A.    Pengertian Karet

Karet adalah polimer hidrokarbon yang terkandung pada lateks beberapa jenis tumbuhan. Sumber utama produksi karet dalam perdagangan internasional adalah para atau Hevea brasiliensis (suku Euphorbiaceae). Beberapa tumbuhan lain juga menghasilkan getah lateks dengan sifat yang sedikit berbeda dari karet, seperti anggota suku ara-araan (misalnya beringin), sawo-sawoan (misalnya getah perca dan sawo manila), Euphorbiaceae lainnya, serta dandelion. Pada masa Perang Dunia II, sumber-sumber ini dipakai untuk mengisi kekosongan pasokan karet dari para. Sekarang, getah perca dipakai dalam kedokteran (guttapercha), sedangkan lateks sawo manila biasa dipakai untuk permen karet (chicle). Karet industri sekarang dapat diproduksi secara sintetis dan menjadi saingan dalam industri perkaretan.                                                                      

B.     Bahan

Bahan yang digunakan dalam proses pengolahan benang karet ini dibagi dalam tiga jenis yaitu bahan baku, bahan penolong dan bahan tambahan.

1.      Bahan Baku

Bahan baku adalah bahan utama yang digunakan dalam pembuatan produk, ikut dalam proses produksi, dan persentasenya terbesar dibandingkan dengan bahan-bahan lainnya. Bahan baku yang digunakan adalah karet alam, yaitu centrifuged lateks, dengan kadar DRC (Dry Rubber Content) sebesar 60%.

2.      Bahan Tambahan

Bahan tambahan adalah bahan yang digunakan dalam proses produksi dan berfungsi meningkatkan mutu produk serta merupakan bagian dari produk akhir. Bahan tambahan yang digunakan adalah:

a.         Karton, kemasan yang digunakan ada dua jenis yaitu kotak yang berukuran kecil (inner box) dan kotak yang berukuran besar, digunakan untuk pengepakan benang karet.

b.         Pewarna, yaitu mikrossol blak 2B, mikrossol BN, violet mikrossol B, red colour pigment.

c.         Talcum, berfungsi sebagai anti perekat pada benang karet yaitu Magnesium

3.      Bahan Penolong

Bahan penolong adalah suatu bahan yang digunakan untuk memperlancar proses produksi, tetapi tidak tampak di bagian akhir produk. Bahan penolong yang digunakan adalah :

a.         Larutan CH3COOH (±30%), larutan ini berfungsi membekukan/membentuk lateks menjadi benang karet (rubber thread) pada acid bath.

b.         Demin Water, merupakan bahan penolong paling utama dalam pembuatancompound benang karet. Misalnya untuk membersihkan  former sebagai

pendingin, dan juga campuran bahan kimia, tetapi air tidak ikut dalam produk benang karet tersebut.

c.         Diathermic oil, merupakan fluida cair yang dipanaskan dengan menggunakan thermopack.  Diathermic oil berfungsi untuk membantu proses pembuatan benang karet, dimana panas yang dihasilkan oleh thermopack digunakan pada water bath, drying oven, dan curing.

d.        Stabilisator, berfungsi untuk menstabilkan lateks. Zat kimia yang digunakan sebagai stabilisator adalah KOH 30 % dan Potasium Oleat.

e.         Vulkanisir, berfungsi untuk mengikat ion-ion benang karet, sehingga zat-zat yang ada menyatu. Sulfur 60% berfungsi mengikat ion-ion pada benang karet (mengeraskan benang karet).

f.          Filler, berfungsi sebagai bahan pengisi dan menambah berat produk. Zat kimia yang digunakan sebagai filler adalah TiO2 70% dan Kaolin 50%.

g.         Activator, berfungsi untuk mengaktifkan lateks. Zat activator yang digunakan adalah ZnO 60%.

h.         Anti Oksidan, berfungsi untuk membunuh kuman-kuman agar lateks tidak cepat mengalami pembusukan atau cepat rusak. Zat kimia yang digunakan adalah wingstay-1 dan Sunproof 50%.

i.           Accelerator, berfungsi untuk mempersingkat waktu vulkanisasi. Zat kimia yang digunakan adalah ZnMBT 50%, ZDBC 50%.

C.    Proses Pembuatan Karet

Proses produksi karet secara umum dibagi ke dalam dua section utama yaitucompound dan extrusion. Bagian compound memproduksi bahan setengah jadi yakni berupa campuran bahan baku yakni lateks, bahan tambahan dan bahan penolong lainnya, sedangkan bagian extrusion berfungsi untuk menghasilkan benang karet. Adapun dua section lainnya yang berfungsi sebagai section untuk melakukan pengujian bahan secara kimia dan fisika adalah chemical laboratory section dan physical laboratory section.

a. Chemical Laboratory Section

Sebelum dilakukan proses pengolahan benang karet, lateks sebagai bahan baku utama terlebih  dahulu diperiksa pada chemical laboratory section. Adapun yang diperiksa pada chemical laboratory section adalah:

1. Memeriksa dispersi, emulsi, solusi yang terdapat didalam tangki penyimpanan.

2. Memeriksa compound yang akan digunakan untuk pengolahan benang karet.

3. Membuat formulasi compound.

4. Memeriksa kadar acetid acid pada acid bath dan water bath.

b. Penimbangan Lateks

Bahan baku lateks yang telah diperiksa pada chemical laboratory section dan telah memenuhi standar mutu yang baik akan di-transfer ke tangki induk (6 buah) dengan kapasitas 55 ton/tangki. Lateks yang hendak diolah menjadi benang karet terlebih dahulu ditimbang melalui weighting tank dan disesuaikan dengan banyaknya permintaan konsumen.

c. Compounding Section     

1. Pembuatan Dispersi, Solusi, dan Emulsi

Compound adalah lateks yang dicampurkan dengan bahan kimia dimana bahan-bahan tersebut diformulasikan dalam tiga bentuk yaitu dispersi, emulsi, dan solusi.

