i

PERENCANAAN ULANG TATA LETAK FASILITAS PRODUKSI TEH HITAM (CTC) MENGGUNAKAN

ALGORITMA CRAFT (STUDI KASUS DI PT PERKEBUNAN NUSANTARA XII

(PERSERO) BANTARAN BLITAR)

SKRIPSI

Oleh DEDDY YURIA PRANATA DAMANIK

NIM 1051003011110003

JURUSAN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN UNIVERSITAS BRAWIJAYA

MALANG 2014

ii

PERENCANAAN ULANG TATA LETAK FASILITAS PRODUKSI TEH HITAM (CTC) MENGGUNAKAN

ALGORITMA CRAFT (STUDI KASUS DI PT PERKEBUNAN NUSANTARA XII

(PERSERO) BANTARAN BLITAR)

Oleh:

DEDDY YURIA PRANATA DAMANIK

NIM 105100301111003

Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana

Teknologi Pertanian

JURUSAN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

UNIVERSITAS BRAWIJAYA

MALANG

2014

iii

iv

v

vi

RIWAYAT PENULIS

Penulis dilahirkan di Parapat

pada tanggal 8 Maret 1992. Penulis

merupakan putra pertama dari lima

bersaudara dilahirkan dari seorang ibu

yang bernama Erika Sinaga dan ayah

Ramuddin Damanik, SPd. Penulis

menyelesaikan pendidikan Sekolah

Dasar di SDN 091468 pada tahun

2004. Kemudian penulis melanjutkan

sekolah di SMPN 1 Girsang

Sipanganbolon dan menyelesaikan pendidikannya pada tahun

2007. Penulis kemudian melanjutkan sekolah di SMA RK

Bintang Timur Pematangsiantar dan menyelesaikan

pendidikannya pada tahun 2010.

Tahun 2010, penulis melanjutkan pendidikannya di

Universitas Brawijaya pada jurusan Teknologi Industri

Pertanian Fakultas Teknologi Pertanian dan berhasil

menyelesaikan pendidikannya pada tahun 2014. Pada masa

pendidikannya penulis aktif sebagai panitia bidang PDD di

Keluarga Mahasiswa Katolik (KMK) FTP UB tahun 2010-2012.

Selain itu, penulis juga aktif di organisasi ekstra kampus “Ikatan

Alumni SMA RK Bintang Timur Pematangsiantar se-Jawa Timur

sebagai SC.

vii

Puji Tuhan….

Akhirnya selesai juga karya kecilku ini….

Terima kasih buat kedua orang tua, dan adik-adik

tercinta, atas dukungan moral dan doanya….

Terima kasih juga buat teman-teman dan sahabat

terkasih…

*Lulus tidak harus tepat waktu, Lulus itu harus di waktu

yang tepat” ^^

viii

PERNYATAAN KEASLIAN TUGAS AKHIR Yang bertanda tangan di bawah ini : Nama Mahasiswa : Deddy Yuria Pranata Damanik

NIM : 105100301111003

Jurusan : Teknologi Industri Pertanian

Fakultas : Teknologi Pertanian

Judul TA : Perencanaan Ulang Tata Letak Fasilitas

Produksi Teh Hitam (CTC)

Menggunakan Algoritma Craft (Studi

Kasus di PT Perkebunan Nusantara XII

(Persero) Bantaran Blitar

Menyatakan bahwa,

TA dengan judul di atas merupakan karya asli penulis. Apabila

di kemudian hari terbukti pernyataan ini tidak benar saya

bersedia dituntut sesuai hukum yang berlaku.

Malang, 19 November 2014 Pembuat Pernyataan, Deddy Yuria Pranata Damanik NIM 105100301111003

ix

Deddy Yuria Pranata Damanik. NIM: 105100301111003. Perencanaan Ulang Tata Letak Fasilitas Produksi Teh Hitam (CTC) Menggunakan Algoritma Craft (Studi Kasus di PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran Blitar. Tugas Akhir. Pembimbing :1. Ir. Usman Effendi,MS.

2. Mas’ud Effendi STP, MP.

RINGKASAN

PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran, Blitar merupakan perusahaan yang bergerak dalam industri perkebunan yang memproduksi Teh Hitam CTC (Crush Tear Curl) sebagai produk unggulan. Saat ini, PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran, Blitar sedang menghadapi beberapa masalah terkait biaya atau ongkos pemindahan bahan (Material Handling) yang tidak ditentukan oleh pihak perusahaan dalam melaksanakan kegiatan proses produksinya. Berdasarkan masalah tersebut maka perlu dilakukan rancangan layout pada lantai produksi PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran, Blitar. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk menentukan biaya pemindahan bahan yang belum ditentukan oleh perusahaan, biaya pemindahan bahan yang optimal untuk perusahaan serta layout usulan untuk perusahaan.

Penelitian tentang perencanaan ulang tata letak fasilitas produksi pada PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran, Blitar ini dilakukan dengan menganalisis tata letak awal, data aliran barang (from to chart), jarak perpindahan awal, jumlah departemen yang tetap dan asumsi biaya pemindahan bahan. Analisis tersebut digunakan untuk mengetahui biaya pemindahan bahan dan jarak pemindahan bahan saat ini di PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran, Blitar. Metode yang digunakan pada penelitian ini adalah menggunakan Algoritma Craft dengan bantuan software WinQsb 2.0 guna menghasilkan layout usulan dengan tujuan meminimasi jarak pemindahan bahan sehingga biaya untuk pemindahan bahan juga akan semakin minimal. Ada 4 metode pertukaran pada Craft, yaitu improve exchanging 2 departments, improve exchanging 3 departments, improve

x

exchanging 2 then 3 departments dan improve exchanging 3 then 2 departments. Hasil dari pengolahan data Craft dengan metode pertukaran improve exchanging 2 departments, improve exchanging 2 then 3 departments dan improve exchanging 3 then 2 departments yang telah disesuaikan dengan keadaan aktual memberikan hasil yang sama dengan total jarak perpindahan sebesar 8.758,04 m untuk menghasilkan sekitar 2 ton Teh Hitam (CTC) per hari. Selain itu, ongkos pemindahan bahan adalah sebesar Rp. 543,5 per meter, total OMH sebesar Rp.4.759.797 per hari atau Rp.1.370.821.536 per tahun yang mengalami penurunan sebesar Rp. 34.119.648 atau 2,42 % dari total OMH layout awal serta adanya perubahan bentuk pada layout usulan. Layout usulan yang dapat digunakan oleh PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran, Blitar adalah salah satu dari 3 metode pertukaran yang memberikan total jarak yang sama tersebut.

