Upload
harembora
View
191
Download
10
Embed Size (px)
Citation preview
1
T.C.
ERCİYES ÜNİVERSİTESİ MÜHENDİSLİK FAKÜLTESİ
PERİYODİK BAKIM YAPAN BİR TEKSTİL İŞLETMESİNDE BİLGİSAYAR DESTEKLİ TOPLAM
VERİMLİ BAKIMA GEÇİŞ (TVB) VE KALİTEYE ETKİSİ
Hazırlayan Kaan GÜVEN
Danışman
Prof. Dr. Recep KILIK
Makina Mühendisliği Bölümü Yüksek Lisans Tezi
Temmuz 2006 KAYSERİ
2
3
ÖNSÖZ
İlk olarak Yüksek Lisans çalışmamın her aşamasında bana destek olan
kıymetli hocam Sayın Prof. Dr. Recep KILIK’a teşekkür ederim.
Tezimin gerçekleştirilmesinde rahatlıkla çalışabilmem için her türlü kolaylığı
gösteren Karsu Tekstil San. ve Tic. A.Ş. Genel Müdürü Sayın Nevzat SEYOK’a
teşekkür ederim.
Benden yardımlarını ve desteklerini esirgemeyen Yrd. Doç. Dr. Fehmi
NAİR’e, teşekkür ederim.
Son olarak eşim Şerife’ye teşekkür borçluyum: Beni cesaretlendirdiği,
tezimin her aşamasında beni desteklediği ve uykusuz gecelere benimle birlikte göğüs
gerdiği için…
Sabrı ve sevgisi için…
Kaan Güven
i
4
İÇİNDEKİLER
ÖNSÖZ……………………………………………………………………………….i
İÇİNDEKİLER……………………………………………………………………..ii
ŞEKİL LİSTESİ…………………………………………………………………..xiii
TABLO LİSTESİ…………………………………………………………………..xv
KISALTMALAR……………………………………………………………….xvii
ÖZET…………………………………………………………………………...xviii
GİRİŞ………………………………………………………………………….…xix
BÖLÜM 1………………………………………………………………………........1
1. İŞLETMELERDE BAKIM FAALİYETLERİ……………………………........1
BAKIM TÜRLERİ……………………………………………………………...........2
1- Arıza Giderici Bakım (Tamirat)…………………………………………………...2
2- Planlı BakımBakım……………………………………………...................3
b. Kestirimci Bakım………………………………………………………......4
2.TAMİR BAKIM FAALİYETLERİNİN ÜRETİME ETKİSİ………………..10
BÖLÜM 2…………..……………………………………………...……………….14
TVB KAVRAMININ ORTAYA ÇIKIŞI VE GELİŞİMİ………………………14
A. TVB’NİN OLUŞUMU…………………….…………………………………….17
B. TVB’NİN HEDEFLERİ………………………………………………………….24
BÖLÜM 3. …………………………………………………………………………26
I. İŞLETME BÜNYESİNDE OLUŞAN KAYIPLAR……………………….......26
A. KAYIPLARIN NEDENLERİ……………………………………………………26
1. Ekipman Hataları……………………………………………….……….......27
2. Arıza-Ömür İlişkisi…………………………………………………………..29
ii
5
1. Görülebilen ve Gizli Hatalar…………………………………………….......31
B. KRONİK VE SEYREK OLUŞAN KAYIPLAR………………………………...32
C. ALTI BÜYÜK KAYIP………………………………………………………......34
1.Çalışılmayan Zaman Kayıpları…………………………………………………...34
a) Arıza Kayıpları……………………………………………………………34
b) Kurma ve Ayar Kayıpları…………………………………………………36
2. Hız Kayıpları…………………………………………………………………….37
a) Boş Kalma ve Kısa Süreli Duruş Kayıpları……………………………….37
b) Azaltılmış Hız Kayıpları…………………………………………………..38
3. Hata Kayıpları………………………………………………………………........40
1. Kalite Kusurları ve Yeniden İşleme Gereği…………………………………40
2. Başlangıç kayıpları…………………………………………………………..41
D. ALTI BÜYÜK KAYIP İÇİN İYİLEŞTİRME HEDEFLERİ……………………41
II TVB FAALİYETLERİ….…………………………………………………......43
A. ALTI ÖNEMLİ FAALİYET……………………………………………………43
1. Altı Büyük Kaybın Giderilmesi………………………………………………...45
i. Mevcut Sorunların Yok Edilmesi………………………………………......45
ii. Yaratıcılığın Ortaya Çıkartılması………………………………………......46
2- Planlı Bakım……………………………………………………………………..46
3. Kullanıcı Bakım………………………………………………………………….46
4. Önleyici Mühendislik…………………………………………………………….47
5. İmalatı Kolay Tasarım……………………………………………………….......48
6. Eğitim……………………………………………………………………………48
B. SIFIR DURUŞ İÇİN 5 ÖNLEM……….……………………………………….48
1. Ekipman Kullanım Koşullarının Sağlanması……………………………….......49
a) Temizlik………………………………………………………………….49
b) Yağlama………………………………………………………………….50
iii
6
c) Sıkma…………………………………………………………………….52
2. Ekipman Koşullarının Uygulanması…………………………………………….52
3. Yıpranan Parçaların Yenilenmesi………………………………………………..54
4. Yetersizliklerin Giderilmesi……………………………………………………..55
5. Bakım Yeteneğinin Arttırılması…………………………………………………56
C. SİSTEMATİK DÜŞÜNME……………………………………………………..57
1. Problemi Etkiyen Koşullar………………………………………………………58
2. 4M (Machines, Men, Metarials, Methods)………………………………………58
3. Kontrol ve Düzenleme…………………………………………………………..59
4. Bakım Yönetimi……………………………………………………………........60
D. TVB AKTİVİTELERİNİN SÜREKLİLİĞİNİ SAĞLAMAK………………......61
1. Doğru Ortamın Sağlanması………………………………………………………61
2. Yöneticilere Aktif Roller Vermek………………………………………….........62
3. Çalışma Ortamının İyileştirilmesi…………………………………………..........62
4. Takım Lideri……………………………………………………………………...63
III. KULLANICI BAKIM…………………………………………………...........64
A. AMAÇ…………………………………………...………………………………64
1. Operatör Sorumluluğunun Yeniden Tanımlanması………………………………64
2. Bilgili Operatör…………………………………………………………………..66
3. Düzenli Atölye……………………………………………………………………67
B. GELİŞTİRME ADIMLARI…………………………………………...…………68
1. Adım, Başlangıç Temizliğime Kaynaklarına Karşı Önlemler…………………....70
3. Adım, Geçici Standartların Oluşturulması……………………………………….71
4. Adım, Kapsamlı Muayene………………………………………………….........72
5. Adım, Proses Kalite Güvenirliliği Çalışmaları…………………………………..73
6. Adım, Standartlaştırma……………………………………………………..........75
7. Adım, Denetim……………………………………………………………...........76
C. 5S UYGULAMASI………………………………………………………...........77
1. Seiri (Sınıflandırma)………………………………………………………...........78
2. Seiton (Düzenleme)………………………………………………………………79
3. Seiso (Temizlik)………………………………………………………….............79
iv
7
4. Seiketsu (Standartlaştırma)……………………………………………….............80
5. Shitsuke (Sahiplenme) …….……………………………………………………..80
D. PUKÖ DÖNGÜSÜ………………………………………………………............81
E. EĞİTİM…………………………………………………………………………..82
F. AKSAKLIKLAR………………………………………………………................83
IV. TVB’ DA PERFORMANS ÖLÇÜMÜ……..…………………………………..84
A.GENEL MAKİNE VERİMLİĞİ………………………………………………….84
BÖLÜM 4 ………………………………………………………………...…... …..88
1. İPLİK İŞLETMESİNDE TVB UYGULAMASI…..……..……………………88
A. KULLANICI BAKIM PROGRAMI ……………………………………………88
1. Başlangıç Temizliği……………..….…………………………………………….90
2. Kirlenme Kaynaklarına Karşı Önlemler Alınması……………………………….91
3. Temizlik ve Yağlama Standartlarının Oluşturulması……….……………………92
4. Kapsamlı Muayene…..………………………………………………………..….96
5.Kullanıcı Bakım Standartlarının Oluşturulması …………………………………..99
B. İŞLETMEDE PLANLI(PERİYODİK)
VE ARIZİ BAKIM FAALİYETLERİ…………………………………………..100
1. Planlı Bakım Faaliyetleri……………………….………………………............100
2. Arızi Bakım Faaliyetleri…………………………………………………...........107
3. Kestirimci Bakım Faaliyetleri …………….……….……………………..……..109
BÖLÜM 5 ………………………………………………………………………...122
1. İPLİKTE PERİYODİK KÜTLE DEĞİŞİMLERİNİN (VARYASYON-
LARININ) SAPTANMASI……………….………..…………………….........122
A. DİYAGRAM VE SPEKTROGRAMIN KARŞILAŞTIRILMASI…...……..…122
B. SPEKTROGRAMIN YAPISI……….……………………………………........124
C. NORMAL SPEKTROGRAM VE İDEAL SPEKTROGRAM………………...124
v
8
D. PERİYODİK HATALARIN SPEKTROGRAMA ETKİSİ………………….125
a) Rahatsız edici periyodik hataların kabul edilebilir hatalardan ayrılması..125
b) Çoklu bacalar……………………………………………………………126
E. PERİYODİK KÜTLE DEĞİŞİMLERİNİN DOKUMA VE ÖRME
KUMAŞLAR ÜZERİNE ETKİSİ…..……………………………………….....127
a) Kısa Periyotlu Kütle Varyasyonları (λ = 1cm…..50 cm)..………………128
b) Orta Terimli Periyodik Kütle Varyasyonları (λ = 50 cm…..5 m)………..128
c) Uzun Periyodik Kütle Varyasyonları (λ = 5 m’den daha uzun)………….129
F. OVAL ŞAFTLARIN SPEKTROGRAMA ETKİSİ…………………………..130
G. ÇEKİM SİSTEMİNDE ÇEKİM ESNASINDA PERİYODİK KÜTLE
DEĞİŞİMLERİNİN UZATILMASI……………………………….…….......131
H. CER TAHRİK SİSTEMİNDEKİ HATALARIN
YERLERİNİN BULUNMASI…………………………………………………...132
I. İPLİK İŞLETMESİNDE TİTREŞİMLERİN (VİBRASYONUN) EĞRİLMİŞ
ÜRÜNE ETKİSİ………….……………………………………………………..135
İ. ŞERİTLERİN SARILMASI NEDENİYLE OLUŞAN PERİYODİK KÜTLE
VARYASYONU…………………………………………………………………136
J. BİR ELYAF TOPLULUĞUNDA PERİYODİK HATALAR / HATA
KATEGORİLER………………………………..……………………………….140
1. Hata Kategorisinin Uygulamalı Örneği…………………………………...142
2.Hata Kategorisinin Uygulamalı Örneği……………………………………142
3. Hata Kategorisinin Uygulamalı Örneği…………………………………...143
4. Hata Kategorisinin Uygulamalı Örneği…………………………………...143
5. Hata Kategorisinin Uygulamalı Örneği…………………………………...144
2. İŞLETMEDE KULLANILAN MAKİNELERİN HATA ANALİZLERİ….145
vi
9
3. SPINDIL ÇAPLARI VE ÇALIŞMA SÜRELERİNİN, MVS İLE ÜRETİLEN
100% VİSCOSE İPLİK ÖZELLİKLERİNE ETKİLERİ ……………..…...157
A. İPLİĞİN OLUŞMA PRESİBİ.………………………………………………....158
B. DENEYLER…………………………………………………………………....160
BÖLÜM 6 ………………………………………………………..........................168
A. BİLGİSAYAR PROGRAMININ TANITIMI………………………………168
1. PROGRAMIN KULLANIMI …………….…………………………………....170
A. İŞLETME BİLGİLERİ…. …………….………………………………………171
1. Makine Tanıtım Kartı………………………………………………….171
2. Malzeme Tanıtım Kartı………………………………………………..179
3. Firma Tanıtım Kartı…………………………………………………...180
4. Bölüm Tanıtım Kartı…………………………………………………..182
5. Personel Tanıtım Kartı………………………………………………...183
B. MALZEME GİRİŞ/ÇIKIŞ İŞLEMLERİ………………………………………184
1. Malzeme Giriş/Çıkış İşlemleri………………………………………...185
2. Malzeme Stokları………………………………………………………186
3. Malzeme Deneme Hareketleri…………………………………………186
C. BAKIM ARIZA İŞLEMLERİ………………………………………………….187
1. Bakım İş Emri………………………………………………………….188
2. Arıza İş Emri…………………………………………………………...190
3. Deneme İşlemleri……………….……………………………………...192
4. Ayar İşlemleri………………………………………………………….192
D. PROGRAM SABİTLERİ………………………………………………………192
1. Program Çalışma Parametreleri……………………………………......192
E. RAPORLAR…………………………………………………………………….196
vii
10
1. Arıza Raporları…………………….…………………………………..197
2. Bakım Raporları…………………………………………………..……199
SONUÇLAR…………………………………………………………………........201
KAYNAKLAR……………………………………………………………………206
ÖZGEÇMİŞ………………………………………………………………………210
viii
11
ŞEKİL LİSTESİ
SAYFA NO
ŞEKİL 1.1 : BANYO KÜVETİ EĞRİSİ 7
ŞEKİL 2.1 : TVB’NİN BUZDAĞI BENZETİSİ 20
ŞEKİL 2.2 : TVB’NİN AŞAMALARI [11] 23
ŞEKİL 2.3 : TVB-İŞ HEDEFLERİ İLİŞKİSİ 25
ŞEKİL 3.1 : EKİPMAN HATALARI [9] 28
ŞEKİL 3.2 : KÜVET EĞRİSİ [18] 30
ŞEKİL 3.3 : KRONİK VE SEYREK OLUŞAN HATALAR [19] 33
ŞEKİL 3.4 : TOPLAM EKİPMAN VERİMLİĞİ [12] 42
ŞEKİL 3.5 : ALTI ÖNEMLİ TVB FAALİYETİ [9] 44
ŞEKİL 3.6 : KULLANICI BAKIMIN 7 ADIMI [28] 69
ŞEKİL 3.7 : PUKÖ DÖNGÜSÜ [18] 81
ŞEKİL 3.8 : MAKİNE VERİMLİLİĞİ VE KRONİK KAYIPLAR
İLİŞKİSİ [8] 86
ŞEKİL 4.1 : ÖRGÜ MAKİNESİ TEMİZLİK NOKTALARI 91
ŞEKİL 4.2 : ÖRGÜ MAKİNESİ YAĞLAMA NOKTALARI 94
ŞEKİL 4.3 : ÖRGÜ MAKİNESİ MUAYENE NOKTALARI 97
ŞEKİL 4.4 : BAKIM BÖLÜMÜ ORGANİZASYON ŞEMASI 100
ŞEKİL 4.5 :TARAK MAKİNESİ KAYIŞ GERGİNLİK ÖLÇÜM
NOKTALARI 117
ŞEKİL 4.6 :SUESSEN RİNG MAKİNESİ VİBRASYON ÖLÇÜMÜ 120
ŞEKİL 4.7 :SUESSEN RİNG MAKİNESİ VİBRASYON ÖLÇÜMÜ
(İKİ GÜN SONRA) 121
ix
12
ŞEKİL 5.1 : DİYAGRAM: KÜTLE VARYASYONUNUN ZAMANA
GÖRE İFADE EDİLİŞİ [32] 122
ŞEKİL 5.2 : SPEKTROGRAM: KÜTLE VARYASYON-UNUN FREKANSA
GÖRE İFADE EDİLİŞİ [32] 122
ŞEKİL 5.3 : BİR LİF TOPLULUĞUNDA PERİYODİK HATA 123
ŞEKİL 5.4 : DALGA BOYU SPEKTROGRAMI 123
ŞEKİL 5.5 : NE 30 PENYE PAMUK İPLİĞİN İDEAL SPEKTRUMU 124
ŞEKİL 5.6 : 20 M PERİYODİK HATALI, 20’M’DE BACA İÇEREN
SPEKTROGRAM 125
ŞEKİL 5.7 : OTOMATİK OLARAK KIRMIZI İŞARETLENEN,
RAHATSIZ EDİCİ PERİYODİK HATALAR [32] 126
ŞEKİL 5.8 : KÖTÜ BİR OPEN END İPLİĞİNİN SPEKTROGRAM VE
KONİK LEVHA GÖRÜNTÜSÜ 127
ŞEKİL 5.9 : DOKUMA VE ÖRME MATERYALDE PERİYODİK KÜTLE
VARYASYONLARI NEDENİYLE OLUŞAN 3 OLASI HATA 128
ŞEKİL 5.10 : DOKUMA KUMAŞ 129
ŞEKİL 5.11 : ÖRME KUMAŞ 129
ŞEKİL 5.12 : EKSANTRİK SİLİNDİRİN KÜTLE DEĞİŞİMİNE ETKİSİ 130
ŞEKİL 5.13 : EKSANTRİK SİLİNDİR BACASI 130
ŞEKİL 5.14 : OVAL SİLİNDİR BACASI 130
ŞEKİL 5.15 : CER MAKİNESİNİN EKSANTRİK ÇIKIŞ SİLİNDİRİNİN
İPLİKTE MEYDANA GETİRDİĞİ HATA 131
ŞEKİL 5.16 : İKİNCİ PASAJ CER EKSANTRİK ÖN SİLİNDİR HATASI 132
ŞEKİL 5.17 : BİR RİNG İPLİK MAKİNESİNİN ÇEKİM
ELEMANLARININ KİNEMATİK ŞEMASI 132
x
13
ŞEKİL 5.18 : ÇEKİM KUTUSUNDAKİ HATALARIN BİR SONUCU
OLARAK SPEKTROGRAMDAKİ HESAPLANMIŞ
TÜM PERİYODİKHATALAR 134
ŞEKİL 5.19 : BİR PAMUK İPLİĞİNDE ÖLÇÜLEBİLEN BİR
DALGALANMA ÖRNEĞİ 135
ŞEKİL 5.20 : KOVADAKİ VE TARAK MAKİNESİNİN
ÇIKIŞINDAKİ HAREKETLİ PARÇALARIN ŞEKİLLERİNİN
ŞEMATİK OLARAK GÖSTERİMİ [32] 137
ŞEKİL 5.21 : SPEKTROGRAMDA PERİYODİK HATALARIN YERİ 139
ŞEKİL 5.22 : PERİYODİK HATALAR VE HATA KATEGORİLERİ [32] 141
ŞEKİL 5.23 : RİNG MAKİNESİ ÖN SİLİNDİR HATASI 142
ŞEKİL 5.24 :BOBİNLEMEDE, TERS SARIM YERLEŞİMİNİN BİR
SONUCU OLARAK, SİMETRİK İPLİK GERGİNLİK
VARYASYONU 142
ŞEKİL 5.25 : FARKLI BİR ÖNE VE ARKAYA HAREKETİ OLAN GERİ
HAREKETTEN KAYNAKLANAN ASİMETRİK İPLİK
GERGİNLİK VARYASYONU 143
ŞEKİL 5.26 : OE-ROTOR MAKİNESİNİN ROTOR YİVİNDEKİ PİSLİK
HATASI 143
ŞEKİL-5.27 : BİR RİNG İPLİK MAKİNESİNİN ÜST APRONUNDAKİ
HATALI EKLEME 144
ŞEKİL 5.28 : TRÜTZSCHLER 760 TARAK KİNEMATİK ŞEMASI 145
ŞEKİL 5.29 : TRÜTZSCHLER 760 TARAK HATA DİYAGRAMI 147
ŞEKİL 5.30 : TRÜTZSCHLER 803 TARAK KİNEMATİK ŞEMASI 149
ŞEKİL 5.31 : TRÜTZSCHLER 803 TARAK HATA DİYAGRAMI 151
ŞEKİL 5.32 : VOUK CM 400 PENYE KİNEMATİK ŞEMASI 152
xixixi
14
ŞEKİL 5.33 : MAKİNENİN İLK HALİ 154
ŞEKİL 5.34 : MAKİNENİN İLK HALİ (KİNEMATİK ŞEMASI) 155
ŞEKİL 5.35 : USTER DİYAGRAMI 155
ŞEKİL 5.36 : MAKİNENİN SON HALİ 156
ŞEKİL 5.37 : MAKİNENİN SON HALİ (KİNEMATİK ŞEMASI) 156
ŞEKİL 5.38 : USTER DİYAGRAMI 157
ŞEKİL 5.39 : İPLİK OLUŞMA PRENSİBİ 159
ŞEKIL 5.40 : FARKLI SPİNDIL ÇAPLARI İÇİN ÇALIŞMA PERİYODUNA
BAĞLI OLARAK SPINDILDA OLUŞAN
AŞINMALARININ SEM’DE ÇEKILEN FOTOĞRAFLARI 163
ŞEKİL 5.41 : 4 AY ÇALIŞMIŞ 1.4 MM SPİNDIL İÇ KISMININ SEM
FOTOĞRAFLARI 164
ŞEKİL 5.42 : 4 AY ÇALIŞMIŞ 1.4 MM SPİNDIL DIŞ KISMININ SEM
FOTOĞRAFLARI 164
ŞEKİL 5.43 : FARKLI ÇALIŞMA PERİYOTLARI VE SPİNDIL
ÇAPLARINA GÖRE USTER TÜYLÜLÜK İNDEKSİ TEST
SONUÇLARI 165
ŞEKİL 5.44 : FARKLI ÇALIŞMA PERİYOTLARI VE SPİNDIL
ÇAPLARINA GÖRE İPLİK MUKAVEMET TEST
SONUÇLARI. 165
ŞEKİL 5.45 : FARKLI ÇALIŞMA PERİYOTLARI VE SPİNDIL
ÇAPLARINA GÖRE İPLİK MUKAVEMET TEST
SONUÇLARI 166
ŞEKİL 6.1 : BAKIMI GELEN MAKİNELERİN LİSTESİ EKRANI 170
ŞEKİL 6.2 : PROGRAMIN ANA EKRANI 171
ŞEKİL 6.3 : MAKİNE DETAY BİLGİLERİ EKRANI 172
xii
15
ŞEKİL 6.4 : ALT EKİPMANLAR EKRANI 173
ŞEKİL 6.5 : KULLANILAN YAĞLAR EKRANI 174
ŞEKİL 6.6 : KULLANILAN KAYIŞLAR EKRANI 175
ŞEKİL 6.7 : MAKİNE LİSTESİ EKRANI 176
ŞEKİL 6.8 : ARIZA-YAĞ DEĞİŞİMİ-EKİPMAN DEĞİŞİMİ EKRANI 177
ŞEKİL 6.9 : TARİH GİRME AÇILIR PENCERESİ 177
ŞEKİL 6.10 : BAKIM LİSTESİ EKRANI 178
ŞEKİL 6.11 : AYARLAR EKRANI 178
ŞEKİL 6.12 : AYAR FORMU EKRANI 179
ŞEKİL 6.13 : MALZEME BİLGİLERİ EKRANI 180
ŞEKİL 6.14 : FİRMA TANITIM KARTI EKRANI 181
ŞEKİL 6.15 : FİRMA MALZEME DENEMELERİ EKRANI 181
ŞEKİL 6.16 : DENEME FORMU EKRANI 182
ŞEKİL 6.17 : BÖLÜM BİLGİLERİ EKRANI 182
ŞEKİL 6.18 : PERSONEL TANITIM KARTI (PERSONEL BİLGİ KARTI)
EKRANI 183
ŞEKİL 6.19 : PERSONEL LİSTESİ EKRANI 184
ŞEKİL 6.20 : PERSONEL LİSTESİ EKRANI 185
ŞEKİL 6.21 : MALZEME GİRİŞ/ÇIKIŞ İŞLEMLERİ EKRANI 185
ŞEKİL 6.22 : MALZEME STOKLARI EKRANI 186
ŞEKİL 6.23 : MALZEME DENEME HAREKETLERİ EKRANI 187
ŞEKİL 6.24 : BAKIM/ARIZA İŞLEMLERİ EKRANI 188
ŞEKİL 6.25 : BAKIM LİSTESİ EKRANI 189
ŞEKİL 6.26 : BAKIM İŞLEMLERİ EKRANI 190
ŞEKİL 6.27 : ARIZA İŞLEMLERİ (İŞLEM LİSTESİ) EKRANI 191
xiii
16
ŞEKİL 6.28 : ARIZA İŞLEMLERİ (ARIZA-YAĞLAMA-KAYIŞ DEĞİŞİMİ)
EKRANI 191
ŞEKİL 6.29 : PROGRAM SABİTLERİ EKRANI 192
ŞEKİL 6.30 : PROGRAM SABİTLERİ (GENEL BİLGİLER) EKRANI 193
ŞEKİL 6.31 : PROGRAM SABİTLERİ (MALZEME PARAMETRELERİ)
EKRANI 194
ŞEKİL 6.32 : PROGRAM SABİTLERİ (MALZEME HAREKETLERİ)
EKRANI 194
ŞEKİL 6.33 : PROGRAM SABİTLERİ (BAKIM ARIZA
PARAMETRELERİ) EKRANI 195
ŞEKİL 6.34 : PROGRAM SABİTLERİ (TİP PARAMETRELERİ) EKRANI 196
ŞEKİL 6.35 : RAPORLAR EKRANI 196
ŞEKİL 6.36 : RAPORLAR (ARIZA LİSTESİ) EKRANI 197
ŞEKİL 6.37 : RAPORLAR (MAKİNE ARIZA SAYILARI) EKRANI 198
ŞEKİL 6.38 : RAPORLAR(ARIZA TİPLERİNE GÖRE ARIZA SAYILARI)
EKRANI 198
ŞEKİL 6.39 : RAPORLAR (BÖLÜMLERE GÖRE ARIZA SAYILARI)
EKRANI 198
ŞEKİL 6.40 : RAPORLAR (TÜM BAKIM LİSTESİ) EKRANI 199
ŞEKİL 6.41 : RAPORLAR (BAKIM TÜRLERİNE GÖRE SAYILAR)
EKRANI 200
ŞEKİL 6.42 : RAPORLAR (MAKİNELERE GÖRE BAKIM SAYILARI)
EKRANI 200
xiv
17
TABLO LİSTESİ
SAYFA NO
TABLO 1.1 : KESTİRİMCİ BAKIM DÖNGÜSÜ (KBD) 6
TABLO 1.2 : ÜRÜN KALİTESİNE BAĞLI LİMİTLER 8
TABLO 1.3 : BAKIM POLİTİKASI YAKLAŞIMLARI [8] 13
TABLO 2.1 : JAPONYA’DA TVB’NİN GELİŞİMİ [10] 16
TABLO 2.2 : JAPON ENDÜSTRİSİNDE TVB’NİN GELİŞİM
AŞAMALARI 17
TABLO 3.1 : ALTI BÜYÜK KAYIP 34
TABLO 3.2 : KURMA VE AYAR KAYIPLARI [19] 36
TABLO 3.3 : MAKİNE VERİMLİLİK ORANI HESAPLAMALARI [8] 87
TABLO 4.1 : RİNG TEZGAHLARI KİRLİLİK KAYNAKLARI VE
ÇÖZÜMLERİ 92
TABLO 4.2 : CER MAKİNELERİ TEMİZLİK STANDARTLARI 93
TABLO 4.3 : CER MAKİNELERİ YAĞLAMA STANDARDI 95
TABLO 4.4 : TVB ÖNCESİ VE SONRASI SUESSEN RİNG MAKİNESİ
İŞLETME BİLGİLERİ 98
TABLO 4.5 : TVB ÖNCESİ VE SONRASI SUESSEN RİNG MAKİNESİ
TOPLAM EKİPMAN ETKİNLİĞİ DEĞİŞİMİ 98
TABLO 4.6 : 2006 YILI FİTİL MAKİNELERİ KORUYUCU BAKIM
PROGRAMI 101
TABLO 4.7 : 2006 YILI HAFTALIK BAKIMA AÇILACAK
MAKİNE LİSTESİ 102
xv
18
TABLO 4.8 : BAKIM TALİMATI 104
TABLO 4.9 : BAKIM FORMU 106
TABLO 4.10 : GÜNLÜK ARIZA BİLDİRİM FORMU 108
TABLO 4.11 : RİNG MAKİNESİ STANDART DIŞI TAKİBİ
AYLIK RAPORU 109
TABLO 4.12 : ARIZA İSTATİSTİKLERİ LİSTESİ 110
TABLO 4.13 : SUESSEN RİNG MAKİNESİ KOPAN KAYIŞ
TAKİP TABLOSU 111
TABLO 4.14 : RİNG İĞ YAĞI ANALİZ RAPORU (1YILLIK) 113
TABLO 4.15 : RİNG İĞ YAĞI ANALİZ RAPORU (YENİ) 115
TABLO 4.16 : TARAK MAKİNESİ KAYIŞ GERGİNLİK DEĞERLERİ 118
TABLO 5.1 : DALGA BOYU HESAP TABLOSU [32] 139
TABLO 5.2 : ÇALIŞMA ŞARTLARI 160 TABLO 5.3 : FARKLI SPİNDIL ÇAPLARI VE ÇALIŞMA PERİYOTLARI
İLE ÜRETİLMİŞ MVS İPLİKLERİNİN DÜZGÜNSÜZLÜK
VE TÜYLÜLÜK ÖZELLİKLERİ VE SNK TEST SONUÇLARI
162
TABLO 5.4 : FARKLI SPİNDIL ÇAPLARI VE ÇALIŞMA PERİYOTLARI
İLE ÜRETİLMİŞ MVS İPLİKLERİNİN ÖZELLİKLERİ VE
SNK TEST SONUÇLARI 167
xvi
19
KISALTMALAR TVB Toplam Verimli Bakım
TPM Total Productive Maintenance (Toplam Verimli Bakım)
JIPM Japan Institute of Plant Maintenance
PM Preventive Maintenance (Koruyucu Bakım)
KALDER Kalite Derneği
OEE Overal Equipment Efficiency (Toplam Ekipman Etkinliği)
PUKÖ Planla, Uygula, Kontrol Et, Önlem Al
TKY Toplam Kalite Yönetimi
KBD Kestirimci Bakım Döngüsü
JIPE Japanese Institute of Plant Engineers
4M Machines, Men, Metarials, Methods
5S Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke (Sınıflandırma, Düzenleme,
Temizlik Standartlaştırma, Sahiplenme)
MVS Murata Vortex Spinner
MJS Murata Jet Spinner
SEM Scanning Electron Microscope
SNK Student Newman Keuls
CMMS Computerized Maintenance Management System (Bilgisayar Destekli
Bakım Yönetim Sistemi)
BTO Bakım Takip Otomasyonu
CIM Computer Integrated Manufacturing
FMS Fkexible Manufacturing System
xvii
20
PERİYODİK BAKIM YAPAN BİR TEKSTİL İŞLETMESİNDE
BİLGİSAYAR DESTEKLİ TOPLAM VERİMLİ BAKIMA GEÇİŞ (TVB) VE
KALİTEYE ETKİSİ
Kaan GÜVEN
Erciyes Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü Yüksek Lisans Tezi, Haziran 2006
Tez Danışmanı: Prof. Dr. Recep KILIK
ÖZET
Yalın üretim sistemimin ve sürekli iyileştirme felsefesinin tesis ve bakım ile
ilgili ayağı olan Toplam Verimli Bakım (TPM: Total Productive Maintenance),
1960’ların başında Japonya’da geliştirilmiştir. Toplam Verimli Bakım, çalışanların
kullandıkları ekipman hakkındaki bilgilerini arttırma, düzenli bakım, düzenli atölye
ve problemlerin kökenine inip bir daha tekrarlanmayacak şekilde çözme yöntemleri
ile önce sıfır duruşu; sonra sıfır hatayı hedefler. Bu çalışmada Toplam Verimli
Bakım sistemi detaylı olarak açıklanmakta, bir iplik işletmesindeki uygulaması
anlatılmakta, uygulamada karşılaşılan zorluklar açıklanmakta, bunlara işletmede
bulunan çözümler verilmektedir. Edinilen tecrübeler, personel katılımı, üst yönetimin
tam desteği, etkin mühendislik desteği ve kararlı çalışmanın TVB’nin etkin olarak
kurulması için temel şartlar olduğunu göstermiştir. TVB uygulaması sonucunda
örnek tezgahta toplam ekipman verimliliğinin 1 yıl için %61’den %66’ya çıktığı
ölçülmüştür.
Bu çalışma kapsamında hali hazırda kullanılan bakım yönetim sistemi
yazılımları incelenmiş, konuyla ilgili makaleler taranmış, işletme şartları
değerlendirilmiş ve sonuçta kullanımı kolay, görsel, fonksiyonel bir yazılım ortaya
konulmaya özen gösterilmiştir.
Anahtar Kelimeler: Bakım, Bakım sistemleri, Bakım yönetimi,Bakım onarım takip
sistemi, Toplam verimli bakım.
xviii
21
THE TRANSITION OF COMPUTER AIDED TOTAL PRODUCTIVE
MAINTENANCE AND IT’S EFFECTS OF QUALITY IN A TEXTILE
FACTORY DOING PERIODIC MAINTENANCE
Kaan GÜVEN
Erciyes University, Graduate School of Natural and Applied Sciences M. Sc. Thesis , June 2006
Thesis Supervisor: Assoc. Prof. Dr. Recep KILIK
ABSTRACT
Total Productive Maintenance (TPM), which is related to the maintenance
and plants side of the lean manufacturing system and continuous improvement
philosophy, has been developed in Japan in the beginning of 60’s. Total Productive
Maintenance intends firstly to catch zero mistake after folloving a zero attitude by
taking care of workshop order as orderly care on and increasing the info about the
equipments being used by the workers to solve and extricate all possible problems
roothly. In this study; TPM is being explained in details, like the way its being used
in production with its ways of solving problems. It is shown by us that; experiences,
personal participations, management supportation, active supports of engineers and
stable works are the main conditions to keep TPM effective. After the TPM is
enteregrated to the foundation, the productivity raised in advance up to %61 form
%66 in a year.
In this scope the present systems being used are examinated, regarding
articles are searched and operating situations are fully appraised so an easy, visual
and functional system, had been developed.
Keywords: Maintenance, Maintenance systems, Maintenance management,
Maintenance planning, Total productive maintenance.
22
GİRİŞ Toplam Verimli Bakım ya da kısaca bilinen adıyla TVB (TPM-Total
Productive Maintenance), üretim sistemlerinde sıfır ekipman duruşu ve sıfır kalite
hatasını hedefleyen bir bakım sistemidir.
Temeli 1960’ların sonlarına dayanan TVB sistemi, günümüzdeki
uygulamalarında yukarıdaki tanımını aşmış ve bakımdan üretime, verimlilikten
kaliteye ve hatta tasarıma kadar uzanan geniş bir yelpazede faaliyet gösteren bir
gelişim süreci ve aynı zamanda bir yönetim sistematiği haline gelmiştir. Toplam
kalite sistemindeki gelişim süreçlerini daha ileri aşamalarla ekipmanlara
uyarlanmasını ele alan TVB, günümüzde bir ekipman yönetim sistemi olarak
tanımlanmaktadır.
“Bilgisayar Destekli Toplam Verimli Bakım” denildiğinde bir başka kavram
karşımıza çıkmaktadır: “Bilgisayar Destekli Bakım Yönetim Sistemleri” (CMMS).
İşletmelerdeki bakım faaliyetlerinin yürütülmesinde ve ekipman kullanımında
bilgisayar teknolojilerinin kullanılmasıyla, zaman ve ekipman kayıplarını minimize
etmek, bilgi akışını ve değerlendirilmesini kolaylaştırmak, hızlandırmak ve söz
konusu faaliyetlerde güvenilirliği arttırmak bu sistemlerin başlıca hedefleri arasında
yer almaktadır. Planlı ve önleyici bakımların planlanması ve uygulanması, plansız
(arızai) bakımların verilerinin kaydedilerek planlı bakımların oluşturulmasına kaynak
teşkil etmesi, ekipmanların envanter ve stok kayıtlarının tutularak maksimum
ekipman kontrolünün sağlanması, personel kayıtları ve eğitim faaliyetlerinin kontrolü
bu sistemlerin uygulama alanı buldukları başlıca konulardır. CMMS sistemleri
genellikle CIM (Computer Integrated Manufacturing : Bilgisayar Destekli İmalat) ve
FMS (Flexible Manufacturing Systems : Esnek İmalat Sistemleri) gibi sistemlerin
birer modülü olarak karşımıza çıkmaktadır. Bu sistemlerde hedef, tüm üretim
aşamalarında otomasyona giderek insan faktörünün minimize edilmesi ve üretim
maliyetlerinin düşürülmesidir. Fakat bu sistemler kurulum aşamasında son derece
yüksek maliyetler gerektirmektedirler. Bu nedenle CMMS, bu sistemlere geçiş için
bir basamak olarak kullanılabilir.
xix
23
Bu tezde yukarıda açıklandığı gibi dünyada yükselen bir değer haline gelen
Toplam Verimli Bakım (TVB) kavramının bir işletmede Bilgisayar Destekli Bakım
kavramıyla birlikte uygulanması ve bu sistemin kaliteye ve üretime etkisi
incelenecektir. İşletmede bu amaçla Kestirimci Bakım çalışmalarına başlanıp makine
ve arızalarıyla ilgili veri bankaları oluşturulacaktır. Kestirimci Bakım çalışmalarıyla
arıza oluşmadan önce tespit edilip, yapılan müdahaleler sonuçlarıyla incelenecektir.
Makinelerdeki mekanik parçalardaki sorunların (aşınma, kırılma, kirlenme vb.) iplik
kalitesi üzerine etkileri ve Uster spektrogramındaki bacaların hangi makine
elemanlarından gelebileceği, makinelerin kinematik şemaları üzerinde
hesaplanacaktır. Bu hesaplamalar neticesinde sorun halinde hızlı ve kesin sonuca
ulaştıran müdahaleler yapılabilecektir.
xx
1
BÖLÜM 1
1. İŞLETMELERDE BAKIM FAALİYETLERİ
Yirmi birinci yüzyılın iş dünyasında globalleşme ile birlikte sözü edilen
kavramların başında “Toplam Kalite” gelmektedir. Müşteri tatmini, sürekli gelişme,
katılımcı yönetim, sıfır iş kazası, sıfır fire, sıfır stok, sıfır arıza, esnek üretim, yalın
organizasyon gibi pek çok konuları içeren Toplam Kalite Yönetimi bir kalite
devrimini yaratmıştır. Bu kalite dönüşümü, uygulayabilen şirketlere dünya pazarında
rekabet edebilmek için büyük avantajlar sağlamaktadır. Bunun sonucunda şirketler
kendilerine çok yönlü bir “Verimlilik ve Rekabet Gücü” yaratma yarışı içine
girmişlerdir. Bu yarışta büyük ölçüde Toyota Üretim Sisteminin denenmiş ve
etkinliğini kanıtlamış yöntemleri örnek alınmaktadır.
Bu yöntemlerin temel özelliği işletme ve üretim maliyetlerini aşağı çekmek
amacıyla kayıpların sistematik bir şekilde tanımlanarak ortadan kaldırılmasıdır. Akla
gelebilecek her türlü kayıp bu faaliyetlerin hedefidir; fazla üretim, nakliye, malzeme
hareketi, stok, işleme, hatalı üretim ve bekleme kayıpları gibi. Sorunlu ekipmanlar
üretim sistemindeki en önemli kayıp kaynaklarından biridir: Arıza halinde sistemi
durdurmamak için fazladan tutulan emniyet stokları, yedekte tutulan ekipman ve
yedek parçalar, arıza halinde kaybedilen işleme zamanı, üretilen hatalı parçalar,
tamirat için kaybedilen zaman, arızaya neden olmamak için ekipmanların kapasiteleri
altında çalıştırılması gibi kayıplara yol açmaktadır. Toplam Kalite Yönetiminin etkin
bir biçimde uygulanabilmesi için ekipmanlardan kaynaklanan sorunların ortadan
kaldırılması gerekmektedir.Toyota Üretim Sisteminin bu sorun ile ilgilenen kısmı
“Toplam Verimli Bakım (TVB)” sistemi olarak bilinmektedir.
Bakım, herhangi bir fonksiyonel birimin yapması beklenen işi etkin biçimde
gerçekleştirebilecek duruma getirilmesi veya bu durumun korunması için yapılması
gereken testler, ölçümler, tashih, ayar ve onarım vb. faaliyetlerin tümüdür [1].
2
Bir başka tanımı ise, üretim sisteminin fonksiyonlarını istenilen düzeyde
yerine getirilebilmesi için gerçekleştirilen her çeşit onarım, yenileme, muayene vb.
faaliyetlerin tümüdür [2].
BAKIM TÜRLERİ
İşletmelerdeki bakım yöntemleri iki ana başlık altında toplanabilir [3]:
1. Arıza Giderici Bakım (Tamirat):
Arıza gerçekleştiği zaman uğranan kaybı en az seviyede tutup sistemi bir an
önce çalışır hale getirmek için yapılan işlemlerdir. Arızanın ne zaman gerçekleşeceği
tahmin edilemediği için bu bakımların planlanması neredeyse imkansızdır ve kaynak
ihtiyacı diğer bakım yöntemlerine göre daha fazladır. Ayrıca, arızanın ne zaman
oluşacağı kestirilemediği için gerçek bir üretim planı yapmak da zorlaşır.
2. Planlı Bakım:
Planlı bakım; arıza giderici bakımın yüksek maliyetinden dolayı önceden
belirlenmiş zamanlarda, potansiyel arızaların tespiti ve daha büyük zararlara yol
açmadan önlenmesi için yapılan bakımdır. Yapılması gereken işler ve tekrar
periyotları önceki arıza giderici bakımlardan edinilen tecrübeler ışığında tespit edilir
ve değiştirilecek parçalar stoklarda hazır bulundurulur.
Birçok işletmede, bakım personeli, beklenmeden ortaya çıkan arızalara
müdahale ederken, periyodik ve genel kontrollerde aksaklıklar ortaya çıkabilir. Bu
nedenle arızalar hiçbir koruyucu önlem alınmadan, devam edebilir. Dolayısıyla, arıza
sayısı artıkça, planlı bakım için ayrılan zaman azalacak ve bütün şartlar arıza sayısını
azaltmada olumsuz rol oynayacaktır. Arıza ve kusurların azaltılmasında, kullanıcı
bakım ve planlı bakımın beraber çalışmasıyla başarılı sonuçlar elde edilir [4].
3
Bakım bölümünün yürüttüğü planlı bakım çalışmaları altı safhaya ayrılır;
1- Makine parçalarının ömürlerindeki farklılıkların giderilmesi,
2- Parça ömürlerinin uzatılması,
3- Yıpranan parçaların düzenli olarak değiştirilmesi,
4- Parça ömürlerinin tespiti,
5- Kusurların elimine edilmesi,
6- Makinenin verimli olarak çalıştırılması.
Bu çalışmalarda, parça ömürleri en üst düzeye çıkarıldıktan sonra, planlı
bakım sistemi kurulabilir. Planlı bakımı, periyodik ve kestirimci bakım olmak üzere
ikiye ayırmak mümkündür.
a) Periyodik (Koruyucu) Bakım
Bu bakım yöntemi genelde bugün endüstride en çok kullanılan bakım
yöntemidir. Bu bakım yönteminde, bakım ekibinin deneyimi ve makinelerin
geçmişteki performans ve çalışma şartları göz önünde bulundurularak, makinenin
hangi zaman aralıklarında durdurularak bakıma alınacağı belirlenmiştir. Aynı
şekilde, denetime dayalı olarak bakıma alınan makinede hangi parçaların
değiştirileceği belirlenir ve bu parçalar stokta hazır bulundurulur.
Arıza meydana gelme şartı aranmaksızın muayene, yağlama, ayarlama,
revizyon ile makinelerin kullanılabilirlik süresi artırılmaya çalışılır. Amaç, arızaların
ve hatalı üretimin önlenmesidir.
Herhangi bir ekipmanın bakım sıklığını ve zamanlarını belirlerken, mevcut
teknik kılavuzlarında verilen süreler ve uygulamalar sonucu elde edilen
tecrübelerden faydalanılır. Koruyucu bakımın başarılı olabilmesi için öncelikle
öngörülen koruyucu bakım düzeyinin mevcut ( veya öngörülen ) işgücü ve donanım
kapasitesine uygun olması gerekir. Koruyucu bakım faaliyetlerine ilişkin öncelik
4
derecelerinin de gerçekçi olmaları önemlidir. Zira programda bir aksama olması
halinde, hangi faaliyetin geciktirileceğine bu önceliklere göre karar verilir [5].
Periyodik (Koruyucu) bakımın dezavantajları:
2- Üretim, planlanan periyotlarda yine umulmadık, beklenmeyen arızalardan
dolayı durmaya mahkumdur. Bu ani ve plansız üretim durmaları hem bakım
ekibini güç durumda bırakabilir, hem de üretim planını bozar.
3- Bakım ekibi, plan ve programı yapılmış ama gerçekte belki o anda
gerekmeyen bakım için zaman kaybedecektir. Bundan dolayı da çok sayıda
bakım personelini istihdam etmek gerekecektir.
4- Periyodik bakım sırasında, gerek istatistik ve gerekse tecrübelerle değişmesi
planlanan parçalar, belki de ömürlerini tamamlamadan değiştirilmek zorunda
kalacaktır. Ayrıca bir parçada oluşan hasar, hesapta olmayan başka parçalarda
da hasar yaratacağından birçok parçanın stokta hazır bulundurulması
gerekecektir. Bu da yedek parça maliyetini arttıracağı gibi stoklama problemi
de getirir [6].
Ayrıca planlı periyodik bakım sırasında, özellikle hassas makinelerin sökülüp
tekrar monte edilmeleri, çalışma hassasiyetlerini ve ayarını bozabilir. Bu ayarsız süre
içinde üretim hatalı ve düşük olacaktır. Periyodik bakımdan sonra, gerek ayar ve
gerekse yeni parçalardaki sürtünme ve aşınmalar dolayısıyla makinenin ideal haline
gelmesi için bir süre geçecektir. Yeni ayarlamalar ve ilk aşınmalardan sonra iyi
çalışma şartlarına dönülecektir ama, bu arada üretim kalitesinde ve miktarında düşme
olacaktır.
b. Kestirimci Bakım
Kestirimci Bakım “Ekipmanların fiziksel parametrelerinin (vibrasyon,
sıcaklık, makine motorlarının çektiği amperlerdeki artışlar vb.) trendlerinin
ölçülmesi, bilinen mühendislik limitleriyle karşılaştırılması, sonuçların analizi,
5
yorumlanması ve arızalara yol açabilecek sorunların ekonomik biçimde etkisiz
kılınması ve düzeltilmesi şeklindeki çabalar bütünü” olarak tanımlanır.