1. Dispersi adalah campuran bahan kimia yang sukar larut (dalam bentuk tepung) dalam air. Bahan kimia powder yang digunakan dihaluskan dengan menggunakan grinding molteni (alat penggiling). Dispersi ini terdiri dari ZMBT+KOH 50%, TiO2 70 %, Sulfur 55%, Wingstay 55 %, SW (Super White) colour P-90, BW Colour P-90, Black Colour 25%,Red Colour 25%, ZDBC 50%, Zink Oxide 60%, dan Kaolin 49%. Proses dispersi dilakukan di dalam wetting tank dengan cara mencampurkan bahan yang didispersikan air, kemudian disimpan dalam dispertion storage tank.

2. Solusi adalah campuran homogen antara bahan kimia yang larut dalam air, contohnya KOH. Solusi terdiri dari KOH 20%, KOH 30%, KOH 33,54%, dan Amonia 23%. Pencampuran bahan tersebut dengan air berdasarkan perbandingan antara pelarut (air) dengan zat terlarut yang akan disolusi dan hasilnya kemudian disimpan dalam solution storage tank.

3. Emulsi adalah campuran bahan kimia yang tidak larut dalam air, untuk dicampurkannya digunakan bahan tertentu yang disebut emulgator. Emulsi terdiri dari ammonium casseinate 10%, sunproof 50%,pottasium oleat 20%, dan hapteen base 50%.

2. In Active Compound

Pada proses in active ini dilakukan pencampuran bahan baku yaitu lateks dengan bahan kimia yang telah didispersi, disolusi, dan diemulsi. Sebelum dilakukan pencampuran lateks terlebih dahulu diperiksa di chemical laboratory section dan jika telah memenuhi standar mutu yang baik maka lateks akan di-transfer ke weighting tank dengan vacuum pressure pump untuk ditimbang sesuai dengan kebutuhan. Kemudian lateks yang telah ditimbang akan di-transfer ke in active tank dengan vacuum pressure pump.

Pada saat yang sama dilakukan penimbangan ketiga formulasi bahan kimia yakni dispersi, solusi, serta emulsi sesuai dengan jumlah yang diperlukan. Penimbangan dilakukan dengan mengeluarkan bahan kimia tersebut melalui pipa ke tangki manual/tangki sorong (trolly). Bahan-bahan kimia tersebut diaduk dengan menggunakan stirrer portable dalam trolly yang

kemudian di-transfer ke in active tank dengan vacuum pressure pump. Lama waktu yang dibutuhkan untuk pencampuran sampai pengadukan hingga campuran merata adalah selama 7 jam. Compound yang diperoleh dari proses In Active Compound kemudian dipindahkan ke Active Compound Tank dengan menggunakan vacuum pressure/pressure pump.

3. Active Compound

Pada tahap ini lateks yang berasal dari In Active Compound akan dicampur dengan bahan activator seperti ZnO 60%, KOH 20%, ZDBC 60%, selain zatactivator juga terdapat Demin Water pada active tank. Pada active tank terjadi proses maturasi atau pematangan lateks selama kurang lebih 5 jam dengan suhu 300C.

4. Homogenisasi

Proses homogenasi yaitu proses untuk menyatukan lateks dengan bahan kimia agar tercampur dengan baik dan homogen. Apabila tidak tercampur dengan baik, maka dapat mempengaruhi proses dan produk akhir. Artinya, mutu dari benang karet yang dihasilkan tidak memenuhi standar. Proses ini dilakukan dengan menggunakan mesin yaitu homogenizer machine. Melalui sebuah monopump lateks dipindahkan ke homogenizer. Proses homogenasi ini berlangsung selama 2 jam dengan suhu yang masih sama pada prosescompounding.

5. Pendinginan Compound

Setelah dilakukan proses homogenasi, lateks yang telah tercampur tersebut dipompakan ke Cooling Compound Service Tank (CCST) atau tangki pendingin. Di dalam tangki ini, compound dijaga kestabilan temperaturnya. Karena temperatur yang tidak sesuai akan dapat mempengaruhi produk akhir. Proses pendinginan ini menggunakan suhu 130C dan didiamkan selama 17 jam. Setelah itu compound dipompakan ke proses selanjutnya.

d. Extrusion Section

1. Acid Bath

Sebelum dilakukan pencetakan compound menjadi benang karet pada pipacapilary terlebih dahulu compound yang dari CCST (Cooling Compound Service Tank) dipompakan ke feeding tank. Untuk mengontrol pengeluarancompound dari CCST digunakan alat BST (Bottom Service Tank) yang dilengkapi dengan alarm dan pelampung. Dari feeding pump, compounddialirkan ke penyaring (jet filter), lalu selanjutnya dialirkan ke header melalui selang dan dimasukkan ke separator, pada alat ini terdapat lubang pengeluaran (kapiler) terdiri dari 320 lubang kapiler. Pipa capilary yang berjumlah 320 buah terletak pada acid bath (bed separator) yang berisikan cairan asam asetat yang konsentrasinya sekitar 28 – 30%. Pada acid bath(bed separator) inilah terjadi pembekuan compound (mengkoagulasikancompound) membentuk benang karet sesuai dengan ukuran/count dari pipacapilary. Count merupakan satuan banyaknya benang karet dalam 1 inchi (25,4 mm) yang memiliki diameter yang sama, sebagai contoh count 37 maka diameter benang yang dibuat adalah 25,4 mm dibagi dengan 37 yang setara 0,6865 mm.

Benang karet yang telah terbentuk ditarik oleh roller dengan kecepatan 9,5–12,5 rpm untuk dilakukan proses pencucian pada water bath.

2. Water Bath

Pencucian benang karet dilakukan di water bath. Pencucian ini dilakukan untuk membersihkan benang karet dari cairan asam asetat yang masih menempel pada benang karet dan untuk menurunkan kadar proteinnya dengan suhu air 700C. Pencucian dilakukan sebanyak 4 tahap yang ditarik oleh roller I sampairoller IV. Tujuan dilakukan pencucian ini adalah agar benang karet terbebas dari asam asetat (CH3COOH) dan tidak menjadi kuning akibat asam yang masih melekat pada benang karet.