Kata Kunci: Algoritma Craft, Material Handling, Minimasi Jarak, Rancangan Layout, Teh Hitam (CTC)

xi

Deddy Yuria Pranata Damanik. NIM: 105100301111003. Redesign Black Tea (CTC) Production Layout Using Craft Algorithm (A Case Study at PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran Blitar. Minor Thesis. Supervisors :1. Ir. Usman Effendi,MS.

2. Mas’ud Effendi STP, MP.

SUMMARY

PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran Blitar is a company enganged in the manufacture of industrial estates Black Tea CTC (Crush Tear Curl) as a superior product. Currently PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran Blitar is facing some problems related to the transfer of material costs or expenses (Material Handling) are not determined by the company in carrying out the activities of the production process. Based on these problems it’s necessary to design layout production PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran, Blitar. The purpose of this study was to determine the cost of removal of material that has not been determined by the company, the optimal material removal costs for the company as well as the proposed layout for the company.

Research on redesign the layout of production facilities at PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran Blitar is done by analyzing the initial layout, data flow of goods (from to chart), the initial dispalcement distance, the number of departments and assuming a fixed cost of moving materials. The analysis is used to determine the replacement cost of materials and displacement current distance PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran, Blitar. The method used in this study is the Craft Algorithm with the software WinQsb 2.0 to produce the layout of the proposal with the goal of minimizing the total distance of the removal of the materials so that the cost for the removal of materials will also be minimal. There are four methods of exchange or Craft namely improve exchanging 2 departments, improve exchanging 3 departments, improve exchanging 2 then 3 departments and improve exchanging 3 then 2 departments.

The result of data processing Craft improve exchanging 2 departments, , improve exchanging 2 then 3 departments and

xii

improve exchanging 3 then 2 departments that have been adapted to the actual state gives the same result with a total displacement distance of 8.758,04 m to produce about two tons of Black Tea (CTC) per days. In addition, the cost of removal of material is Rp.543,5 per meters, totals OMH for Rp.4.759.797 per days or Rp. 1.370.821.536 per years decreased by Rp.34.119.648 or 2,42 % of the initial layout OMH totals as well as a change in the shape pf the proposed layout. Layout proposal that can be used by PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran Blitar is one of three methods of exchange that gives the same total distance.

Keywords: Black Tea (CTC), Craft Algorithm, Design Layout,

Material Handling, Minimization Distance

xiii

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan atas kehadirat Tuhan Yang Maha Kuasa yang telah memberikan rahmat dan karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas akhir yang berjudul “Perencanaan Ulang Tata Letak Fasilitas Produksi Teh Hitam (CTC) Menggunakan Algoritma Craft (Studi Kasus di PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran, Blitar. Penulis sangat menyadari bahwa laporan ini tidak mungkin selesai tanpa adanya bantuan dari berbagai pihak baik secara langsung maupun tidak langsung, maka dalam kesempatan ini penulis ingin menyampaikan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada:

1. Kedua orang tua penulis, Bapak Ramuddin Damanik, SPd dan Ibu Erika Sinaga, adik serta seluruh keluarga yang selalu memberikan kasih sayang dan dukungan, baik dari segi materi, doa, maupun motivasi hingga terselesaikannya skripsi ini.

2. Yth. Bapak Ir. Usman Effendi, MS selaku Dosen Pembimbing I yang selalu memberikan bimbingan dan motivasi untuk segera menyelesaikan skripsi.

3. Yth. Bapak Mas’ud Effendi STP, MP selaku Dosen Pembimbing II yang juga telah bersedia meluangkan waktu untuk memberikan bimbingan dan pengarahan.

4. Yth. Ibu Dr. Retno Astuti, STP, MT selaku Dosen Penguji I skripsi. Terima kasih atas waktunya untuk memberikan arahan dan masukan selama skripsi.

5. Yth. Bapak Dr. Ir. Nur Hidayat, MP dan Bapak Dr. Panji Deoranto, STP, MP selaku Ketua Jurusan dan Sekretaris Jurusan Teknologi Industri Pertanian Fakultas Teknologi Pertanian Universitas Brawijaya Malang karena kesediaan dan waktunya untuk menandatangani segala hal yang berkaitan dengan skripsi.

6. Yth. Ibu Wike Agustin Prima Dania, STP, M.Eng dosen yang membimbing hingga proposal skripsi ini selesai.

7. Pihak HRD PTPN XII(Persero) Bantaran Blitar karena telah memberikan tempat untuk melaksanakan penelitian ini.

xiv

8. Alfred Butar-Butar, John Saragih, Wandi Siburian selaku sahabat dan teman seperantauan yang memberikan cerita, motivasi, keceriaan, dan dukungan disaat dan kondisi apapun.

9. Nova Malau, Agnes Hasugian, Kalaiyarma Garingging, Gading Silalahi selaku sahabat yang memberikan keceriaan dan motivasi disaat dan kondisi apapun.

10. Sahabat, teman, dan keluarga TIP C 2010 yang telah memberikan dan mengajarkan petualangan, keceriaan, motivasi, kesederhanaan dan juga cerita yang indah dan tidak akan pernah terlupakan.

11. Teman-teman seperjuangan baik yang seperantauan maupun yang berasal dari bumi Arema TIP 2010 yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu yang senantiasa memberikan cerita, keceriaan, motivasi dan kesederhanaan.

12. Gema, Joh Lubis, Cius, Rimson, Jeki, Bona, dan Fransisko selaku teman sekontrakan “Joyo Mulyo 44” yang memberikan keceriaan dan motivasi disaat dan kondisi apapun.

13. Teman-teman IKABTIM SEJATI dan MILANISTI INDONESIA Sezione Ngalam Raya yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu yang memberikan keceriaan dan motivasi disaat dan kondisi apapun.

14. Semua pihak yang telah membantu penulis dalam menyelesaikan laporan skripsi ini dalam bentuk apapun yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu. Akhir kata penulis menyadari keterbatasan dan

kekurangan dari laporan yang penulis susun. Oleh karena itu dengan segala kerendahan hati penulis mengharapkan masukan, saran dan kritik untuk kesempurnaan laporan ini semoga laporan ini dapat bermanfaat untuk semua pihak.