Bilindiği gibi arıza giderici bakım, yada yalın ifadeyle onarım anlayışı arıza
oluştuktan, olumsuz sonuç doğup zarar yaşandıktan sonra müdahale etmeyi
öngörmektedir ve geç kalınmış olduğu için de günümüzde kabul görmemektedir.
Periyodik bakım ise belirli zaman aralıklarıyla ekipmanı muayene etmek ve elde
edilen bulgulara göre bakım işleri gerçekleştirmek olduğundan oldukça büyük
kaynak gerektirmekte ve her zaman doğru müdahale zamanında gerçekleştirile-
memektedir.
Kestirimci Bakım mantığı ise her arızanın en az bir habercisi olduğu
varsayımına dayanmaktadır. Dolayısıyla tüm ekipmanı muayene etmek yerine önceki
cümlede haberci olarak ifade ettiğimiz belirtileri izlemek arıza odaklı bir çalışma
sistemini getireceğinden hem daha az kaynak gerektirmekte, hem de bakım
çalışmalarının etkinlik ölçüsü olan istenmeyen arızaların sıfır olması şeklindeki
amacı erişilebilir kılmaktadır. Kestirimci bakım, titreşim, sıcaklık, basınç, gerilim
veya direnç gibi fiziksel parametrelerin ölçülebildiği tüm ekipmanların sorunlarının
önlenmesinde kullanılabilir. Ekipmanların bu değerlerinin ölçülmesi tek başına
yeterli olmaz. Ölçümlerin yorumlanabilmesi için mihenk taşlarının, yani kriterlerin
bulunması gerekir. Kriterler Kestirimci Bakım terminolojisi içinde mühendislik limiti
olarak alınırlar. Tüm fiziksel parametrelere ilişkin genel mühendislik limitleri
bulunmasına karşın her ekipmanın özgün koşulları nedeniyle bunların firma içinde
kullanılacak şekilde ayarlanması gerekir. Aynı zamanda erken uyarı anlamına da
gelen bu limit değerler arıza oluşuncaya kadar sorun üzerinde düşünme ve en uygun
önlemin alınması için ne kadar zaman bulunduğunu belirleyici etmen olmaktadır.
Bir tesise kritik kategorisine giren yeni bir ekipman geldiğinde hemen Tablo
1.1’de gösterilen KBD kapsamına alınır. Saptanan parametreler periyodik (haftalık,
aylık, günlük) veya sürekli biçimde ölçülür.
6
Tablo 1.1 : Kestirimci Bakım Döngüsü (KBD)
EKİPMAN
KATEGORİSİ EKİPMAN TİPİ HATA MODU HATA SEBEBİ ARAMA METODO
DÖNER
MAKİNE
POMPA, MOTOR,
KOMPRESÖR, FAN /
ÜFLEYİCİ
ERKEN YATAK
AŞINMASI AŞIRI KUVVET
TİTREŞİM VE YAĞ
ANALİZİ
DÖNER
MAKİNE
POMPA, MOTOR,
KOMPRESÖR YAĞLAMA HATASI
YANLIŞ/EKSİK
YAĞ, ISI, NEM
SPEKTROGRAFİK VE
FERROĞRAFİK ANALİZ,
KONTAMİNASYON VE
YAĞ KİMYASININ
DEĞİŞİM ANALİZİ
ELEKTRİK
EKİPMANLARI
MOTOR, KABLO,
STARTER,
TRANSFORMATÖR
YALITIM HATASI ISI, NEM
ZAMAN/DİRENÇ TESTİ,
KIZIL ÖTESİ TARAMA,
YAĞ ANALİZİ
ELEKTRİK
EKİPMANLARI
MOTOR, KABLO,
STARTER
KORONA DEŞARJI,
TRANSFORMATÖR
NEM,
BAĞLANTI
HATALARI
KIZIL ÖTESİ TARAMA,
ULTRASON
ISI TRANSFER
EKİPMANLARI
EŞANJÖR,
KONDANSER KIR, ÇÖKELTİ
TEMİZLİK
EKSİKLİĞİ,
DEĞİŞTİRME
HATASI
ISI TRANSFER
HESAPLARI
SAKLAMA VE
TRANSFER
EKİPMANLARI
TANK, BORU
HATLARI,
REAKTÖR
KOROZ YON KİMYASAL
ATIK
KOROZYON ÖLÇÜMÜ,
KALINLIK ÖLÇÜMÜ
SAKLAMA VE
TRANSFER
EKİPMANLARI
TANK, BORU
HATLARI,
REAKTÖR
ÇATLAKLAR METAL
YORULMASI AKUSTİK EMİSYON
Ölçülen değer önceden saptanmış olan mühendislik limitlerini aşıyorsa analiz
edilmesi gerekir. Analiz işlemi problemin kaynağını anlamak amacıyla yapılır ve çok
çeşitli şekillerde olabilir. Örneğin döner bir ekipmandan gelen titreşim sinyalleri eşik
değerleri aştığında yanlış ayarlama yapılmış olup olmadığına, balansın bozulup
bozulmadığına bakılabilir veya rezonansın araştırılmasına karar verilebilir.
Problemin kaynağı saptandığında sıra en uygun düzeltme faaliyetinin seçilmesine
gelir.Yukarıda da belirttiğimiz gibi eğer mühendislik limiti yeteri kadar düşük
seçilmiş ise problem fazla zarar yaratmadan önlenebilecek zaman rahatlıkla bulunur.
7
Problemin kök nedeninin keşfedilmesi ve çözümü için hangi çalışmaların yapılması
gerektiği firma çalışanlarının sorumluluğundadır. Örneğin döner ekipmanlar üzerinde
yapılan titreşim ölçümleri kestirimci bakım uygulamalarının en yaygın
türlerindendir. Ancak uygulamada, bu arızaların önceden tespitinde, arızaların
öngörülmelerini sağlayan çok fazla belirti ve bu belirtilerin algılanabileceği çok fazla
seçenek karşımıza çıkmaktadır. Tablo 1.1'de endüstriyel uygulama alanı bulunan bu
seçenekler, Kestirimci Bakım Spektrumu adıyla sunulmaktadır.
Makinelerle ilgilenenler onların ömürlerinin belirli bir desene (patern)
uyduğunu bilirler. Bu desen pratikte banyo küveti eğrisi şeklindedir. Şekil 1.1’deki
eğriden görüldüğü gibi ekipmanların yeni kullanıma alındığı zamanlarda bebek
ölümleri olarak adlandırılan yüksek oranda büyük, ciddi arızalara rastlanır. Pek çok
ekipman bu dönemi atlatmakla beraber onlar için de kaçınılmaz olan son, günün
birinde kendini gösterir. Ancak bir makinenin ölümü bir canlı varlığın ölümü gibi
değildir. Ölen makineler her zaman hurdalığa atılmazlar. Bazı parçalarını
değiştirmek suretiyle kullanımları devam edebilir. Orijinal parçalarının büyük bir
yüzdesini kaybetmiş, diğer deyişle yenileriyle değiştirmiş bir makine, gerçekte başka
bir makine olduğundan teorik olarak ilk makine ölmüş olarak kabul edilebilir.
Şekil 1.1: Banyo küveti eğrisi
Banyo küveti eğrisinin son kısmında görülen arızalar tanımlanabilir fiziksel
parametreler nedeniyle oluşurlar. Makinenin karmaşıklığına bağlı olarak her bir
parçasının çok çeşitli yaşlanma prosesine uğrayacağı çalışma türleri bulunur. Bu
prosesler malzemenin özelliklerine ve makinenin nasıl kullanıldığına bağlıdır.
Malzemelerin fiziksel özellikleri teoriden veya deneylerden bilinmektedir. Ancak
8
arızaların nasıl öngörüldüğünün anlaşılabilmesi için makine ölümlerinin
parametrelerinin bulunuşlarının da anlaşılması gerekir.
Mühendislik limitlerin tanımlanması, fiziksel parametrelerin kendi başlarına
ölçümü süreç içindeki yıkıcı etkileri anlamaya yetmez. Bu etkileri kavrayabilmek
için parametrenin zararlı olacağı limit değerin veya değişme hızının da bilinmesi
gerekir. Limit saptamak için bir metot önceki arıza bulgularını inceleyerek
istatistiksel olarak güvenli bir değeri ortaya çıkarmaktır. Bu değerin tesiste çalışan
herkesin anlayabileceği objektiflikte ve rutin izleme sırasında kolayca görebileceği
bir durumda olmalıdır. Tedbirli bir KB programı yöneticisi bulunan bu limit değerin
test edilmesini ve bu sırada diğer faktörlerin izlenmesini talep eder. Zaman
elverdiğince üzerinde test çalışması yapılan ekipman durdurulmalı ve ilgili arıza
modu iyice incelenmelidir. Kestirimci mantık gereği arızanın oluşması zaten
önlenmeye çalışılmaktadır. Ama yapılacak düzeltici çalışmaların sonuçlarının da
alınması gerekmektedir. İdeal nokta bu etmenler ışığında seçilmektedir. Esasında pek
çok imalatçı ekipmanlarını mühendislik limitlerini saptamış olarak piyasaya
sürmektedir. Bazı profesyonel kurumlar ve endüstri grupları da genel limit değerleri
önerme niteliğinde kamuoyuna açıklayıcı yayınlar yapmaktadırlar. Örneğin
Vibration Institute'un döner makineler için yapmış olduğu bu türden bir çalışma
Tablo 1.2'de sunulmaktadır. Tablodaki değerler sadeleştirilmiş olup 600-3600 rpm
arası değerlerde çalışan makineler içindir.
Tablo 1.2 : Ürün kalitesine bağlı limitler
DEĞER TİTREŞİM DÜZEYİ
(HIZ) GEREKLİ EYLEM
İYİ .15 ips’den az İzlemeye Devam
ORTA .15 ips..........30 ips İzlemeye Devam
KÖTÜ .30 ips’ten fazla Analiz Ve Düzeltme
Ürün kalitesine bağlı limitler pek çok döner ekipman için 0,3 ips(inç/sn)'in altındaki
titreşim seviyesi kabul edilebilir düzeydir. Ancak bazı proses ve operasyonlar için
9
yeterli değildir. Yetersizlik bakım açısından değil, imal edilen ürün kalitesi
açısındandır.
Kaplinli Makinalarda Şaft Ayarı:
Kaplinli makinelerde en önemli dinamik ayar şaft ayarıdır. Motor ve makine
arasında aktarma organı olarak kullanılan kaplin eğer iki şaftı aynı eksende
buluşturamıyorsa ciddi ve yenilmesi zor kuvvetler oluşur. Bu kuvvetler yüksek enerji
çekilmesine neden olduğu gibi, zamanla motorun ömrünü olumsuz şekilde etkiler,
rulmanları bozar, salmastranın verimini düşürür.
Üretim yapan işletmelerin hepsinde bulunan pompa, fan, redüktör vb.
sistemlerin genelinde aktarma organı olarak kaplin kullanılır. Kaplinli sistemlerde en
önemli mekanik ayar şaftların hizalanması veya bakımcılık dilinde kaplin ayarıdır.
Eğer şaft ayarları müsaade edilir toleransların dışındaysa işletme yüksek risk ve
maliyetlerle çalışmaktadır. Bu risk ve maliyetlerin önem sırası ise sektöre göre
değişmektedir.
Pompalarda sıkça karşılaşılan problemlerden biri salmastraların kaçırmasıdır.
Şaft ayarsızlığı, salmastraların üzerinde dengesiz radyal kuvvetler oluşturacağından
salmastraların bir yüzeyi daha çok aşınır. Ayrıca şaftların eksantrik çalışması
nedeniyle, salmastraların eşit radyal boşlukla sıkılması mümkün olmaz. Sonuç olarak
salmastra ömürleri kısalır ve kısa sürede basınçlı akışkan dış ortama sızarak yüksek
salmastra maliyetine ve çevre kirliliğine neden olur.
Rulmanların sağlıklı çalışması için en önemli şart yeterli yağ filmi
kalınlığının oluşmasıdır. Rulmanın taşıma noktasında, bilye ile bilezik arasında
oluşan yağ filmi kalınlığı yaklaşık 0.5 mikrondur. Bu incelikteki yağ filmi üzerine
gelen yük ise 150,000 psi’dir. Dolayısıyla çok küçük bir şaft ayarsızlığı dahi yağ
filmi kalınlığının oluşumunu engeller ve yağla dolu bir yatakta dahi metal-metal
çalışmasından dolayı rulmanlar çabucak bozulur.
10
Şaft ayarsızlığı olan sistemlerde motor, kaplin, şaft ve yataklar aşırı ısınır. Bu
ısınma metallerin genleşmesine neden olur. Şaftın çapta genleşmesi rulman iç
bileziğine baskı yapar ve bilyeler iki bilezik arasına sıkışır, boyda genleşmesi
rulmanların eksende kaymasına, kaplinlerin yüz yüze basmasına ve kaplin
lastiklerinin sıkışmasına neden olur. Yataklardaki aşırı ısınma yağ viskozitelerini
bozarak yağ problemlerine neden olur.
Şaft ayarsızlığının neden olduğu vibrasyon, balanssızlığın neden olduğu
vibrasyondan daha tehlikelidir. Balansı bozuk olan 2880 RPM devirli bir motor
çalıştığı zaman 48 Hz frekansında bir vibrasyonla titrer. Yani motor iki sabit nokta
arasında saniyede 48 defa gidip gelir. Aynı motorda şaft ayarsızlığı başlarsa frekansı
96 ve 144 Hz olan iki farklı vibrasyon daha oluşur. Yani motor, balanssızlık
vibrasyonuna ek olarak saniyede 96 ve 144 kez daha iki farklı şiddette sarsılır.
Sonraki vibrasyonların frekansı daha yüksek olduğundan doğal olarak motor daha
çok darbe alır, arızalar daha sık yaşanır.
Eksen kaçıklıkları bu şekilde sıfırlandıktan sonra kayış gerginlikleri kontrol
edilir ve uygun gerginlikte makinenin çalışması sağlanır. Kayış gerginlikleri uygun
olmayan sistemlerde yataklarda aşınmalar, rulman bozulmaları, kayış ömürlerinde
azalma ve makinenin kullandığı enerjide aşırı artışlar meydana gelir.
2. TAMİR BAKIM FAALİYETLERİNİN ÜRETİME ETKİSİ
Sağlıklı üretim yapılması ve üretim programlarının aksaksız
gerçekleştirilebilmesi makine ve insan faktörlerinin uyumlu çalışmasına bağlıdır.
İşletmelerde ekipman veriminden en yüksek düzeyde yararlanılması, planlı çalışma
koşullarına bağlıdır. Makinenin arıza yaparak beklemelere neden olması tüm çalışma
sistematiğini bozar. İşletmelerin bugünkü rekabet şartlarında ayakta kalabilmesinin
şartı üretimi etkileyecek tüm olumsuz faktörleri ortadan kaldırmasından geçer.
Üretim sistemi büyüdükçe veya üretim miktarı arttıkça tamir–bakım
faaliyetlerinin önemi artar. Yüzlerce tezgahtan oluşan bir üretim hattında birkaç
11
makinenin arızalanması, zincirleme etkilerle bütün sistemi felce uğratabilir. Sipariş
üretiminde arızalanan veya bakıma alınan makinelerin yokluğunu bir ölçüde giderme
olanağı vardır. Fakat sürekli üretimde ve özellikle proses imalatında arızaların üretim
akışı üzerindeki etkisi çok büyüktür. Örneğin; bir polyester iplik (sürekli üretim)
fabrikasında bir noktada beliren arıza tüm sistemin durmasına yol açtığı gibi
borulardaki polimerin telef olmasına da neden olmaktadır. Arıza giderildikten sonra
devreye giriş ve normal üretim düzeyine çıkıncaya kadar da çok uzun bir süre geçer.
Demir-çelik, şeker, çimento vb. imalatta da durum aynıdır. Otomasyonun ağırlık
taşıdığı fabrikalarda arızaların giderilmesinde son derece iyi yetiştirilmiş, yetenekli
tamir-bakım personeline ihtiyaç vardır. Özellikle karmaşık mekanizmaların,
elektriksel veya elektronik kontrol cihazlarının yer aldığı makinelerde kalifiye tamir-
bakım personelinin çalıştırılması zorunludur.
Tamir-bakım faaliyetlerinde üretimin aksamasını minimum düzeyde tutmak
gerekli fakat yeterli değildir. Herhangi bir makinenin bakıma alınması, diğer
makinelerin boş kalmasına sebep oluyorsa kapasite kaybı var demektir. Çok makineli
sistemlerde tamir-bakım faaliyetleri yüzünden kapasite kaybının önlenmesi ayrı bir
sorundur. Diğer taraftan tamir-bakım işlerini yürütecek insan gücünden yararlanma
oranını da yüksek tutmak gerekir. Tamir-bakım faaliyetlerinde belirsizlik
bulunduğundan eldeki kısıtlı insan gücü kaynaklarından %100 yararlanmak
mümkün değildir. Bu oranın yüksek tutulması, tamir-bakım faaliyetlerinin toplam
maliyetinin düşürülmesi açısından önem taşır.
Tamir-bakım faaliyetlerindeki aksaklıkların üretim akışı, verimlilik ve
dolayısıyla maliyetler üzerindeki etkileri şöyle özetlenebilir:
1. Makinelerin ve onları çalıştıran operatörlerin boş kalmaları,
2. Dolaylı işçilik ve imalat genel masraflarının artması,
3. Müşteri taleplerinin karşılanamaması, satışlarda düşmeler,
4. Aksaklığın meydana geldiği departmanla ilgili bulunan diğer
departmanlardaki gecikme ve boş beklemeler,
5. Hatalı ürün oranının artması, kalitenin düşmesi,
12
6. Siparişlerin zamanında teslim edilememesi yüzünden müşteriyi
kaybetme. [7]
Bakım Politikaları ve uygulamalarından elde edilen sonuçlar Tablo 1.3’te
gösterilmiştir.
13
Tablo 1.3. Bakım politikası yaklaşımları [8]
BAKIM YÖNETİMİ ELDE EDİLEN SONUÇ-DURUM
1- ARIZA ÜZERİNE BAKIM • Kısa dönemde ÜRETİCİYİ tatmin eder • Büyük arıza duruşları olabilir
* DÜŞÜK KULLANILABİLİRLİK * YÜKSEK BAKIM GİDERLERİ
AR
IZA
BA
KIM
BAKIM Bölümü ÜRETİM’in emrindedir: Gelen Talebi Karşılar
2- PERİYODİK BAKIM • İŞLETME’nin daha DÜZENLİ çalışmasına imkan sağlar.
• Arıza Duruşları daha az olur ve Toplam Bakım duruşları azalır. * DAHA İYİ KULANILABİLİRLİK * DAHA AZ BAKIM GİDERLERİ
BAKIM – ÜRETİM Bölümleri Yetkileri Dengelenmelidir.
KO
RU
YU
CU
BA
KIM
3- Durum Kontrolüne Dayalı GEREĞİNDE BAKIM
• İŞLETME’nin EKONOMİK olarak Çalıştırılmasına imkan verir. * OPTİMUM KULLANILABİLİRLİK * DÜŞÜK BAKIM GİDERLERİ
BA
KIM
IN Ö
NLE
NM
ESİ
4- BAKIM EKONOMİSİ BAKIM İHTİYACININ AZALMASI veya ÖNLENMESİ
• Arıza kaynaklarının Islahı • Dizayn Geliştirilmesi • Malzeme Kalitesinin Geliştirilmesi • Personel Eğitimi:
- Tasarım + Üretim + Bakım * YÜKSEK KULLANILABİRLİK (Daha fazla Üretim) * DÜŞÜK ÜRETİM MALİYETİ * GÜVENLİ ÇALIŞMA * YÜKSEK VERİMLİLİK
14
BÖLÜM 2
TVB KAVRAMININ ORTAYA ÇIKIŞI VE GELİŞİMİ
II. Dünya savaşından sonra, Japon endüstri firmaları yönetim, imalat
teknikleri ve becerilerini ABD’den ithal etmişler ve bir takım değişikliklerden sonra
kendi sistemlerinde uygulamışlardır. Sonraki yıllarda Japon ürünleri üstün
kalitesiyle, tüm dünyada yayılmaya başlamış ve tüm gözler Japon yönetim teknikleri
üzerinde odaklaşmıştır. Ekipman bakımı alanında da aynı durum görülmektedir.
Japonlar yaklaşık elli yıl önce Amerikan tarzı verimli bakımı kendi ülkelerine ithal
etmiş ve Japon endüstriyel ortamına uyacak şekilde irdeleyerek zenginleştirmişlerdir.
TVB, temelde operatörün makinesini sahiplenmesi; makinesinin farkına
varması, makine, enerji, hammadde ve operatör ile ürün, yani girdilerle çıktılar
arasındaki ilişkiyi kurması; makine ve enerjinin bilgilerini edinip, iş başında teknik
eğitim alıp kendisini geliştirmesi, olayların ve çevrenin tümüne bakıp bütünü
kavrayabilme becerisi kazanarak, bunları işine ve hayatına yansıtması demektir.
Amaç, üretimde çalışanlara verilen değeri ön plana çıkararak, kalite ve verimliliği
maksimum değere ulaştırmaktır. Günümüzün daralan pazarında, firmalar arasındaki
rekabet gittikçe artmaktadır. TVB, ürünlerin rekabet güçlerini devamlı
geliştirebilmek amacıyla, kalite ve verimliliğin üst sınırlarını sürekli zorlayarak
üretim araçlarının sıfır kayıp ve sıfır hata ile üretir hale getirilmesi için
uygulanabilecek bir sistemdir.
1950’li yıllarda başlayan “Arıza Bakımı” faaliyetlerinde tesis ve makinelerde
oluşan arızalarda bakım elemanları çağırılıyordu. Takip eden yıllarda ortaya konulan
“Koruyucu Bakım”, “Verimli Bakım”, 1970’li yıllarda Japonya’da “Toplam Verimli
Bakım” kapsamında değerlendirilmeye başlandı. 1971 yılında J.I.P.E. (Japanese
Institute of Plant Engineers) bu kalite ve verimliliğin üst sınırlarını zorlayan
metodolojiye “TOPLAM VERİMLİ BAKIM” adını koydu.
15
Başlangıçta, TVB oldukça küçük sayıda işletmeye uygulanmış fakat kayda
değer bir başarı gösterememiştir. Bu dönemde Japon imalatçılar, petrol krizinin
neden olduğu ağır ekonomik sorunlarla karşı karşıya kalmışlardır. Bundan dolayı,
imalatçılar pazarda ayakta kalabilmek için, etkili önlemlerin, ciddi arayışların içine
girmişlerdir.
1970’li yılların sonunda CHUO SPRING işletmesinde, adım adım küçük grup
çalışmaları başlamıştı. 1981’de TOKAI RUBBER işletmelerinde operatörlerin
düzenli bakım sistemini uygulaması için, prototip “7 Adım Programı” geliştirilmiş ve
önemli yararlar elde edilmiştir. Bunu izleyen yıllarda TVB sistemini uygulayan
işletmeler yıldan yıla artmaya başlamıştır. Çünkü bu sistemin gerçekten mevcut
işletmelerin çalışma koşullarının iyileştirilmesi ve geliştirilmesinin sağlanmasında,
çalışanların bilgi ve becerilerinin arttırılmasında önemli rol oynadığı anlaşılmıştır.
TVB kavramları, işletmelerde yarattığı bilgi birikimi ile de devamlı olarak
gelişmektedir [9]. Tablo 2.1’de TVB’nin Japonya’daki gelişimi görülmektedir.
16
Tablo 2.1 Japonya’da TVB’nin gelişimi [10] 1950 1960 1970
Bakım
Sis
tem
i Önleyici Bakım
Bakım fonksiyonları
kurulmaya başlandı.
Verimli Bakım
Güvenilirlik, tezgah
tasarımında ekonomi ve
verimliliğin önemi
anlaşılmaya başlandı.
Toplam Verimli Bakım
Bütün çalışanların katılımı ile verimlilik
ve insana saygı temeli üzerine oturmuş
detaylı bakım sistemi.
Teo
rile
r
• 1952 Koruyucu Bakım
• 1953 Verimli Bakım • Düzeltici Bakım
• 1960 Önleyici Bakım • 1962 Güvenilirlik
Mühendisliği • 1962 Bakım
Kolaylaştırıcı Mühendislik
• Davranış Bilimleri • Yaratıcılık • Performans Analizi • Sistem Mühendisliği • Ekoloji • Lojistik
Ana
Ola
ylar
1951 PM yaklaşımını
takip eden ilk
Japon firması (La
Toa Nenrya
Kopgyo)
1953 20 firma PM ile
ilgilenip araştırma
yapmaya başladı.
1958 George Smith
Verimli Bakım
(PM) konusu için
Japonya’ya gitti.
1960 Bakım konulu ilk
konferans.
1962 Japanese Productivity
Association bakım
konusunda araştırma
yapması için
görevlendirildi.
1963 Japonya Londra’daki
Uluslar arası tesis
bakım konferansına
katıldı.
1964 Japonya ilk Verimli
Bakım (PM) ödülünü
aldı.
1965 Japonya New York’daki
tesis bakım
konferansına katıldı.
1969 Japanese Institute of
Plant Engineers
kuruldu.
1970 Uluslar arası tesis bakım konferansı
Japonya’da düzenlendi.
1970 Japonya Los Angeles’daki Uluslar
arası tesis bakım konferansına
katıldı.
1973 Düzeltici Bakım konusunda bir
sempozyum düzenlendi.
1973 Japonya İngiltere’de düzenlenen
Teknoloji konferansına katıldı.
1974 Avrupa Bakım Konferansına
katılım.
1976 Avrupa Bakım Konferansına
katılım.
1978 Avrupa Bakım Konferansına
katılım.
1980 Avrupa Bakım Konferansına
katılım.
17
A. TVB’NİN OLUŞUMU
Japon üretim işletmeleri diğer çalışmalara göre çok önceden “Önleyici
Bakım” ( PM : Preventive Maintenance ) çalışmalarına başlamışlardır. Çünkü, üretim
çıktısı, miktarı, kalitesi, güvenirliği ve çevresi hemen hemen tamamen araç ve
gereçlerin durumuna bağlıdır. Japonlar tarafından geliştirilen önleyici ve verimli
bakım çalışmaları, ürün kalitesi ve verimliliğin geliştirilmesinde çok önemli bir rol
oynamıştır.
Üretim işletmeleri önleyici ve verimli bakım üzerinde yoğunlaşırken, montaj
işletmeleri işçi yoğunluğunu azaltmak için daha çok yeni ekipmanlara yatırım
yapmayı yeğlemişlerdir. Bu endüstrilerde kullanılan ekipmanlarda otomasyon
sürekli arttı ve Japonya günümüz endüstri robotları kullanımında dünya lideri oldu.
Teknoloji ve otomasyonun artışı, tam zamanında üretim ile birleşince etkin ekipman
kullanımı verimlilik artışında en önemli unsur oldu ve montaj sanayisinde bakım
yönetimine olan ilgi arttı. Bu da tamamen bir Japon yaklaşımı olan Toplam Verimli
Bakımın (TVB) doğmasına sebep oldu [11].
TVB kavramını ilk defa dile getiren ve Japonya’da bunu tanıtan kişi Seiichi
Nakajima’dır. Nakajima 1950 yılında Amerikan Önleyici Bakım uygulamaları
konusunda çalışmaya başlıyor ve 1962’de ilk defa Amerika’yı ziyaret ediyor.
Bundan sonra her yıl Amerikalı ve Avrupalı imalatçıları ziyaret ederek, onların
üretim faaliyetlerini gözlemliyor ve Önleyici Bakım sistemleri hakkında bilgi
topluyor.
Tablo 2.2 : Japon endüstrisinde TVB’nin gelişim aşamaları
1976 1979
Aşama 1
Aşama 2
Aşama 3
Aşama 4
Arıza Bakım
Önleyici Bakım
Verimli Bakım
TVB
% 12,7
% 37,3
% 39,4
% 10,6
% 6,7
% 28,8
% 41,7
% 22,8
18
Seiichi NAKAJİMA bakım uygulamalarını baz alarak 1970’li yıllarda
Koruyucu Bakım ve Önleyici Bakım olarak adlandırılan kavramları geliştirmiş ve
1971 yılında Japonya’da JIPM denilen Japon Fabrika Bakım Enstitüsü (Japan
Institute of Plant Maintenance) tarafından tanımlanan Toplam Verimli Bakım (Total
Productive Maintenance) ortaya çıkmıştır [12].
TVB, hızla uluslararası bir sistem haline gelmektedir. Amerika ve Avrupa
ülkelerinde çok geniş bir uygulama görmüştür. TVB, ülkemizde 1990’lı yılların
başlarında kabul görmüş, başta Pirelli, Brisa, Kordsa, Tofaş, Arçelik, Netaş, Beko
olmak üzere birçok firmada uygulanmaya başlanmıştır.
Türkçe’ye “Toplam Verimli Bakım” olarak çevrilen Total Productive
Maintenance, kalite ve verimliliğin üst sınırlarını sürekli olarak zorlayarak üretim
araçlarının sıfır kayıp ve sıfır hata ile üretim yapar hale getirilmesi için
uygulanabilecek bir bakım sistemidir. Bu sistemin felsefesi, üretimin bağlı olduğu
her değerin (insan, makine, süreç) en iyi verimli durumda tutulmasıdır.
TVB fikrini ilk defa dile getiren Nakajima “TVB; işletmenin yapması
gereken üretimi niçin yapamadığının incelenmesi ve buna neden olan hataların
ortadan kaldırılmasıdır” der. TVB’ye göre bakım; hatalı cihazı “git ve tamir et”
anlayışı değil, üretim sistemleri mükemmelliğini, Toplam Ekipman Verimliliği
(OEE: Overal Equipment Effectiveness) adıyla ölçüp, ona değer katan süreçler,
çalışanlar, makine ve cihazlar yoluyla geliştirmek ve iyileştirmektir. TVB, işletme
yönetiminde yeni bir anlayış olup Verimli Bakım ile Toplam Kalite Kontrol
yaklaşımlarını, çalışanların katılımını ve üst yönetimin tam desteğini gerektirir.
“Topyekün katılım ile yapılan verimli bakım” olarak da adlandırılır. TVB’yi
diğerlerinden ayıran en önemli özellik, operatörler tarafından yapılan kullanıcı
bakımdır.
TVB bunu, doğru bilgi toplama, analiz ve problem çözümünde üretim
(süreç)-bakım (mühendisler) eşdeğer ortaklığıyla sağlar. Deneylerle elde edilen iyi
19
sonuçlar standartlaştırılıp haberleştirilir. Böylece başarılardan, hem herkesin haberi
olur, hem de onları herkes kullanabilir. Çalışma araçları, görsel yönetim, problem
çözme teknikleri ve sürekli iyileştirme anlayışıdır. TVB, Toplam Kalite Yönetimi
(TKY)’nin bir uygulamasıdır. Toplam kalite, yöntemler üzerinde sürekli
iyileştirmeyi, üretim değerleri üzerinde TVB’yi ve malzeme üzerinde anında üretim
tekniklerini (tam zamanında üretim) uygular. Tabii ki, bütün bu işlerde esas rol doğal
olarak kişiye düşmektedir. TVB’nin amacı iç ve dış müşterilerin memnuniyetini (tüm
çalışanların katılımıyla) sağlamaktır [13].
TVB’nin buzdağı benzetisinde, kolay ölçülebilen ve kâra etkisi az olan
bileşenler (işçilik, bakım harcamaları vb.) buzdağının suyun dışında kalan görünen
kısmıdır. Ne yazık ki, genel olarak bakım maliyetlerini azaltma denince çoğunlukla
bu en kolay ulaşılabilen bölge akla gelir ve hemen kısıntılara gidilir. Halbuki bu
bölge maliyet üzerine etkisi en az olan bileşenleri barındırır. Buna karşın buzdağının
yıkıcı etkisi çok fazla olan 7/8’i görünmezdedir (Şekil 2.1) [13].
20
Şekil 2.1: TVB’nin buzdağı benzetisi
1971 yılında Nippon Danse Şirketi Japonya’da TVB’yi ilk uygulayan ve
tanıtan firma olmuştur. İşte bu TVB’nin başlangıcıdır [14].
İŞÇİLİK Malzeme/Yedek
Parça Dış Servisler
Bakım Harcamaları
KARLILIK ÜZERİNE ETKİSİ
AZ
ÖLÇÜMÜ KOLAY
Geç Gönderme
Esnek
Kötü Görüntü
Yeteneklerin Verimsiz Kullanımı
Boşta Kalma ve Küçük Durmalar
Düşük Hızda
Çalışma
Hazırlık ve Ayar Kayıpları
Devre Dışı Kalma
Bozuk Çıktı
Başlangıç Kayıpları
21
Günümüzde, üretim problemleri ve buna neden olan hataların çözümündeki
etkinliği TVB’nin yayılışını hızlandırmıştır. Kalitenin gerektiği kadar, verimin
maksimum olması gerektiği gerçeği pekişmiştir. Bu sorunlar:
• Dünya çapında rekabet: Globalleşme sonucunda, mevcut pazarı güçlü
rakip firmalar ile paylaşma zorunluluğu.
• Tamamen müşteriye yönelme: Müşterinin istekleri doğrultusunda
değişebilen, esnek üretim sistemlerinin gerekliliği. “Üretilenin satılması
değil, satılabilenin üretilmesi” anlayışı.
• Kalite: Teknolojinin birçok şeyi çok daha kolay ve hızlı biçimde
sunduğu bir dönemde ürün dayanıklılığı olarak algılanan klasik kalite
anlayışı, değişerek müşteri tatmini, maliyetlerin azaltılması gibi somut
yaklaşımları da bünyesine katıp, geçmişte söz hakkı bile olmayan
müşteriyi kral koltuğuna oturtmuştur. Kalite ölçülebilir ürün
kontrolünden, felsefe ve yönetim biçimine dönüşmüştür. “Gerektiği kadar
kalite, maksimum verim” anlayışı.
• Zamanında üretim: çok geniş seçme şansına sahip müşterilere hızlı,
sürekli, düşük maliyetli ve kusursuz hizmet sunmak zorunluluğu, alt
komponentlerin, stok tutulmadan, gerektiği zaman üretilip, hemen
kullanılmasını gerektirmiştir.
• Proses sürelerinin kısalması: En kısa sürede ve düşük maliyet ile ürünün
müşterilere sunulması gerekliliği.
TVB ilk olarak otomotiv endüstrisinde kök salmış, kısa sürede Toyota,
Nissan, Mazda ve bunların yan sanayicileri için şirket kültürünün bir parçası haline
gelmiştir. Bu anlayış aynı zamanda, beyaz eşya, mikro-elektronik, makine parçaları,
plastik, film ve bunlar gibi diğer endüstrilerde de yayılmıştır. Son yıllarda gıda,
kimyasal, ilaç, gaz, çimento, kağıt, demir gibi birçok endüstride TVB benimsenmiştir
[11].
JIPM’in tanıtım ve desteği ile TVB, hızla uluslar arası kabul gören bir sistem
haline gelmiştir. Enstitü TVB’ı başarıyla uygulayan şirketleri ödüllendirir. Bunlar
22
daha çok üretim yapan şirketlerdir. Daha önceleri Japon firmaları bu ödülü
kazanırken Avrupa’da VOLVO ve Türkiye’de de PİRELLİ İzmit Fabrikası bu ödülü
kazanmıştır.
TVB uygulanması ile ödül kazanmış 200 şirketin kaydettiği ve JIPM
tarafından yayınlanan sonuçlar şöyledir;
• Üretim verimliliğinde artış 1.5 kat,
• Arızalarda azalma 1/100-1/150,
• Iskartalarda azalma %90,
• İş kazalarında azalma %100,
• Bakım maliyetlerinde azalma %30,
• Şikayetlerde azalma %75-%100,
• Stok seviyelerinde düşüş %50,
• Çevre kirliliğinin azaltılması %100,
• Çalışanların önerilerindeki artış 10 kat.
TVB ve uygulamalarının bütün organizasyon tarafından kabul görmesi
gerekmektedir. TVB’nin temel hedeflerinin gerçekleştirilmesiyle, maliyetlerde
düşüş, müşteri memnuniyeti, pazar payında artış ve dünya çapında başarı sağlanır
[15].
Şekil-2.2’de görüldüğü gibi başlangıçta TVB çalışmaları üretim gibi sınırlı
sayıda bölümde uygulanırken (1. Aşama), daha sonra, yönetim ve destek bölümleri
TVB aktivitelerini üretimde destekleyip, kendi verimliliklerini de arttırmak için bu
metodu kullanmaya başlamışlardır (2. Aşama) [11].
23
Şekil 2.2 : TVB’nin aşamaları [11]
Bu son trend üretim süreci ve ekipmanların ürün gelişim sürecindeki önemi
üzerine olan dikkatleri arttırdı. Kalite güvence, üretimin basitleştirilmesi, yeni
üretime geçiş için gerekli makine ayar zamanlarının kısaltılması bu çalışmaların
amacıdır. Bu konular özellikle ürün ömrünün azaldığı ülkelerde giderek önem
kazanmaya başlamıştır.
TVB’nin Japonya’da, neden bu kadar hızlı bir şekilde yayılarak popüler
olduğunu ve Japonya dışındaki ilgiyi üç başlıkta açıklayabiliriz [11]:
• Somut sonuçlar: TVB’yi kullanan işletmeler, şaşırtıcı sonuçlar elde etmişlerdir.
Özellikle, ekipman hatalarının azalması, aksama ve duraklamalarının minimize
edilmesi, kalite problemlerinin giderilmesi, verimliliğin arttırılması, maliyetlerin
azaltılması ve çalışanların geliştirilmesi için çok önemlidir.
• Üretim alanının geliştirilmesi: TVB çalışmaları ile, toz, yağ ile kaplı makine
parçaları, sıvı kaçakları, atık talaşlar gibi üretim alanındaki sorunlar tekrar baştan
düzenlenerek güvenilir bir iş ortamı oluşturulur. Müşteriler ve ziyaretçiler bu
çalışma ortamından etkilenerek ürüne olan güvenleri artar.
24
• Üretim ve bakım personelinin bilgi seviyesinin artması: TVB aktiviteleri
uygulanmaya başlandıktan sonra elde edilen sonuçlar (çalışma ortamının
iyileştirilmesi, hataların azaltılması, kalitenin arttırılması, ayar zamanlarının
azaltılması vb.) işçilerin motivasyonunun artmasını, katılımın artmasını ve
gelişme önerilerinin verilmesini sağlar. Çalışanlar TVB’yi görevlerinin bir
parçası olarak görmeye başlar.
TVB, operatörlerin kullandıkları makineyi daha iyi tanımalarını sağlar ve
bakım yeteneklerini arttırır. Operatörlerin yeni keşifler yapmalarını, taze bilgiler
kazanmalarını ve yaptıkları işten zevk almalarını sağlar. Motivasyonu arttırır,
ekipmana olan ilgiyi arttırır ve makinenin verimliliğini en üst seviyeye çıkartmak
için gerekli isteği körükler.
B. TVB’NİN HEDEFLERİ
TVB’nin hedeflerini farklı şekillerde tanımlamak mümkündür. Verimliliğin
maksimize edilmesi, duruşların azaltılması gibi faktörlerin hepsi birer hedeftir.
Ancak bunların hepsinin birer kayıp olduğu göz önünde bulundurulursa TVB’nin en
temel hedefi “sıfır” olarak özetlenebilir [16].
TVB çalışmasında, bütün kayıpların elenerek (ideal halde sıfırlanarak),
normal koşullarda önemli bir harcama yapmadan, tüm makinelerin verimliliğinde ve
ürün kalitesinde doğrudan ölçülebilir bir gelişme sağlamak hedeflenir.
TVB’nin İş Hedefleri ise şu şekilde sıralanabilir;
• Dünya çapında başarı,
• Müşteri memnuniyeti,
• Maliyette rekabet edebilme,
• Pazar payı.
TVB’nin hedefiyle, şirketin iş hedefleri çakışır. Bu nedenle TVB’nin bütün
organizasyonca kabul görmesi gerekir. Şekil 2.3’de, TVB-İş Hedefleri ilişkisi
25
görülmektedir. Yapısında gerçek açıklık, güven ve karşılıklı saygı olmalıdır. TVB,
tek başına bir yönerge değildir. Şirketin iş yapma biçimi, vizyonu ve değerleriyle
mantıksal bağı vardır. Bu nedenle şirket hedeflerine ulaşmanın bir yolu da TVB
uygulamasıdır [13].
Şekil 2.3 TVB-İş hedefleri ilişkisi
Toplam Kalite Yönetimi (TKY)
İNSAN
TVB
Teknoloji Uygulaması
Sürekli Gelişme
26
BÖLÜM 3
I. İŞLETME BÜNYESİNDE OLUŞAN KAYIPLAR
A. KAYIPLARIN NEDENLERİ
Kayıplar tekli, çoklu ve karmaşık nedenli olarak üç türde sınıflandırılabilir
[2].
Tek bir sebep sonucunda meydana gelen kayıplar “Tekli Neden” olarak
gösterilir. Hatalı operasyon, düşük kaliteli hammadde, zincir kopması ve rulman
bozulması gibi tekli nedenler, genellikle seyrek kayıplarla sonuçlanırlar. Fakat bu tip
nedenler ve onun karşı önlemleri nispeten kolaylıkla keşfedilebilirler.
Farklı tekli nedenler aynı anda ortaya çıkarak arıza kaynağı olabilir. Bu tür
sorunların her biri, nedeni üzerinde odaklanan karşı önlemler alınarak başarıyla
çözülebilir. Bunlar “Çoklu Nedenler” olarak adlandırılır. Örneğin, cer şeridindeki
numara farklılıkları ve kirli rotorlar iplik düzgünsüzlüğünü arttırır. Her ikisi de tek
başına iplik düzgünsüzlüğünü arttıran nedenlerdir.
“Karmaşık Nedenler” ise hiçbiri tek başına kayba neden olmayan çoklu
nedenlerin birleşik etkilerinin kayba yol açtığı durumlara verilen isimdir. Örneğin,
işletmenin ısıtılmadan makinelerin yüksek devirde çalıştırılması iplikte kopuşlara ve
elyafların silindirlere sarmasına neden olabilir. Her iki sebep de tek başına hata
nedeni değildir.
Özellikle karmaşık nedenlerden oluşan problemleri çözümlerken, nedenlerden
sadece birinin, genellikle en fazla göze batanın, araştırılarak giderilmesi ve
diğerlerinin göz ardı edilmesi, o an için problemi çözebilir. Ancak kısmen yapılan
onarım ve düzeltmeler, sistem dengesini ters etkiler ve başlangıçtaki sorunlar daha da
kötüleşir.
27
Her işletmede, defalarca karşı önlemler alınmasına rağmen, tekrarı
engellenemeyen pek çok kalite ve ekipman sorunları mevcuttur. Bir kısım üretim
yöneticileri ve bakım mühendisleri, bu gibi durumlarda, eski makinelerin yenileriyle
değiştirilmesinden başka bir çözüm olduğuna inanmazlar. Bunların üstesinden
gelmenin yolu, her şeyden önce, ilgili tüm olayların dikkatli incelemesini yapmaktır.
Üretim, bakım ve mühendislik hizmetleri departmanlarından seçilen personelle
oluşan proje takımının inceleme yaparak, arızaların oluşumunu ve eğilimini, tasarım
şartlarını, çalışma ortamını, hava koşullarını vb. faktörleri dikkatlice incelenmesi,
görülebilen ve gizli nedenlerin tümünün keşfedilmesini sağlar. Bu karşılaşılan
problemin bir daha tekrarlanmamak üzere çözülmesi için atılması gereken en önemli
adımdır.
1. Ekipman Hataları
Kayıplara neden olan ekipmanın durumu, ekipman hatası olarak gösterilir.
Büyüklüklerine ve kayıpların üretim sistemi üzerindeki etkisine göre sınıflandırılırlar
[9]:
Büyük hata: Ekipmanın içindeki kayış kopması, rulmanın dağılması, şaft
kırılması gibi tek bir hata duruşlara ve üretimin kesilmesine sebep olabilir.
Kayıpların nedenleri açısından, bu tür sorunlara çoğunlukla tekli nedenler yol açar
(Şekil 3.1).
Orta hata: Aşırı titreşim, aşırı ısınma, yağın azalması gibi etkenler ekipmanın
fonksiyonlarının azalmasına neden olsa bile devamlı çalışmasını engellemez. Bu tür
kayıplara genellikle çoklu nedenler sebep olur (Şekil 3.1).
Küçük hata: Ekipmandaki sınırlı kirlilik, aşınma, çarpıklık, boşluk, gevşeklik
veya çizikler gibi hatalar, kendi başına kayıplara neden olmaz. Fakat bu tür hataların
belirli birleşimleri oluştuğunda kayıplarla karşılaşılır. Sebepleri araştırıldığında
çoğunlukla karmaşık nedenlerle karşılaşırız (Şekil 3.1).
28
Şekil 3.1: Ekipman hataları [9]
İşletme yönetiminde geleneksel yaklaşım; burada tanımlanan küçük hataların
duruşlara neden olacağını ciddiye almaz. Bu tür hatalar seyrek de olsa kayıplara yol
açar. Daha da ötesi, bu tür sorunlar küçümsendikleri için geleneksel yaklaşımla
hiçbir zaman çözümlenmezler.
TVB’ın felsefesi ise, küçük hataların birikerek orta ve hatta büyük hatalara
yol açacağını varsaymaktadır. Dolayısıyla kayıplara katkısı veya maliyeti
düşünülmeksizin bütünüyle yok edilmelidirler. Böylece büyük ve orta hatalar daha
oluşma aşamasında ortadan kaldırılmış olacağından; sıfır duruşlara ulaşma
yolculuğuna küçük hataların giderilmesi ile başlanır.
İşletme yönetimi, TVB’nin bu yaklaşımının gerçekleştirilmesinin çok zor
olduğunu, maliyetinin yüksek olacağını yada kalite ve duruşlar üzerindeki etkisini
tam olarak tespit etmeden kaldırmanın hiçbir faydası olmayacağını düşünebilir.
Ancak pilot üretim alanında, operatörlerin uygulayacağı kullanıcı bakım
tekniklerinin sonuçları yönetimi ikna etmeye yetecektir.