3. Pengeringan (Drying)

Benang karet yang telah dicuci dikeringkan pada drying oven dengan suhu 105 – 1100C. Untuk pengeringan ini digunakan panas dari diathermic oil yang dihasilkan oleh thermopack. Prinsip kerja dari drying oven yaitu benang karet yang telah dicuci pada water bath ditarik oleh roller I–IV menuju conveyor drying oven sepanjang 38 meter untuk dilakukan proses pengeringan. Panas dari diathermic oil yang dihasilkan oleh thermopack masuk ke radiator. Panas dari radiator tersebut dihembuskan oleh blower yang digerakkan oleh elektromotor agar merata panasnya (radiasi). Panas tersebut yang dimanfaatkan untuk pengeringan benang karet.

4. Pembedakan (Talcum)

Setelah proses pengeringan, maka benang karet menuju proses pembedakan (talcum process). Proses ini dilakukan dengan memberi bubuk yang mengandung magnesium pada benang supaya benang satu dengan benang yang lain tidak bersatu. Proses pembedakan ini menggunakan alat yang disebut dengan talcum box. Alat ini juga berfungsi untuk mengatur jumlahtalcum pada benang agar talcum yang melekat tidak terlalu banyak, karena apabila terlalu banyak, benang yang akan dikemas mudah berjamur sehingga akan mengurangi mutu produk dan bila talcum yang diberikan terlalu sedikit maka benang akan lengket satu sama lain pada saat pembentukan pipa. Bubuk talcum yang menempel pada benang harus memenuhi standar kadar yang telah ditentukan oleh laboratotium maupun atas permintaan dari konsumen. Untuk mengurangi kadar talcum, maka benang karet akan melewati proses pemukulan (beating). Adapun bubuk talcum yang jatuh selanjutnya ditampung untuk dipakai kembali di talcum box. Namun, untuk bubuk talcum yang jatuh di lantai tidak dapat digunakan kembali karena telah bercampur dengan debu.

5. Pembentukan Pita (Ribboning)

Proses selanjutnya adalah pembentukan benang karet menjadi pita karet yang dikerjakan dengan mesin ribboning. Pada mesin tersebut terdapat sisirribboning yang berfungsi untuk

mengatur jumlah benang dalam satu pita. Adapun jumlah benang karet dalam satu pita adalah 40 buah. Kemudian 40 buah benang karet tersebut diatur posisinya pada roll gate sebelum dirapatkan menjadi pita pada ribboning roller.

6. Pemasakan Pita (Curing)

Curing/pemasakan pita dilakukan pada mesin curing dengan suhu 130–1400C. Panas tersebut juga diperoleh dari panas diathermic oil yang dihasilkan olehthermopack. Tujuan proses curing ini adalah untuk menjaga/memperoleh kualitas benang karet yang baik. Prinsip proses kerja pemasakan ini hampir sama dengan proses pengeringan, dimana panas yang di-transfer adalah melalui proses radiasi pada karet benang yang dibawa melalui konveyor. Pada proses ini temperatur harus diperhatikan karena apabila temperatur terlalu rendah dan tinggi akan menyebabkan proses pemasakan tidak sempurna (akan menimbulkan pasta dan sambungan benang tidak sempurna).

7. Pendinginan (Cooling)

Setelah proses pematangan, pita tersebut harus didinginkan lagi. Proses pendinginan berlangsung di dalam sebuah alat yang disebut cooling drumdengan suhu sekitar ±120C dan maksimal suhu water cooling yang keluar sekitar 350C. Maksud pendinginan ini adalah untuk menormalkan panas pada benang karet setelah terjadi pemasakan pada curing. Jika produk (pita) masuk ke dalam box dalam keadaan panas akan terjadi proses oksidasi pada produk yang akan merusak mutu produk.

8. Packing

Proses akhir pembentukan benang karet menjadi pita karet adalah dilakukan pengepakan pita karet tersebut di packing area. Pengepakan menggunakan kotak/box yang dilengkapi dengan plastik agar tidak tembus air yang berkapasitas 30–35 kg. Setelah pita karet dimasukkan ke dalam kotak dengan menggunakan mesin receiving, maka akan dilakukan penimbangan dengan menggunakan timbangan digital dan pemberian label sesuai dengan spesifikasinya. Kemudian box yang telah diberi label diselotip dan diikat dengan menggunakan mesin pengikat serta disusun dengan box lainnya yang telah di-packing untuk selanjutnya diangkut dengan menggunakan forkliftmenuju gudang bahan jadi.

D.      Proses Memperoleh Karet

·         Pengumpulan  dalam kebun

Untuk dapat mencapai hasil karet yang bermutu tinggi sebanyak mungkin, maka keberhasilan dalam bekerja merupakan syarat paling utama yang harus diperhatikan. Hal ini pertama-tama berlaku untuk benda-benda yang berada di dalam kebun bersentuhan dengan lateks. Selain dari kemungkinan terjadinya pengotoran lateks oleh kotoran-kotoran yang kelak sukar dihilangkannya, kotoran-kotoran tersebut dapat pula menyebabkan terjadinya pra koagulasi

dan terbentuknya lump. Pengawasan yang keras atas pekerjaan penyadapan dan pengumpulan lateks perlu dijalankan, karena hanya dengan jalan inilah banyaknya lump dapat dibatasi sampai serendah-rendahnya.

Banyaknya lump dan scrap selanjutnya bergantung pula dari keadaan pertanaman dan sistem sadap yang dilakukan. Demikian pula sifat-sifat lateks seperti kadar karetnya, warnanya, kecenderungan kepada pra koagulasi dan lain-lain.

