACAS DE CONEXIÓN
La otra característica diferencial de los cambiadores de placas es la posibilidad de montar distintas secciones un en mismo bastidor. En cada una de estas secciones se pueden realizar operaciones distintas: calentamiento, enfriamiento, recuperación de calor, etc., por lo tanto permiten utilizar a la vez más de dos fluidos sin que se presenten problemas.
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6.4 EQUIPOS COMPLETOS DE PASTEURIZACION
CONTINUA DE LIQUIDOS SIN ENVASAR
Como ya habíamos dicho, un pasteurizador completo consta de:
Una fase de calentamiento y mantenimiento de la temperatura, durante el tiempo necesario para que el tratamiento sea efectivo.
Otra de recuperación del calor.
Una tercera de enfriamiento hasta la temperatura de envasado.
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6.4 EQUIPOS COMPLETOS DE PASTEURIZACION
CONTINUA DE LIQUIDOS SIN ENVASAR
Como puede verse, la zona de calentamiento consta de un único cambiador de calor en el que el producto se calienta contra agua caliente. A continuación el producto se mantiene a la temperatura de proceso el tiempo necesario antes de pasar al segundo cambiador donde se enfría contra agua a la temperatura apropiada.
Sistema energético poco eficiente ya que no hay recuperación de Q. 57
6.4 EQUIPOS COMPLETOS DE PASTEURIZACION
CONTINUA DE LIQUIDOS SIN ENVASAR
En este esquema las zonas de calentamiento y de enfriamiento se han separado en dos secciones cada una de ellas, al incluirse un sistema de recuperación. Así, el producto de entrada se precalienta, antes de llegar a la sección de calentamiento, contra el mismo producto ya que ha sufrido el tratamiento térmico y que a su vez se preenfría antes de llegar a la sección de enfriamiento final.
El producto cede una parte importante del calor que ha absorbido, consiguiéndose así un ahorro energético considerable, aunque se incremente la complejidad del equipo.
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6.4 EQUIPOS COMPLETOS DE PASTEURIZACION
CONTINUA DE LIQUIDOS SIN ENVASAR
Si se monta un equipo de estas características con cualquier tipo de cambiador tubular será necesario emplear como mínimo un cambiador para cada operación: recuperación, calentamiento y enfriamiento, ya que esos modelos solo pueden manejar dos fluidos diferentes.
Sin embargo, si se elige un sistema de placas se podrá montar todo el conjunto en un único bastidor gracias a las placas de conexión.
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PASTEURIZADOR TETRA PAK
La nueva generación de Tetra Therm Aseptic Drink permite a los productores de bebidas
reducir el consumo de agua en más de un 80%,
la energía más del 30% y
la merma de producto también un 30%, en comparación con otras soluciones del mercado. Esto proporciona una mayor eficiencia operativa y un menor impacto en el medio ambiente. www.tetrapak.com 64
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PASTEURIZADOR TETRA PAK
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PASTEURIZADOR TETRA PAK
PASTEURIZADOR TETRA THERM LACTA 10 (HTST)
Unidad para proceso y pasteurización de productos líquidos con capacidad de 20,000 lts por hora con
velocidad variable, basado en un intercambiador de placas TETRA PLEX en 7 secciones.
Incluye homogenizador no aséptico TETRA ALEX 30.
LINEA DE PROCESO UHT INDIRECTO TETRA THERM ASEPTIC FLEX 10.
Equipo para proceso de ultra pasteurización de alimentos líquidos en condiciones totalmente asépticas,
capacidad para 13,000 lts. por hora. con velocidad variable.
Incluye homogenizador TETRA ALEX 30 que puede trabajar en la etapa aséptica y también en la no
aséptica.
Incluye cámara de deodorización para eliminación total de olores no deseados.
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EQUIPO PASTEURIZADOR
Pasteurizador TECNAR
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7. EQUIPOS EMPLEADOS EN LA
PASTEURIZACION DE PRODUCTOS ENVASADOS
Si se quiere pasteurizar productos envasados, ya sean líquidos o sólidos, en los que la transmisión de calor no se realizara en capa fina se tendrá que optar por procesos LTLT.