NEDEN
NEDEN
NEDENNEDENNEDEN NEDEN NEDEN
NEDEN
NEDEN
TEKLİ NEDEN ÇOKLU NEDEN KARMAŞIK NEDEN
BÜYÜK HATA ORTA HATA KÜÇÜK HATA
29
2. Arıza-Ömür İlişkisi
Ekipmanı oluşturan her bir parçanın, kendisine özgü, ömür ve bozulma
özelliği vardır. Parçalarda meydana gelen sorunlar, ekipmanın arızalanmasına neden
olur. Ekipmandaki arızalanma iki bölüme ayrılabilir: Doğal arıza ve zorunlu arıza
[17].
Ekipmanın tasarımı, imalatı, montajı, çalıştırılması ve bakımı, uygun
yapılmasına rağmen, zaman geçtikçe, her bir parçanın aşınma özelliğine bağlı olarak
ekipman yıpranır. Bu tür arızalara, “doğal arıza” denir ve ekipman ömrü, “doğal
ömür” olarak adlandırılır.
“Zorunlu arıza” ise, insan hatasıyla meydana gelen hızlı arızalardır. Örneğin,
zayıf bir parçaya çok yüklenmesi, yağlama ve temizleme eksikliği, gevşek sıkılmış
cıvatalar, yada ekipman çalıştırmada ve onarımda yapılan yanlışlıklar “zorunlu
arıza” kaynaklarıdır. Aslında, işletmede aniden meydana gelen ve üretim
programının aksamasına neden olan arızaların çoğunun nedeni zorunlu arızalardır.
Ekipmanın ömrü boyunca oluşabilecek arızalar üç periyoda ayrılır[9]:
Erken Arıza Dönemi: İşletmelerde, ekipmanı ilk çalıştırma ve devreye alma
döneminde tasarımdan kaynaklanan çok sayıda arıza meydana gelebilir. Bunların
nedeni, ya parçaların dayanım toleransının düşük tahmin edilmesi (bu da genellikle
kinetik operasyon koşullarını yeterince anlamamaktan kaynaklanır) ya da, ekipmanın
çalışacağı ortam koşullarının doğru ve tam olarak tespit edilememesinden
kaynaklanır (Şekil 3.2).
30
Şekil 3.2:Küvet eğrisi [18]
Erken arızaların ortaya çıkması, ekipmanın yapısı, parçaların imalatı,
yerleşimi ve işletme koşullarına bağlı olarak değişir. Genel olarak firma içinde imal
edilen makineler tecrübeli makine imalatçılarından alınanlardan, özel isteklere göre
yapılan tezgahlar standart tezgahlara göre ilk dönemlerde daha yüksek oranda arıza
yaparlar.
Makine montajından sonra yapılan testlerde, arızaların mümkün olduğunca
tespit edilebilmesi için, deneme amaçlı olarak alt ve üst limitlerini zorlayacak şekilde
çalıştırılır. Başka bir deyişle; ekipmanın devreye alınma dönemi, işletme çalışma
koşullarının, erken bozulma devresinden, tesadüfi arıza devresine geçiş zamanıdır.
TVB’da bu sürenin olabildiğince kısaltılması için önleyici bakım çalışmalarına
büyük önem verilir.
Tesadüfi Arıza Dönemi: Erken Arıza Dönemi sonrasında, bozulma oranları
hemen hemen sabitleşir, arızalar belli bir dengeye oturur. Ekipman ve parçalarda
tesadüfi olarak oluşan arızalar görülür. Bu arızaların sebebi de genellikle uygun
olmayan çalıştırma koşulları veya ihmal edilen bakım faaliyetleridir. TVB’nin etkisi,
arıza miktarlarını azaltarak tesadüfi arıza dönemini uzatmaktır (Şekil 3.2).
Yıpranarak Arızalanma Dönemi: Ekipmanı oluşturan parçaların çalışma
ömürlerini doldurmaları sebebi ile arıza oranlarının düzenli artmaya başladığı
31
dönemdir. Arızalar gittikçe kritikleşmeye başlar ve ekipmanın çalışması sık sık
kesintiye uğrar. Ekipmanı oluşturan parçalar, beklenen ömürlerini doldurdukları
zaman yapılan bakımlarla değiştirilirse, tesadüfi arıza döneminde ekipmanın
kullanım süresi uzar. Ancak, bu işlem maliyetler açısından etkin olduğu sürece
yapılmalıdır. TVB’nin hedeflerinden biri de, bu döneme geçişi geciktirmektir (Şekil
3.2).
3. Görülebilen ve Gizli Hatalar
Gizli ve görülebilen hatalar arasındaki farkı anlamak, ekipmanlarda meydana
gelen arızaların daha iyi analiz edilmesine yardımcı olur. Gizli hatalar, çeşitli
nedenlerden dolayı operatör ve bakım elemanlarının saptamakta zorluk çektikleri
hatalardır. İki tip gizli hatadan bahsedilebilir [19]:
Fiziksel Gizli Hatalar; fiziksel olarak çıplak gözle görülemedikleri için gizli
kalmış ve arızaya sebep olabilecek hatalardır. Bunların sebepleri:
• Ekipman sökülmediği sürece gözle görülemeyen hatalar: Ekipmanlara
yerleştirilen koruyucu kapakları muayene amacı ile kaldırma ve yerleştirme, çok
zaman ve çaba gerektirir. Bu nedenle, kapaklar incelemelerde genellikle
kaldırılmaz.
• Ekipman montaj pozisyonu veya tasarımı nedeniyle gözle fark edilemeyen
hatalar: Ekipmanların kritik alanlarının, ekipmanın yetersiz tasarımından dolayı
kullanıcı tarafından denetlenmesi zor olabilir. Ya da, ekipmanın montaj
pozisyonu da, kullanıcının görüş açısı ve duruşuna uygun olmayabilir.
Dolayısıyla, arızalara sebep olan hatalar fark edilmeyebilir.
• Ağır şekilde toz toprak kaplı oldukları için ihmal edilen hatalar: Ekipman hayli
kirlendiğinde, kimse yeterli inceleme yapmak için yanına yaklaşmak istemez.
Kolayca tespit edilebilen sorunlar çözümlenirken yağ ve tozun altında kalan arıza
kaynakları gizli kalır.
32
Psikolojik Gizli Hatalar; operatör ve bakım elemanlarının eğitimsizlik ve
bilgisizlik nedeniyle fark edemediği hatalardır. Bunların sebepleri:
• Umursamazlık,
• Arıza tiplerini tanımaması,
• Sorunun önemsiz görülerek ihmal edilmesi,
Görülebilir hatalar ise, operatör ve bakım elemanı tarafından kolaylıkla tespit
edilebilen arıza kaynaklarıdır. İyi bir eğitim, belli miktarda sağduyu ve teknik
yetenek varlığı, gizli olan hataların bile, ilk bakışta ortaya çıkmasını sağlayabilir.
Görülebilen hataların işletme karlılığı üzerine etkisi az, gizli hataların ise çok
yüksektir. TVB’nin amacı bu nedenle gizli hataları saptayıp yok etmektir.
Bu nedenle TVB için, birkaç basit uygulama önerilebilir [9]:
• Gizli hataları ortaya çıkartmak için efor harcamaktan kaçınılmamalı.
• Arızaların oluşması beklenmeden, inceleme için ekipmanların çalışmasına
bilerek ara verilmeli.
• Ekipmanda tespit edilen hatalar, acilen ve tam olarak giderilmeli.
Yukarıda bahsedilen sistematik yaklaşımla, arızaların meydana gelmesi
büyük ölçüde engellenebilir.
B. KRONİK VE SEYREK OLUŞAN KAYIPLAR
Kayıpların oluşma sıklıklarına göre, kronik ve seyrek oluşan kayıplar olarak
ikiye ayırmak mümkündür.
Kronik kayıplar; aynı kayıpların kısa aralıklarla oluşmasından dolayı,
ekipmanın gerçek verimliliği ve optimum verim değeri arasındaki farktır (Şekil 3.3).
Kayıp olayı, belirli bir dağılımla sürekli vardır. Yani kısa periyotlarla kayıp nedenleri
33
tekrarlanır. Çoklu veya karmaşık nedenlerle kaynaklanırlar. Bu kayıp nedenlerinin
oluş sırası açık değildir. Bu nedenle geçmişteki tecrübeler ve önsezi işe
yaramamaktadır. Kronik kayıplar, sebepleri direk analiz etmek yerine bütün faktörler
incelenerek ve bütün kötü sebeplerin ölçümü yapılarak ortadan kaldırılmalıdır [19].
Düzeltme yapıldıktan sonrada devam etme olasılıkları yüksektir. Bu durumda bilinen
bütün kuramlar ve sabit fikirler terk edilmelidir. Sadece, çarpıcı fikirlere dayalı
yaratıcı iyileştirmeler, hedefleri zorlayabilir [9].
Şekil 3.3: Kronik ve seyrek oluşan hatalar [19]
Seyrek kayıplar ise; ekipman verimliliğini hızla düşüren ve aniden ortaya
çıkan nedenlerden oluşur (Şekil 3.3). İşletme koşulları, hammadde, düzenekler,
aletler, elektrik besleme ve voltajı, atmosferik sıcaklık, nem, hava akımı gibi çeşitli
tekli nedenlerden dolayı meydana gelirler. Sebep kendisini belli etmeden monoton
bir şekilde gelişir ve geçmişteki deneyim veya önsezi yoluyla kolayca tespit edilebilir
[12]. Daha sonra, makineyi normal koşullara döndürmek için gerekli düzeltici
çalışmalar yapılır. Sonuçta varılacak hedef: SIFIR DURUŞ ve SIFIR HATA’dır.
Seyrek oluşan hatalar
Kronik hatalar
Zaman
Hata oranı
34
C. ALTI BÜYÜK KAYIP
TVB’nin hedeflerinden biri ekipman verimini yükseltmektir. Makine işleyişi
incelendiğinde ekipman verimliliğini düşüren “altı büyük kayıp” göze çarpmaktadır
[20]. Bu kayıpları üç ana başlık altında toplamak mümkündür (Tablo 3.1).
Tablo 3.1 : Altı büyük kayıp
Arıza kayıpları ÇALIŞILMAYAN ZAMAN
KAYIPLARI (Kullanabilirlik Kaybı) Kurma ve ayar kayıpları
Boş kalma ve kısa süreli duruş kayıpları HIZ KAYIPLARI
(Performans Kaybı) Azaltılmış hız kayıpları
Kalite kusurları ve yeniden işleme gereğiHATA KAYIPLARI
(Kalite Kaybı) Başlangıç kayıpları
Altı büyük kayıp, ekipman veriminin temelinde yatan başlıca faktörleri teşkil
etmekte olup; dolayısıyla bunların ortadan kaldırılması, verimin yükseltilmesine
büyük bir katkı sağlayacaktır [9].
1.Çalışılmayan Zaman Kayıpları
Çalışılmayan zaman kayıpları, makinenin çalışılıyor olması gereken ancak
durduğu zamanları ifade eder. Başlıca iki kayıptan oluşur; arıza kayıpları, kurma ve
ayar kayıpları:
c) Arıza Kayıpları
Arıza kayıpları, altı büyük kayıp arasında en büyük olanıdır. Fonksiyon
bozukluğu ve performans düşmesi olmak üzere iki cins arıza vardır [21].
Fonksiyon bozukluğu arızaları, ara sıra ve aniden meydana gelme eğiliminde
olup; nispeten önemli oldukları için kolayca dikkat çekerler.
35
Performans düşmesinden kaynaklanan arızalar ise, ekipmanın çalışmasına
engel olmamakla birlikte, veriminin düşmesine neden olurlar. Genelde düşük
performans arızaları, çok dikkatli gözlemlerle keşfedilebilirler. Fakat yeterince
dikkate alınmadıkları takdirde problemlere hız verebilir ve ara sıra ortaya çıkan
fonksiyon bozukluğu arızalarının nedenini oluşturabilirler.
Ekipmanların genel çalışma şartlarının sürdürülmesi, TVB’nin en önemli
hedeflerinden biri olan “Sıfır Arıza” hedefine ulaşabilmek için dikkat edilmesi
gereken en önemli faktördür. Ekipman arızalarının kalıcı olarak giderilmesi için
dikkat edilmesi gerekenler şunlardır:
• Temizlik, yağlama, cıvata sıkma vb. olmak üzere temel işlemlerin yapılarak
genel çalışma şartları sağlanmalıdır.
• Operatör ve bakımcıya bu konuda sistemli eğitim verilerek standartların
oluşturulması gerekmektedir.
• Ekipmanların normal çalışma aralığı dışında aşırı yüklenilmesi hızlandırılmış
arızaya neden olacaktır. Makineye, kapasitesi üstünde yükleme yapılmamalıdır.
• Bakımın kalitesi sıfır arıza hedefine ulaşmada önemli unsur oluşturmaktadır.
Yeni bakımdan çıkmış olan parçaların kısa sürede tekrar arıza yapması, bakımın
sistemsiz ve araştırma yapılmadan gerçekleştirildiğini göstermektedir.
• Karşılaşılan arızanın bütün nedenleri ortaya çıkarılmalıdır. Ancak bu şekilde
arızanın tekrarlanmamasını sağlayacak çözümler geliştirmek mümkündür.
Arızanın nedenlerini incelemek kullanılmakta olan kontrol ve onarım tekniklerini
gözden geçirmek “ Sıfır Arıza ” hedefine ulaşmada etkili olacaktır.
36
d) Kurma ve Ayar Kayıpları
Kurma ve ayar kayıpları (takım değiştirme, ayar, deneme üretimi vb.), kurma
işlemleri esnasında meydana gelen duruşlardan kaynaklanan kayıplardır [21]. Kurma
ve ayar süresi, bir ekipman üzerinde bir ürünün üretiminin tamamlandığı andan,
diğer bir ürünün standart kalitede üretiminin başladığı ana kadar geçen süredir.
Bileşenleri (Tablo 3.2)’de belirtilmiştir.
Tablo 3.2 : Kurma ve ayar kayıpları [19]
FAALİYET %
Kalıpların ve aparatların sökülmesi % 15
Temizlik % 5
Kalıp ve aparatların hazırlanıp yerleştirilmesi % 20
Merkezleme, ölçme % 10
Deneme üretimi ve ayarlar % 50
(Tablo 3.2)’de görüldüğü gibi, deneme ve ayar işlemleri, bu sürenin büyük
kısmını alır ve herhangi bir işletmede, azaltılması zor ve kaçınılmaz nitelikte görülür.
İlk seferde kusursuz ürün ortaya çıkarabilecek bir ekipman, sıfır ayarlama hedefine
ulaşılmış olduğunu gösterir. Bu hedefe ulaşmak için, proses çok iyi incelenmeli ve
farklı çözüm alternatifleri üretilmelidir. “Sıfır Ayar” hedefine ulaşabilmek için
gerekli adımlar şunlardır [21];
• Ekipman bağlama aparatları ve takımlara ait toleransların gözden geçirilmesi:
Birçok durumda; ekipman, bağlama aparatı ve takımların toleranslarının
arttırılması, ayar konusunu önemli ölçüde basitleştirecektir. Bunun sebebi, düşük
toleranslarda yapılmış ayarların birikerek normalde kaçınılabilir nitelikte birçok
ayarlama ihtiyacını ortaya çıkarmasıdır. Hassasiyet bozukluğu ister belli
parçalarda olsun, ister daha geniş kapsamlı olsun bunun nedenlerinin kesin olarak
nereden kaynaklandığı ve nasıl düzeltileceği tespit edilmedikçe ortadan
kaldırılamaz.
37
• Standartlaşma: Ölçme, nicelik tayini ve diğer işletme ve bakım esaslarına ait
standartlarda tutarsızlık olması da kaçınılabilir ayarlamaların bir diğer nedenidir.
Tüm bu esaslar için açık, tutarlı ve hassas standartlar oluşturulmalı, yapılması
gereken iş ve işin nasıl yapılacağı konusunda açık nokta bırakılmamalıdır.
Ayrıca; standart montaj ve tesisat döşeme yöntemleri geliştirilmeli ve standart
takım kullanımı sağlanmalıdır.
2. Hız Kayıpları
Hız kaybı, ekipmanın maksimum tasarım şartlarında çalıştırılmadığı
durumları ifade eder. Başlıca iki tip hız kaybı vardır; atıl kapasite ve kısa süreli
duruş kayıpları, azaltılmış hız kayıpları:
a) Boş Kalma ve Kısa Süreli Duruş Kayıpları
Boş kalma (rölantide çalışma) ekipmanın üretim yapmadan çalışmasıdır.
Gerek boş kalmaya, gerekse küçük duruşlara geçici aksaklıklar sebep olur
(malzemenin transfer hattında takılması, bir sensörün devreye girerek ekipmanı
durdurması vb.).
Bu aksaklıklar çabuk fark edilir ise olağan operasyona dönüş kolaylıkla ve
hızla gerçekleştirilir. Ancak, boş kalmanın ve küçük duruşların sıklaşması ekipman
verimliliğini olumsuz şekilde etkileyecektir. Öte yandan, otomasyonun artması ile
birlikte, boş kalma ve küçük duruşlar artma eğilimine girerlerken, bunların fark
edilmelerinde de gecikmeler başlayabilir.
Boş kalma ve küçük duruşların önlenebilmesi için öncelikle bunların iyi
tanımlanması, özelliklerinin ve sebeplerinin bilinmesi gerekir. Küçük duruşların en
çok rastlanan sebebi ekipmanın (veya transfer hattının) aşırı yüklenmesi ile malzeme
veya işlenen parçada kalite, şekil anormallikleridir. Boş kalmanın en sık rastlanan
38
sebebi ise malzeme akışının durmasıdır. Burada transfer hattındaki gizli hatalar ve
aksaklıklar ile duruşu hemen fark edecek sensörler önemlidir.
Boş kalma ve küçük duruşların sistematik bir şekilde üzerine gidilmeyip, göz
ardı edilmelerinin sebepleri şunlar olabilir [12]:
• Fark edildiklerinde kolay giderilmeleri dolayısı ile operatörler ve bakım
elemanları tarafından problem olarak görülmemeleri, hoş görülmeleri;
• Oluşum zamanlarının ve yerlerinin çok değişken olması;
• Sebep oldukları kayıpların fark edilmemesi, ölçülememesi veya ölçülmeye değer
bulunmaması.
Boş kalma ve küçük duruşları önlemek için, parça ve aparatlardaki küçük
hatalar giderilmeli, ekipmanlar çalışma aralıkları dışında çalıştırılmamalı,
kapasitelerinin üstüne çıkılmamalı, kurallara uygun olarak işletilmeli ve tasarım
zayıflıkları düzeltilmelidir.
b) Azaltılmış Hız Kayıpları
Azaltılmış hız kaybı, ekipmanın gerçek çalışma hızı ile tasarım hızı
arasındaki farktır. Genellikle insanların akıllarındaki maksimum hız ile ekipmanın
maksimum hızı arasında fark vardır. Amaç, bu farkı ortadan kaldırmaktır.
Bu kayıplara mekanik problemler, hattın dengelenmemiş olması, kalite
hataları, geçmişte yaşanan problemler neden olabilir [22]. Örneğin, bir operatör,
makinenin tasarım devrinde çalıştırılması halinde kalite kusurları veya mekanik
problemlerin ortaya çıkmakta olduğu gerekçesine dayalı olarak makine devrinin
kasten düşürdüğü takdirde, azaltılmış hız kaybı meydana gelir.
39
Azaltılmış hız kayıpları çoğunlukla ya ihmal edilirler ya da hesaba
katılmazlar, Ancak, azaltılmış hızda çalışılmasından kaynaklanan kayıplar ekipman
verimi üzerinde kesinlikle kuvvetli bir etkiye sahip olduğu için tam anlamıyla
araştırılmalıdır [21].
Öte yandan, tasarım aşamasında belirlenen hızlara erişmekte pratik
problemler bulunabilir; tasarım zayıflıkları, üretim hattındaki değişiklikler, ürün
şekillerinde değişiklikler tasarım hızına erişmeyi fiilen imkansız kılabilir. Dolayısı
ile, her ekipman ve her ürün tipi için bir ‘Standart Hız’ belirlenmesi ve hız kaybı
ölçümlerinde baz olarak, tasarım hızı yerine bu standart hızın kullanılması daha
yaygın ve doğru bir uygulamadır. Ekipman hızının standart hıza artırmada en sık
karşılaşılan problemler şunlardır [19]:
• Muğlak Ekipman Özellikleri: Tasarım aşamasında hedeflenen tasarım hızı açıkça
belirtilmemiş veya atlanmış olabilir. Bu durum, ekipmanın doğal hızının ötesinde
çalıştırılarak hızlı yıpranmasına sebep olur. Arızalara veya gereksiz yere çok
yavaş çalıştırılarak hız kayıplarına yol açabilir. Eski veya kuruluş içi tasarlanmış
ekipmanlarda bu durum daha sık görülür.
• Geçmişte Yaşanan Kalite veya Mekanik Problemleri: Geçmişte ortaya çıkmış
ama çözülmemiş bazı kalite veya mekanik problemler yüzünden ekipmanı
tasarım hızında çalıştırmaktan kaçınılabilir. Bu çözülmemiş problemler zaman
içinde ‘çözümü imkansız’ olarak kabul edilir ve gerçek sebeplerinin
araştırılmasına çaba gösterilmeyerek ekipman düşük hızda çalıştırılabilir. Ancak
çoğu kez bu gibi problemler küçük hatalardan ortaya çıkmaktadır veya gelişen
teknolojik imkanlar ve kontrol mekanizmaları ile rahatlıkla çözülebilecek
konumdadır.
• Hız Artışının Ortaya Çıkardığı Problemlerin Yetersiz İncelenmesi: Bazen hız
artışları ekipmanda mevcut bulunan ancak düşük hızlarda fark edilmeyen gizli
hataları ortaya çıkarırlar. Ekipman hızının yükseltilmesi birtakım problemleri
ortaya çıkarmanın iyi bir yoludur ve teknik becerilerin geliştirilmesine yardımcı
olabilir. Ancak, birçok kuruluş bu şekilde ortaya çıkan problemlerin sebeplerini
araştırmak yerine, sadece artan hatalı üretim, arızalar ve ayar sıklıkları gibi,
40
semptomlarını gidermeye çalışırlar. Bu yaklaşımın sonucu olarak da gerçek hız,
tasarım hızının altında kalır.
3. Hata Kayıpları
Hata kayıpları, ekipmanının, tanımlanan kalite karakteristiklerini sağlamayan
ürün üretmesidir. Başlıca iki tip hata kaybı vardır; kalite kusurları ve yeniden işleme
gereği, yol verme ve üretim kayıpları:
1.Kalite Kusurları ve Yeniden İşleme Gereği
Bu kayıplar, ürünlerin kalite spesifikasyonlarını karşılamaması durumunda
ortaya çıkarlar. Ürün yeni bir operasyon ile olması gerektiği şekline dönüştürülse bile
kayıptır. Amaç ‘Sıfır Hata’ dır. ‘İlk seferde doğru yap’ felsefesi benimsenmelidir.
Kalite hataları arasında, zaman zaman meydana gelenler daha kolay fark
edilebilir ve bu nedenle de karşı önlem alınarak düzeltilmeleri daha kolaydır. Ancak,
kronik hataların anlaşılması çok daha zordur ve bunlar genellikle düzeltici önlemlere
karşı direnç gösterdikleri için, yeterince önemsenmez veya ihmal edilirler. Bozuk
olanın yeniden işlenmesi veya onarılmasıyla oluşan kayıp, ekipman verimi üzerinde
çok büyük bir etkiye sahiptir. Dolayısıyla, buna karşı yapılacak işlem, altı büyük
kaybı ortadan kaldırma çabası içinde yürütülmesi gereken en önemli faaliyetlerden
biridir.
Kalite hatalarının ortadan kaldırılmasında aşağıdaki konulara dikkat
edilmelidir [12]:
1- Hata nedenleri hakkında kısa zamanda sonuca varmaya çalışılmamalı ve
alınan düzeltici önlemlerin düşünülen tüm nedenleri kapsamı içine
aldığından emin olunmalıdır.
2- Mevcut şartlar dikkatlice gözlemlenmelidir.
3- Sebep teşkil eden faktörlerin listesi gözden geçirilmelidir.
41
4- Genellikle sebep teşkil eden diğer faktörler arasına gözlenmiş olan ufak
tefek hataların tespiti için de durum gözden geçirilmelidir.
Kalite hatalarının kaynaklarının belirlenmesinde en sık kullanılan yöntem
hatasız ürünlerin ve şartların, hatalı ürün ve şartlarla karşılaştırılarak, belirgin
farkların (yer, biçim) tespitidir. Bu çerçevede öncelikle hatalı ve hatasız ürünler
karşılaştırılır, şartlar bazında takip edilir. Daha sonra, hatalı ürünleri üreten ekipman,
proses, aparat ve kalıplar, hatasız ürünleri üretenlerle şekil, boyut, yüzey vb.
farklarını belirlemek için karşılaştırılır. Bundan sonra da hatalı ve hatasız ürünleri
üreten ekipmanların aparat ve kalıpları değiştirilerek üretim ve karşılaştırma yapılır
[19].
2. Başlangıç kayıpları
Başlangıç kayıpları, ekipmanını, üretim başlangıcından normal çalışma
düzeyine (kararlı durum) ulaşana kadar geçen dönemde oluşurlar. Bu dönemde
üretilen ilk ürünler beklenen kalite düzeyini yakalayamazlar. Ayrıca, bu dönemde
üretim miktarı da düşüktür.
Genelde yol verme esnasında karşılaşılan üretim kaybının belirlenmesi zor bir
konu olup, bu kaybın derecesi, işleme şartlarının kararlılığına, bağlama aparatlarının
ve kalıplarının hazır durumda olmasına, elemanların deneyim ve becerisine, deneme
çalışmalarında maruz kalınan kayıplara ve diğer faktörlere bağlı olarak değişir.
Ekipman başına üretilen ürün çeşidi çok olan kuruluşlarda bu kayıplar önemli
düzeylere varabilir. Yukarıda sayılan her bir madde iyileştirme alanı olarak kabul
edilir ve başlangıç kayıplarının azaltılmasına çareler aranır [21].
D. ALTI BÜYÜK KAYIP İÇİN İYİLEŞTİRME HEDEFLERİ
TVB’de Toplam Ekipman Verimliliği (OEE. Overall Equipment Efficiency),
kullanılabilirliği etkileyen kayıplar (arıza, kurma ve ayar, bıçak veya kesici takım
ucunun değiştirilmesi vb.), performans oranını etkileyen kayıplar (atıl kapasite ve
42
kısa süreli duruşlar, azaltılmış hız vb.) ve kalite oranının etkileyen kayıplar (kalite
kusurları ve yeniden işleme gereği, başlangıç kaybı vb.) azaltılarak veya ortadan
kaldırılarak artırılabilir (Şekil 3.4).
Şekil 3.4: Toplam ekipman verimliği [12]
Bu kayıplar her işyerinde mevcut olsa da, ekipmanın karakteristik
özelliklerine bağlı olarak her birinin oluşma sıklıkları ve etkileri birbirinden farklıdır.
Örneğin, arıza, kurma ve ayar kayıplarının çok olduğu bir işletmede, bunun sonucu
olarak kapasite kullanımı (işletim oranı) düşük olur. Yada, atıl kapasite ve kısa süreli
duruşların çok olduğu bir işletmede de performans oranı düşük olacaktır.
Dolayısıyla, izlenmesi gereken yol; öncelikle ekipman verimliliği üzerinde en büyük
etkiye sahip olan kayıpları belirlemek ve sonra da iyileştirme çabalarını bütünüyle bu
faktörlere yönlendirmektir [9]. Bunun için, sıra ile aşağıdaki işlemler yapılmalıdır.
1)Arıza Kayıpları 2)Kurma ve Ayar Kayıpları
3)Boş Kalma ve Kısa Süreli Duruş Kayıpları 4)Azaltılmış Hız Kayıpları
5)Kalite Kusurları ve Yeniden İşleme Gereği 6)Başlangıç Kayıpları
Kullanılabilirlik
Performans
Kalite
Toplam Ekipman Verimliliği (OEE)
43
1- Altı büyük kaybın her birinin etki kapsamı ölçülmelidir.
2- Her bir kaybın toplam ekipman verimliliğini ne kadar etkilediği
ölçülmelidir.
3- Kullanılabilirlik, performans oranı ve kalite oranının iyileştirilmesi
yolunda ne gibi problemlerin bulunduğu tespit edilmelidir.
4- Ortaya çıkarılan problemleri çözmek için gerekli görülen yöntemler
belirlemelidir.
5- Ekipman verimliliğinin yükseltilmesinin, maliyet düşürme ve karlılığı
arttırma yönünde ne ölçüde etkin olabileceği tespit edilmelidir.
Altı büyük kaybın içinde hepsini aynı anda incelemek yerine, kronik kaybın
en hakim durumda olduğu iki unsur olan arızalar ve kalite kusurlarının incelenmesi
daha uygun olacaktır. Daha önce de bahsedildiği gibi; arızalar, kalite kusurları ve
diğer anormallikler bazen arada sırada, bazen de kronik olarak meydana gelmektedir.
Arada sırada meydana gelen anormalliklerin nedenini bulmak nispeten kolay olduğu
için, bunların düzeltilmesi zor olmayacaktır. Çalışma şartlarındaki bu ani
değişiklikler, değişen şartları ya da arızalı çalışan parçaları tekrar ilk durumlarına
getirmek suretiyle basit olarak düzeltilebilir. Kronik anormalliklerin düzeltici
önlemler alındıktan sonra bile devam etme ihtimali vardır. Bunun nedeni, bu tür
arızaların yalnızca bir tek sebebe dayalı olmasının çok ender görülmesidir ki bu da,
sebep-sonuç ilişkilerinin açık ve seçik biçimde belirlenmesini çok daha güç bir hale
sokar. Dolayısıyla etkin iyileştirme yöntemlerinin bulunmasını da aynı oranda
güçleştirir [23].
II. TVB FAALİYETLERİ
B. ALTI ÖNEMLİ FAALİYET
TVB, birbirleri ile uyumlu olması gereken altı önemli faaliyetin
birleşmesinden oluşmaktadır. TVB’nin temelini oluşturan bu faaliyetler aşağıda
sıralanmıştır [9]:
44
1- Üretim, bakım ve mühendislik bölümlerince organize edilen proje
grubunun, altı büyük kaybı ortadan kaldırması,
2- Bakım departmanının arızi ve planlı bakım faaliyetlerini yürütmesi,
3- Üretim departmanının kullanıcı bakım faaliyetlerini yürütmesi,
4- Mühendislik hizmetleri bölümünün önleyici mühendislik faaliyetlerin
yürütmesi,
5- Tasarım bölümünün etken ekipman yöntemi faaliyetlerini yürütmesi,
6- Yukarıdaki çalışmaların eğitim ile desteklenmesi.
(Şekil 3.5)’de görüldüğü gibi en uygun koşullara ulaşabilmek için, TVB
faaliyetlerini uygulayan insanlar arasındaki işbirliği ve bu koşulların korunabilmesi
için de, geri besleme çok önemlidir.
Şekil 3.5: Altı önemli TVB faaliyeti [9]
En Uygun Koşullar
Planlı Bakım (2)
Kullanıcı Bakım (3)
Eğitim ve Deneyim (6)
Altı
Büy
ük K
aybı
n G
ider
ilmes
i (1
)
Önl
eyic
i Müh
endi
slik
(4)
Üre
timi K
olay
Ürü
n Ta
sarımı (
5)
45
1. Altı Büyük Kaybın Giderilmesi
TVB’de kayıplar ve ekipman eksikliği arasındaki ilişki direk olarak ürün
kalitesi ve çalışmaya hazır ekipman olarak tanımlanmıştır. Ekipmanın etkinliğini
düşüren nedenler göz önüne alındığında ana kayıplar altı başlıkta sınıflandırılabilir.
• Arıza kayıpları,
• Hazırlık (kurma) kayıpları,
• Ayar kayıpları,
• Boşta çalışma ve küçük duruş kayıpları,
• Hız kayıpları,
• Kalite kayıpları
Bu kayıpların çoğu, geçmişte ya önemsenmemiş, ya da geleneksel problem
çözme teknikleriyle çözülmeye çalışılmıştır. Ancak bu kayıpların en kısa sürede
giderilmesi için TVB’nin önerdiği en etkili yöntem, problem çözme tekniklerini
birlikte uygulayacak, operatör ve destek elemanlarından oluşacak takımlarının
oluşturulmasıdır [24]. Genellikle proje takımları, üretim, bakım ve mühendislik
departmanlarından seçilen üyelerden oluşur. Bu grupların çalışmaları, üretim
personeli tarafından yönetilir ve iki basamaktan oluşur [9].
a) Mevcut Sorunların Yok Edilmesi
Mevcut sorunlar, bakım personeli tarafından 3 ile 6 ay gibi oldukça kısa bir
sürede ortadan kaldırılarak, gelecekteki kullanıcı bakım çalışmalarında, operatörlerin
zaman kaybına neden olan istenmeyen iş yükü azaltılır. Bu, aynı zamanda,
operatörlere kronik kayıpların ortadan kaldırılıp sıfıra indirilebileceğini de
gösterecektir.
46
b) Yaratıcılığın Ortaya Çıkartılması
TVB uygulamasından önce; sadece geleneksel iyileştirme kavramları temel
alınarak, iyileştirme çalışmaları yürütülmüştür. Genelde, üretim ve bakım
çalışanlarının çoğunun, altı büyük kaybın sıfıra indirilmesine yönelik alınacak karşı
önlemler konusunda tecrübeleri yoktur. Bazen, Sıfır Hata ve Sıfır Duruş’un
başarılmasının mümkün olacağına bile inanmazlar. TVB’de insanın yaratıcı yönünü
ortaya çıkarma çabası vardır. Pratikte, bu hedeflere, Sıfır’a yönelmiş kavramları
temel alan, yaratıcı yaklaşımlarla ulaşılabilir. İnsanlara hedef ve sorumluluk vermek
yaratıcılığı arttırır. Sınırlı bir üretim alanında sağlanan başarı, işletmenin bütün
kısımlarına yaygınlaştırılabilir.
Başarılı bir TVB çalışması sonucunda; duruş ve hız kayıplarının elimine
edilmesiyle iş gücü ve işçilik giderleri azalır, hatalı ürün kayıplarının elimine
edilmesiyle kalite iyileştirilir, hız kayıpları ve hatalı ürün kayıplarının elemine
edilmesiyle de enerji tasarrufu sağlar.
2. Planlı Bakım
TVB faaliyetleri için planlı bakım esas olup bakım faaliyetlerinin belli bir
plan ve programa göre yürütülmesi demektir. Planlı bakım sistemi, bakım
departmanı tarafından oluşturulur ve bakım bölümü personelinin uyumlu ve hızlı
çalışmalarıyla başarı elde edilir. Bu konu bölüm 1’de ayrıntılı bir şekilde
anlatılmıştır.
3. Kullanıcı Bakım
Operatörlerin koydukları kuralların, yine kendileri tarafından takip edilerek,
temel bakım faaliyetlerinin yerine gerilmesine, “Kullanıcı Bakım” adı verilir. TVB,
birçok durumda bakım faaliyetlerinin bir kısmının, üretim personeli tarafından
oluşturulacak, karar almada bağımsız ve bakım personelinin teknik destek vereceği
timlere devretmenin faydalı olacağını kanıtlamıştır. Bağımsız karar alma
47
sorumluluğu verilen timlerin cesaret ve heveslerinin arttığı görülmüştür. Timleri
oluşturan operatörlerin, temel ekipman koşullarının oluşturulması (temizlik, yağlama
ve sıkma), ekipman kullanım koşullarının gözlenmesi, kapsamlı muayene ile ortaya
çıkarılan yıpranmış parçaların değiştirilmesi, bilgili operatörlerin geliştirilmesi,
kullanıcının denetimi altındaki kullanıcı bakımın yürütülmesi gibi, büyük hedefleri
başarmak için eğitilmeleri gereklidir [9].
Kullanıcı bakımda timin görevi, dikkatlice organize edilmelidir. Üretim ve
bakım departmanları arasındaki sıkı işbirliği olmaksızın, planlı bakım çalışmalarında
dört safhanın ikincisi olan “Makine parçalarının ömürlerindeki farklılıkların
giderilmesi” konusunu başarmak imkansızdır.
Kullanıcı bakım sisteminin kurulması için; minimum üç yıl, bazen dört yıl
gerekir. Hayli zaman alıcı olmasına rağmen, bütün çalışanların katıldığı işletme
çapındaki bu faaliyet, önemli etkiler ve yararlarla sonuçlanacaktır. Bunun yanında,
altı büyük kaybın yok edilmesi faaliyetleriyle, daha kısa zaman aralığında, kesin
sonuçlar elde edilebilir.
4. Önleyici Mühendislik
Mühendislik Departmanının yetersiz kalması ile, yeni ekipman alımında
büyük sorunların ve makinelerin ilk devreye alma aşamasında gecikmelerin
yaşanması kaçınılmaz olur. Üretime başlandıktan sonra bile, operatörler kronik
makine duruşları, kalite hataları ile karşılaşırlar. Bakım çalışmalarında güçlükler
yaşanır. Bu nedenle, işlev ve diğer etkenler açısından uygun olmayan ekipman
nitelikleri incelenmelidir. Bu gözden geçirme, ekipman güvenirliliğini kolay bakım
olanaklarını, ekonomikliği, kolay çalıştırılabilirliği ve güvenliği içine alır [9].
Önleyici Mühendislik, geçmişteki tecrübelere dayanarak, mevcut sorunların
çözümlerinin keşfini, yeni ekipmanın geliştirilmesini ve mühendislik, sipariş, imalat,
devretme aşamalarındaki tüm önleyici faaliyetleri içerir.
48
5. İmalatı Kolay Tasarım
Ürün tasarım departmanı genellikle dikkatini sadece ürünün görünüş ve
işlevine sarf ederek ürünün kolay imalatı ve bunun getireceği faydaları ihmal
edebilir. Çözümü zor imalat güçlükleri, ürün daha tasarım aşamasında iken, kolay
imalat ve kalite güvenirliği tesis edilerek, kolaylıkla aşılmalıdır. İşletmelerde bu
alanda, yeterli deneyim birikimi henüz oluşmamıştır. Hedefleri sıfır kayıp olarak
konulan TVB’de bu konunun önemi giderek artmaktadır.
6. Eğitim
Yukarıda anlatılan faaliyetler, işletme dışındaki TVB uzmanlarınca
yürütülemez. TVB hedeflerine ulaşmada işletme içi eğitim olanakları yeterli
olmayabilir. Bu durumda, bütün çalışanlar konuyla ilgili sürekli eğitim faaliyetlerine
katılmalı ve bu konuda teşvik edilmelidirler [25].
B. SIFIR DURUŞU SAĞLAMAK İÇİN 5 ÖNLEM
Temel duruş nedenlerine karşı, aşağıdaki beş önlemle organize olunması ve
her birinin baştan sona sistemli yürütülmesiyle sıfır hatalara erişilir [9].
1) Ekipman kullanım koşullarının (temizlik, yağlama ve sıkma) sağlanması,
2) Ekipman kullanım koşullarına uyulması,
3) Yıpranan parçaların değiştirilmesi,
4) Tasarım yetersizliklerinin giderilmesi,
5) Çalıştırma ve bakım becerilirinin pekiştirilmesi.
Sıfır duruşları gerçekleştirmede temel strateji; gizli hataları ortaya çıkarmak
ve arızalar oluşmadan ekipman hatalarını düzeltmektir. Gizli hataların ortaya
çıkarılması için üretim amaçlı olarak durdurulmalıdır. Bu işlem, operatörlerin yeterli
incelemesini güçleştiren engelleri ortadan kaldırdığı için bakımın çok daha etkin
yapılmasını sağları. Ancak beş önlemin gelişigüzel uygulanması, planlı bakım
49
sırasında gizli hataların tespitini güçleştireceği için etkili sonuçlar hemen elde
edilemez.
1. Ekipman Kullanım Koşullarının Sağlanması
Temizlik, yağlama ve sıkma üçlüsü, temel ekipman koşulları olarak bilinir
[9]. Sıfır duruşlara ulaşmak için, geçmişte uzun zaman içinde sıkça ihmal edilen
temizlik, yağlama ve sıkma önlemleri ile temel ekipman koşulları yerleştirilmelidir.
Ekipmanın yapısı ve çalışma yöntemleri geliştirilerek oluşturulan koşulların,
kolaylıkla muhafazası için, önleyici tedbirler de alınmalıdır.
d) Temizlik
Temizlik, ekipman ve çevresine bulaşmış yabancı maddelerin yok
edilmesidir. Anormal titreşimler, sıkışmalar, hızlı aşınmalar, tutuşmalar, hatalı
hareketler, düşük hassasiyet, vb. problemlere neden olabilen bu maddeler; kayarak
hareket eden parçalarda, hidrolik, pnömatik ve elektrik sistemlerinde küçük duruşlara
ve arızalara; tanklarda, ısı eşanjörlerinde ve borulama sistemlerinde paslanma, kaçak
ve tıkanmalara neden olabilirler. Yetersiz temizlikten kaynaklanan ekipman
yıpranması, zorunlu yıpranmalara tipik örnektir. Üstelik hammaddelere ve işlenen
parçalara karışan, bulaşan bu yabancı maddeler, kalite hatalarına da sebep
olmaktadır.
Temizliğin yüzeysel anlamda alındığı bazı şirketlerde, genellikle ekipman ve
bina boyanarak, görünür temizliğe çaba sarf edilir. Bu tür faaliyetler, işletmede
görüntü uğruna hataların gizlenmesine neden olmaktadır.
Burada ele alınan temizleme, ne yüzeysel güzel görünüm olarak işletmenin
temiz tutulma sorunu, ne de geleneksel işletme tertip ve düzenidir.
Güvenlik kapaklarıyla çevrelenen ve iyi görülemeyen ekipmanın bazı
bölümleri, tamamen ortaya çıkarılıp temizlenmelidir. Her köşe ve bucağa bakarak ve
50
elleyerek, çalışan personel, aşınma, boşluk, gevşeklik, darbe izleri, deformasyon,
sızıntı, aşırı ısınma, titreşim ve gürültü gibi, çeşitli tipte arıza belirtilerini bulabilir.
Başka bir deyişle, gizli hatalar, temizlik yaparken kolayca bulunmuş olur.
TVB açısından temizliğin amacı, önemsiz hatalar ve problemlerin birikip orta
veya önemli arızalara yol açmasına meydan vermeden ortaya çıkartıp düzeltmesidir.
Ayrıca, bu işlem sırasında operatörler, ekipmanın işlev ve yapısı hakkında bilgi
edinirler. Temizlik, ekipmanı konu, işletmeyi dershane olarak ele alan eğitim
şekildir.
e) Yağlama
Ekipmanlar, yağlanacak pek çok çeşitli dönerler ve hareketli parçaları
içerirler. Bu parçalara yeterli seviyede yağlama için, uygun yağlayıcılar sağlanmazsa,
titreşim, gürültü, aşırı ısınma ve sıkışma gibi anormal koşullar oluşur ve bazen de
duruşlarla sonuçlanır. Yağlama, ekipman yıpranmasının önlenmesinde ve
güvenirliliğinin muhafazasında en önemli gereksinimlerden biridir.
İşletmede görünen kayıplar kolaylıkla anlaşılıyor, önemli sayıda kalite
hatalarının tekrarına neden oluyor, ekipmanda kurma ve ayarlama güçlükleri
yaratıyorsa, bunlar; görünüşle ilgisi olmayan, yetersiz yağlama gibi gizli hatalardan
ileri geliyor olabilir. Dahası, yağlama kontrol programı uygulayarak, bir işletmenin
elektrik tüketimi, %5 aşağıya çekilebilir. Bu örnek, yetersiz yağlamanın, ekipmanı
nasıl aşırı yüklendiğini, sonuçta, yetersiz güç üretiminin kaliteyi ve hızlı yıpranmayı
ne ölçüde etkilediğini bize açıklar.
Sıkı bir incelemeyle, pek çok yetersiz yağlama koşulları bulunabilir. Örneğin,
hava yağlayıcı ve haznelerde yeterli miktarda yağ olmaması gibi. Yağlama noktaları
ve besleme boruları kirlenmiş veya aşırı gres yağı ekipmana bulaşmış olabilir. Daha
da kötüsü, tank dibindeki kaynak çatlağından büyük miktarda yağ sızmaları olabilir.
Bazen yağlama yüzeylerine, tıkanık borular nedeniyle, yağ yeterli miktarlarda
ulaşamayabilir.
51
Genelde, yağlamanın önemi herkes tarafından bilinir. Ancak, yetersiz
yağlama sorunları devamlı ortaya çıkmasına rağmen, sorunun ciddi ele alınması ve
etkili karşı önlemlerin alınması, genellikle ihmal edilir. Yetersiz yağlamanın her
zaman anında duruşlara veya kalite hatalarına neden olmadığı gerçeğinden hareketle;
ilgililer yoğun iş ortamlarında bu gereksinimi küçümseme eğilimindedirler.
Dolayısıyla bu durumlar, birçok işletmede gizli hata nedenlerine tipik örneklerdir.
Uygun yağlamanın, sıkça başarısızlığa uğramasının belirli nedenleri, aşağıda
verilmiştir [9].
• Çalışan personele, yağlama ve onun gerçek kayıplarının öneminin
öğretilmemesi.
• Yöneticiler ve mühendislerin bile, yağlamanın önemine, gereken ilgiyi
göstermemeleri.
• Yağlama standartlarının (yağlanacak noktalar ve yüzeyler, yağlayıcı türü,
miktarı, aralığı ve yağlama araçları) hazırlanmaması.
• Yağlamaya yönelik eğitim ve deneyimin kullanıcılara aktarılmaması.
• Önemli sayıdaki yağlama noktalarına, birçok yağlayıcı türünün
uygulanmasındaki zorluklar.
• Yağlamaya yeterli zaman ayrılmaması.
• Yağlama işleminin uygulanmasında güçlük çıkaran ve uzun zaman alan
pek çok yağlama noktasının bulunması.
Bakım personeli, genellikle pek çok sayıda iş emirleriyle oldukça yoğun bir
tempo içindedir. Operatörler de, devamlı üretim sorunları ve çok sayıdaki küçük
duruşlardan dolayı, verilen yağlama standartlarını takip etmek için yeterli zaman
bulamazlar. Her biri, kendi vardiyaları sona ermeden, ciddi duruşlar olmamasını ümit
ederler. Bu durum, pek çok işletmede gözlenebilen tipik kısır döngüdür.