·         Membersihkan bidang sadap

Jika dipandang perlu, sebelum sadap dimulai, bagian kulit pohon yang akan dibersihkan terlebih dahulu. Jika penyadapan dilakukan tiap dua hari sekali pekerjaan membersihkan ini dapat dilakukan seperlunya saja.

·         Spout

Biasanya spout dipasang dengan sudut 45º pada jarak 10 cm di bawah titik terendah sadap. Sebelum pohon-pohon disadap, scrap yang melekat pad spout harus disingkirkan terlebih dahulu. Jika suatu masa sadap berakhir, spout dicabut untuk dibersihkan sebaik-baiknya dan dipasang kembali sebelum masa sadap yang baru dimulai. Pada penyadapan dua hari sekali, jika dianggap perlu spout dapat dibersihkan pada waktu-waktu tertentu.

·         Saluran sadap

Dengan dipergunakannya gantungan mangkuk maka saluran sadap yang tegak lurus dapat diperpendek, karena spout dapat dipasang tepat di bawah torehan sadap. Dengan demikian jumlah scrap dapat diperkecil. Saluran sadap ini harus pula dibersihkan secara teratur lebih-lebih pada penyadapan dekat permukaan tanah.

·         Mangkuk

Pemilihan mengenai bahan untuk mangkuk (aluminium, arnit, gelas, tanah yang diglasir atau tidak diglasir, batok kelapa dan sebagainya) pada umumnya ditetapkan oleh: harus mudah dipakai, mudah dibersihkan, cara penggunaannya, lamanya dapat dipergunakan, perbandingan harga dan (terutama untuk waktu sekarang) apakah mudah untuk mendapatkannya.

Mangkuk yang paling banyak dipergunakan di Indonesia ialah mangkuk-mangkuk yang dibuat dari aluminium. Mangkuk-mangkuk ini tahan lama, ringan, dan mempunyai keuntungan pula bahwa penyadap-penyadap dapat membawanya ke pabrik dimana mangkuk-mangkuk tersebut dapat dicuci di bawah pengawasan. Sesudah dicuci mangkuk-mangkuk tersebut disimpan terbalik, diletakan satu per satu, sehingga air dapat menetes dengan leluasa, dan mangkuk-mangkuk keesokan harinya sudah kering dan siap dipergunakan kembali.

·         Pengumpulan lateks dan ember-ember lateks

Terjadinya pra-koagulasi selain disebabkan oleh kurang bersihnya pekerja, juga dipercepat oleh pengaruh suhu yang tinggi dan jangka waktu yang terlalu lama antara waktu menyadap dan koagulasi di dalam pabrik. Oleh karena itu harus senantiasa diusahakan agar sesegera mungkin, yakni 3 atau 4 jam sesudah dimulai menyadap, dimulai dengan pengumpulan lateks.

Pada umumnya, keuntungan lateks yang diperoleh dengan memperlambat waktu pengumpulan, tidak sepadan dengan kerugian tersebut di atas. Lateks dalam mangkuk dituangkan ke dalam ember-ember dan sisa lateks dibersihkan dengan menggunakan sudip (spatel). Biar bagaimanapun hendaknya jangan diperkenankan digunakannya bahan-bahan kain, scrap, atau rumput-rumput dan daun-daun untuk keperluan membersihkan sisa lateks ini. Biasanya dipergunakan sebuah sudip terbuat dari kayu, yang dibungkus dengan sehelai karet ban dalam, dan bentuk sudip dibuat sedemikian rupa hinga dengan sekali gerak lateks dapat disingkirkan dari mangkuk-mangkuk. Sudip-sudip harus dibersihkan dan diperiksa secara teratur dan harus diperbaharui pada waktu-waktu tertentu. Ember-ember pengumpul lateks yang terbaik adalah ember-ember yang dibuat dari aluminium.

·         Pengumpulan karet mutu rendah

Scrap (lateks yang membeku pada alur sadap) dikumpulkan pada saat penyadapan akan dimulai. Jika mangkuk ditinggalkan dalam kebun, maka selaput mangkuk disingkirkan dulu dengan tangan sebelum penyadapan dimulai.

Bersamaan dengan pemasangan mangkuk-mangkuk torehan kulit dikumpulkan segera sesudah pohon-pohon ditoreh. Pada waktu senggang, yakni sesudah pohon-pohon selesai disadap dan sebelum dimulai mengumpulkan lateks, scrap yang terkumpul dipilih-pilih dalam scrap warna muda dan scrap warna tua, jika hal ini belum dilakukan sambil menyadap.

·         Kadar lateks

Sedapat mungkin harus diusahakan agar lateks diterima dalam pabrik tanpa diencerkan terlebih dahulu. Pencampuran lateks dengan air di dalam kebun yang biasanya sudah mengandung kotoran-kotoran harus dicegah, karena hal ini mempercepat proses pra-koagulasi dan pembentukan lump dan dapat memperbesar timbulnya gelembung-gelembung udara pada pengolahan sheet.

·         Penerimaan Lateks

Jika pembayaran upah kepada para penyadap dilakukan untuk tiap satuan bobot kering, atau diberikan suatu premi tambahan untuk banyaknya hasil yang diperoleh di atas suatu ketetapan yang sudah ditentukan, maka sudah seharusnya untuk kedua keadaan tersebut diatas ini ditentukan pendapatan tiap hari untuk tiap penyadap. Walaupun penyadapan dilakukan

dengan upah harian, suatu pengawasan atas tiap penyadap seorang demi seorang juga perlu, baik pemeriksaan atas produksi, maupun mengenai kadar karet dari lateks.

Semua alat pengukur dan timbangan untuk menetapkan suatu upah harus diberikan dahulu oleh Jawatan Tera. Sebaiknya para penyadap dilarang untuk masuk dalam ruangan pabrik. Para penyadap dapat disuruh menanti giliran ruangan tertutup yang berdampingan dengan pabrik, dimana lateks diterima.

