Bao cao thuc tap cty nhua phc

CHƯƠNG 1: TÔNG QUAN NHA MAY

1.1. LICH SƯ HINH THANH VA PHAT TRIÊN:

Trong bối cảnh kinh tế phát triển mạnh mẽ

cùng với khoa học công nghệ hiện đại, đời sống

ngày càng được nâng cao vì thế nhu cầu tiêu dùng

cũng theo đó mà phát triển. Các doanh nghiệp

trong nước lúc bấy giờ chưa đáp ứng được nhu

cầu của thị trường do cầu vượt cung, vấn đề này

đang là mối quan tâm và là tình hình chung của

nhiều doanh nghiệp.

Hiểu được vấn đề đó, ông Lê Văn Cường đã suy nghĩ và quyết định thành lập

công ty lấy tên là: Công ty TNHH Phú Hoàng Cường với mong muốn góp một phần

nhỏ sức lực, trí tuệ của mình hòa chung vào nền kinh tế để phần nào làm phong phú

thêm và đáp ứng nhu cầu của người tiêu dùng.

Ngày 24/03/2004 Công ty TNHH Phú Hoàng Cường được thành lập theo giấy

phép đăng ký kinh doanh số: 4102020957, do sở Kế Hoạch & Đầu Tư TP.HCM –

Phòng đăng ký kinh doanh cấp. Phạm vi và chức năng hoạt động trong giai đoạn

này chủ yếu là kinh doanh mua bán các mặt hàng nghành nhựa (hạt nhựa các loại)

và máy tính.

Qua quá trình kinh doanh với tiêu chí luôn đổi mới, nghiên cứu và phát triển

nhằm đáp ứng nhu cầu của thị trường.

Tháng 09/2008 được sự đồng ý của sở KH&ĐT TP.HCM, Ban Giám Đốc

công ty quyết định chuyển từ hình thức kinh doanh thương mại – dịch vụ sang trực

tiếp sản xuất và kinh doanh các loại màng nhựa như: Màng LLDPE dùng để ghép

màng phức hợp và in ấn, màng co LDPE dùng cho đóng gói thực phẩm.

1

Đến nay công ty TNHH Phú Hoàng Cường đã được thị trường biết đến như

một doanh nghiệp hàng đầu trong lĩnh vực thổi màng tại thị trường Việt Nam.

1.2. ĐIA ĐIÊM XÂY DƯNG:

1.2.1. Vi tri cơ sơ:

Công ty thành lập theo giấy phép số: 4102020957, với chức năng sản xuất

kinh doanh.

Địa điểm: 82 Hồ Văn Long, P.Bình Hưng Hòa B, Q. Bình Tân, TP.HCM.

1.2.2. Thông sô nha may:

Tổng diện tích: 1040 m2

Cấu trúc xây dựng: nhà xưởng xây gạch lợp tole.

1.2.3. Văn phong đai diên:

132/1B/C29 Tô Hiến Thành, P.15, Q.10, TP.HCM.

1.3. LINH VƯC KINH DOANH:

Gia công, sản xuất, mua bán máy móc, phụ tùng sản phẩm ngành nhựa (trừ tái

chế phế thải nhựa, kim loại, luyện kim đúc, xi mạ điện). Mua bán nguyên vật liệu

ngành nhựa, xe cơ gới chuyên dùng, thiết bị máy móc, phụ tùng ngành Công –

Nông – Ngư nghiệp. Mua bán máy tính, hàng kim khí điện máy, vật liệu xây dựng,

hàng trang trí nội thất, mỹ phẩm…).

San phâm chinh: màng PE trong và sữa được ứng dụng để in và ghép phức

hợp.

2

San phâm phu: màng co ứng dụng dùng làm bao bì trong các sinh hoạt hàng

ngày.

1.4. THI TRƯƠNG TIÊU THU:

Từ ngày đầu bắt tay vào lĩnh vực sản xuất, tuy gặp nhiều khó khăn nhưng

Công ty Phú Hoàng Cường đã khẳng định được mình, từng bước đi lên và không

ngừng phát triển. Vì thế mà sản phẩm của công ty dần chiếm lĩnh thị trường nội địa

đặc biệt là thị trường tại TP.HCM và các vùng lân cận.

1.4.1. Xu hương thi trương ma công ty hương đên:

Là một doanh nghiệp có nhiều năm kinh nghiệm trong lĩnh vực sản xuất màng

in và ghép phức hợp trong ngành nhựa. Công ty hiện đã có một vị trí vững chắc

trong hoạt động kinh doanh, thiết lập được mối quan hệ kinh doanh tốt đẹp với

nhiều công ty. Sản phẩm màng nhựa của chúng tôi luôn được qúy khách hàng tin

tưởng, đánh giá cao về chất lượng và có tính cạnh tranh cao.

Tuy nhiên do nhu cầu tiêu dùng ngày càng tăng của thị trường nên trong kế

hoạch phát triển thị trường của công ty trong những năm sắp tới, công ty TNHH

Phú Hoàng Cường đang xây dựng để có thể cung cấp một số lượng đáng kể những

sản phẩm để phục vụ cho nhu cầu tiêu dùng trong nước đáp ứng sự tin cậy của

khách hàng nhằm mở rộng thị trường tại TP.HCM và các thị trường đã quen thuộc,

thâm nhập một số thị trường mới trong cả nước. Trong tương lai gần sẽ tiến tới thị

trường khu vực và thế giới.

Trải qua nhiều năm vừa sản xuất vừa đầu tư đã tích lũy nhiều kinh nghiệm,

cùng với đội ngũ công nhân có tay nghề, dây chuyền sản xuất hiện đại sẽ cung cấp

các sản phẩm đạt chất lượng cao, giá cả cạnh tranh, giao hàng đúng hẹn và kịp thời.

1.4.2. Chât lương san phâm va dich vu:

Với đội ngũ cán bộ nhân viên lành nghề, có trình độ và tâm huyết trong lĩnh

vực sản xuất, sản phẩm của Công ty Phú Hoàng Cường đã vượt qua những tiêu

3

chuẩn khắt khe (về mâu mã, chất lượng sản phẩm, chế độ hậu mãi…) khi cung ứng

cho các khách hàng lớn và khó tính. Vì vậy sản phẩm của Công ty TNHH Phú

Hoàng cường đã đạt được sự tín nhiệm cao của khách hàng.

Bên cạnh đó Công ty TNHH Phú Hoàng Cường còn có nhiều chế độ ưu đãi,

hậu mãi đối với khách hàng… tạo cho khách hàng có nhiều sự lựa chọn và yên tâm

hơn khi là đối tác làm ăn với Công ty.

CHƯƠNG 2: NGUYÊN LIÊU

2.1. CAC NGUYÊN LIÊU SƯ DUNG TAI NHA MAY:

2.1.1. Nguyên liêu sư dung cho nha may:

Các sản phẩm của nhà máy chủ yếu sư dụng nguyên liệu Polyethylene các loại

để sản xuất.

Polyethylene (PE) là polymer đơn giản và thông dụng nhất. Nó được tổng hợp từ

monomer ethylene và bao gồm một chuỗi mạch carbon với hai nguyên tư hydro liên

kết với mỗi nguyên tư carbon. Các phân tư riêng rẽ, hoặc chuỗi, có thể kéo dài từ

hàng trăm đến hàng chục ngàn nguyên tư carbon. Chuỗi PE có cấu trúc thẳng hoặc

phân nhánh, tùy thuộc vào cách polymer được tổng hợp. Có nhiều kỹ thuật tổng hợp

polyethylene.

4

Hinh 2.1. Phân tư Polyethylene (PE).

Phương pháp gia công màng thổi PE khác nhau đôi chút tùy thuộc vào số lớp.

Tuy nhiên, một điểm giống nhau quan trọng là tất cả các lớp PE phải có giá trị nhiệt

dung riêng cao. Nhiệt dung riêng là lượng năng lượng cần thiết để nâng một đơn vị

khối lượng nguyên liệu lên một độ. Nếu một loại polymer có giá trị nhiệt dung riêng

cao, điều này có nghĩa là nó làm nguội tương đối chậm. Polyethylene có nhiệt dung

riêng khoảng 2 kJ/kg.K so với hầu hết các polymer khác khoảng 1 kJ/kg.K. Đây là

lý do tại sao tháp làm mát khi thổi màng polyethylene là khá cao. Phải mất thời gian

để loại bỏ đủ nhiệt từ hai lớp đi qua các trục ép để ngăn chặn chúng dính lại với

nhau.

+ PE có các ưu điểm như sau:

Tính ngăn cản nước và độ ẩm rất tốt.

Tính hàn nhiệt rất tốt.

Giữ được tính mềm dẻo dù ở nhiệt độ thấp, có thể sư dụng ở điều kiện -

58C.

Nhiệt độ thay đổi thì độ nhớt PE cũng thay đổi đều nên PE dễ gia công.

Không gây độc hại.

Giá thành rẻ so với các loại nhựa khác.

5

+ PE có các tính chất bất lợi như sau:

Tính thấm O2 khá cao.

Tính ngăn cản mùi hương giới hạn.

Tính kháng dầu mỡ khá thấp.

Khi nấu chảy ở nhiệt độ quá cao gây mùi khó chịu.

Màng PE thường có màu đục, muốn cải thiện tình trạng này thì PE phải

được làm lạnh nhanh sau khi đùn nhưng rất khó.

Bang 2.1. Một sô tinh chât của mang PE.

Loai PE

Tôc độ truyền

hơi âm(1)

Tôc độ truyền khi(2)

Lực căng(3)O2 CO2

LDPE 1.4 500 1350 1700

MDPE 0.6 225 500 2500

HDPE 0.3 125 250 4000

Đơn vị: Chú thích:

(1) g/100inch2/24h/1mil 1ounce (OZ) = 28.35g

(2) cm3/100inch2/24h/mil 1pound (lb) = 16OZ = 0.454Kg

(3) 1lbs/inch2/1mil 1stone (st) = 14lb = 6.356Kg

1mil = 0.001inch

1mm = 0.039inch

+ Ứng dụng của PE:

PE có rất nhiều ứng dụng cho màng thổi, chiếm tỷ lệ rất cao được sư dụng trong

các ứng dụng hàng hóa như bao bì và túi xách. Các sản phẩm đòi hỏi phải có sự kết

hợp hiệu quả của hiệu suất, phương pháp gia công và chi phí mà PE là loại polymer

lý tưởng cho hầu hết các ứng dụng đó. Nó nhẹ, chịu nước, có một sự cân bằng tốt về

độ bền và tính mềm dẻo. PE dễ đùn và nhiệt độ hàn dán thấp nên đạt được hiệu quả

về vấn đề chi phí. Ngoài các thuộc tính chung, PE là một polymer có lịch sư nghiên

6

cứu lâu dài nên cho phép thiết kế và kiểm soát kỹ thuật trùng hợp để mang lại đặc

tính cụ thể trong một phạm vi rộng. Có thể sản xuất được PE đa lớp với độ bền, độ

trong hoặc tính mềm dẻo cao hơn nhiều so với bình thường.

Một số ứng dụng thường thấy của PE:

PE thường dễ bị đục nên được dùng nhiều trong quy trình đùn màng

mỏng rồi biến đổi thành màng bọc, túi hoặc bao tải.

PE còn có thể được đùn ra dưới dạng lớp phủ lên lớp giấy hoặc giấy bìa.

Sư dụng để sản xuất chai lọ. Ứng dụng quan trọng nhất của PE là làm

các loại nắp chai khác nhau.

Màng mỏng PE định hướng và kéo căng sơ bộ được dùng nhiều dưới

dạng màng co và màng căng.

+ Hiện nay PE được xem là một loại nhựa được sư dụng nhiều nhất trong tất cả

các loại vật liệu nhựa. Polyethylene thường được phân loại theo tỷ trọng của nó, đây

là thước đo của khối lượng trên đơn vị thể tích (ví dụ, g/cm3 hoặc lb/in3). Khi bất kỳ

loại polymer nào nguội đi từ trạng thái nóng chảy, một số mạch có thể sắp xếp

thành trật tự cao hơn, vùng tinh thể dày đặc hơn. Điều này sẽ xảy ra với các đoạn

của các phân tư dài lặp đi lặp lại hình dạng. Trong các phần có chứa hình dạng

không đều, chẳng hạn như nhánh hoặc kết thúc mạch, hiện tượng kết tinh không xảy

ra và các vùng này được gọi là vùng vô định hình (không trật tự).

7

Hinh 2.2. Vung đươc săp xêp trât tự (Vung kêt tinh) va vung không trât tự (vung vô đinh

hinh) của phân tư polymer.

PE gồm các loại sau:

Polyethylene tỷ trọng thấp (LDPE)

Polyethylene tỷ trọng cao (HDPE)

Polyethylene mạch thẳng tỷ trọng thấp (LLDPE)

Polyethylene ty trong thâp (LDPE): đây là loại PE thông dụng nhất.

Polyethylene tỷ trọng thấp (LDPE) được tổng hợp như cách mà một polymer

phân nhánh cao được hình thành. Nó bao gồm nhánh mạch ngắn (dài ít hơn sáu

nguyên tư carbon) và nhánh chuỗi dài (gần bằng chiều dài của mạch chính). Nhánh

trong chuỗi làm gián đoạn trình tự của polymer và ngăn chặn kết tinh cục bộ. Kết

tinh ít hơn ở mật độ thấp hơn.

LDPE được tổng hợp bằng phương pháp gốc tự do ở áp suất cao. Có hai loại lò

phản ứng chính là lò phản ứng nồi hấp hoặc lò phản ứng hình ống. Lò phản ứng nồi

hấp có xu hướng cung cấp nhiều nhánh làm tăng độ đa phân tán. LDPE có phạm vi

nóng chảy rộng, với nhiệt độ nóng chảy cao nhất ở 110°C. Tỷ trọng LDPE thường

trong khoảng 0.91 ÷ 0.93 g/cm3.

8

LDPE có đặc tính lưu biến học nên phù hợp để sản xuất màng bằng phương

pháp thổi màng nên xư lý nó tương đối dễ dàng. So với các loại PE khác, nó nóng

chảy ở nhiệt độ tương đối thấp (220 ÷ 240°F, 105 ÷ 115°C), độ bền chảy, độ nhớt

trượt thấp và tính chất trượt dính mỏng của LDPE làm tăng khả năng gia công mà

không làm tiêu tốn nhiều năng lượng cho máy đùn. Loại LDPE dùng để thổi màng

có độ nhớt vừa phải, nhưng nhiều nhánh nên cần một cưa xư lý tương đối rộng và

độ bền nhiệt cao trong bong bóng. Điều này dân tới bong bóng ổn định mà có thể

làm việc với chiều cao đường làm nguội thấp (dạng túi bong bóng – Pocket Bubble,

hình bát hoặc hình quả lê – Long stalk Bubble).

Hinh 2.3. Hai dang bong bong trong thôi mang.

LDPE rất dễ hàn nhiệt, mềm, dai và giá thành rẻ nhất. Các loại LDPE có hệ số

trượt khác nhau sẽ có những ứng dụng khác nhau trong bao bì, chẳng hạn cần đóng

gói sản phẩm có số lượng lớn thì cần hệ số trượt thấp để có khả năng xếp động tốt,

còn khi đóng gói sản phẩm mềm trong bao bì dạng túi thì cần hệ số trượt cao. LDPE

được sư dụng nhiều nhất để tạo màng mỏng để làm túi.

Polyethylene ty trong cao (HDPE):

Polyethylene tỷ trọng cao (HDPE) có cấu trúc mạch thẳng, có một vài nhánh

hoặc không có nhánh. Thông thường HDPE đươc tổng hợp thông qua các phương

pháp Zeigler-Natta, Philips hoặc Unipol. Mỗi phương pháp đòi hỏi phải dùng áp

suất tương đối thấp và được xúc tác bởi hợp chất hữu cơ kim loại với một kim loại

9

chuyển tiếp. Trong thực tế, HDPE thường được polymer hóa với một lượng nhỏ

comonomer dân tới một vài mạch nhánh ngắn dọc theo mạch chính để làm cho

polymer dễ dàng gia công hơn (Hình 2.4). Tỷ lệ mạch thẳng cao dân đến một tỷ lệ

phần trăm kết tinh cao (nghĩa là tỷ trọng cao). HDPE có tỷ trọng trong khoảng 0.93

÷ 0.96 g/cm3.

Hinh 2.4. Mach phân tư HDPE co mât độ mach nhanh thâp.

Gia công HDPE có phần khác biệt hơn so với gia công LDPE. Vì mức độ cao

hơn của kết tinh và cấu trúc phân tư ổn định hơn, HDPE nóng chảy ở nhiệt độ cao

(265 ÷ 275°F, 130 ÷ 135°C). Nó cũng đòi hỏi momen xoắn trục vít cao hơn, công

suất động cơ vì thế lớn hơn. Để thúc đẩy quá trình nhập liệu tốt hơn thông qua sự

ma sát giữa hạt nhựa và xylanh, phễu nhập liệu có rãnh thường được sư dụng.

Một trong những sự khác biệt rõ ràng nhất giữa gia công HDPE và LDPE là

HDPE thường có chiều cao làm đường nguội cao (cuống dài hoặc hình dạng ly

rượu, xem Hình 2.3). Chiều cao đường làm nguội thường bằng tám đến mười lần

đường kính die. HDPE có xu hướng bền chảy thấp hơn LDPE, do đó sự ổn định

bong bóng có nhiều vấn đề hơn. Bằng cách trì hoãn kéo ngang bong bóng cho đến

khi được làm mát (ví dụ, chiều cao đường làm nguội cao), các bong bóng sẽ ổn định

hơn.

Trong số các loại nhựa polyethylene, HDPE có độ bền và độ cứng cao. Với độ

kết tinh cao nên nó có độ bền kéo cao hơn LDPE và khả năng chống thấm khí khá

tốt, mặc dù vậy nhưng do độ bền va đập thấp nên nó không có nhiều ứng dụng.

HDPE thể hiện tính lưu biến Newton thấp hơn LDPE, vì vậy nó ít phù hợp cho công

nghệ ép đùn, nó chỉ thích hợp cho công nghệ màng thổi hoặc màng.

Polyethylene mach thăng ty trong thâp (LLDPE):

10

Polyethylene mạch thẳng tỷ trọng thấp (LLDPE) là copolymer của ethylene

với 1-ankene, thông thường là 1-Butene, 1-Hexene, 1-Octene, tuy nhiên các alkene

mạch nhánh như 4-methyl-1-pentene thường được sư dụng nhiều hơn. Nó được

tổng hợp tương tự HDPE, nhưng có hàm lượng comonomer cao hơn nhiều, chẳng

hạn như hexene hoặc octen. Sự kết hợp của comonomer trong mạch nhánh cong và

ngắn có chiều dài nhất định (Hình 2.5). Bằng cách kiểm soát số lượng nhánh thông

qua các hàm lượng comonomer, mức độ kết tinh do đó có thể kiểm soát được tỷ

trọng. Các biến thể của LLDPE được gọi là polyethylene tỷ trọng rất thấp (VLDPE)

và polyethylene tỷ trọng siêu thấp (ULDPE). Tỷ trọng LLDPE thường trong khoảng

0.88 ÷ 0.93 g/cm3.

Hinh 2.5. Mach phân tư LLDPE vơi nhiều nhanh ngăn.

Phản ứng polymer hóa sư dụng nhiều hệ xúc tác như Zeigler-Natta trong một

trong hai phương pháp là trong pha khí hoặc trong hệ huyền phù. Do nhiệt độ sôi

của 1-octene khá cao nên trùng hợp trong huyền phù được sư dụng nhiều hơn. Sự

phân bố các thành phần các comonomer được mở rộng, vì vậy, trong một mạch

phân tư hoặc trong một đoạn mạch phân tư, có những nơi có ít nhánh, còn nơi khác

lại có nhiều nhánh hơn.

Liên quan đến gia công, tính chất của LLDPE có xu hướng nằm giữa LDPE và

HDPE (nhiệt độ nóng chảy 240 ÷ 260°F, 115 ÷ 125°C). Khi trong máy đùn nó có

tương tự như HDPE, đòi hỏi momen xoắn cao hơn và thường sư dụng phễu nhập

liệu có rãnh. Tuy nhiên, khi qua đầu die thường được gia công giống như LDPE,

mặc dù độ bền nóng chảy có xu hướng thấp hơn so với LDPE. Được xư lý bằng

cách sư dụng vòng thổi khí miệng kép để ổn định bong bóng, đồng thời cung cấp

một lượng lớn không khí làm mát.

11

LLDPE là sự kết hợp của HDPE và LDPE. Nó có nhiều nhánh ngắn và không

chứa nhánh dài, vì vậy sự kết tinh thấp, các tính chất cơ học được cải thiện, nhưng

khả năng lưu biến khi gia công thấp hơn so với LDPE. Độ bền của nó là cao hơn so

với LDPE, ngang với HDPE. Tuy nhiên, nó cho cảm giác mềm mại và độ cứng thấp

hơn LDPE.

2.1.2. Phu gia:

2.1.1.1. Tac nhân chông kêt khôi (Antiblocking Agents):

Tác nhân chống kết khối là phụ gia ức chế sự kết dính (kết khối) của bề mặt

polymer và giữ chức năng bôi trơn trong suốt quá trình gia công cho ra sản phẩm

nhựa. Sau khi một màng thổi bong bóng đã đi qua trục kẹp và hai bên đã được ép

với nhau, các tác nhân này giúp màng sẽ được dễ dàng kéo ra ngoài. Nếu sư dụng

nó với tỉ lệ thích hợp, tính chất trong suốt của màng film sẽ không bị ảnh hưởng.

Tuy nhiên nó lại có ảnh hưởng đến hiệu quả bám dính của bề mặt sản phẩm.

Hinh 2.6. Một sô hat phân tư (silica hoặc talc) nằm trên bề mặt mang va ngăn can sự tiêp xúc

bề mặt.

Các loại phụ gia chống kết khối thường sư dụng trong công nghệ thổi và đùn

màng là:

- Đá bọt tinh chế chứa hàm lượng tinh thể silica thấp với các kích thước hạt

khác nhau, được gia công từ khối đá bọt. Khi sư dụng trong quá trình gia

công màng polyolefin, đá bọt tinh chế không làm ảnh hưởng đến độ trong

suốt của màng.

12

- Calcium carbonate có ưu điểm là giá thành rẻ nhưng có nhược điểm là làm

giảm độ trong suốt của màng, từ mờ đến hoàn toàn đục. Do đó, Calcium

carbonate thường được sư dụng cho những loại màng mà độ đục và màu

sắc có thể chấp nhận được.

- Talc chủ yếu dùng cho màng LDPE và LLDPE. Ưu điểm của Talc là hiệu

quả chống kết khối tốt hơn calcium carbonate và màng thu được ít bị mờ

hơn. Tuy nhiên, màng sư dụng Talc có giá thành cao hơn vì đòi hỏi thiết bị

gia công đặc biệt.

- Nephylene syenite cũng được dùng màng polyolefin mặc dù nó tương đối

hiếm. Nephylene syenite không chứa hàm lượng thô thạch anh và silica

tinh thể nhưng lại có độ cứng cao, hệ số khúc xạ gần với PE. Trong các

ứng dụng về màng polyolefin, hàm lượng nephylene syenite sư dụng xấp

xỉ 10%.

2.1.1.2. Chât chông oxy hoa:

Chất chống oxy hóa ngăn chặn quá trình oxy hóa của polymer dân đến sự

giảm cấp phân tư. Chuỗi polymer bị cắt mạch phân hủy thành các đoạn ngắn khi có

oxy (không khí), đặc biệt ở nhiệt độ cao. Polymer bị giảm cấp sẽ đổi màu và giảm

tính chất cơ học. Trong một số trường hợp tạo liên kết ngang (hoặc hình thành gel)

có thể xảy ra trong quá trình oxy hóa. Ngay cả khi không có mặt các chất phụ gia

khác, nhiều polymer vân được thêm chất chống oxy hóa. Điều này đảm bảo sự ổn

định của polymer khi gia công.

Cơ chế chính sư dụng các chất phụ gia để chống giảm cấp oxy hóa là để bắt

gốc tự do (điện tư), được tạo ra bởi quá trình oxy hóa, trước khi nó có thể tấn công

các chuỗi polymer. Phenolics và amin là hai trong số các loại phổ biến nhất của chất

chống oxy hóa.