Daha da ötesi, emek yoğun işletmelerdeki otomasyonla, yağlama noktalarının
sayısı önemli miktarda artmaktadır. Ciddi önlemler alınmadığı zaman, operatörler ve
bakım personeli üzerindeki yük, yıldan yıla artacak ve durum daha da kötüleşecektir.
52
f) Sıkma
Makinelerdeki hemen hemen tüm parçalar, birbirlerine cıvata ve somunlarla
bağlanmıştır. Bu elemanların hasarlanması, gevşek veya kayıp olması; titreşime, ayar
bozukluğuna veya ekipmanda yanlış hareketlere ve dolayısıyla üretimde küçük duruş
ve arızalara neden olurlar. Kolay tutuşabilen malzeme kullanan işletmelerde, tutuşma
veya patlamaların yer aldığı ciddi kazaların sayısı, sanıldığı kadar az değildir. Bu
kazalar genellikle, flanşlardaki gevşek cıvataların neden olduğu tutuşturucu
maddelerin sızması sonucu olmaktadır.
Birkaç cıvata gevşediğinde, sızıntının anında başlaması gerekmez. Titreşim
ve sıcaklık değişimi sonucunda, devamlı genişleme ve daralmalar, gevşek bir
cıvatanın diğer cıvataları gevşetmesine müsaade edebilir. Oluşan boşluk zamanla
büyüyerek, sonuçta tolerans sınırını aşar. Gevşek civata gibi önemsiz bir hata, ihmal
edildiğinde, bazen ani duruşla veya daha da kötüsü bir felaketle sonuçlanan önemli
hata haline gelir.
Bir işletmede, duruşların nedenleri üzerine yapılan ayrıntılı bir araştırmada,
hatalı cıvata ve somunların payının %60 olduğu ortaya çıkmıştır. Başka bir
işletmede, ayrıntılı bir inceleme, daha şaşırtıcı sonuçları açığa çıkarmıştır; öyle ki,
2273 cıvatadan 1091 adeti gevşek veya kayıptı. Ayrıca, kalıp ve düzeneklerdeki
cıvata ve somunların aşırı gevşek veya eşitsiz sıkılmaları sonucu, çeşitli sorunların
ortaya çıkmasına neden olmuştur. Yetersiz sıkma, yetersiz el aletleri veya uygun
aletlerin gerektiği şekilde kullanılmamasından da kaynaklanabilir.
2.Ekipman Koşullarının Uygulanması
Ekipman ve parçalarının tasarımı, belirli toleranslar içinde ve istenen
kullanım koşulları altında, işlev görecek şekilde yapılır. Örneğin hidrolik
sistemlerde; yağ sıcaklığı, yağ basıncı, yağ seviyesi, oksitlenme ve yabancı
maddelerle kirlenme; enstrüman sistemlerinde çevre sıcaklığı, nem, toz, titreşim, şok
53
ve açındırıcı gaz; montaj yeri ve yöntemleri, tahrik ünitesi şekli, sensörlerin temas
eden parçaları gibi kullanım koşulları vardır.
Proje mühendisleri, tasarım aşamasında ekipmanın kullanım koşullarını
bütünüyle göz önüne alamazlar. Yeni bir işletme kurma veya mevcut ekipmanın
yenilenmesinde, makinelerin çoğunluğu, genelde tasarımcı firmalardan satın alınır.
Aparatlar, takımlar, malzeme taşıma arabaları ve diğer teçhizat gibi işletmeye özgü
ekipmanları, işletmedeki mühendisler tasarlar. Bu tasarımlarda sensörler, hava
filtreleri, regülatörler, yağlayıcılar ve vanalar gibi hazır alınan küçük parçalar,
genellikle detaylı incelemeden satıcıların veya imalatçıların sundukları şekilde
bırakılırlar.
Eğer bir işletme, mühendislik tasarımlarında veya imalat aşamasında,
yukarıdaki noktaları, dikkatlice göz önüne almadan çalışmaya başlarsa, daha sonra
sıkça görülen küçük duruşlar ortaya çıkacaktır. Bazen parçalar, sensörlere çarparak
onlara hasar verebilir. Seri üretim şartlarında, parçaların yüksek derecede
güvenirliklerine ve uzun ömürlerine rağmen, mühendislerin bu konulara dikkat
etmemeleri, gelecekte pek çok sorunlara neden olabilir.
Daha da ötesi, proje mühendisleri, ekipmanın tasarımını ve montajını, ne
kadar doğru yaparlarsa yapsınlar, proje mühendislerinin tasarım kavramları ve
satıcının detaylı çalıştırma talimatları gibi, ekipman koşullarıyla ilgili hassas ve
doğru bilgiler, makine işletmeye devredildiğinde, üretim ve bakım departmanlarına
gerektiği şekilde verilmemiş olabilir. Bu nedenle, yetersiz eğitimden dolayı,
operatörler, kullanım koşullarını yeterince takip edemezler. Daha da kötüsü, işletme
personeli, bu gibi koşulların varlığından tamamen habersiz olabilir. Bu durumlar,
ekipmanının çeşitli tiple zorunlu yıpranmasına neden olacaktır. Başka bir deyişle,
ekipman, doğal yıpranma yerine, kullanıcıların uygun olmayan davranışlarından
dolayı, erken yıpranacaktır [9].
54
3. Yıpranan Parçaların Yenilenmesi
İşletmedeki çalışanlarından aldıkları öneri sayısı ve bu önerileri uygulayarak,
gösterilen olumlu yaklaşım ile her şeyi geliştirmekten gurur duyan şirketler vardır.
İşletmeden gelen fikirlere duyarlı olmak çok önemli olmasına rağmen, odak noktası
veya etkin amacı olmayan öneriler ayıklanmalıdır. Aksi takdirde, belirsiz fikirlere
dayalı iyileştirici faaliyetler, sorunları daha da kötüleştirebilir [9].
Genelde ekipmanın bir bölümü, parçalarındaki hassasiyet ve aralarındaki
kuvvet dengesine bağlı olarak tasarımlanmıştır. Ekipmanın yenilenmesi, bu dengenin
geri kazanılması demektir. Dolayısıyla teknik bilgileri az elemanların önerdiği
alışılagelmiş düşüncelerin, etkili sonuçlar üretmesi beklenemez. Bilhassa, rekabetin
yoğun olduğu firmalardan satın alınan ekipmanlarda, teknolojik olarak, amatörlerin
geliştirebilecekleri pek bir şey yoktur.
İşletmelerde duruş olduğunda, problemi iyileştirici gayretler, genellikle
arızaların belirtilerine uygun tabiattadır. Başka bir deyişle, ilgili parçaların olası
yıpranması takip edilmeksizin, sadece hasar gören parça onarılır veya yenilenir. Bu
gibi aniden bozulan parçalar, sık sık hasar görmedikleri için, parçalar üzerinde
kısmen geliştirme veya yenileme yapılmaz.
Pek çok şirket, ekipman ve çalışma yöntemlerini ele alan her geliştirmeyi,
teşvik etme arzusundadır (KAIZEN). Bu tür iyileştirmelerin başlangıçtaki başarısına
rağmen, bir müddet sonra iyileştirme faaliyetleri söner kaybolur. Yetersiz teknik
deneyimleri olan elemanlardan pek az sayıda kayda değer sonuçlar beklenebilir.
Başka bir deyişle, bu tür tutumlar, yeterli eğitimi almayan alt personelden, verimli
öneriler bekleyen, iyileştirmeye açık olmayan yönetim anlayışından kaynaklanır.
Temel ekipman koşulları tam olarak kurulup, kullanım koşullarına da tam
uyduğunda, hatırı sayılır miktarda duruşlar önlenmiş olacaktır. Buna rağmen, proje
mühendislerine ve imalattan sorumlu mühendislere iletilmek üzere, teknik
sorunlardan kaynaklanan belli sayıda tasarım ve montaj hataları beklenmelidir. Bu
55
erken hataların çoğunluğu, makinelerin test ve devreye alma çalışmalarında
çözümlenebilir.
Tesadüfi arıza safhasında olan bir ekipmanda, arızalar oluştuğunda, kısmi
yenileme veya ilişkili parçaların yıpranma nedenlerine dikkat etmeksizin, sadece
hasar gören parçaları amaçlayan geliştirme, aynı ekipmanda benzer arızaların
oluşmasını engellemeyecektir. Arızalı parçalarla ilişkisi olan diğer parçaların
yıpranması ihmal edilir ve gizli kalırsa, bu parçalar hasar gördüğünde, ilişkili
parçaların da yıpranmış olacağını varsayabiliriz. Çoğu durumlarda, yıpranma,
emniyet sanırları içinde kaldığından, etkileşimli parça aşınmaları pek önemsenmez.
Normal koşullarda, ekipmanları oluşturan parçalar zamanla yıpranırlar ve en
çok yıpranan veya zayıflayan parçalar diğerlerinin de hasar görmesine neden olurlar.
Parçaların geliştirilmesi kararından önce, birilerinin orijinal resim ve tanımlara
dönerek, olası yıpranma safhalarını anlamaya çalışması gerekir. Ekipmanın toplam
dengesini oluşturan bu sistematik yaklaşım, uzun bir yöntem görünmesine rağmen,
sıfır duruşlara uzanan en kısa yoldur.
4. Yetersizliklerin Giderilmesi
Genellikle, makine imalatçılarının, kendi ürettikleri parçalarda yeterli işletim
deneyimleri yoktur. Kullanıcı isteklerine azami çabayı göstermelerine rağmen,
ekipman, geçmişteki çalıştırma koşullarının deneyime değil, mühendislerin hayal
gücüne bağlı olarak tasarımlanır.
Alt personel, kullanıcı bakımın her adımında, amaç ve hedeflerini ortaya
koyarak (kirlenme kaynakları, bağlayıcılar, güç iletimi vb.) sorunlar ve tasarım
yetersizlikleri ile aynı anda uğraşır. Özellikle duruşlar ve kalite hatalarını, mevcut
makine çalışma koşullarının değerlendirilmesini temel alan teknik ve mantıksal
sonuçlara göre iyileştirir [9].
56
Bu şekilde operatörler gelişmenin nasıl sağlanacağı konusunda yeterli eğitimi
almışlarsa ve uzmanların da uygun teknik yardımıyla ekipmanda veya çalışma
şartlarında hangi değişikliklerin yapılması gerektiği konusunda bakım ve dizayn
mühendislerine yol gösterebilirler.
5. Bakım Yeteneğinin Arttırılması
Her şirket işletmedeki makinelerin duruşlarına karşı, değişik önlemler
uygular. Ne var ki, bu durum, aparatlar, el aletleri, kalıplar, hammaddeler, ürünler vs.
gibi teçhizatla uğraşan kullanıcıların, çeşitli sorunlarla karşı karşıya kalmasına neden
olmaktadır. Öbür yandan, üretim hattında çalışanların yazılı talimatlarda da
tanımlanan bilgi ve becerilerinin değerine, daha az önem verilir. Maalesef, yazılı
talimat sözcüğü yöneticilere, pratik olmayan standartlar ve iş tanımlarıyla bütün
sorumluğu, operatör ve bakım teknisyenlerine yükleyen monoton yayınları içeren,
bürokratik kontrol sistemlerini çağrıştırır. Sonra da, pek çok yönetici, işletme
personelinin kurallara yeterince uymadığından sızlanırlar. Bu tutum onların yönetim
yeteneklerinin eksiklerini ortaya koyar [9].
Hiçbir operatör veya bakım teknisyeni, ekipmanı amaçlı olarak yanlış
çalıştırarak hasar vermeyi veya hatalı onarım yapmayı istemez. Tabi ki, onlar kirli bir
işletmede çalışmayı veya iş kazaları ile yaralanmayı da arzu etmezler. Aksine imalat
işlerinde doğrudan görev alanlar, Sıfır Kaza, Sıfır Hata ve Sıfır Duruş ortamında
çalışmayı gerçekten arzularlar. Fakat, doğal tercihler bir tarafa, yeterli bilgi ve
beceriyi elde edememiş personel, bu hedeflere ulaşamaz.
Bundan hareketle, pek çok işletme, operatör eğitimlerinde işbaşı yöntemini
uygulamaktadır. Ancak, bu tür eğitim oldukça etkisiz olabilir. Çalışanlarına beceri
ölçü sistemleri uygulayarak beceri geliştirme eğitimi sağlayan, sadece birkaç şirket
mevcuttur. Daha da ötesi, ayrıntılı bir araştırma, doğru bilinen, ancak yanlış olan pek
çok muayene, bakım ve ekipman çalıştırma yönteminin varlığını açığa çıkarmıştır.
57
Bundan dolayı, belirti tipteki makineler ve proseslere uygulanabilir teknikleri
içeren değişik yaklaşımlar belirlenir ve uygulanır. Ardından operatörler ve bakım
personeli bu özel işletim ve bakım becerilerinin uygulanmasını öğrenirler. Bu arada,
özellikle otomasyon teknolojisindeki gelişmelere göre, bu temel tekniklerin devamlı
değiştiği unutulmamalıdır.
C. SİSTEMATİK DÜŞÜNME
Makinelerle üretim yapan her şirket “Sıfır Hata” ve “Sıfır Arıza” hedefi ile
yola çıkar. Ama gerçekte bu değerler 0,5 ile 1 arasında çıkar ve doğal bir sonuç
olarak karşılanır. Eğer hatalar 3 ayda bir oluşursa “zaten bu kadar hata normaldir
olur” diye düşünülür [20]. Bunun yanında birçok işletme sistematik olarak
düşünmeyi alışkanlık haline getiren çalışanları sayesinde, sıfır hata ve aksaklık
hedeflerine ulaşmışlardır.
Sistematik düşünebilmenin temel kuralı, problemi çözene kadar tekrar ve
tekrar “Neden” sorusunu sormaktır.
Birçok üretim tesisinde, çalışanlar problemleri üretim sonuçları ortaya
çıkmadan önce fark edemez. Makinelerde ortaya sık sık çıkan problemler nedeni ile,
reddedilen parçalar yüzünden, üretim planlarında aksamalar meydana gelir ve
genellikle problemler ortaya çıktıktan sonra çözümler aranmaya başlanır. Birçok
durumda da geçmiş tecrübeler, tahminler kullanarak, acele ve kötü çözümler ile
problemlerin üstesinden gelinmeye çalışılır. Sonuç olarak da, çabalar amaçsız bir
şekilde devam eder.
Sistematik olarak düşünmeye başlamadan önce yapılması gereken ilk şey,
geliştirilmesi için çalışılacak problemin açık olarak tanımlanmasıdır. Bu problemin
kaynağının daha iyi bir şekilde görülebilmesine yardımcı olur. Problemin sebepleri
hakkında bir fikir edinmeye çalışırken düşülebilecek en büyük tuzak, geçmiş
tecrübeler ile hemen bir sonuca varmaya çalışmaktır.
58
Makinelerde meydana gelen hataların çoğu, fiziksel prensipleri ihlal eden ve
standartlardaki sapmalardan meydana gelen zincirleme bir reaksiyon sonucunda
oluşur. Hataların sebeplerini ararken, önce normal bir ürün üretebilmek için nasıl bir
yöntem izlenmesi gerektiği saptanır. Daha sonra hatanın nereden kaynaklandığını
bulur.
Bu ilk adım sistematik düşünmenin başlangıcında çok önemlidir. Bir kere bu
yapıldığında, sorun hakkında çalışan herkes aynı terimler üzerinde yoğunlaşır.
1.Problemi Etkileyen Koşullar
Makineler ile ilgili bir problem oluştuğunda, sorun çözülemiyor ve çalışmalar
bir yerde tıkanıp kalıyor ise, demektir ki üretimde kullanılan makinenin değişik
mekanizmalarının üretim kalitesini ne derece etkileyeceği bilinmiyor demektir.
Makineler birçok üniteden, üniteler de birçok parçadan oluşur. Her
mekanizmanın, ürün üzerindeki rolünü anlamanın en iyi yolu, şu ana kadar
bilinenleri doküman üzerine dökmek, bilinmeyenleri de araştırıp (kullanım
kılavuzlarından) basit bir yapısal spektrogram üzerinde göstermek olacaktır.
Nelerin mekanizmada hatalara sebep olduğunu anlamaya çalışırken, problemi
çevreleyen şartlar daha çok göz önünde bulundurulmalıdır. Örneğin, taşlama
makinesi toleranslar dışında üretim yaptığında şunları göz önünde bulundurmak
yardımcı olur; temizleme sıvısının yetersizliği, taşın yetersizliği, taşlama sıklığının
kısalığı veya uzunluğu, parçanın makineye yanlış bağlanması, yada bir önceki
parçanın bıraktığı hatalar [20].
2. 4M (Machines, Men, Metarials, Methods)
Üretilen ürünün kalitesi ile makine ve ekipmanlar arasındaki ilişki hakkında
bilgi sahibi olunsa bile bazen problemin asıl kaynağına ulaşılamaz. Bunun sebebi
ihmal edilen küçük problemler olabilir. Küçük problemler kaliteyi etkilemeyecek
59
kadar önemsiz oldukları varsayılarak, muhtemel sebepler listesine alınmamış
olabilirler.
Bu noktada ürün kalitesinde sorunlara sebep olabilecek değişik faktörleri ya
da daha çok 4M olarak adlandırılan faktörleri karşılaştırmakta fayda vardır. 4M
şunları kapsar [20]:
1) Machines (Makineler): Araçların fonksiyonları ve tutarlılık.
2) Men (İnsanlar): İnsan yeteneklerinin derecesi, davranışları, ve standartlara
uyumları.
3) Metarials (Malzemeler): Üretim için gelen hammadde ve parçaların
kaliteleri.
4) Methods (Metotlar): Üretim ve kontrol metotlarının uygunluğu.
Bütün 4M’ler kontrol edilerek muhtemel tüm sebepler yazılır ve daha iyi
sonuçlar elde edilir. Bütün çalışma standartları ve prensipleri çok iyi anlaşılmalıdır.
Daha sonra, gerçekten her faktörün hatalara sebep olup olmayacağı sorulmalıdır.
3. Kontrol ve Düzenleme
Eğer sadece ilk bakışta probleme kaynak olduğu düşünülen konular üzerinde
durulursa, beklenen sonuçlar elde edilemez. Bu davranışla aslında sıfır makine hatası
hedeflenmiyor sonucu çıkar.
Bir önceki basamakta, sürekli hatalara sebep olan muhtemel sebepler
belirlenmişti. Bu hataları düzeltmek için gerçek durumun ışığı altında tüm sebepler
gözden geçirerek elimine edilmelidir. Şüphesiz tek tek tüm parçaları gözden
geçirmek çok zaman alacağından, kontrol edilmesi gereken parçalar gruplanarak
kontrol edilmelidir. Daha sonra eğer yapılması gereken değişiklik ile standart çalışma
şartları arasında bir çakışma olursa, sorunlu parça izole edilerek incelenip makinenin
doğru çalışabilmesi için yapılması gereken değişiklikler yapılır.
60
Sıfır hata hedefine ulaşabilmek için, tüm hata kaynakları tespit edilerek
gerekli düzeltici önlemler alınmalıdır.
4. Bakım Yönetimi
Geliştirilen çözümlerden bir sonuç alınamadığında, sebep, bir bakım
işleminin yapılmaması veya standartların çok gevşek olması olabilir. İnsanlar
incelenmesi gereken çok fazla konu olduğunu veya tek tek tüm parçaların
kontrolünün çok zaman alacağını düşünebilirler [20]. Bu problemle baş edebilmek
için bir ipucu şu olabilir; bakım yönetimi için maddeler gruplanabilir. Bir önceki
bölümde kontrol edilmesi gereken maddeler gruplanmıştı.
Diğer bir ipucu da, bakım konusundaki tüm tecrübeleri makine bakımlarında
kullanarak, standartlara daha sıkı bir şekilde uyulabilir. Bakım işlemi sırasında
kontrol edilen maddenin durumu açıkça görülebilir ve hataların tekrar oluşmasını
önlemek için gereken önlemlerin neler olduğu saptanır. Kontrol edilmesi gereken
noktalar kolayca saptanarak daha dikkatli olunur ve bu şekilde tam olarak sistematik
bir davranış sergilenmiş olur.
Özetle, ekipmanların problemleri hakkında sistematik düşünme tarzını
başarabilen çalışanlar sayesinde üretim alanlarında sıfır hatayı başarmak mümkün
olabilir. Sistematik düşünmenin kalbi, problemin ne olduğunu ve kaynaklarını tam
olarak anlayana kadar, “Neden” sorusunu tekrar ve tekrar sormaktır.
Sistematik düşüncenin ilk basamağı, asıl problemin açıkça kafamızda
oluşmasıdır. Bir kez problem tanımlandıktan sonra, hemen bir çözüme sarılmak
önemli bir hatadır. Diğer bütün faktörlerin dikkatli bir şekilde gözden geçirilmesi
gereklidir.
Makine kaynaklı problemler prensiplere ve standartlara uymayan birçok
sebebin zincirleme reaksiyonundan kaynaklanır. Bu nedenle işlemin normal bir ürün
61
üretebilmek için nasıl çalıştığını ve makine parçalarının nasıl bir zincirleme
reaksiyon sonucunda böyle bir hataya neden olduğunu anlamak gerekir.
Bir kez problemin oluşmasında nasıl bir fiziksel durumun söz konusu olduğu
anlaşıldığında, problemin oluşumuna neden olan sebepler daha yakından
incelenebilir. Her ihtimal göz önünde bulundurularak kontrol edebilmek için 4M’e
başvurulur.
D. TVB AKTİVİTELERİNİN SÜREKLİLİĞİNİ SAĞLAMAK
1. Doğru Ortamın Sağlanması
Aktivitelerin Yayınlanması: İşletmede çalışmaların heveslendirilmesi için
yapılabilecek şeylerden biri, takımlara TVB aktiviteleri ile ilgili yapılan çalışmalar,
sloganlar, fotoğraflar, ve çizimlerin yayınlanabileceği bir panonun hazırlatılmasıdır.
Bu panolar giriş yollarını, kafeteryalara, toplantı odalarına, ve çalışma odalarına
asılır. Bu şekilde insanların gözleri sürekli “TVB” ve “Takım Çalışması”
sözcüklerine takılarak akıllardan çıkmaz [26].
Teşvik ofisinin danışma olarak da kullanılması: Teşvik ofisinin görevi, takım
çalışmalarına rehberlik edip çalışmaları izlemektir. TVB toplantılarını organize eder,
TVB’den öğrenilen şeylerin işletme için yayılmasına yardımcı olur ve üst yönetimin
çalışmalar hakkında bilgilenmesini sağlar.
TVB çalışmalarının merkezinde olan teşvik faaliyetlerinin belki de en büyük
sorumluluğu, işletme içinde TVB ile ilgili eğitimlerin organize edilmesidir. Bunlar,
diğer işletmelerde yapılan TVB çalışmalarının izlenmesi ve yapılan çalışmaların
kendi çalışanlarına aktarılması ve gerekirse dışarıdan uzman eğitmenlerin getirilmesi
için gerekli organizasyonların yapılmasıdır.
Takımlar, aktiviteleri sırasında karşılaştıkları problemlerin çözümü için teşvik
ofislerine danışmalıdırlar.
62
2. Yöneticilere Aktif Roller Vermek
“Bölüm başkanları kontrol yapıyorlar mı?” TVB çalışmalarını ateşlemek için
teşvik ofisinin rehberliğinden başka yapılması gereken şeylerde vardır. Bölüm
müdürleri düzenli bir şekilde kontrollerini yapmalıdır. Örneğin, ayda bir kere. Bölüm
müdürleri bu kontrolü yaparken takımlara çalışmalarında rehberlik eder ve
çalışanlarla iletişim kurarlar. Bu şekilde, takımlar daha verimli olmaları konusunda
hırslanırlar [26].
Kontroller, takımlar eğer yanlış hedefe doğru ilerliyorlarsa, gerekli düzeltici
önerilerin verilmesini sağlarlar. Yönetim kontrolleri takım ruhunu geliştirir.
Takım aktivitelerinin enerji düzeyini daha da arttırmak için, işletme müdürü
üretim alanında her iki üç ayda bir kontroller yapmalıdır. Bu şekilde müdür
ekipmanların durumunu ve takımların çalışmalarının ne durumda olduğunu görerek
önerilerde bulunabilir. Bütün bunlar yönetim ile takımlar arasında iletişimin daha
etkili olmasını sağlar. Bu kontroller eğer müdür geçmiş ziyaretlerde aldığı notları
takip ederse daha da etkili olur.
3. Çalışma Ortamının İyileştirilmesi:
Temizlik ve düzenleme ile başlama: Eğer çalışma ortamı çok düzensiz ise
problemin nerede olduğunu anlamak çok zor olur. Problemlerin görünebilir olması
gelişmenin ilk adımıdır. Ne kadar yetenekli veya iyi motive olursanız olun, eğer
problemi göremezseniz ve problemi çözebileceğiniz bir odanız yoksa, çalışmaları
hareketlendiremezsiniz. Bu nedenle ilk başta temizlik ve aktivitelerin organizasyonu
gerekir [26].
Tartışma için rahat bir ortam yaratılması: Konuşamayan ve fikir üretemeyen
bir grup insanın işletme için hiçbir faydası olmayacaktır. Bunun için yapılaması
gereken en önemli şey, insanların fikirlerini rahatça söyleyip tartışabilecekleri bir
63
ortamın sağlanmasıdır. İnsanlar arasında yakın bir ilişkinin oluşturulması çok
önemlidir. İş aralarında toplanılması veya tatillerde ayda bir iki kere takım
partilerinin düzenlenmesi iyi sonuçlar verir.
Toplantı Odası: Takımların toplanıp tartışabilecekleri bir odanın olması
gerekir. Toplantı odasında bir tahta, sandalyeler, masa, ve klima olmalıdır. Ayrıca
takımların aldıkları ödülleri sergileyebilecekleri bir köşe yer almalıdır.
TVB gelişmelerinin öneri olarak kaydedilmesi: Getirilen öneri belki
güvenlik, kalite gibi konularda gelişmelere yol gösterebilir, yada yeni fikirler
oluşturabilir. Bu nedenle ekipman kalitesi ile ilgili her türlü önerinin “TVB
Önerileri” başlığı altında kaydedilmesi gerekir.
Takım Çalışması: Grup uyumu, takım üyelerinin özel bir soruna odaklanması
ve sonuç elde etmesinde önemlidir. Bu şekilde her üyenin özel yetenekleri ve
özellikle saptanarak daha verimli kullanılmasını sağlar.
4. Takım Lideri
Takım liderinin motivasyonu takım çalışmalarının ne kadar etkili olduğu ile
ilişkilidir. Takım liderinin baskı altında olmadan takım üyeleri ile ilişkilerini
sürdürmesi çok önemlidir. Takım lideri özellikleri [26]:
• Takım aktivitelerinde sabırlı olmalı,
• Takım üyelerinin düşüncelerine değer vermeli,
• Takım üyelerini düşünmeye zorlamalı,
• Kendi kendini sürekli geliştirmek için fırsatlardan yararlanmalı,
• Takım çalışmalarını geliştirmek için sürekli çalışmalı,
• Takımın ihtiyacı olan bilgileri toplamalı,
Doğru liderlik, insanları peşinden sürüklemek değildir, grup üyelerini
uyandırıp harekete geçirebilmektir.
64
III. KULLANICI BAKIM
A. AMAÇ
Kullanıcı bakım faaliyetlerinin iki amacı vardır. Çalışanlar açısından
bakarsak; yeni tanımlanan görevleri ışığında, bilgili operatörlerin gelişmesini teşvik
etmek. Ekipman açısından bakacak olursak; normal işletme koşullarının dışına çıkan
herhangi bir sapmanın anında keşfedildiği, düzenli bir işletme ortamını tesis etmek
[9].
1. Operatör Sorumluluğunun Yeniden Tanımlanması
Dünyada montaj endüstrisi, bilgisayar ve mikro elektronik teknolojisindeki
gelişmeleri kullanarak sıradan ve tekrarlanan el işlerindeki otomasyonu
arttırmaktadır. Otomasyona dayalı teknoloji, işletmelerdeki verimlilik artışının en
önemli kaynaklarından biri haline gelmiştir. Teknik gücü zayıf bazı firmalar ucuz
insan gücünden yararlanmak için, işletmelerini denizaşırı ülkelere taşımaktadırlar.
Sadece ucuz iş gücüne güvenerek avantaj yaratmayı amaçlayan bu kolay yaklaşım,
muhtemelen başarısız olacaktır. Bu tür ürünler, kalitede değil sadece fiyatta rekabet
edebilir. Otomasyon, sadece üretim maliyetlerini azaltmaz, aynı zamanda insan
gücüne dayalı işlerden kaynaklanan hataları gidererek, ürün kalitesini ve miktarını
artırır.
İşletmelerde insan gücünün kullanıldığı birbirini tekrar eden işler iki çeşittir:
Karmaşık doğalı ve yapılması bilgi, beceri ve yetenek gerektiren çalışmalar (CNC
makinelerin programlanması, arızaların tespiti, vb.) ile beceri ve yetenek
gerektirmeyen, sürekli tekrarlanan basit çalışmalar (montaj bandında cıvata sıkma,
fotokopi çekmek, malzemelerin taşınması ve temizlik vb.).
Ford’un felsefesini örnek alan modern seri üretim endüstrileri, parçaların
standartlaştırılması, montaj hattındaki işlemlerin bölünmesi ve çalışmanın
kolaylaştırılması gibi, endüstri mühendisliği metotlarını kullanmaktadır. Bu ortamda,
65
işçilerden beklenen, çalıştırdıkları ekipman veya ürün yapı ve işlevi hakkında
derinlemesine bilgi gerektirmeyen devamlı, basit tekrarlanan işler yapmasıydı.
İşçilerden, günlük işleri sırasında herhangi bir şeyi dikkate almaları veya karar
vermeleri beklenmiyordu.
Otomasyonun işgücünün kullanılması açısından temel etkisi, işçileri basit,
monoton ve tekrarlanan işlerden kurtarıp gerçekten insana yaraşır karmaşık ve bilgi
gerektiren işlerle uğraşmasına fırsat vermesidir. Böylece insanların üretim
sistemindeki önemleri artmıştır ve TVB bu gerçeği göz önüne alarak “işçi” yerine
“operatör” terimini kullanmıştır. Eskiden günde 8 saat cıvata sıkan işçiler, TVB’ı
benimsemiş üretim sistemlerinde zamanlarının önemli bir bölünün kullandığı
tezgahın yeteneklerini arttıracak düzenekler tasarlayıp imal etmeye ayırabilmektedir.
Düşünce ve iş yapma tarzındaki gelişmeler göz ardı edilerek kalkışılan
otomasyon projeleri çoğu zaman başarısızlıkla sonuçlanmaktadır. Örneğin, otomobil
parçası imal eden bir işletmede neredeyse tam otomatik bir proses uygulanmaktadır.
Bilgisayar kontrolü altındaki yüz civarındaki makinenin, sadece iki operatör
yardımıyla çalıştırılması teorik olarak mümkündür. Fakat küçük metal parçalarının
sık sık düzeneklere bükülerek sarılması gibi problemler büyük miktarda küçük
duruşlara yol açtığından operatörler prosesin içinde çaresiz kalmaktadırlar. Bu
durumda, verimlilik ve amortisman ele alındığında, operatör sayınının düşürülmesi
daha maliyetli olmaktadır.
Bu örnek, üst yönetim ve işletme yöneticilerinin, muhtemelen aşağıdaki
hataları yaptıklarını göstermektedir [9].
• Kinetik operasyon koşullarının analizi ile ciddi olarak uğraşmamışlardır.
• Operatörlerin öneminin yeterince farkında değillerdir.
• Bilgisayar, robot ve diğer yüksek teknolojilere gerektiğinden fazla önem
vermekte; basit ve etkin teknikleri ihmal etmektedirler.
• Sadece operatörlerin sayısını azaltarak üretim maliyetlerinin aşağıya
çekilebileceğine inanmaktadırlar.
66
Ne yazık ki, operatörler ile ilgili bu tür geleneksel ve muhafazakar düşünceler
birçok şirket yönetiminde halen mevcuttur. Bazı yöneticiler, işletme personel
eğitiminin gereksiz olduğuna inanırlar. Bu tür yöneticiler otomasyona geçmiş bir
işletmede önemli ve kompleks işlerin kontrolünün tezgahlar tarafından yapıldığını,
işçilere düşenin ise yükleme, boşaltma, taşıma gibi basit talimatlarla yapılan işler
olmasını gerekçe olarak gösterirler. En fazla üretimi en düşük maliyetle sağlamayı
tek amaç olarak gören bu anlayış imalat faaliyetleri ile toplam şirket faaliyetlerini
birbirinden ayırır. Dolayısıyla mühendislik hizmetleri malzeme hazırlama, proses
tasarım gibi birimler katlanılması gereken fazlalıklar olarak görülür ve olabilecek en
düşük seviyede desteklenir. Kısa vadeli bu bakış açısı sorunları, işletmeye verilen
zarar artık gizlenemeyecek boyuta gelene kadar, görmezden gelir.
Fakat üretimde yapılan işlemlerin hakkıyla incelenmesi ve sorunların bir daha
tekrarlanmayacak şekilde giderilmesi; sadece imalat ve bakımla ilgili personelin
değil; üretime doğrudan veya dolaylı etkisi olan herkesin (proses dizayn, kalite
kontrol vs.) etkin şekilde birlikte çalışmasını gerektirir.
TVB, tüm elemanların katılımıyla, tüm çalışanların fonksiyon ve görevlerini
incelemede ve değişik departmanların ilişkilerini analiz etmede bir vasıtadır.
Kullanıcı bakım programının sonucu olarak, yöneticilerin ve operatörlerin düşünce
şekli doğal olarak değişir. Yedi adım programı, bu geçişi kolaylaştırmak için
tasarlanmıştır. Bu program uygulamalara daha yakın oldukları için atölyedeki
yöneticilere, üst düzey yöneticilere göre, daha uygundur.
2. Bilgili Operatör
“Bilgili Operatör” sözcüğü sadece ekipmanı onarabilen ve aynı zamanda
bakım teknisyeni olan operatör anlamına gelmez. Operatör becerisinin önemli bir
yanının, yani kayıpların keşfedilmesini de vurgular. Yani, iyi operatör, olağandışı
koşulların varlığını ve bazı şeylerin kötü gittiğini, arıza ve kalite hataları oluşmadan
anlayabilmelidir [9].
67
Operatörlerin, kayıpların oluşumunu önlemede ve anormallik göstergelerinin
erken teşhisinde, uzmanlaşmaları gerekir. Yöneticiler, bu tip hataları hemen tespit
edip bakım bölümüne raporlayacak veya sorunu kendileri hemen halledebilecek
yetenekte operatörler yetiştirmek zorundadırlar. Bunu mümkün kılmak için,
operatörlere, kullanıcı bakım programının başından itibaren, ekipmanın temel yapı ve
işlevi hakkındaki temel bilgilerden sonra, çalışılan gerçek ekipman üzerinde, pratik
eğitim verilmelidir.
Bu, uzun zaman ve mali külfet gerektiren oldukça zor bir görevdir. Kayda
değer yararlar elde etmek için, TVB sisteminin bütün işlemede kesinlikle
uygulanması şarttır.
3. Düzenli Atölye
Eğer bilgili bir operatör, küçük duruşların, arızaların devamlı meydana
geldiği kirli bir işletme ortamında çalışırsa, kendi özel yeteneklerini kullanamaz.
Düzenli bir işletme, veya başka bir deyişle, normal koşullar dışına sapmaları,
herhangi bir kişinin bir bakışta yakalayabileceği işletme, uygun çalışma koşullarının
kurulduğu bir ortamda ürün imal eden, bilgili operatörler sayesinde
gerçekleştirilebilir [9].
Bu tür prosesler, çalışanlar ve ekipman için uygun koşullar sağlandığında
gerçekleştirilebilir. Bunun yanında, çalışanlar ve ekipmanlar birbirlerini
tamamlamalıdır. Sadece bu şartlar altında, Sıfır Kaza, Sıfır Hata ve Sıfır Duruşa
ulaşılabilir. Uygun ekipman koşulları; (temizlik, yağlama ve sıkma gibi) temel
ekipman koşullarının sabırla yerleştirildiği, ekipman kullanım koşullarının çok iyi
gözlemlendiği, yıpranan parçaların zamanında yenilendiği ve ekipmanların devamlı
uygun şartlarda çalıştırıldığı durumların bütünüdür.
Yöneticilerin kullanıcı bakım hedeflerini, hem çalışanlar, hem de ekipman
açısından bakarak anlatmaları gerekmektedir. Bu yöneticiler aynı zamanda, bilgili
operatörler yetiştirmek için gerekli çabaları sarf etmelidirler. Böylece düzenli bir
68
işletme ortamının gerçekleştirilmesine anlamlı katkılar sağlamış olurlar. Yukarıdaki
çabalara büyük yardımı görsel kontroller sağlar. Bir bakışta normal ve anormal
durumları açığı çıkartan, işaretlerle yapılan denetim kontrolleri, görsel kontroller
olarak adlandırılır.
Bu görevi yerine getirecek düzeneklerin birçoğu az miktarda teknik destek ile
operatörler tarafından tasarlanabilir. Küçük görülmelerine rağmen, bütün işletmede
uygulamaları kayda değer sonuçlar verir. Uygulanması ve kullanılması
standartlaştırılan görsel kontroller düzenli işletme şartlarını sağlamanın vazgeçilmez
şartlarından biridir.
B. GELİŞTİRME ADIMLARI
Şimdiye kadar, kayıpların nedenlerinin, kayıplar oluşmadan önce
belirlenmesi gerektiği vurgulandı. Öncelikle bunlar, ekipman duruşlarının ortaya
çıkardığı sorunlardır. Otomatik işletmelerde, kalite hataları, çoğunlukla ekipmandan
kaynaklanan sorunlardan ileri gelmektedir. Sonuçta ekipmanlar, insanlar tarafından
tasarlanır, imal edilir, yerine yerleştirilir ve bakımı yapılır. Dolayısıyla kayıpların
insanoğlunun davranış ve düşünce düzeninden ileri geldiğini söylenebilir.
Sıfır Hata, kalite kampanyalarında sürekli teşvik edici bir hedef olarak
kullanıldı. Ancak bu, Sıfır Hata hedefine kalıcı olarak yetişmenin kolay olduğu
anlamına gelmez. Bu zor hedefe ulaşmak için, TVB’nin getirdiği yöntem 7-Adım
kullanıcı bakım programıdır. Kullanıcı Bakımın 7-Adım’ı (Şekil 3.6)’da belirtilmiştir
[27]:
69
DENETİM 7STANDARTLAŞTIRMA 6
PROS. KAL. GÜVENİLİRLİĞİ 5KAPSAMLI MUAYENE 4
GEÇİCİ STANDARTLAR 3KİRLENME KAYNAKLARINA KARŞI ÖNLEMLER 2
BAŞLANGIÇ TEMİZLİĞİ 1
Şekil 3.6: Kullanıcı bakımın 7 adımı [28]
1. Adım, Başlangıç Temizliği
Başlangıç temizliği, kullanıcı bakım çalışmalarının başlangıcında, ekipmana,
kalıplara, aletlere ve düzeneklere yapışan kir, toz kırıntı, gres, talaş ve hurda gibi
yabancı maddeleri, tamamen yok etmeyi amaçlayan çabaları hedefler. Bu temizlik,
işletme yönetiminin geleneksel anlamda anladığı gibi, olağan bir temizlik olmayıp,
ekipmanın kirletici maddelerden tamamen arındırılmasına kadar yapılan kapsamlı bir
temizliktir [9].
Sadece, üretim departmanındaki yönetici ve operatörler değil, aynı zamanda
bakım grubu, mühendislik hizmetleri grubu, kalite kontrol departmanı gibi destek
bölümlerindeki tüm çalışanlar da, temizliğin ekipmandaki ve gizli problemleri nasıl
ortaya çıkarttığını bizzat temizliği yaparak görmelidirler. Bu tecrübe ayrıca, bu işi
yapan personele küçük hatalara neden dikkat edilmesi gerektiğini birinci elden
öğretecektir.
Önceki bölümlerde küçük hataların ve temizliği önemi vurgulanmıştır.
Burada yetersiz temizlikten kaynaklanan, bazı hasar verici etkiler anlatılacaktır.
• Hidrolik, pnomatik, elektrik ve parçalara yapışan veya araya giren
yabancı maddeler; anormal sürtünme, titreşim, aşınma, tıkanma, sızıntı,
yanma ve izolasyon yıpranmasına neden olur.
70
• Yabancı maddelerle kirlenmiş kanallar, makineler otomatik parça
yüklenmesini sekteye uğratarak küçük duruşlara ve kalite hatalarına sebep
olur.
• Hassas işlerde, alet ve düzeneklere yapışan yabancı maddeler ayar
hassasiyetinin bozulmasına neden olur.
• Elektrik parçalarının montaj aşamasında ekipmana yapışan yabancı
maddeler; hatalı temaslara, yük birikimlerine ve ark oluşuna neden
olabilir.
• Fazla kirlenmiş ekipman, alet ve düzenekleri çıplak gözle kontrol etmek
etkin bir yöntem değildir. Kaba gözlemle aşınma, gevşeme, çizikler,
deformasyon, sızıntı gibi küçük hataların kaynağının tespiti neredeyse
imkansızdır. Dahası yağ ve kir tabakaları ile kirlenmiş ekipmanın
hakkıyla kontrolü ekipmanın temizliğini gerektirdiğinden, kimse
uğraşmak istemez. Ekipman kaderine veya yeni işçilerin insafına terk
edilir.
2. Adım, Kirlenme Kaynaklarına Karşı Önlemler
1. Adım boyunca yapılan işlerin boşa gitmemesi için kirlilik kaynakları yok
edilmelidir. Kaynağı ortadan kaldırmak mümkün olmuyorsa, en azından kirliliğin
yayılmasının önlenmesi gerekir. Bu işlemin amacı etkinlikten taviz verilmeden
temizliğe ayrılan sürenin ve harcanan eforun azaltılmasıdır [9].
Ekipmanın yanı sıra hammaddelerin ve ürünlerin yabancı maddelerle
kirlenmesi engellenirse, sadece ekipmanın yıpranması önlenmez aynı zamanda
ürünlerin kalitesi de geliştirilmiş olur. Dahası ekipmandaki küçük hataların tespiti
daha da kolaylaşır. Kısaca kirliliği engelleyen, yayılmasını önleyen veya azaltan her
faaliyet ekipmanın güvenirliliğini arttırır. Aynı zamanda temizlenmesi güç bölgelerin
yarattığı problemlerin bu adımda çözülmesi bakım kolaylığını arttırır.
1. Adım’da ekipmanların, uzun zamandan beri dokunulmamış olan noktaları
da dahil olmak üzere, baştan aşağı temizlenmesi; operatörlerin ekipmanlarının
71
kirlenmemesine fazladan özen göstermelerine sebep olur. Yani basit bir kirlenmenin
varlığı bile operatörleri rahatsız eder ve problemin kaynağına inip bir daha
tekrarlanmayacak şekilde gidermelerin sağlar. Bu adımda aşağıdaki gibi yorumlara
personel arasında sıkça rastlanır.
Temizlik, operatörlerin temel ekipman koşullarını nasıl yerleştireceklerini ve
ekipmanlarını nasıl geliştireceklerini uygulayarak öğrenmelerini sağlar. Ekipmanda
uygulanan temizliğin, kalite hatalarının giderilmesinde önemli katkısı vardı.
Harcanan çabaların sonuçlarının alınmasıyla, ki bu üretim alanının çok daha temiz ve
düzenli olmasıdır. Operatörlerin kendilerine olan güvenleri artar.
Ekipmanın geliştirilmesi ve teknik becerilerin arttırılmasında 2. Adım, daha
sonra karşılaşılacak zor adımların kolayca aşılmasında, operatörleri yönlendirir.
3. Adım, Geçici Standartların Oluşturulması
3. Adım’da, özellikle zor yağlama bölgelerindeki noksan yağlamadan
meydana gelen hataları belirlemek ve iyileştirmek için; yağlama noktaları ve
yüzeyleri incelenir. Elde edilen bilgiler ve tecrübelerle yağlama metotları iyileştirilir.
Yağlama ile ilgili problemlerin giderilmesi ve yağlama eksiklerinin tamamlanması
ekipmanın güvenilirliğini daha da arttırır.
3. Adım boyunca, operatörler başarılan ekipman koşullarını muhafaza etmek
için, temizleme ve yağlama standartlarını oluştururlar. TVB uygulamasından önce,
bu kurallar mühendislik ve üretim departmanlarından oluşan personel tarafından
hazırlanır sonra, yöneticiler bu kuralları operatörlere devreder ve uygulanması için
zorlarlardı. Bu, birçok şirketteki işletme yönetiminde karşılaşılan uygulamadır.
Ancak, kullanıcı denetimini amaçlayan TVB’de, gerçek deneyimi temel alan
bu kurallar, bunları uygulayacak olan operatörler tarafından oluşturulur. Tabi ki,
kuralların üst yönetimce oluşturulduğunda olduğu gibi, kurallar hayal ürünü
olmamalıdır.
72
Operatörler standartları kendileri oluşturduğundan, hem uygulanabilir ve
pratik olan yöntemler geliştirirler, hem de standartları etkin ve eksiksiz şekilde
uygularlar. Kendi kurallarını koymak ve bu kurallara bütünüyle uymak kullanıcı
denetimin ilk adımıdır.
4. Adım, Kapsamlı Muayene
4. Adım’a başlamadan önce, bağlama elemanları, elektrik, güç iletimi,
hidrolik ve pnömatik gibi muayene konuları seçilmelidir. Operatörlere, bu
alanlardaki muayene yöntemleri, yıpranma kriterleri ile, kullandıkları ekipmanın yapı
ve işlevi hakkında; ekipmanlarındaki bozulma ve anormallikleri tespit edebilmek için
gerekli muayene ve temel bakım becerilerini kazanmalarını sağlayacak kapsamlı
eğitim verilir. Bu bilgiyle operatörler ekipmanlarını muayene ederler ve tespit
ettikleri sorunlu yerleri iyileştirirler. Bulunan çözümlerin uygulanmasının,
operatörlerin imkanlarını aştığı yerlerde, bakım bölümünden destek istenir. Her
muayene sonunda, elde edilen ekipman koşullarının korunması için geçici muayene
standartları oluşturulur [9].
Bu adımda yapılması gereken işlerden biri de makinelerin üzerinde bulunması
gereken tanımlayıcı işaret ve açıklayıcı bilgi eksiklerinin giderilmesidir. İsim
plakaları, kod numaraları, çalıştırma ve muayene talimatları, akış yönünü belirtir
oklar, boruların içindeki akışkanın cinsini belirten uyarılar gibi bilgiler herkesin
rahatça fark edebileceği ve anlayabileceği şekilde gerekli yerlere yerleştirilir.