Pada pengangkutan dalam tangki (atau drum) ke pabrik atau tempat pembekuan, lateks dari tangki-tangki (atau drum) sedapat mungkin harus langsung mengalir melalui saringan-saringan di atas bak-bak penerima. Hal ini hanya dapat dilaksanakan jika bak-bak penerima lateksnya tidak terlalu tinggi di atas permukaan jalan masuk.

Pada saat ini di pabrik-pabrik yang besar sering kali terlihat bak-bak penerima yang tinggi letaknya sedangkan lateks ditekan ke atas dengan menggunakan tekanan udara. Hal ini hanya mungkin jika dipergunakan tangki-tangki yang tahan terhadap tekanan yang besarnya kira-kira 1 atm. Tangki serupa itu dilengkapi dengan penghubung-penghubung untuk pipa-pipa karet (sebaiknya memakai murwater), untuk pipa-pipa lateks dan tekanan udara. Tekanan udara yang diperlukan dapat diperoleh dari sebuah kompresor kecil.

·         Penetapan bobot atau isi

Penyadap menuangkan lateks dari ember-ember lateks ke dalam ember-ember takaran melalui sebuah saringan kasar, terdiri dari saringan kawat dengan lubang kasa kira-kira 2 mm lebar, atau dari pelat aluminium berguna terutama untuk menahan lump. Hendaknya diperhatikan, agar isi ember-ember lateks dituangkan dengan hati-hati, jangan dituangkan sampai habis, karena pada dasar ember banyak terkumpul kotoran sebelum disaring lateks tidak boleh diaduk.

Sisa lateks yang dibiarkan dalam ember dengan endapan dan kotoran, dituangkan ke dalam bak terpisah. Setelah diendapkan secukupnya, maka bagian yang teratas dapat dibubuhkan ke dalam lateks campuran yang bersih, sedangkan bagian bawahnya harus dikerjakan secara terpisah, jika jumlah kotoran ini sedikit dan sebagian besar dapat diperoleh crepe yang cukup baik atau dikerjakan menjadi off-sheet, atau dapat juga dikerjakan menjadi karet mutu rendah.

Penetapan banyaknya lateks lebih baik dijalankan dengan jalan menimbang daripada dengan jalan mengukur. Pekerjaan menimbang dapat dilakukan dengan cepat dan pasti tidak kurang telitinya. Untuk keperluan ini pakailah senantiasa ember-ember yang sama. Bobot ember yang sudah diketahui dengan sendirinya harus dipotong sebagai tarra. Tidak ada suatu keberatan untuk mengambil sebagai ketetapan bobot 1 kg untuk tiap liter lateks. Perhitungan isi yang tepat menjadi 1.020 ml per kg lateks yang tidak diencerkan, biasanya tidak perlu karena bobot lateks biasanya dihitung sampai kilogram penuh atau setengah kilogram.

·         Penetapan kadar karet kering tiap penyadap

Cara koagulasi percobaan dan menimbang potongan bekuan yang digiling menjadi potongan crepe yang kecil, masih merupakan satu-satunya cara yang dapat dipercaya untuk memeriksa kadar karet kering tiap penyadap. Setelah diaduk terlebih dahulu, maka dari ember takaran untuk menggunakan sebuah takaran. Takaran ini, yang dibuat dari kaleng, berbentuk silinder pendek dan mempunyai pegangan, sebaiknya ditera dengan lateks, sedemikian rupa sehingga waktu lateks dituang diperoleh jumlah lateks sebanyak 50 ml. Takaran dikosongkan ke dalam mangkuk aluminium yang bagian luar dan dekat sekali pada tepinya diberi tanda nomor penyadap.

Mangkuk-mangkuk ini diletakkan menurut urutan di atas sebuah rak, yang jika perlu, dapat diberi tutup untuk mencegah kecurangan-kecurangan. Untuk keperluan koagulasi, 10 ml larutan asam semut 1% atau asam cuka 2% sudah mencukupi. Larutan ini dapat terlebih dahulu dimasukan ke dalam mangkuk-mangkuk, atau dibubuhkan sesudah lateks ditakar dan sesudah itu harus senantiasa diaduk. Pemakaian asam keras tidak dapat dianjurkan, karena biasanya terlalu banyak mempergunakannya.

Dibeberapa perkebunan, segera setelah digiling, contoh-contoh dikeringkan dengan menggunakan secarik kain. Sesudah itu ditimbang dan jika cara bekerja senantiasa sama maka hasilnya cukup memuaskan. Setelah diberi tanda yang jelas contoh dapat juga dikeringkan dengan jalan menggantungkannya dengan pasak pada rak. Lebih baik lagi jika lembaran crepe itu ditegangkan pada pasak sehingga lembaran diregangkan sampai tipis sekali lebih cepat kering.

Untuk menghindar kecurangan, sebaiknya rak diberi pintu dari kawat kasa. Dan untuk mempercepat pengeringan sebaiknya dinding-dinding sisi diberi lubang, sehingga terdapat peredaran udara yang kuat. Semakin kecil kadar air pada waktu menimbang, semakin kecil koreksi, semakin kecil pula kesalahan. Jadi pemilihan mengenai cara bekerja bergantung juga pada sampai kemana ketelitian pengawasan terhadap para penyadap dan kadar karet lateks kebun akan dijalankan.

Pembayaran penyadap tidak perlu diperhitungkan (lateks meters), metrolacs dan sebagainya, alat-alat mana untuk keperluan tersebut di atas tidak dapat dipergunakan sama sekali.

·         Pemakaian bahan anti koagulan

Pemakaian anti koagulan tidak selamanya perlu, dan harus dibatasi. Pemakaian bahan-bahan kimia memakan biaya dan kadang-kadang larutan asam untuk koagulasi terpaksa harus dinaikkan, yang dapat pula menghambat proses pengeringan. Jika persentase lump tinggi, maka harus diselidiki lebih dahulu apakah peraturan-peraturan tentang kebersihan yang diuraikan di atas sudah dijalankan dan apakah di dalam kebun tidak terjadi kecurangan umpamanya pengenceran dengan air.