2.1.1.3. Tac nhân chông tinh điên:

13

Tác nhân chống tĩnh điện (Chất chống tĩnh điện) được thiết kế để giảm thiểu

sự tích tụ của tĩnh điện trên bề mặt polymer. Nhiều polymer dễ bị nhiễm tĩnh điện

trong lúc gia công, chẳng hạn như khi màng đi qua một loạt các trục dân trên đường

tới được bộ phận cuộn. Điều này đặc biệt có vấn đề vào những ngày khi độ ẩm rất

thấp. Chất chống tĩnh điện giúp giảm tĩnh điện bằng cách làm cho bề mặt polymer

được dân điện hơn. Ví dụ, phương pháp thu hút độ ẩm lên bề mặt. Chống tĩnh điện

bên ngoài được áp dụng trực tiếp lên bề mặt polymer. Các chất chống tĩnh điện nội

phổ biến hơn, chẳng hạn như các amin.

Cơ chế hoạt động bằng cách di chuyển đến bề mặt của polymer, các nhóm

chức trong phân tư sẽ hấp thu nước trong khí quyển. Nước làm giảm điện trở suất

trên bề mặt từ 1014 – 1015 (ohm) cho hầu hết các loại polymer (bao gồm cả styrene

và polyolefinics) đến 1.011 – 108 (ohm).

2.1.1.4. Chât tao mau:

Chất tạo màu là phụ gia phổ biến nhất được sư dụng trong ngành công nghiệp

nhựa để tạo màu sắc cho sản phẩm nhằm hấp dân người tiêu dùng. Không chi được

sư dụng cho giá trị thẩm mỹ, nó còn có thể hấp thụ tia cực tím, ví dụ như carbon

đen. Chất tạo màu được đưa vào polyme có nhiều dạng khác nhau như hợp chất

màu cơ bản, màu cô đặc, màu khô, và màu lỏng.

- Các hợp chất màu cơ bản được đã được phối săn. Trước khi đưa vào máy

đùn, nó đã được pha trộn với tỷ lệ nhất định với polymer... Ngoài ra, quá

trình pha chế ảnh hưởng đến tính thống nhất của màu sắc. Tuy nhiên quá

này tốn kém vì cần một bộ phận xư lý thực hiện các công việc pha chế.

- Màu cô đặc thường là bột viên có chứa một lượng màu có tỷ lệ phần trăm

cao trong một khối polymer tương thích. Các viên nén này sau đó được

trộn vào polymer nền theo tỷ lệ đó sẽ cung cấp cho nồng độ màu chính xác

cho hỗn hợp. Viên màu cô đặc thường được giảm xuống khoảng 4% của

hỗn hợp cuối cùng và chỉ cần tốn ít công sức sư dụng các hợp chất màu cơ

14

bản. Đây là một trong những hình thức dụng sư phổ biến nhất của màu

nhựa.

- Màu khô là bột màu cô đặc mà không cần chất kết dính polymer. Mặc dù

nó có thể được sư dụng cho nhiều loại polymer, nhưng xư lý lại gặp khó

khăn. Hạt có kích thước rất mịn có thể bay vào không khí như bụi và tạo ra

một mớ hỗn độn nên lượng thất thoát khá nhiều. Ngoài ra, số lượng lớn có

thể gây ra nó kết tụ trong phểu nhập liệu và không vào máy đùn đồng đều.

- Màu lỏng có chứa màu, trong một dung dịch nền. Nó giúp loại bỏ một số

các vấn đề xư lý liên quan đến màu khô, nhưng đòi hỏi một máy bơm để

đưa vào máy. Các tỷ lệ phần trăm của màu, trong khối chất lỏng có thể

được khá cao do đó chỉ có một ít được cho vào, tỷ lệ cần thiết là khoảng

1%.

- Màu dye hữu cơ là các hợp chất cung cấp các màu sắc rực rỡ nhất cho

polymer. Chúng có xu hướng hòa tan trong polymer và do đó được phân

bố dễ dàng nhất trong toàn bộ hỗn hợp. Màu dye có xu hướng ổn định

nhiệt và phải phù hợp với nhiệt độ xư lý polymer. Ứng dụng chính để tạo

ra các sản phẩm có màu trong suốt.

- Bột màu nhỏ, hạt màu thường phải được chia nhỏ và phân tán màu sắc một

cách thống nhất. Chúng có thể có nguồn gốc các hợp chất hữu cơ hoặc vô,

nhưng nói chung là ổn định nhiệt hơn màu dye. Chúng có xu hướng che

phủ tốt hơn (độ che phủ) so với màu dye, nhưng không rực rỡ. Trong lịch

sư nhiều loại màu được tổng hợp dựa trên các kim loại nặng như chì và

cadmium, nhưng vấn đề môi trường đã thúc đẩy một sự thay đổi của các

loại màu để giảm kim loại nặng.

2.1.1.5. Phu gia trươt (Slip Agents):

Là các chất có tính tương hợp kém với polymer, không tan mà chỉ phân tán

trong khối polymer và dễ di hành ra ngoài bề mặt của sản phẩm. Phụ gia trượt đóng

vai trò như một chất bôi trơn bề mặt trong khi và sau khi sản xuất nhựa. Các chất

này có tác dụng làm giảm độ ma sát giữa các hạt nhựa, giữa hạt nhựa và bề mặt

15

thiết bị khuấy trộn hoặc làm giảm độ bám dính của nhựa khi nóng chảy lên các bề

mặt gia công.

Phụ gia trượt có thể làm thay đổi các tính chất bề mặt của màng và do đó hạ

thấp sự ma sát giữa các bề mặt của các lớp màng với nhau. Để đạt hiệu quả trong sư

dụng thì phụ gia trượt phải trồi lên bề mặt polymer sau một thời gian sư dụng vì thế

nó phải không tương thích với polymer ở một mức độ nào đó. Do vậy phụ gia trượt

một phần nào đó có ảnh hưởng tới khả năng in ấn và khả năng hàn dán của sản

phẩm. Khi sư dụng phụ gia trượt với hàm lượng tương đối cao phải tăng mức độ xư

lý corona và kiểm tra tốc độ hàn dán của sản phẩm.

Phụ gia trượt sư dụng trong công nghệ polymer gồm có hợp chất amid của các

acid béo, dầu silicon, sáp, dầu parafin, glycol… Trong đó, công nghệ chế tạo màng

PE, PP chủ yếu sư dụng hợp chất amid của các acid béo.

2.1.1.6. Chât bôi trơn:

Chất bôi trơn được sư dụng cho polymer với hai nhu cầu chính: bôi trơn bên

ngoài và bôi trơn nội bộ. Bôi trơn bên ngoài làm giảm ma sát giữa polymer và phần

trong xylanh, chẳng hạn như trên bề mặt dòng chảy bên trong của khuôn. Ví dụ,

chất bôi trơn có thể giúp loại bỏ vết nứt do nhiệt của màng thổi bằng cách giảm áp

lực lên polymer khi nó đi qua đầu die. Bôi trơn nội làm giảm ma sát giữa các phân

tư polymer nóng chảy, làm giảm hiệu quả độ nhớt nóng chảy. Sư dụng các chất bôi

trơn nội có thể làm giảm tiêu thụ điện năng cần thiết cho polymer rất khó để xư lý.

Một số chất bôi trơn thường sư dụng như: stearate kim loại và sáp paraffin.

2.1.1.7. Chât ôn định:

Hai loại chính của chất ổn định là chất ổn định nhiệt bảo vệ polymer trong gia

công và ổn định chống tia cực tím (UV) để bảo vệ polymer khi tiếp xúc với quá

nhiều bức xạ mặt trời.

- Ổn định nhiệt có ứng dụng chủ yếu với polyvinyl clorua (PVC). PVC là rất

nhạy cảm với nhiệt và lực ma sát trượt, giải phóng hydro clorua (HCl) khi

16

nó phân hủy. Vì những tác dụng ăn mòn của HCl và xu hướng phân huỷ

của polymer một cách nhanh chóng, PVC phải được ổn định trong quá

trình đùn. Trong lịch sư, nhiều chất ổn định PVC đã được dựa trên chì và

cadmium. Vấn đề môi trường thúc đẩy phát triển chất ổn định mới hơn, ví

dụ như hợp chất dựa trên bari-kẽm và canxi-kẽm.

- Ổn định UV được sư dụng với các polymer dễ bị bắt năng lượng tia cực

tím. Năng lượng tia cực tím có thể gây ra sự cắt chuỗi trong polyme không

được bảo vệ. Kết quả của sự giảm cấp này bao gồm mất tính chất cơ học,

thay đổi màu sắc, và rạn nứt. Ổn định nói chung là sự hấp thụ cao bức xạ

của tia cực tím, ngăn chặn năng lượng làm tổn hại đến polymer. Chúng

cũng có thể hoạt động để bắt các gốc tự do hình thành trong quá trình giảm

câp. Chất ức chế amin là chất bắt các phân tư gốc tự do hiệu quả.

2.1.1.8. Chât kêt dính:

Chất kết dính được sư dụng để thúc đẩy sự kết dính trong các bề mặt màng.

Chúng thường được thêm vào sản phẩm để tăng độ căng/dính như tấm bọc và màng

ủ. Một trong những chất kết dính phổ biến nhất là polyisobutylene (PIB).

PIB là một polymer cao su thường được bổ sung vào hỗn hợp nhựa với số

lượng ít hơn 10%. Một trong những đặc điểm phổ biến với xư lý màng là xu hướng

di chuyển của chất kết dính ("nở hoa") lên bề mặt màng trong một thời gian dài. Vì

vậy, màng có xu hướng ít dính trong giai đoạn cuộn màng và xư lý màng tại nhà

máy sản xuất. Tuy nhiên, sau khi lưu trữ và vận chuyển, màng phải đáp ứng tiêu

chuẩn sản phẩm trong các lĩnh vực cố định.

2.1.1.9. Chât trơ gia công:

Chất trợ gia công sư dụng trong quá trình gia công sẽ giúp tạo thuận lợi cho

quá trình tạo chảy (biến dạng bất thuận nghịch) của vật liệu, đồng thời giúp cải

thiện bề mặt của vật liệu. Phụ gia trợ gia công không có ảnh hưởng xấu đến khả

17

năng hàn, dán hoặc tính chất xư lý Corona cũng như khả năng bám dính của mực in

hay keo ghép lên bề mặt màng.

Ngoài ra chất trợ gia công còn giúp:

- Giảm các vết nứt trên phôi đùn, tránh tạo các vùng tập trung ứng suất, tăng

cường tính năng cơ lý, cải thiện ngoại quan của sản phẩm.

- Tăng độ bóng và độ phẳng cho bề mặt sản phẩm do làm giảm ma sát của

dòng nhựa nóng trên bề mặt khuôn đồng thời giúp nhựa biến dạng tốt hơn

trên bề mặt khuôn.

- Giảm các lỗi về mặt quang học: giảm các đốm sâm màu trong sản phẩm (do

phần nhựa cháy trên thành thiết bị bong tróc), hạn chế khúc xạ ánh sáng,

giúp dễ dàng tẩy sạch các vết cháy trên bề mặt thiết bị và chống việc tái

hình thành của chúng.

- Giảm kết dính nhựa trên miệng khuôn đùn, hạn chế việc nhựa bám dính

nhiều trên miệng khuôn và bị phân huỷ nhiệt.

- Tăng khả năng in ấn.

- Tăng khả năng chịu va đập cho sản phẩm: làm giảm các vết nứt tế vi, hạn

chế các điểm yếu liên kết hình thành trong khối nhựa khi gia công.

- Tăng khả năng trộn lân và phân tán của nhựa và các thành phần trong hỗn

hợp.

- Giúp giảm thời gian chuyển đổi trong sản xuất.

- Giảm áp suất đùn: giúp an toàn cho thiết bị và cũng tránh được các lỗi do

hiện tượng quá nén sinh ra: giòn, biến dạng.

- Giảm nhiệt độ đùn: giảm tiêu hao năng lượng, hạn chế việc quá nhiệt, phân

huỷ nhiệt của nhựa.

2.2. NGUÔN VA KHA NĂNG THAY THÊ:

Nhà máy sư dụng hạt nhựa chủ yếu từ các hãng nổi tiếng như: DOW, Sabic,

ExxonMobil, Sumimoto, LyondellBasell…

18

2.2.1. LDPE:

Bang 2.2. Một sô ma LDPE đang sư dung.

Ma nguyên liêu Nha san xuât Ưng dung chủ yêu

2426K LyondellBasell Màng dùng trong công nghệ đóng gói thực phẩm

Màng co

260GG Titan Group Màng dùng trong công nghệ đóng gói thực phẩm

4025AS Tasnee Màng dùng trong công nghệ đóng gói thực phẩm

Màng co

582E DOW Màng dùng trong công nghệ đóng gói

HP0823N Sabic Màng co

Màng ghép

Màng dùng trong công nghệ đóng gói thực phẩm

HP2023J Sabic Màng co

Màng ghép

Màng dùng trong công nghệ đóng gói thực phẩm

HP4023W Sabic Màng dùng trong công nghệ đóng gói

HP4024W Sabic Màng dùng trong công nghệ đóng gói

2.2.1.1. LDPE Lupolen 2426K:

- Nhà sản xuất: LyondellBasell

- Khu vực cung cấp: châu Âu, châu A Thái Bình Dương, châu Phi

- Phụ gia: phụ gia trượt SA, tác nhân chống kết khối ABA

- Hình dạng: dạng hạt

19

- Đặc điểm: chống kết khối, dễ gia công, có tính quang học tốt.

- Tính chất:

Bang 2.3. Bang thông sô tinh chât của Lupolen 2426K.

Tinh chât Gia tri Tiêu chuân

Tỷ trọng 0.924 g/cm3 ISO 1183

Chỉ số chảy (MFR)

(190°/2.16kg)

4.00 g/10 mins ISO 1133

Độ dày màng thư nghiệm 50 µm

Ứng suất biến dạng 11.00 MPa ISO 527-1, -2

Độ bền kéo tại điểm đứt MD: 19.00 MPa

TD: 16.00 MPa

ISO 527-1, -3

Biến dạng tại điểm đứt MD: 300%

TD: 600%

ISO 527-1, -3

Độ bền va đập 100 g ASTM D1709

Nhiệt độ nóng chảy 111°C ISO 3146

Nhiệt độ hóa mềm (A50

(50°C/h 10N))

92°C ISO 306

Độ trong > 50‰ (20°)

105‰ (60°)

ASTM D2457

Độ đục < 9% ASTM D1003

BUR 1:2.5

2.2.1.2. LDPE TITANLENE® LDF 260GG:

20

- Nhà sản xuất: Titan Group

- Khu vực cung cấp: châu A Thái Bình Dương

- Phụ gia: phụ gia trượt SA (750 ppm), tác nhân chống kết khối ABA (1000

ppm), chất ổn định nhiệt


- Đặc điểm: chống kết khối, dễ gia công, ổn định nhiệt, ma sát trượt trung

bình.

- Tính chất:

Bang 2.4. Bang thông sô tinh chât của TITANLENE® LDF 260GG.


Tỷ trọng 0.922 g/cm3 ASTM D1505


(190°/2.16kg)

5.00 g/10 min ASTM D1238


Ứng suất biến dạng MD: 186 MPa

TD: 206 MPa

ASTM D882


TD: 17.70 MPa

ASTM D882


TD: 440%

ASTM D882

Độ bền xé MD: 290 kg/cm

TD: 120 kg/cm

ASTM D1922


21

Nhiệt độ hóa mềm 93°C ASTM D1525

Độ đục 7 % ASTM D1003

2.2.1.3. LDPE 4025AS:

- Nhà sản xuất: TASNEE



- Đặc điểm: tính quang học tốt, dễ gia công, ma sát thấp và độ cứng tốt.

- Tính chất:

Bang 2.5. Bang thông sô tinh chât của 4025AS.




(190°/2.16kg)

4.00 g/10 min ISO 1133


Ứng suất biến dạng 11.00 MPa ISO 527-1, -2


TD: 15.00 MPa

ISO 527-1, -3


TD: 600%

ISO 527-1, -3

Module 260 MPa ISO 527-1, -2


Nhiệt độ nóng chảy 111°C ISO 3146


(50°C/h 10N))

92°C ISO 306

Độ trong > 60‰ (20°) ASTM D2457

22

105‰ (60°)


BUR 2.5:1

2.2.1.4. LDPE 582E:

- Nhà sản xuất: DOW

- Khu vực cung cấp: châu Âu



- Đặc điểm: tính quang học tốt, dễ gia công

- Tính chất:

Bang 2.6. Bang thông sô tinh chât của 582E.




(190°/2.16kg)

3.50 g/10 min ISO 1133


Ứng suấ tbiến dạng 11 MPa ISO 527-1, -2

Độ bền kéo tại điểm đứt MD: 17 MPa

TD: 15 MPa

ISO 527-1, -3


TD: 600%

ISO 527-1, -3

Module MD: 190 MPa

TD: 175 MPa

ASTM D882

Độ bền xé MD: 500g

TD: 400g

ASTM D1922

Độ bền va đập 120 g ASTM D1709A

23


(50°C/h 10N))

93°C ISO 306/A

Độ trong 70‰ (20°) ASTM D2457


BUR 1:2.5

2.2.1.5. LDPE HP0823N:

- Nhà sản xuất: Sabic

- Khu vực cung cấp: châu Mỹ

- Phụ gia: không có


- Đặc điểm: dễ nóng chảy, dễ gia công, tỉ lệ DDR và độ cứng tốt, tính quang

học và định hướng màng co tốt

- Tính chất:

Bang 2.7. Bang thông sô tinh chât của HP0823N.




(190°/2.16kg)

0.8 g/10 min ISO 1133

Ứng suất biến dạng 11 MPa ISO 527, -2


TD: 24 MPa

ISO 527, -3


TD: 600%

ISO 527, -3

Module 260 MPa ISO 527, -2


Nhiệt độ nóng chảy 111 ISO 3146

24


(50°C/h 10N))

96°C ISO 306

Độ trong > 40‰ (20°)

> 90‰ (60°)

ASTM D2457


2.2.1.6. LDPE HP2023J:



- Phụ gia: phụ gia trượt SA, tác nhân chống kết khối ABA, Erucamide

(500ppm), Silica tự nhiên (1000ppm)


- Đặc điểm: tỉ lệ DDR tốt với sản lượng đầu ra cao, tính quang học cao, ma sát

và độ kết khối thấp

- Tính chất:

Bang 2.7. Bang thông sô tinh chât của HP2023J.




(190°/2.16kg)

2 g/10 min ISO 1133




TD: 21 MPa

ISO 527, -3


TD: 600%

ISO 527, -3


25



Nhiệt độ hóa mềm 94°C ISO 306

Độ trong > 50‰ (20°)

> 100‰ (60°)

ASTM D2457


BUR 2 ÷ 3

2.2.1.7. LDPE HP4023W:



- Phụ gia: phụ gia trượt SA (800ppm), tác nhân chống kết khối ABA

(1950ppm)


- Đặc điểm: gia công hiệu quả cao, tính quang học cao

- Tính chất:

Bang 2.8. Bang thông sô tinh chât của HP4023W.




(190°/2.16kg)

4 g/10 min ASTM D1505


Ứng suất biến dạng 7 MPa ASTM D882


TD: 15 MPa

ASTM D882


TD: 600%

ASTM D882

26

Module MD: 160 MPa

TD: 170 MPa

ASTM D882



Độ trong > 75‰ (45°) ASTM D2457

Độ đục 7% ASTM D1003

BUR 2 ÷ 3

2.2.1.8. LDPE HP4024W:





- Đặc điểm: tỉ lệ DDR tốt với sản lượng đầu ra cao, tính quang học cao, ma sát

và độ kết khối thấp

- Tính chất:

Bang 2.9. Bang thông sô tinh chât của HP4024W.




(190°/2.16kg)

4 g/10 min ISO 1133




TD: 16 MPa

ISO 527, -3


TD: 600%

ISO 527, -3

27




Nhiệt độ hóa mềm 92°C ISO 306/A50

Độ trong > 50‰ (20°)

> 100‰ (60°)

ASTM D2457


BUR 2 ÷ 3

2.2.2. HDPE:

Bang 2.10. Một sô ma HDPE đang sư dung.


2210J HIVOREX Màng nông nghiệp, bao tải công nghiệp

F04660 Sabic Dùng để ghép màng, trộn với LDPE và LLDPE

tăng cơ tính màng

Màng dùng cho công nghệ đóng gói

2.2.2.1. LDPE 2210J:

- Nhà sản xuất: HIVOREX


- Đặc điểm: dễ gia công, hệ số thổi cao, sản phẩm tính chất tốt, độ cứng cao và

độ bền va đập cao ngay cả tại nhiệt độ thấp

- Tính chất:

Bang 2.11. Bang thông sô tinh chât của 2210J.

28




(190°/2.16kg)




Biến dạng tại điểm đứt > 300% ASTM D6

Module 1200 MPa ASTM D790

Độ bền va đập 10 kg ASTM D256


2.2.2.2. LDPE F04660:




- Đặc điểm: độ cứng cao, không thấm nước, dễ gia công, trộn với LDPE và

LLDPE tăng cơ tính sản phẩm

- Tính chất:

Bang 2.12. Bang thông sô tinh chât của F04660.




(190°/2.16kg)

0.7 g/10 min ASTM D1505




TD: 37 MPa

ASTM D882

29


TD: 3%

ASTM D882

Module MD: 1250 MPa

TD: 1700 MPa

ASTM D882

Độ bền xé MD: 10 g

TD: 800 g

ASTM D1922

Độ bền va đập <20 g ASTM D1709


2.2.3. LLDPE:

Bang 2.13. Một sô ma LLDPE đang sư dung.


1002YB ExxonMobil Màng nông nghiệp

Màng dùng trong công nghệ bao bì

1018KA ExxonMobil Màng nông nghiệp

Màng dùng trong công nghê bao bì

Màng phủ

Màng phức hợp đa lớp

118W Sabic Màng dùng trong công nghệ bao bì thực phẩm

1210P DOW Màng công nghiệp

Màng dùng trong công nghệ bao bì thực phẩm

218W Sabic Ghép màng

30

FS253S Sumitomo Màng thông thường

Q2018H Qatofin Màng phủ

Màng thông thường

2.2.3.1. LLDPE 1002YB:

- Nhà sản xuất: ExxonMobil

- Khu vực cung cấp: châu Phi, châu Mỹ, châu A Thái Bình Dương, châu Âu

- Phụ gia: chất ổn định nhiệt


- Đặc điểm: độ trong cao, tỉ lệ DDR tốt

- Tính chất:

Bang 2.14. Bang thông sô tinh chât của 1002YB.


Tỷ trọng 0.918 g/cm3 ExxonMobil Method


(190°/2.16kg)



Ứng suất biến dạng MD: 7.4 MPa

TD: 6.5 MPa

ASTM D882


TD: 25 MPa

ASTM D882


TD: 830%

ASTM D882

Module MD: 110 MPa

TD: 130 MPa

ASTM D882

31


TD: 430 g

ASTM D1922

Độ bền va đập < 50 g ASTM D1709A

Nhiệt độ nóng chảy 120°C ExxonMobil Method

Độ trong > 98‰ (45°) ASTM D2457

Độ đục 1.7 % ASTM D1003

2.2.3.2. LLDPE Exceed 1018KA:

- Nhà sản xuất: ExxonMobil

- Khu vực cung cấp: châu Phi, châu Mỹ, châu A Thái Bình Dương, châu Âu


(5000ppm), chất trợ gia công, chất ổn định nhiệt


- Đặc điểm: độ trong cao, tỉ lệ DDR tốt

- Tính chất:

Bang 2.15. Bang thông sô tinh chât của Exceed 1018KA.