Malang,19 November 2014

Penulis

xv

DAFTAR ISI

Halaman HALAMAN JUDUL ..................................................................... LEMBAR PERSETUJUAN ...................................................... iii LEMBAR PENGESAHAN....................................................... ivi RIWAYAT PENULIS ................................................................ vi PERNYATAAN KEASLIAN TUGAS AKHIR........................... vii RINGKASAN ........................................................................... ix SUMMARY .............................................................................. xi KATA PENGANTAR ............................................................. xiiii DAFTAR ISI ........................................................................... xvi DAFTAR TABEL .................................................................. xviii DAFTAR GAMBAR ............................................................. xviiii DAFTAR LAMPIRAN ........................................................... xixi BAB 1 PENDAHULUAN ........................................................... 1 1.1 Latar Belakang .................................................................... 1 1.2 Rumusan Masalah .............................................................. 4 1.3 Tujuan Penelitian ................................................................ 4 1.4 1.4 Manfaat Penelitian ......................................................... 4 1.5 BAB 2. TINJAUAN PUSTAKA ........................................... 5 2.1 Tata Letak Fasilitas ............................................................. 5 2.2 Tipe Tata Letak ................................................................... 5 2.3 Permasalahan yang Mempengaruhi Tata Letak Fasilitas .... 6 2.4 Pola Aliran Bahan ............................................................... 8 2.5 Analisa Aliran Bahan ......................................................... 10 2.6 Pemindahan Bahan (Material Handling) ............................ 12 2.7 Algoritma CRAFT ............................................................. 13 2.8 Penelitian Terdahulu ......................................................... 14 BAB 3 METODE PENELITIAN ............................................... 17 3.1 Tempat dan Waktu Penelitian ........................................... 17 3.2 Batasan Masalah .............................................................. 17 3.3 Prosedur Penelitian ........................................................... 17 1 Studi Lapang .................................................................. 19 2 Studi Pustaka ................................................................. 19 3 Identifikasi Masalah ........................................................ 19 4 Pengumpulan Data ........................................................ 18 5 Pengolahan Data ........................................................... 20

xvi

6 Kesimpulan dan Saran ................................................... 21 BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN ...................................... 23 4.1 Gambaran Umum Perusahaan ......................................... 23 4.2 Proses Produksi................................................................ 24 4.2.1 Nama-Nama Departemen Proses Produksi ............. 24 4.2.2 Luas Departemen Proses Produksi .......................... 25 4.2.3 Peta Proses Operasi ................................................ 26 4.2.4 Layout Awal ............................................................. 29 4.2.5 From To Chart ......................................................... 31 4.3 Material Handling Layout Awal .......................................... 32 4.3.1 Jarak Material Handling pada Layout Awal .............. 32 4.3.2 Perhitungan Model R Distance untuk Layout Awal ... 34 4.3.3 Biaya Material Handling Layout Awal ....................... 36 4.4 Analisa Aliran Material ...................................................... 38 4.5 Pengolahan Data CRAFT dengan WinQsb 2.0 ................ 39 4.6 Analisa Hasil ..................................................................... 46 BAB 5 PENUTUP ................................................................... 59 5.1 Kesimpulan ....................................................................... 59 5.2 Saran ................................................................................ 59 DAFTAR PUSTAKA ............................................................... 61 LAMPIRAN ............................................................................ 67

xvii

DAFTAR TABEL Tabel Teks Halaman

Tabel 2.1 Tingkat Kepentingan dalam ARC .......................... 11 Tabel 4.1 Luas Departemen Fasilitas Produksi ..................... 26 Tabel 4.2 From To Chart Teh Hitam (CTC) PTPN XII ........... 31 Tabel 4.3 Titik Masing-Masing Departemen .......................... 33 Tabel 4.4 Titik Pusat (Centroid) Tata Letak Awal .................. 34 Tabel 4.5 Material Handling Layout Awal R Distance ............ 35 Tabel 4.6 Upah Tenaga Kerja PTPN XII (Persero) Blitar ....... 37 Tabel 4.7 FTC Jarak Tempuh PTPN XII (Persero) Blitar ....... 39 Tabel 4.8 Input From To Chart .............................................. 41 Tabel 4.9 Input Data Koordinat Layout .................................. 42 Tabel 4.10 Location Fixed ..................................................... 43 Tabel 4.11 Rekapitulasi Output CRAFT ................................ 44 Tabel 4.12 Analisa Output Layout ......................................... 45 Tabel 4.13 Perbandingan Titik Pusat ................................... 47 Tabel 4.14 Perbandingan Biaya Pemindahan Bahan ............ 49 Tabel 4.15 Derajat Kedekatan dan Warna pada ARC ........... 54 Tabel 4.16 Kode Alasan pada ARC ....................................... 54

xviii

DAFTAR GAMBAR Nomor Teks Halaman

Gambar 2.1 Straight Line .................................................. 8 Gambar 2.2 S-Shape ........................................................ 8 Gambar 2.3 U-Shape ........................................................ 9 Gambar 2.4 Circular ......................................................... 9 Gambar 2.5 Odd-Angle ..................................................... 10 Gambar 2.6 Contoh From To Chart .................................. 10 Gambar 3.1 Prosedur Penelitian ....................................... 18 Gambar 4.1 Peta Proses Operasi ..................................... 28 Gambar 4.2 Layout awal dan aliran .................................. 30 Gambar 4.3 Layout usulan dan aliran ............................... 52 Gambar 4.4 ARC PTPN XII .............................................. 56

xix

DAFTAR LAMPIRAN Nomor Teks Halaman

Lampiran 1 Nama Mesin dan Fungsinya ............................. 67 Lampiran 2 Gambar Alat dan Mesin .................................... 70 Lampiran 3 Koordinat Tiap Departemen .............................. 74 Lampiran 4 Perhitungan Jarak R Distance .......................... 75 Lampiran 5 Frekuensi Pemindahan Bahan ......................... 76 Lampiran 6 Data Biaya Perawatan Mesin dan Utilitas ......... 77 Lampiran 7 Dialog Box Problem Spesification ..................... 77 Lampiran 8 Tampilan Input Data From To Chart ................. 78 Lampiran 9 Tampilan Input Data Koordinat Layout.............. 78 Lampiran 10 Tampilan Location Fixed .................................. 78 Lampiran 11 Dialog Functional Layout Solution ................... 79 Lampiran 12 Tampilan Analisa Output Layout ...................... 79 Lampiran 13 Iterasi 1 Improve by Exch 2 Dept .................. ..80 Lampiran 13 Iterasi 2 Improve by Exch 2 Dept .................. ..81 Lampiran 13 Iterasi 3 Improve by Exch 2 Dept .................. ..82 Lampiran 14 Iterasi 1 Improve by Exch 2 then 3 Dept ....... ..83 Lampiran 14 Iterasi 2 Improve by Exch 2 then 3 Dept ....... ..84 Lampiran 14 Iterasi 3 Improve by Exch 2 then 3 Dept ....... ..85 Lampiran 15 Iterasi 1 Improve by Exch 3 then 2 Dept ....... ..86 Lampiran 15 Iterasi 2 Improve by Exch 3 then 2 Dept ....... ..87 Lampiran 15 Iterasi 3 Improve by Exch 3 then 2 Dept ....... ..88 Lampiran 16 Solution Option Initial Layout ......................... ..89 Lampiran 17 Solution Option Improve by Exch 2 .............. ..90 Lampiran 18 Solution Option Improve by Exch 3 ............... ..91 Lampiran 19 Solution Option Improve by Exch 2 then 3 .... ..92 Lampiran 20 Solution Option Improve by Exch 3 then 2 .... ..93 Lampiran 21 Perbandingan Luas ....................................... ..94 Lampiran 22 Perbandingan layout awal dan usulan ........... ..95