Yapılan eğitimler ve uygulamalar, operatörlere oluşturulması gereken
planların ve ekipmanın çalışması sırasında toplanan, gerçek çalışma koşullarını
yansıtan veri havuzunun, en faydalı şekilde incelenip süzülmesi gerekliliğinin önemi
anlatılmış olunur.
73
5. Adım, Proses Kalite Güvenirliliği Çalışmaları
Bu adıma kadar yapılan çalışmalar, Sıfır Duruş içindi. Bundan sonraki
adımlar ise, kullanıcı bakımı Sıfır Hata hedefine yönlendirmeyi amaçlamıştır.
Kusursuz ürünleri sadece operatörlerin tutum ve yeteneklerinden beklemek yanlış
olur. Ürün kalitesi, hatalar sıfıra indirecek üretim faaliyetleriyle güvence altına
alınmalıdır. Üretim faaliyetleri, parçaların form değiştirmesinden, birleştirilip ürünü
oluşturmalarına kadar yapılan tüm işlemleri kapsar.
Bir üretim sisteminin sadece kaliteli ürünler üretir ve güvenilir hale
getirilmesi için, prosesin kalitesini belirleyen değişkenlerle toleranslarının
saptanması; ve değişkenlerin bu toleransların içinde tutulması gerekir. Bu
yapılamıyorsa, hatalı ürünlerin oluşumu ve üretim sistemindeki akışları,
ekipmanların geliştirilmesi, çalışma yöntemlerinin gözden geçirilip iyileştirilmesi,
hata yapılmasını engelleyen veya hatalı ürünleri tespit eden düzenekler gibi
yöntemlerle azaltılabilir veya engellenebilir.
Ekipmanlardaki anormalliklerin yanı sıra malzemedeki anormalliklerin de bir
bakışta rahatça tespit edilmesine imkan veren gerçekten düzenli bir atölyede; proses
kalitesini etkiyen değişkenlerin tespiti ve belirlenen toleranslar içinde tutulması,
dolayısıyla ekipman ve malzemeden kaynaklanan hataların oluşmasının veya oluşan
hatalı ürünlerin üretim sisteminde ilerlemesinin engellenmesi çok daha kolay olur. 5.
Adımın birinci hedefi bu tür bir atölye yaratmaktır. Bu amaçla operatörlerin
kullandıkları tezgahlar hakkındaki bilgileri derinleştirilir ve temel kalite güvence
teknikleri üzerine eğitilirler. Hedeflenen operatörlerin, yöneticilerin sürekli ve detaylı
teknik bilgi ve desteğine gerek duymadan işlerini yapacak seviyeye (bilgili operatör
seviyesine) getirilmesidir. Kalite hatalarının nedenleri ve belirtilerini tespit etmek
arızaların nedenlerini ve belirtilerini tespit etmekten daha zordur.
Klasik bir montaj hattında, bir bant üzerinde ilerleyen ürünler üzerinde işçiler,
genellikle elle idare edilen aletler ile değişikler yaparak (kesme, birleştirme, taşlama,
kaynak vs.) bitmiş mamulü oluştururlar. Malzemelerin bir önceki seviyeden kaliteli
olarak geldiğini varsayarsak, bu üretim yönteminde ürünün kalitesini sırasıyla işçinin
74
yeteneği, üretim metotları ve aletlerin işe uygunluğu belirler. İşçinin yerine makine
konduğunda ilk karşılaşılan problem makinenin esnek olamamasıdır; bu makinenin
hem en büyük avantajı ham de en büyük dezavantajıdır. Mesela malzemeyi
alabilmek için işçiye gereken şey malzemenin bir önceki postadan şu yada bu şekilde
gelmesi gerekirken; robot malzemeyi belli şekilde, belli yerlere gelmediği sürece
malzemeyi alamamaktadır. Fakta malzeme doğru koşullarda geldiğinde alma
işlemini değişkenlik göstermeden binlerce defa aynı şekilde yapar. Bu örnek bize
otomatik üretim sistemlerinde kaliteyi belirleyen unsurların aletlerin işe uygunluğu,
üretim metotları ve operatörün yetenekleri şeklinde değiştiğini gösterir. Bunun
anlamı klasik montaj hattında hata sayısın düşürmek ve kaliteyi arttırmak için
kullanılan ücretin üretilen sağlam ürün sayısına bağlanması, hata adetlerinin takip
edilerek kaynak gösterilip herkese ilan edilmesi, kalite ödülleri verilmesi türünden
yöntemlerin otomatik hatlarda işe yaramayacağıdır. Klasik montaj hatlarındaki kalite
güvence yöntemlerinde işçi işe (pozitif yada negatif teşvik yöntemleri, insan
kaynakları uygulamaları vs.) veya iş işçiye (metot etüdü ve ergonomi
uygulamaları)uydurularak sıfır hataya ulaşılmaya çalışılırken, otomatik montaj
hatlarında ekipman işe veya iş ekipmana uydurulmalıdır. Bu 5. adımın ikinci
hedefidir.
Ürünün kalitesinin ağırlıklı olarak ekipman tarafından belirlendiği yerlerde,
makinedeki kritik bazı koşullar kontrol altında tutularak ürünün kalitesi belirlenir.
Boya kurutma fırınlarında kullanılan havanın sıcaklığı, temizliği ve kurutma süresi;
işleme tezgahlarında titreşim söndürme yeteneği, hareket eden elemanların birbirine
ne kadar alıştığı, bağlantı elemanlarının sıkılığı, bağlantı aparatının temizliği gibi
koşullara TVB’ da kalite koşulları adı verilir. Belli kalite koşulları işlem sonucunda
ürün üzerinde yüzey pürüzlülüğü gibi kalite sonuçlarına yol açarlar. Eğer bu sonuçlar
dizayn sırasında belirlenen kalite spesifikasyonlarına uyuyorsa ürün kalitelidir.
Yapması planlanan işe uygun ekipmanda, yani iyi bir ekipmanda, kalite
koşulları aşağıdaki beş özelliğe uymalıdır [9]:
75
1. Kalite koşulları ölçülebilir ve açık olmalı,
2. Kalite koşulların istenen seviyeye getirmek kolay olmalı,
3. Kalite koşullarının değişkenliği düşük olmalı,
4. Kalite koşullarındaki değişikler kolayca saptanabilmeli,
5. Kalite koşullarında saptanan sapmayı düzeltmek kolay olmalı,
Boya kurutma fırını örneğine dönersek fırın içi sıcaklığı kalite koşulu için
yeterli sayıda ve doğru yerlerde sıcaklığı ölçecek thermocouple bulunmalı ve
gösterge fırın operatörünün rahatça görebileceği yerde ve boyutta olmalı (koşul 1).
Fırının ısıtıcısı ve hava kanalları istenen ısıtma ve soğutma işlemini istenen sürede
sağlayacak kapasite olmalı (koşul 2). Fırının yalıtımı iyi yapılmış olmalı, ürün
yükleme ve boşaltma süresi düşük olmalı (koşul 3). Thermocouple’lar ve göstergeler
belirlenen seviyeden hassas olmalı (koşul 4). Fırın içi sıcaklığı düzenleyen
mekanizmayı kullanmak zor olmamalı ve çabuk tepki alınmalı (koşul 5).
Yukarıdaki örnek, ekipman satın alırken tesis mühendislerinin işin içine
olabildiğince erken girmesinin önemini göstermektedir. Genelde alınan ekipman
birden fazla müşteri ve amaç için üretildiği için kalite koşulları hakkındaki bilgiler
eksik veya işe yaramayacak kadar genel olabilir. Tesis mühendisleri bir yandan açık
olmayan noktaları açıklığa kavuştururken, diğer yandan alınması planlanan tezgahın
yapması planlanan işe uygunluğunu arttıracak önerileri üreticiye iletirler ve
yapılmasını sağlarlar. Bu işlemin ne kadar iyi yapıldığı işletmenin teknik
kapasitesinin bir numaralı göstergesidir. İşe uygun ekipmanı, doğru yöntemlerle,
bilgili operatörler tarafından işletilmesi üretim sistemini sıfır hataya götürür.
6. Adım, Standartlaştırma
6. Adım’a girerken, makinelerdeki duruşlar hemen hemen yok olmuştur.
Birçok proseste Sıfır Duruş hedefine aylık bazda erişilmiştir. Çalışan personel
çalışma koşullarındaki iyiye gidişin farkındadır, dahası yeni koşulları rahatça
koruyabilmektedir [9].
76
Operatörlerin çabaları hala elle temizlik, yağlama ve muayene gerektiren
inatçı işlerin elimine edilmesine veya otomasyonuna odaklanır. Ek olarak üretim
sistemini geliştirmek için araştırmalara başlanır. Bu adımda artık, nominal veya
uygun koşullarda, küçük sapmaların bir bakışta tespit edilebileceği, düzenli bir
işletme oluşturulmuştur.
Bu adımda 3. Adım’ da oluşturulan temizlik ve yağlama standartları ile, 4.
Adım’ da verilen her muayene kategorisine göre hazırlanan geçici muayene
standartları birleştirilir, düzenlenir ve operatörler tarafından yürütülen gerekli günlük
işletme, temizlik, yağlama ve muayene görevlerini açıklayan “kullanıcı bakım
standartları” yayınlanır. Yayınlanan standartlar uygulamaya alınır, eksikleri varsa
tamamlanır ve bu işler operatörler tarafından yapılır.
Bu yaklaşım, takip edilmesi kolay ve arzulanan etkileri üreten standartların
oluşturulmasıyla sonuçlanır. Bu standartlar bu ana kadar edinilen tecrübenin yazıya
dökülmüş halidir, dolayısıyla işler kişiye bağlı olmaktan kurtarılmış olur. 6. Adım’ ın
amacı da budur, yani edinilen bilginin kağıt üzerine aktarılıp düzenlenerek zamanla
kaybolmasını veya göz ardı edilmesini engellemektedir.
7. Adım, Denetim
7. Adım’ da, bilgili operatörler kullanıcı bakımı yürütür. Normal veya uygun
çalışma koşullarından sapmaların herhangi biri tarafından bir bakışta tespit
edilebildiği bir işletme oluşturulmuştur. Düzenli işletme şartlarında operatörler
kendileri tarafından konulmuş standartları uygularlar. Beklendiği gibi Sıfır Kaza,
Sıfır Duruş elde edilmiş, Sıfır Hata için çalışılmaktadır. Başka bir deyişle, TVB
şirket ve işletme ölçeğinde bütünüyle yerleşmiştir [9].
Operatörler, temel ekipman koşullarını koruma ve yıpranan parçaları
yenileme işlemini yerine getirirler. Bakım personeli ise kritik makinelerde kestirimci
bakım çalışmaları ile arızaları daha oluşmadan engellerler.
77
TVB’ yi uygulamadaki ilerleme, ekipman ve proses düzenlemelerine ve
çalışma koşullarına göre değişir. Bu süre en az beş yıldır. Sıfır Hata’ya ulaşmak için
inatçı kalite problemleri üzerine yoğunlaşan çalışmalar fazladan en az iki yıl daha
gerektirebilir TVB’ yi tamamen uygulamak, oldukça uzun bir yolculuktur.
TVB’ ye dar ve kısa vadeli uygulama gözüyle bakan bir çok firma, kullanıcı
bakım çalışmalarıyla uğraşırken sadece üretimi arttırmayı düşünür. Bu şekilde
kısmen uygulanan TVB sistemi, temel sorunların sadece bir kısmı halledildiği için,
verilen sınırlı hedefleri elde ettikten sonra etkinliğini kaybeder ve bir süre sonra
çöker.
TVB’ nin ilk hedeflerinin yerine getirilmesinden birkaç yıl sonra; duruşların
ve kalite hatalarının azalmaya devam etmesine rağmen, eğer TVB sisteminin
uygulanmasında sarf edilen çabalar ihmal edilir ise duruşlar ile kalite hataları giderek
artar. Elde edilen kazanımlar yeterli görülüp sistemin bütün ile kararlı olarak
uygulanması ihmal edilirse – Özellikle standartların hazırlanması ve işin kişilere
bağımlı olmaktan kurtarılması adımı – personel değişiklikleri ile yavaş fakat devamlı
şekilde eski duruma dönülür. 7. Adım ile kastedilen sistemin sürekli ve tekin olarak
çalıştırılacak şekilde etkinliğini kaybetmesinin engellenmesidir.
C. 5S UYGULAMASI
5S TVB’nin en önemli unsurlarından biridir. Sanayide temizlik ve düzen
demektir. Bu teknik yoğun olarak Japonya’da kullanılmaktadır. Fakat tüm dünyada
kabul görerek yaygınlaşmaktadır.
5S sistemi S harfi ile başlayan Japonca 5 kelimenin bir arada ifade edilmesi
ile oluşmuştur.
1) Seiri : Sınıflandırma
2) Seiton : Düzenleme
3) Seiso : Temizlik
78
4) Seiketsu : Standartlaştırma
5) Shitsuke : Sahiplenme
“Benim saham, benim fabrikam ve benim makinem” felsefesini harekete
geçirerek, çalışanların işyerlerini evleri gibi görmelerini sağlamak ve herkese bir
sorumluluk verilmesidir [18].
İnsanların özel hayatlarında farkına varmaksızın çöp sepeti, havlular,
dolapların düzenlenmesi gibi uyguladıkları 5S sistemini, işletmeler genelde
uygulamamaktadırlar. Halbuki diğer “Toplam Kalite Yönetimi” metotlarına göre
daha az karmaşık ve daha kolay öğrenilebilir yapıdadır. Çalışanlara uygulatılan değil,
bizzat çalışanlar tarafından uygulanan bir sistemdir.
Çalışanlara keyifli ve güvenli çalışma koşulları sağlar. Çalışanlarda, işyeriyle
“gurur duyma” ve işyerine “ait olma” duygusu artar. Ekip çalışması ve uyum
içerisinde çalışma anlayışı gelişir. Çalışanların işyeriyle ilgili olarak yaratıcı katkıları
artar.
5S’i uygulayan işyerlerinde, gereksiz malzemelerin işyeri civarında
bulundurulması engellenerek, çalışma alanının daha verimli kullanılması sağlanır.
Olağan dışı durumlar hemen fark edilir. Eski tezgahlardan daha çok verim elde edilir.
Dahi iyi önleyici bakım yapılır. Sonuçta işletmenin performansı artar.
1. Seiri (Sınıflandırma)
Gerekli ve gereksiz makine ve malzemelerin kullanım sıklığına göre
sınıflandırılarak, mevcut üretim faaliyetleri için gerekli olanların dışındaki çalışma
yerinde uzaklaştırılmasıdır. Yapılanma amacıyla, eşyaları doğru yerlere yerleştirmek,
eşyaları sınıflandırmak, kir ve pisliğin gerçek sebebini bulmak, temizlenmesi zor
alanlardan kurtulmak, gereksiz olanlardan kurtulmak, kir ve kaçakların sebebini
bulmak, yerleri temizlemek, ambarları düzenlemek gibi yöntemleri kullanır.
79
Ancak uygulamada çalışanlar, üretim için gerekli olup olmadığına
bakmaksızın, makine ve malzemelerin yakın gelecekte gerekli olabileceğini
düşünerek onları tutma eğilimindedirler. Böylece eldeki teçhizat stoğu giderek artar
ve bunlar da günlük üretim faaliyetlerine katılırlar. Zamanla ve giderek işletmenin
tümünü işgal eden geniş bir stok (makine – malzeme) yığını oluşur.
2. Seiton (Düzenleme)
İhtiyaç duyulan gereçlerin kolayca kullanımını sağlayacak şekilde
yerleştirilmesi ve arandığında kolayca bulunacak biçimde etiketlenmesi anlamına
gelir. Düzenlilik, üretim faaliyetlerinde ve büro işlerinde hareket kaybı, aramadan
kaynaklanan kayıplar, malzeme sayısının fazlalığından kaynaklanan kayıplar gibi
birçok kaybı önlemektedir.
Düzenlilik daima organize olma ile birlikte uygulanmalıdır. Her şey organize
olduğunda ortada yalnızca gerekli olanlar kalır ve bundan sonra yapılacak iş bu
kalanların nereye ait olduğunun belirlenmesidir. Çalışanlar neyi, nerede bulacaklarını
ve işleri bittiğinde nereye bırakacaklarını bilmelidirler. Organize olma ve düzenlilik
sıfır hata, maliyetlerin azaltılması, sıfır kaza koşullarına ulaşmak için temel
faktördür.
Düzen amacıyla fonksiyonel yerleşim planı belirlemek, yerleri tanımlamak,
sınıflandırmak, işaretlemek, böylece ihtiyaç duyulan şeylere , ihtiyaç duyulduğu anda
hızla ulaşabilmek, arama çabasını minimize etmek, ilk giren ilk çıkar kuralın
uygulamak, açık uyarı panoları yerleştirmek gibi yöntemleri kullanır.
3. Seiso (Temizlik)
Yerlerin temizlenmesi, makine aksamının silinmesi ve genel anlamıyla
fabrika alanındaki her şeyin temiz tutulması anlamına gelir. Temizlik işyerlerinde
kir, toz, pas ve atıkların yığılmasını önlemenin yolların bularak, işgücünden tasarrufu
da kapsar. Bu şekilde tüm makine ve ekipmanlar tanınarak, ısınma, gevşeme ve
80
sızıntı gibi arıza belirtileri tespit edilir. Aynı zamanda çalışanlardaki stres ve
gerginliği azaltır. Temizlik faaliyetlerinin günlük bazda yapılması gerekir. İşletme
temizlik alanlarına ayrılır ve her alan için kişiler görevlendirilir. Hangi alanların
hangi günlerde, günün hangi saatlerinde, kimin sorumluluğunda temizleneceğini
gösteren çizelgeler hazırlanır. Temizlik çalışanların sorumluluğundadır.
4. Seiketsu (Standartlaştırma)
İlk 3S’i sağladıktan sonra temizlik ve düzeni sürdürecek bir sistem
geliştirilmesi ve her ekipman ve faaliyetin standartlara kavuşturulmasıdır.
Standartlaştırma fonksiyonu, organize olma, düzenlilik ve temizlik sağlandığında
ortaya çıkan durumdur. Standartlaştırmadaki amaç, organize olma, düzenlilik ve
temizlik uygulaması ile elde edilen kazançlarda bir gerileme olmasını engellemek
üzere bu üç aşamayı alışkanlık şekline dönüştürerek uygulamaların korunmasını
sağlamaktadır. Aksi halde, kısa sürede uygulama öncesine dönülür.
Süreklilik amacıyla ideal durumun, standart çözümlerin ve sorumlulukların
tanımının yapılması, tehlikeli bölgelerin işaretlenmesi, etiketlerin kullanılması,
fonksiyonel renk göstergelerinin kullanılması, kabloların düzenlenmesi, kontrol
noktalarının, hassas bakım noktalarının, alt-üst limitlerinin işaretlenmesi, şeffaflığın
sağlanması, organizasyonun düzen ve sürekliliğin korunması gibi yöntemler
kullanılır.
5. Shitsuke (Sahiplenme)
Temizlik ve düzen konusunun topluca inanarak sahiplenilmesidir. Bunun
sağlanması amacıyla, her zaman doğru şeylerin kurallarına göre yerine getirilmesi,
alışkanlıkların yaratılması, disiplinli bir çalışma alanının oluşturulması, toplu
temizlik, etrafı toplama egzersizleri, güvenlik kıyafetlerinin giyilmesi, topluma açık
yerlerin yönetimi, acil durumlar için tatbikat yapılması gibi yöntemler kullanılır.
81
D. PUKÖ DÖNGÜSÜ
Tüm kullanıcı bakım geliştirme basamakları, PUKÖ döngüsünü tekrarlayacak
şekilde yapılır. PUKÖ’nün açılımı Planla (P), Uygula (U), Kontrol et (K) ve Önlem
al (Ö)’dır [29].
“PUKÖ” döngüsü değişkenliğin sebeplerini tespit etmek ve kaliteyi
iyileştirmek için kullanılan sistematik bir yöntem olarak tanımlanabilir. Bu döngü
organizasyonların üretim sistemlerini iyileştirmenin bir yolu olarak Walter Shewhart
(1939) tarafından geliştirilmiş ve uygulanmıştır. (Şekil 3.7)’de Deming tarafından
uyarlanmış hali gösterilen PUKÖ döngüsü aşağıdaki basamakları içerir [30]:
1. İyileştirme için yapılacak değişikliği planla,
2. Değişikliği pilot olarak uygula,
3. Değişikliğin etkilerini analiz et ve yorumla,
4. Elde ettiğin bilgiler doğrultusunda önlem al ve harekete geç,
5. 1’inci basamağı tekrarla,
6. 2’nci basamağı, kapsamını genişleterek tekrarla,
Şekil 3.7: PUKÖ Döngüsü [18]
82
Döngünün başlangıcında “Plan’ın formüle edilmesi gereklidir. “Uygula”
aşamasının icrasını ve “Kontrol et” ise planlanan değişiklerin etkili olup olmadığının
değerlendirilmesini kapsar. Döngünün “önlem al” aşamasında ise “Kontrol et”
aşamasında elde edilen bilgiler ışığında tespit edilen yararlı değişikler
standartlaştırılır [31].
E. EĞİTİM
Eğitim her fırsatın değerlendirilerek çalışanları TVB için gerekli bilgi ve
becerilerinin artırılması faaliyetidir. Yetersiz eğitimle TVB’nin hiçbir prensibi
başarılamaz. TVB’nin önündeki en büyük engel, kavramların ve prensiplerin tam
olarak öğrenilmeden uygulamaya çalışılmasıdır.
TVB’nin başarıya ulaşabilmesi için personele tanımlar ve kavramlar tam ve
derinlemesine öğretilmelidir. Bu kavramlar tam olarak özümsenmeden ortaya
atıldığında soyut ve boş tartışmalara neden olurlar. Ana konularda yeterli bilgilere
sahip olmayan kişilerin kitaplardan yaptığı derlemeler yönetici ve mühendislerin
kafasını karıştırmaktan öteye gitmez. TVB iyi anlaşılmaz ise, hiçbir zaman Sıfır
Duruş, Sıfır Hata elde edilemez. Bütün TVB faaliyetleri , Kullanıcı Bakım dahil,
öncelikle insan yeteneğini geliştirir ve ekipman değil düşünme yollarını değiştirir.
Aşağıda TVB’da verilmesi gereken eğitim çeşitleri açıklanmıştır [9]:
• Tanıtma Maksadıyla Yapılan Eğitim: TVB kavramları, uygulama şekilleri
• Adım Eğitim: Her adım öncesi adımla ilgili bilgiler – Önceki ve sonraki adımla
ilişki-
• Muayene Eğitim: Bakım mühendisleri muayene konusunda kullanıcı bakım
gruplarını eğitir. (Yağlama, Bağlama elemanları, Elektrik, Güç aktarma, Hidrolik,
Pnömatik, vb.)
• Bakım Becerilerini Geliştirme Eğitimi: Basit parça değişimleri (filtre değişimi,
muayene, söküp takma, vb. ) operatörlere aşırı yüklenilmemeli (Tek Nokta
Dersleri)
83
• Günlük Eğitim: Günlük görüşmelerde veya iş başında operatörler anlayana kadar
tekrar edilmeli
• Kademeli Eğitim: Kullanıcı Bakım grup liderleri bakım personeli ve üretim
yöneticileri eğitilir. Grup liderleri bu bilgileri operatörlere aktarırlar. (Liderler
önceki eğitimlerde konuları tam olarak anlamalıdırlar)
Başarılı bir eğitim programı sonunda operatörler;
• Alışılagelmiş alışkanlıklarını terk ederler. (Davranış Değişikliği)
• Anormallikleri algılar seviyeye ulaşırlar. (Ses, Sıcaklık, Titreşim, Gürültü,
vb)
• Çalışmalar konusunda gönüllüdür ve uzmandır.
• Yaratıcılığını ortaya koymaya başlar.
• TVB uygulamalarında sabırlı ve şevklidir.
F. AKSAKLIKLAR
Kullanıcı bakım programının başlatılmasından sonra, zamanla kullanıcı
bakım gruplarının coşku ve ilerlemesinde boşluklar meydana gelebilir [9]:
• Toplantılar için harcanan zaman ve sıklık azalır.
• Sadece belirli operatörler toplantılara devamlı olarak katılırlar
• Faaliyet planları ve gerçek performanslar arasında aşırı farklılık bulunabilir
• Operatörler temizlik dışında hiçbir şeyle ilgilenmezler.
• Eski alışkanlıklara geri dönülür
• Coşku azalabilir.
• Sıkı üretim planından dolayı, çalışmaları geliştirmek için yeterli zaman
olmayabilir.
TVB’ ye dar ve kısa vadeli uygulama gözüyle bakan birçok firma, Kullanıcı
Bakım çalışmaları ile uğraşırken, sadece üretimi arttırmayı düşünürler. Bu şekilde
kısmen uygulanan TVB sisteminde, problemlerin köküne inip kalıcı olarak
gidermeye yeteri kadar zaman ve kaynak ayrılamayacağından, sistemi işletmek
84
giderek daha zahmetli bir hal alır. Doğal olarak verilen sınırlı hedefler elde
edildikten sonra sistem terk edilir.
TVB’nin etkin çalışmasını tehdit eden bir başka tehlike ise işletme yöneticisi
dahil eğitimli personelin yıldan yıla değiştirmesi, yeni gelenlerin ise TVB sisteminin
uygulanmasında gereken dikkat ve azmi göstermekte yetersiz kalmalarıdır. Bu
durumda duruşlar ile kalite hataları giderek artar. İnsanlar Sıfır Kaza, Sıfır Duruş ve
Sıfır Hata’nın olduğu temiz iş ortamının kendiliğinden oluştuğuna inanırlar. Bu
durum TVB sisteminin çöküşünü getirir. Bu işletmenin ilk koşullarına dönüşü takip
eder.
IV. TVB’ DA PERFORMANS ÖLÇÜMÜ
1. A. GENEL MAKİNE VERİMLİĞİ
Günümüzde giderek artan mekanizasyon ve otomasyon ortamında; kalite,
maliyet ve teslim programı gibi önemli üretim faktörleri, makinelerin verimliliği ile
çok yakından ilgili olmaktadır.
Makinenin verimliğinin sürekliliği;
• Üretim zamanı ve kalitenin sağlanması,
• Arıza duruşları nedeniyle kayıpların elimine edilmesi,
• Belirli bir zaman aralığında kusursuz üretim miktarının artırılması içi çaba
harcanmasını gerektirir.
Amaç; kurulu kapasiteden optimum düzeyde yararlanmasını sağlayacak
önlemleri almak ve böylece; kayıp ve kusurları önleyici iyileştirmeleri yapmaktır.
Genel makine verimliliği ve bunun 6 önemli kayıp ile ilişkisi Şekil-3.9’da
görülmektedir. Burada;
85
Duruş Kayıpları
1- Arıza duruşları,
2- Setup / ayarlar
3- Bıcak, kalıp, vb. değişiminden oluşur. Bu kayıplar, kullanılabilirlik oranını
etkiler.
Üretim Hızı Kayıpları
4- Boşta çalışma, küçük duruşlar,
5- Hız kaybından oluşur. Bu kayıplar da, performans oranını etkiler.
Kusurlu Üretim Kayıpları
6- Kusurlu üretim kayıplarına, ( tersine olarak) kalite oranı diyoruz.
Önemli kayıpların mertebesi bilinirse; gerekli önlemler de geliştirilebilir.
Duruş ve hız kayıplarının elimine edilmesi, iş gücü kullanımı ve işçilik gederlerinde
azalma demektir. Hatalı ürün kayıplarının elimine edilmesinin anlamı; kalitenin
iyileştirilmesidir. Ayrıca; hız kayıpları ve hatalı ürün kayıplarının önlenmesi, enerji
tasarrufu sağlamak demektir.
86
Şekil 3.8: Makine verimliliği ve kronik kayıplar ilişkisi [8]
MAKİNE VERİMLİLİK ORANI = Kullanılabilirlik X Performans Oranı X Kalite Oranı
Hız Kaybı
Boşta Çalışma, Küçük Duruş
Verimli Çalışma
Süresi
Net Çalışma süresi
Çalışma Süresi
Yükleme Süresi
Teorik Çalışma Süresi
Duruş Kayıpları
Planlı Duruşlar
Kalite Kaybı
Hız Kaybı Kalıp, Bıçak Değiştirme
Arızalar
Proses Kusurları Kalite
Setup / Ayarlamalar Kullanılabilirlik
Performans
87
Şekil 3.8’de görülen Makine Verimlilik Oranlarının Hesaplanması Tablo 3.3 de
verilmiştir.
Tablo 3.3 : Makine verimlilik oranı hesaplamaları [8]
KULLANILABİLİRLİK= --------------------------------------- X 100
PERFORMANS ORANI = Çalışma Hızı Oranı X Net Çalışma Oranı
= ------------------------------- X --------------------------------------- X 100
KALİTE (Kusursuz) ORANI = -------------------------------- X 100
GENEL MAKİNE VERİMLİLİK ORANI = Kullanılabilirlik X Performans Oranı X Kalite Oranı
“Yükleme Süresi – Duruş Süresi”
Yükleme Süresi
Gerçek Çevrim Süresi
İdeal Çevrim Süresi Gerçek Çevrim Süresi X Üretim
Çalışma Süresi
Üretim – Kusurlu Sayısı
Üretim
88
BÖLÜM 4
1. İPLİK İŞLETMESİNDE TVB UYGULAMASI
İşletmenin TVB tanımı:”TVB, performans düzeyleri ne olursa olsun, üretim
ekipmanlarından maksimum düzeyde faydalanmak ve verimlerini sürekli kılmak
amacına yönelik olarak, tüm çalışanların gönüllü katılımı ile Maksimum Ürün
Kalitesi’ne ulaşmak için yapılan grup çalışmalarıdır.”
İşletmenin TVB Politikası: “ Üretim ve hizmet verimliliğini arttırıp, birim
maliyeti düşürerek, ürün ve hizmet kalitesindeki iyileşmeyi sürekli kılmaktır.”
TVB Vizyonu: “İşletmeyi, dünya pazarında söz sahibi yapacak olan rekabet
gücünü elde etmek için, ürün ve hizmet üretiminde kullanılan kaynakların
verimliliğini arttırıp, birim maliyeti düşürerek, paydaşlarıyla birlikte iyileşmenin
sürekliliğini sağlamaktır.”
Bu amaca ulaşmak için, sistemde yer alacak personelin mevcut görevlerine
Takım Çalışması anlayışında yeni misyonlar eklenmiştir. En önemli misyonlardan
biri olan, Sıfır Duruş, Sıfır Hata ve Sıfır Kaza hedefine ulaşmayı sağlayacak sistemin
kurularak devreye alınmasının ancak, sürekli gelişmeyi yaşam kültürü olarak
benimseyen, her birine görev ve bireysel hedefler kazandırılmış olan ve takım
çalışmaları ile sorunları büyümeden çözüme kavuşturma becerisine sahip olan,
“Benim Makinem” anlayışıyla aidiyet duygusu gelişmiş olan, TVB prensiplerini
günlük olağan faaliyetlerinden biri olarak gören, bilgili ve örnek çalışanlar ile
mümkün olacağı düşünülmüştür.
A. KULLANICI BAKIM PROGRAMI
İşletmede kullanıcı bakım çalışmaları altı adımdan oluşmaktadır:
89
1. Başlangıç temizliği,
2. Kirlenme kaynaklarının önlenmesi,
3. Temizlik ve yağlama standartlarının oluşturulması,
4. Kapsamlı muayene,
5. Kullanıcı Bakım Standartlarının oluşturulması,
6. Kullanıcı denetimi.
Kullanıcı bakım programı ile :
• Bilgili ve becerili operatörler yetiştirmek,
• Normal işletme koşullarının dışına çıkan herhangi bir sapmanın, anında
keşfedildiği düzenli bir işletme ortamını tesis etmek,
amaçlanmıştır.
Kullanıcı bakım programına başlamadan önce, tüm çalışanlara kullanıcı bakım
eğitimi verilmiştir. Bu eğitimler:
• TVB tanıtım eğitimi,
• Temizlik eğitimi,
• Elektrik, elektronik, hidrolik ve pnömatik konularında teknik eğitimler,
• Yağlama eğitimleri,
• Muayene eğitimi,
konularında gerçekleştirilmiştir.
TVB eğitimleri, bakım bölümü mühendisleri tarafından yürütülmüştür.
Başlangıçta eğitimlere oldukça uzun zaman ayrılmıştır. TVB eğitimlerinde,
çalışanların konuları daha rahat anlayabilmeleri için görsel eğitim araçları
kullanılmıştır. Aynı zamanda, makine başı uygulamalı dersler de gerçekleştirilmiştir.
PUKO çevrimi tüm çalışanlara ayrıntılı olarak anlatılmıştır.
90
Eğitim çalışmalarında tek nokta derslerine de yer verilmiştir. Bu derslerde,
TVB konularından birisi seçilerek, ekipmanın belirli bölgesi ile ilgili tanıtım
eğitimleri verilmiştir. Bu dersler halen sürdürülmektedir.
1. Başlangıç Temizliği
Kullanıcı bakım çalışmalarının başlangıcında, işletme bazında temizlik
kampanyası başlatılmıştır. Bu kampanyaya tüm çalışanlar katılmış ve tüm üniteler,
ofisler, ambarlar ve işletme çevresi temizlenmiştir. Yöneticiler, işçilerin
motivasyonunu artırabilmek ve TVB çalışmalarının önemini açıklayabilmek
amacıyla, temizlik çalışmalarına fiili olarak katılmışlardır. Ekipman ve çevresine
yapışan, kir toz, talaş ve yağlar ve hurda gibi yabancı maddeler tamamen
uzaklaştırılmıştır.
Çalışanlara, temizliğin önemi eğitimlerde anlatılmış, yetersiz temizlikten
kaynaklanan olumsuzluklar tüm ayrıntıları ile ortaya konmuştur. Bu eğitimlerde
ayrıca, temizliğin sadece kir ve zararlı maddelerin giderilmesi olmadığı, aynı
zamanda temizlik esnasında tüm parçaların elden geçirilmesi gerektiği, bu sayede bir
takım hataların, aşınmaların tespit edilebileceği anlatılmıştır. “Temizlik muayenedir”
yazısının bulunduğu pankartlar işletme duvarlarına asılmıştır.
Temizlik çalışmaları, periyodik olarak yapılıyor hale getirilmiş, her operatör
vardiya başında ekipmanı tüm ayrıntılarıyla temizlemiştir. Şekil 4.1’de makinenin
temizleme noktaları, hangi temizlik aletleriyle temizleme yapılacağı ve ne kadar
sürede temizlik yapılacağı gösterilmiştir. Yeterli miktarda temizlik aletleri satın
alınmış ve her ekipmanın yanına konulan dolaplara depolanmıştır.
91
Şekil 4.1: Örgü makinesi temizlik noktaları
2. Kirlenme Kaynaklarına Karşı Önlemler Alınması
1. Adım’da gerçekleştirilen temizlik çalışmaları sırasında operatörler oldukça
fazla iş ile karşılaşmışlardır. Çünkü TVB çalışmaları öncesi temizliği ihmal edilmiş
ve mevcut kirliliği ortadan kaldırabilmek için daha çok çalışmak gerekiyordu. Bu
çalışmalar sonuçu tertemiz hale gelen ekipmanın bir daha kirlenmesini önleyebilmek
için, 2. Adım’da kirliliğe neden olan sebepler tespit edilmiş ve bunlara karşı önlemler
alınmıştır. Tablo 4.1’de ring tezgahlarına ait kirlilik kaynakları ve çözümleri tablosu
görülmektedir. İşletmede makinelerde etütler yapılarak ne kadar sıklıkla nerelerin
temizlenmesi gerektiği, temizlikleri kimlerin yapacağı, ne kadar sıklıkla yapacağı ve
bu temizliklerin ipliğin kalitesi üzerine etkileri tespit edilmiştir. Makineler üzerine
temizlik periyotları ve noktaları asılarak devreye alınmıştır. Ayrıca kirlilik kaynakları
92
da tespit edilerek, kirliliğe sebep olan problemlerin giderilmesine yönelik çalışmalar
yapılmıştır.
Tablo 4.1: Ring tezgahları kirlilik kaynakları ve çözümleri
SIRA NO KİRLENEN YER NEDENİ ÇÖZÜMÜ
1 Besleme silindiri
dişlileri
-Fazla gres
konulması
-Pamukçuk
toplaması
-Dişliler saydam
muhafaza
yapılması
-Alt tarafına yağ
tavası konması
2 Pnomofil emiş
boruları
-Emiş fanının emiş
gücünün yetersiz
oluşu
-Pnomofil emiş
borularının iç
kısımlarının çizik
oluşu
-Emiş fanının
gücünün
arttırılması
-İçi çizik emiş
borularının
değiştirilmesi
3 Emiş fanı
-Üzerinin açık
olması nedeniyle
elyaf toplaması
-Açık olan kısma
elek teli çekilmesi
4 Transport sistemi
-Makine çevresine
basınçlı hava
tutulması
-Üfleme değil,
emme ile temizlik
yapılması
3. Temizlik ve Yağlama Standartlarının Oluşturulması
1. ve 2. Adımlar sonunda ekipman tamamen temizlenmiştir. Makinelere ait
temizlik standartları oluşturulmuştur. Tablo 4.2’de cer makineleri temizlik
standartları verilmiştir.
93
Tablo 4.2: Cer makineleri temizlik standartları
PERİYOT SIRA NO
TEMİZLİK ALANI
TEMİZLİKSTANDARTI
TEMİZLİK METODU
SÜRE(dk) GÜN HAFTA AY
SORUMLU
1 Ana Gövde
Üzerinde Toz, Kir, Yağ, Pamukcuk
Kalmayacak.
Emici Süpürge İle Temizlenir. 10 x Operator
2 Silindir, Vals ve Rulman Yatakları
Uzerinde Aşırı Yağ ve
Pamukcuk Olmayacak.
Üstübü İle Temizlenir. 10 x Operator
3 Koyler Motoru
Uzerinde Toz ve
Pamukcuk Olmayacak
Üstübü İle Temizlenir. 2 x Operator
4 Koyler Tahrik Kasnakları
Uzerinde Toz ve Pamukcuk Olmayacak
Üstübü İle Temizlenir. 3 x Operator
5 Çağallık
Uzerinde Toz ve
Pamukcuk Olmayacak
Üstübü İle Temizlenir. 4 x Operator
6 Sent Fotoselleri
Üzerinde Toz Olmayacak
Hava Tutulur ve Nemli Bezle
Silinir. 2 x Operator
7 Makine Altı
Üzerinde Toz ve
Pamukcuk Olmayacak
Emici Süpürge İle Temizlenir. 5 x Operator
3. Adımda, daha çok yağlama üzerinde durulmuş ve eksik yağlamadan
kaynaklanan hataları belirleyebilmek ve iyileştirmek için, yağlama noktaları ve
yüzeyleri incelemeye alınmıştır. Şekil 4.2’de yağlama noktaları görülmektedir.
94
Şekil 4.2: Örgü makinesi yağlama noktaları
95
Bu incelemeler sonucunda cer makinesinde oluşturulan yağlama standartları
Şekil 4.3’de görülmektedir.
Tablo 4.3: Cer makineleri yağlama standardı
PERİYOT SIRA NO
YAĞLAMA ALANI
YAĞLAMASTANDARTI YAĞ CİNSİ SÜRE
(dk) GÜN HAFTA AY SORUMLU
1 Motor Şanzuman
Kirli Yağ Temizlenir.
3Lt. Yağ Doldurulur.
VITREA 220 30 6 Operatör
2 Baskı
Silindir Yatakları
Kirli Yağ Temizlenir.
LUBCON TERMOGRESS 10 x Operatör
3 Şerit Diskleri
Kirli Yağ Temizlenir, 3'er Defa
Gress Basılır.
ALVENIA EP2 2 x Operatör
4 Çekim Dişlileri
Üzerindeki Kirli Yağ
Temizlenir. Dişliler
Üzerine Gress Sürülür.
ALVENIA EP2 5 x Operatör
5 Koyler Tabla
Yatakları
Kirli Yağ Temizlenir.
Gresörluklere 3'er Defa
Gress Basılır.
ALVENIA EP2 4 x Operatör
6 Tansiyon Silindirleri
Kirli Yağ Temizlenir.
Gresörlüklere 3'er Defa
Gress Basılır.
ALVENIA EP2 2 X Operatör
3. Adım, yağlama eğitimleriyle başlamıştır. Bu eğitimlerde, temel yağlama
bilgileri, yağ çeşitleri, yağlama aletleri ve yöntemleri, yetersiz yağlamanın neden
olduğu zararlar ele alınmıştır. Eğitim çalışmalarından sonra, bilgi seviyesi yükselen
operatörler, yağlama noktalarını ve yüzeylerini, yağlama periyotlarını, kullanılacak
yağ cinslerini, yağlama yöntemleri gibi ayrıntıları belirlemişlerdir. Böylece geçici
yağlama standartları oluşturulmuş, bu standartlar tekrarlanan yağlama işlemlerinden
kazanılan tecrübeyle, revize edilerek son şeklini almışlardır.
Yağlama nokta ve yüzeylerine yağlama etiketleri asılmış ve o nokta ve
yüzeyde hangi yağın kullanılacağı, yağlama periyodu, en son yağlama tarihi
96
belirtilmiştir. Yağlama nokta ve yüzeylerine uygun yağlayıcılar temin edilmiş ve
gerekli bölümlere dağıtılmıştır.
4. Kapsamlı Muayene
4. Adım olan kapsamlı muayene aşaması eğitim çalışmaları ile başlamıştır.
Seçilen muayene konuları; bağlama elemanları, elektrik, elektronik, hidrolik ve
pnömatiktir. Her bir muayene konusunda, operatörler ekipmandaki bozulma ve
anormallikleri tespit edebilmek için gerekli muayene ve bakım kriterlerini
öğrenmişledir. Eğitim çalışmaları dört aylık bir sürede gerçekleştirilmiştir. Her
muayene konusunda, haftada ikişer saatlik eğitimler gerçekleştirilmiştir.
Eğitimlerde daha çok görsel araçlar (kesit modelleri, teknik resimler, tek
nokta dersleri) kullanılmıştır. İşletme içinde oluşturulan, TVB uygulama odasında,
makinelerle ilgili maketler üzerinde uygulamalı eğitim çalışmaları
gerçekleştirilmiştir. Eğitim çalışmalarından sonra, muayene uygulamalarına geçilmiş
ve operatörler makineler üzerinde muayene noktalarını belirlemişlerdir (Şekil-4.3).
Bu muayene noktalarına etiketler asılarak, numaralandırılmıştır ve her bir nokta için
muayene konusu belirlenmiştir. Muayene çalışmaları sırasında tespit edilen hasarlı
parçalar süratle değiştirilmiş, bazı konularda bakım bölümünün yardımı istenmiştir.
Civata ve somunlarda gevşemenin zamanında tespit edilebilmesi için, ojeleme
işlemi uygulanmıştır. Bu çalışmada, cıvatalar uygun olarak sıkıldıktan sonra, kırmızı
renkli oje kullanılarak cıvataların konumları standartlaştırılmıştır.
Muayene noktaları, periyodik olarak kontrol edilmekte ve kayıtlar
tutulmaktadır. Normal koşulların dışına çıkan bir durum saptandığında, süratle önlem
alınmaktadır. 4. Adım sonunda denetleme formu kullanılarak adım denetlemesi
gerçekleştirilmiştir. Tespit edilen aksaklıklar üzerinde tekrar durulmuş ve düzeltici
önlemler alındıktan sonra diğer adıma geçmek üzere hazırlık çalışmalarına
başlanmıştır.
97
Şekil 4.3: Örgü makinesi muayene noktaları
1. adımda kapsamlı temizlik gerçekleştirilmiş ve periyodik hale getirilmiştir.
2. Adımda kirlenme kaynakları saptanmış ve önlemler alınmıştır (Tablo 4.1). 3.
Adımda temizlik standartları ve yağlama standartları belirlenmiştir.
Suessen Ring Makinesinde TVB çalışmaları İle Toplam Ekipman
Etkinliği Değişimi
Fitil makinesinden çıkan fitiller ring iplik eğirme makinelerinde çekim
sistemi yardımıyla inceltilir. Çekim sistemi çıkışında inceltilmiş olan lif topluluğuna,
iğ dönüşü ile büküm verilerek fitilden iplik yapılmış olur. İşletmedeki toplam iğ
sayısının %45’ini Suessen ring makineleri oluşturur. Bu sebeple TVB çalışmalarına
bu makinelerde başlanmıştır.
98
Tablo 4.4’de TVB öncesi ve sonrası Suessen ring makinesi işletme bilgileri
görülmektedir.
Tablo 4.4: TVB öncesi ve sonrası Suessen ring makinesi işletme bilgileri
Veriler
TVB ÖNCESİ
(2005)
TVB SONRASI
(2005)
Günlük çalışma süresi 1440 dk/gün 1440 dk/gün
Yükleme süresi 1350 dk/gün 1384 dk/gün
Duruş süresi (Planlı Bakım,
Toplantılar vs.) 85 dk/gün 56 dk/gün
Arıza + Kurma + Ayar süreleri 45 dk/gün 33 dk/gün
İşlem süresi 1305 dk/gün 1351 dk/gün
Üretim miktarı 0,8 ton/gün 0,85 ton/gün
Fiili çevrim süresi 1100 dk/gün 1100 dk/gün
Teorik çevrim süresi 1100 dk/gün 1100 dk/gün
Kalite oranı % 96 % 99
TVB çalışmalarının başladığı Suessen ring makinelerinde Toplam Ekipman
Etkinliği hesaplamaları Tablo 4.5’te görülmektedir.
Tablo 4.5: TVB öncesi ve sonrası Suessen ring makinesi Toplam Ekipman Etkinliği
değişimi
Veriler
TVB ÖNCESİ
(2005)
TVB SONRASI
(2005)
Kullanım Oranı % 96 % 97
Performans Verimliliği % 67 % 69
Toplam Ekipman
Etkinliği % 61 % 66
99
Burada dikkat edilmesi gereken husus, makine duruşlarıdır. Makinelerdeki
iyileştirmeler, kestirimci bakımın periyodik bakım ve arızalara olumlu etkileri
Toplam Ekipman Etkinliği oranını % 61’den, % 66’ya çıkarmıştır.