Tỷ trọng 0.918 g/cm3 ExxonMobil Method


(190°/2.16kg)



Ứng suất biến dạng MD: 9.4 MPa

TD: 9.4 MPa

ASTM D882


TD: 43 MPa

ASTM D882


TD: 600%

ASTM D882

32

Module MD: 190 MPa

TD: 190 MPa

ASTM D882


TD: 470 g

ASTM D1922


Nhiệt độ nóng chảy 119°C ExxonMobil Method

Độ trong >39‰ (45°) ASTM D2457


BUR 2.5:1

2.2.3.3. LLDPE 118W:



- Phụ gia: phụ gia trượt SA erucamide, tác nhân chống kết khối ABA


- Đặc điểm: dễ gia công

- Tính chất:

Bang 2.16. Bang thông sô tinh chât của 118W.




(190°/2.16kg)

1 g/10 min ISO 1133




TD: 30 MPa

ISO 527, -3

Biến dạng tại điểm đứt MD: 600% ISO 527, -3

33

TD: 800%

Module MD: 180 MPa

TD: 160 MPa

ISO 527, -3

Độ bền xé MD: 120 kN/m

TD: 40 kN/m

ISO 6383 -2


Nhiệt độ nóng chảy 121 Sabic Method

Nhiệt độ hóa mềm 101°C ISO 306/A50

Độ trong 42‰ (45°) ASTM D2457

Độ đục 20% ASTM D1003A

BUR 2

2.2.3.4. LLDPE 1120P:

- Nhà sản xuất: DOW

- Khu vực cung cấp: châu Âu


(2000ppm)


- Đặc điểm: dễ gia công, tính chất quang học tốt, màu sắc ổn định, hàn dán tốt.

- Tính chất:

Bang 2.17. Bang thông sô tinh chât của 1210P.




(190°/2.16kg)



Ứng suất biến dạng MD: 11.1 MPa ASTM D882

34

TD: 10.3 MPa


TD: 25.1 MPa

ASTM D882


TD: 710%

ASTM D882

Module MD: 183 MPa

TD: 217 MPa

ASTM D882


TD: 260 g

ASTM D1922


Nhiệt độ nóng chảy 116°C Dow Method


Độ trong 69 ‰ (20°) ASTM D2457


BUR 2.5:1

2.2.3.5. LLDPE 218W:




(3500ppm)


- Đặc điểm: dễ gia công, tính chất quang học tốt, độ bền kéo tốt, chống va đập

tốt.

- Tính chất:

Bang 2.18. Bang thông sô tinh chât của 218W.


35



(190°/2.16kg)




TD: 10 MPa

ASTM D882


TD: 29 MPa

ASTM D882


TD: 750%

ASTM D882

Module MD: 220 MPa

TD: 260 MPa

ASTM D882


TD: 320 g

ASTM D1922


Nhiệt độ nóng chảy




BUR 2 ÷ 3

2.2.3.6. LLDPE FS253S:

- Nhà sản xuất: Sumitomo



- Đặc điểm: dễ gia công, sản phẩm có độ bền cao, ma sát trượt cao, chống kết

khối

- Tính chất:

36

Bang 2.19. Bang thông sô tinh chât của FS253S.


Tỷ trọng 0.922 g/cm3 ASTM D792-A


(190°/2.16kg)

2.2 g/10 min ASTM D1238



TD: 30 MPa

ASTM D882


TD: 925%

ASTM D882

Module MD: 205 MPa

TD: 255 MPa

ASTM D882


TD: 350 g

ASTM D1922


Nhiệt độ nóng chảy 122°C DSC



BUR 2 ÷ 3

2.2.3.7. LLDPE Lotrene® Q2018H:

- Nhà sản xuất: Qatofin

- Phụ gia: phụ gia trượt SA erucamide (1500ppm), tác nhân chống kết khối

ABA (3200ppm), chất ổn định nhiệt


- Đặc điểm: dễ gia công

- Tính chất:

37

Bang 2.20. Bang thông sô tinh chât của Lotrene® Q2018H.




(190°/2.16kg)




TD: 11 MPa

ASTM D882


TD: 32 MPa

ASTM D882


TD: 900%

ASTM D882

Module MD: 215 MPa

TD: 245 MPa

ASTM D882


TD: 420 g

ASTM D1922


Nhiệt độ nóng chảy 121°C Internal


(50°C/h 10N))

100°C ASTM D1525 (A120)



BUR 2.5:1

2.2.4. Phu gia:

Nhà máy chủ yếu sư dụng các loại nhựa đã được trộn săn các phụ gia (nhựa

trơn) như: phụ gia trượt SA, tác nhân chống kết khối ABA, chất ổn định nhiệt…

38

Bên cạnh đó, khi sản xuất, nhà máy còn bổ sung thêm một số loại phụ gia khác tùy

theo yêu cầu của khách hàng nhằm mục đích cải thiện đặc tính gia công hoặc tính

chất màng. Một số loại thường xuyên sư dụng như: phụ gia trợ gia công PPA 607,

AMF 705, FSU-105-E, bã màu 8100CA…

2.2.4.1. Phu gia trơ gia công PPA 607:

Khi thực hiện quá trình gia công LDPE hay LLDPE trên thiết bị đùn, trạng

thái lưu biến của các loại nhựa này khi nóng chảy dân đến khá nhiều vấn đề ảnh

hưởng chất lượng sản phẩm và thiết bị. PPA giúp khắc phục một số vấn đề như: vảy

cá, da lươn trên màng, giúp giảm áp suất đầu đùn, tăng khả năng trộn hợp giữa các

nguyên liệu. Đặc biệt còn có thể tăng độ dẻo dai của màng thổi, đồng thời đồng hóa

chỉ số chảy (MI) của hai loại nhựa khác nhau (chênh lệch MI < 6).

Tinh chât vât ly:

- Nhựa nền: PE

- MFI (190°C, 2.16kg): 4.00 g/10min

- Tỷ trọng: 0.925 g/cm3

- Hàm lượng ẩm: < 1500 ppm

Phương phap va ham lương sư dung:

Khi sư dụng PPA thực hiện hai bước sau:

- Bươc 1: Khi khởi động thiết bị đùn, nên tăng hàm lượng PPA lên tới 10 đến

20%. Hàm lượng này được duy trì trong khoảng thời gian từ 10 – 20 phút

nhằm giảm ma sát giữa bề mặt của dòng nhựa với đầu khuôn và khuôn.

- Bươc 2: Sau khoảng thời gian trên, hàm lượng sủ dụng PPA xuống còn 1

đến 2% và duy trì suốt trong quá trình gia công. Tuy nhiên, nếu trục vít và

đầu khuôn tốt, thì hàm lượng sư dụng có thể duy trì ở mức 0.5% trong suốt

quá trình gia công.

Phụ gia trợ gia công không có ảnh hưởng đến khả năng hàn, dán hoặc tính chất

xư lý Corona, cũng như khả năng bám dính của mực in hay keo ghép.

39

2.2.4.2. Polybatch® AMF 705 HF-IP:

AMF 705 cũng là một loại phụ gia trợ gia công có tác dụng làm cho tốc độ

dòng chảy phù hợp và giảm áp lựa đầu vào trong sản xuất màng thổi với kích thước

tiêu chuẩn đầu die (0.8 ÷ 1.3 mm).

Đăc tinh chung:

- Màu sắc: hạt màu trắng

- Mật độ khối: 550 kg/m3

- Hàm lượng ẩm: < 1000ppm

Phương phap:

- Bươc 1: Hỗn hợp LLDPE và AMF 705 được đưa vào thiết bị đùn và giữ hàm

lượng đó ở 10 – 20 phút để tạo thành một lớp trượt trên bề mặt kim loại của

máy đùn và khoảng cách đùn ra. Giai đoạn này thường kết thúc khi tất cả các

nguyên liệu tan chảy. Nồng độ cao hơn của AMF 705 giảm trong giai đoạn

này.

- Bươc 2: Sau thời gian đầu tiên, nồng độ của AMF 705 HF được giảm đến

một mức độ mà phải được duy trì.

2.2.4.3. Polybatch® FSU-105-E:

FSU-105-E được sư dụng là phụ gia trợ gia công để điều chỉnh tính chất bề

mặt của màng LDPE, LLDPE.

Đăc tinh chung:

- MFI (190°C, 2.16kg): 13.00 g/10min



2.2.4.4. Polybatch White 8100CA:

Polybatch White 8100CA là hạt nhựa màu chứa 60% titanium dioxide đã qua

xư lý cục bộ để sư dụng trong những ứng dụng trong nhà của polyolefin.

40

Đăc tinh chung:

- MFI (190°C, 2.16kg): 20.00 g/10min



- Độ ẩm: < 1000ppm

Ưng dung:

Polybatch White 8100CA là phụ gia ở mức độ cơ bản sư dụng cho những mục

đích thông thường có độ tán sắc và độ trong suốt cao thướng sư dụng cho các sản

phẩm màng 50 ÷ 300µm và các sản phẩm đúc bằng phương pháp đùn. Polybatch

White 8100CA không chứa tác nhân nhuộm.

Hương dân sư dung: Polybatch White 8100CA được cho phép sư dụng

không giới hạn.

Đong goi va bao quan:

Polybatch White 8100CA được đóng gói trong bao 25kg, đóng gói dạng nén

1000kg. Thời gian lưu kho tối đa 12 tháng ở 25°C trong điều kiện tối ưu. Nhiệt độ

cao hơn có thể khiến thời gian lưu kho thấp hơn.

CHƯƠNG 3: QUY TRINH CÔNG NGHÊ

3.1. SƠ ĐÔ QUY TRINH TÔNG QUAT:

41

Hinh 3.1. Quy trinh tông quat san xuât mang thôi.

Thuyêt minh quy trinh:

- Nguyên liệu là hạt nhựa và các loại phụ gia được cân theo đơn pha chế, đưa

vào máy trộn. Hỗn hợp nguyên liệu sau khi trộn được đưa vào máy đùn qua phễu

nhập liệu.

- Tại máy đùn, nguyên liệu được gia nhiệt đến nóng chảy, sau đó đi qua lưới

lọc đến đầu die, nhựa chảy qua các khoang đầu die (đầu phân phối nhựa), tại đây có

thể điều chỉnh được bề dày màng cũng như đường kính bong bóng.

- Nhựa sau khi ra khỏi đầu die được làm nguội một phần nhờ một luồng không

khí đã được điều chỉnh, sau đó được thổi phồng lên nhờ áp suất khí nén đưa vào qua

42

đầu die. Hệ thống làm nguội màng thông thường dùng quạt gió, không khí được

thổi xuôi theo chiều sản phẩm, dòng khí phải khống chế được tốc độ, áp suất.

Không khí trước khi qua quạt khí phải được lọc sạch bụi.

- Bong bóng đi qua khung ép, qua hai trục ép. Cần phải chú ý đến việc giữ ổn

định lượng khí trong bong bóng vì nó sẽ quyết định bề dày màng và đường kính

bóng. Độ dày của màng còn có thể điều chỉnh bằng lượng nhựa qua đầu die, tỷ số

giữa đường kính bong bóng và đường kính đầu die, tốc độ kéo màng.

- Sau khi được ép phẳng, màng đi qua các trục đệm đến bộ phận xư lý corona

(nếu có yêu cầu) rồi đi đến bộ phận cắt biên và chia cuộn đến các trục cuốn tạo ra

các cuộn màng thành phẩm.

3.2. CAC THIÊT BI SAN XUÂT CHINH:

3.2.1. May trộn:

Máy trộn là thiết bị dùng để trộn nguyên vật liệu thành một hỗn hợp đồng nhất

phân bố đều. Quá trình trộn chỉ kết thúc và có hiệu quả khi mỗi mâu kiểm tra đều có

tỷ lệ các thành phần theo đơn pha chế. Hiệu quả trộn phụ thuộc vào độ lớn hạt,

khối lượng riêng, độ ẩm và một số cơ tính khác của vật liệu trộn.

Hinh 3.2. May trộn.

43

3.2.2. Thung chưa nguyên liêu:

Sư dụng thùng chứa nguyên liệu giúp ta có thể cung cấp mỗi lần một lượng

lớn hỗn hợp nguyên liệu cho máy đùn, giúp người công nhân thêm nhiều thời gian

chuẩn bị nguyên liệu theo lệnh sản xuất mà vân đảm bảo việc cấp liệu không ngừng

cho máy đùn. Thùng chứa được thiết kế để dễ dàng hút hết nguyên liệu trong thùng

và được che chắn, đậy kín để không có dị vật rơi vào.

Hinh 3.3. Thung chưa nguyên liêu.

3.2.3. May hút chân không:

Nhiệm vụ chính là hỗ trợ cho việc cấp liệu, hút nguyên liệu từ thùng chứa đi

vào phễu nhập liệu. Máy hút chân không được điều chỉnh thời gian hút là 15 giây

cho một lần hút. Khoảng cách giữa hai lần hút để cấp liệu là dựa vào bảng điều

khiển căn cứ trên tốc độ quay của trục vít mà điều chỉnh thời gian hút nguyên liệu

để đáp ứng liên tục nhu cầu nguyên liệu của máy đùn.

44

Hinh 3.4. Bộ phân điều khiên may hút chân không.

3.2.4. May đun:

Công dụng của máy đùn là cung cấp một hỗn hợp với nguyên liệu đồng nhất ở

nhiệt độ và áp suất không đổi. Định nghĩa này nhấn mạnh ba nhiệm vụ chính mà

máy đùn phải thực hiện trong khi cung cấp vật liệu cho hỗn hợp định hình.

Đầu tiên, nguyên liệu phải được đồng nhất.

Thứ hai, dòng nhựa vào đầu die có sự thay đổi nhiệt độ rất ít theo thời

gian.

Thứ ba, phải có sự thay đổi áp lực dòng nhựa chảy rất ít theo thời gian.

Các phần cứng máy đùn có thể được loại thành năm hệ thống:

Hệ thống truyền động (drive system)

Hệ thống nhập liệu (feed system)

Hệ thống trục vít/xylanh (screw/barrel system)

Hệ thống đầu đùn/đầu die (head/die system)

Hệ thống đo và điều khiển (instrumentation & control system)

45

Hinh 3.5. Bộ phân điều khiên may hút chân không.

3.2.4.1. Hê thông truyên đông:

Hệ thống truyền động cung cấp năng lượng cơ học làm quay trục vít. Hệ thống

này bao gồm motor, bộ phận giảm tốc, và bộ phận chịu lực.

a. Motor:

Motor cung cấp năng lượng cho trục vít. Ba nguồn tiêu thụ năng lượng là:

- Làm nóng chảy nguyên liệu rắn

- Đẩy dòng nhựa nóng chảy có độ nhớt cao dọc theo xylanh.

- Bơm dòng nhựa nóng chảy có độ nhớt cao ra khỏi đầu đùn.

Motor máy đùn thường dùng điện, nhưng một số hệ thống sư dụng motor thủy

lực. Động cơ điện có thể loại một chiều (DC) hay xoay chiều (AC). Động cơ DC

điều chỉnh tốc độ thông qua điều khiển điện áp, chúng phổ biến hơn bởi vì có thể

cung cấp năng lượng cần thiết với chi phí thấp hơn. Tuy nhiên, tiến bộ gần đây là

kiểm soát tần số – kỹ thuật được sư dụng để điều chỉnh tốc độ trong động cơ AC –

đã làm cho loại động cơ này được sư dụng rộng rãi hơn.

46

b. Bô phân giam tôc:

Motor điện hoạt động hiệu quả nhất ở tốc độ quay cao. Tuy nhiên, tốc độ trục

vít cao sẽ gây hại cho nhựa (ví dụ, nó có thể dân đến nhựa bị nóng quá mức và lão

hóa). Do đó cần có một bộ phận giảm tốc, còn được gọi là hộp số. Hộp số thường

giảm trong khoảng tỷ lệ 10:1 tới 20:1. Bên cạnh việc giảm tốc độ, hộp số còn có

một tác dụng làm tăng momen xoắn.

c. Hê thông truyên đông:

Trục đầu vào của motor có thể kết nối trực tiếp qua hệ thống bánh răng được

gọi là hệ thống truyền động trực tiếp. Hệ thống truyền động gián tiếp sư dụng dây

đai và ròng rọc để kết nối motor của bộ phận giảm tốc. Hệ thống truyền động trực

tiếp kiểm soát tốc độ tốt hơn và hiệu quả hơn, nhưng có thể tốn kém hơn và tốn thời

gian để sưa chữa trong trường hợp gặp sự cố hệ thống. Hệ thống truyền động gián

tiếp cho phép dễ tháo ráp và sưa chữa nếu vấn đề chỉ đơn giản đòi hỏi thay dây đai.

Hinh 3.6. Hê thông truyền động trực tiêp.

47

Hinh 3.7. Hê thông truyền động gian tiêp.

d. Bô phân chịu lưc (thrust bearing):

Đầu ra của hộp số được kết nối trực tiếp đến chân của trục vít máy đùn. Bộ

phận chịu lực nằm tại điểm cắt này. Bộ phận chịu lực hấp thụ lực đẩy về phía sau

trục vít bởi áp lực của polymer tại cuối đầu ra trục vít.

Hinh 3.8. Bộ phân chiu lực.

Nếu không có một bộ phận chịu lực, sẽ rất khó khăn cho trục vít xoay vì lực

ma sát cao sẽ được tạo ra giữa trục vít và hộp số. Bộ phận chịu lực cho phép trục vít

quay tự do và làm giảm lực ma sát trên các chân đế sinh ra bởi áp lực đầu vào của

đầu trục vít. Luôn luôn bôi trơn bộ phận chịu lực và cố gắng xác định tuổi thọ của

bộ phận chịu lực khi mua một máy đùn đã sư dụng.

48

3.2.4.2. Hê thông nhâp liêu:

Hệ thống nhập liệu chứa nguyên liệu rắn và chuyển nó vào máy đùn. Các

thành phần chính gồm phễu và cổ phễu.

Phễu giữ các nguyên liệu rắn trước khi nhập vào xylanh. Đôi khi một máy sấy

được ghép với các phễu. Được thiết kế hình dạng phễu để ngăn chặn bụi bám vào

nguyên liệu khi nó rơi xuống cổ nhập liệu. Lý tưởng nhất, tất cả các chất rắn di

chuyển xuống đều trong dòng plug (hoặc khối) (tức là, tất cả các nguyên liệu ở độ

cao nhất định di chuyển với cùng tốc độ không trộn lân).

Hinh 3.9. Truc vit hoat động khi phêu điền đây.

Tại chân phễu, phễu đổ vào cổ nhập liệu qua lỗ nằm phía trong cổ nhập liệu

thường có hình tròn hoặc vuông. Nó thường có lõi là các khoan làm mát. Để giữ

cho các chất rắn di chuyển dọc theo cổ nhập liệu, cổ được làm nguội để không bị

dính chất rắn. Khi chất rắn dính lại với nhau ở đáy phễu, chúng có thể ngăn dòng

chảy và tạo thành chỗ nghẽn hoặc một lớp dính trong khoang trục vít. Trong một số

trường hợp cổ nhập liệu có rãnh cạn bên trong nhằm tăng lượng nhập liệu. Khi các

chất rắn đi vào có năng lượng cao, thì việc làm mát cổ thậm chí còn quan trọng hơn

sư dụng cổ nhập liệu có rãnh.

49

Hinh 3.10. Hê thông lam mat cô nhâp liêu.

Ngoài ra, tùy điều kiện sản xuất thực tế mà có những thiết bị hỗ trợ tương ứng.

Cụ thể như thiết bị bằng nam châm chuyên lọc vật lạ bằng sắt (lưỡi lam, vụn sắt,

dao rọc giấy…) đang sư dụng trong công ty, được bổ sung hỗ trợ cho phễu nhập

liệu.

Hinh 3.11. Thiêt bi loc vât la bằng săt.

3.2.4.3. Hê thông truc vít/xylanh:

Hệ thống trục vít/xylanh có vai trò làm nóng chảy nguyên liệu rắn và bơm

polymer qua đầu đùn, nó còn làm cho hỗn hợp được đồng nhất ở nhiệt độ và áp suất

không đổi.

a. Trục vít:

50

Trục vít có cấu tạo hình trụ dài, có các cánh xoắn xung quanh. Các chức năng

của trục vít bao gồm: vận chuyển, gia nhiệt, trộn và làm nóng chảy nguyên liệu

nhựa. Độ ổn định của quá trình làm việc, chất lượng sản phẩm phụ thuộc rất nhiều

vào trục vít. Do có nguồn nhiệt cung cấp làm nóng chảy vật liệu và nhờ chuyển

động của trục vít tăng khả năng trộn đồng đều giữa phụ gia và nhựa. Trục vít ngắn

cho chất lượng trộn kém, năng suất kém, nhựa hóa không ổn định. Trục vít dài có

chất lượng tốt hơn dễ đáp ứng được yêu cầu kỹ thuật. Nhưng độ bền của trục vít yếu

hơn và giá thành lại cao hơn.

Hinh 3.12. Một sô dang truc vit.

Thông thường trục vít làm bằng thép chịu nhiệt, chịu mài mòn và có độ cứng

cao. Nhưng thép có độ cứng cao thì khó khăn trong việc chế tạo trục vít và trục vít

dễ bị gãy trong quá trình gia công (thép làm trục vít có độ cứng nhỏ hơn thép làm

xylanh).

Hinh 3.13. Truc vit đơn.

51

Trục vít chia thành ba vùng: vùng nạp liệu, vùng nóng chảy và vùng định

lượng.

- Vung nap liêu: là vùng có bề sâu trục vít lớn nhất. Mục đích của vùng này là

chuyển nhựa từ phễu liệu đến các vùng sau của trục vít. Trong vùng này

nguyên liệu thường ở dạng rắn, nhiệt độ rất phức tạp, độ nhớt của vật liệu

thay đổi tuỳ theo vận tốc, cần tránh gia nhiệt mạnh để nguyên liệu không bị

dính vào các rãnh vít để tránh cản trở dòng dịch chuyển của nhựa.

- Vung nong chay: là vùng có độ sâu rãnh giảm mạnh. Trong vùng này nguyên

liệu bị nén mạnh và nóng chảy đồng thời các khí, hơi nước sẽ bị đẩy ra khỏi

máy đùn bằng đường phễu nạp liệu hoặc thiết bị thoát khí trên thân xylanh.

- Vung định lương: là vùng có độ sâu rãnh thấp nhất. Trong vùng này nhựa

được nóng chảy đồng nhất (chảy nhớt hoàn toàn) đồng thời vùng này tạo áp

lực mạnh để đẩy nhựa nóng chảy ra khỏi đầu đùn.

Hinh 3.14. Cac vung của truc vit.

Mức độ hình thành áp lực trong xylanh tuỳ thuộc vào cấu trúc của trục vít:

bước vít và việc tính toán chiều sâu rãnh vít. Ngoài ra áp lực trong xylanh còn phụ

thuộc vào độ lớn của momen quay, mức độ của dòng chảy, khe hở giữa trục vít và

xy lanh, sức cản của dòng chảy. Trên máy đùn trục vít thường có lắp đặt đồng hồ đo

áp suất nhựa nóng chảy trong xy lanh, từ đó có thể theo dõi được áp suất trong máy

đùn đồng thời có thể điều chỉnh áp suất kịp thời.

52

Một sô thông sô quan trong của may đun:

Hinh 3.15. Cac thông sô của truc vit.

L: chiều dài trục vít (khoảng 15D ÷ 30D)

D: đường kính

h: chiều sâu rãnh vít

Axial Flight Width: bề dày cánh vít

Pitch: bước vít

Helix Angle: góc nghiêng cánh vít

- Tỷ lệ L/D: đường kính trục vít thường từ 16 – 36 tuỳ theo vật liệu. Tỷ lệ L/D

từ 18:1 đến 32:1, tỷ lệ 24:1 là được sư dụng phổ biến nhất.

- Tỷ lệ nén ép: từ 2:1 đến 4:1, tùy thuộc vào loại polymer và tỷ trọng của

nguyên liệu. Là tỷ số giữa thể tích một bước vít phần cấp liệu với thể tích

một bước vít phần định lượng. Tỷ lệ nén ép quá nhỏ thì sản phẩm không có

kết cấu chặt chẽ, bề mặt sản phẩm kém bóng, có thể tồn tại bóng khí. Tỷ lệ

nén ép càng lớn thì sản phẩm kết cấu càng chặt chẽ và sản phẩm càng có độ

bóng cao. Song tỷ lệ nén ép quá lớn sẽ gây tồn tại ứng suất dư nhiều gây hiện

tượng sản phẩm có thể bị rạn nứt, các răng của trục vít chịu áp suất lớn có

thể bị hư hỏng.