En el caso de líquidos más viscosos o sólidos (salsas en envase de vidrio, salchichas) será necesario que las condiciones de pasteurización se establezcan teniendo en cuenta la dificultad con la que se transportará el calor por el interior del producto.
En estos pasteurizadores el calentamiento del producto se conseguirá por
Inmersión en agua
pulverización de agua caliente. 68
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7.1 PASTEURIZADORES POR
INMERSION EN BAÑO DE AGUA Se utilizan principalmente para la pasteurización de productos cárnicos.
Constan de dos secciones (calentamiento y enfriamiento) formadas por unos recipientes rectangulares llenos de agua a la temperatura adecuada, que son recorridos por unos transportadores que se encargan de desplazar a los productos por el interior del baño.
En el primero de ellos se produce el calentamiento del producto y el mantenimiento de la temperatura alcanzada durante el tiempo necesario para completar el proceso.
En el segundo se produce el enfriamiento hasta la temperatura adecuada para que el producto pueda ser llevado a la cámara de conservación frigorífica. A la salida de este segundo baño se suele disponer de una sección de enfriamiento por aire que a la vez se encarga del secado superficial de los paquetes.
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7.1 PASTEURIZADORES POR
INMERSION EN BAÑO DE AGUA
Como puede verse en el esquema, la disposición de la maquina es en dos niveles, encontrándose en la superior la zona de alimentación de producto al baño caliente. Sobre este baño se han dispuesto unas duchas desde las que se pulveriza el agua que se recircula después de pasar por el cambiador de calor que la lleva a la temperatura de tratamiento.
Una vez ha terminado su recorrido por el baño caliente, el producto es depositado por medio del mismo transportador en el baño frio que ocupa el nivel inferior. Como ocurría en el baño anterior también se produce una pulverización de agua sobre la superficie del baño, aunque en este caso el agua pulverizada será fría.
A la salida del ultimo baño se consigue una reducción final de la temperatura gracias a la aplicación de una potente corriente de aire.
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7.2 PASTEURIZADORES POR
LLUVIA DE AGUA
Cuando se deben pasteurizar productos envasados en tarros de vidrio es mas apropiado emplear sistemas en los que la transmisión de calor se realiza por lluvia de agua.
Estos pasteurizadores constan de un túnel caliente, por el interior del cual se desplazaran los envases, generalmente en posición vertical, sobre un transportador adecuado.
Consta de tres zonas: precalentamiento, calentamiento y enfriamiento.
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8. EFECTO EN LOS ALIMENTOS
Pasteurización es un tratamiento relativamente suave.
Los cambios características organolépticas y valor nutritivo de los alimentos son poco importantes.
Alteración del color del zumo de frutas.
Mínima perdida de vitaminas.
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9. APLICACIONES
Aparte de la leche y los zumos, otros alimentos son pasteurizados por la industria alimenticia; por regla general, son aquellos que poseen una estructura líquida o
semilíquida. Bebidas en botella (Refrescos) Cerveza Cremas Helados Natas Olivas Vino Mieles
Lácteos (Leche, mantequillas) Ovoproductos (evita Salmonella) Pepinillos en vinagre (encurtidos) Salsas (Kétchup, Mayonesa, etc) Queso Sidra Aguas Zumo de frutas y verduras
![(RON) 14AUG 0.95 1.01 1.05 1.05 1.05 1.04 2.3% PSB Industries [FR] 11.6x 1.3x … · 2017-08-14 · APS (RON) 0.95 1.01 1.05 1.05 1.05 1.04 2.3% 11.6x 1.3x ROaE À 8.2% 0.7% 0.8%](https://img.pdfslide.net/doc/110x75/5f7f1b4bb4b94c6a071b1181/ron-14aug-095-101-105-105-105-104-23-psb-industries-fr-116x-13x-2017-08-14.jpg)