1

BAB 1 PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Perkebunan dan pengolahan teh adalah salah satu agroindustri yang jumlah produksinya cenderung mengalami fluktuasi. Kapasitas produksi yang dihasilkan juga mengalami jumlah produksi yang berbeda tiap tahunnya di Indonesia. Pada tahun 2009, total produksi teh mencapai angka 107,40 ton, tahun 2010 sebesar 100,10 ton, tahun 2011 sebesar 95,10 ton dan pada tahun 2012 sebesar 98,60 ton (BPS, 2014).

Di Jawa Timur, salah satu perusahaan yang bergerak dalam industri perkebunan dan pengolahan teh, yaitu PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Kebun Bantaran Blitar. Perusahaan ini bergerak dalam memproduksi teh hitam (CTC) atau Crush Tear Curl, sebagai produk unggulannya dan memperoleh peningkatan jumlah permintaan terhadap produksi teh di Jawa Timur. Peningkatan jumlah produksi tersebut dapat dilihat dari jumlah kapasitas produksi teh yang dihasilkan mengalami peningkatan secara signifikan pada periode bulan Agustus sampai Desember tahun 2013. Untuk total produksi yang dihasilkan pada bulan Agustus tahun 2013 sebesar 18 ton, bulan September tahun 2013 sebesar 28,75 ton, pada bulan Oktober tahun 2013 sebesar 33,75 ton, bulan November tahun 2013 sebesar 62,5 ton dan pada bulan Desember tahun 2013 juga mengalami peningkatan dengan produksinya sebesar 80,5 ton (Sirah kencong, 2013).

Proses produksi merupakan hal terpenting dalam sebuah perusahaan. Proses produksi juga turut mempengaruhi keuntungan perusahaan terutama pada jumlah produk yang dihasilkan. Proses produksi yang efektif dan efisien akan mampu meningkatkan volume produksi sesuai permintaan. Proses produksi yang efektif adalah proses produksi yang mampu meminimalisasi kegiatan menunggu (delay). Proses produksi yang efisien adalah proses produksi yang mampu meminimalisasi jarak pemindahan bahan (material handling) dalam aliran prosesnya.

.

2

Perencanaan lantai produksi merupakan salah satu bagian dari perencanaan tata letak pabrik. Tujuan perencanaan ini berhubungan erat dengan strategi manufaktur. Strategi ini umumnya melibatkan beberapa kriteria seperti ongkos, kualitas produk, utilitas sumber daya, waktu pengiriman, persediaan dan keamanan kerja. Industri manufaktur maupun agroindustri sekarang ini berada pada persaingan yang sangat ketat. Perusahaan yang bergerak di bidang agroindustri dalam menghadapi kondisi variasi produk tinggi, daur hidup produk yang pendek, permintaan yang berubah-ubah, padahal pengiriman dituntut tepat waktu, membutuhkan strategi bagaimana meningkatkan fleksibilitas dan efisiensi dalam penggunaan fasilitas yang nantinya akan berpengaruh pada kegiatan proses produksi.

Dalam melakukan kegiatan proses produksi, PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran Blitar menggunakan mesin-mesin yang bekerja secara khusus. Banyaknya jenis produk dan aliran proses produksi yang berbeda dari setiap produk menyebabkan tingkat pemindahan bahan yang tinggi. Proses produksi, sering mengalami delay pada mesin, tingginya tingkat work in process pada bahan dan aliran bahan yang tidak menentu. Tingginya work in process serta adanya gangguan pada saat pemindahan bahan dapat diakibatkan beberapa hal, antara lain akibat ketidakseimbangan kapasitas antar mesin-mesin yang ada serta layout lantai produksi yang kurang baik sehingga biaya perpindahan bahan selama proses produksi tersebut tidak optimal. Dari kenyataan di atas, perlu dilakukan penelitian dan evaluasi terhadap layout lantai produksi dengan menghitung jarak perpindahan yang terjadi di lantai produksi. Selain itu, perlu dilakukan perencanaan alternatif tata letak baru yang lebih minimal, maka waktu kegiatan pemindahan bahan lebih singkat dan dapat mengurangi tingkat work in process, sehingga ongkos produksi dapat dikurangi. Dalam upaya mengurangi biaya pemindahan bahan terdapat beberapa metode yang dapat digunakan, yaitu CORELAP (Computerized Relationship Layout Technique), ALDEP (Automated Layout Design Program), PLANET (Plant Layout Analysis and

3

Evaluation Technique, COFAD (Computerized Facilities Design) dan CRAFT (Computerized Relative Allocation of Facilities Technique) yang kemudian dibagi menjadi dua algoritma, yaitu algoritma konstruksi dan algoritma perbaikan (Pratama, dkk, 2013). CORELAP, ALDEP, dan PLANET termasuk ke dalam algoritma konstruksi, yaitu algoritma yang digunakan untuk mengembangkan tata letak yang baru atau awal, sedangkan CRAFT dan COFAD termasuk kedalam algoritma perbaikan, yaitu algoritma yang digunakan untuk mengalokasikan kembali tata letak fasilitas dari suatu susunan yang sudah ada dengan cara melakukan pertukaran lokasi departemen yang sudah ada (Sembiring, 2012).