- Góc nghiêng cánh vít: hướng nghiêng có thể từ trái sang phải. Khe hở giữa

xylanh và vít xoắn: nhằm làm giảm dòng nhựa chảy ngược và ma sát giữa vít

xoắn với xylanh. Thường khe hở L = 0.003D.

- Số gân cánh trục vít: là số khoảng cách các ô trống trên trục vít tính cho một

bước vít. Trục vít có thể có nhiều gân nhưng giá thành cao.

- Đĩa nhựa hóa: đó là môt bộ phận được đặt ở cuối trục vít (phần tiếp giáp với

đầu định hình). Phần này có thể chế tạo liền với trục vít hoặc chế tạo rời rồi

ghép vào vít xoắn, có đường kính nhỏ hơn xylanh khoảng 1 cm, có cấu tạo

như một bánh răng hình trụ, chân răng bằng đường kính trục vít phần định

53

lượng. Đĩa nhựa hóa có tác dụng như một bộ phận cắt xé, đảo, nhựa hoá,

tăng cao hiệu quả trộn.

- Vận tốc trục vít: liên quan đến áp suất nhựa trong xylanh, sản lượng, mức độ

trộn, thời gian giúp cho nhựa nóng chảy, nhiệt độ gia công (vận tốc trục vít

càng cao thì nhiệt độ càng cao do nhiệt ma sát). Vì vậy việc cài đặt tốc độ

trục vít là rất quan trọng phải đảm bảo được quá trình nhựa hóa, năng suất

cao, vật liệu không bịp hân hủy do quá nhiệt.

- Nhiệt độ: do chuyển động của dòng nhựa đi lên phía trước nên ma sát của vật

liệu đối với trục vít phải cao hơn vật liệu đối với xylanh, do đó phải tạo sự

khác biệt nhiệt độ giữa trục vít và xylanh, nên phải làm nguội cho trục vít

trong quá trình gia công để tạo sự sai biệt nhiệt độ. Thông thường trục vít

được làm nguội ở vùng nhập liệu, như vậy nó ảnh hưởng đến năng suất, hiệu

quả gia công và tổn hao nhiệt lượng. Nên dùng nước đề làm nguội cho trục

vít, có van điều chỉnh lượng nước để làm nguội xuống nhiệt độ mong muốn.

Trong những máy hiện đại ngày nay người ta thiết kế một hệ thống điều

chỉnh tự động. (xylanh có thể làm nguội vùng nạp nguyên liệu để đảm bảo

nhập liệu được thuận tiện).

b. Xylanh:

Xylanh là một hình trụ rỗng kéo dài từ cuối cổ nhập liệu đến đầu của trục vít.

Lối ra cuối xylanh được gọi là đầu đùn. Toàn bộ bề mặt bên trong của xylanh được

phủ bằng một loại vật liệu lót rất cứng, như hợp kim vonfram – carbide để giảm mài

mòn, kéo dài tuổi thọ.

Băng nhiệt được đặt dọc theo chiều dài xylanh. Số lượng các băng phụ thuộc

vào chiều dài của xylanh. Mỗi băng thường kiểm soát khoảng 4 – 5d trên xylanh (ví

dụ, đối với một trục vít 3 inch, mỗi băng nhiệt sẽ kiểm soát chiều dài xylanh là

khoảng 12 đến 15 inch). Một hệ thống làm nguội bằng chất lỏng sẽ được sư dụng

trên thân xylanh.

54

Đoạn cuối của xylanh thường nằm ở vị trí 6 giờ (so với sàn nhà) là một lỗ

hổng trên xylanh được gắn với một thiết bị gọi là một “đĩa gãy, là một bộ phận an

toàn quan trọng. Nếu áp lực tích tụ quá lớn ở phần đầu, mối hàn trong đĩa gãy sẽ

hỏng, cho phép polymer nóng chảy thoát khỏi thiết bị để giảm áp lực. Ap lực hoạt

động bình thường khoảng 5000 psi, đĩa gãy thường chịu được khoảng 7000 – 9000

psi.

Hinh 3.16. Câu trúc phô biên ơ cuôi đâu ra của xylanh bao gồm một đĩa gay đoan ơ dươi

cung.

Lỗ thông hơi trong xylanh cho phép khí thoát khỏi hỗn hợp nhựa chảy trước

khi ra khỏi đầu đùn. Dưới điều kiện vận hành không đúng, như áp lực đầu vào quá

lớn, polymer có thể chảy ra ngoài lỗ thông hơi, có thể tránh được bằng cách thiết kế

và vận hành ở điều kiện phù hợp.

Hinh 3.17. May đun vơi lô thông hơi trong xylanh.

55

Polymer chuyển động trong xylanh dưới các dạng khác nhau (ví dụ như dạng

hạt rắn, dạng chảy nhớt…), trong một loạt các quá trình khác nhau (ví dụ trộn, làm

nóng chảy, đùn nhựa,…) cho đến khi nhựa nóng chảy. Nếu một trong những vùng

chức năng này được thực hiện không đúng cách, chất lượng của sản phẩm đùn hoặc

hiệu quả của quá trình đùn có thể bị ảnh hưởng. Các vùng chức năng:

Vùng cấp liệu

Vùng làm nóng chảy

Vùng bơm nguyên liệu nóng chảy

Vùng trộn nguyên liệu

Vùng khư khí (hoặc loại bỏ vật liệu dễ bay hơi)

Hinh 3.18. Cac vung chưc năng trong xylanh.

c. Hệ thống gia nhiệt và hệ thống làm mát:

Hinh 3.19. Băng nhiêt va hê thông lam mat bằng quat gio của may đun.

56

Hê thông gia nhiêt :

Bao gồm các băng nhiệt được gắn dọc theo thân xylanh là những điện trở gia

nhiệt có nhiệm vụ cung cấp nhiệt làm nóng chảy nguyên liệu bên trong xylanh. Máy

đùn thường có ít nhất 3 vùng nhiệt độ, những máy đùn lớn có thể có tới 8 vùng

nhiệt độ. Mỗi vùng có hệ thống gia nhiệt và làm lạnh riêng, có sensor nhiệt để đo

nhiệt độ nhựa bên trong. Có thể có một hoặc nhiều băng nhiệt cho mỗi vùng nhiệt

độ được điều khiển thông qua các băng nhiệt này.

Hinh 3.20. May đun co 4 băng nhiêt đươc găn trên thân xylanh.

Hê thông lam mat:

- Hệ thống làm mát xylanh:

Xylanh phải được làm mát nếu nhiệt độ nhựa tăng quá cao hoặc dòng nhựa

trong máy đùn có độ nhớt cao và tốc độ lớn. Làm mát có thể sư dụng khí hoặc nước.

Khi cần lấy đi một nhiệt lượng lớn, người ta thường chọn làm mát bằng nước.

Nhưng để tránh lãng phí năng lượng, máy đùn vít đơn thường làm mát bằng không

khí.

- Hệ thống làm mát trục vít: trục vít có thể được làm mát thông qua chất lỏng

tuẩn hoàn bên trong trục vít.

57

Hinh 3.21. Dong chât long lam mat chay trong truc vit.

3.2.4.4. Hê thông đâu đun:

Hệ thống đầu đùn tiếp nhận dòng nhựa chảy khi nó ra khỏi xylanh. Các thành

phần trong hệ thống này bao gồm bộ phận đầu, tấm chắn, lưới lọc, bộ phận chuyển

tiếp.

Hinh 3.22. Hê thông đâu đun.

a. Bộ phận đầu:

Đầu ra cuối xylanh có một gờ gắn với bộ phận đầu. Bộ phận đầu có nhiều

dạng khác nhau, bao gồm một cưa xoay hoặc vòng kẹp. Cưa xoay làm cho việc sư

dụng trục vít tương đối dễ dàng bằng cách cho phép mở bộ phận đầu mà không cần

nhiều bộ phận rời. Bên cạnh đó vòng kẹp có cấu tạo phức tạp vì chúng có các bộ

phận cứng khó tách ra.

b. Tấm chắn:

58

Tấm chắn là một đĩa kim loại nằm vuông góc với dòng chảy tại đầu ra xylanh.

Chứa nhiều lỗ thông cho dòng nhựa chảy qua, nó thường có đường kính lớn hơn

một chút so với các trục vít. Tấm chắn có ba mục đích chính:

Để bịt kín đuôi xylanh

Giữ lưới lọc

Điều chỉnh dòng chảy.

Có thể kết hợp bộ phận khuấy đảo vào tấm chắn này. Loại tấm chắn khuấy đảo

có nhiều rãnh nhỏ dần sẽ chia nhỏ dòng chảy, kéo dài dòng chảy. Bộ phận này sẽ

cải thiện khuấy đảo phân bố và phân tán. Vì lý do này, tấm chắn phải được lắp ráp

chính xác và các hốc trong tấm chắn phải được giữ sạch rất cẩn thận để tránh các

vết trầy xước. Bất kỳ sai lệch hoặc hư hỏng của tấm chắn hay gờ sẽ dân đến rò rỉ

nhựa.

Hinh 3.23. Tâm chăn.

Khi dòng nhựa ra khỏi trục vít, nó có xu hướng giữ chuyển động xoáy. Đó có

thể là nguyên nhân dân đến những khiếm khuyết cấu trúc màng. Tuy nhiên, một tấm

chắn sẽ hạn chế chuyển động này, điều chỉnh dòng chảy của nhựa hướng thẳng đến

đầu die.

c. Lưới lọc:

59

Hinh 3.24. Lươi loc.

Lưới lọc có nhiệm vụ giữ lại các tạp chất. Thông thường nhiều tấm lưới lọc

được kết lại với nhau, bắt đầu là tấm lưới thô tiếp đến là các tấm lưới có kích thước

nhỏ dần, rồi một tấm lưới thô áp sát vào tấm chắn. Tấm lưới thô sau cùng chỉ làm

nhiệm vụ đỡ các tấm lưới bên trong. Sắp xếp các lưới lọc tạo nên hộp lọc.

Hinh 3.25. Cac dang lươi loc.

Ngoài chức năng lọc các tạp chất, hộp lọc còn tăng khuấy trộn trong máy đùn.

Hộp lọc thường gồm: lưới lọc 20 mesh, tiếp đến là 40,60,80, lưới 20 mesh áp sát

vào tấm chắn (mesh là số dây kim loại đan lưới trên 1 inch, mesh càng cao lỗ lưới

càng nhỏ).

60

Hinh 3.25. Kich thươc hat co thê đi qua lươi loc (Micron rating).

d. Bộ phận chuyển tiếp:

Bộ phận chuyển tiếp được giữ cố định bằng bộ phận đầu, dân dòng chảy từ lối

ra xylanh vào đầu die. Có thể có một vòi phun cố định trong đó, để kiểm soát nhiệt

độ tốt nhất, các vòi phun và bộ phận chuyển tiếp nên có những cảm biến nhiệt riêng.

Thường là một mạch điều khiển nhiệt độ duy nhất được sư dụng cho các vòi

phun/bộ phận chuyển tiếp, nhưng đối với một đường ống dài dân đến đầu die, cần

thiết có nhiều cảm biến nhiệt.

3.2.4.5. Hê thông điêu khiên:

Mục đích của các thiết bị trong hệ thống điều khiển là để đo lường và kiểm

soát và xư lý các thông số. Chúng ta cần phải theo dõi các thông số đùn vì hệ thống

không ổn định sẽ dân đến một tình trạng nguy hiểm hay dân đến việc sản xuất sinh

nhiều phế liệu tốn kém.

61

Hinh 3.26. Bang điều khiên của may đun.

a. Điều khiển nhiệt độ:

Hệ thống kiểm soát nhiệt độ máy đùn hiện nay có khả năng duy trì nhiệt độ

trong phạm vi ± 1°F. Một dây chuyền ép đùn phổ biến được chia thành nhiều khu

vực kiểm soát nhiệt độ, số lượng các khu phụ thuộc vào: chiều dài của xylanh, loại

bộ phận chuyển tiếp hoặc đường dân đến đầu die, kích thước và độ phức tạp của

đầu die. Có nhiều loại cảm biến, bao gồm cảm biến điện trở nhiệt và cảm biến hồng

ngoại, nhưng loại phổ biến nhất là cảm biến cặp nhiệt điện.

62

Hinh 3.27. Cặp nhiêt điên đươc thê hiên như một phân của mach điều khiên nhiêt độ.

Bộ phận tiếp theo là một máy gia nhiệt. Khi bộ phận gia nhiệt được bật, nó

dân nhiệt từ phần cứng kim loại đến polymer. Loại phổ biến nhất của máy gia nhiệt

là một thanh kim loại nối vào phần bề mặt bên ngoài phần cứng. Một số đầu die sư

dụng hộp máy chèn vào trong một lỗ ở phần cứng.

Bộ phận cuối cùng trong hệ thống là bộ phận làm mát. Chủ yếu là bộ phận làm

mát của xylanh. Mục đích của bộ phận làm mát là để loại bỏ nhiệt quá cao khu điều

khiển. Trên hầu hết các hệ thống, chỉ cần máy thổi tản nhiệt là đủ. Khi cần loại bỏ

mức nhiệt cao hơn, máy đùn có thể giải nhiệt bằng chất lỏng.

b. Đo áp suất đầu đùn:

Ap suất đầu đùn ảnh hưởng khá nhiều lên chất lượng sản phẩm, nó cũng là

phần quan trọng nhất để đảm bảo an toàn cho dây chuyền. Ap lực quá mức có thể

gây vỡ xylanh, thiệt hại cho đầu đùn và đầu die, gây tổn thương cho phần cứng và

dòng nhựa nóng chảy. Ap lực đùn thường không được kiểm soát trực tiếp như nhiệt

độ, hầu hết các hệ thống kiểm soát áp suất phun gián tiếp thông qua ba yếu tố chính:

tốc độ quay trục vít, độ chảy nhớt của polymer và hình dạng dòng chảy trong đầu

die.

c. Điều khiển motor:

Thiết bị dùng để bật motor và điều khiển trục vít. Năng lượng của motor điện

được tiêu thụ trong ba hoạt động chính: làm nóng chảy hạt nhựa, hỗn hợp chảy có

độ nhớt cao và tạo ra áp lực để đi ra khỏi đầu đùn/đầu die.

3.2.5. Hê thông đâu die:

Dòng nhựa nóng chảy sau khi ra khỏi đầu đùn sẽ được dân qua bộ phận

chuyển tiếp để cung cấp cho hệ thống đầu die. Đây là một hệ thống rất phức tạp và

gần như là quan trọng nhất trong cả dây chuyền.

63

Đối với các dây chuyền thổi màng nhiều lớp, trong hệ thống đầu die này có

gắn thêm bộ phận Feedblock có cấu tạo hình trụ hoặc hình nón đồng tâm với hệ

thống rãnh phân phối xoắn ốc. Nhiệm vụ của bộ phận này là tập hợp và điều chỉnh

phân phối các dòng nhựa chảy tầng khi ra khỏi các máy đùn.

Hinh 3.28. Vi tri lăp đặt bộ phân Feedblock.

Hinh 3.29. Bộ phân Feedblock.

Hinh 3.30. (a) va (b) Mô hinh dong nhựa vao Feedblock.

64

Hinh 3.31. Đâu die của dây chuyền thôi mang 10 lơp.

Hinh 3.32. Câu tao của đâu die.

Đầu die dạng tròn được chế tạo với khe hở để nhận dòng nhựa từ phía bên

hoặc phía dưới. Loại nhận từ phía bên hoạt động ở áp suất thấp, ít tốn kém và cho

phép thay đổi chiều rộng bằng cách di chuyển trục gá lên xuống (Hình 3.33). Loại

65

nhận từ phía dưới cho dòng chảy hợp lý hơn, đặc biệt các loại không cần chân nhện

để tạo ra dòng ghép (Hình 3.34). Màng được thổi từ trục xoắn ốc, đầu die nhận

dòng nhựa phía dưới luôn cho màng trong hơn và phẳng hơn so với làm bằng đầu

die có chân nhện. Lợi thế chính của đầu die nhận dòng nhựa phía dưới là nó làm

trung tâm, vân ổn định khi loại nhựa, tốc độ hoạt động hoặc nhiệt độ thay đổi.

Hinh 3.33. Cac loai đâu die nhân dong nhựa tư phia bên.

66

Hinh 3.34. Cac loai đâu die nhân dong nhựa tư phia dươi.

Câu tao đâu die:

Hệ thống đầu die bao gồm nhiều lớp vòng đầu die hình vành khuyên (khoảng

từ 3 đến 11 lớp) chồng lên nhau, có đường kính lớn khoảng 7ft, bên trong có các

khoang có nhiệm vụ định hình dòng nhựa chảy từ dưới lên. Các khoang này được

thiết kế giúp cải tiến hiệu suất và chất lượng màng: độ dày màng thay đổi không

qua 0.006 mm nên không cần sư dụng hệ thống kiểm soát tự động. Điều này giúp

dòng nhựa chảy thông thoáng hơn dân đến cải thiện tính chất màng, được thiết kế

đơn giản và dễ tháo ráp.

67

Hinh 3.35. Đâu die 3 lơp vơi cac khoang bên trong.

Hinh 3.36. Cac lơp vong đâu die đa đươc tach rơi.

Lớp phân phối xoắn ốc, nằm giữa các khoang thứ hai và thứ ba, được kết hợp

để trộn tốt hơn, tăng tính đồng nhất về nhiệt và phân bố dòng nhựa. Nó phân bố trên

toàn khu vực hình xoắn ốc về phía lõi trung tâm. Khi nhựa đến lõi trung tâm, nó

được đưa thẳng (90 độ) lên các khoang tiếp theo hoặc ra khỏi rãnh đầu die. Lõi

trung tâm được gia nhiệt trong khi khởi động và duy trì trong suốt quá trình. Đường

kính lõi trung tâm được thiết kế chính xác với sai số nhỏ hơn 0.0127 mm.

68

Hinh 3.37. Lơp phân phôi xoăn ôc bên trong hê thông đâu die ba lơp.

Khoang tách dòng chảy giúp chia nhỏ dòng polymer vào đầu die. Đầu die sư

dụng một vòng đệm để ngăn chặn dòng polymer tràn lên các khoang trên.

Hinh 3.38. Mô hinh khoang tach lơp bên trong hê thông đâu die 3 lơp.

Dòng nhựa phân bố xung quanh các khoang chảy nằm giữa lớp trên cùng và

lớp giữa. Các khoang này giúp đưa lượng polymer chính xác vào lõi của đầu die.

Thiết kế khoang kiểu này giúp giảm 20% độ dài mỗi khoang so với đầu die hai lớp.

69

Hinh 3.39. Mô hinh dong nhựa phân bô bên trong hê thông đâu die 3 lơp.

Điện trở gia nhiệt được gắn thẳng vào đầu die cho phép kiểm soát nhiệt độ cẩn

thận. Đầu die nhỏ có ít nhất hai vùng gia nhiệt; đầu die lớn hơn có từ ba vùng trở

lên. Nhiệt độ đầu die phải được điều chỉnh một cách cẩn thận. Nhiệt độ nóng chảy

lý tưởng tại đầu die khác nhau với các loại polymer và độ nhớt của polymer.

Phần nóng chảy ra khỏi đầu die tại một độ nhớt tuyến tính thường trong

khoảng từ 0.6 đến 4 in./sec. (1.5-10 cm./sec.). Sự quay và dao động của đầu die

được thiết kế tạo ra sự thay đổi ngâu nhiên trong độ dày màng. Đầu die tĩnh thỏa

mãn được các cuộn có đường kính nhỏ và màng hẹp. Đầu die quay có thể thay đổi

từ 1/8 đến 1 ft./min., cho một thời gian luân chuyển từ 10 đến 40 phút.

Bộ phận cuối cùng của hệ thống đầu die là rãnh đầu die là nơi dòng nhựa thoát

ra khỏi hệ thống đầu die, định hình hình dạng của bong bóng và các thông số của

màng (chiều rộng, độ dày).

70

Hinh 3.40. Ban ve mặt căt của hê thông đâu die.

Việc điều chỉnh độ dày của màng phụ thuộc vào hệ số BUR và tỉ lệ DDR.

Hê sô thôi phồng ( BUR )=đườngkính bong bongđườngkính đâu die

BUR chỉ ra sự gia tăng đường kính bong bóng trên đường kính đầu die. BUR

chỉ ra sự gia tăng đường kính bong bóng trên đường kính đầu die. Rãnh đầu die chia

cho BUR cho thấy độ dày lý thuyết của nhựa nóng chảy sau khi giảm bằng cách

thổi. Vì có một chút khó khăn để đo cỡ bong bóng mà không gỡ nó xuống, nên sẽ

sư dụng một công thức thực tế hơn:

BUR= 0.637 ×layflatđườngkính đâu die

Lượng độ dày giảm cuối cùng sau khi thổi được biểu thị bằng tỉ lệ DDR:

Tỉ lê drawDOWn ( DDR )=đôrôngrãnh đâu diebê day mang× BUR

BUR và DDR hoạt động hỗ trợ tương quan làm thay đổi đặc tính của màng:

- BUR = 1: gần như tất cả các định hướng là theo chiều dọc.

71

- BUR > 1: màng mỏng, định hướng ngang do đường kính bong bóng có

đường kính lớn hơn lỗ đầu die.

- Nếu BUR tăng lên, định hướng ngang tăng, và tại một số giá trị BUR, định

hướng trở thành cân bằng hoặc bằng nhau trong mỗi hướng.

- DDR là khả năng của nhựa được ép đùn tại bề dày mà không có bong bóng

kéo bật ra. Nó xấp xỉ cường độ nóng chảy và đóng một vai trò quan trọng tạo

hiệu quả cho hoạt động phun ra. DDR cũng bị ảnh hưởng ở mức độ nào bởi

sự nóng chảy đồng nhất, rãnh đầu die và thiết kế, BUR, và nhiệt độ nóng

chảy.

- DDR > 1: màng mỏng, định hướng dọc do nhựa nóng chảy bị đẩy ra khỏi

đầu die nhanh hơn.

Trong thực tế, những con số này chỉ gần đúng vì dòng nóng chảy nở ra khi ra

khỏi rãnh đầu die. Các tính toán dựa trên rãnh đầu die vì sự trương nở của nhựa

được sư dụng biến đổi và các điều kiện quá trình và rất khó đo.

3.2.6. Vong thôi khi:

Vòng thổi khí là một vòng hình vành khuyên gắn bên ngoài và xoay cùng đầu

die. Nó có tác dụng làm nguội và căng chỉnh bong bóng màng khi ra khỏi đầu die.

Bộ phận này bao gồm máy bơm tạo áp và hệ thống ống dân khí nối với đầu die.

72

Hinh 3.41. Vong thôi khi.

Qua bộ phận thổi, chia thành hai dòng khí, một dòng khí ở nhiệt độ thường

được dân vào giữa phôi để thổi phồng phôi, tạo bong bóng. Dòng khí còn lại được

làm lạnh bằng hệ thống máy lạnh, thổi quanh bong bóng để làm nguội nhanh màng

bong bóng. Ở giai đoạn này, phải làm nguội nhanh để màng bong bóng không bị

đục vì polymer không đủ thời gian để kết tinh, màng sẽ ở trạng thái vô định hình

làm cho màng có độ trong suốt.

Một vòng thổi khí cấu tạo tốt có khả năng cung cấp một lượng lớn không khí

và có vách ngăn để đảm bảo việc phân phối khí đồng đều xung quanh bong bóng.

Khoảng 30 đến 50 cu. ft không khí mỗi phút phải được cung cấp cho mỗi inch của

chu vi vòng thổi khí. Màng dày hơn yêu cầu một khối lượng lớn không khí làm mát,

đặc biệt là ở tốc độ tuyến tính cao. Việc mở vòng thổi khí thông thường là khoảng

¼ inch đến ½ inch chiều rộng; cấu hình cưa khí ngang (1) thích hợp cho công nghệ

cũ, cưa khí thiết kế góc cạnh (2), minh họa trong Hình 3.42. Tốc độ không khí tại

cưa khí là khoảng 6.000 – 10.000 ft./phút. Làm mát bong bóng có thể được điều

chỉnh bằng cách thay đổi thể tích không khí cung cấp cho vòng thổi khí. Thiết bị

làm lạnh có thể được sư dụng để cung cấp cho làm mát bổ sung tại thông lượng cao

hơn.