1. adımda kapsamlı temizlik gerçekleştirilmiş ve periyodik hale getirilmiştir.
2. Adımda kirlenme kaynakları saptanmış ve önlemler alınmıştır. 3. Adımda temizlik
standartları ve yağlama standartları belirlenmiştir.
İlk üç adım sonunda arıza kayıpları yaklaşık olarak % 25 gerilemiştir.
Kestirimci Bakım çalışmalarıyla bu oran daha da artacaktır. Kirlenme kaynaklarının
tespiti ve temizlik programlarının etkin bir şekilde kullanılması ile istenmeyen
duruşlar büyük oranda azalacaktır.
5. Kullanıcı Bakım Standartlarının Oluşturulması
İşletmede daha önce sadece makineyi çalıştırmakla yükümlü olan
operatörlerin TVB ile iş yükleri artmıştır. Fakat işletmeden çıkan ürünlerin kalitesi
ve makinelerin Toplam Ekipman Etkinlikleri büyük oranda artmıştır.
TVB’ye geçişle operatörler makinelerinin her anlamda sorumluları
olmuşlardır. Vardiya tesliminde operatörler makineleri birbirlerine teslim
etmektedirler. Makinelerde bir problem olup olmadığı, bakım durumu, temizlik
durumu, üretilen ürün ile ilgili bilgiler vb. konularda birbirlerini
bilgilendirmektedirler. Buradaki amaç “Benim Makinem” prensibini işletme
içerisinde yerleştirmektir. Makineyi teslim alan operatör ilk önce makineyi temizliğe
açar. Bu temizlik aynı zamanda makinenin muayenesidir. Operatör sorumlu olduğu
makineyi temizledikten sonra, yağlama saatleri gelen makinelerin yağlama
noktalarını, yağlama standartlarına göre yağlar. Daha sonra makineyi çalıştırır ve bir
daha makineyi kontrol eder. Makinede sorun yoksa üretime devam edilir.
Burada yapılan temizlik, yağlama ve muayenelerin daha önce belirlenen
standartları makine üzerinde asılmıştır. Bu standartlar oluşturulurken yapılan
100
etütlerin yanında, işçilerle yapılan işletme grup toplantılarında işçilerden gelen
önerilerde dikkate alınmıştır. Böylece işçilerin kullanıcı bakım standartlarının
oluşumuna katılarak, bu standartları daha iyi benimsemeleri sağlanmıştır.
B. İŞLETMEDE PLANLI(PERİYODİK) VE ARIZİ BAKIM FAALİYETLERİ
1. Planlı Bakım Faaliyetleri
Söz konusu işletmede planlı bakım faaliyetleri 1985 yılından beri bakım
departmanı tarafından yürütülmektedir. Kestirimci bakım faaliyetleri ise giderek
artmaktadır. Bakım bölümünün organizasyonu Şekil 4.4’deki gibidir.
Şekil 4.4: Bakım bölümü organizasyon şeması
Şekil 4.4’de görüldüğü gibi, planlı bakım faaliyetleri üç konuda
yoğunlaşmaktadır. Her grup birbiriyle koordineli olarak kendi faaliyet alanlarıyla
ilgili planlı bakım faaliyetlerini yürütmektedirler. Planlı bakım faaliyetleri sırasında,
ekipmanlar durdurularak, üretime bir süre ara verileceği için, üretim bölümüyle
gerekli iletişim kurularak, planlı bakımın yapılacağı tarihler her iki bölümün
ortaklaşa kararı ile alınmaktadır.
Makine-Enerji Grup Şefi
Makine Bakım Şefi Elk-Elektronik Şefi Kazan Klima Şefi
Teknisyen ve İşçiler Teknisyen ve İşçiler Teknisyen ve İşçiler
Genel Müdür
101
Planlı bakım faaliyetleri, yıllık olarak hazırlanan planlı bakım formlarıyla
başlar. Tablo 4.6’da 2006 yılı fitil makineleri koruyucu bakım programı
görülmektedir.
Tablo 4.6: 2006 Yılı fitil makineleri koruyucu bakım programı
Makinelerin hangi haftada hangi tip bakıma açılacağı bu formlarda bellidir.
Bu yıllık formlardan haftalık olarak hangi makinelerin bakıma açılacağı çıkartılır.
Tablo 4.7’de 2006 yılı haftalık bakıma açılacak makine listesi görülmektedir.
102
Tablo 4.7: 2006 Yılı haftalık bakıma açılacak makine listesi
Her bakım grubu teknisyen veya ustaları haftalık olarak çıkartılan bakım
listesinden günlük olarak hangi makinelerin bakıma açılacağını belirlerler. Bakıma
açılacak makineler, işletme bölümüyle de işletmenin üretim programını aksatmaması
103
açısından görüşülerek karara bağlanır. Bu durumdan elektrik-elektronik şefliği
haberdar edilmektedir. Makine gerekli güvenlik tedbirleri alındıktan sonra bakıma
açılır. Makinelerde nasıl bakım yapılacağı bakım talimatlarında yazılıdır. Tablo
4.8’de vantilatörlere uygulanan iki tip (A – B) koruyucu bakım programının talimatı
örnek olarak verilmiştir.
104
Tablo 4.8: Bakım talimatı
KONU: VANTİLATÖRLERİN A VE B TİPİ KORUYUCU BAKIM TALİMATI
1-AMAÇ: Makine üretime geçtiğinde en iyi kalite sonuçlarını verecek , makine duruş
sürelerini azaltacak ve makinenin çalışma ömrünü uzatacak şekilde koruyucu bakımını
yapmaktır.
2-SORUMLULAR: Makine Bakım Şefliği ve Elektrik-Elektronik Bakım Şefliği 3-KAPSAM: Vantilatörlerin Periyodik bakımlarını kapsar. Koruyucu bakım sırasında bütün parçalar temizlenmeli ve arızalı olup olmadığı gözlenmelidir. 4-UYGULAMA: 4.1. A bakımı F MBO 001 no’lu Yıllık Bakım Programına göre 10 haftada bir kez yapılır. 4.1.1. Makine Temizliği: - Makinenin içi çalışan materyal dışarı alınarak boşaltılmalı ve birikmiş toz ve
teleflerden tamamen temizlenir. - Materyalin geçiş yolu üzerindeki bütün makine parçaları kontrol edilir ve materyalin
geçişine engel olabilecek çapak ve pürüzlerden arındırılmış olduğundan emin olunur. - Hatalı veya arızalı yerler varsa giderilir. - Makinenin dışı temizlenir. 4.1.2. Motorlar, Redüktörlü Motorlar: - Havalandırma kapağındaki toz ve elyaf birikintileri temizlenir. - Bu hatta bulunan motor rulmanlarını, soğutucu pervanelerinin kontrol edilmesi için
Elektrik-Elektronik Bakım Şefliği’ne haber verilir.
4.1.3. Kayış ve Kasnaklar: - Makine üzerinde bulunan bütün kayış ve kasnaklar temizlenir ve dikkatlice kontrol
edilir. - Aşınmış veya hasar görmüş elemanlar tamir edilir veya gerekiyorsa değiştirilir. - Tahrik kayışları doğru eksenlenir ve gerdirilir. - Makine hiçbir şekilde eksik “V” kayışla çalıştırılmaz. 4.1.4. Yağlama: - Periyodik koruyucu bakım süresince bütün elemanların her bir parçası , tavsiye
edilen tipte ve cinste doğru olarak yağlanmalıdır. - Bütün rulmanlar kontrol edilir , iyi durumda ve doğru yağlandıklarından emin
olunur.
105
KONU: VANTİLATÖRLERİN A VE B TİPİ KORUYUCU BAKIM TALİMATI
4.1.5. Kapak ve Muhafazalar: - Bütün kapak ve muhafazaların sıkıca ve emniyette kapandıkları kontrol edilir. Bütün
emniyet cihazlarının işçiyi ve makine elemanlarını etkin bir şekilde koruduklarından emin olunur.
4.1.6. Bakım İş Raporu: - Koruyucu bakım tamamlandığında ilgili Bakım Raporu ( F MBO 048 ) doldurulur ve
Makine Bakım Şefi’ne verilir.
4.2. B bakımı F MBO 001 no’lu Yıllık Bakım Programına göre 4 yılda bir kez
yapılır. B Tipi bakımı A Tipi bakıma ilave olarak aşağıdaki görevleri de kapsar.
4.2.1. Detaylı Gözlem: - Makine üzerindeki parçaları sökmeden ve makineden ayırmadan detaylı ve
dikkatlice incelenir. - Bu kısımlar yalnızca aşınmış veya tamir edilmesi gerekli durumlarda sökülür. 4.2.2. Motorlar, Redüktörlü Motorlar: - Bu hatta bulunan motorların “ Motor Revizyon Talimatına” göre revizyonları yapılır
ve “SKF Rulman Sökme Talimatına” göre de rulmanları değiştirilir.
4.2.3. Parçaların Takılması: - Değiştirilmek veya tamir edilmek üzere çıkarılan parçaları tekrar takarken dikkatli
olunur. - Takılan parçaların ve elemanların fonksiyonunu doğru olarak yaptığından ve en
uygun mekanik şartlara getirildiğinden emin olunur. NOT : Tüm ayarlama ve yağlamalarda Makine Bakım Şefliğinde bulunan Makine üreticisi tarafından verilen Makine kataloğuna bağlı kalınır.
5- TANIMLAR :
6- EKLER : 6.1. Harman Hallaç Makineleri Koruyucu Bakım Programı ( F MBO 001 ) 6.2. Motor Revizyon Talimatı ( T EBO 007 ) 6.3. SKF Rulman Sökme Talimatı ( T EBO 013 ) 6.4. Vantilatörlerin Bakım Raporu ( F MBO 048) 4.1.6. Bakım İş Raporu: - Koruyucu bakım tamamlandığında ilgili Bakım Raporu ( F MBO 048 )
doldurulur ve Makine Bakım Şefi’ne verilir.
106
Bu talimatlara göre bakım yapılırken, yapılan işlemlerde bakım sorumluları
tarafından bakım formlarına işlenir (Tablo 4.9).
Tablo 4.9: Bakım formu
KONU : VANTİLATÖRLERİN BAKIM RAPORU
BÖLÜM MAK. TİPİ BAKIM TİPİ DAİRE MAK. NO.
H.-HALLAÇ TVF 425-TVK 650-TV 500 VANT.
İŞÇİ GRUBU A HESAPLANAN SÜRE
HAFTA TARİH
A: 2
B : 2
A: 0,5 sa
B : 4 sa
DÖNEM DÖNEM
A : 10 HAFTALIK B : 4 YILLIK
MAKİNENİN BAKIM MAKİNENİN
BAKIM No
YAPILACAK KISMI
İ T D No YAPILACAK
KISMI İ T D
GENEL GENEL 1 MAKİNE TEMİZLİĞİ 1 DETAYLI GÖZLEM
2 MOTORLAR VE RED. MOTORLAR 2 MOTORLAR VE RED.
MOTORLAR
3 KAYIŞ VE KASNAKLAR 3 PARÇALARIN
TAKILMASI
4 YAĞLAMA
5 KAPAK VE MUHAFAZALAR
6 BAKIM İŞ RAPORU
No HATALI KISIM YAPILACAK İŞLEM
TARİH
BAKIMI YAPAN BAKIM SONRASI TESTLER MAKİNE BAKIM ŞEFİ
107
Bakım tamamlandıktan sonra bakım sorumluları, bakım formlarını
imzalayarak laboratuar bölümüne bakım formlarını teslim ederler. Laboratuar
makineyle ilgili kalite testlerini yapar. Bu testlerden olumsuz sonuç çıkmazsa,
laboratuar işletmeye makineyi çalıştırabileceğini bildirir. Eğer kalite testlerinde
olumsuzluk varsa, makineyle ilgili standart dışı bildirim formunu doldurarak makine
bakım bölümüne geri dönüşüm yapar. Makine bakım bölümü standart dışı sorunu
çözümüne yönelik müdahalelerde bulunur. Ancak sorun çözülüp, laboratuar testleri
yapıldıktan sonra, laboratuar işletmeye makineyi devreye alacağını bildirir ve bakım
formunu imzalayarak makine bakım bölümüne gönderir. Makine bakım bölümünde
bakım formu ve laboratuar sonuçları incelendikten sonra bakım formları imzalanır.
Makine üzerinde takip edilen konular bilgisayara işlenerek kaydedilir.
2. Arızi Bakım Faaliyetleri
Arızi bakım faaliyetleriyle üretim sırasında oluşan arızaların en kısa sürede
giderilmesi amaçlanmaktadır. Bunlar mekanik ve elektrik-elektroniktir.
İşletmede makinelerde arıza olduğu zaman, operatörler arızaları bakım
bölümüne bildirerek en kısa zamanda makinenin çalışması sağlanır. Arızayı bakım
bölümüne bildiren operatör, arıza takip formunda kendine ayrılan bölümleri (arızayı
bildiren kişi, makine no, tarih, arıza, arıza başlangıç saati, arıza bitiş saati, arızayı
bakımcıya bildirme saati ve bakımcı geliş saati) doldurur. Tablo 4.10’da günlük
arıza bildirim formu görülmektedir.
108
Tablo 4.10: Günlük arıza bildirim formu
Günlük Arıza Bildirim Formu
Daire Tarih
/ Posta
Mak. Tipi/ No
Haber Veren Bakımcı
Arıza Başl. Saati
Arıza Haber verme saati
Bakımcı Geliş saati
Giderilme Saati
Arıza Tanımı ve Yapılan
Müdahale (Bakımcı/Arızayı gideren İşl. Ustası
yazar)
Bkm.
İşl. Bkm.
Bkm.
Bkm.
İşl. Bkm.
Bkm.
Bkm.
İşl. Bkm.
Bkm.
Bkm.
İşl. Bkm.
Bkm.
Bkm.
İşl. Bkm.
Bkm.
Bkm.
İşl. Bkm.
Bkm.
Bkm.
İşl. Bkm.
Bkm. Makine Bakım
Şefi Elektrik
Elektronik Bakım Şefi
Kazan-Klima
Bakım Şefi
Üretim Şefi
Bakımcı arızayı yaptıktan sonra arıza takip formunda kendine ayrılan
bölümleri (bakımcı ve açıklama) doldurur. Açıklama bölümünde arızanın ne olduğu,
ne şekilde müdahale edildiği ve arızanın giderilip giderilmediği konusunda açıklama
yapar. Arıza takip formundan ARGE bölümü aylık olarak arızalar, müdahale süreleri,
arıza çeşitliliği, arızalara yapılan müdahaleler, elektrik-elektronik ve makine bakım
arızalarının aylık % değerleri gibi istatistiksel bilgiler çıkartarak ilgili bölümlere
109
bildirir. Bu gibi bilgiler dikkate alınarak arızaların nasıl önleneceğine yönelik
çalışmalar yapılır.
3. Kestirimci Bakım Faaliyetleri
İşletmede kestirimci bakım faaliyetlerine TVB ile geçilmiştir. Daha önce
kestirimci bakım faaliyetleri konusunda hiçbir şey yapılmamıştır.
TVB faaliyetleri ile kalite testlerindeki uygunsuzluklar (standart dışı) ve bu
uygunsuzlukların giderilmesi konusunda çalışmalar yapılmıştır. Aylık olarak
standart dışı takibi analizleri çıkartılmaya başlanmıştır. Tablo 4.11’de ring makinesi
standart dışı takibi aylık raporu görülmektedir.
Tablo 4.11: Ring makinesi standart dışı takibi aylık raporu
A.1- VATER STD. DIŞI İSTATİSTİK VERİLERİ
BULUNAN HATA SAYILARI YAPILAN MÜDAHALE TİPİ
İnce
yer
Kalın
yer
Düz
güns
üzlü
k
Tüy
lülü
k
Bac
a
Hat
alı İğ
Sayı
sı
Tem
izlik
yapıldı.
kopç
a sı
yırı
cı a
yarı
ya
pıldı
Bal
on b
ilezi
k ay
arı
yapı
ldı.
Apr
on m
anşo
n ko
ntol
ü ya
pıldı.
Diş
li değişt
irild
i.
ön b
askı
rek
tifiy
e ed
ildi.
1 75 11 68 27 182 44 68 66 25 2 116
A.2-MAKİNE GENELİNDE GELEN BACALAR
DAİR
E
MA
KİN
E TİPİ
MA
KİN
E N
O
LOT NE BULUNAN HATA AÇIKLAMA
2 E 2 221 /04 30/1TR Baca (7 cm)
Makinenin 1-232 tarafında baca vardı. Bozuk olan dişli ve rulmanlar tespit edilerek değiştirildi.
2 E 18 17 /79 30/1TR Baca (7 cm)
Makinenin 1-232 tarafında baca vardı. Bozuk olan dişli ve rulmanlar tespit edilerek değiştirildi.
Bu analizler sonucu uygunsuzluklar ve giderilme yolları kayıt altına
alınmaktadır. Bu uygunsuzların bir daha olmaması yada kısa sürede giderilmesi için
110
bu analizlerden faydalanılmaktadır. TVB’deki sıfır hata, sıfır kayıp prensibine
uygun olarak bu hataların tekrarlanmaması içinde çalışmalar yapılmaktadır.
Tablo 4.10’daki Günlük Arıza Bildirim Formundaki arızalardan, makinelere
ait arıza listeleri oluşturulmuştur. Tablo 4.12’da arıza istatistikleri listesi
görülmektedir.
Tablo 4.12: Arıza istatistikleri listesi
OPEN-END Arıza İstatistikleri
ARIZALAR ARIZA SAYISI
ARIZA YÜZDESİ(%)
ARIZALARIN ÇÖZÜMÜ
ARIZA KODU
Hava hortumu patlaması 0 Arıza giderildi. 1
İnvertor arızası Arıza giderildi. 2
Kavrama kırılması 3
ASW I--II normal bağlamıyor Kartı değiştirildi. 4
Emme motoru arızası 5 Büküm kayışı ger. mak. rulmanı arızası
6
Eksantrik arızası Arıza giderildi. 7
Vantilatör motoru arızası 8 Toz telef bantı kopması-motoru arızası
Yeni telef bandı takıldı. 9
Fren kolu kırılması 10
Büküm kayış kopması 11
Kart arızası Arıza giderildi. 12
Rotor kayış kopması Kayış değiştirildi. 13
ASW II Arızası Arıza giderildi. 14
ASW I Arızası Arıza giderildi. 15
Uster arızası 16
Rulman arızası Rulman değiştirildi. 17
Yüksek voltaj arızası Arıza giderildi. 18
Ön çekim mili ve rulmanı arızası 19
Kayış kopması Yeni kayış değiştirildi. 20
Sigorta-Sensör-Şartel arızası Arıza giderildi. 21
Dişli arızası Arıza giderildi. 22
Fan arızası Arıza giderildi. 23 TOPLAM 0
111
Bu arıza listelerine göre arıza sıklıkları ve giderilme sebepleri dikkate
alınarak, arızaların önceden tespitine ve giderilme yolarına yönelik çalışmalar
yapılmaktadır.
İşletmede kullanılan kayışların makinelere ve kayış tiplerine göre kopma
adetleri tespit edilmektedir. Tablo 4.13’de Suessen ring makinesi kopan kayış takip
tablosu görülmektedir.
Tablo 4.13:Suessen ring makinesi kopan kayış takip tablosu
SUESSEN RİNG MAKİNESİ KAYIŞ NUMARASINA GÖRE KOPAN KAYIŞ ADETLERİ
Mak. No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Toplam
( 1-24 ) + ( 1081-1104 ) 0
( 25-48 ) + ( 1057-1080 ) 0
( 49-72 ) + ( 1033-1056 ) 0
( 73-96 ) + ( 1009-1032 ) 0
( 97-120 ) + ( 985-1008 ) 0
( 121-144 ) + ( 961-984 ) 0
( 145-168 ) + ( 937-960 ) 0
( 169-192 ) + ( 913-936 ) 0
( 193-216 ) + ( 889-912 ) 0
( 217-240 ) + ( 865-888 ) 0
( 241-264 ) + ( 841-864 ) 0
( 265-288 ) + ( 817-840 ) 0
( 289-312 ) + ( 793-816 ) 0
( 313-336 ) + ( 769-792 ) 0
( 337-360 ) + ( 745-768 ) 0
( 361-384 ) + ( 721-744 ) 0
( 385-408 ) + ( 697-720 ) 0
( 409-432 ) + ( 673-696 ) 0
( 433-456 ) + ( 649-672 ) 0
( 457-480 ) + ( 625-648 ) 0
Toplam : 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
112
Bu tablo analiz edilerek uzun ömürlü kayışlar tespit edilmekte ve işletmede
kullanılmaları sağlanmaktadır. Ayrıca ortalama ömürleri tespit edilen kayışların
kopmadan önce değiştirilmeleri sağlanmaktadır.
TVB ile işletmedeki kayıpların hepsinin giderilmesi amaçlanmaktadır. Bu
amaçla makinelerde kullanılan ve kullanım yerlerine göre periyodik bakımlarda
değişim süreleri geldiğinde değiştirilen yağların yağ analizleri yaptırılmıştır. TVB
öncesi yağların değişim süreleri katalog tavsiyelerine göre yapılmaktaydı. Değişim
süresi gelen yağların değiştirilirken periyotlarının uygun olup olmadığı, yağın halen
kullanılıp kullanılamayacağı bilinmemekteydi. Şekil 4.14’de ringlerde kullanılan iğ
yağlarının analiz raporu görülmektedir.
113
Tablo 4.14: Ring iğ yağı analiz raporu (1 Yıllık)
L A B A R A T U A R A N A L İ Z R A P O R U
Analizi isteyen :
Analizi istenen yağın
Adı
Çalışma saati
Alındığı sistemin adı Kullanım amacı
:: : : :
Shell Tellus C 10 eski - İğ yatakları - -
Labaratuara geliş tarihi : 27.01.06
Analiz tarihi : 27.01.06 Analizi yapan : M.Balbay Analiz sonuçları Renk : Görünüş: Kinematik Viskozite 40 oC: NZ ,mg.KOH/g.:
Yeşilimsi-sarı-kahve Likit,içerisinde partiküller var. 10,5 0,14
Yorum / Öneri : Yapılan analiz sonucunda gönderilen numunenin Nötralizasyon sayısı miktarının normal sınır değerler içinde olduğu kullanılmasında herhangi bir sakınca olmadığı tespit edilmiştir. NOT:Nötralizasyon sayısı miktarı max. 1,4mg/KOH Rapor tarihi : 27.01.06
Raporlayan : BURAK İLDAM KLÜBER LUBRICATION YAĞLAMA ÜRÜNLERİ SANAYİ VE TİCARET A.Ş. Attatürk Cad. 10. Sok . No:7 Çerkezköy / Tekirdağ; Tel : 0282 758 15 30- 1710 ; Fax : 0282 – 758 17 14 ; E-Posta : [email protected]
114
Bu raporda sonuçları görülen yağ bir yıldır makinede çalışmaktadır ve daha
önce hazırlanan periyodik bakım talimatlarına göre değişmesi gerekmektedir. Tablo
4.15’de ise bu yağın yenisinin analiz sonucu görülmektedir.
115
Tablo 4.15: Ring iğ yağı analiz raporu (Yeni)
L A B A R A T U A R A N A L İ Z R A P O R U
Analizi isteyen :
Analizi istenen yağın
Adı
Çalışma saati
Alındığı sistemin adı Kullanım amacı
:: : : :
Shell Tellus C 10 YENİ - İğ yatakları -
Labaratuara geliş tarihi : 27.01.06
Analiz tarihi : 27.01.06 Analizi yapan : M.Balbay Analiz sonuçları Renk : Görünüş: Kinematik Viskozite 40 oC: NZ ,mg.KOH/g.:
A.sarı Likit 11,3 0,14
Yorum / Öneri : Yapılan analiz sonucunda gönderilen numunenin Nötralizasyon sayısı miktarının normal sınır değerler içinde olduğu kullanılmasında herhangi bir sakınca olmadığı tespit edilmiştir. NOT:Nötralizasyon sayısı miktarı max. 1,4mg/KOH Rapor tarihi : 27.01.06
Raporlayan : BURAK İLDAM KLÜBER LUBRICATION YAĞLAMA ÜRÜNLERİ SANAYİ VE TİCARET A.Ş. Attatürk Cad. 10. Sok . No:7 Çerkezköy / Tekirdağ; Tel : 0282 758 15 30- 1710 ; Fax : 0282 – 758 17 14 ; E-Posta : [email protected]
116
İki analiz sonucu karşılaştırıldığında bir yıldır makinede çalışmasına rağmen
bu yağın kullanılabilir durumda olmasıdır. Bu analizlere belirli periyotlarda devam
edilecektir. Bu şekilde makinelerde kullanılan yağlardan optimum seviyede
yararlanmak için değişim süreleri bulunacaktır.
Her iğde yaklaşık olarak 5ml. kullanılan bu yağdan, işletmede yaklaşık olarak
yıllık 500 lt. kullanılmaktadır. Yağ değişimi, değişecek eski yağın iğlerden
şırıngalarla çekilmesi ve yeni yağın yine iğlere şırıngalarla doldurulması şeklinde
yapılmaktadır. Yağ değiştirme işlemi tamamlandıktan sonra, iğ yağ kontrol
çubuklarıyla yağ seviyeleri teker teker kontrol edilmektedir. Oldukça zahmetli olan
bu işlem 1104 iğlik bir makine için yaklaşık 3 kişiyle 3 saat sürmektedir. Yağ
değişim sürelerinin uzaması işletme için büyük bir kazanç olacaktır.
Makinelerin çalışması için kullanılan en önemli parçalardan biriside
kayışlardır. Makinelerde kullanılan kayışların makinelere takılması sırasında en
önemli problem gerginlik ayarıdır. İşletmede TVB öncesi kayış gerginlikleri kişilerin
el melekelerine bağlıydı ve kişiden kişiye değişiyordu. TVB ile önce işletmeye
elektronik kayış gerginlik cihazı alınarak makinelerde kullanılan kayışlar ve
gerginlikleri teker teker çıkartılmıştır. Bakım zamanları ve kayış değişimlerinde
kayış gerginlikleri kayış gerginlik cihazıyla kontrol edilmektedir. Şekil 4.5’de tarak
makinesi kayış gerginlik ölçüm noktaları görülmektedir.
117
Şekil 4.5:Tarak makinesi kayış gerginlik ölçüm noktaları
Tablo 4.16’de tarak makinesi kayış gerginlik değerleri görülmektedir.
118
Tablo 4.16:Tarak makinesi kayış gerginlik değerleri
Pozisyon Kayış Tipi Ayar Toleransı
Düzeltme Toleransı
Ön Gerginlik
(1) Trapez 390 H 100 ± 3 ± 10 (2) Trapez 450 DH 100 ± 3 ± 10 (3) Trapez 480 H 100 ± 2 ± 5 (4) Trapez 630 H 100 ± 2 ± 10
GG10N 1,9X70X4200 2,6 (5) S140H 1,7X70X4215 1 ± 8 2,2 B85-GT68 1,3X15X550 (6) F10 1,1X15X550 1 ± 10 2,0
B85-GT148 1,8X15X1125 2,3 50 Hz F25 2,0X15X1125 1,5
B85-GT148 1,8X15X1100 2,3 (7) 60 Hz F25 2,0X15X1100
1 ± 10
1,5 B85-GT148 1,8X15X985 1,5 50
Hz F25 2,0X15X1985 2,3 B85-GT148 1,8X15X955 1,5 (8) 60
Hz F25 2,0X15X955
1 ± 10
2,3 (9) Trapez-P.A 270 DH 100 ± 3 ± 15 (10) B85 GT L=850 B=20 1 ± 10 2
GG14N 2,1X30X1820(11) GG14N 2,1X30X1845 1 ± 10 2
(12) Poly Chain GT 8M-1440-21 ± 3 ± 10
Ayar toleransı: Ayarlama esnasında kayış gerginliği için geçerli olan tolerans.
Düzeltme toleransı: Kayış gerginliğinin kontrolü esnasında geçerli olan, kayışın
gerdirilmesine gerek olmayan tolerans.
Makineye takılan kayışın gerginliği eğer normalden fazla ise,
makinenin daha fazla enerji çekmesine, kayışın takıldığı kasnakların yataklarındaki
rulmanların çok çabuk bozulmasına ve kayışların ömürlerinin çok kısalmasına sebep
olur. Makineye takılan kayışın gerginliği normalden az ise, makineden istenilen devir
alınamaz ve kayış çok kısa zamanda yıpranarak kopar. Örneğin tekstil işletmelerinde
devirdeki kayıp çekimi etkileyerek hatalı ürün çıkmasına neden olur. Aynı şekilde
ring makinesinde kayışlarla sağlanan iğ devrinin istenilenden az yada fazla olması
ipliğin bükümünü değiştirir. Bu da istenilmeyen bir durumdur.
119
Kayış denemeleri sonucu Suessen ring makinelerinde kullanılan iğ kayışının,
makine ile orijinal olarak gelen ve makine firmasının tavsiyesi olan Nitta TFL 3SH
tipi kayışın 8 ila 12 ay arası dayandığı görülmüştür. Bu kayışlarda yaşanan esas
sorun üst üste yapıştırma şeklinde olan ek yerlerindeki açılma ve kat açmalarıydı.
Değişik kayış firmalarından numuneler getirtilerek denemeler yapılmıştır. Bu
denemeler sonucu Habasit TF 15 tipi parmak yapıştırıcılı kayıştan en iyi sonuç
alınmıştır. Bu kayış yaklaşık olarak ortalama 24 ay dayanmaktadır. Kayışın
makineden çıkartılma sebebi ise kayışta enine çatlaklar oluşması ve kayışın
uzamasıdır. İğ kayışındaki bu uzama, iğlerde devir kaybına ve ipliğin bükümünde
varyasyonlara sebep olmaktadır. Bu denemeler sonucu Suessen ring makinelerinin iğ
kayışlarının Habasit TF15 olmasına ve 20 ayda komple değiştirilmesine karar
verilmiştir.
Ayrıca kopan kayışlar ve dayanma süreleri takip edilerek kayışların normal
şartlarda dayanma süreleri çıkartılmaktadır. Bu şekilde kayışlar kopmadan önce
değiştirilmektedir. Kayışlar koptukları zaman hem plansız duruşlara sebep olmakta,
hem de makinelere zarar vermektedir. Örneğin open-end iplik eğirme makinesinde,
makine üreticisinin rotor ve brizör kayışının değişim süresi tavsiyesi 12.000 saattir.
Eğer rotor kayışı 12.000 saatten önce değiştirilmez ve koparsa, rotorları eğmekte ve
yataklara zarar vermektedir. Bu kayışın rotorlara direk olarak ilettiği devir yaklaşık
110.000 dev/dak.’dır. Bu devirde kopan bir tanjansiyel kayışın makineye verdiği
zararda elbette ki büyük olmaktadır.
Yapılan denemeler sonucu rotor kayışının dayanma süresi 12.000 saat olarak
tespit edilmiştir. Fakat makine üreticisinin tavsiyesi brizör kayışının değişimi için de
12.000 saat olmasına rağmen, yaklaşık 40.000 saat dayandığı görülmüştür. Bu
denemeler sonucu işletmede rotor kayışının değişimi 12.000 saat, brizör kayışının
değişimi ise 40.000 saat olarak uygulamaya konulmuştur.
İşletmede makineler belirli bir rota dahilinde, TVB’nin bir parçası olan
kestirimci bakım çalışmaları kapsamında periyodik olarak vibrasyon ölçümlerine tabi
tutulmaktadırlar. Bu ölçümler sonucunda makinelerde oluşabilecek veya oluşmuş
120
fakat farkına varılmayan problemler rahatlıkla tespit edilmektedir. Tespit edilen bu
problemlere zamanında müdahale edilerek TVB’nin sıfır hata, sıfır duruş hedeflerine
ulaşılmaya çalışılmaktadır.
Şekil 4.6’da Suessen ring makinesinde yapılmış bir vibrasyon ölçümü
görülmektedir.
Şekil 4.6:Suessen ring makinesi vibrasyon ölçümü
İki gün sonra aynı makinede yapılan başka bir vibrasyon ölçümünde makinede
bir problem olduğu açıkça görülmektedir. Şekil 4.7’de Suessen ring makinesinde iki
gün sonra yapılan vibrasyon ölçümü görülmektedir.
121
Şekil 4.7:Suessen ring makinesi vibrasyon ölçümü (İki gün sonra)
Bu makinede yapılan incelemelerimiz sonucu çekim dişlilerinden bir tanesinin
tek dişinin kırıldığı tespit edilmiştir.
Vibrasyon ölçümleri işletmede etkin bir şekilde kullanılmaya başlanmıştır.
Makinelerdeki problemlerin önceden tespitinde çok büyük avantajlar sağlamıştır.
Tespit edilen problemlerin büyüklüğüne göre bakımlar öne alınabilmektedir. Böylece
vibrasyon ölçümleri bakım planlamasında da kullanılmış olmaktadır.
122
BÖLÜM 5
1. İPLİKTE PERİYODİK KÜTLE DEĞİŞİMLERİNİN (VARYASYONLARI-
NIN) SAPTANMASI
İplikteki periyodik kütle varyasyonları, dokuma ve örme kumaşlarda rahatsız
edici bir yüzey oluşumuna neden olmaktadır. Bu hatalar hiçbir zaman hammaddeden
kaynaklanmaz, ancak üretimdeki hatalardan kaynaklanır. Bu tür hatalar mümkün
olduğunca çabuk yakalanmak zorundadır. Spektrogram, periyodik hataların analizine
yardımcı olmaktadır.
A. DİYAGRAM VE SPEKTROGRAMIN KARŞILAŞTIRILMASI
Periyodik kütle değişimleri sadece eğirme öncesindeki ürünlerde değil, aynı
zamanda ipliklerde de sık sık rastlanmaktadır. Çünkü hatalı tarak garnitürleri, çekim
kutularında merkezin dışında çalışan silindirler, hatalı apronlar vb. periyodik kütle
varyasyonlarına sebep olabilmektedir. Ancak çoğu kez bu tip hatanın
spektroggramdan yakalanması ve analiz edilmesi mümkün değildir. Bu amaçla,
spektrogram kullanılır.
Diyagram, kütle değişiminin zamana göre, spektrogram ise frekansa göre ifade
edilmiş şeklidir.
Şekil 5.1: Diyagram: kütle varyasyonunun zamana
göre ifade edilişi [32]
Şekil 5.2: Spektrogram: kütle varyasyonunun
frekansa göre ifade edilişi [32]
Dolayısıyla elyaf materyalinde f1 (Şekil 5.2) frekansında periyodik bir hata
varsa, bu hata spektrogramda f1 pozisyonunda bir baca oluşumuna neden olacaktır.
Ancak tekstil denemeleri için, frekans spektrumu çok pratik değildir. Bu tür
123
denemelerde, dalga boyu ile temsil tercih edilmektedir. Frekans ve dalga boyu
arasında basit bir ilişki vardır:
Şekil 5.3: Bir lif topluluğunda periyodik hata.
Dalga boyu, direkt olarak periyodik hataların hangi aralıkta tekrarlandığını
göstermektedir (Şekil 5.3). Hata test cihazı tarafından oluşturulan eğrinin tam
göstergesi, basitçe aşağıda belirtildiği gibi spektrogram olarak ifade edilen dalga
boyu spektrumudur (Şekil 5.4).
Şekil 5.4: Dalga boyu spektrogramı
Diyagrama göre spektrumun avantajları:
• Diyagramda, çeşitli tiplerdeki periyodik hatalar belirlenebilir, fakat bu
hataların ispatı spektrogram olmadan çok daha zordur.
• Aynı elyaf topluluğunda iki veya daha fazla periyodik hata, spektrogramda
açık bir şekilde belirgin iken, diyagramda çok zor tespit edilebilir.
124
• Diyagramda periyodik hatanın tespit edilmesi çoğu durumda test hızında
önemli bir azalma gerektirirken, spektrogram en yüksek test hızında bile
oluşturulabilir.
B. SPEKTROGRAMIN YAPISI
Dalga boyu spektrumu, teorik olarak devamlı bir eğridir. Teknik olarak her bir
frekansı veya dalga boyunu oldukça yüklü harcamalar yapmadan incelemek mümkün
değildir; bu nedenle gereksinimler az sayıda frekans aralığı ile sınırlandırılır. Bir
frekans aralığı elektriksel bir filtre ile belirlenmektedir.
Her bir filtre, spektrogramın belirli bir kısmını oluşturduğundan, ayrı filtreler
de spektrogramda ayrı kademeler halinde tespit edilebilir.
C. NORMAL SPEKTROGRAM VE İDEAL SPEKTROGRAM
Bir elyaf materyali limit düzgünsüzlüğe sahip ise, spektrogramı ideal olacaktır.
İdeal elyaf topluluğunun spektrogramları, aşağıda ideal spektrum olarak ifade
edilecektir. Ancak diğer taraftan, normal spektrogramdan teknik olarak hatasız elyaf
topluluğunun spektrogramları anlaşılmaktadır.
Şekil 5.5: Ne 30 penye pamuk ipliğin ideal spektrumu
125
D. PERİYODİK HATALARIN SPEKTROGRAMA ETKİSİ
Materyalde, λ dalga boyunda periyodik bir kütle varyasyonu görülürse, bu
pozisyonda spektrogramda bir baca oluşur. Bu bacanın yüksekliği, periyodik hatanın
yoğunluğunun bir ölçüsüdür. Bu durumda dalga boyu λ 20m’dir.
Şekil 5.6: 20 m periyodik hatalı, 20’m’de baca içeren spektrogram
Spektrogram, test materyalinin herhangi bir yüksek periyodik veya sistematik
kütle varyasyonu açısından kontrol edilmesi amacıyla kullanılmaktadır. Çoğu
durumda, bu varyasyonlar kirli veya hasarlı silindirler veya yanlış ayarlanmış
hazırlık ve eğirme makinelerinden kaynaklanmaktadır.
Periyodik hatanın, kaynağı, önceki bir materyal işlenme aşaması olabilir. Bu
durumda, hata daha uzun dalga boylarında olacaktır, yukarıdaki örnekte olduğu gibi.
a) Rahatsız edici periyodik hataların kabul edilebilir hatalardan ayrılması
Genellikle, bir ipliğin son kullanım alanının, hangi büyüklükte dalga
boylarındaki periyodik iplik hatalarının kabul edileceğini ve hangilerinin rahatsız
edici olacağının tahmin edilmesi açısından bilinmesi zorunludur.
Bununla birlikte, önemli ve rahatsız edici materyal hatalarının tolere edilebilir
hatalardan ayrılması için bazı yaygın kurallar vardır:
a. ∼2m’den daha kısa dalga boyları için: Eğrinin altta kalan alanının 50% veya
126
daha fazlasındaki bir baca rahatsız edici olarak ifade edilebilir.
b. ∼ 2m’den daha uzun dalga boyları için: Eğrinin altta kalan alanının iki veya
daha fazla katında bir baca rahatsız edici olarak ifade edilebilir [32].
Şekil 5.7: Otomatik olarak kırmızı işaretlenen, rahatsız edici periyodik hatalar [32]
b) Çoklu bacalar
Pek çok durumda, tek bir periyodik hata çoklu bacalar üretmektedir. Çoklu
bacalar, düzgün bir şekilde oluşmamış, örneğin sinus şeklinde, periyodik bir iplik
kütle varyasyonunun bir sonucudur. Çoklu bir periyodik hata, temel bir dalga
boyundan ve söz konusu harmonik dalga boylarından oluşmaktadır. Harmonikler
genellikle temel dalga boyunun 1/2, 1/3 , 1/4, gibi katlarında bulunmaktadır. Çoklu
periyodik hataların, diyagramda belirlenebilmesi zor olabilir, fakat spektrogramda
kolaylıkla görülebilirler.
127
Örnek
Şekil 5.8: Kötü bir open end ipliğinin spektrogram ve konik levha görüntüsü. 10
cm’de bir oluşan moire efekti kirli bir rotor yivinden kaynaklanmaktadır.
Bir hata, simule edilmiş bir konik levha aracılığıyla sağ taraftaki Şekil 5.8’de
görüldüğü gibi dokuma veya örme kumaşta istenmeyen bir şekil oluşturacaktır.
E. PERİYODİK KÜTLE DEĞİŞİMLERİNİN DOKUMA VE ÖRME
KUMAŞLAR ÜZERİNE ETKİSİ
Dokuma ve örme kumaşın enine ve periyodik hatanın dalga boyuna bağlı
olarak, kalın veya ince yerler kumaşta düzenli aralıklarda görülmektedir. Bu durum
kumaşa kabul edilmeyen görünüm verdiğinden çoğu zaman mamül kumaşın düşük
kaliteye girmesine yol açar.
128
Şekil 5.9: Dokuma ve örme materyalde periyodik kütle varyasyonları nedeniyle
oluşan 3 olası hatayı göstermektedir [32]
Diğer iki hata nadir oluşan bir durum olmakla beraber, “Moire” en sık rastlanan
hatadır. Periyodik hatalar bitmiş kumaşta düzgünsüz bir görünüme yol açar, bu
hataya “Bulutlu” görünüm denebilir. Dokunmuş veya örme kumaştaki bu tip bir hata
öncelikle hatanın dalga boyuna bağlıdır. Bu durumda kısa, orta ve uzun periyotlu
kütle değişimlerini birbirinden ayırmak gereklidir.
a) Kısa Periyotlu Kütle Varyasyonları (λ = 1cm…..50 cm)
Dokuma veya örme kumaşın eni boyunca, 1 cm. ile 50 cm. arasında birkaç defa
tekrarlanan periyodik kütle varyasyonları, periyodik kalın veya ince yerlerin birbiri
ardınca oluşmasının bir sonucudur. Bu durum çoğu zaman Şekil 5.9’da gösterilen
bir “Moire” etkisini meydana getirir. Bu etki, bitmiş ürün yaklaşık 50 cm ile 1 m
uzaklıkta gözlendiğinde özellikle çıplak gözle belirgin biçimde görülebilir.
b) Orta Terimli Periyodik Kütle Varyasyonları (λ = 50 cm…..5 m)
50 cm ile 5m aralığındaki periyodik kütle varyasyonları her durumda
belirlenemez. Bu aralıktaki hatalar özellikle, çift en dokuma kumaşın bir eni veya
örme kumaşın çevresi boyunca gerilen ipliğin uzunluğu, periyodik hatanın dalga
boyunun integrali veya dalga boylarının integraline yakınsa önemlidir. Bu durumda
dokunmuş kumaşta atkı çizgilerinin veya örmede “halkaların” görülmesi
beklenecektir.
Moire Bant oluşumu Optimum dağılım
129
Belirli bir dalga boyundaki periyodik hatanın, dokuma eni veya örme kumaşın
kenarı ile çakışma olasılığı oldukça azdır. Bu açıdan bu dalga boyundaki periyodik
hatanın görülebilmesi ihtimali azdır.
c) Uzun Periyodik Kütle Varyasyonları (λ = 5 m’den daha uzun)
Dalga boyu 5 m’den fazla olan periyodik kütle varyasyonları, dokuma ve örme
kumaşlarda oldukça belirgin çapraz bantlar oluşturabilir. Çünkü periyodik hatanın
dalga boyu dokunmuş kumaş eninden veya örme kumaşın çevresinden daha uzundur.
Bu tür hatalar mamül kumaşta, özellikle 1 m. uzaktan bakıldığında kolaylıkla
görülmektedir. Şekil 5.10’un yardımıyla, belirli dokuma eni veya örme kumaşın
çevresine göre yaklaşık hangi dalga boyunun bitmiş ürünün görünüşü açısından
kritik olacağı belirlenebilir.
Şekil 5.10: Dokuma kumaş
Şekil 5.11: Örme Kumaş
I= bant veya moire görünüşünün yoğunluğu λ = periyodik hatanın dalga boyu B= dokuma eni
I= bant veya moire görünüşünün yoğunluğu λ = periyodik hatanın dalga boyu U= örme kumaşın çevresiyle bağlantılı gerilmiş iplik uzunluğu
130
F. OVAL ŞAFTLARIN SPEKTROGRAMA ETKİSİ
Şimdiye kadar her bir tam dönüşlerinde bir periyodik hata meydana getiren
eksantrik silindirler ve makaralar üzerinde durulmuştur. Eskimiş veya kötü yüzeyli
silindirler de oval olabilir. Bu durumda silindirin her bir tam dönüşünde hatalı çekim
iki defa oluşur.
Şekil 5.12 : Eksantrik silindirin kütle değişimine etkisi
Şekil 5.12, eksantrik silindirin kütle değişimine etkisini göstermektedir.
Eksantriklik, bir L periyodunun silindir çevresine eşit olduğu bir sinüs eğrisi
oluşturur. Oval silindirlerin bir tam dönüşü sonunda sinüs eğrisi oluşur. Ancak iki
periyodu vardır. Bu hatanın ring iplik makinesinin ön silindirinde olduğu kabul
edilirse, spektrogramda aşağıdaki baca görünür.
Şekil 5.13: Eksantrik silindir bacası Şekil 5.14: Oval silindir bacası
Şekil 5.12’den de görüleceği gibi silindirlerin çapı 25,4 mm’dir Silindirin
eksantrik olması halinde (Şekil 5.13), baca, spektrogramda dalga boyu silindir
çevresine eşit ( 2.54 ⋅ π ≈8 cm ) bir dalga boyunda ve oval silindir olması durumunda
131
(Şekil-5.14) silindirin yarı çevresine karşılık gelen bir dalga boyundan ( ½ ⋅ 2.54 ⋅ π
≈ 4 cm ) meydana gelmektedir.
G. ÇEKİM SİSTEMİNDE ÇEKİM ESNASINDA PERİYODİK KÜTLE
DEĞİŞİMLERİNİN UZATILMASI
İplik eğirme prosesinin herhangi bir kademesinde oluşan bir periyodik hatanın
dalga boyu, sonraki çekim ile artar, Örneğin bir ikinci pasaj cer makinesinin çıkış
silindiri Şekil 5.15’de gösterildiği gibi eksantrikliğe sahipse, daha sonraki çekim
miktarlarının bilinmesiyle iplik ölçümünde bu hatanın yeri tespit edilebilir.
Şekil 5.15: Cer makinesinin eksantrik çıkış silindirinin iplikte meydana getirdiği hata
Cer silindirinin eksantrikliği, ikinci pasajın çıkışında λ1 = f 3.5 x π = 11 cm
dalga boylu bir periyodik hataya sebep olur.
Fitil çekim elemanın çıkışında, fitil bobininde bu hatanın dalga boyu λ2 = 11 x
D2 = 11 x 11 = 121 cm olacaktır.