Dari beberapa metode tersebut, metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah metode CRAFT (Computerized Relative Allocation of Facilities Technique). CRAFT adalah sebuah program perbaikan yang mencari perencanaan optimum dengan melakukan perbaikan tata letak secara bertahap. CRAFT mengevaluasi tata letak dengan cara mempertukarkan lokasi departemen. Input yang diperlukan untuk algoritma CRAFT ini adalah tata letak awal, data aliran (frekuensi perpindahan), data biaya (OMH per satuan jarak) dan jumlah departemen yang tidak berubah (fixed). CRAFT untuk selanjutnya mempertimbangkan perubahan antar departemen yang luasnya sama atau mempunyai sebuah batas dekat untuk mengurangi biaya transportasi. Metode ini dipilih karena memiliki keuntungan antara lain, memungkinkan penetapan lokasi khusus, bentuk masukan dapat beragam, waktu komputer pendek, mempunyai arti matematis, dapat digunakan untuk tata letak kantor, dapat memeriksa pekerjaan sebelumnya serta biaya dan penghematan tercetak.

4

1.2 Rumusan Masalah Rumusan masalah dalam penelitian ini adalah:

1. Berapa biaya perpindahan bahan (material handling) awal produksi teh hitam (CTC) di PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran Blitar ?

2. Bagaimana rancangan layout lantai produksi teh hitam (CTC) di PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran Blitar ?

3. Berapa biaya perpindahan bahan yang optimal produksi teh hitam (CTC) di PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran Blitar ?

1.3 Tujuan Penelitian

Adapun tujuan dari penelitian yang dilakukan adalah: 1. Menentukan biaya perpindahan (material handling) produksi

teh hitam (CTC) di PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Kebun Bantaran Blitar.

2. Menentukan rancangan layout lantai produksi yang baru, yang memiliki total jarak perpindahan bahan yang minimum pada produksi teh hitam (CTC) PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Kebun Bantaran Blitar.

3. Menentukan biaya perpindahan yang optimal pada produksi teh hitam (CTC) di PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Kebun Bantaran Blitar.

1.4 Manfaat Penelitian

Hasil dari penelitian ini diharapkan dapat memberikan manfaat sebagai berikut:

1. Manfaat bagi Perusahaan Manfaat yang dapat diperoleh perusahaan, yaitu sebagai masukan atau bandingan alternatif tata letak fasilitas perusahaan.

2. Manfaat bagi masyarakat Sebagai alat untuk menambah & memperkaya khasanah ilmu pengetahuan.

5

BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Tata Letak Fasilitas Tata letak fasilitas (layout) merupakan susunan letak fasilitas operasional perusahaan baik yang ada di dalam bangunan maupun yang ada diluar bangunan. Layout yang tepat menunjukkan ciri-ciri adanya penyesuaian tata letak fasilitas operasional terhadap jenis produk dan proses konversi (Tampubolon, 2004). Menurut Kesy (2010), tata letak fasilitas adalah layout yang menunjukkan stasiun pengaturan fasilitas produksi, stasiun kerja dan alokasi sumber daya di dalam suatu pabrik. Menurut Harianto (2012), perencanaan tata letak fasilitas merupakan salah satu hal yang penting ketika akan mendirikan ataupun mengembangkan sebuah pabrik. Dimana tata letak dari masing-masing sarana mempengaruhi alur dalam suatu proses produksi yang akan berdampak pada efektifitas dan efisiensi yang terdapat pada proses tersebut. Perencanaan tata letak fasilitas dibagi menjadi dua, yakni lokasi fasilitas dan desain fasilitas (Yenni, 2007).

2.2 Tipe Tata Letak

Keputusan mengenai layout mencakup penempatan yang terbaik dari mesin-mesin dan layout yang efektif harus mendukung arus bahan baku, manusia dan informasi, dalam dan diantara wilayah produksi tersebut (Pontas, 2004). Menurut Harianto (2012), pemilihan dan penempatan alternatif tata letak merupakan langkah yang kritis dalam proses perencanaan fasilitas produksi, karena tata letak yang dipilih akan menentukan hubungan fisik dari aktivitas produksi yang berlangsung.

Tipe dasar tata letak adalah tempat atau bentuk dan mekanisme suatu perusahaan, yang tergantung dari mesin dan peralatan yang digunakan untuk proses konversi dan merupakan susunan suatu ruang dari sumber-sumber fisik untuk menghasilkan suatu produk (Tampubolon, 2004).

6

Menurut Krisnawati (2010), untuk menetapkan prosedur atau metode pengaturan tata letak dari fasilitas-fasilitas produksi, ada empat macam tipe tata letak yang umum diaplikasikan dalam desain layout, yaitu:

1. Tata letak fasilitas berdasarkan aliran produksi (Production line product atau product layout), yaitu jenis tata letak yang dibuat karena produk yang dibuat dalam jumlah yang besar dan satu mesin hanya digunakan untuk melaksanakan satu jenis operasi kerja (Sumayang, 2005).

2. Tata letak fasilitas berdasarkan lokasi material tetap (Fixed material location product layout atau fixed position layout). Untuk tata letak pabrik yang berdasarkan proses tetap, material atau komponen produk yang utama akan tinggal tetap pada posisi/lokasinya (Heizer, 2005).

3. Tata letak fasilitas berdasarkan jumlah produk (Hybrid Layout). Tata letak tipe ini didasarkan pada pengelompokan produk atau komponen yang akan dibuat. Ciri-ciri layout ini adalah memiliki satu operator dengan beberapa mesin yang berbeda (Assauri, 2004).

4. Tata letak fasilitas berdasarkan fungsi atau macam proses (Functional atau process layout). Tata letak tipe ini didasarkan pada pengaturan dan penempatan dari segala mesin serta peralatan produksi yang memiliki tipe/jenis sama ke dalam satu departemen (Haming, 2007).

2.3 Permasalahan yang Mempengaruhi Tata Letak Fasilitas

Salah satu keputusan yang menentukan efisiensi dan efektifitas operasional perusahaan dalam waktu jangka panjang adalah layout (Heizer, 2005). Tata letak fasilitas memiliki arti yang sangat besar bagi keefektifan dan keefisienan proses produksi, sehingga perencanaan tata letak menjadi hal yang sangat penting dalam suatu industri. Ada beberapa permasalahan yang sering timbul dan mempengaruhi tata letak fasilitas, antara lain (Assauri, 2004):

7

1. Perubahan desain produk

Seringkali perubahan desain atau rancangan produk menuntut perubahan proses atau operasi yang dibutuhkan. Perubahan proses ini mungkin saja akhirnya akan merubah posisi mesin-mesin ataupun bahkan perubahan mesin, yang akhrinya akan berpengaruh pada tata letak yang sudah ada (Yenni, 2007).