73

Hinh 3.42. Ban ve mặt căt của vong thôi khi va sự chuyên động của dong khi.

Hinh 3.43. Hai dang thiêt kê vong thôi khi la vong thôi khi đơn va vong thôi khi kep.

3.2.7. Bộ phân ôn đinh bong bong:

Trong khi sản xuất, để ổn định cấu trúc màng thì bong bóng làm nguội có thể

đạt đến độ cao 15m, đường kính khoảng 2m (tùy theo độ rộng màng được yêu cầu),

độ dày thành chỉ vài chục µm nên bong bóng dễ dao động khi chịu tác động ngang

74

từ bên ngoài. Khi bong bóng bị dao động sẽ dân đến màng có độ dày không đồng

đều. Nên nó cần được ổn định bên ngoài bằng cách sư dụng lồng ổn định (Hình

3.44). Lồng ổn định phải được bảo dưỡng thường xuyên để đảm bảo rằng các bộ

phận ổn định không gây khuyết tật cho màng. Trong một số trường hợp, chỉ cần ổn

định bên trong của bong bóng.

Hinh 3.44. Lồng ôn đinh.

3.2.8. Khung ep:

75

Hinh 3.45. Hê thông khung ep.

Khi bong bóng di chuyển lên trên sẽ gặp một hệ thống khung ép gồm dàn cố

định với các con lăn. Khi bong bóng đi qua hệ thống, nó được là làm phẳng. Thiết

bị này giúp chuyển đổi bong bóng dạng hình ống tròn thành tấm phẳng. Các con lăn

bằng kim loại được tráng Teflon hoặc các đệm không khí để thực hiện quá trình

biến đổi hình dạng.

76

Hinh 3.46. Bong bong đi qua hê thông khung ep trơ thanh tâm phăng.

Hinh 3.47. Dan cô đinh.

Ngoài làm phẳng ống, khung ép cũng giúp loại bỏ nếp nhăn ở sản phẩm cuối

cùng. Các thiết bị này thường có thể điều chỉnh cả chiều cao và góc mở để điều

chỉnh, khắc phục khi màng có nếp nhăn.

3.2.9. Bộ phân keo:

77

Một cặp trục ép (thiết bị kéo ra) nằm ở phía trên cùng của tháp làm mát. Mục

đích là để kéo màng từ đầu die. Ngoài ra, các trục ép đóng vai trò cản không khí cho

phần trên cùng của bong bóng, vì vậy, ít nhất một trong các cuộn thường là được

bọc cao su.

Trong khi một trong số các trục được đặt ở một vị trí cố định, số còn lại sư

dụng khí nén để di chuyển sang hai bên vào vị trí đóng hoặc mở. Điều này cho phép

hệ thống các trục được xâu thành chuỗi để khởi động.

Cuộn cố định là động cơ điều khiển để thiết lập tốc độ dây chuyền. Tốc độ dây

chuyền (tốc độ trục ép) điều khiển chính xác độ dày màng, đường kính bong bóng,

và chiều cao đường làm nguội, biến động của tốc độ động cơ cần được giảm thiểu,

thường ít hơn ± 1% toàn thang đo.

Hinh 3.48. Cặp truc ep.

Kích thước của trục ép và tất cả các trục cuộn cuối dây chuyền xác định chiều

rộng khổ màng tối đa mà hệ thống có khả năng sản xuất. Chiều rộng khổ màng có

liên quan đến đường kính bong bóng bằng phương trình sau đây:

BD = 2 LF/π

BD: đường kính bong bóng

78

LF: khổ màng

Các tấm màng ra khỏi tháp có thể chuyển đổi trong dây chuyền, hoặc nó có

thể được quấn trên cuộn chuyển đổi sau đó. Trong các hệ thống quấn các cuộn bao

bì, toàn bộ tổ hợp trục kéo thường nằm trên bàn xoay dao động. Lợi ích của hệ

thống kéo dao động là để phân phối đồng đều độ dày nhỏ (dày). Nếu không, sau khi

quấn tạo ra cuộn có các điểm cao và thấp không đồng đều.

Hinh 3.49. Tô hơp truc keo.

3.2.10.Thiêt bi xư ly Corona:

Thông thường, màng nhựa PE có tính trơ và bề mặt nhăn với sức căng bề mặt

thấp làm cho chúng không liên kết với keo dán, mực in, lớp phủ. Vì thế các loại

màng PE cần được xư lý để làm tăng sức căng bề mặt cho màng nhằm cải thiện độ

bám dính mực, keo dán, lớp phủ khi in hoặc khi cán.

Bề mặt thấm ướt là một trong những yếu tố để dính chặt với mực và chất kết

dính. Thấm ướt tốt, thường có thể nhìn thấy khi một chất lỏng lan trên màng nhựa,

có nghĩa là vệt mực hoặc keo được dùng sẽ không bị bẩn, và thường sẽ liên kết khi

khô. Thấm ướt kém, có thể nhìn thấy khi một hạt chất lỏng tạo thành các giọt khi

79

được đặt trên một màng nhựa, thường có nghĩa là vệt ướt sẽ bị bẩn và sẽ không liên

kết khi khô.

Khả năng thấm ướt bề mặt là vấn đề về mức độ kết hợp giữa các nhựa và các

dung môi mực khác nhau. Khả năng thấm ướt được đo bằng sức căng bề mặt của cả

hai chất rắn và chất lỏng; khi sức căng bề mặt của chất rắn cao hơn nhiều so với

chất lỏng kết hợp, sau này sẽ lây lan và ướt. Khi ngược lại là trường hợp, chất lỏng

sẽ không ướt nhưng lại thành hạt hoặc giọt.

80

Hinh 3.50. Biêu đồ sưc căng bề mặt.

Hình 3.50 thể hiện Biểu đồ sức căng bề mặt của cả hai chất rắn và lỏng. Từ

biểu đồ này, dễ dàng thấy rằng kim loại, gốm sứ và thủy tinh, vì sức căng bề mặt

cao (100 + đơn vị) cho bề mặt hoàn toàn sạch sẽ, dễ dàng bị thấm ướt bởi nước (có

sức căng bề mặt là 72 đơn vị). Bằng cách so sánh, sức căng bề mặt PE chỉ có 31 đơn

81

vị; điều này giải thích lý do tại sao nước (72 đơn vị) sẽ không thấm ướt (lây lan)

trên loại nhựa này.

Hầu hết in ấn trên các loại màng nhựa được thực hiện theo phương pháp

"Flexo", trong đó sư dụng các tấm cao su và dung môi cồn. Sức căng bề mặt của các

loại cồn thương phẩm khác nhau khoảng từ 20 ÷ 25 đơn vị, và một lượng nhỏ hỗn

hợp dung môi hay các thành phần khác có thể là cao hơn một chút khoảng 29 đơn

vị. Khi in trên màng polyethylene không được xư lý (31 đơn vị) sẽ cho kết quả ít

hoặc không thấm ướt, vì sự khác biệt trong đơn vị sức căng bề mặt khoảng 2 ÷ 9.

Nói chung, một loại mực hoặc chất kết dính được thấm ướt đúng cách, khi làm khô

bám dính vào màng nhựa, sức căng bề mặt của pha lỏng kết hợp nên thấp hơn so

với sức căng bề mặt của loại nhựa. Yêu cầu trong sự khác biệt của sức căng bề mặt

là 10 đơn vị để đạt được khả năng thấm ướt thích hợp.

Xư lý bề mặt PE là tác động đến sự thay đổi hóa học trong bề mặt phân tư để

tạo sự phân cực lớn và tăng sức căng bề mặt. Các dung môi thông thường, khi tiếp

xúc với bề mặt được xư lý của PE, sẽ lây lan và thấm ướt trong cùng một cách thức

như nó với các loại nhựa với sức căng bề mặt tương đương. Polyethylene được xư

lý sẽ có sức căng bề mặt cao tới 46 đơn vị. Vì những lý do trên mà mức độ xư lý có

thể được đo thông qua sự thay đổi (sự khác biệt trong khả năng thấm ướt của bề mặt

các loại nhựa).

Một kỹ thuật để ước tính sức căng bề mặt của màng nhựa được xư lý là trộn

lân dung dịch của Formamide (sức căng bề mặt 58 đơn vị) và ethyl cellosolve (30

đơn vị) theo tỷ lệ được xác định trước để đạt được giá trị trung gian của sức căng bề

mặt. Bề mặt đã xư lý được thấm ướt với giọt từ mỗi mâu bắt đầu với sức căng bề

mặt cao nhất để thiết lập mức độ thấm ướt mà ở đó có thể được quan sát thấy. Sức

căng bề mặt của mâu này là như vậy, gọi là "sức căng thấm ướt" của bề mặt được

xư lý.

Có khá nhiều phương pháp để xư lý bề mặt màng nhưng cách được sư dụng

phổ biến rộng rãi nhất hiện nay là phương pháp dùng tia lưa điện hay còn gọi là

phương pháp xư lý Corona hay phương pháp xư lý tĩnh điện. Phương pháp này phổ

82

biến vì có nhiều ưu điểm như: chi phí thấp, thiết bị không chiếm dụng nhiều không

gian, được lắp đặt trên dây chuyền để xư lý trực tiếp màng liên tục, thời gian xư lý

nhanh và đơn giản.

Hinh 3.51. Thiêt bi xư ly Corona.

Phương pháp này dựa trên nguyên tắc của việc sư dụng trục lăn dân điện bằng

kim loại nối đất, với vỏ bọc cách điện như một điện cực, khi màng đi qua sẽ được

xư lý trên nó làm lộ ra một bề mặt của màng do sự phóng điện từ điện cực tuyến

tính song song được duy trì tại điện áp cao.

Hinh 3.51. Sơ đồ câu tao thiêt bi xư ly Corona.

83

Sự sắp xếp bên trong thiết bị xư lý Corona bao gồm các điện cực trục lăn nối

đất (A) với chổi quét tiếp xúc và mặt vòng (B) và vỏ bọc cách điện (C) có khả năng

chịu gradient điện áp cao. Trên vỏ trục, song song với trục lăn là điện cực tuyến tính

(D), đặt thấp hơn, bề mặt bằng phẳng, trong đó thiết lập một khe chứa không khí

đồng đều (E) với bề mặt tiếp xúc màng và điện cực trục lăn. Điện cực tuyến tính

được kết nối với một nguồn tần số cao, điện cao thế (F) thông qua một dây dân đặc

biệt (G).

Bề mặt kim loại phẳng của điện cực tuyến tính và đoạn điện cực trục lăn nối

đất đối diện nó là những tấm kim loại của tụ điện (condenser). Khe không khí đồng

đều, màng được xư lý, và lớp bảo vệ trục, hoạt động như độ bền điện môi của ba

lớp trong các tụ điện và với sự lựa chọn thích hợp của điện áp đầu ra khoảng cách

không khí có thể được duy trì trong trạng thái phóng xuyên qua liên tục (corona

hoặc phóng điện) mà không vượt quá độ bền điện môi của màng hoặc lớp bảo vệ

trục. Mô phỏng này điều khiển, rò rỉ tụ điện (một lớp đóng vai trò như một dây

dân).

Cac đăc điểm cua phương phap xư ly Corona:

Thường được sư dụng với màng bề dày mỏng.

Trong xư lý có thể làm giảm đặc tính vật lý của PE (tạo ra tính dòn, hạ thấp

tính chất quang học, nhiệt độ hàn dán, tính chịu va đập, tính kháng xé) và tạo

kết khối.

Tăng tĩnh điện trên bề mặt polyethylene.

Trong khi hoạt động cho ra khí ozone, đòi hỏi phải có hệ thống thông gió tốt.

Phụ gia ảnh hưởng bề mặt xư lý:

(a) Phụ gia trượt

(b) Các loại dầu bôi trơn

(c) Các tác nhân chống tĩnh điện

(d) Các tác nhân chống kết khối hữu cơ

Nhựa tỷ trọng thấp được xư lý dễ dàng so với nhựa có tỷ trọng cao hơn.

Mức độ xư lý là một hàm số của tốc độ và cường độ của xư lý.

84

Việc sư dụng điện áp tương đối cao với các điện cực mở là một mối nguy

hiểm tiềm tàng.

Ảnh hưởng của điện áp và cường độ dòng điện lên mức độ xư lý:

(a) Mức độ xư lý tương ứng với mức điện áp tới một mức nhất định, vượt

qua đó độ bám dính giảm nếu điện áp tăng.

(b) Hiệu quả của việc tăng cường độ dòng điện cao nhất ở mức tương đối

thấp (1.0 ÷ 2.0 amps).

Ảnh hưởng của khoảng cách và số lượng điện cực:

(a) Ảnh hưởng của điện áp giảm dần theo khoảng cách ngày càng tăng giữa

các điện cực và bề mặt polyethylene.

(b) Khả năng in ấn không tăng tỷ lệ tương ứng với số lượng các điện cực.

Độ bám dính mực in ở tốc độ thấp hiệu quả hơn nhiều so với ở tốc độ cao.

Để nâng cao hiệu quả xư lý ở tốc độ cao, dùng cách khác như cường độ dòng

điện cao hơn hoặc một số xư lý sắp xếp song song là cần thiết.

3.2.11.Hê thông căt biên, chia cuộn, cuộn mang:

Hệ thống này được lắp đặt ở cuối dây chuyền bao gồ hai bộ phận chính:

- Một hệ thống dao dùng cắt biên để tách hai lớp màng và chia thành các cuộn

nhỏ (tùy theo yêu cầu khổ màng)

- Hệ thống trục cuộn đối xứng hai bên làm nhiệm vụ cuộn màng.

85

Hinh 3.52. Bộ phân cuộn mang.

Chúng hoạt động bằng cách sư dụng mô tơ dân cuộn trên bề mặt cuộn màng.

Cuộn dân về cơ bản đưa màng vào cuộn màng quay. Khi cuộn màng có đường kính

tăng lên, các trục của cuộn màng di chuyển tách nó khỏi trục dân, duy trì áp lực trên

bề mặt. Hệ thống này được sư dụng chủ yếu cho các cuộn cần độ căng trung và cao.

Bên cạnh đó, hệ thống trục cuộn còn có một vài chức năng khác như chuyển

đổi tự động cuộn và xả tĩnh. Mâm máy cuộn có một cơ chế để di chuyển một cuộn

mới (lõi) vào vị trí trong dây chuyền và di chuyển một cuộn hoàn thành ra ngoài. Có

thể bắt đầu bằng tay bằng một lệnh điều khiển hoặc tự động dựa trên trọng lượng

cuộn hoặc chiều dài màng. Máy cuộn thường được trang bị hệ thống xả tĩnh để xư

lý tĩnh điện tích tụ trong cuộn màng thổi.

3.2.12.May chia cuộn:

86

Hinh 3.53. May chia cuộn.

Máy chia cuộn đặt ngoài dây chuyền hỗ trợ cho hệ thống sản xuất trong việc

xư lý lại corona của màng và xư lý một số lỗi kỹ thuật trong quá trình sản xuất.

Các trường hợp cần sự hỗ trợ của thiết bị chia cuộn:

Khách hàng gưi trả lại sản phẩm khi corona của màng chưa đạt yêu cầu:

corona đứt đoạn, corona không xư lý ở hai biên, hiện tượng vàng cuộn khi xư

lý corona.

Khách hàng gưi trả sản phẩm khi cuộn màng bị nhăn, khổ màng không đúng

theo yêu cầu khách hàng, so le biên…

Quá trình sản xuất gặp sự cố nên phần màng ở giữa cuộn không đạt yêu cầu,

cần phải xư lý lại cuộn màng để loại bỏ phần màng ở giữa không đạt yêu

cầu.

3.3. THÔNG SÔ KY THUÂT CUA THIÊT BI:

3.3.1. Thông sô dây chuyền san xuât chinh:

Nhà máy có 3 dây chuyền sản xuất chính: Máy I sản xuất màng một lớp, Máy

II và Máy III sản xuất màng ba lớp.

Bang 3.1. Thông sô dây chuyền san xuât may I.

87

May I

ModelCROWN 1700 -

WINDSOR

Thông sô san xuât

Khổ màng mm 1000 – 1700

Độ dày màng µm 8 – 150

Năng suât

LD Kg/h 110 – 130

LLD Kg/h 90 – 110

HDPE Kg/h 130 – 150

Thông sô may đun

Tỷ lệ L/D 30:1

Đầu đùn mm 60

Công suất động cơ kW 56

Đâu die

Đường kính miệng đầu die cho LD/LL mm 400

Đường kính miệng đầu die cho HDPE mm -

Hệ thống trục ép

Chiều dài trục mm 1800

Động cơ kW 3.75

Bộ phân cuộn

88

Chiều dài trục mm 1800

Động cơ chính kW 1.5

Động cơ phụ kW 1.5

Đường kính trục mm 600

Tốc độ cuộn m/min 8 – 80

Tông hê thông

Công suất tổng kW 125

L×W×H m 15×7×13

Bang 3.2. Thông sô dây chuyền san xuât may II va III.

May II May III

ModelDUKE 1700 –

WINDSOR

DUKE 2100 –

WINDSOR

Thông sô san xuât

Khổ màng mm 1000 – 1700 1400 – 2100

Độ dày màng µm 20 – 150

Năng suât

LD-LD-LD Kg/h 220 – 240 220 – 240

LLD-LLD-LLD Kg/h 200 – 220 200 – 220

HD-LD-HD/LD Kg/h 210 – 230 210 – 230

Thông sô đâu đun

Tỷ lệ L/D 30:1 30:1

89

Đầu đùn loại I mm 55/55/55 55/55/55

Đầu đùn loại II mm 50/60/50 50/60/50

Công suất động cơ

đầu đùn loại IkW 30/30/30 30/30/30

Công suất động cơ

đầu đùn loại IIkW 22/45/22 22/56/22

Đâu die

Đường kính rãnh đầu

diemm 375 425

Hê thông truc ep

Chiều dài trục mm 1800 2200

Động cơ kW 2.2 2.2

Bộ phân cuộn

Chiều dài trục mm 1800 2200

Động cơ chính kW 1.5 1.5

Động cơ phụ kW 1.5 1.5

Đường kính trục mm 800 800

Tốc độ cuộn m/min 8 – 80 8 – 80

Tông hê thông

Cộng suất tổng loại I kW 175 194

L×W×H m 16×10×12 18×10×14

3.3.2. Thiêt bi xư ly Corona:

90

Bang 3.3. Thông sô thiêt bi xư ly Corona.

Độ dày màng tối đa 250µm

Mức độ xư lý tốt nhất 42din

Cường độ dòng điện tối đa 10A

Công suất tiêu thụ tối đa 4000W

3.4. CƠ SƠ CAI ĐĂT THÔNG SÔ GIA CÔNG:

Việc cài đặt các thông số gia công trong quá trình sản xuất như: nhiệt độ, áp

suất, tốc độ, thời gian… đều dựa trên các cơ sở sau:

- Nguyên liệu: loại nhựa, nhiệt độ nóng chảy, nhiệt độ chuyển thủy tinh, nhiệt

độ phân hủy của nó để có thể cài đặt nhiệt độ sao cho cao hơn nhiệt độ chảy

của nhựa, thấp hơn nhiệt độ phân hủy vì phương pháp đùn thổi phải gia công

nhựa ở trạng thái nóng chảy.

Tính chất lưu biến của nhựa: tính chất này nó ảnh hưởng đến dòng chảy của

nhựa và phụ thuộc vào hình dạng bất đối xứng, tính chất mềm của mạch

phân tư polymer cũng như lực tác dụng tương hỗ giữa các phân tư lớn.

Tuy nhiên để phân vùng và chọn được vùng có thông số gia công tối ưu

thường người ta căn cứ vào giản đồ vùng hoạt động của máy đùn.

91

Hinh 3.54. Gian đồ vung hoat động của may đun.

A, B, C là các điểm hoạt động: là giao giữa các đặc tuyến của trục vít (S) và

đặc tuyến đầu đùn (K).

Vùng hoạt động của máy đùn nằm trong giới hạn của các đường sau:

- Tmax: là đường giới hạn trên của nhiệt độ cho phép, nếu nhiệt độ cao quá

thì vật liệu bị phân hủy.

- Tmin: là đường giới hạn dưới của nhiệt độ có thể chấp nhận được, nếu

nhiệt độ gia công thấp thì độ nhớt lớn, gây khuyết tật sản phẩm đùn.

- Nmax: giới hạn vận tốc quay của trục vít, nếu quay nhanh quá, nhiệt nội

nhiều làm phân hủy nhựa.

- Qmin: đường biểu diễn suất lượng tối thiểu của máy, lưu lượng quá thấp

thì năng suất thấp, không có hiệu quả kinh tế.

- Đường trộn lân: vật liệu phải được trộn lân tốt để tính chất sản phẩm

đồng đều.

3.5. QUY TRINH VÂN HANH:

3.5.1. Mơ may:

Các bước vận hành máy để tiến hành thổi màng bao gồm:

[1] Mở nguồn

[2] Cài đặt nhiệt độ máy đùn

[3] Kiểm tra hệ thống gió làm mát và hệ thống trục kéo

[4] Vận hành sơ bộ máy đùn

[5] Kéo bong bóng

[6] Điều chỉnh thông số màng theo yêu cầu sản phẩm

[7] Xư lý corona

[8] Cuộn màng và lấy sản phẩm

92

[A] Xả cuộn

[1] Mơ nguồn:

Mở cầu dao tổng cung cấp điện cho hệ thống và bật công tắc nguồn bắt đầu

vận hành hệ thống.

Chú y:

Khi vận hành hệ thống, nguyên liệu cũ vân còn trong máy đùn (khoảng 15kg),

vì không được để máy đùn trống mà luôn phải được điền đầy một lượng nguyên

liệu tối thiểu nhằm đảm bảo tuổi thọ và vận hành hiệu quả.

Việc nguyên liệu cũ và mới trộn chung sẽ tạo ra hỗn hợp không mong muốn,

vì vậy phải cho máy chạy đến khi loại bỏ hết nguyên liệu cũ. Khi đã loại bỏ hết

dòng nguyên liệu cũ thì bong bóng sẽ thay đổi về độ trong, hình dáng, đường kết

tinh… sau đó bong bóng sẽ ổn định và định hình (với thông số cài đặt thích hợp).

[2] Cai đặt nguồn nhiêt:

Sau khi mở nguồn, tiếp theo ta gia nhiệt cho máy đùn, quá trình này chia thành

hai giai đoạn:

Giai đoạn 1: gia nhiệt cho máy đùn đến 100°C

Giai đoạn 2: gia nhiệt cho máy đùn đến nhiệt độ yêu cầu. Sau khi đạt nhiệt

độ yêu cầu thì duy trì máy như thế từ 10 – 20 phút để ổn định nhiệt

93

Hinh 3.55. Bang điều khiên nhiêt độ của lơp trong va lơp giưa của may đun.

Hinh 3.56. Bang điều khiên hê thông lam mat.

Việc chia quá trình gia nhiệt như vậy gồm hai mục đích:

- Không gia nhiệt máy quá đột ngột vì sẽ dân đến cháy nguyên liệu còn chứa

trong máy trong máy đùn gây cản trở rất lớn dòng nguyên liệu lỏng.

- Việc gia nhiệt từ từ sẽ giúp nhiệt phân bố đều và ổn định.

Chú y:

Khi cài đặt nhiệt vượt quá nhiệt độ yêu cầu, bong bóng sẽ khó định hình được

và không ổn định. Nếu thấp hơn nhiệt độ yêu cầu, bong bóng sẽ dễ định hình nhưng

chất lượng màng sẽ kém.

Khi tiến hành gia nhiệt thì đồng thời cũng bắt đầu vận hành hệ thống làm mát

để việc gia nhiệt của máy đun có thể tiến hành thuận lợi, điều chỉnh chính xác thông

số nhiệt. (theo hình 2 thì nhiệt độ của nước làm mát là khoảng 18°C).