İplikteki hatanın dalga boyunu hesaplamak için, bu değer ring iplik
makinesindeki çekim ile çarpılmaktadır. İplikte, bu nedenle bu periyodik hata λ3 = λ2
. D1 = x D2 = 121 x 33 = 4000 cm = 40 m dalga boyunda olacaktır.
132
Şekil 5.16: İkinci pasaj cer eksantrik ön silindir hatası
Şekil 5.16, spektrogramda λ1, λ2 ve λ3 dalga boylarındaki bacaları
göstermektedir. Hatanın sebebi, ikinci pasaj cerdeki eksantrik bir ön silindirdir.
Dolayısıyla iplikte, fitil ve ring iplik makinesindeki çekim nedeniyle, λ3 = 40 m
dalga boyunda bir periyodik hata oluşmaktadır.
H. CER TAHRİK SİSTEMİNDEKİ HATALARIN YERLERİNİN
BULUNMASI
Cer makinesinin tahrik mekanizmasındaki hataların yerlerinin başarıyla
bulunabilmesinde ilk gereksinim kinematik şema üzerindeki bilgilerdir. Tahrik
mekanizmasındaki hata yerlerinin bulunması bazı hesaplamaları gerektirir.
Hesaplama metodu aşağıdaki örnekte Şekil-5.17’de gösterilmiştir.
Şekil 5.17: Bir ring iplik makinesinin çekim elemanlarının kinematik şeması
D2≈29.6
Z1=11
Z3=30
Z4=90 Z3=32
Z6=26
Z7=26
Z2=121
BR
MR
FR
D1≈1.115
133
Dişli hasarının ve dişler arasına giren elyaf demetinin etkileri:
• Z1 dişlisindeki bozukluk veya dişler arasına pislik girmesi, çekim
kutusundaki ön silindirin FR her bir dönüşünde materyalde periyodik hatalar
oluşturur. Bu periyodik hatanın dalga boyu (λ1) de
λ1 = DFR . π =2,54 . π ≈ 8 cm dir.
• Z2 dişlisi hatalı veya bozuk ise Z1 ve Z2 dişlilerindeki diş sayıları
arasındaki ilişki dikkate alınmalıdır.
λ2 = λ1 . 1
2
ZZ = 8 .
11121 = 88 cm
Hata tekrarlanıncaya kadar ön silindir 11 defa döner.
• Z3 dişlisi bozuk ise, elyaf topluluğundaki etki Z2 dişlisinin oluşturduğu
etki ile aynıdır. Çünkü her iki dişlide aynı mil üzerindedir.
• Z4 dişlisi bozuk ise λ1 dalga boyu, iki dişlinin diş sayılarıyla ilgili bir
katsayıyla çarpılmalıdır.
λ3 = λ1 . 1
2
ZZ .
3
4
ZZ = 8 .
11121 .
3090 = 8 . 33 =264 cm = 2,64 m
Z4 dişlisindeki hata tekrarlanana kadar, ön silindir 33 defa döner. Z4
dişlisindeki bir hata aynı mil üzerinde olmaları nedeniyle arka silindiri BR’i de
etkilemektedir.
Toplam çekim çarpılan, arka silindirdeki etki, ön silindirdeki Z4 ün etkisiyle aynı
dalga boyunda oluşumuna sebep olur.
Arka silindirin çevresi:
134
UBR = DBR . π = 2,54 . π ≈ 8 cm
Cer makinesinin çıkışındaki dalga boyu:
λ4 = UBR . Vtot = 8 . 33 = 264 cm = 2,64 m
(Vtot = toplam çekim)
• Z4 dişlisindeki bir hata orta silindir MR’i şu şekilde etkiler (Z4 ve Z6 aynı
mildedir):
λ’5 = UMR . 7
6
ZZ .
6
5
ZZ = 2,3 . π
2626 .
2632 = 8,89cm
Cer makinasının çıkışındaki dalga boyu;
5λ = D 2 ⋅/λ 5 = 29,6 ⋅ 8,89 ≈ 263 cm = 2,63 m
Herhangi bir dişlideki hata, sadece bir periyodik kütle değişimine yol açar.
Dolayısıyla sadece bir silindirdeki hatayı hesaplamak gereklidir.
Şekil 5.18: Çekim kutusundaki hataların bir sonucu olarak spektrogramdaki
hesaplanmış tüm periyodik hatalar
135
I. İPLİK İŞLETMESİNDE TİTREŞİMLERİN (VİBRASYONUN) EĞRİLMİŞ
ÜRÜNE ETKİSİ
Bir pamuklu veya sentetik iplik fabrikasında, binlerce makine elamanı aynı
üretim alanı içerisinde farklı hızlarda, eksantriklikte dönmektedir. Makine yapısı
seçilen hızlara uygun değilse veya makinelerin yerleştirilmeleri titreşimleri birinden
diğerine aktaracak şekilde ise bu titreşimler, dişli kutularına ve tahrik
mekanizmalarına da aksettirilir. Normal olarak bu, titreşimlerin yavaş artış ve
azalışına yol açar ki bu da makineleri büyük dalgalar halinde etkiler.
Şekil 5.19: Bir pamuk ipliğinde ölçülebilen bir dalgalanma örneğini göstermektedir.
Bir periyodik hata iplikte 1100 m sonrasında maksimuma ulaşır ve 2200 m’den
sonra spektrogramda çok zor görülebilecek bir değere kadar azalır. Dolayısıyla bir
kopstan her testte 200 m iplik ölçülürse, bu hatayı gösterebilmek için aynı kopsta en
azından 11 ölçüm yapmak gereklidir (Şekil 5.19).
Çoğu zaman bu tür hataların nedenleri bulmak çok basit değildir. Takip
edilecek yol, hangi makinelerde titreşimlerin etkisinin olduğunu tespit edilmesidir.
Dolayısıyla hata iplikte görülüyor ise fitilde, vs. de var olup olmadığına bakılır.
Hangi makinelerin titreşimlere karşı hassas olduğu biliniyorsa, hatanın periyodu
tayin edilebilir. Şekil 5.19’da gösterilen titreşimler, V p = 20 m/dk bir üretim hızında
çalışan fitil makinesinin ön silindirini etkiliyorsa, hatanın periyodu aşağıdaki şekilde
hesaplanır.
t s =DRSMvPSF
Is⋅
= 2820
2200⋅
= 3,93 (dk)
Is : dalga uzunluğu
136
DRSM : ring iplik makinesindeki çekim
VPSF : fitil makinesinin üretim hızı
Dalganın süresini veya periyodunu tx hesap etmek için, dalga boyu Ls titreşime
yol açan makinenin üretim hızına ve daha sonraki çekimlere bölünür. Dalgalanmanın
süresine bağlı olarak, hatanın kaynağı çok daha kolay tespit edilebilir.
İ. ŞERİTLERİN SARILMASI NEDENİYLE OLUŞAN PERİYODİK KÜTLE
VARYASYONU
Periyodik kütle değişimleri sadece tarak ya da cer makinelerinde döner
elemanlar nedeniyle değil; aynı zamanda şeritlerin kovaya yerleşme şekillerinde de
oluşabilmektedir. Bir şeridin kovaya sarım periyodu çoğu zaman önemli bir hata
olarak düşünülmez, çünkü çoğu durumda bir sonraki işlem aşamasında bu hata
ortadan kalkar. Koyler hataları, düzgünsüzlük test cihazı, şeridin koyler tertibatı ile
kovaya yerleştirilmesi sırasında şeridin çapraz olarak birbirinin üstüne yerleşmesi
nedeniyle oluşan kıvrım noktalarını algıladığında oluşmaktadır. Bu durum
tekrarlandığında spektrogramda keskin baca şeklinde görülmektedir. Bir koyler
bacası gerçek bir hata değildir, şeritte kıvrılma nedeniyle oluşan “şekil efekt”
varyasyonunun bir sonucudur.
Burada Şekil 5.20 için hesaplanan örnek, boyutları ve dişli şekillerini
değiştirerek şeridin kovaya yerleştirilmesindeki diğer sevk düzeneklerinde de
kullanılabilir.
Bu örnek için, aşağıdaki dişliler kullanılmıştır.
Z2 = 33, Z3 = 32, Z4…Z11 = 25
137
Şekil 5.20: Kovadaki ve tarak makinesinin çıkışındaki hareketli parçaların
şekillerinin şematik olarak gösterimi [32]
• Koylerin sevk silindirleri, kalender silindirlerinden daha hızlı
dönmektedir. Çekim Z2 / Z3 dişlisi ile oluşturulur ve
D t =3233 =1.03
• Koyler tablası ortalama yarıçapı rs = 15 cm ve çapı ds = 30 cm olan
helisler (spiraller) meydana getirir. Dolayısıyla ortalama helis uzunluğu:
cmd s 25.94=⋅π
138
• Kovanın her dönüşünde kova içinde 18 helis meydana gelir ki bu
durumda materyalin uzunluğu:
mcmds 17196725.941818 ≈=⋅=⋅⋅ π
• Koylerin tam bir dönüşü için kılavuz silindirler 94,25 cm şerit
beslemedir. Dz=5.08 cm yarıçapındaki silindirler için bu koylerin tek bir
dönüşü için
9.525,94=⋅π
zd dönme hızı demektir.
• Z4…Z11 dişlileri de kılavuz silindirlerin her bir dönüşü için 5.9 hızla
veya kovanın her bir dönüşü için 18 x 5,9 = 106.2 hızla dönerler.
Bu hesaplamalara dayanılarak, mümkün olabilecek hataların veya hata
sınırlarının dalga boyları hesaplanabilir ve hesaplamalar Şekil-5.21’de gösterilen
örnek için geçerlidir.
139
Tablo 5.1: Dalga Boyu Hesap Tablosu [32]
Hata
Sayısı Hata Tipi Dalga boyu hesaplaması Hatanın sebebi
1λ
Kovanın her bir
dönüşü için
periyodik hata
mcmds 171700181 =≈⋅⋅= πλ
Hatalı dişli ya da kova
tahrik mekanizmasının
dişlileri arasında pislik
2λ Kova tahriki
cm162.106/12 ≈≈ λλ
Z1…Z11 arasındaki
dişlilerde bozukluk
veya dişliler arasında
pislik
3λ
Koylerin her
dönüşü için
periyodik hata
cmds 943 ≈⋅≈ πλ
Koyler dişlilerinde hata
ve bu dişlinin dişleri
arasında pislik, kovanın
çok dolu oluşu
4λ Koyler tahriki cm169.5/34 ≈= λλ
Z1…Z11 arasında bozuk
dişli veya dişliler
arasındaki pislik
5λ
Sevk
silindirlerinin her
dönüşü için
periyodik hata
cmdGR 165 ≈⋅= πλ Eksantriklik veya
bozuk silindirler, pislik
6λ
Kalender
silindirlerinin her
dönüşü için
periyodik hata
cmDd tGR 5.1603.1166 ≈⋅≈⋅πλ
Eksantriklik veya
bozuk silindirler, pislik
Şekil 5.21: Spektrogramda periyodik hataların yeri
140
Hata periyodu hesaplanırken, şeritlerin kova içine yerleşmelerinde kova
yarıçapının dolayısıyla spektrogramdaki bacaların yerlerinin önemli ölçüde
değişeceğinin dikkate alınması gereklidir.
J. BİR ELYAF TOPLULUĞUNDA PERİYODİK HATALAR VE HATA
KATEGORİLERİ
Aşağıdaki Tablo 5.22, en önemli hata kategorilerini göstermektedir, her bir
kategori için spektrogramda görülen üst üste binen dalgaları (harmonikleri) gösteren
bir örnek verilmektedir. Burada değinilen örnekler sonraki paragraflarda detaylı
olarak açıklanmıştır
141
Şekil 5.22: Periyodik hatalar ve hata kategorileri [32]
142
1. hata kategorisinin uygulamalı örneği
Şekil 5.23: Ring makinesi ön silindir hatası
Ring iplik makinesinde merkezi kaçık olarak çalışan ön silindir. Silindir çapı
2.54 cm. Silindir çevresi = cmcm 854.2 ≈⋅π .
Sinusoidal kütle varyasyonlarına yol açabilecek hataların diğer sebepleri: dişli
kutularında tüm merkez dışında çalışan ve oval silindirler, pamuk ve yün
taraklarında merkezi kaçık olarak (eksantrik) çalışan parçalar, ring iplik
makinelerinde dengesiz çalışan iğlerdir.
2. hata kategorisinin uygulamalı örneği
Şekil 5.24: Bobinlemede, ters sarım yerleşiminin bir sonucu olarak, simetrik iplik
gerginlik varyasyonu, hata 8m iplikte bir oluşmaktadır.
Sinusoidal olmayan, simetrik hatalara yol açan hataların sebepleri, çekim
parçalarının tahrikindeki pisliklerdir.
143
3. hata kategorisinin uygulamalı örneği
Şekil 5.25: Farklı bir öne ve arkaya hareketi olan geri hareketten kaynaklanan
asimetrik iplik gerginlik varyasyonu, hata 6 m iplikte oluşmaktadır.
Bu tip hatanın diğer sebepleri, dişli kutuların tahriklerindeki pislik ve çekim
parçalarında hasarlı manşon olabilir. Bu tip hatalar çoğunlukla spektrogramın dışında
olmasına ve sadece diyagram aracılığıyla belirlenebilmesine rağmen, bilezik
bankının yükselmesinde ve çekme-büküm makinelerindeki iplik gerginlik
varyasyonu bu kategoriye dahil edilebilir.
4. hata kategorisinin uygulamalı örneği
Şekil 5.26: OE-rotor makinesinin rotor yivindeki pislik hatası
Mikro toz içeren bir OE-rotor makinesinin rotor yivindeki pislik. Bu yüzden
çoğu kez periyodik bir ince yer ve ardından bir kalın yer oluşmaktadır. Bu tip bir
hatada, ana dalganın genliği, belirli üst harmonilerinden daha küçüktür. Örneğin,
3/λ dalga boyu en yüksek genlikte ise, hata boyu f, yaklaşık olarak hata mesafesi
λ’ın 1/3’üne denk gelmektedir. 8/λ dalga boyu en yüksek genlikte ise, hata boyu f,
144
yaklaşık olarak hata mesafesi λ’ın 1/8’ine denk gelecektir. Bu bilgilere göre, hata
boyu f, tahmin edilebilir.
Bu tip hataların diğer sebepleri, çekim parçalarında yanlış ayarlanmış kafesler,
hatalı parçalar ve apronlarda tahrik kayışlarındaki kötü yapılmış ekleme noktaları,
manşonlardaki bölgesel hasarlar, eğirme bobinlerinde (filament iplik üretimi) ters
hareket mekanizmasının dönme noktalarındaki hareket.
5. hata kategorisinin uygulamalı örneği
Şekil-5.27: Bir ring iplik makinesinin üst apronundaki hatalı ekleme
Apron uzunluğu = 12 cm, ana çekim = 25, bu tip bir hatada, üst harmoniklerin
genlikler 4 numaralı hataların genliklerinden oldukça farklıdır. Üst harmoniklerin
genlikleri, daha kısa dalga boylarına doğru çok daha yavaş azalmaktadır.
Bu hata kategorisindeki hataların diğer sebepleri, daha önce olduğu gibi hatalı
tahrik kayışları, penye makinelerinde kötü yerleştirilmiş parçalar, dişli kutularında
yanlış ayarlanmış kafesler, hem yönlü hem de pamuklu taraklarındaki hasarlı tarak
garnitürleri.
145
2. İŞLETMEDE KULLANILAN MAKİNELERİN HATA ANALİZLERİ
Bu çalışmada, işletmede kullanılan makinelerin kinematik şemaları
çıkartılmıştır. Şekil 5.28’de Trützschler 760 tarak makinesinin kinematik şeması
görülmektedir.
Şekil 5.28: Trützschler 760 Tarak Kinematik Şeması
146
Kinematik şemalara göre ana motordan hareketle makinelerdeki bütün döner
elemanların devirleri hesaplanmıştır. Bu devirlerden hareketle makinelerin döner
elemanlarının dalga boyları (λ) hesaplanır.
ÜRETİM HIZI (dev/dak) 140 Chute FeedCam Ayarı 12 Alıcı Silinidir Fırça Motor RPM 220 Besleme Silindiri Baskı Basıncı 3 Alıcı Silinidir Fırça Motor Dişlisi-W1 50 Besleme Silindiri Motor RPM 9 Alıcı Silinidir Fırça Motor Dişlisi-W2 60 Besleme Tansiyon Dişlisi-FBKW 33 Koyler kasnak Çapı-P56 56 Tambur Motor Devri 1463 Koyler kasnak Çapı-P230 230 Tambur Motor Kasnak Çapı-KS 135 Kova Kasnak Çapı-D113 113 Brizör Kasnak Çapı-VS 210 Kova Kasnak Çapı-PD458 458 Tambur Kasnak Çapı-P550 550 RM Koyler Levhası Yarıçapı 215 Şapka Kasnak Çapı-FPD 320 Koyler Üst Tabla Kasnak Çapı-P220 220
Doffer Motor Devri 1119 EX Koyler Levhası Kova eksantrik Mesafesi 36
Doffer Devir Dişlisi-AW 81 Tarak Girişi 800 Sıyırıcı Silindir Dişlisi-AWW 28 Şerit Ne 0.12 Kalender Dişlisi-MW 18 Ölçülen Harman-Hallaç Döküntü Yüzdesi 2 Koyler Tansiyonu-KW 33 Ölçülen Tarak Döküntü Yüzdesi 2 Yabancı Madde Yüzdesi 5 Neps/Gram 12 Tarak Şeridi CV% 2 Ana Motor Kayış Uzunluğu 4740
n
(dev/dak) λ
(dalga boyu) Besleme-Motor-Z15 9.00 15.56 Besleme-P100-Z27-Z33 5.00 28.00 Besleme-Z25-Z18 6.60 21.21 Besleme Tansiyon Dişlisi-FBKW-P80 3.60 38.89 Ana Motor - KS-135 1.463.00 0.10 Tambur KS 550 359.10 0.39 Tambur Kayışı (Ana Motor) 130.84 0.39 Brizör-Ks-210 940.50 0.15 Doffer Motoru -Z14 1.119.00 0.13 Çıkış Sil.-KW-14-14-P75 474.73 0.29 Alıcı Silindir-AWW 237.36 0.59 Doffer-AW 41.03 3.41 Doffer-MW 474.73 0.29 Çıkış Kalenderi- Z14 - P 72 610.36 0.23 Koyler - Z36-Z1-Z54 -P54 435.17 0.32 Koyler Z30-P58 783.3 0.18 Koyler Z32-P62 734.34 0.19 Koyler Z51-Z41 8.53 16.41 Koyler Z27-P113 12.96 10.80 Koyler Alt Tabla 6.37 21.99 Koyler Üst Döner Tabla 110.77 1.26
147
Kinematik şeması çıkartılan ve dalga boyu hesaplanan makinelerde herhangi
bir sebepten Uster spektrogramında bir baca görüldüğünde, bu bacanın nereden
gelebileceği kolaylıkla bulunabilir.
Şekil 5.29: Trützschler 760 Tarak Hata Diyagram ve Spektrogramı
148
Trützschler 760 Tarak makinesinde ilk alınan Uster spektrogramında yaklaşık
60 cm.’de baca görülmektedir. λ dalga boyu hesapları incelendiğinde hatanın alıcı
silindirden geldiği kolaylıkla görülebilir. Spektrogramda görülen bu baca alıcı
silindir temizlenerek giderilmiştir. Şekil 5.29’daki spektrogramda 60 cm.’deki baca
ve daha sonra alıcı silindir temizlendikten sonraki normal spektrogram
görülmektedir.
İşletmedeki bütün makinelerin kinematik şemaları ve dalga boyları
oluşturulmuştur. Böylece kaliteyi etkileyen hataların kaynağı kısa sürede bulunmakta
ve gerekli müdahaleler yapılmaktadır. Ayrıca iplik kalite sonuçlarından ve
spektrogramlarından makine muayenesi de yapılmış olmaktadır. Bacalı bir
spektrogram, makine çalışıyor olsa bile, makinede mekanik bir hata olduğunu
gösterir. Bu hata kısa sürede giderilmezse hem makinede büyük hasarlara neden olur,
hem de kalite değeri düşük ürünlerin üretimine devam edilmiş olur.
TVB, kalite ve verimliliğin sınırlarını sürekli zorlayarak üretim araçlarının
sıfır kayıp ve sıfır hata ile üretim yapar hale getirilmesi için uygulanabilecek bir
bakım sistemidir. İşletmede Uster spektrogramlarından makine muayenesi
yapılmakta ve bu spektrogramlar kestirimci bakımın bir elemanı olarak
kullanılmaktadır. Böylece Uster spektrogramları TVB’nin hedeflerine ulaşmak için
de bir araç olarak kullanılmıştır.
149
Şekil 5.30 Trützschler 803 tarak makinesi kinematik şeması verilmiştir.
Şekil 5.30: Trützschler 803 Tarak Kinematik Şeması
150
ÜRETİM HIZI 140 Koyler Motoru Devri 880 Chute FeedCam Ayarı 12 Doffer Motor Devri-RPMD 340 Besleme Silindiri Baskı Basıncı 3 Doffer Devir Dişlisi-AW 81 Tambur Motor Devri 1460 Alıcı Silinidir Dişlisi-AWW 28 Tambur Motor Kasnak Çapı 175 P72 Dişlisi-MW 19 Tambur Ara Kasnak Çapı 100 P72 Dişlisi-KW 35 Tambur Kasnak Çapı 550 Koyler Kasnağı-P57 57 PCYL85 85 Koyler Kasnağı-P220 220 PCYL220 220 RM Koyler Levhası Yarıçapı 220 Besleme Devri-(RPMFEED) 16.75 EX Koyler Levhası Kova Eksantrik Mesafesi 85 Brizör Devri(RPM) 1450 Tarak Girişi 600 Brizör Motor Kasnak Çapı 120 Şerit NEC 0.12 1. Brizör Kasnak Çapı 175 Ölçülen Harman-Hallaç Döküntü Yüzdesi 4 2. Brizör Kasnak Çapı 135 Ölçülen Tarak Döküntü Yüzdesi 4 3. Brizör Kasnak Çapı 102 Yabancı Madde Yüzdesi 2 Neps/Gram 22 Tarak Şeridi CV% 4
n
(dev/dak) λ
(dalga boyu) P100-Besleme-Z56 8.97 15.60 Besleme Motoru-Z30 16.75 8.36 1. Brizör 994.29 0.14 2. Brizör 1.288.89 0.11 3. Brizör 1.705.88 0.08 Tambur-P550-P85 464.55 0.30 Tambur Ara Kasnak 2.555.00 0.05 Tambur Motor Kasnak 1.460.00 0.10 Brizör Motor Kasnak 1.450.00 0.10 Doffer-AW 39.88 3.51 Doffer-AWW-P125,86 230.71 0.61 Doffer-P75-Z14-Z14 461.43 0.30 Doffer Motoru-Z19 340.00 0.41 Koyler-P72-Z14-Z14 648.33 0.22 Koyler KW-MW 477.71 0.29 Koyler Motoru-Z19-Z19 880 0.16 P62-Z32 769.24 0.18 P58-Z30 820.52 0.17 Koyler Z32 Ara Dişlisi 769.24 0.18 Koyler Z53 464.44 0.30 Koyler Z51-Z41 9.11 15.37 Koyler Z27-P113 13.83 10.12 Koyler Alt Tabla 7.10 19.71 Koyler Üst Döner Tabla 120.33 1.16
151
Şekil 5.31: Trützschler 803 Tarak Hata Diyagram ve Spektrogramı
Trützschler 803 Tarak Makinesinde yapılan testte yaklaşık 30 cm’de baca
vardı. Koyler Z=53 dişlisinde, dişlide hasar tespit edildi ve değiştirildi. Alttaki
spektrogramda da görüldüğü gibi baca giderildi.
152
Şekil 5.32’de Vouk CM 400 Penye makinesi kinematik şeması verilmiştir.
Şekil 5.32: Vouk CM 400 Penye Kinematik Şeması
153
Üretim 188.116 RPMM1-Fırça Motor Devri 100 Sıyırıcı Silindir Baskı Çapı 25 DP1 Motor Kasnak Çapı 116 DR1-Ön Silindir Baskı Çapı 38 DP2 Kasnak Çapı 116 DR23-Orta Silindir Baskı Çapı 45 RPM2-Tarama Segmenti Motoru Devri 300 DR4-Alıcı Silindir Baskı Çapı 45 P110 Motor Kasnak Çapı 110 Alıcı Baskı Shore Sertliği 85 P162 Kasnak Çapı 162 P28 1.Ön Baskı Shore Sertliği 85
Sıyırıcı Silindirler Motor Devri 300 P22-P22 Orta Baskı Shore Sertliği 85
ZA-Vatka Besleme Dişlisi 50 P32 Arka Baskı Shore Sertliği 85 YN-Besleme Silindir Dişlisi 22 Kıstırıcı-Alıcı Silindir Açıklığı 12 ZR-Alıcı Silindir Dişlisi 38 Üst Tarak Dalma Ayarı 12 ZC-Sehpa Dişlisi 74 LA Silindir Açıklığı AYARA 12 ZT-4.Silindir Çekim Dişlisi 136 LB Silindir Açıklığı AYARB 12 PS-Arka Çekim Dişlisi 42 RM Koyler Levhası Yarıçapı 190
PST-Toplam Çekim Dişlisi 50 EX Koyler Levhası Eksantrikliği 55
KT-Toplam Çekim Konstant Dişlisi 95 PSV-Kova Devir Kasnak Çapı 111 PRC-P75 Kalender Tansiyon Dişlisi 82 FC Vatka G/m 60 PRN-P52.5 Tansiyon Dişlisi 43 SC Çıkış Şerit Nec 0.12 P90-Koyler Devir Kasnak Çapı 90 Döküntü % 19 PDV-Koyler Devir Kasnak Çapı 106 Neps Penye Şeridi Neps/Gram 44 PCS-Kova Devir Kasnak Çapı 74 Yabancı Madde %'si 1
n
(dev/dak)λ
(dalga boyu) n
(dev/dak) λ
(dalga boyu)Vatka: P70-Z13 10.63 17.70 RM-Z80-Koyler Levhası 158.42 1.19 Vatka: ZA-Z13 10.63 17.70 RM:Z28-Z36 452.61 0.42 Vatka: Z96-Z35 12.65 14.87 RM:PDV-Z24 678.92 0.28 Vatka: Z38-Z30 49.89 3.77 NCAN:Z55 4.95 37.97 Z16-Tarama Segmenti 173.94 1.08 NCAN:Z23-Z45 11.85 15.88 P30-Besleme Silindiri-YN 413.11 0.46 NCAN:Z18-Z1 533.08 0.35 P25-Z28-RPMM3 18.78 10.02 NCAN:PSV-Z18 533.08 0.35 P25-ZR 3000.00 0.06 Fırça-DP2 1000.00 0.19 P25:Z138-Z40 180.15 1.04 Fırça Motoru-DP1 1000.00 0.19 P25:Z138-Z40 171.14 1.10 P25-Z28-Z28-RPMMM 3000.00 0.06 P25:P162-Z40 590.45 0.32 Ön Baskı 1509.80 0.12 RPMM2-Motor 2037.04 0.09 Orta Baskı 109.01 1.73 P50-Z25-Z25-ZC 3000.00 0.06 Arka Baskı 105.99 1.77 P32-4-Z30 92.51 2.03 Alıcı Silindirler 180.15 1.04 P32-4-Z20-Z49 149.05 1.26 Motor-P110-P162 86393.80 0.00 P32-Z63-Z20 223.58 0.84 Motor-P116-P116 30368.73 0.01 P32:Z72 Ara Dişli<Z32> 547.78 0.34 Z13-Z13-Vatka Zinciri 11.52 16.34 P32:Z20-Z32 479.30 0.39 Z36-Z20 1797.39 0.10 P32:Z1-Z1-Z36 1078.43 0.17 Z27-Z27 501.69 0.37 P32:ZT-Z1 599.13 0.31 Z20-Z49 912.96 0.21 P22-3-Z27-Z77 599.13 0.31 Z20-Z30 912.96 0.21 PS-Z67 222.98 0.84 Z20-Z20 998.55 0.19 P28-1-Z20-Z20-Z50 408.79 0.46 Z16-Z16 798.84 0.24 PST-Z50 2049.02 0.09 Z24-PRN 1198.26 0.16 P52.5-Z31-Z31-PRN 2049.02 0.09 Z45-PRC 0.22 862.92 P52.5-Z16-Z16-Z50 1143.64 0.16 Z32-Z45 29.69 6.34 Z50-Z16 2049.02 0.09 Z31-Z31 2065.68 0.09 P75-Z19-Z19-Z31-Z31 799.62 0.24 P90-PDV 18840.54 0.01
154
İşletmede kullanılan Suessen Fiomax 1000 ring makinelerinde pamuk ve
pamuk ağırlıklı karışımlar çok rahat çalışılabilmesine rağmen sentetik ve sentetik
ağırlıklı karışımlar çalışılamamaktaydı. Üretiminin %90’ı sentetik ağırlıklı karışım
olan işletmede bu makineler büyük sorun oluşturmakta ve üretim planlarını
aksatmaktaydı. Bu makinelerde sentetik ve sentetik ağırlıklı karışımların
çalışılamamasının sebebi makinenin boyunun 44 m. olması ve arka çekim
silindirinin tek taraflı olarak yataklanmasıydı. Şekil 5.33’de makinenin çekim sistemi
görülmektedir. Şekil 5.34’de ise makinenin ilk halindeki kinematik şeması
verilmektedir.
Şekil 5.33: Makinenin ilk hali
155
Şekil 5.34: Makinenin ilk hali(Kinematik Şeması)
Kinematik şemadan da görüldüğü gibi makinenin arka silindiri tek taraftan
yataklanmıştır. Bu yüzden sentetik ve sentetik esaslı karışımlar bu makinelerde
çalışırken makinenin arka silindirinde burulma meydana gelmekte ve iplik kalitesi
bozulmaktadır (Şekil 5.35). Bu problemin sentetik ve sentetik karışımlarında ortaya
çıkmasının sebebi ise bu elyaflarının çekiminin zor olması ve silindirlere büyük
oranda yük bindirmesidir. Spektrogramdaki bacaların kinematik şema üzerinde
analizi yapıldığında bacaların (periyodik hataların) arka silindirden kaynaklandığı
ortaya çıkmaktadır.
Şekil 5.35: Uster spektrogramı
156
Şekil 5.36: Makinenin son hali
Şekil 5.37: Makinenin son hali(Kinematik Şeması)
Makinenin çekim sisteminde yapılan değişikliklerle sorun giderilmiş ve Şekil
5.38’deki gibi sorunsuz bir iplik kalitesi elde edilmiştir.
157
Şekil 5.38: Uster spektrogramı
3. SPINDIL ÇAPLARI VE ÇALIŞMA SÜRELERİNİN, MVS İLE ÜRETİLEN
100% VISCOSE İPLİK ÖZELLİKLERİNE ETKİLERİ
Murata Machinery şirketi Japonya’da Murata Vortex eğirme (MVS)
makineleri ile kaliteli iplik teknolojilerinde başarılı bir ticari uygulama geliştirmiştir.
Bu yeni teknolojinin Ring, Open–End ve Hava Jetli iplik eğirme sistemlerine göre en
büyük avantajı oldukça yüksek eğirme hızlarıdır. Bu nedenle de yüksek üretim
hızlarıyla çalışan MVS’ler iplik işletmelerinde tercih edilen makineler olmuştur [33].
İşletmede kullanılan iplik eğirme sistemlerinden biri olan MVS iplik eğirme
makinesinde kaliteyi etkileyen en önemli faktörlerden biri spindıllardır. TVB’nin
hedeflerinden biri olan sıfır hataya ulaşmak için spindıl ömrünü ve kaliteye etkisini
bilmemiz gerekmektedir. Bu konuda makine üreticisi tarafından da herhangi bir
çalışma yapılmamıştır. Makineler işletmeye kurulduktan yaklaşık 6 ay sonra
müşterilerden bant oluşumuna dair şikayetler gelmiştir. Makinelerde bütün ayarlar
kontrol edilmiş ve kapsamlı bir temizlik yapılmıştır. Daha sonra üretilen iplik örgü
makinesinde örüldüğünde müşterilerin şikayet ettiği bant hataları görülmüştür.
Makinede kullanılan manşonlar rektefiye edillip apronlar değiştirilmiştir. Makine
çalıştırılmış ve üretilen iplik tekrar örüldüğünde yine aynı bant hataları görülmüştür.
En son olarak spindıllar değiştirilmiş ve üretilen iplik tekrar örüldüğünde örülen
kumaşta bant görülmemiştir. Bunun üzerine spindılların değişim süreleri ve kaliteye
etkisinin araştırılması zorunluluk haline gelmiştir. Bu araştırmanın yapılmasındaki
158
ana neden de iplik işletmelerinde kullanımı gittikçe artan MVS sistemiyle ilgili
sınırlı sayıda inceleme yapılmış olmasıdır [34, 35, 36, 37].
Bu çalışmada 100% viscose MVS iplik özelliklerine spindıl çalışma süreleri
ve spindıl çaplarının etkileri araştırılmıştır. MVS iplik örnekleri; dört farklı spindıl
çapları(1.1, 1.2, 1.3, 1.4 mm) ile, beş farklı seviyede spindıl çalışma periyotları(0, 1,
2, 3, 4 aylık) için düzgünsüzlük, tüylülük, kopma uzaması ve mukavemet çalışmaları
yapılmıştır. Sonuçlar göstermiştir ki, büyük çaplı spindıl kullanımı küçük çaplı
spindıllara göre daha yüksek tüylülük, düzgünsüzlük ve düşük mukavemet değerleri
vermiştir. Spindıl aşınması da artan çalışma periyoduna bağlı olarak artmaktadır. Bu
aşınma uç ve iç bölgede olmak üzere iki farklı yerde görülmektedir. Dört aylık
çalışma sonucu görülmüştür ki, spindıl 100% viscose MVS iplik için çok kritik bir
faktördür.
A. İPLİĞİN OLUŞMA PRENSİBİ
MVS iplik eğirme makinelerinde, 4 silindirli ve apronlu bir çekim sistemi
kullanılmıştır. Hammadde üçüncü pasaj cer şeridi formunda makineye
beslenmektedir. Hava jetli (MJS – Murata Jet Spinner) iplik eğirme makinelerinden
farklı olarak, bu sistemde ters yönde dönen iki hava jeti yerine farklı yapıda tek bir
jet kullanılmaktadır [33, 34, 35].
Çekim sistemi ön silindirlerinden çıkan lifler, düze tarafından oluşturulan
hava emişi yardımıyla bir emiş kanalı içerisine çekilirler. Geçiş kanalı düze bloğu ve
iğne tutucudan oluşmaktadır. Şekil 5.39’da, iğne tutucu belirli bir açıyla boylamasına
uzanan bir rehber yüzeye ve içi oyuk iğ içerisine doğru yönlenmiş, dışarı doğru çıkan
kılavuz bir iğneye sahiptir [36].
Geçiş kanalını müteakip lifler içi oyuk iğ içerisine emilirler. Bu esnada lifler,
içi oyuk iğ girişinde farklı yönlerden belirli bir açıyla verilen sıkıştırılmış havanın
oluşturduğu kuvvet ile büküme maruz kalırlar. Oluşan büküm yukarıya doğru kayma
eğilimindedir. İğne tutucudan dışarı doğru sarkan iğne, bükümün yukarıya doğru
kaymasını engeller. Böylece bazı liflerin üst kısımları çekim sistemi çıkış
159
silindirlerinin kıstırma çizgisinden ayrılır ve açık tutulur. Şekil 5.39’da MVS
sisteminde iplik oluşum bölgesinin şematik görünümü verilmiştir [35].
Liflerin ön uçları iğneden sonra içi oyuk iğ içerisine girerek üretilen vortex
ipliğinin merkez kısmını oluştururlar. Liflerin takip eden uçları ise ön silindirden
sonra hava akımının döndürme etkisiyle iyice açılarak spindıl üzerine
bükülmektedirler. Bu lifler, daha sonra çekirdek lifler üzerine spiral şekilde sarılarak
vortex iplik yapısını oluşturmaktadırlar. Bu farklı düze yapısı sayesinde, vortex
sistemi ile üretilen ipliklerdeki sarım yapan lif sayısı ve sarım uzunluğu hava jeti
ipliklerden daha fazladır [37, 38].
Üretilen vortex ipliği temizleme ünitesinden geçtikten sonra bobin halinde
sarılır. Kullanım alanına bağlı olarak iplik, temizleme ünitesinden sonra makine
üzerinde parafinleme işleminden de geçirilebilmektedir.
Şekil 5.39: İplik Oluşma Prensibi
160
B. DENEYLER
Üç pasaj çekilen cer şeridi, üçüncü pasajda 3,58 ktex şerit numarası ile
üretilerek deneylere başlandı. Bütün iplik numuneleri 20 tex (Ne 30/1) doğrusal
yoğunlukta aşağıdaki üretim şartları ile eğirildi. MVS 851 Vortex makinesinde diğer
deney parametreleri ise; 70o nozzle hava üfleme açısı, 350 m/dak üretim hızı, 0,5
MPa hava basıncı, 43-43-49 mm üst silindir ve 43-43-44,5 mm alt silindir ayarında.
Deneysel çalışma şartları Tablo 5.2’de verilmiştir. Seçilen spindıl çap
değerleri; MVS 851 talimat el kitapçığında yazılan limitlere göre belirlenmiştir [38].
Spindılın çalışma periyodu üretim tecrübelerine göre seçilmiştir. Her deney ve
düzenleme ile 150’şer gramlık 3 baby cone (bobin) hazırlanmıştır.
Tablo 5.2: Çalışma Şartları Çalışma No. Spindıl Çapları (mm) Spindıl Çalışma Peryodu (Ay)
1 1.1 0 2 1.1 1
3 1.1 2 4 1.1 3 5 1.1 4 6 1.1 5 7 1.2 0 8 1.2 1 9 1.2 2 10 1.2 3 11 1.2 4 12 1.2 5 13 1.3 0 14 1.3 1 15 1.3 2 16 1.3 3 17 1.3 4 18 1.3 5 19 1.4 0 20 1.4 1 21 1.4 2 22 1.4 3 23 1.4 4 24 1.4 5
161
Spindıl çalışma periyotları ve spindıl çaplarındaki değişimlerin MVS’de
üretilen 100% viscose iplik özelliklerine etkileri; düzgünsüzlük, tüylülük,
mukavemet ve kopma uzaması değerleri baz alınarak araştırılmıştır.
İplik örnekleri düzgünsüzlük ve tüylülük için Uster Tester 3 ile, mukavemet,
kopma uzaması değerleri Uster Tensojet ile test edilmiştir. İplik tüylülüğü aynı
zamanda Zweigle G566 test cihazı ile de ölçülmüştür.
Ek olarak; spindıldaki zamanla oluşan aşınma Elektron Mikroskobu (SEM)
ile fiziksel olarak görüntülenmiştir.
Farklı spindıl çapları ve çalışma periyotları ile üretilmiş MVS ipliklerdeki
düzgünsüzlük ve tüylülük özellikleri Tablo 5.3’de özetlenmektedir. SNK sonuçlarına
göre spindıl çapları, çalışma periyotları ve bu iki faktörün etkileşimlerinin MVS
ipliklerinin düzgünsüzlük ve tüylülük değerleri üzerinde önemli etkileri görülmüştür.
SNK testinde(Tablo 5.3); 1.1 mm ve 1.2 mm spindıl çapları ile üretilmiş MVS
iplikleri arasında önemli oranda düzgünsüzlük farkı görülmemiştir. Aynı şekilde 1.3
mm ve 1.4 mm spindıl çapları ile üretilmiş MVS iplikleri arasında da önemli oranda
düzgünsüzlük farkı görülmemiştir. Fakat bu iki grup ([1.1, 1.2] ile [1.3, 1.4])
sonuçları arasındaki önemli farklılığın istatistiki olarak olduğu görülmüştür. Spindıl
çapının 1.2’den 1.3’e çıkarılması sonucunda iplik düzgünsüzlüğünde artışa neden
olmaktadır.
162
Tablo 5.3: Farklı spindıl çapları ve çalışma periyotları ile üretilmiş MVS ipliklerinin
düzgünsüzlük ve tüylülük özellikleri ve SNK test sonuçları
CVm H S3 Num. of hairs Num. of hairs
(%) (Uster index) (1 mm class) (2 mm class) Spindıl çapları 1.1 mm 12.25 a 3.32 d 14.67 c 5299.87 d 156.33 c 1.2 mm 12.19 a 3.5 c 13.13 c 6026.53 c 154.67 c 1.3 mm 11.97 b 3.76 b 23 b 8020.2 b 252.73 b 1.4 mm 11.97 b 4.3 a 93.4 a 12235.67 a 630.07 a Spindıl çalışma periyodu Başlangıç11.83 bc 3.49 e 41 a 8009.5 a 318.83 a 1 aylık 11.8 cd 3.56 d 26.75 b 8264.92 a 290.75 ab 2 aylık 11.73 d 3.72 b 39.75 a 7428.17 b 287.5 ab 3 aylık 11.9 b 3.65 c 28.42 b 7797.5 ab 268.08 b 4 aylık 13.23 a 4.18 a 44.33 a 7977.8 a 327.08 a
163
SPINDIL ÇAPLARI (mm) 1.1 1.2 1.3 1.4
Baş
langıç
1.A
y
2.A
y
3.A
y
ÇA
LIŞ
MA
PE
RY
OD
U
4. A
y
Şekil 5.40: Farklı spindıl çapları için çalışma periyoduna bağlı olarak spindılda
oluşan aşınmalarının SEM’de çekilen fotoğrafları
Şekil 5.40’da görüldüğü gibi, farklı spindıl çapları için çalışma periyoduna
bağlı olarak spindıllarda aşınma meydana gelmektedir. Çalışma süresi uzadıkça
aşınma da artmaktadır. Spindıllardaki aşınma özellikle iç ve uç kısım olmak üzere iki
bölgede ortaya çıkmaktadır.
164
Şekil 5.41 ve Şekil 5.42 iç ve uç kısımda oluşmuş aşınmaları detaylı olarak
göstermektedir. Tablo 5.3’deki SNK sonuçları, spindıl çalışma süresindeki artışın,
iplik düzgünsüzlüğünde istatistiki olarak göz ardı edilemez bir artış meydana
getirdiğini göstermektedir. Bu çok yüksek düzgünsüzlük değerleri 4 ay süreyle
çalışmış spindıl ile üretilen MSV ipliklerden alınmaktadır. Üretilmiş MVS
ipliklerdeki bu yüksek düzgünsüzlük değerlerinin muhtemel sebebi, yüksek çalışma
süresi sebebi ile spindıldaki aşınmanın iplik kalitesi üzerindeki olumsuz etkisidir.
Şekil 5.41: 4 Ay çalışmış1.4 mm spindıl iç kısmının SEM fotoğrafları
Şekil 5.42: 4 Ay çalışmış1.4 mm spindıl dış kısmının SEM fotoğrafları
165
2,0
2,5
3,0
3,5
4,0
4,5
5,0
Başlangıç 1. ay 2. ay 3. ay 4. ay
Tüyl
ülük
inde
ksi (
Ust
er)
1.1 mm1.2 mm1.3 mm1.4 mm
Çalışma peryodu
Şekil 5.43: Farklı çalışma periyotları ve spindıl çaplarına göre Uster tüylülük indeksi test sonuçları
Tablo 5.3; SNK test sonuçları, küçük spindıl çaplarının daha düşük tüylülük
değerleri verdiğini göstermektedir. Elyaf dizileri büyük çaplı spindıl içinde daha
rahatlayarak hacimlenmekte dolayısıyla iplikte daha yüksek tüylülük oluşmaktadır.
Genel olarak artan spindıl çalışma süresi Uster Tüylülük indeksinde daha yüksek
tüylülük değerleri vermektedir.
Şekil 5.44: Farklı çalışma periyotları ve spindıl çaplarına göre iplik mukavemet test sonuçları.
17,0
17,5
18,0
18,5
19,0
19,5
20,0
20,5
21,0
Başlangıç 1. ay 2. ay 3. ay 4. ay
1.1 mm1.2 mm1.3 mm1.4 mm
Çalışma peryodu
Muk
avem
et, k
gf*N
m
166
10,6
11,0
11,4
11,8
12,2
12,6
13,0
13,4
Başlangıç 1. ay 2. ay 3. ay 4. ay
Spindıl çalışma periyotları
Kop
ma
Uza
ması,
%
Şekil 5.45: Farklı çalışma periyotları ve spindıl çaplarına göre iplik kopma uzaması test sonuçları
Şekil 5.44 ve Şekil 5.45’de MVS ipliklerinin farklı çalışma periyotları ve
spindıl çapları için dayanıklılık ve kopma uzaması sonuçları görülmektedir. SNK
sonuçları baz alınarak; spindıl çalışma süresi, spindıl çapı ve bu ikisinin
etkileşimlerinin MVS ipliklerinin mukavemet, kopma uzaması ve B-work (kopma
işi) değerlerinde önemli etkileri bulunmaktadır. Tablo 5.4’te de görüldüğü gibi 1.1
mm spindıl çapı ile üretilen MVS ipliklerin mekanik özellikleri 1.2 mm spindıl çapı
ile üretilenlere çok benzemektedir.
167
Tablo 5.4: Farklı spindıl çapları ve çalışma periyotları ile üretilmiş MVS ipliklerinin
özellikleri ve SNK test sonuçları
Kopma
Mukavemet Uzaması B-work (kgf*Nm) (%) (gf.cm) Spindıl çapı 1.1 mm 19.78 a 12.49 b 1494.47 b 1.2 mm 19.76 a 12.49 b 1494.27 b 1.3 mm 19.8 a 12.69 a 1515.8 a 1.4 mm 19.32 b 12.24 c 1443.4 c Spindıl çalışma peryodu Başlangıç 19.44 d 13.03 a 1559.58 b 1 Aylık 19.95 c 12.47 c 1553.33 b 2 Aylık 20.44 a 12.65 b 1593.67 a 3 Aylık 20.26 b 12.54 c 1566.33 b 4 Aylık 18.25 e 11.67 d 1162 c
En düşük mukavemet, kopma uzaması ve B-work (kopma işi) değerleri 1.4
mm spindıl çapı ile üretilen ipliklerdedir.(Tablo 5.4) Bunun esas sebebi de daha
düşük spindıl çapları ile üretilmiş ipliklerin içindeki elyafların yüksek sürtünmesidir.