2. Pengembangan produk Jika pengembangan produk yang dimaksud adalah penambahan jumlah produk yang sejenis pada lintasan kerja, hal ini hanya akan menyebabkan penambahan luas departemen akibat kenaikan volume produksi. Tetapi bila produk yang dikembangkan adalah produk yang berbeda dengan produk yang ada, maka hal ini akan lebih kompleks lagi masalahnya, karena akan berpengaruh pada susunan kembali mesin-mesin yang baru, yang otomatis akan menuntut re-arrangement susunan fasilitas yang ada (Assauri, 2004).

3. Perubahan metode produksi Perubahan metode ini mungkin saja terjadi akibat perkembangan teknologi atau ilmu pengetahuan, yang mungkin saja akan menawarkan adanya mesin-mesin baru ataupun lintasan produksi yang baru. Ini akan mempengaruhi posisi fasilitas yang telah ada (Permana, 2010).

4. Penggantian fasilitas-fasilitas yang sudah tua dan rusak Penggantian fasilitas-fasilitas yang sudah rusak mungkin akan menuntut penambahan ruangan atapun susunan yang baru dari fasilitas yang berdekatan (Purnomo, 2004).

5. Pertimbangan keselamatan dan kenyamanan kerja Pertimbangan ini biasanya menuntut adanya fasilitas-fasilitas tambahan maupun peralatan tambahan yang akan memberikan keselamatan dan kenyamanan kerja (Yenni, 2007b).

6. Perubahan lokasi pabrik atau konsentrasi pasar Kondisi ini akan menuntut perencanaan awal tata letak, dimana perencanaan akan dilakukan mulai dari

8

perencanaan mesin sampai susunan fasilitas. Ini adalah perencanaan tata letak yang terbesar (Heragu, 2006).

2.4 Pola Aliran Bahan

Pengaturan departemen-departemen dalam sebuah pabrik didasarkan pada aliran bahan (material) di antara fasilitas-fasilitas produksi atau departemen-departemen tersebut (Yenni, 2007). Aliran bahan merupakan aliran yang menggambarkan proses transformasi bahan baku atau material menjadi suatu produk. Dalam sebuah proses produksi, terdapat beberapa jenis aliran material dari tiap-tiap proses, antara lain (Ishak, 2010):

1. Straight Line Pola aliran berdasarkan garis lurus atau straight line

umum dipakai jika proses produksi berlangsung singkat, relatif sederhana, dan umumnya terdiri dari beberapa komponen-komponen atau beberapa macam production equipment (Murdifin Haming dan Mahfud Nurnajamuddin, 2007).

Gambar 2.1 Straight Line (Krisnawati,2010)

2. Serpentine atau Zig-zag (S-Shape) Pola aliran berdasarkan garis patah-patah ini sangat

baik diterapkan jika proses produksi lebih panjang dibandingkan dengan luas dari ruang produksi yang tersedia (Heizer, 2005).

Gambar 2.2 S-Shape (Krisnawati,2010)

9

3. U-Shape Pola aliran menurut U-Shape akan digunakan jika akhir

dari proses produksi akan berada pada lokasi atau tempat yang sama dengan awal proses (Wignjosoebroto, 2009).

Gambar 2.3 U-Shape (Krisnawati,2010)

4. Circular Pola aliran bahan ini sangat baik digunakan jika ada

keinginan untuk mengembalikan material atau produksi pada titik awal aliran produksi berlangsung (Yenni, 2007).

Gambar 2.4 Circular (Krisnawati,2010)

5. Odd- Angle Pola aliran berdasarkan odd-angle ini tidaklah begitu

dikenal dibandingkan dengan pola-pola aliran yang lain. Pada dasarnya pola ini sangat umum dan baik digunakan dalam kondisi-kondisi seperti (Tampubolon, 2004): - proses pemindahan bahan dilakukan secara mekanis. - adanya aliran yang tetap dari fasilitas-fasilitas produksi

yang ada.

10

Gambar 2.5 Odd-Angle (Krisnawati,2010)

2.5 Analisa Aliran Bahan Terdapat beberapa tools yang lebih khusus dipakai untuk menganalisa aliran bahan untuk perencanaan tata letak, yaitu:

1. From To Chart From To Chart yaitu metode kuantitatif yang dipakai

untuk merancang tata letak, terutama yang menyangkut perpindahan material dengan jarak seminimal mungkin (Purnomo, 2004). Menurut Krisnawati (2010), FTC atau From To Chart adalah teknik konvensional yang secara umum digunakan dalam perencanaan pabrik dan material handling dalam suatu proses produksi.

Dari Ke

A

B

C

D

A - 50 kg 60 kg -

B - - 35 kg -

C - - - 10 kg

D - - - -

Gambar 2.6 Contoh From To Chart (Dwiyanto, 2008)

11

2. Activity Relationship Chart Activity Relationship Chart, yaitu cara sederhana dalam merencanakan tata letak fasilitas berdasarkan aliran bahan secara kualitatif yang dapat ditentukan dengan menggunakan derajat kedekatan hubungan aktivitas antara satu depatemen dengan departemen lainnya, seperti dalam pengaturan suatu departemen dan fasilitas lainnya (Purnomo, 2004). ARC sama dengan tabel jarak sebuah peta jalan, dimana jaraknya digantikan dengan huruf sandi kualitatif dan kode angka yang menunjukkan alasan bagi huruf sandi tadi (Sutalaksana, 2006). Tingkat Kepentingan dalam ARC dapat dilihat pada Tabel 2.1. Tabel 2.1 Tingkat Kepentingan dalam ARC

No Tingkat Kepentingan

Kode Warna

1 Mutlak Penting

A Merah

2 Penting Tertentu

E Kuning

3 Penting I Hijau 4 Biasa O Biru

5 Tidak Penting

U Ungu

6 Tidak diinginkan

X Coklat

Sumber: Dwiyanto (2008)

ARC merupakan salah satu cara yang digunakan untuk menyusun layout secara konvensional. Hal-hal penting yang perlu diperhatikan dalam penerapan teknik konvesional adalah perumusan alasan dan sistem penilaian karena kedua hal tersebut sangatlah mempengaruhi hasil penilaian. Dalam perumusan alasan perlu memperhatikan adanya jaminan kejelasan dalam setiap alasan, tujuannya adalah mengurangi penilaian yang bias (Hadiguna, 2008). Menurut Wignjosoebtoro (2009), ARC dapat disusun dengan prosedur sebagai berikut:

12

1. Mengindentifikasi semua fasilitas kerja atau departemen-departemen yang akan diatur tata letaknya dan menuliskan daftar urutannya dalam peta.