Dalam beberapa hal pemakaian anti koagulan memang sangat diperlukan, umpamanya: selama musim rontok, sesudah hujan-malam, jika lateks harus diangkut melalui jarak yang jauh, jika kebun muda baru disadap, dan teristimewa pada kebun-kebun okulasi. Harus dipertimbangkan apakah pembubuhan anti koagulan harus terjadi pada waktu penerimaan

lateks di pabrik, atau sudah harus diberikan di dalam kebun. Yang tersebut terakhir ini kadang-kadang perlu dan membutuhkan pengawasan yang ketat sekali.

Pembubuhan anti koagulan pada waktu menerima lateks di pabrik hanya dapat dijalankan jika lateks menunjukan sedikit sekali kecenderungan kepada pra koagulasi, atau jika anti koagulan terutama dipergunakan sebagai desinfektan atau sebagai anti oksidan. Dalam keadaan yang sedemikian pemakaian anti-koagulan dapat mempengaruhi penyaringan lateks.

Semakin cepat anti koagulan dibubuhkan ke dalam lateks, semakin besar daya guna yang dapat diharapkan. Jika diinginkan daya lebih kuat dari anti koagulan, maka bahan ini harus dibubuhkan ke dalam bejana atau tangki pengangkut, ke dalam ember pengumpul atau ke dalam mangkuk. Banyaknya anti koagulan yang akan diserahkan kepada tiap penyadap ditetapkan menurut jumlah liter lateks yang ditaksir akan diperoleh tiap penyadap. Jika masih terdapat sisa anti koagulan, penyadap dapat menuangkan sisa ini ke dalam ember pengumpul. Perbedaan kecil pada pembubuhan dapat ditiadakan pada waktu pencampuran lateks di pabrik. Dalam paraktek dipakai 3 macam anti koagulan, yakni: soda, ammoniak dan natrium sulfit.

E.       Manfaat Karet

Karet memiliki banyak manfaat diantaranya :                   

1.      Manfaat karet alam

Karet alam banyak digunakan dalam industri-industri barang. Umumnya alat-alat yang dibuat dari karet alam sangat berguna bagi kehidupan sehari-hari maupun dalam usaha industri seperti mesin-mesin penggerak. Barang yang dapat dibuat dari karet alam antara lain aneka ban kendaraan (dari sepeda, motor, mobil, traktor, hingga pesawat terbang), sepatu karet, sabuk penggerak mesin besar dan mesin kecil, pipa karet, kabel, isolator, dan bahan-bahan pembungkus logam.

Bahan baku karet banyak digunakan untuk membuat perlengkapan seperti sekat atau tahanan alat-alat penghubung dan penahan getaran, misalnya shock absorbers. Karet bisa juga dipakai untuk tahanan dudukan mesin. Pemakaian lapisan karet pada pintu, kaca pintu, kaca mobil, dan pada alat-alat lain membuat pintu terpasang kuat dan tahan getaran serta tidak tembus air. Dalam pembuatan jembatan sebagai penahan getaran juga digunakan karet.

Bahan karet yang diperkuat dengan benang-benang sehingga cukup kuat, elastis, dan tidak menimbulkan suara yang berisik dapat dipakai sebagai tali kipas mesin, Sambungan pipa minyak, pipa air, pipa udara, dan macam-macam oil seals banyak juga yang menggunakan bahan baku karet, walaupun kini ada yang menggunakan bahan plastik.

Bangunan-bangunan besar semakin banyak menggunakan bahan karet. Bagian-bagian ruang atau peralatan-peralatan yang terdapat di dalamnya banyak yang dibuat dari bahan ini. Alas lantai dari karet dapat dibentuk dengan bermacam-macam warna dan desain yang menarik.

Tambang-tambang besar yang mengolah bijih besi dan batubara menggunakan belt yang sangat panjang untuk pengangkutannya. Belt ini pun terbuat dari karet. Pabrik-pabrik juga menggunakan berbagai macam belt untuk power transmission belt, pengangkutan hasil, dan keperluan lain. Alat-alat rumah tangga dan kantor seperti kursi, lem perekat barang, selang air, kasur busa, serta peralatan tulis menulis seperti karet penghapus menggunakan jasa karet sebagai bahan pembuat. Beberapa alat olahraga seperti bermacam-macam bola maupun peralatan permainan juga menggunakan bahan karet. Peralatan dan kendaraan perang pun banyak yang bagian-bagiannya di buat dari karet, misalnya pesawat tempur, tank, panser berlapis baja, truk-truk besar, dan jeep. Dengan demikian, secara tidak langsung karet berjasa besar dalam keamanan dan pertahanan suatu negara. Tak heran bila banyak pemerintah negara yang menimbun karet alam (strategic stock pile) seperti terjadi di beberapa negara maju. Sebagai pencegah lecet atau rusaknya kulit dan kuku ternak karena lantai semen yang keras maka alas lantai dibuat dari karet dan sekarang banyak digunakan di peternakan besar. Alas lantai dari karet ini mudah dibersihkan dan cukup menyehatkan ternak seperti sapi atau kerbau.

2.      Manfaat karet sintetis

Karena memiliki beberapa kelebihan yang tidak dimiliki oleh karet alam, maka dalam pembuatan beberapa jenis barang banyak digunakan bahan baku karet sintetis.

Jenis NBR (Nytrile Butadiene Rubber) yang memiliki ketahanan tinggi terhadap minyak biasa digunakan dalam pembuatan pipa karet untuk bensin dan minyak, membran, seal, gasket, serta barang lain yang banyak dipakai untuk peralatan kendaraan bermotor atau industri gas.

Jenis CR (Chloroprene Rubber) yang tahan terhadap nyala api banyak digunakan dalam pembuatan pipa karet, pembungkus kabel, seal, gasket, dan sabuk pengangkut. Perekat kadang-kadang dibuat dengan menggunakan jenis CR tertentu.

