Una línea de flujo automatizada está compuesta de varias máquinas o estaciones de trabajo las cuales están conectadas por dispositivos que transfieren los componentes entre las estaciones según Groove (1990). La transferencia de componentes se da automáticamente y las estaciones de trabajo llevan a cabo automáticamente sus funciones específicas.

Las líneas de transferencia son generalmente el más apropiado medio de producción en caso de una producción relativamente estable, grandes demandas y donde el proceso de manufactura requiere mucha mano de obra.

Entonces sus principales objetivos son:

1. Reducir el costo de mano de obra. 2. Incrementar la tasa de producción. 3. Reducir el inventario en proceso. 4. Minimizar el manejo de material. 5. Conseguir la especialización de las operaciones. 6. Conseguir la integración de las operaciones.

Los sistemas de Manufactura flexible pueden ser descritos como FMS dedicados o FMS de orden variable. Un FMS dedicado es usado para producir una variedad mucho mas limitada de configuraciones de parte. Las diferencias geométricas y el diseño del producto son considerados estables. Entonces, la secuencia de las maquinas es idéntica o casi idéntica para todas las partes procesadas en el sistema.

Esto significa que una configuración de flujo en línea es generalmente mas apropiada y que el sistema puede ser diseñado con una cierta cantidad de especialización del proceso para hacer las operaciones mas eficientes. En vez de usar maquinas de propósito general, las maquinas pueden ser diseñadas para los procesos específicos requeridos para hacer familias de partes.

Los FMS de orden variables es el tipo mas apropiado bajo las siguientes condiciones: las familias de partes son grandes, hay una variación sustancial en la configuración de la parte, habrá nuevos diseños de partes a producir y cambios de ingeniería, y la programación de la producción esta sujeta a cambios día a día. Para acomodar esas variaciones, los FMS de orden variable puede ser mas flexible que los FMS dedicados.

  Diseño Asistido por Computadora (CAD) significa usar la

computadora como asistente en el diseño de partes o sistemas. CAM significa Manufactura Asistida por Computadora, según Korem (1983). La combinación de CAD y CAM en el termino CDA/CAM simboliza el esfuerzo para integrar el diseño y la manufactura dentro de una actividad continua.

CAD (Computer Aided Design)

CAD puede ser definido como algunas actividades de diseño que involucra el uso efectivo de la computadora para crear, modificar o documentar un diseño de ingeniería según Groover (1990). CAD es comúnmente asociado con el uso de un sistema gráfico computarizado interactivo, refiriéndose a un sistema CAD. Se trata de un proceso de diseño informatizado para la creación de nuevos artículos y para la modificación de los ya existentes.

El CAD puede dirigir los problemas centrales de manufactura según Hunt (1989). Esto incluye el aumento de flujo de información, coordinación e incremento de flexibilidad y eficiencia. CAD ofrece mejoras en las áreas de manufactura (flujo de información, coordinación, eficiencia, flexibilidad) aplicando técnicas de computación para el control de herramientas de la producción para reunir y manipular información acerca del proceso.

Estas son algunas razones importantes para el uso del sistema CAD:

1. Incrementar la productividad del diseñador.- Este es acompañado por la ayuda del diseñador a conceptuar el producto y sus componentes. Esto ayuda a reducir el tiempo requerido por el diseñador para sintetizar, analizar y documentar el diseño.

2. Mejora la documentación del diseño.- Las gráficas de salida del sistema CAD resultan una mejor documentación del diseño como en dibujo práctico de manuales. Los dibujos de ingeniería son mejores y hay más estandarización en los dibujos, hay menos errores y gran legibilidad.

3. Mejora la calidad del diseño.- El uso de un sistema CAD con un equipo de computo adecuado y capacidades de paquetes permite al diseñador hacer un análisis de ingeniería más completo y considerar un número y variedad más grande y alternativas de diseño. La calidad del diseño resultante es por lo tanto mejor.

4. Crea base de datos de manufactura.- En el proceso de crear la documentación para el diseño del producto, dimensiones de los componentes, especificación de los materiales, la mayoría de la base de datos requerida para manufacturar el producto también es creado.

CAM (Computer-Aided Manufacturing).