2. Melakukan wawancara atau survey terhadap karyawan dari setiap departemen yang ada dalam peta.

3. Mendefinisikan kriteria hubungan antar departemen berdasarkan derajat kedekatan beserta alasannya masing-masing kemudian menetapkan nilai hubungan antar departemen yang ada pada peta.

4. Mendiskusikan hasil penilaian hubungan aktivitas yang telah dipetakan.

2.6 Pemindahan Bahan (Material Handling) Material Handling adalah salah satu jenis transportasi (pengangkutan) yang dilakukan dalam perusahaan industri, yang artinya memindahkan bahan baku, barang setengah jadi atau barang jadi dari tempat asal ke tempat tujuan yang telah ditetapkan (Tampubolon, 2004).Tujuan utama dari sistem pemindahan ini adalah untuk menjaga atau mengembangkan kualitas produk, mengurangi kerusakan dan memberikan perlindungan terhadap material, meningkatkan keamanan dan mengembangkan kondisi kerja (Purnomo, 2004). Menurut Gopalakkrishnan (2004), bahwa tujuan desain sistem pemindahan bahan adalah untuk mengurangi biaya material handling dalam transportasi dan penyimpanan bahan baku. Besarnya biaya pemindahan bahan (material handling cost) yang diklasifikasikan sebagai biaya overhead (overhead cost) berkisar antara 20% dan 50% dari total biaya produksi yang dikeluarkan (McKendall dan Shang, 2006). Material handling menyerap tenaga kerja sekitar 25% dari seluruh tenaga kerja, menggunakan ruangan sekitar 55% dari seluruh ruangan dan 87% dari waktu produksi (Purnomo,2004).

Pemindahan bahan adalah bagian dari sistem industri yang memberi pengaruh tentang hubungan dan kondisi fisik dari bahan atau produk terhadap proses produksi tanpa adanya perubahan-perubahan bentuk bahan atau produk itu sendiri (Wignjosoebroto, 2009). Aktivitas pemindahan bahan dapat

13

ditentukan dengan terlebih dahulu memperhatikan aliran bahan yang terjadi dalam operasi (Harsono, 2008).

2.7 Algoritma CRAFT (Computerized Relative Allocation of Facilities Technique)

Menurut Nazlina dan Tambunan (2005), CRAFT (Computerized Relative Allocation Facilities of Technique) merupakan program komputer pertama dalam tata letak pabrik yang masuk kedalam kategori metode perbaikan tata letak pabrik. CRAFT menggunakan kriteria minimisasi ongkos perpindahan material, yang merupakan hasil kali besarnya aliran (frekuensi), jarak yang ditempuh, dengan ongkos perpindahan tiap satuan jarak tiap satuan perpindahan (Yenni, 2007).

Menurut Hidayat (2010), konsep dasar dari CRAFT adalah mempertukarkan lokasi kegiatan/departemen pada tata letak awal untuk menemukan suatu pemecahan masalah yang lebih baik berdasarkan aliran bahan. Pertukaran-pertukaran selanjutnya akan membawa ke arah tata letak fasilitas yang yang mendekati biaya optimum. Algoritma CRAFT digunakan dengan memanfaatkan software WinQSB. Menurut Dini (2010), data masukan yang dibutuhkan dalam algoritma CRAFT berupa tata letak awal, data aliran barang (from to chart), data biaya perpindahan (move cost chart), jumlah dan lokasi dari departemen yang tetap atau tidak turut dipertukarkan dan asumsi biaya perpindahan.

Selain algoritma CRAFT, metode perbaikan dalam tata letak fasilitas juga terdiri dari algoritma COFAD. Perbedaan paling mendasar CRAFT dengan COFAD adalah data masukan yang diperlukan untuk perbaikan tata letak, dimana CRAFT tidak mempertimbangkan harga-harga mesin yang digunakan sedangkan COFAD membutuhkan harga-harga mesin dan peralatan yang digunakan dalam proses produksi. Selain itu, tujuan dari kedua algoritma perbaikan ini juga berbeda, yaitu Algoritma CRAFT untuk minimasi jarak sedangkan COFAD untuk pengambilan keputusan terhada mesin dan peralalatan

14

yang harus digunakan selama proses produksi (Permana, 2010).

CRAFT sebagai salah satu program komputer dalam metode perbaikan tata letak fasilitas memiliki beberapa kelebihan, antara lain memungkinkan penetapan lokasi khusus, bentuk masukan atau input data beragam, waktu komputasi pendek, dapat digunakan untuk tata letak kantor, dapat memeriksa pekerjaan sebelumnya, dan biaya dan penghematan tercetak ( Effendy, 2012). Untuk kekurangan CRAFT sendiri antara lain (Yenni, 2007):

1. Menuntut penyesuaian oleh tangan (hasilnya tidak dapat langsung diterapkan).

2. Program yang dibentuk cenderung mempunyai penglihatan yang pendek, tidak dapat menemukan jawaban yang terbaik dengan hanya merubah 2 atau 3 departemen.

3. Perubahan departemen harus berukuran sama, berdekatan satu dengan yang lain dan berbatasan dengan departemen yang sama.

4. Memerlukan kejelasan dari data yang akan diinput. 5. Kaitan yang tidak diharapkan tidak diperhitungkan. 6. Terbatas hanya 40 departemen.

2.8 Penelitian Terdahulu Menurut Hidayat (2010), dengan menggunakan algoritma CRAFT serta memanfaatkan software WinQSB akan dapat menentukan letak baru dari suatu departemen agar diperoleh momen perpindahan yang lebih sedikit serta nilai atau biaya perpindahan bahan yang lebih kecil juga. Lepcha (2013), juga melakukan penelitian dengan hasil bahwa dengan melakukan beberapa desain layout dan menentukan rancangan layout yang paling optimal dengan menggunakan metode CRAFT dapat mengurangi jumlah momen perpindahan bahan. Menurut Surojit (2011), dengan melakukan beberapa pertukaran diantara mesin-mesin yang ada menggunakan metode CRAFT akan dapat mengurangi momen perpindahan bahan selama proses produksi berlangsung. Pada penelitian yang dilakukan oleh Kumar (2007), didapat hasil total momen

15

perpindahan berkurang setelah di desain ulang menggunakan program komputer termasuk dengan metode CRAFT. Menurut Sahroni (2005), dengan menyusun ulang tata letak fasilitas dengan menggunakan algoritma CRAFT akan dapat mengurangi frekuensi perpindahan yang akan dapat mengurangi biaya perpindahan bahan tersebut. Dengan menggunakan metode yang sama Rizky (2011), juga melakukan penelitian dengan merancang ulang desain layout yang sudah dan hasilnya terjadi pengurangan jarak tempuh perpindahan bahan dibanding dengan menggunakan desain layout sebelumnya.