Sifat kedap terhadap gas yang dimiliki oleh jenis IIR dapat dimanfaatkan untuk pembuatan ban kendaraan bermotor, juga pembalut kawat listrik, serta pelapis bagian dalam tangki penyimpan lemak atau minyak. Jenis EPR juga dapat dimanfaatkan untuk pembuatan kabel listrik.

Sebenamya manfaat karet bagi kehidupan manusia jauh lebih banyak daripada yang telah diuraikan di atas. Karet memiliki pengaruh besar terhadap bidang transportasi, komunikasi, industri, pendidikan, kesehatan, hiburan, dan banyak bidang kehidupan lain yang vital bagi kehidupan manusia. Manfaat secara tak langsung pun banyak yang dapat diperoleh dari barang yang dibuat dari bahan karet.

F.       Identifikasi Bahaya, Dampak (Keselamatan, Kesehatan, dan Lingkungan), dan Pengendalian pada proses industri

a.    Chemical Laboratory Section

·      Bahaya

Kimia : acetid acid.

·      Dampak

Kesehatan Pekerja : Bahan ini sangat korosif dan menyebabkan luka bakar yang serius.

·      Pengendalian

-       Menggunakan Alat Pelindung Diri (APD) seperti kacamata atau masker, sarung tangan nitril.

-       Engineering Control dengan cara membuat ventilasi yang baik untuk perputaran Acetid acid di udara

b. Penimbangan Lateks

·      Bahaya : -

·      Dampak : -

·      Pengendalian : -

c. Compounding Section        

1. Pembuatan Dispersi, Solusi, dan Emulsi

·      Bahaya

     Kimia : KOH, TiO2, SO2, wingstay, SW (Super White) colour P-90, BWcolour P-90, black colour, red colour, ZDBC, ammonia, Zink Oxide,kaolin, ammonium casseinate, sunproof, pottasium oleat, hapteen base.

·       Dampak

Kesehatan Pekerja : Kontak dengan gas amonia berkonsentrasi tinggi dapat menyebabkan kerusakan paru-paru dan bahkan kematian, kontak dengan SO2 dapat menyebabkan iritasi pada saluran pernafasan dan mata juga dapat menyebabkan keracunan, dan kontak dengan bahan-bahan kimia lainnya dapat menimbulkan efek buruk bagi kesehatan pekerja seperti menimbulkan kanker dan iritasi kulit.

·       Pengendalian :

-       Menggunakan Alat Pelindung Diri (APD) seperti masker kimia dan sarung tangan karet

-       Engineering Control dengan cara selalu menyiapkan pancuran air untuk keselamatan pekerja dan menyediakan alat pendeteksi SO2

2. In Active Compound

·         Bahaya           

Kimia : Bahaya terpapar bahan-bahan kimia pada saat melakukan penimbangan ketiga formulasi bahan kimia yaitu, emulsi, dispersi, solusi dengan mengeluarkan bahan kimia tersebut melalui pipa ke tangki manual.

·         Dampak:

Keselamatan pekerja: keracunan

·         Pengendalian:

-       Menggunakan Alat Pelindung Diri (APD) seperti sarung tangan, karet isap (rubber bulb) atau alat vakum untuk mencegah tertelannya bahan kimia dan terhirupnya aerosol, dan pelindung mata/pelindung muka.

-       Administrative Control dengan cara membuat ”Material Safety Data Sheet” (MSDS) dari seluruh bahan kimia yang ada.

3. Active Compound

·         Bahaya Kimia

Bahan aktivator KOH menyebabkan luka bakar pada kulit dan kerusakan mata yang serius, berbahaya jika tertelan, dapat merusak logam-logam.

·         Dampak

Keselamatan pekerja: eracunan zat kimia

·         Pengendalian:

-       Menggunakan Alat Pelindung Diri (APD) seperti pakaian/ sarung tangan, pelindung mata/ muka, pelindung pernafasan,

-       Administrative Control terhadap pekerja dengan mengajarkan untuk menghindari penggunaan lensa kontak karena dapat melekat antara mata dan lensa.

4. Homogenisasi

·         Bahaya

-       Elektrik : Penggunaan mesin, yaitu homogenizer machine yang bertekanan tinggi.

-       Mekanik: Kebisingan

·         Dampak

-       Keselamatan pekerja: Tersengat listrik

-       Kesehatan pekerja: ketulian

·         Pengendalian

-       Menggunakan Alat Pelindung Diri (APD) seperti pelindung mata, sarung tangan, jas laboratorium

5. Pendinginan Compound

·         Bahaya

-       Mekanik: Penggunaan mesin pendingin

·         Dampak

-       Kesehatan Pekerja

ü  Kebisingan, getaran akibat mesin dapat menyebabkan stress dan ketulian

ü  Suhu dan kelembaban yang tinggi di tempat kerja

-       Keselamatan Pekerja

ü  Terimbas kecelakaan/kebakaran akibat lingkungan sekitar

·         Pengendalian

Menggunakan Alat Pelindung Diri seperti pelindung mata, sarung tangan, jas laboratorium.

d. Extrusion Section

1. Acid Bath

·      Bahaya

-       Kimia: Asam Asetat dengan konsentrasi 28-30%

-       Mekanik: feeding tank, bottom service tank, jet filter, header, separator, dan roller

·      Dampak

Kesehatan pekerja

·      Pengendalian

-          Penggunaan Alat Pelindung Diri (APD) seperti sarung tangan, pakaian anti bahan kimia, dan masker pada pekerja untuk menghindari terkena Asam Asetat

2. Water Bath

·      Bahaya

-       Fisik : temperatur air mencapai 7000C pada saat pencucian karet

·      Mekanik: roller

·      Dampak

Keselamatan dan kesehatan pekerja

·      Pengendalian

-       Adiministrative Control dengan shift work/ job rotation untuk mengurangi keterpaparan suhu terhadap pekerja

-        Engineering control dengan memberikan pengaman pada mesin.