La segunda etapa del ciclo de producción es la Ingeniería del proceso, que una vez definido el producto en la etapa de diseño; estudia y establece los medios, máquinas-herramientas, los métodos y tiempos de fabricación según Ferre (1988). La computadora apoyada en software de simulación de maquinado, es una herramienta potente en manos del técnico, creándose el llamado CAM (Computer Aided Manufacturing), tecnología que incluye también la aplicación de la computadora al taller.

CAM se define como el uso efectivo de la tecnología de la computadora en la planeación y control de la función de la manufactura. El sistema CAM se emplea para el control directo de los equipos de proceso y/o transporte y manejo de materiales, o para apoyar indirectamente las operaciones de fabricación

Entre los beneficios de la aplicación del CAM se encuentra:

1. La posibilidad de utilizar casi por completo la mejor fiabilidad de las máquinas frente a la variabilidad humana

2. La mayor consistencia entre los distintos artículos fabricados y

3. Los ahorros de tiempo provocados por la menor necesidad de tiempo de operadores.

CAD/CAM es la única manera de integrar todas las funciones para minimizar el costo total de fabricación. Esto se hace mediante el uso de bases de datos comunes, de modo que se puede utilizar la misma información en diversas formas por parte de las diferentes funciones, eliminando la duplicidad de tareas y erradicando errores en el manejo y procesamiento de la información.

Aplicaciones CAD-CAM

Las aplicaciones de procesos controlados por computadora se pueden ver en los sistemas de producción automatizados; y se incluyen líneas de transferencia, sistemas de ensamble, control numérico, robótica, manejo de material y sistemas de manufactura flexible.

La integración CAD-CAM es un problema altamente complejo ya que incluye la integración de diferentes técnicas y actividades tanto administrativas, diseños de manufactura y cada uno de los componentes gerenciales según Teicholz (1993). Para que el plan de integración de CAD-CAM se desarrolle debe ser llevada a cabo por un equipo que conste de miembros de diseño, de manufactura y grupos de cómputo.

Dentro de las ventajas del CAD/CAM se pueden incluir:

Reduce los costos de diseño. Reduce el costo de manufactura . Reduce el costo de la tarea de Ingeniería. El diseñador mejora el trabajo con el ambiente que CAD

proporciona. Minimiza el re trabajo o reproceso. Incrementa la productividad CAD-CAM es principalmente

un sistema de mejoramiento de la productividad, y esta es la razón por la cual es tan importante para la empresa según Koenig (1990).

Los FMS según Korem (1993) proveen la eficiencia de la producción en masa para la producción en lotes pequeños. El término producción en lotes pequeños es aplicado para partes manufacturadas en un rango de varias unidades hasta un máximo de 50, la demanda anual de la parte es poca. El término producción en masa se aplica cuando una gran tasa de producción anual es requerida, y entonces el uso de máquinas de propósito especial puede ser justificado. Cuando existe baja demanda y una gran variedad de productos, un FMS puede hacer posible reducir los costos de producir partes en medianas y pequeñas cantidades.

Componentes del FMS La adecuada combinación del control por computadoras,

las comunicaciones, el proceso de manufactura y el equipo pueden habilitar una sección en la planta orientada a aspectos de producción de una organización, para responder rápida y económicamente de una manera íntegra a cambios a cambios significativos en su operación. Se tienen tres componentes básicos del FMS según Greenwood (1988) y Groover (1990):

1. Estaciones de procesamiento. Las estaciones de trabajo son típicamente computarizadas con un control numérico. Este sistema se diseño con otros equipos de procesamiento, incluyendo estaciones de inspección, ensamble y hojas metálicas.

2. Manejo de material y almacenamiento. Varios tipos de equipo son usados para transportar las partes trabajadas y ensambladas entre las estaciones de procesamiento.

3. Sistema de control computarizado. Este es usado para coordinar las actividades de las estaciones de procesamiento y el sistema de mano de obra.

Los objetivos del FMS son:

1) Incremento de la utilización del equipo y capital. 2) Reduce al inventario en proceso y el tiempo de

preparación. 3) Reduce substancialmente los tiempo de ciclo. 4) Reducción de inventario y pequeños lotes. 5) Reducción de fuerza de trabajo. 6) Facilidad para adaptarse rápidamente a los cambios

de diseño. 7) Consistencia en la calidad. 8) Reducción del riesgo como resultado del fracaso de

un producto 9) Control gerencial conciso. 10) Mejoramiento de la imagen en el mercado /

credibilidad. 11) Reduce el requerimiento de espacio en el piso de

producción.