Vi du:

MAY I:

Thời gian mở nhiệt: 5h sang

94

Zone 1 Zone 2 Zone 3 Zone 4 Adaptor

100°C 100°C 100°C 100°C

Die 1 Die 2 Die 3 Die 4

100°C 100°C 100°C 100°C

Sau thời gian 1 tiếng 30 phút tăng nhiệt như sau: (khoang 6h30 sang)

Zone 1 Zone 2 Zone 3 Zone 4 Adaptor

145°C 145°C 150°C 155°C 160°C


160°C 140°C 140°C 140°C

Sau khi tăng nhiệt tính từ lúc mở nhiệt trong khoảng thời gian là 2 tiếng 30

phút đến 3 tiếng thì vận hành máy (không để quá lâu màng bị ra ké)

MAY II:


Zone 1 Zone 2 Zone 3 Zone 4 Screen Changer

Lơp trong 100°C 100°C 100°C 100°C

Lơp giữa 100°C 100°C 100°C 100°C

Lơp ngoai 100°C 100°C 100°C 100°C


100°C 100°C 100°C 100°C



95

Lơp trong 150°C 155°C 160°C 165°C 160°C

Lơp giữa 150°C 155°C 160°C 165°C 160°C

Lơp ngoai 150°C 155°C 160°C 165°C 160°C


140°C 140°C 145°C 145°C

MAY III:



Lơp trong 100°C 100°C 100°C 100°C

Lơp giữa 100°C 100°C 100°C 100°C

Lơp ngoai 100°C 100°C 100°C 100°C


100°C 100°C 100°C 100°C



Lơp trong 160°C 160°C 165°C 165°C 170°C

Lơp giữa 165°C 165°C 165°C 170°C 170°C

Lơp ngoai 160°C 160°C 165°C 165°C 165°C


96

160°C 160°C 160°C 160°C

Ghi chú: Tùy theo tình hình của từng loại nguyên vật liệu mà cài đặt thông số

nhiệt độ gia công cho phù hợp khi vận hành máy.

[3] Kiêm tra hê thông gio lam mat va hê thông truc

Cần phải kiểm tra hệ thống gió và trục để có thể tiến hành quá trình sản xuất

thuận lợi, đây cũng là nguyên tắc bắt buộc khi vận hành máy. Các yếu tố cần kiểm

tra:

Hệ thống làm mát có hoạt động hay không: trường hợp gió không thổi hay

gió thổi mà không mát thì phải kiểm tra thiết bị tạo gió và làm mát tương

ứng.

Hệ thống trục dân có hoạt động hay không: khi có một trục bất kỳ nào không

xoay được thì phải tiến hành sưa chữa.

Hinh 3.57. Bang điều khiên may đun.

A là bảng điều khiển thể hiện và điều chỉnh tốc độ trục ép

97

B là bảng điều khiển thể hiện và điều chỉnh tốc độ trục cuốn

C là bảng điều khiển thể hiện và điều chỉnh tốc độ xoay của khung ép

D là bảng điều khiển thể hiện và điều chỉnh tốc độ gió làm mát

A’, B’, C’, D’ là núm điều chỉnh tương ứng với A, B, C, D được sư dụng để

điều chỉnh đến gần thông số yêu cầu, sau đó sư dụng nút điều chỉnh trên A, B, C để

điều chỉnh thông số chính xác.

Lưu y:

Việc thổi gió làm mát ngoài việc phải điều chỉnh đúng theo thông số kỹ thuật

đã tính toán mà còn bị ảnh hưởng bởi yếu tố thời tiết. Thời tiết khô, nóng hay thời

tiết lạnh, mát… đều phải điều chỉnh gió làm mát cho thích hợp. Việc điều chỉnh này

có phù hợp hay không bằng cách căn cứ vào đường kết tinh trên bong bóng có ở vị

trí theo yêu cầu hay không.

Hinh 3.58. Kiêm tra gio thôi lam mat.

98

Hinh 3.59. Kiêm tra hoat động khung ep.

Hinh 3.60. Kiêm tra hê thông truc dân.

[4] Vân hanh may đun sơ bộ

Tiến hành cài đặt tốc độ quay của trục vít. Cần cho trục vít quay nhanh dần

chứ không tăng đột ngột. Có hai lý do phải quay trục vít tăng dần từ từ:

Khi tốc độ quay của trục vít tăng đột ngột, moment xoắn tăng đột ngột tạo

ứng suất nội lớn dễ làm hỏng hay giảm tuổi thọ trục vít.

Cần quay trục vít từ từ để kết hợp quá trình kéo bong bóng cho ăn khớp.

99

Hinh 3.61. Bang điều khiên may đun.

E là bảng điều khiển thể hiện và điều chỉnh tốc độ trục vít lớp trong

F là bảng điều khiển thể hiện và điều chỉnh tốc độ trục vít lớp giữa

G là bảng điều khiển thể hiện và điều chỉnh tốc độ trục vít lớp ngoài

E’, F’, G’ là núm điều chỉnh tương ứng với E, F, G

I là núm điều chỉnh tốc độ tổng của cả ba trục vít của lớp trong, giữa và ngoài

(theo tỷ lệ)

Lưu y:

Tốc độ đùn trục vít của ba lớp màng đã được điều chỉnh tốc độ để độ dày của

ba lớp màng đạt theo một tỷ lệ xác định. Vì vậy khi thay đổi tốc độ đùn, ta sư dụng

núm điều chỉnh tốc độ tổng để thay đổi tốc độ đùn mà vân giữ tỷ lệ đùn của ba lớp

màng.

[5] Keo bong bong

100

Sau khi polymer được đùn ra khỏi đầu die, công nhân sẽ tiến hành kéo bong

bóng và đưa màng vào hệ thống trục dân.

Khi kéo bong bóng, cần phải điều chỉnh nhiều thông số cho phù hợp để phối

hợp với quá trình kéo thủ công của công nhân:

Điều chỉnh tốc độ đùn thích hợp để công nhân có thời gian kéo bong bóng và

đưa màng vào hệ thống trục dân

Điều chỉnh tốc độ làm mát kịp thời để màng kết tinh và tăng cơ tính giúp dễ

dàng kéo bong bóng và màng vào đúng vị trí.

Hinh 3.62. Bong bong đa đươc đưa vao truc ep va hê thông truc dân.

Lưu y:

Kéo bong bóng lên trục ép, lúc này trục ép chưa khép lại mà sau khi màng đã

được kéo qua khỏi trục ép vài mét thì mới bắt đầu khép trục.

[6] Điều chỉnh thông sô mang theo yêu câu san phâm

Màng được đưa vào hệ thống trục và vận hành ổn định. Tiếp theo cần điều

chỉnh để đạt các thông số màng theo yêu cầu:

101

a. Chất lượng màng: cần cài đặt các thông số theo yêu cầu đã tính toán (lúc

này tăng dần tốc độ trục vít, tốc độ gió, tốc độ kéo của trục ép…) để màng

đạt chất lượng tốt nhất theo tính toán kỹ thuật.

b. Khổ màng: được quyết định dựa theo đường kính bong bóng, bong bóng

càng lớn khổ màng càng lớn. Hệ thống làm mát bơm khí vào phía trong

bong bóng vừa để làm mát vừa làm phồng bong bóng. Khi bong bóng lớn

công nhân sẽ dùng dụng cụ để đâm thủng bong bóng làm giảm lượng khí

trong bong bóng và bong bóng nhỏ lại. Nếu bong bóng nhỏ hơn yêu cần,

công nhân sẽ mở van khí để tăng lượng khí vào bong bóng làm bong bóng

phồng hơn và tăng kích thước. Quá trình bơm và xả khí luân phiên nhau

như vậy diễn ra cho đến khi khổ màng đạt kích thước yêu cầu.

c. Độ dày màng: dộ dày màng được điều chỉnh thông qua việc thay đổi thông

số tốc độ kéo của trục ép. Tính toán như sau:

Tốc độ kéo × 60 × Khổ màng × Độ dày màng × Tỷ trọng = Lưu lượng nhựa (kg/h)

Dựa vào công thức trên, dựa vào yêu cầu đơn hàng với khổ màng, độ dày

màng và tỷ trọng màng xác định mà ta tính ra tốc độ kéo để màng có độ dày theo

yêu cầu (lưu lượng nhựa trong một giờ từ của máy đùn đã được điều chỉnh và xác

định thông số)

Lưu y: tốc độ trục vít quá cao sẽ tăng độ dày màng và làm đường kết tinh di

chuyển lên trên và ngược lại sẽ làm giảm độ dày và đường kết tinh đi xuống, thay

đổi vị trí đường kết tinh so với tính toán sẽ làm giảm tính chất màng. Khi thay đổi

tốc độ trục vít thì độ dày màng thay đổi rất lớn nên thường không thay đổi tốc độ

trục vít.

Vi du: Lệnh sản xuất với:

Khổ màng 700 mm

Độ dày 73 µm

102

Số cuộn 4 cuộn

Tỷ trọng 0.925 g/cm3

Tốc độ kéo ? m/phút

Ta sản xuất với tốc độ đùn 160 kg/giờ.

Tính tôc đô kéo cho may.

Độ dày × Khổ màng × Tỷ trọng × Số cuộn × Tốc độ kéo = Tốc độ đùn

(73×10-6) × (700×10-3) × (0.925×10-3/10-6) × 4 × Tốc độ kéo = 160

Tốc độ kéo = 160/0.18607 = 846.25 (m/h) = 14.1 (m/phút)

[7] Xư ly corona

Sau khi hệ thống vận hành ổn định và màng đạt được các thông số yêu cầu,

ta tiến hành vận hành máy xư lý corona. Tùy theo yêu cầu xư lý corona của khách

hàng ở mức độ 38 hay 42 mà điều chỉnh thông số thích hợp.

Hinh 3.63. Bang điều khiên thiêt bi xư ly Corona.

103

Lưu y:

Việc kiểm tra mức độ xư lý corona đã đạt yêu cầu của khách hàng hay chưa,

công nhân xư dụng cây bút 38 hay 42 tùy theo mức độ tương ứng, vạch lên bề mặt

màng đã xư lý một vệt dài, căn cứ theo độ bám dính của mực để đánh giá mức độ

xư lý.

Công nhân điều chỉnh tăng dần công suất và sư dụng bút 38 và 42 để biết được

khoảng giá trị của công suất điện năng có thể xư lý corona màng đạt 38din và

42din.

[8] Cuộn mang va lây san phâm

Màng được quấn lại thành cuộn trên trục để dễ dàng vận chuyển và sư dụng.

Các bước thực hiện việc cuộn màng như sau:

Chuẩn bị trục cuộn: trục cuộn được đặt vào vị trí và đã được lồng ống lõi

vào, bơm khí nén vào để đẩy các thanh ngàm lồi ra nhằm giữ chặt ống lõi ở

đúng vị trí và không bị xoay trong quá trình cuộn màng.

Đưa màng vào đúng vị trí và quấn vào trục.

Khi màng đã đạt đủ chiều dài theo lệnh sản xuất, tiến hành lấy cuộn, xã khí

nén và lấy ống lõi chứa cuộn màng ra.

Tiến hành cân cuộn màng và ghi tem lên sản phẩm bao gồm các thông tin:

o Mã khách hàng

o Lệnh sản xuất

o Quy cách sản phẩm (khổ màng, bề dày màng và chiều dài cuộn

màng)

o Tên sản phẩm

o Số thứ tự cuộn

o Xứ lý corona (có hay không)

o Trọng lượng tịnh

o Trọng lượng gộp

104

o Ca sản xuất

o Ngày sản xuất

Hinh 3.64. Truc cuộn vơi hê thông ngam.

Hinh 3.65. Mang đươc cuộn vao ông loi.

Lưu y:

Có hai loại ống lõi: ống lõi bằng giấy và ống lõi bằng sắt. Tùy theo yêu cầu

của khách hàng về kích thước và vật liệu ống lõi mà công ty xư lý ống lõi và đáp

ứng theo yêu cầu khách hàng.

105

Sự khác biệt giữa ống lõi bằng sắt và ống lõi bằng giấy: ống lõi bằng giấy khi

chịu tải của cuộn màng rất lớn sẽ bị biến dạng khi tồn trữ lâu, dân đến không thể

tiến hành đưa vào trục cuộn để tiếp tục gia công (ví dụ như in bao bì) vì vậy mà

người ta sẽ lựa chọn ống lõi bằng sắt để khắc phục nhược điểm này.

Ống lõi bằng sắt có thể là do khách hàng gưi đến hoặc là do công ty cung cấp

cho khách hàng và sẽ thu hồi lại sau khi sư dụng.

[A] Xa cuộn

Các bước vận hành đối với máy chia cuộn:

Lắp cuộn vào trục

Điều chỉnh lực căng của cuộn trên và cuộn dưới (điều chỉnh lực căng tương

ứng theo khối lượng của cuộn. Lưu ý, trong quá trình xả cuộn, sẽ có sự thay

đổi khối lượng của cuộn, cần theo dõi và điều chỉnh để lực căng thích hợp để

tránh việc cuộn bị nhăn).

Điều chỉnh khổ màng (nếu cần), khởi động mắt cảm biến để cuộn màng ở

đúng vị trí.

Chỉnh tốc độ vận hành phù hợp.

Xư lý corona (nếu cần).

Hinh 3.66. Cuộn cân xư ly đươc lăp vao truc.

106

Hinh 3.67. Cuộn mang đang đươc xư ly.

3.5.2. Tăt may:

Quy trình tắt máy:

Giảm từ từ tốc độ của máy đùn xuống đến 10 rpm hay thậm chí thấp hơn.

Đóng thanh trượt của phễu nạp liệu lại.

Cắt cổ bong bóng khỏi đầu die.

Tắt motor đùn và để một ít nguyên vật liệu (chỉ LDPE) nằm bên trong máy

đùn. Mục đích của vấn đề này là nhằm để bảo vệ vít đùn và khoan máy đùn

khỏi sự ăn mòn hay bào mòn.

Tắt hết nhiệt độ của máy

Phải đảm bảo rằng máy được làm mát (khoảng 20 phút) và sau đó đóng nguồn

cung cấp nước lạnh lại. Tắt công tắt chính của máy.

Chú y: Phai đam bao bên trong vít đun luôn luôn co nhựa trươc khi tắt may.

3.6. PHÊ PHÂM TRONG SAN XUÂT VA CACH XƯ LY:

Vo bao bi:

Hạt nhựa được sư dụng xong sẽ còn thừa lại các bao bì. Các bao bì này được

gom lại xếp lên kệ.

107

Hinh 3.68. Vo bao bi.

Cach xư ly: Vỏ bao bì được thu gom lại sau đó được các công ty khác thu mua

lại để đem về tái chế sau đó tái sản xuất.

Hat nhưa vun:

Trong quá trình nhập liệu có một bộ phận hạt nhựa bị rơi vãi, những hạt này

bao gồm nhiều chủng loại như LDPE, LLDPE, HDPE…

Cach xư ly: Hạt nhựa được thu gom lại, sau đó được lọc sạch đất cát và đem

bán phế liệu do không thể tách ra được thành phần của từng loại nữa.

Dây nhưa:

Trong quá trình sản xuất có một bộ phận màng mỏng được cắt ra (biên) để

điều chỉnh kích thước màng theo yêu cầu của khách hàng. Những dây nhựa này

được máy tạo áp phun ra ngoài theo đường ống, vào trong thùng sắt đựng kế bên.

Những dây nhựa này có chiều dài lên đến vài ngàn mét.

108

Hinh 3.69. Dây nhựa.

Mang bị hong:

Trong quá trình sản xuất có một bộ phận màng bị sai hỏng về kích thước hay

bề mặt màng không được mịn đẹp. Những màng này sẽ được loại bỏ trở thành phế

phẩm.

Hinh 3.70. Mang bi lôi.

Cach xư ly: Dùng vỏ bao bì rỗng đựng dây nhựa và màng nhựa hỏng sắp xếp

lại ở một khu vực nhất định, sau đó sẽ được đem bán cho các công ty khác để tái

chế.

3.7. SƯ CÔ TRONG SAN XUÂT VA CACH XƯ LY:

Hệ thống dây chuyền sản xuất được bao bọc trong các lớp màng, những

lớp màng này nhằm mục đích chống côn trùng bám vào màng. Trong

109

quá trình vận hành, do nhiều tác nhân: công nhân ra vào liên tục, gió

mạnh... làm màng bị cuốn vào trục cuốn rất nguy hiểm. Đồng thời có

khả năng gây hư hỏng thiết bị và cản trở rất lớn đến tiến độ sản xuất

như sản phẩm bị hư hỏng phải gia công lại, tốn nhiều thời gian khắc

phục sự cố.

Xư ly sư cô:

- Lập tức ngưng hoạt động của hệ thống trục.

- Lấy màng bị cuốn ra khỏi trục.

- Tiến hành kéo lại màng vào hệ thống cuộn và điều chỉnh lại khổ

màng.

Cach khăc phuc:

- Buộc vật nặng vào góc màng để màng không bị cuốn khi gặp gió

mạnh.

- Điều chỉnh khoảng cách giữa màng và hệ thống trục thích hợp.

- Nâng cao ý thức công nhân khi di chuyển ra vào khu vực đặt dây

chuyền sản xuất.

Màng thành phẩm được cuộn vào ống lõi trên trục cuốn, ống lõi có thể

bằng giấy hoặc bằng sắt. Ngoài ra khi lồng ống lõi vào trục cuốn, để

giữ chặt ống lõi trên trục, công nhân tiến hành bơm khí nén vào trục

cuốn để các thanh ngàm bung ra giữ chặt ống lõi trên trục. Tuy nhiên,

đối với lõi giấy, do nhiều lý do: ống lõi bị hỏng, ống lõi quá mỏng, bị

ướt... những nguyên nhân như vậy làm cho cơ tính của ống lõi giấy

giảm mạnh, khi cuộn màng trên ống lõi ngày càng nặng sẽ làm ống lõi

biến dạng, kết hợp với lực bám của các thanh ngàm làm cho lõi giấy

bám chặt vào trục cuốn. Dân đến việc không lấy ống lõi ra khỏi trục

110

cuốn được, gây cản trở cho việc vận hành các sản phẩm tiếp theo và

không lấy sản phẩm đã gia công ra được.

Xư ly sư cô:

- Dùng trục cuộn khác để thay thế, tiếp tục tiến hành vận hành hệ

thống.

- Xả khí nén khỏi trục cuộn và dùng lực để lấy sản phẩm ra khỏi trục

cuộn.

Cach khăc phuc:

- Kiểm tra cẩn thận ống lõi trước khi lồng vào trục cuộn.

- Thiết kế ống lõi chính xác để chịu được khối lượng của cuộn màng.

CHƯƠNG 4: TIÊU CHUÂN SAN PHÂM

4.1. ĐÔ BÊN KEO (ASTM D882):

Độ bền kéo hay còn gọi là ứng suất kéo, cho biết khả năng chịu kéo của màng.

Nó được đo trên một máy thư nghiệm phổ quát (Hình 4.1) Lực kéo đứt của một mẩu

hình chữ nhật với tốc độ quy định theo hướng ngược nhau cho đến khi nó bị phá

hủy. Mâu được thư ở cả hai chiều (MD và TD) của màng.

Độ bền kéo được tính bằng cách lấy giá trị lực kéo tại một điểm nhất định chia

cho diện tích mặt cắt (chiều rộng nhân với độ dày) của mâu thư. Giá trị của cường độ

lực kéo có thể được báo cáo tại bất kỳ điểm nào trong thời gian thư nghiệm, nhưng

các điểm thường xuyên được lựa chọn nhất là điểm bắt đầu thắt lại, điểm cao nhất

đạt được và điểm bị phá vỡ. Hình 4.2 cho biết kiểu con lăn chuyên môn thường được

sư dụng để giữ các màng mỏng thay vì các ngàm – loại dùng cho nhựa cứng.

111

Hinh 4.1. Một may thư nghiêm phô quat đươc sư dung đê đo lương tinh chât căng (Tinius

Olsen)

Hinh 4.2. Tự thăt chặt con lăn kiêu kẹp đê thư nghiêm độ bền keo mang mong (Ametek Inc.)

112

Độ bền kéo của một mâu màng phụ thuộc vào nhiều yếu tố. Quan trọng nhất là

nguyên liệu thô để sản xuất nó. Các loại polymer khác nhau có độ bền khác nhau.

Thậm chí các lớp khác nhau của cùng một loại polymer cũng khác nhau về độ bền.

Phụ gia và chất độn trong màng với polymer có thể tác động đáng kể tới độ bền.

Một số chất phụ gia, chẳng hạn như sợi thủy tinh, được bao gồm đặc biệt để củng cố

độ bền của màng, trong khi các chất phụ gia khác có thể là chủ yếu để giảm chi phí

nhưng lại ảnh hưởng đến độ bền cuối cùng.

Một yếu tố quan trọng ảnh hưởng đến độ bền kéo là các điều kiện trong quá

trình đùn màng. Hầu hết các biến đổi trong khi đùn đều ảnh hưởng đến các tính chất

chung của nhựa rắn dùng cho màng thổi. Thiết lập nhiệt độ và tốc độ trục vít để

tăng nhiệt làm nóng chảy nhựa. Nhiệt độ quá cao có thể làm giảm cấp đáng kể

polymer, nên làm giảm tất cả các đặc tính cơ học. Ngay cả khi sự giảm cấp là không

đáng kể, các tác động lực theo MD và TD ảnh hưởng mạnh mẽ đến sự định hướng

polymer, từ đó xuất hiện đặc tính căng. Nói chung, mức độ kéo theo hướng đã được

định trước (tỷ lệ kéo theo MD hoặc tỷ lệ thổi lên theo TD) tăng lên, sự định hướng

phân tư và độ bền kéo theo hướng đó tăng lên. Ngay cả chiều cao đường làm nguội

cũng trực tiếp ảnh hưởng đến độ bền kéo. Lượng thời gian để làm mát polymer ảnh

hưởng đến cấu trúc tinh thể cuối cùng, một ảnh hưởng quan trọng đối với tính bền

kéo.

Cuối cùng, điều kiện thư nghiệm có thể tự mình ảnh hưởng đến độ bền kéo

của một mâu. Vì lý do này, các phương pháp thư nghiệm cần theo sát tiêu chuẩn.

Nhiệt độ phòng và tốc độ biến dạng được sư dụng trong quá trình kiểm nghiệm sẽ

ảnh hưởng đến dữ liệu. Ngoài ra, bất kỳ khuyết tật trong mâu thư nghiệm hoặc vết

trầy trên mâu sản phẩm khi sản xuất sẽ dân đến kết quả sai.

4.2. ĐÔ DAN DAI (ASTM D882):

Độ dãn dài mô tả khả năng dãn dài của màng trước khi phá vỡ hoặc chảy dẻo.

Vật liệu dãn dài đáng kể trước khi tới điểm phá hủy được gọi là vật liệu dễ uốn

trong khi mâu bị phá vỡ chỉ sau lực kéo nhỏ được gọi là vật liệu giòn. Hầu hết các

113

ứng dụng cho màng thổi, đặc biệt là polyethylene, đòi hỏi phải có độ dẻo. Độ dãn

dài thường được đo bằng tỷ lệ phần trăm và tính bằng cách chia sự dãn dài đạt được

trong mâu vật ở điểm phá hủy (hoặc điểm thắt) với chiều dài mâu ban đầu và nhân

với 100.

Cũng như độ bền kéo, độ dãn dài phụ thuộc rất nhiều vào loại nguyên liệu và

thành phần, điều kiện quá trình sản xuất, và thư nghiệm độ bền kéo. Cho trường hợp

màng được xư lý, độ dãn dài có xu hướng tỷ lệ nghịch với mức độ kéo, do đó có sự

định hướng phân tư. Thông qua việc tăng quá trình xư lý theo hướng nhất định

(định hướng) độ bền kéo cao hơn, nó thường dân đến độ dãn dài thấp hơn.

4.3. ĐÔ BÊN XE (ASTM D1004, D1922 VA D1938):

Độ bền xé là thước đo quan trọng để kiểm soát chất lượng của quy trình sản

xuất màng thổi. Có nhiều phương pháp khác nhau để đo độ bền xé của màng như

các phương pháp ASTM liệt kê ở trên. Tập trung vào các lực kháng bắt đầu của vết

rách (vỡ) hoặc sự lan truyền của vết xé.