3. Pengeringan (Drying)

·      Bahaya

-       Fisik : suhu 105 – 1100C pada drying oven

-       Mekanik : mesin conveyor drying oven

·      Dampak

Keselamatan dan kesehatan pekerja

·      Pengendalian

-                   Adiministrative Control dengan shift work/ job rotation untuk mengurangi keterpaparan suhu terhadap pekerja

-          Engineering control dengan memberikan pengaman pada mesin

4. Pembedakan (Talcum)

·      Bahaya

Kimia : bubuk Talcum (Magnesium)

·      Dampak

Kesehatan pekerja

·      Pengendalian

-                   Engineering control pada sumber dengan menyediakan ventilasi untuk perputaran bubuk yang terbuang ke udara.

-       Penggunaan Alat Pelindung Diri (APD) seperti sarung tangan, pakaian anti bahan kimia, dan masker pada pekerja untuk menghindari terkena Magnesium

5. Pembentukan Pita (Ribboning)

·      Bahaya

Mekanik : mesin ribboning bagian roll gate

·      Dampak

Keselamatan pekerja

·      Pengendalian

Engineering control pada sumber dengan memberikan pengaman pada mesin.

6. Pemasakan Pita (Curing)

·      Bahaya

-        Fisik                : temperatur yang tinggi (130–1400C)

-        Mekanik          : conveyor pada mesin curing

·         Dampak

Kesehatan dan keselamatan pekerja

·      Pengendalian

-            Administrative Control dengan cara job rotation/shift work untuk mengurangi keterpaparan suhu pada pekerja

-            Engineering control dengan memberikan pengaman pada mesin.

7. Pendinginan (Cooling)

·      Bahaya: -

·      Dampak : -

·      Pengendalian : -

8. Packing

·      Bahaya

Mekanik: kelebihan muatan pada forklift

·      Dampak

Keselamatan pekerja

·      Pengendalian

Administrative Control dengan cara memberikan pelatihan kepada pekerja yang mengoperasikan forklift

BAB III

PENUTUP

 

            Karet adalah polimer hidrokarbon yang terkandung pada lateksbeberapa jenis tumbuhan. Sumber utama produksi karet dalam perdagangan internasional adalah para atau Hevea brasiliensis (suku Euphorbiaceae). Beberapa tumbuhan lain juga menghasilkan getah lateks dengan sifat yang sedikit berbeda dari karet, seperti anggota suku ara-araan (misalnya beringin),sawo-sawoan (misalnya getah perca dan sawo manila), Euphorbiaceaelainnya, serta dandelion. Pada masa Perang Dunia II, sumber-sumber ini dipakai untuk mengisi kekosongan pasokan karet dari para. Sekarang, getah perca dipakai dalam kedokteran (guttapercha), sedangkan lateks sawo manila biasa dipakai untuk permen karet (chicle). Karet industri sekarang dapat diproduksi secara sintetis dan menjadi saingan dalam industri perkaretan.

Karet adalah polimer dari satuan isoprena (politerpena) yang tersusun dari 5000 hingga 10.000 satuan dalam rantai tanpa cabang. Diduga kuat, tiga ikatan pertama bersifat trans dan selanjutnya cis. Senyawa ini terkandung pada lateks pohon penghasilnya. Pada suhu normal, karet tidak berbentuk (amorf). Pada suhu rendah ia akan mengkristal. Dengan meningkatnya suhu, karet akan mengembang, searah dengan sumbu panjangnya. Penurunan suhu akan mengembalikan keadaan mengembang ini. Inilah al asan mengapa karet bersifat elastik.

Lateks dibentuk pada permukaan benda-benda kecil (disebut "badan karet") berbentuk bulat berukuran 5 nm sampai 5 μm yang banyak terdapat pada sitosol sel-selpembuluh lateks (modifikasi dari floem). Sebagai substratnya adalah isopentenil difosfat(IPD) yang dihasilkan sel-sel pembuluh lateks. Dengan bantuan katalisis dari prenil-transferase, pemanjangan terjadi pada permukaan badan karet yang membawa suatupolipeptida berukuran 14kDa yang disebut "rubber elongation factor" (REF). Sebagai bahan pembuatan starter, diperlukan pula 3,3—dimetilalil difosfat sebagai substrat kedua. Suatu enzim isomerase diperlukan untuk tugas ini.

DAFTAR PUSTAKA

 

Anonim. www.cdc.gov. “Karet Produk Industri Manufaktur”. Diakses tanggal 14 Mei 2011, pukul 08.00 WIB.

Anonymous. 2009. Gambaran Sekilas Industri Karet.www.depperin.go.id/PaketInformasi/Karet.pdf. Tanggal Akses : 12 Mei 2011, pukul 17.00 WIB.

Anonymous. 2009. Karet  http://ditjenbun.deptan.go.id/images/stories/testing/karet.pdfTanggal Akses : 12 Mei 2011, pukul 17.00 WIB.

Anonymous. 2009. Karet. http://www.wikipedia.org/wiki/Karet. Tanggal Akses : 12 Mei 2011, pukul 17.00 WIB.

--------------. www.gmitoxics.com. “Your Total Toxic Gas Detection Solution.” Diakses tanggal 14 Mei 2011, pukul 08.00 WIB.

Austin, T. George. Shreve’s Chemical Industries. Frankfurt: Mc Graw – Hill Book Company. 1985

Hendra. “Pengendalian Bahaya dan Hazard and Risk”. Slide Mata Kuliah K3 Dasar. Fakultas Kesehatan Masyarakat Universitas Indonesia, 2010

Nardalis, W. “Bab II: Gambaran Umum Perusahaan PT. Industri Karet Nusantara”

repository.usu.ac.id/bitstream/123456789/18572/3/Chapter%20II.pdf. Diakses tanggal 11 Mei 2011, pukul 20.00 WIB.

Polthamus, G. Loren. RUBBER, London: Leonard Hill (Books) Limited. 1962