Zira, küçük çaplı spindılda, elyafların daha az hareket serbestisi ile spindıl içine
girmesi, elyaflar arasında yüksek sürtünme oluşması daha yüksek ve sıkı bükümü
oluşturmaktadır.
1.1 mm, 1.2 mm ve 1.3 mm spindıl çapları ile üretilmiş MVS ipliklerinin ana
mukavemet değerlerinde önemli fark görülmemesine rağmen; 1.3 mm spindıl çapı ile
üretilmiş ipliklerin kopma uzaması ve B-work (kopma işi) değerleri diğer tüm
spindıllarla üretilenlere göre daha yüksektir (Tablo 5.4).
4 aylık çalışma süresi olan spindıl çapları ile üretilen MVS ipliğinin
mukavemeti, kopma uzaması ve B-work (kopma işi) değerleri diğer çalışma
sürelerindeki spindıllarla üretilenlere göre çok daha düşüktür. Şekil 5.40, Şekil 5.41,
Şekil 5.42’de de görüldüğü üzere spindıldaki aşınma 3. aydan sonra oluşmaktadır. 4.
aydan sonra özellikle spindıl uç kısımlarındaki aşınma elyafların iplik formunda
eğirilmesine negatif etki göstermekte ve buna bağlı olarak MVS ipliklerinin mekanik
özelliklerinde yüksek oranlı bir azalma oluşturmaktadır.
168
BÖLÜM 6
BİLGİSAYAR DESTEKLİ TVB SİSTEMİ
Bu tez çalışması kapsamında yapılan araştırmalar neticesinde, işletmelerde
Toplam Verimli Bakım çalışmalarına destek olacak, bilgisayar destekli bakım
yönetim sistemine geçişi kolay ve fazla maliyet gerektirmeden sağlayacak, kullanımı
kolay, güvenli, esnek, ofis yazılımlarıyla entegre, görsel açıdan desteklenmiş ve
anlaşılır bir bilgisayar programı oluşturmak amaçlanmıştır.
Bu amaç doğrultusunda Delphi yazılım dilinin 7.0 versiyonu kullanılarak
oluşturulan programa BTO (Bakım Takip Otomasyonu) adı verilmiştir. Programın
kurulumu ve kullanımı ile ilgili detaylar aşağıda açıklanmıştır.
Hedefleri arasında, işletme ortamında makine ve teçhizatların en verimli
şekilde kullanılmasını bulunduran Toplam Verimli Bakım (TVB), Bilgisayar
Destekli Bakım Yönetim Sistemleri (CMMS) gibi sistemlerin uygulanmasında
bilgisayarların kullanımı son derece büyük faydalar sağlamaktadır. Bunların başında
hız, güvenilirlik, kolaylık gelmektedir. Kurulu tesis hakkında verilerin toplanması,
derlenmesi ve faydalı analizler halinde sunulması işlemleri de ancak bilgisayar
yazılımları sayesinde makul maliyetlerde mümkün olmaktadır.
Bu tez çalışması kapsamında hazırlanan bilgisayar yazılımı bu sistemlerin
uygulamalarına yardımcı olurken aynı zamanda kolay kullanım, anlaşılırlık, esneklik
ve güvenliği de maksimum düzeyde tutmayı amaçlamıştır.
Programın temel fonksiyonları aşağıda listelenmiştir:
• Planlı bakım faaliyetlerini kontrol etmek ve günü geldiğinde yapılacak
uyarılarla bu bakımların gerçekleştirilmesini sağlamak ve bakımın
yapılmasını sağlayacak dokümanları oluşturmak.
169
• Plansız (arızi) bakımların kaydını tutarak anlaşılır analizler ve grafikler haline
dönüştürmek.
• Plansız bakımların sonuçlarını değerlendirerek, bakım periyotlarının tespitine
yardımcı olabilecek analizler ve grafikler ortaya koymak.
• Tesisteki ekipmanların gerekli yedek parça ve sarf malzemelerinin stoklarını
takip ederek, minimum stok seviyesinin altındaki malzemeler için kullanıcıyı
uyarmak.
• Ekipman hakkında verilen eğitimleri ve eğitim alan personeli, dolayısıyla bir
ekipmanın kullanım, bakım ve onarım faaliyetleri hakkında kimlerin bilgi
sahibi olduğunu izlemek, gerektiğinde raporlamak.
• Makineyle ilgili garanti durumu, tedarikçi ve servis firmalarının bilgilerini
tutarak sorun olduğunda erişim kolaylığı sağlamak.
• Makineler hakkında arıza durumu, notlar, alternatif makineler gibi bilgileri
kullanarak, ekipman kontrolünü iyileştirmek, görselleştirmek.
• Bünyesinde bir adres defteri bulundurarak ekipman tedarikçisi, servis
sağlayıcısı, yedek parça ve sarf malzemesi tedarikçisi ve kalibrasyon
firmalarının detaylı bilgilerini tutmak. Gerektiğinde bu bilgilere kolayca
erişmek.
Program, fonksiyonlarını icra ederken kullanıcı tercihlerine imkan verir bir
yapıdadır. Birden fazla veri alanına erişim imkanı ile farklı ekipman gruplarına ait
bilgilere aynı yazılım kullanılarak erişilebilir.
170
1. PROGRAMIN KULLANIMI
Program ilk açıldığında Şekil 6.1’deki ekran karşımıza gelir. Bu ekran seçilen
iki tarih arasındaki yapılacak bakımları listelemektedir. Bakımı yapılan makineler bu
listeden otomatik olarak çıkmaktadır.
Şekil 6.1: Bakımı Gelen Makinelerin Listesi Ekranı
Şekil 6.1’deki ekranı gizlediğimizde, Şekil 6.2’deki programın ana ekranı
görülür. Program “İşletme Bilgileri”, “Malzeme Giriş/Çıkış İşlemleri”,
“Bakım/Arıza/İşlemleri”, “ Program Sabitleri” ve “Raporlar” olmak üzere beş ana
başlıktan oluşur.
171
Şekil 6.2: Programın ana Ekranı
A. İŞLETME BİLGİLERİ
Programda “İşletme Bilgileri” bölümüne girildiğinde beş başlık görülür.
Bunlar;
6. Makine Tanıtım Kartı,
7. Malzeme Tanıtım Kartı,
8. Firma Tanıtım Kartı,
9. Bölüm Tanıtım Kartı,
10. Personel Tanıtım Kartıdır.
1. Makine Tanıtım Kartı: Bu bölüme girildiğinde, makineye ait bütün
bilgileri bir arada bulunduğu bir ekran gelir. Bu bölümün alt başlıkları ise;
• Makine Detay Bilgileri,
• Alt Ekipmanlar,
• Kullanılan Yağlar,
• Kullanılan Kayışlar,
• Makine Listesi,
172
• Arıza-Yağ Değişimi-Ekipman Değişimi Listesi,
• Bakım Listesi,
• Ayarlardır.
Makine Detay Bilgilerinde, makinenin adı, bölümü, üretim yılı, markası,
modeli, tipi, aksesuarları, garanti başlangıç tarihi, garanti süresi, alındığı firma,
motor gücü, elektrik tüketimi, seri nosu, özellikleri, en son bakım yapıldığı tarihler
ve bakım periyotları görülebilir(Şekil 6.3).
Şekil 6.3: Makine Detay Bilgileri Ekranı
“Alt Ekipmanlar” bölümünde, “Makine Detay Bilgileri” verilen makinenin
bütün parçaları kod numaralarına göre verilir(Şekil 6.4). Makineye ait bütün parçalar
burada görülebilir. Bu bölümdeki parçaların programa girişi, “İşletme Bilgileri” ana
başlığı altındaki “Malzeme Tanıtım Kartı”(Şekil 6.13) bölümünden yapılmaktadır.
Makineye ait parçaların seçiminde ise, mouse ile kod numarası üzerine gelip bir kere
173
tıklandığında hücrenin sağ tarafında açılan panel bar oluşur. Bu panel bar açıldığında
bütün malzeme listesi isimleriyle beraber ekrana gelir. Mouse ile üzerine geldiğimiz
malzemenin adı, koduyla beraber hücreye gelir. Yeni bir malzeme eklemek
istediğimizde ekranın alt tarafındaki “+” butonuna mouse ile tıklanır. Malzeme
listesinde boş bir hücre açılır. Kod numarası bölümüne tıklanarak yukarıdaki işlemler
tekrarlanır ve makineye ait yeni bir malzeme ekleme işlemi yapılmış olur. İlave
edilmiş bir malzemeyi silmek istediğimizde ise, ekranın alt tarafındaki “-“ butonuna
mouse ile tıklanır. Ekranda “Silmek istediğinizde emin misiniz?” seklinde üzerinde
bir yazı bulunan mesaj penceresi açılır. Mesaj penceresi üzerindeki “Ok” tuşuna
mouse ile tıklandığında malzeme silme işlemi gerçekleşmiş olur.
Şekil 6.4: Alt Ekipmanlar Ekranı
“Kullanılan Yağlar” bölümünde makinede kullanılan bütün yağlar ve yağların
değişim periyotları görülebilir(Şekil 6.5). Yine yukarıda anlatılan “Alt Ekipmanlar”
174
bölümündeki malzeme seçimi ve girişi gibi makineye ait yağ girişi yapılır. Bu
bölümde makineye ait yağ değişim periyotlarının girişi de yapılabilir.
Şekil 6.5: Kullanılan Yağlar Ekranı
“Kullanılan Kayışlar” bölümünde makinede kullanılan bütün kayışlar ve
bantlar görülebilir (Şekil 6.6). Yine yukarıda anlatılan “Alt Ekipmanlar”
bölümündeki malzeme seçimi ve girişi gibi makineye ait kayış ve bantların girişi
yapılır. Bu bölümde eğer makineye ait kayışların değişim periyotları varsa,
bunlarında girişi yapılabilir.
175
Şekil 6.6: Kullanılan Kayışlar Ekranı
“Makine Listesi” bölümünde işletmede kullanılan bütün makineler görülebilir
(Şekil 6.7). “Makine Detay Bilgileri” bölümünden yapılan makine girişleri, tek bir
liste halinde “Makine Listesinde” görülebilir. Aynı şekilde “Makine Detay Bilgileri”
bölümünden yapılan makineye ait bilgi girişleri buradan da yapılabilir. Ekranın alt
tarafındaki ikonlardan makineye ait bilgilerden bir tanesi esas alınarak arama da
yapılabilir.
176
Şekil 6.7: Makine Listesi Ekranı
Programda “Makine Tanıtım Kartı” bölümünü altında “Arıza-Yağ Değişimi-
Ekipman Değişimi” (Şekil 6.8) bölümü bulunmaktadır. Bu bölüm ilk açıldığında
otomatik olarak verilen işlem no, yine otomatik olarak seçilen tarih, işlemi yapan kişi
ve bakım tipi olarak geçen bir bölüm görülebilir. “No” üzerine Mouse ile
tıklandığında bir pencere açılmaktadır. Burada bakım kodu, bakım tanımı, bakım
tipi, arıza tipi, bakım tarihi, başlama saati,bitiş tarihi, bitiş saati, duruş süresi, periyot,
periyot birimi, bakım süresi, bildiren personel, arızalı parça, arıza nedeni, makine
kodu, makine tanımı, maliyeti, işçilik ücreti, toplam maliyet ve kayıt zamanı gibi
birçok bilgi burada görülebilir. Her ne sebeple olursa olsun değişimi yapılacak bütün
parçalara ait bütün bilgiler buraya girilebilir. Ayrıca programın her tarafındaki
tarihler mouse ile üzerine tıklandığında açılır pencereden seçilir (Şekil 6.9).
177
Şekil 6.8: Arıza-Yağ Değişimi-Ekipman Değişimi Ekranı
Şekil 6.9: Tarih Girme Açılır Penceresi
178
Şekil 6.10: Bakım Listesi Ekranı
Şekil 6.10’da “Bakım Listesi” ekranı görülmektedir. Bu ekranda bakım kodu,
bakım tanımı, makine kodu, son bakım tarihi, bakım tarihi, eski bakım tarihi, bakım
tipi, bakım süresi, bakım periyodu, bakım maliyeti ve işlem kaydı gibi bilgiler yer
almaktadır.
Şekil 6.11: Ayarlar Ekranı
Makine Tanıtım Kartındaki, Makine Detay Bilgilerindeki Ayarlar bölümüne
geldiğimizde Şekil 6.11’deki görüntü ekrana gelir. Bu ekranda ayarın yapılma tarihi,
179
kimin tarafından yapıldığı, hangi makineye yapıldığı ve tanımı yapılabilmektedir.
Ayara ait satırın herhangi bir yerine çift tıklandığında Şekil 6.12’deki “Ayar Formu”
ekrana gelir. Bu ekranda bu ayara ait bütün bilgiler görülebilir. Yine aynı ekranda bu
ayara ait resim ve ayar şemalarının yerleştirilebileceği iki adet resim yerleştirme
bölümü mevcuttur.
Şekil 6.12: Ayar Formu Ekranı
2. Malzeme Tanıtım Kartı:
Şekil 6.13’de “Malzeme Bilgileri” ekranı görülmektedir. Bu ekranın sağ
tarafında bugüne kadar programa girilmiş bütün malzemeler kod numaralarıyla
birlikte görülmektedir. Bu ekrandaki malzemelere mouse ile tıklandığında, o
malzemeye ait daha önce girilmiş bütün bilgiler ekranın sol tarafında görülmektedir.
“Malzeme Bilgisi” ekranının sol tarafında malzeme kodu, tanımı, sınıfı, grubu
(yedek parça, sarf malzemesi, ekipman), cinsi, raf nosu, sipariş miktarı, özellikleri,
180
temin yerleri, kritik miktarı, stok miktarı, en son alındığı firma, en son alındığı tarih,
son fiyatı, giriş ve çıkış miktarları görülebilir.
Şekil 6.13: Malzeme Bilgileri Ekranı
3. Firma Tanıtım Kartı:
Şekil 6.14’de “Firma Tanıtım Kartı” ekranı görülmektedir. Bu ekranın sağ
tarafında bugüne kadar programa girilmiş bütün firmalar görülmektedir. Bu
ekrandaki firmalara mouse ile tıklandığında, o firmaya ait daha önce girilmiş bütün
bilgiler ekranın sol tarafında görülmektedir. “Firma Tanıtım Kartı” ekranının sol
tarafında firma kodu, ticari ünvanı, yetkilisi, telefon no’su, fax no’su, e-maili, adresi,
vergi dairesi ve vergi no’su görülebilir. Yine bu ekrandaki denemeler butonuna
basıldığında Şekil 6.15’deki “Firma Malzeme Denemeleri” ekranı karşımıza
gelmektedir. Bu ekranda tarih, denemeyi yapan personel, denemeyi hazırlayan
personel, malzeme kodu, malzeme tanımı, deneme kodu, deneme tanımı, firma kodu,
181
ilgili kişi ve denemeyle ilgili açıklamalar bulunmaktadır. Yine bu ekranda girilen bir
denemenin üzerine mouse ile çift tıklandığında Şekil 6.16’daki “Deneme Formu”
ekranı açılır. Bu ekranda “Firma Malzeme Denemeleri” ekranından farklı olarak
deneme sonucu, süresi, denemede yapılan işlemler, denemenin yapıldığı malzemenin
ilk ve son halinin resimleri görülebilmektedir.
Şekil 6.14: Firma Tanıtım Kartı Ekranı
Şekil 6.15: Firma Malzeme Denemeleri Ekranı
182
Şekil 6.16: Deneme Formu Ekranı
4. Bölüm Tanıtım Kartı:
Şekil 6.17’de “Bölüm Bilgileri” ekranı görülmektedir. Bu ekranda bölüm
kodu, tanımı, sorumlusu, bölüm tipi ve bölümle ilgili açıklamalar görülebilir.
Şekil 6.17: Bölüm Bilgileri Ekranı
183
5.Personel Tanıtım Kartı:
Şekil 6.18’de “Personel Tanıtım Kartı” ekranı görülmektedir. “Personel
Tanıtım Kartı” iki bölümden oluşmaktadır. Bunlar;
1. Personel Bilgi Kartı,
2. Personel Listesi,
Personel Bilgi Kartında, personelin adı, bölümü, görevi, işe başlama tarihi,doğum
tarihi, sigorta no, maaşı, saat maliyeti, fazla mesaisi, adresi, telefon no’su, e-maili ve
personelle ilgili açıklamalar görülebilir.
Personel Listesinde(Şekil 6.19) ise bütün personel listesi görülmektedir.
Şekil 6.18: Personel Tanıtım Kartı(Personel Bilgi Kartı) ekranı
184
Şekil 6.19: Personel Listesi Ekranı
B. MALZEME GİRİŞ/ÇIKIŞ İŞLEMLERİ
Programda “Malzeme Giriş/Çıkış İşlemleri” bölümüne girildiğinde bu
bölümün üç başlıktan oluştuğu görülür(Şekil 6.20). Bunlar;
1. Malzeme Giriş/Çıkış İşlemleri,
2. Malzeme Stokları,
3. Malzeme Deneme Hareketleri,
185
Şekil 6.20: Personel Listesi Ekranı
1. Malzeme Giriş/Çıkış İşlemleri:
Bu bölüme girildiğinde, malzemeye ait fiş no, fiş tarihi, firma kodu, unvanı,
açıklaması, fiş türü ve ne amaçla kullanıldığına dair giriş tipi görülebilir(Şekil 6.21).
Yine aynı ekranın alt kısmında ise bütün malzemelerin bir listesi görülebilir. Burada
ise bu bilgilere ek olarak stoktaki miktarı ve fiyatı görülebilir.
Şekil 6.21: Malzeme Giriş/Çıkış İşlemleri Ekranı
186
2. Malzeme Stokları:
Bu bölüme girildiğinde, malzeme giriş çıkış miktarları, kritik stok miktarları,
stok miktarları, temin yerleri, en son alındığı firma ve fiyatı görülebilir(Şekil 6.22).
Bu ekranda kod numarası üzerine mouse ile tıklandığında yeni bir pencere açılır. Bu
pencerede ise bu malzemeden ne zaman, ne kadar, hangi tarihte ve hangi firmalardan
alındığı liste şeklinde görülebilir.
Şekil 6.22: Malzeme Stokları Ekranı
3. Malzeme Deneme Hareketleri:
Bu bölüme girildiğinde, ekranın üst kısmında deneme yapılan malzemelerin
listesi ve kod numaraları görülmektedir(Şekil 6.23). Ekranın alt kısmında ise deneme
tarihi, denemeyi yapan personel ve denemeyle ilgili açıklamalar görülmektedir.
Yukarıdaki malzemeler üzerine gelip mouse ile tıklandığında denemeyi kimin
yaptığını, deneme tarihini ve deneyle ilgili açıklamaları görebiliriz. Bu ekranın
altındaki hücrelerden herhangi birine mouse ile çift tıklandığında Şekil 6.16’daki
“Deneme Formu” ekranı açılmaktadır.
187
Şekil 6.23: Malzeme Deneme Hareketleri Ekranı
C. BAKIM/ARIZA İŞLEMLERİ
Programda “Bakım/Arıza İşlemleri” bölümüne girildiğinde bu bölümün dört
başlıktan oluştuğu görülür(Şekil 6.24). Bunlar;
1. Bakım İş Emri,
2. Arıza İş Emri,
3. Deneme İşlemleri,
4. Ayar İşlemleri,
188
Şekil 6.24: Bakım/Arıza İşlemleri Ekranı
1. Bakım İş Emri:
Şekil 6.25 ve Şekil 6.26’da “Bakım İş Emri” ekranları görülmektedir. “Bakım
İş Emri” iki bölümden oluşmaktadır. Bunlar;
1. Bakım Listesi,
2. Bakım İşlemleri,
Bakım Listesinde bakımı yapılan makinelere ait bakım kodu, bakım tanımı,
makine kodu, bakım tarihi, bakım tipi, bakım süresi ve bakımla ilgili açıklamalar
görülebilir(Şekil 6.25).
189
Şekil 6.25: Bakım Listesi Ekranı
Bakım İşlemleri ekranında ise, iş emri no’su, bakım türü, makine kodu, bakım
tanımı, bakım tarihi, bakım tipi, bakım süresi ve açıklamalar görülebilir. Ayrıca
ekranın altındaki menülerde ise, bakımı yapan personele ait bilgiler, bakımda
kullanılan malzemeler ve bakımda yapılan işlemler görülebilir(Şekil 6.26).
190
Şekil 6.26: Bakım İşlemleri Ekranı
2. Arıza İş Emri:
Şekil 6.27 ve Şekil 6.28’de “Arıza İş Emri” ekranları görülmektedir. “Arıza İş
Emri” iki bölümden oluşmaktadır. Bunlar;
1. İşlem Listesi,
2. Arıza-Yağlama-Kayış Değişimi,
İşlem Listesinde makinelerin arızalarına ilişkin arıza no’su, arıza tarihi,
arızayı yapan personel, arıza tipi, arızanın başlama tarihi, arızanın başlama saati,
arızanın bitiş saati, duruş süresi, klasik bir değişim ise değişme periyodu, bakım veya
değişim süresi, arızayı bildiren personel, arızalı parça, arıza nedeni, makine kodu,
makine tanımı, bölümü ve arızalarla ilgili açıklamalar görülebilir(Şekil 6.27).
Burada görülen arızayla ilgili bilgiler, raporlar bölümünde değişik istatistiklerde
kullanılacaktır. Bu ekranda bütün arızalar sırayla görülebilmektedir.
191
Şekil 6.27: Arıza İşlemleri(İşlem Listesi) Ekranı
Şekil 6.28’de “Arıza-Yağlama-Kayış Değişimi” ekranı görülmektedir. Şekil
6.27’de görülen bilgilerin programa girildiği ekrandır.
Şekil 6.28: Arıza İşlemleri(Arıza-Yağlama-Kayış Değişimi) Ekranı
192
3. Deneme İşlemleri:
Şekil 6.16’da “Firma Bilgileri” bölümü içinde ayrıntılı olarak anlatılmıştır.
4. Ayar İşlemleri:
Şekil 6.12’de gösterilen “Ayar Formu”, Makine Tanıtım Kartındaki, Makine
Detay Bilgilerindeki Ayarlar bölümünde ayrıntılı olarak anlatılmıştır.
D. PROGRAM SABİTLERİ
Programda “Program Sabitleri” bölümüne girildiğinde bu bölümün “Program
Çalışma Parametreleri” adı altında tek bir ekrandan oluştuğu görülür.
Şekil 6.29: Program Sabitleri Ekranı
1. Program Çalışma Parametreleri:
“Program Sabitleri” menüsündeki “Program Çalışma Parametreleri”
bölümüne girildiğinde ise Şekil 6.30’daki ekran karşımıza gelir.
“Program Sabitleri” ekranı beş bölümden oluşmaktadır. Bunlar;
193
1. Genel Bilgiler,
2. Malzeme Parametreleri,
3. Malzeme Hareketleri,
4. Bakım Arıza Parametreleri,
5. Tip Parametreleridir.
Genel Bilgiler, bölümüne girildiğinde (Şekil 6.30) ekranda programda
kullanılan ölçü, para ve kdv oranlarını tanımlayan değerler görülmektedir. Burada
“True” ile seçilen parametreler program tarafından kullanılmakta, “False” ile seçilen
parametreler ise kullanılmamaktadır.
Şekil 6.30: Program Sabitleri(Genel Bilgiler) Ekranı
Malzeme Parametreleri, bölümüne girildiğinde (Şekil 6.31) ekranda,
programda kullanılan malzeme grupları, malzeme sınıfları, ve malzeme cinslerini
tanımlayan değerler görülmektedir. Bu ekranda “True” ile seçilen parametreler
program tarafından kullanılmakta, “False” ile seçilen parametreler ise
kullanılmamaktadır.
194
Şekil 6.31: Program Sabitleri(Malzeme Parametreleri) Ekranı
Malzeme Hareketleri, bölümüne girildiğinde (Şekil 6.32) ekrana, malzeme
giriş ve çıkışlarının hangi sebeple olduğunun tanımlandığı bölüm gelir. Bu ekranda
“True” ile seçilen parametreler program tarafından kullanılmakta, “False” ile seçilen
parametreler ise kullanılmamaktadır.
Şekil 6.32: Program Sabitleri(Malzeme Hareketleri) Ekranı
195
Bakım Arıza Parametreleri, bölümüne girildiğinde (Şekil 6.33) ekrana Bakım
Arıza Parametrelerinin tanımlandığı değerler gelir. Bu ekranda bakım tipleri, bakım
talimatları, arıza tipleri, deneme talimatları ve ayar tip tanımlamaları “Bakım Arıza
Parametreleri” olarak tanımlanırlar. Bu ekranda bakım tipleri ve arıza tipleri için
“True” ile seçilen parametreler program tarafından kullanılmakta, “False” ile seçilen
parametreler ise kullanılmamaktadır. Bakım talimatları, deneme talimatları ve ayar
tip tanımlamalarında ise girilmiş değerler kullanıldıkları yerlerde açılır pencere
şeklinde görülmekte ve mouse ile seçilerek kullanılmaktadırlar.
Şekil 6.33: Program Sabitleri(Bakım Arıza Parametreleri) Ekranı
Tip Parametreleri, (Şekil 6.34) ekran Tip Parametrelerinin tanımlandığı
ekrandır. Bu ekranda firma tipleri, bölüm tipleri ve makine tipleri “Tip
Parametreleri” olarak tanımlanırlar. Burada tanımlanan parametreler kullanıldıkları
yerlerde açılır pencere şeklinde görülmekte ve mouse ile seçilerek
kullanılmaktadırlar.
196
Şekil 6.34: Program Sabitleri(Tip Parametreleri) Ekranı
E. RAPORLAR
Programda “Raporlar” bölümüne girildiğinde Şekil 6.35’deki ekran karşımıza
gelir.
Şekil 6.35: Raporlar Ekranı
“Raporlar” ekranı iki bölümden oluşmaktadır. Bunlar;
1. Arıza Raporları,
2. Bakım Raporlarıdır.
197
1. Arıza Raporları
Şekil 6.36’daki ekrandan “Arıza Raporları” menüsüne girildiğinde, bu
bölümün arıza listeleri, makine arıza sayıları, arıza tiplerine göre arıza sayıları ve
bölümlere göre arıza sayıları olmak üzere dört alt başlıktan oluştuğu görülür.
Şekil 6.36: Raporlar(Arıza Listesi) Ekranı
Şekil 6.36’da “Arıza Listesi” ekranı görülmektedir. Bütün arızalar bu ekranda
görülebilmektedir. “Arıza Raporları” bu ekrandan alınan bilgilerle oluşturulmaktadır.
Şekil 6.37’de “Makine Arıza Sayıları” ekranı görülmektedir. Makine bazında
bütün arızalar bu ekranda görülmektedir.
198
Şekil 6.37: Raporlar(Makine Arıza Sayıları) Ekranı
Şekil 6.38’de “Arıza Tiplerine Göre Arıza Sayıları” ekranı görülmektedir.
Seçilen arızadan toplam ne kadar arıza meydana geldiği bu ekranda görülmektedir.
Şekil 6.38: Raporlar(Arıza Tiplerine Göre Arıza Sayıları) Ekranı
Şekil 6.39’da “Bölümlere Göre Arıza Sayıları” ekranı görülmektedir. Seçilen
bölüme göre ne kadar arıza meydana geldiği bu ekranda görülmektedir.
Şekil 6.39: Raporlar(Bölümlere Göre Arıza Sayıları) Ekranı
199
2. Bakım Raporları:
Şekil 6.36’daki ekrandan “Bakım Raporları” menüsüne girildiğinde, bu
bölümün tüm bakım listeleri, makine türüne göre sayılar ve makinelere göre bakım
sayıları olmak üzere üç alt başlıktan oluştuğu görülür.
Şekil 6.40’da “Tüm Bakım Listesi” ekranı görülmektedir. Bu ekranda bugüne
kadar yapılan tüm bakımların listeleri görülmektedir. Bakımlara ait oluşturulan bütün
raporların kaynağı bu ekrandır.
Şekil 6.40: Raporlar(Tüm Bakım Listesi) Ekranı
Şekil 6.41’de “Tüm Bakım Listesi” ekranı görülmektedir. Bu ekranda bugüne
kadar yapılan tüm bakımların listeleri görülmektedir. Bakımlara ait oluşturulan bütün
raporların kaynağı bu ekrandır
200
Şekil 6.41: Raporlar(Bakım Türlerine Göre Sayılar) Ekranı
Şekil 6.42’de “Makinelere Göre Bakım Sayıları” ekranı görülmektedir. Bu
ekranda bugüne kadar yapılan tüm bakımların, makinelere ve bakım türlerine göre
sayıları raporlanmaktadır.
Şekil 6.42: Raporlar(Makinelere Göre Bakım Sayıları) Ekranı
201
SONUÇLAR
Sınırların yok olduğu, endüstri devriminin sürekli teknoloji değişimini
getirdiği ve eğitime herkesin rahatça ulaşabileceği bir dünyada rekabet edebilmek
işletmeler için giderek zorlaşmaktadır. Japonya kaynaklı yeni yönetim tekniklerinden
biri olan TVB, müşterilerine tam zamanında ve düşük fiyatlarla kaliteli ürünler
vermeyi hedefleyen üretim işletmelerinin vazgeçemeyecekleri bir sistem konumuna
gelmiştir. Çünkü TVB, bir endüstri işletmesinde kullanılan makine ve ekipmanların
en uygun şartlarda, plansız duruşlar yapmadan, kaliteli ürün üretecek şekilde
çalıştırılması ve bu durumun sürdürülmesi için gerekli olan bütün faaliyetleri içerir.
Bu sistemi çalıştırabilmek için tüm kademelerden katılımcılara ihtiyaç vardır.
Her katılımcıyı çözümün bir parçası olarak sisteme adapte edebilmek için alışılmış
tutum ve davranışların bırakılarak, ekipman veya makine konusunda uzmanlaşmaya
yönelik bir davranış tarzı benimsetilmelidir. Dolayısıyla, bakım ve üretim
personelinin bilgi düzeyini arttırmaya yönelik başarılı eğitimler önem kazanmaktadır.
TVB uygulamalarını gerçekleştirecek operatörlere ve bakım personeline
verilecek olan eğitimler ve yapılan iyileştirme çalışmaları, başlangıçta bakım
maliyetlerinde artışa neden olsalar bile, arızaların ve bunun sonucunda bakım
giderlerinin (plansız duruşlar için ayrılan personel, bakım stoğu vb.) azalması ve
verimin artması ile birlikte yatırım kısa sürede geri dönecektir.
İşletmede TVB çalışmalarına genel tanıtım eğitimleriyle başlanarak,
çalışanların dirençlerinin kırılması amaçlanmıştır. Aynı zamanda katılımcıların
konuya olan ilgileri ve destekleri ölçülmüştür. Daha sonraki aşamalarda kullanıcı
bakım eğitimleriyle, çalışma gruplarında yer alan operatörlerin problem saptama ve
çözme becerileri geliştirilmiştir.
Sıfır hata, sıfır kayıp, sıfır arıza hedeflerine ulaşılması için mevcut iyileştirme
çalışmalarıyla birlikte, günlük kontrol, temizlik ve yağlama kontrollerini içeren
202
kullanıcı bakım faaliyetlerinin uygulamaya alınarak; operatör ve bakım bölümü
personelinin sıkı bir dayanışma sergilemeleri gerekmektedir.
Yapılan uygulamalar sonucunda, plansız duruş zamanlarındaki azalma
sayesinde iş yükleri büyük oranda rahatlayan bakım elemanları, arıza ve kusurların
azaltılmasına yönelik spesifik faaliyetlere daha çok zaman ayırabileceklerdir.
Ekipman veya makinelerin tasarım süreçlerine katılarak arızaların daha tasarım
aşamasında engellenmesi çalışmalarına başlayabileceklerdir. Bu şekilde hazırlık ve
ayar kayıplarında da önemli azalmalar sağlayabileceklerdir.
İşletmede yapılan deneysel bir çalışmanın sonucunda; MVS ipliklerindeki
çeşitli özelliklerinin, spindıl çapı ve spindıl çalışma süresinden önemli ölçüde
etkilendiği ortaya çıkmıştır.
Daha geniş spindıl çapı (1.3 mm ve 1.4 mm) kullanımı, 1.1mm ve 1.2 mm
spindıl çaplarına göre daha yüksek tüylülük ve daha yüksek düzgünsüzlük değerleri
ile sonuçlanmaktadır.
Sarılan elyaftaki sıkılık spindıl çaplarından etkilenmekte ve 1.4 mm spindıl
çapında, lifler arasındaki düşük sürtünme sebebi ile daha düşük mukavemet değerleri
oluşmaktadır. Kopma uzaması değerlerinde ise en iyi sonuç 1.3 mm spindıl çapı ile
üretilmiş MVS ipliklerden alınmıştır.
Spindıl çapının seçimi, sadece ham madde ve iplik numarasına göre değil
aynı zamanda MVS ipliklerin son kullanım özelliklerine göre de yapılmalıdır.
Spindıl aşınması MVS iplik özelliklerini negatif yönde etkileyen en önemli
problemdir. Bu aşınmalar da genellikle spindılın iç ve uç kısımlarında oluşmaktadır.
4 aylık çalışma sonrası spindıldaki aşınma kritik seviyeye çıkmakta ve MVS
ipliklerin düzgünsüzlük, tüylülük, mukavemet ve kopma uzaması özelliklerini
kötüleştirmektedir.
203
Bu deneysel çalışmanın sonucunda MVS makinesinde kullanılan spindılların
3 ayda değişmesi gerektiği ortaya çıkmıştır.
İşletmedeki bütün makinelerin kinematik şemaları ve dalga boyları
oluşturulmuştur. Böylece kaliteyi etkileyen hataların kaynağı kısa sürede bulunmakta
ve gerekli müdahaleler yapılmaktadır. Ayrıca iplik kalite sonuçlarından ve
spektrogramlarından makine muayenesi de yapılmış olmaktadır. Bacalı bir
spektrogram, makine çalışıyor olsa bile, makinede mekanik bir hata olduğunu
gösterir. Bu hata kısa sürede giderilmezse hem makinede büyük hasarlara neden olur,
hem de kalite değeri düşük ürünlerin üretimine devam edilmiş olur.
TVB, kalite ve verimliliğin sınırlarını sürekli zorlayarak üretim araçlarının
sıfır kayıp ve sıfır hata ile üretim yapar hale getirilmesi için uygulanabilecek bir
bakım sistemidir. İşletmede Uster spektrogramlarından makine muayenesi
yapılmakta ve bu spektrogramlar kestirimci bakımın bir elemanı olarak
kullanılmaktadır. Böylece Uster spektrogramları TVB’nin hedeflerine ulaşmak için
de bir araç olarak kullanılmıştır.
İplik isletmesinde kullanılan makinelerin piyasa şartlarına göre esnek
olabilmesi gerekmektedir. Bu rekabet edebilmenin ve ayakta kalabilmenin bir
gereğidir. Bugün pamuk çalışılan bir makinede, yarın sentetik elyaf
çalışılabilmelidir. İşletmede kullanılan Suessen ring makinelerinde pamuk
çalışılmakta, ancak sentetik elyaflar çalışılamamaktaydı. Bunun sebebi ise yaklaşık
44 metre olan makine boyunda 30 mm. çapa sahip tek taraftan tahrikli arka çekim
silindiriydi. Pamuk çalışırken herhangi bir problem çıkmıyordu. Fakat makineye
sentetik elyaf girildiğinde arka silindiri elyafı çekmekte zorlanıyor ve burulmaya
maruz kalıyordu. Bu da iplik kalitesini büyük ölçüde olumsuz etkiliyordu. Makinede
yapılan bir değişiklikle arka silindir ortadan ikiye bölünmüş, tahrik sistemi çift taraflı
tahrik şekline getirilmiştir. Böylece bu makinelerde sentetik, pamuk ve bütün
karışımlar çalışılabilir hale getirilmiştir. Bu değişiklik işletmede toplam 27 makinede
uygulanmıştır.
204
TVB sonucunda işletmede yapılan iyileştirme çalışmalarından birinde de
Suessen ring makinelerinde kullanılan iğ kayışının performansı incelenmiştir.
Makine ile orijinal olarak gelen ve makine firmasının tavsiyesi olan Nitta TFL 3SH
tipi kayışın 8 ila 12 ay arası dayandığı görülmüştür. Bu kayışlarda yaşanan esas
sorun üst üste yapıştırma şeklinde olan ek yerlerindeki açılma ve kat açmalarıydı.
Değişik kayış firmalarından numuneler getirtilerek denemeler yapılmıştır. Bu
denemeler sonucu Habasit TF15 tipi parmak yapıştırıcılı kayıştan en iyi sonuç
alınmıştır. Bu kayış yaklaşık olarak ortalama 24 ay dayanmış ve hala kopmamıştır.
Kayışın makineden çıkartılma sebebi ise kayışta enine çatlaklar oluşması ve kayışın
uzamasıdır. İğ kayışındaki bu uzama, iğlerde devir kaybına ve ipliğin bükümünde
varyasyonlara sebep olmaktadır. Bu denemeler sonucu Suessen ring makinelerinin iğ
kayışlarının Habasit TF15 olmasına ve 20 ayda komple değiştirilmesine karar
verilmiştir.
Ayrıca kopan kayışlar ve dayanma süreleri takip edilerek kayışların normal
şartlarda dayanma süreleri çıkartılmaktadır. Bu şekilde kayışlar kopmadan önce
değiştirilmektedir. Kayışlar koptukları zaman hem plansız duruşlara sebep olmakta,
hem de makinelere zarar vermektedir. Örneğin bir iplik eğirme makinesi olan open-
end makinesinde, makine üreticisinin rotor ve brizör kayışının değişim süresi
tavsiyesi 12.000 saattir. Eğer rotor kayışı 12.000 saatten önce değiştirilmez ve
koparsa, rotorları eğmekte ve yataklara zarar vermektedir. Bu kayışın rotorlara direk
olarak ilettiği devir yaklaşık 110.000 dev/dak.’dır. Bu devirde kopan bir tanjansiyel
kayışın makineye verdiği zararda elbette ki büyük olmaktadır.
Yapılan denemeler sonucu rotor kayışının dayanma süresi 12.000 saat olarak
tespit edilmiştir. Fakat makine üreticisinin tavsiyesi brizör kayışının değişimi için de
12.000 saat olmasına rağmen, yaklaşık 40.000 saat dayandığı görülmüştür. Bu
denemeler sonucu işletmede rotor kayışının değişimi 12.000 saat, brizör kayışının
değişimi ise 40.000 saat olarak uygulamaya konulmuştur.
Hazırlanan bilgisayar programı, kestirimci bakım faaliyetlerine destek
verebilen, kullanımı kolay, anlaşılır, görsel bir yazılım halindedir. CMMS’nin ilk
205
uygulama maliyetlerinin yüksek olduğu göz önüne alındığında, hazırlanan bu
alternatif yazılım TVB’nin alt yapısının hazırlanmasında, gelişiminde ve
sürekliliğinin sağlanmasında önemli bir araçtır. CMMS sistemi uygulamak isteyen
işletmeler için yazılım alanında makul bir alternatiftir.
Bilgisayar destekli bakım yönetim sistemlerinin başarılı olabilmesi için
gerekli olan, yazılımın amacı doğrultusunda yapılandırılmış olması ve kullanım
kolaylığıdır. Hazırlanan bilgisayar programı bir iplik işletmesinin tüm ihtiyaçlarını
karşılayacak düzeydedir. Ayrıca ufak değişikliklerle başka sektörler tarafından da
kolaylıkla kullanılabilir.
Uygulamalar ile oluşturulacak sürekli geliştirilen standartlar güncel
tutulmalıdır. Bu şekilde çalışma koşullarındaki değişiklikler standartları yetersiz
kılamayacaktır. İşletmenin TVB politikası, üretim ve hizmet verimliliğini arttırarak,
birim maliyeti düşürüp, ürün ve hizmet kalitesindeki iyileşmeyi sürekli kılmaktır.
Bunu başarmak için ise, makine arızalarının azaltılması, enerji tasarrufunun
yapılması, ıskartaların azaltılması, müşteri isteklerinin karşılanması gibi konularda,
tüm çalışanların katılımı gereklidir.
TVB sistemi tam anlamıyla anlaşılıp uygulandığı takdirde, gerçekten şaşırtıcı
derecede başarılı sonuçlar alındığı birçok firmada görülmüştür.
206
KAYNAKLAR;
[1] US Federal Standart 1037C(2002), http://glossary.its.bldrdoc.gov/fs-1037/dir-
022/3199.htm
[2] IMAI, MASAAKI. Kaizen, Japonya’nın Rekabetteki Başarısının
Anahtarı.BRİSA A.Ş. (1997).
[3] PATTON, JOSEPT. Preventive Maintenance. USA. (1983)
[4] NAKAJIMA, S. Total Productive Maintenance, Productivity press, Inc,
(1989)
[5] OR, İLHAN. Toplam Verimli Bakım Seminer Notları. İstanbul. (1997).
[6] BELEK, HASAN T. ve TAMER TOPRAK. Endüstriyel Tesislerde Makine
Performansına Dayalı Bakım Planlaması Eğitim Notları. İstanbul. (1997).
[7] KOBU, B. Üretim Yönetimi, İstanbul Üniversitesi İşletme Fakültesi
Yayınları, (1995)
[8] KOCAALAN, BAHATTIN. Kaliteli Üretim İçin Toplam Verimli Bakım
Seminer Notları. Adana. (1998).
[9] TAJIRI M.,GOTOH F., “TPM Implementation”, McGraw-Hill Inc. 1995
[10] Arçelik Bülteni, Topyekün Üretken Bakım, (1995)
[11] SUZUKI, TOKUTARO. TPM In Process Industries, Oregon, USA. (1994).
[12] SHIROSE, KUNIO. TPM New New Imğlementation Program in Fabrication
and Assembly Industries. USA. (1992).
207
[13] KUBİLAY, A.TPM Cep Kitabı, Netaş Yayınları, (1997)
[14] SUZUKI, TOKUTARO. New Directions For TPM. USA. (1992).
[15] NAS, ERDOĞAN. (TVB) Toplam Verimli Bakım Yönetimi Veya Verimlilik
ve Rekabet Gücü Yaratmak. Makale, TMMOB Metalurji Mühendisleri Odası
Dergisi.126(20). (2001).
[16] TSUCHIYA, SEIJI. Quality Maintenance. USA. (1992).
[17] KOELSCH, JAMES R. A dose of TVB, Manufacturing Engineering. USA.
April(63-67) (1993).
[18] KARALLI, REŞAT. Toplam Verimli Bakıma Giriş Seminer Notları. İzmir.
(2001).
[19] ÇAĞLAYAN, FIKRET Toplam Verimli Bakım. (Mart 2002) (2000).
http://www27.brinkster.com/hendese/tvb22.html.
http://www27.brinkster.com/hendese/tvb.html.
http://hendese.tripod.com/tvb.html.
[20] SHIROSE, KUNIO. Focussed Equipment Improvement for TPM Teams.
USA. (1997).
[21] NAKAJIMA, S. and SHIROSE, KUNIO. TPM New Implementation
Program in Fabrication Assembly Industries. USA. (1996).
[22] KALDER. Toplam Verimli Bakım. İstanbul. (1998).
[23] SHIROSE,K.&Y.KIMURA&M.KENADA. P-M Analysis an Advanced Step
in Total Productive Implementation. USA. (1995).
208
[24] KRISHNA, NAIKAN, SAHU, YANG. Application of TPM Activities in
Indian Jute Industry for Productivity Improvement(2001).
www.hkpc.org/wpcxiihighlight/speakerspeech/VNA%20Naikan’s%20paperö
pdf. India.(Kasım, 2003)
[25] NAKAJIMA, S. TPM Development Program, Productivity press, Inc, (1989)
[26] SHIROSE, KUNIO. TPM Team Guide. USA. (1995).
[27] HOYTE. TPM Overview Semminar Notes. England. (2001).
[28] TURNBULL, JOSEPH. Worldwide Business Sollutions.
www.wwbsgroup.com. England(Kasım, 2003) (2001).
[29] KARCI, HAYRETTIN. TVB’nin İşletmeye Getirdikleri Semineri Notları.
İzmir. (2001).
[30] ESIN, ALP. Toplam Verimli Bakıma Giriş Seminer Notları. Ankara. (1998).
[31] ÖZKAN, MEHMET. Iso 9000-2000 Standartlar Serisi-2.
www.danismend.com. İstanbul.(Kasım, 2003) (2000).
[32] UsterTester 4, Uygulama El Kitabı, The Yarn İnspection System.
[33] SOE, A. K., TAKAHASHI, M., NAKAJIMA M., MATSUO, T.,
MATSUMOTO, T., Structure and Properties of MVS Yarns in Comparison
with Ring Yarns and Open-End Rotor Spun Yarns. Text. Res. J. 74(9), 819-
829, (2004).
[34] ORTLEK, H.G., ULKU, S., Effect of Some Variables on Properties of 100 %
Cotton Vortex Spun Yarn, Text. Res. J., 75 (6), 458-461, (2005).
209
[35] TYAGI, G. K., SHARMA, D., SALHOTRA, K. R., Process-structure-
property relationship of polyester-cotton MVS yarns: Part I- Influence of
processing variables on yarn structural parameters, Ind. J. of Fibre & Textile
Res., 29, 419-428, December (2004).
[36] TYAGI, G. K., SHARMA, D., SALHOTRA, K. R., Process-structure-
property relationship of polyester-cotton MVS yarns: Part II- Influence of
process variables on yarn characteristics, Ind. J. of Fibre & Textile Res., 29,
429-435, December (2004).
[37] TYAGI, G. K., SHARMA, D., Performances and low-stress characteristics
of polyester- cotton MVS yarns, Ind. J. of Fibre & Textile Res., 29, 301-307,
September (2004).
[38] Murata Vortex Spinner No.851 Instruction Manuel, Muratec, Murata
Machinery Ltd. (2000).
1
ÖZGEÇMİŞ
Adı – Soyadı : Kaan GÜVEN
Doğum Tarihi/Yeri : 04/09/1972, Kayseri
Eğitim
İlköğretim : 60. Yıl Cumhuriyet İlköğretim Okulu, Kayseri, 1986
Ortaöğretim : Sümer Lisesi, Kayseri,1989
Lisans : Erciyes Üniversitesi, Kayseri, 1994
Sürekli Adres : Mustafa Şimşek Cad. Murat Apt. A113/3 Melikgazi/Kayseri
Telefon : 224 62 55
E-posta : kaan0810@ yahoo.com