Phương pháp phổ biến nhất được sư dụng để kiểm soát chất lượng là thiết bị

con lắc (Hình 4.3) để đo lực kháng sự lan truyền vết xé (ASTM D1922). Đối với

thư nghiệm này, mâu kiểm tra cụ thể được quy định là mặt cắt đầu die và có một

khe ở một đầu. Các phần được hình thành ở hai bên của khe được kẹp vào thiết bị

để khi con lắc được thả gọi là lực xé chân quần được áp dụng cho mâu dọc theo

hướng của khe. Thiết bị kiểm tra báo cáo lực kháng tối đa tác động lên màng.

Thông thường, kiểm nghiệm mười mâu theo cả hai hướng dọc và ngang.

114

Hinh 4.3 Một phân tan lực thư nghiêm con lăc (Thwing-Albert)

Như tất cả các tính chất cơ học khác của màng, sự định hướng phân tư trong

quá trình hình thành bong bóng có một ảnh hưởng đáng kể lên độ bền xé. Lực xé dễ

dàng nhất với màng có định hướng phân tư cao, hiệu quả lực xé giảm xuống do việc

sắp xếp giữa các chuỗi phân tư. Vì vậy, giá trị thư nghiệm xé thấp theo hướng dọc

hoặc ngang thường có thể được cải thiện bằng cách tăng áp lực quá trình (định

hướng) theo hướng vuông góc.

4.4. ĐÔ BÊN VA ĐÂP (ASTM D1709, D3420 VA D4272):

Trong nhiều ứng dụng, sản phẩm màng phải chịu xuyên thủng hoặc lực tác

động. Các loại lực này tác động vuông góc với mặt phẳng của màng. Do đó, những

ứng suất tác động hai hướng (theo hướng dọc và ngang cùng một lúc) và không thể

hiện được bằng một thư nghiệm duy nhất. Kiểm tra độ kháng va đập được thiết kế

cho màng chịu lực hai hướng để đo khả năng hấp thụ năng lượng của nó.

Với phương pháp phổ biến là ASTM D1709, một mâu màng tròn có đường

kính 5 inch được kẹp vào chân đế của thiết bị. Sau đó, kim bằng kim loại được thả

rơi vào mâu từ độ cao quy định. Nếu mâu bị hỏng, giảm trọng lượng của kim và các

thư nghiệm được lặp đi lặp lại với một mâu mới. Nếu mâu không hỏng, tăng trọng

115

lượng của kim và các thư nghiệm được lặp đi lặp lại. Quá trình này tiếp tục cho đến

khi một số thống kê hợp lý kết quả mâu được kiểm tra với trọng lượng đánh giá làm

phá hủy mâu. Tại điểm đó, năng lượng tác động làm hư mâu có thể xác định được.

Trong phương pháp này cho thấy ma sát giữa bề mặt kim và màng mâu có thể

ảnh hưởng rất mạnh lên kết quả kiểm tra (Hình 4.4). Ma sát cao dân đến biến dạng

không đáng kể dưới tác động của kim và một lực theo phương thẳng đứng xuống

dưới mặt tác động làm phá hủy mâu màng. Giá trị năng lượng cao dân đến kết quả

sai. Thư nghiệm thích hợp sẽ cho phép sự biến dạng hai hướng (trượt và kéo dài)

của màng dưới bề mặt kim. Bôi trơn mũi kim hoặc màng sẽ đạt được kết quả tốt

nhất. Sư dụng một lớp phủ bột PE mỏng trên màng sẽ hiệu quả hơn.

Hinh 4.4. Anh chup cho thây anh hương đên ma sat kiêm tra tac động phi tiêu trên mang như

thê nao. Bên trai mang bôi trơn bằng bột biên dang hai truc, trong khi cac chương trinh bên

phai một biên dang truc hơn khi co ma sat cao.

4.5. LƯC BLOCKING (ASTM 3354) VA HÊ SÔ MA SAT (ASTM D1894):

Blocking là thuật ngữ được sư dụng cho xu hướng hai mảnh của màng gắn sát

lại với nhau, chẳng hạn như sau khi bong bóng được ép lại khi đi qua hai trục ép.

Blocking gây khó khăn trong việc xư lý và chuyển đổi hoặc chỉ đơn giản là gây bất

tiện cho khách hàng. Nhiều nhà sản xuất sư dụng phụ gia antiblock trong quá trình

thổi màng để giảm thiểu xu hướng này.

Phương pháp kiểm nghiệm lực Blocking dựa trên tiêu chuẩn ASTM D3354 sư

dụng hai khối nhôm và hai lớp màng được ép giữa chúng (Hình 4.5). Một lớp được

116

gắn vào khối trên và lớp khác vào khối phía dưới. Khối trên được kéo ra khỏi khối

thấp hơn với lực ban đầu nhỏ và tăng liên tục theo thời gian. Khi một khoảng cách

tách biệt giữa hai lớp của màng đạt đúng quy định, lực tách được ghi lại.

Hinh 4.5. Thiêt bi thư lực Blocking tiêu chuân

Trong khi thư nghiệm Lực Blocking để tác dụng lực tách các màng vuông góc

với mặt phẳng của nó, một phương pháp khác được sư dụng để đo lực ma sát cần

thiết để trượt các lớp màng trên nhau (ASTM D1894). Trong thư nghiệm này, một

chiếc xe trượt nhỏ kéo một lớp màng và chạy trên lớp màng khác. Một cảm biến đo

lực khi bắt đầu chuyển động trượt (liên quan đến hệ số ma sát tĩnh) và duy trì một

chuyển động trượt (liên quan đến hệ số ma sát động).

4.6. GEL (FISHEYES HAY MĂT CA) (ASTM D3351 VA D3596):

Gel (còn gọi là fisheyes) là dạng hạt nhỏ cứng đôi khi xuất hiện trong màng.

Chúng ảnh hưởng đến mặt thẩm mỹ và là các điểm tập trung ứng suất. Nguồn gốc

có thể do nguyên liệu đầu vào hoặc được tạo ra trong quá trình đùn bởi nhiệt độ quá

cao hoặc sự ứ đọng dòng nhựa chảy.

Phương pháp thư nghiệm theo tiêu chuẩn ASTM D3351 để định lượng hàm

lượng gel trong màng bằng cách sư dụng máy chiếu để phóng đại các mâu màng.

Mâu được cắt đúng kích thước quy định sau đó được chiếu sáng và phóng đại với

máy chiếu để các nhà kiểm định có thể dễ dàng đếm số lượng gel trong khu vực

kiểm tra.

Riêng tiêu chuẩn ASTM D3596 được sư dụng cho polyvinyl clorua vì loại

nhựa này phân hủy rất nhanh bao gồm kỹ thuật chuẩn bị mâu sư dụng cho hai cuộn

màng.

117

4.7. NHIÊT ĐÔ GION THÂP NHÂT (ASTM D1790):

Có nhiều phương pháp khác nhau để thực hiện thư nghiệm này. Trong tiêu

chuẩn ASTM, mâu gồm một vòng màng phải chịu tải trọng tác động của búa. Thư

nghiệm này được lặp đi lặp lại trên một loạt các nhiệt độ và các mâu được kiểm tra

tác động trực quan để xác định nhiệt độ dưới sự phá hủy mâu trong chế độ giòn.

Một cách kiểm tra khác để đánh giá nhiệt độ giòn một cách tương tự, sư dụng mâu

màng được kẹp vào một bảng trên một khe hở hình bầu dục và thổi phồng với

không khí cho đến khi mâu bị phá hủy.

4.8. ĐÔ BONG (ASTM 2457):

Tính chất quang học là đặc điểm đặc trưng quan trọng của màng, bao gồm cả

tính thẩm mỹ. Độ bóng cung cấp thước đo độ sáng bóng của bề mặt màng. Nó cũng

chịu ảnh hưởng bởi độ mịn và độ phẳng của bề mặt màng.

Phương pháp thư nghiệm tiêu chuẩn ASTM D2457 sư dụng một nguồn sáng

chiếu vào bề mặt mâu tại một góc tới quy định (ví dụ 60°). Góc sư dụng phụ thuộc

vào việc nó có độ bóng bề mặt cao hoặc thấp. Số lượng ánh sáng phản xạ được đo

bằng một bộ nhận ánh sáng và tương quan với giá trị độ bóng của màng.

4.9. ĐÔ TRONG (ASTM D1746):

Kiểm tra độ trong cung cấp thước đo lượng ánh sáng tới đi qua một mâu màng

mà không bị phân tán (đo độ truyền suốt của ánh sáng). Màng có giá trị cao hơn

được gọi là trong suốt, màng có giá trị thấp hơn được gọi là trong mờ. Trong các

phương pháp thư nghiệm tiêu chuẩn, chùm tia rất hẹp phát ra từ một nguồn ánh

sáng được chiếu trên một mâu. Một bộ nhận ở phía đối diện của mâu đo lượng ánh

sáng đi qua và ở trong góc chùm tia hẹp. Đối với vật liệu mờ, một số tia đi qua

màng nhưng nằm rải rác bên ngoài của chùm tia và bộ nhận không đo được. Tính

trong suốt tương quan với tỷ lệ cao của ánh sáng phát ra và tiếp cận bộ nhận.

118

4.10. ĐÔ ĐUC (ASTM D1003):

Độ đục là thước đo của lượng ánh sáng bị tán xạ khi nó đi qua một màng.

Trong phương pháp thư nghiệm tiêu chuẩn ASTM D1003, một máy đo độ đục được

sư dụng để đo lượng ánh sáng phân tán bên ngoài của một góc quy định của chum

tia. Đồng hồ đo được sư dụng các bề mặt bên trong của một hình cầu để thu thập và

định lượng lượng tia sáng phân tán. Mức độ tán xạ ánh sáng càng cao, giá trị phần

tram độ đục càng cao.

CHƯƠNG 5: SAN PHÂM

5.1. SAN PHÂM:

Các sản phẩm chủ yếu của Công ty là các loại màng được dùng trong ngành

công nghiệp bao bì và ngành nông nghiệp như:

Màng LLDPE in, ghép phức hợp

Màng nhà kính

Màng cao phân tư

Màng co LDPE

Màng phủ nông nghiệp

Màng co PVC

5.1.1. Mang LLDPE in, ghep phưc hơp:

Sư dụng nguyên liệu từ 100% hạt nhựa nguyên sinh của các hãng nổi tiếng

như: Exxonmobil Chemical, DOW Chemical, Mitsui Chemical… đảm bảo chất

lượng an toàn khi tiếp xúc trực tiếp với thực phẩm.

Được sản xuất trong môi trường cách ly, không bụi bẩn, không côn trùng…

119

Sản phẩm được sản xuất theo yêu cầu của khách hàng, với một số sản phẩm

đặc biệt thì Công ty luôn săn sàng thiết kế và tư vấn nhằm làm thỏa mãn tốt nhất

yêu cầu từ khách hàng.

Với chất liệu làm từ nhựa nguyên sinh nên phù hợp cho các máy đóng gói, in,

ghép ở tốc độ cao, hàn dán ở nhiệt độ thấp…

Màng LLDPE của Chúng tôi được ứng dụng trong tất cả các cấu trúc in, ghép

phức hợp như: OPP//LLDPE; OPP//LDPE//LLDPE, OPP (PET)//AL//LLDPE; OPP

(PET)//MPET//LLDPE…

Đăc Tinh: màng LLDPE có tốc độ in cao (in bề mặt), cường độ hàn nóng,

cường độ hàn nguội của mối hàn cao, khả năng chịu va đập, kháng xuyên

120

thủng tuyệt vời. Hệ số ma sát của màng LLDPE được kiểm soát phù hợp

theo từng yêu cầu của sản phẩm cụ thể.

Công dung: màng LLDPE được ứng dụng trong các lĩnh vực bao bì nhựa

mềm như: Đóng gói trong ngành thực phẩm, ngành thủy hải sản, nông dược,

thuốc trừ sâu, bao bì đông lạnh…

Chung loai: dạng cuộn: màng đơn, màng ống.

5.1.2. Mang nha kinh:

Sư dụng Nguyên Vật Liệu từ 100% hạt nhựa nguyên sinh của các hãng nổi

tiếng như: Exxonmobil Chemical, DOW Chemical, Mitsui Chemical… đảm bảo

chất lượng an toàn khi sư dụng.

Công dung: màng nhà kính sư dụng nhựa kỹ thuật mới tăng tính năng dẻo

dai, kháng xuyên thủng, kháng va đập rất tốt, màng được sản xuất dựa trên

công nghệ đùn thổi đa lớp, mang lại hiệu quả chống bám bụi, chống đọng

121

sương, chống UV (tia cực tím), độ truyền ánh sáng rất cao… duy trì các đặc

tính cơ lý lâu dài trong môi trường chiếu sáng trực tiếp, thúc đẩy quá trình

quang hợp của cây trồng tốt, giúp điều hoà nhiệt độ môi trường, giữ độ ẩm

cho cây trồng, tạo ra môi trường đồng nhất thích hợp cho từng loại cây, được

ứng dụng rộng rãi cho mục đích ươm trồng rau sạch. Ngoài ra màng nhà kính

còn được ứng dụng trong việc che chắn các tác động của môi trường nhằm

bảo vệ hoa màu, lót hồ chứa nước, làm nhà phơi nông sản, phơi gạch, ngói,

đồ gốm…

Chung loai: dạng cuộn.

5.1.3. Mang cao phân tư:


tiếng như: Exxonmobil Chemical, DOW Chemical, Mitsui Chemical, Dupont

Chemical … đảm bảo chất lượng an toàn khi sư dụng.

Màng Cao Phân Tư ứng dụng trong quy trình sản xuất tấm Aluminium Plastic

Panel phục vụ cho các công trình xây dựng có các đặc tính cách âm, chống ồn rất

tố, chịu đựng được môi trường có nhiệt độ cao trong khoảng thời gian dài lâu, chịu

hóa chất rất tốt.

122

Công dung: màng cao phân tư được ứng dụng rộng rãi trong việc sản xuất

các tấm hợp kim nhôm nhựa cho ngành xây dựng, panel quảng cáo… bao

gồm sư dụng trong điều kiện nội thất và ngoại thất.


5.1.4. Mang co LDPE:






đặc biệt thì chúng tôi luôn săn sàng thiết kế và tư vấn nhằm làm thỏa mãn tốt nhất


Với chất liệu làm từ nhựa nguyên sinh nên phù hợp cho các máy đóng gói ở

tốc độ cao, hàn dán ở nhiệt độ thấp, chống tĩnh điện tốt…

Đăc Tinh: màng co LDPE có tốc độ đóng gói cao, cường độ hàn nóng,

cường độ hàn nguội của mối hàn rất tốt năng dẻo dai và chịu va đập tuyệt

vời. Màng co LDPE gồm có hai chủng loại: Màng co LDPE mờ, màng co

123

LDPE trong suốt, phù hợp cho cả hai tiêu chí của máy đóng gói (dao cắt

nhiệt hoặc dao cắt cơ). Độ dày đồng nhất, độ co cao theo yêu cầu của khách

hàng.

Công dung: màng co LLDPE được ứng dụng trong các lĩnh vực đóng gói

bao bì nhựa mềm như: Đóng gói trong ngành sữa, ngành nước giải khát

( block sữa, block chai, lon…).

Chung loai: dạng cuộn, dạng ống.

5.1.5. Mang phủ nông nghiêp:




124

Đăc Tinh: có khả năng ngăn cản ánh sáng, độ bền cơ lý của sản phẩm dài lâu

trong thời gian sư dụng.

Công dung: sư dụng màng phủ nông nghiệp để ngăn ngừa cỏ dại, duy trì và

ổn định độ ẩm cho môi trường đất, chống các loại côn trùng gây hại, làm tơi

xốp đất… tăng năng suất cây trồng.


5.1.6. Mang co PVC:






đặc biệt thì Chúng tôi luôn săn sàng thiết kế và tư vấn nhằm làm thỏa mãn tốt nhất


Với chất liệu làm từ nhựa nguyên sinh nên phù hợp cho các máy đóng gói ở

tốc độ cao, chống tĩnh điện tốt.

125

Đăc Tinh: màng co PVC có in, không in có tốc độ đóng gói cao, độ trong

suốt cao, cho phép quan sát rõ sản phẩm bên trong. Độ dày đồng nhất, trong

suốt, độ co dọc, co ngang cao, dễ dàng bao gói các sản phẩm có nhiều hình

dáng khác nhau bên cạnh đó màng co PVC có chất lượng in tốt.

Công dung: màng co PVC được ứng dụng trong các lĩnh vực bao bì nhựa

mềm được đóng gói ngoài vỏ chai, lon…như: Chai nước suối, trà xanh

không độ, trà xanh C2, nước rưa chén, văn phòng phẩm, dược phẩm…

Chung loai: dạng cuộn, dạng ống.

5.2. CAC KHUYÊT TÂT SAN PHÂM VA CACH XƯ LY:

Khi sản xuất màng thổi, Công ty thường gặp phải vài vấn đề về khuyết tật sản

phẩm. Các loại khuyết tật đó được chia là hai dạng là khuyết tật màng và khuyết tật

cuộn.

Đối với màng sẽ xuất hiện các dạng khuyết tật:

- Vảy cá

- Màng bị gel

- Độ dày không đồng đều

- Màng bị sọc

- Độ bền cơ học kém

- Độ trong thấp

- Màng bị vàng sau khi xư lý corona

Bên cạnh đó còn có các vấn đề về cuộn thành phẩm như:

- Cuộn xuất hiện nếp nhăn sau khi quấn

- Cuộn màng không tốt

- Các lớp màng bị dính lại với nhau khi qua trục cuốn

5.2.1. Khuyêt tât mang:

5.2.1.1. Mang bị vay ca:

126

Vảy cá là một khuyết tật xuất hiện trên bề mặt màng. Nó giống như vỏ cam

hay da cá nhám. Bề mặt màng xuất hiện nhiều đường lượn sóng. Nguồn gốc của vấn

đề là do ứng suất trượt quá lớn khi hỗn hợp nhựa nóng chảy đi qua đầu die, vì thế

chỉ cần làm giảm ứng suất này là có thể loại bỏ loại khuyết tật trên. Để giảm ứng

suất trượt, ta phải giảm tốc độ trượt hay tăng độ nhớt hỗn hợp chảy.

Hinh 5.1. Mang bi vay ca

Cách đơn giản để giảm độ nhớt là tăng nhiệt độ của hỗn hợp nhựa nóng chảy

khi đi qua đầu die dân đến giảm ứng suất trượt, tăng nhiệt độ của hỗn hợp chảy

bằng cách tăng nhiệt độ đầu die. Một giải pháp khác là thêm chất bôi trơn nội vào

thành phần nguyên liệu. Đầu tiên, nó có thể cho phép các polymer chảy với ứng

suất nội nhỏ. Thứ hai, nó sẽ để lại một lớp phủ mỏng trên bề mặt bên trong đầu die,

làm nguyên liệu chảy qua đầu die ít bị dính.

Giảm tốc độ trượt để loại bỏ vảy cá có thể được thực hiện bằng nhiều cách.

Phương pháp đầu tiên là tăng khoảng cách đầu die. Sự thay đổi này đòi hỏi gia tăng

tốc độ dòng (tăng tỷ lệ đẩy lên) để đảm bảo chiều dày màng và đường kính bong

bóng không đổi. Phương pháp khác là giảm tốc độ dòng chảy qua đầu die bằng cách

giảm tốc độ trục vít.

5.2.1.2. Mang bị gel:

127

Gel, hay còn được gọi là mắt cá (fisheyes), là những giọt cứng nhỏ đóng trong

màng hay dính trên bề mặt màng. Chúng là chất rắn không tan chảy hoặc cũng có

thể được hình thành do nguyên liệu tan chảy không hoàn toàn. Gel có nguồn gốc từ

nguyên liệu thô hoặc phát sinh trong quá trình đùn.

Hinh 5.2. Nhựa chay tao thanh ke trên mang

Gel xuất hiện khi polymer bị cháy trong quá trình ép đùn. Hiện tượng này xảy

ra do nhiệt độ quá cao, nhưng nguyên nhân phổ biến nhất là thời gian ép đùn quá

lâu. Khi polymer bị dính trên trục vít hay trong đầu die, nó sẽ bị cháy khi nhiệt độ

đùn quá cao. Gel cũng có thể xuất hiện do phát sinh nhiệt cục bộ trong đầu đùn.

Giải pháp khả thi là điệu chỉnh nhiệt độ quá trình đùn thích hợp. Ngoài ra cũng

có thể khắc phục lỗi này bằng cách cho chất bôi trơn chống bám dính vào máy đùn

128

để giảm lượng nhựa dính trong đầu die và máy đùn, tuy nhiên giải pháp này ít sư

dụng do các chất bôi trơn thường ăn mòn trục vít cũng như đầu die.

5.2.1.3. Đô day không đồng đêu:

Mục tiêu quan trọng nhất đối với người điều khiển máy ép đùn là phải làm cho

màng có độ dày đồng đều. Phải tốn nhiều công sức cho việc giữ độ dày màng đồng

đều trong suốt thời gian sản xuất. Độ dày không đều sẽ làm màng không đạt tiêu

chuẩn, tốn thời gian thay đổi máy móc, và một lượng lớn màng phế liệu. Việc này

làm giảm đáng kể lợi nhuận do tiêu thụ nguyên liệu quá mức.

Độ dày không đều có thể được chia làm hai trường hợp: phụ thuộc thời gian

hay phụ thuộc vị trí. Đối với trường hợp phụ thuộc thời gian, chiều dày thay đổi do

bộ phận định hướng (MD) màng hay do xì nhựa. Ngoài ra, độ dày không đều có thể

do bộ phận gia nhiệt cho máy đùn không ổn định dân đến những thay đổi trong tốc

độ chảy của polymer.

Cuối cùng, bong bóng không ổn định có thể dân đến độ dày không đều. Bong

bóng không ổn định là hình dạng của các bong bóng thay đổi theo thời gian. Những

thay đổi hình dạng bong bóng ảnh hưởng trực tiếp đến độ dày. Trong một số trường

hợp, nâng đường làm nguội, tăng tốc độ thổi không khí hay giảm nhiệt độ không

khí có thể ổn định tình trạng này. Ngoài ra, ta có thể điều chỉnh vòng khí đến gần

bong bóng, giảm tỷ lệ làm mát hay tăng thông lượng polymer cũng có thể giải quyết

vấn đề này. Bong bóng không ổn định gồm các trường hợp sau:

129

Hinh 5.3. Bay loai hinh dang bong bong

"Bong bong gơn song" xuất hiện khi có sự thay đổi liên tục đường kính bong

bóng. Nó xảy ra khi hỗn hợp chảy được kéo dài quá nhanh (ví dụ, tỷ lệ đưa

lên khá lớn). Giải pháp để giảm tỷ lệ đưa lên là tăng tốc độ hỗn hợp chảy.

"Bong bong xoắn ôc bât ôn định" (còn được gọi là "ngoằn ngoèo") xảy ra khi

bong bóng xoay xung quanh khi nó ra khỏi vòng không khí. Điều này thường

do đường làm nguội quá thấp và không cho phép không khí xung quanh làm

mát bong bóng. Điều chỉnh tăng đường làm nguội hay tăng thông lượng,

được sư dụng để giải quyết vấn đề này.

"Đường lam nguôi dao đông" được xem như là chuyển động lên xuống của

điểm đầu tiên bong bóng đạt đến đường kính tối đa của nó. Nó có thể bắt

nguồn từ nhiều nguyên nhân, chẳng hạn như thay đổi áp lực đầu ra máy đùn

(xì nhựa) hay thay đổi điều kiện môi trường xung quanh bong bóng (ví dụ

như gió thổi). Xì nhựa có thể được ổn định bằng cách cải thiện việc cấp liệu

nguyên liệu rắn và hỗn hợp chảy.

"Bong bong võng xuông" được coi là bong bóng mở rộng với đường kính tối

đa của nó trong một chiều cao rất ngắn. Đó là do quá trình làm mát không

đầy đủ và việc giảm đường làm nguội.

130

"Bong bong bị rach" thường xuất hiện tại miệng đầu die khi tốc độ kéo dài

trên màng là quá cao. Khi màng được hút quá nhanh hoặc nguội quá nhanh,

bong bóng có thể bị rách. Các giải pháp khả thi bao gồm tăng nhiệt độ miệng

đầu die và giảm tỷ lệ thổi lên.

"Bong bong đong đưa" thường xảy ra khi chiều cao của đường làm nguội

thấp, làm cho đáy của bong bóng dao động. Các giải pháp như nâng cao

đường làm nguội, giảm tốc độ quạt gió.

"Bong bong phâp phồng" xảy ra khi không khí bên trong bong bóng tăng và

giảm theo chu kỳ. Điều này chủ yếu là do hệ thống làm mát bong bóng bên

trong (IBC) có vấn đề. Các giải pháp như: kiểm tra các van IBC, máy thổi,

và cảm biến.

5.2.1.4. Mang bị soc:

Màng bị sọc do các nguyên nhân sau:

Pha trộn không phù hợp

Nhựa hoặc vấn đề bên ngoài ảnh hưởng đến đầu die

Tạp chất trong vùng đầu die

Vết xước khi quấn cuộn

Hinh 5.4. Mang bi soc

5.2.1.5. Đô bên cơ hoc kém:

131

Các tính chất cơ học phổ biến nhất đối với màng là độ bền kéo, độ kháng xé,

độ bền va dập. Độ bền kéo và độ kháng xé được đo theo cả hai hướng ngang và dọc

(MD và TD). Còn độ bền va đập được kiểm tra MD và TD cùng một lúc.

Tầm quan trọng của các đặc tính này của màng phụ thuộc vào nhiều yếu tố.

Yếu tố chính là loại polymer được sư dụng để làm màng. Tất cả các polymer có thể

được xếp theo cơ tính vốn có của chúng. Một số chẳng hạn như nylon có cơ tính rất

cao, và những loại khác như polyethylene tỷ trọng thấp có cơ tính tương đối thấp.

Tất nhiên, người ta luôn luôn phải ghi nhớ rằng cơ tính không phải lúc nào cũng là

đặc tính chất lượng quan trọng nhất mà giá cả của từng loại polymer cũng cần được

quan tâm. Tuy nhiên, tính chất polymer quyết định cơ tính màng.

Yếu tố quyết định cơ tính màng là thành phần của hỗn hợp nguyên liệu nhập

vào máy đùn. Trong khi các polymer quyết định các thuộc tính cơ bản thì các chất

phụ gia có thể được sư dụng để thay đổi đáng kể những thuộc tính đó. Mặc dù một

số phụ gia có ảnh hưởng không đáng kể đến tính chất cơ học, nhưng đa số lại có tác

động lớn đến cơ tính màng. Ví dụ đối với sợi thủy tinh, chất gia cường được sư

dụng để tăng độ bền kéo. Phụ gia cao su cải thiện độ bền va đập. Tuy nhiên, cũng

có một số chất phụ gia gây ra sự suy giảm các tính chất cơ học. Sư dụng lượng lớn

nguyên liệu tái chế có thể làm giảm đáng kể cơ tính do sự xuống cấp của polymer.

Có một số quá trình ảnh hưởng đến tính chất cơ học, nhưng có lẽ ảnh hưởng

đáng kể nhất đến từ quá trình định hướng phân tư truyền cho bong bóng trong quá

trình kéo dài. Kéo dài theo chiều dọc và ngang có ảnh hưởng sâu sắc sự định hướng

các chuỗi polymer dân đến ảnh hưởng cơ tính và độ bền va đập của màng. Với bất

kỳ vật liệu, có thể tăng hoặc giảm cơ tính bằng cách thay đổi quá trình kéo dài. Nói

chung, khi kéo dài theo một hướng, độ bền kéo tăng và độ bền xé giảm theo hướng

đó. Mặt khác, cân bằng quá trình kéo dài trong cả hai hướng nhằm tối đa hóa độ bền

va đập.

Có vài quá trình khác ảnh hưởng đến tính chất cơ học. Chiều cao đường làm

nguội là thước đo tốc độ làm mát polymer có ảnh hưởng lớn đến cấu trúc tinh thể

132

vật liệu bán kết tinh như polyethylene (quá trình kéo dài cũng ảnh hưởng đến tỷ

trọng và định hướng của tinh thể). Vật liệu tinh thể dày hơn và cứng hơn so với vô

định hình, vì vậy số lượng tinh thể có ảnh hưởng mạnh độ bền kéo và độ bền va

đập. Một số phương pháp thay đổi chiều cao đường làm nguội có ảnh hưởng đến

tính chất cơ học: nhiệt độ và tốc độ làm mát không khí có thể được điều chỉnh thông

qua các máy làm mát và quạt gió, tốc độ trục vít có thể được điều chỉnh để duy trì

TUR không đổi, và nhiệt độ nóng chảy có thể được điều chỉnh thông qua các thông

số nhiệt độ.

Yếu tố phụ có ảnh hưởng đến tính chất cơ học là thời gian lưu giữ trong máy

đùn ép và bảo trì đầu die. Thời gian lưu giữ là độ dài thời gian của một phân tư

polymer vân còn ở nhiệt độ cao trong máy ép đùn. Nó chủ yếu liên quan đến tốc độ

trục vít, nhưng phụ thuộc vào các yếu tố khác như thiết kế trục vít, thiết kế đầu die,

và áp lực đầu đùn. Khi cùng loại trục vít và đầu die, thời gian lưu giữ giảm khi tăng

tốc độ trục vít và áp lực đầu đùn. Khi thời gian lưu giữ trung bình tăng, số lượng

polymer xuống cấp cũng tăng. Điều này dân đến giảm tính chất cơ học. Vì vậy, tối

ưu hóa cơ tính màng phải giảm thiểu thời gian lưu giữ.

5.2.1.6. Đô trong thâp:

Độ trong thấp do nhiều nguyên nhân gây ra nhưng có thể được chia thành hai

dạng chính: nguyên liệu và quy trình. Vấn đề nguyên liệu gây ra độ trong thấp là do

nhiễm bẩn hay giai đoạn tách nguyên liệu không tương thích. Nhiễm bẩn do chất

bên ngoài (như bụi, các hạt bị xuống cấp hoặc nước), tạo ra đốm hay vệt trên màng.

Giai đoạn tách nguyên liệu không tương thích là sự pha trộn không đúng các loại

polymer hay chất phụ gia có thể dân đến giảm độ trong.

133

Hinh 5.5. Mang co độ trong thâp

Các vấn đề dân đến độ trong thấp bao gồm dòng nhựa chảy trong đầu die, tốc

độ làm mát thấp, vảy cá, bất ổn bề mặt trong đùn ghép. Dòng nhựa chảy trong đầu

die làm giảm cả tính chất cơ học và quang học. Bên cạnh đó, tốc độ làm nguội ảnh

hưởng độ kết tinh polymer, vì polymer kết tinh làm giảm độ trong nên tăng tốc độ

làm nguội sẽ cải thiện đặc tính của màng. Vảy cá cũng ảnh hưởng đến độ trong. Bất

kỳ kết cấu nào hình thành trên màng cũng làm giảm độ trong. Tương tự như vậy,

nếu lớp giữa của sản phẩm đùn ghép bất ổn sẽ giảm độ trong.

5.2.1.7. Mang bị vang sau khi xư ly corona:

Quá trình xư lý corona làm đứt các liên kết C – C hay C – H nên dân đến việc

màng sẽ bị oxy hóa trong khi bảo quản và chuyển sang màu vàng. Để hạn chế việc

này ta cần bảo quản cuộn màng tránh tiếp xúc nhiều với không khí bằng cách dùng

những túi xốp đệm không khí bọc quanh cuộn màng giúp cho quá trình oxy hóa

diễn ra chậm hơn, kéo dài thời gian lưu trữ.

134

Hinh 5.6. Mang bi vang sau khi xư ly corona

Ngoài ra còn một số khuyết tật màng như: màng bị cong vênh, dính lại với

nhau, chiều rộng không đồng đều, nhiều nếp nhăn… Những khuyêt tật này thường

ít xảy ra, nếu xảy ra thì chỉ cần điều chỉnh máy có thể giải quyết được.

5.2.2. Khuyêt tât cuộn:

5.2.2.1. Cuôn xuât hiên nêp nhăn sau khi quân:

Nguyên nhân là bề dày màng thay đổi do có sai xót trong đầu die, khi làm

nguội không đủ nhiệt hay không đều. Bong bóng không đồng đều hay dòng không

khí bên trong bong bóng quá mạnh làm cho bong bóng rung lắc mạnh cũng dân đến

lỗi này.

Khi nhựa bị dính vào các trục dân hay màng bị căng quá mức (hoặc bị đùn lại)

làm xuất hiện nhiều nếp nhăn khi được quấn lại. Cách giải quyết là điều chỉnh sức

căng của các trục dân phù hợp đến khi không xuất hiện lỗi này nữa.

135

Hinh 5.7. Cuộn sau khi quân xuât hiên nhiều nêp nhăn

5.2.2.2. Cuôn mang không tôt:

Thường do bề dày màng không đồng đều, bộ phận kiểm sức căng chưa đủ nên

màng không được cuộn chặt, thiết bị cuộn màng không phù hợp, rò rỉ lượng khí

cung cấp cho bong bóng dân đến giảm chiều rộng màng khi qua trục cuộn.

Hinh 5.8. Cuộn mang nho dân không đều

5.2.2.3. Cac lơp mang bị dính lai vơi nhau khi qua truc cuôn:

Khuyết tật này do các nguyên nhân sau:

Làm nguội màng không đủ

Khoảng cách giữa trục ép và đầu die quá nhỏ

136

Ap suất trục ép quá cao

Sức căng tại bộ phận cuộn quá cao

Tăng tĩnh điện

Tốc độ làm nguội chậm dân đến màng còn ấm bị co ngót khi qua trục cuốn

Xư lý quá mức

Phụ gia chống kết khối trong nhựa không đủ

Hinh 5.9. Cuộn mang bi dinh lai

Bên cạnh những lỗi nói trên còn có một số lỗi sau: độ cứng bề mặt không đồng

đều, bề mặt cuộn bị lồi lõm, chiều dài cuộn nhọn dần, cuộn bị dính lại, lồng vào

nhau, xuất hiện gợn sóng ở đầu cuộn… rất nhiều lỗi phát sinh trong quá trình sản

xuất nên đòi hỏi công nhân phải biết cách xư lý các lỗi trên.

137

CHƯƠNG 6: TÔ CHƯC

6.1. SƠ ĐÔ TÔ CHƯC:

Hinh 4.1 Sơ đồ tổ chức nha may

6.2. NHIÊM VU CAC PHONG BAN:

Tổ chức quan ly:

Giam đôc:

Điều hành mọi hoạt động chung của Công ty, chịu trách nhiệm pháp lý về

mọi mặt của Công ty.

Chịu trách nhiệm về hiệu quả các công việc chung của Công ty.

Pho giam đôc:

Chịu trách nhiệm về hiệu quả các công việc chung của phòng Kinh doanh và

phòng Kế hoạch.

138

Đề ra các phương hướng kinh doanh mới, thúc đẩy doanh số chung của toàn

Công ty.

Giao dịch và thương lượng với khách hàng khi có sự cố về hàng hóa…

Ban Thư ky va Trơ ly:

Theo dõi, kiểm tra và nhắc nhở việc thực hiện các công việc của Công ty.

Đánh giá chất lượng việc thực hiện công việc theo định kỳ.

Kiểm tra việc thực hiện nội qui, qui định của Công ty.

Đề xuất các trường hợp thưởng phạt hợp lý.

Phong Hanh chính – Nhân sự:

Chịu trách nhiệm thực hiện các công tác hành chính như: các vấn đề vệ sinh

môi trường, xư lý nước thải, ATLĐ – PCCC, bảo hiểm…

Theo dõi hồ sơ và tình hình nhân sự.

Chấm công và tính lương cho CB – CNV, thực hiện các chế độ đối với người

lao động…

Tổ chức san xuât:

Phong Quan ly san xuât:

Theo dõi các vấn đề về kỹ thuật của sản phẩm.

Thiết lập qui trình sản xuất thích hợp cho từng loại sản phẩm.

Đôn đốc thực hiện các qui định về ATLĐ, vệ sinh công nghiệp…

Đề xuất các biện pháp cải tiến, thay đổi thiết bị, quy trình sản xuất nhằm

nâng cao hiệu quả sản xuất.

Trương ca san xuât:

Kiểm soát toàn bộ các công việc liên quan đến sản xuất trong ca làm việc.

Theo dõi kế hoạch sản xuất do phòng Kế hoạch đề ra.

Kiểm tra kỹ các bước công việc trước khi thực hiện lệnh sản xuất và các

công việc chuẩn bị trước khi vận hành máy.

Sắp xếp các công việc cho nhân viên trong ca khi có nhân viên vắng mặt

hoặc nghỉ bệnh đột xuất.

Bô phân kho:

Quản lý, theo dõi hệ thống kho vật tư, nguyên vật liệu.

Sắp xếp, đề xuất các phương án bảo quản vật tư, nguyên vật liệu.

139

Chịu trách nhiệm về mặt số liệu báo cáo nhập xuất tồn kho.

Tổ chức kiểm tra chât lương:

Quá trình kiểm tra chất lượng sản phẩm được thực hiện ở cuối dây chuyền sản

xuất với các nhiệm vụ chính.

Kiểm tra quy cách sản phẩm: bề dày, bề rộng và chiều dài màng.

Kiểm tra việc xư lý corona của sản phẩm.

Kiểm tra sơ bộ tính chất màng như: độ bóng, màng có nhăn hay không, có

khuyết tật nào bất thường xảy ra hay không.

Tổ chức kinh doanh:

Phong Kinh doanh:

Theo dõi, quản lý hồ sơ và giao dịch với khách hàng.

Nhận đơn đặt hàng và theo dõi lịch giao hàng cho khách.

Theo dõi tiến độ sản xuất và thường xuyên kiểm tra hàng hoá trong khi sản

xuất.

Đề xuất và phối hợp với các bộ phận liên quan tổ chức tham dự các kì hội

chợ, triển lãm trong nước.

Tìm hiểu nhu cầu của khách hàng, thị trường để đề xuất những biện pháp

thích hợp nhằm nâng cao việc tiếp thị và bán hàng.

Phong Kê hoach:

Thu mua vật tư, nguyên vật liệu phục vụ cho quá trình sản xuất.

Theo dõi số lượng vật tư, nguyên vật liệu nhập xuất và tồn kho thông qua hệ

thống kho.

Lập định mức sư dụng vật tư nguyên liệu cho phù hợp với từng đơn hàng sản

xuất.

Lập kế hoạch sản xuất chung trong Công ty. Kiểm soát chất lượng và số

lượng hàng hoá trước khi xuất hàng cho khách.

Lập kế hoạch xuất hàng cho khách.

Phong Kê toan:

Chịu trách nhiệm về mọi hoạt động tài chính, kế toán của Công ty.

Phản ánh nghiệp vụ kế toán theo đúng qui định của Nhà nước.

140

CHƯƠNG 7: AN TOAN LAO ĐÔNG –

PHONG CHAY CHƯA CHAY

7.1. CAC QUY ĐINH VÊ AN TOAN LAO ĐÔNG (ATLĐ):

Công nhân viên được trang bị bảo hộ lao động và các dụng cụ trong thời gian

làm việc. CB – CNV phải sư dụng đúng mục đích và đủ các trang bị đã được cung

cấp.

Trong thời gian làm việc CB – CNV không được đi lại nơi không thuộc

phạm vi của mình.

Khi có sự cố hoặc nghi ngờ thiết bị có sự cố có thể xảy ra thì CB – CNV phải

báo ngay cho Trưởng ca để xư lý.

Nếu không được phân công thì CB – CNV không được tự ý sư dụng và sưa

chữa thiết bị.

Khi chưa được huấn luyện về quy tắc an toàn và vận hành thiết bị thì không

được sư dụng hoặc sưa chữa thiết bị.

Các sản phẩm, hàng hóa vật tư, thành phẩm đóng gói, để cách tường 0.5 mét,

cách xa cưa thoát nạn, cầu dao điện, phương tiện chữa cháy, tủ thuốc cấp cứu.

Khi sưa chữa máy phải ngắt công tắc điện và có đặt biển báo mới được sưa

chữa.

Khi chuẩn bị vận hành máy hoặc sau khi sưa chữa xong phải kiểm tra lại

dụng cụ, chi tiết có nằm trên máy không và không có người đứng trong vòng nguy

hiểm mới cho máy vận hành.

Không được để dầu mỡ, nhớt máy rơi vãi trên sàn xưởng, nơi làm việc.

Trong kho phải sắp xếp ngăn nắp gọn gàng, không để dụng cụ, dây điện, vật

tư, trang thiết bị gây trở ngại đi lại.

Khi xảy ra sự cố tai nạn lao động, những người có mặt tại hiện trường phải:

Tắt công tắc điện cho ngừng máy.

Khẩn trương sơ cứu nạn nhân, báo cáo ngay cho nhân viên phụ trách An

toàn và Y tế của Công ty.

Tham gia bảo vệ hiện trường để người có trách nhiệm xư lý.

141

CB – CNV có nghĩa vụ báo cáo cho Đại diện lãnh đạo An toàn và Sức khỏe

về sự cố tai nạn lao động, về việc vi phạm nguyên tắc ATLĐ xảy ra tại Công ty.

Khi thấy rõ nguy cơ xảy ra tai nạn tại nơi làm việc của mình, công nhân viên

lập tức rời khỏi khu vực nguy hiểm và báo ngay cho an toàn viên để xư lý.

Không được tháo dỡ hoặc làm giảm hiệu quả các thiết bị ATLĐ có trong

Công ty.

CB – CNV phải thực hiện theo sự chỉ dân của bảng cấm, bảng hướng dân An

toàn nơi sản xuất.

7.2. CAC QUY ĐINH VÊ PHONG CHAY CHƯA CHAY (PCCC):

PCCC là nghĩa vụ của toàn thể CB – CNV kể cả khách hàng đến làm việc tại

Công ty. Để đảm bảo an toàn tài sản, tính mạng của CB – CNV trong Công ty,

Công ty nghiêm cấm:

Cấm sư dụng lưa, củi đun nấu, hút thuốc trong kho, nơi sản xuất và nơi

cấm lưa.

Cấm câu móc, sư dụng điện tùy ý.

Cấm dùng dây điện cắm trực tiếp vào ổ cắm.

Cấm dùng dây đồng, dây bạc thay cầu chì.

Cấm để các chất dễ cháy gần cầu chì, táp lô điện và đường dây dân điện.

Cấm dùng khoá mở nắp phuy xăng bằng thép.

Khi hết giờ làm việc, các Phòng phải kiểm tra tắt hết đèn, quạt, bếp điện

trước khi ra về và bảo vệ kiểm tra 2 lần giao ca sổ sách.

Sắp xếp vật tư, hàng hóa trong kho phải gọn gàng, sạch sẽ. Xếp riêng từng

loại có khoảng cách ngăn cháy (0.5 mét cách tường) để tiện việc kiểm tra hàng và

chữa cháy khi cần thiết.

Khi xuất hàng, xe không được mở máy trong kho, nơi sản xuất và không

được hút thuốc lá, khi xe đậu phải hướng đầu xe ra ngoài.

Không để các chướng ngại vật trên lối đi lại.

Phương tiện chữa cháy không được sư dụng vào việc khác và phải để nơi dễ

thấy, dễ lấy để chữa cháy.

142

Ai thực hiện tốt nội quy này sẽ được khen thưởng, ai vi phạm tùy theo mức

độ sẽ bị xư lý từ cảnh cáo đến truy tố trước pháp luật (áp dụng Luật PCCC).

Khi xảy ra cháy:

Phải báo động gấp (hệ thống PCCC tự động).

Cúp cầu dao điện nơi xảy ra cháy.

Dùng bình CO2 + bột nước, máy bơm và vòi rồng cứu hỏa để dập tắt đám

cháy.

Gọi điện cho đội Cảnh sát PCCC gần nhất.

CHƯƠNG 8: KINH TÊ CÔNG NGHIÊP

8.1. LƠI THÊ CANH TRANH:

Công ty TNHH Phú Hoàng Cường đã không ngừng phát tiển, luôn đổi mới

công nghệ sản xuất cùng với máy móc thiết bị hiện đại hoàn toàn tự động và điều

khiển bằng công nghệ CNC được nhập từ nước ngoài (Đức) an toàn cho người lao

động, thân thiện với môi trường, bên cạnh đó Phú Hoàng Cường còn sở hữu đội ngũ

nhân viên kỹ thuật lành nghề có nhiều kinh nghiệp trong lĩnh vực sản xuất, vận

hành máy.

Công ty TNHH đã và đang phát huy được khả năng sáng tạo và làm chủ công

nghệ, nhất là về chất lượng sản phẩm nhằm tạo nhiều ưu thế trên thị trường.

8.2. ĐINH HƯƠNG PHAT TRIÊN:

Hiện tại nhà máy có 3 dây chuyền sản xuất màng nhựa, là dây chuyền sản xuất

màng một lớp và ba lớp. Trong tương lai, công ty dự định nhập thêm dây chuyền

màng 5 lớp để đáp ứng nhu cầu của thị trường, hiện công ty đã tiến hành mở rộng

nhà máy để chuẩn bị nhập thiết bị mới này.

Ngoài ra, trong tương lai, công ty có dự định mở rộng quy mô sản xuất, từ

khâu sản xuất tạo màng kết hợp in ấn và ghép màng nhựa để tạo nên sản phẩm hoàn

143

chỉnh. Tập trung phát triển mở rộng thị trường, nâng cao chất lượng sản phẩm nhằm

đáp ứng các yêu cầu ngày càng cao của khách hàng.

Lấy khách hàng làm trọng tâm cho mọi nỗ lực và phân bổ các nguồn lực của

công ty một cách hợp lý, khoa học nhằm đáp ứng và thỏa mãn nhu cầu ngày càng

cao của khách hàng.

Mở rộng quy mô sản xuất, đầu tư máy móc để đáp ứng số lượng đặt hàng ngày

càng nhiều của khách hàng.

Kế hoạch đào tạo đội ngũ nhân viên và CN kỹ thuật để có chuyên môn sâu và

tay nghề cao. Sư dụng, khai thác tốt nhất nguồn nhân lực săn có bằng cách tăng

cường và duy trì thường xuyên công tác đào tạo theo các chuyên đề phù hợp, đặt

biệt là cán bộ quản lý, cán bộ kỹ thuật nhằm nâng cao hơn nữa kỹ năng, kiến thức

công việc, nâng cao chất lượng sản phẩm.

8.3. CƠ HÔI VA CAM KÊT:

Công ty TNHH Phú Hoàng Cường luôn coi việc đảm bảo lợi ích và sự phồn

thịnh của khách hàng là cơ hội xuyên suốt quá trình hình thành và phát triển của

công ty. Bằng sự nỗ lực, phấn đấu hết sức mình, Công ty Phú Hoàng Cường săn

sàng khẳng định trách nhiệm đối với khách hàng thông qua việc đưa ra các sản

phẩm, dịch vụ tối ưu và chế độ chăm sóc khách hàng tận tâm, nhằm đáp ứng tốt

nhất nhu cầu của khách hàng với phương châm “UY TÍN – CHẤT LƯỢNG – GIA

CẢ HỢP LÝ”

Y KIÊN ĐONG GOP

144

- Cải tiến các sản phẩm săn có cũng như đa dạng hóa sản phẩm, tránh việc phụ

thuộc bị động vào nhu cầu thị trường dân đến ngưng trệ sản xuất.

- Đóng gói và bảo quản sản phẩm cần tỉ mỉ hơn để đảm bảo điều kiện bảo

quản là tốt nhất, giảm thiểu xuống cấp màng (màng bị ố vàng).

- Tận dụng phế liệu đưa vào sản xuất hoặc đa dạng hóa sản phẩm của công ty

từ phế liệu.

- Sư dụng cảm biến cặp nhiệt điện để đo chính xác độ nhớt và nhiệt độ nóng

chảy thấp nhất của dòng nhựa bên trong đầu đùn. Điều này giúp tối ưu việc

cài đặt thông số nhiệt độ gia công tránh lãng phí năng lượng cho việc gia

nhiệt, làm nguội và giảm lỗi màng do nhiệt độ.

145

Services

Bao cao thuc tap cty nhua phc