16

17

BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Tempat dan Waktu Penelitian Penelitian ini dilaksanakan di PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Kebun Bantaran, Blitar. Pengumpulan atau pengambilan data dimulai pada bulan Mei 2014 sampai Juni 2014. Data yang diperoleh dianalisis di Laboratorium Komputasi, Jurusan Teknologi Industri Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian, Universitas Brawijaya, Malang.

3.2 Batasan Masalah Batasan masalah yang diterapkan dalam penelitian ini adalah: 1. Penelitian ini hanya membahas tentang jarak dan biaya

perpindahan pada unit proses produksi teh hitam (CTC) PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Kebun Bantaran, Blitar.

2. Biaya-biaya yang digunakan untuk perhitungan total OMH merupakan total biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan untuk periode bulan Mei 2014.

3. Hasil dari rancangan hanya berupa usulan tidak sampai pada tahap aplikasi/uji coba hasil dilapangan.

4. Tidak melakukan perhitungan biaya untuk perbaikan tata letak.

3.3 Prosedur Penelitian

Prosedur penelitian memiliki tahapan penelitian yang jelas. Adapun tahapan penelitian yang akan dilakukan adalah melakukan studi lapang, studi pustaka, identifikasi masalah, pengumpulan data, pengolahan data, analisis dan interpretasi. Bagan prosedur penelitian dapat dilihat pada Gambar 3.1.

18

Gambar 3.1. Prosedur Penelitian

19

1. Studi Lapang Studi lapang merupakan tahap awal dari penelitian yang

akan dilakukan dengan tujuan untuk mengetahui gambaran umum perusahaan yang akan diteliti. Gambaran umum yang dimaksud adalah identifikasi masalah yang ada, baik berupa peluang yang dapat diraih maupun yang harus ditangani cara pemecahannya sehingga dapat dilakukan upaya-upaya perbaikan. Studi lapang ini dilakukan dengan tinjauan langsung ke lantai produksi dari PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran Blitar dengan melakukan wawancara pada koordinator divisi produksi.

2. Studi Pustaka

Studi pustaka dilakukan untuk mengetahui dan memahami permasalahan secara teoritis. Studi ini mempelajari teori dengan tinjauan pustaka untuk menentukan metode pengukuran dan perhitungannya, data-data yang perlu diambil serta cara pengambilannya yang mendukung dan diperlukan dalam usaha untuk mencari solusi dari permasalahan yang sedang dialami perusahaan. Tinjauan pustaka pada penelitian ini dilakukan dengan mempelajari literatur-literatur dari buku dan sumber referensi lain yang mendukung penyelesaian

permasalahan dalam penelitian ini.

3. Identifikasi Masalah Dari studi lapang dan studi pustaka yang dilakukan di

PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Kebun Bantara Blitar maka dapat diidentifikasi masalah yang ada. Berbagai faktor seperti tata letak awal, biaya perpindahan bahan, jarak antar mesin serta asumsi biaya perpindahan diidentifikasi untuk selanjutnya data yang diperoleh akan diolah untuk perencanaan ulang tata letak fasilitas sebagai upaya untuk mengurangi ongkos biaya perpindahan bahan (material handling).

Computerized Relative Allocation Facilities of Technique (CRAFT) merupakan metode yang yang digunakan untuk merancang ulang tata letak fasilitas dengan memperhatikan faktor-faktor seperti tata letak awal, biaya perpindahan, letak

20

mesin yang tidak berubah, dan asumsi biaya perpindahan bahan. Dari hasil pengolahan data dengan menggunakan metode CRAFT ini serta dengan memanfaatkan software WinQSB maka akan didapat tata letak fasilitas hasil perbaikan dan biaya penanganan bahan setelah perbaikan yang diharapkan dapat meminimalisasi biaya perpindahan bahan.

4. Pengumpulan Data

Metode pengumpulan data selalu berhubungan dengan masalah penelitian yang ingin dipecahkan. Masalah memberi arah dan mempengaruhi metode pengumpulan data. Metode Pengumpulan data dalam penelitian ini meliputi uraian tentang:

a. Data Primer Menurut Widjono (2007), data primer adalah bukti

penulisan yang diperoleh dilapangan dilakukan secara langsung oleh penulisnya. Data primer dalam penelitian ini menggunakan metode pengamatan (observasi) langsung dilantai produksi PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran Blitar serta melakukan wawancara (interview) terhadap teknisi dan koordinator pada bagian maintenance produksi.

b. Data Sekunder Menurut Widjono (2007), data sekunder adalah bukti

teoritik yang diperoleh melalui studi kepustakaan. Data ini mendasari kajian teoritik yang digunakan sebagai landasan kerangka berpikir. Data sekunder dalam penelitian ini didapatkan dari lantai produksi PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Kebun Bantaran Blitar, yang meliputi: 1. Tata letak awal 2. Data aliran barang (from to chart) 3. Data biaya perpindahan 4. Jumlah departemen yang tetap 5. Asumsi biaya perpindahan

5. Pengolahan Data

Data yang telah dikumpulkan, kemudian diolah agar dapat digunakan dalam penelitian. Berikut langkah dalam pengolahan data (Karonsih, 2012):

21

a. Jarak antar departemen/mesin tata letak awal b. Menentukan frekuensi (aliran) perpindahan c. Penentuan batasan koodinat dan menentukan koordinat

pusat (centre) d. Biaya penanganan bahan dan asumsi biaya penanganan

bahan e. Pemecahan masalah dengan algoritma CRAFT

Pemecahan masalah dengan Algoritma CRAFT melalui langkah-langkah, yaitu dengan terlebih dahulu menganalisa frekuensi aliran perpindahan kemudian diikuti langkah-langkah sebagi berikut:

- Penentuan titik pusat dalam bentuk koordinat, ini sangat bergantung kepada bentuk atau pola departemen.

- Penentuan jarak departemen dengan departemen lainnya secara Rectilinier Distance. Jarak ditentukan dengan rumus = Xi - Xj + Yi - Yj

- Perhitungan ongkos pemindahan bahan ditentukan dengan rumus:

Total OMH (Z) = Biaya Tenaga Kerja + Biaya Perawatan Mesin

+ Utilitas (penerangan, air) + ( Biaya bahan bakar + Biaya Operator) *jarak tempuh

Selisih OMH = Total OMH layout awal - Total OMH layout usulan

6. Kesimpulan dan Saran

Kesimpulan dan saran diperoleh dari hasil analisa dan evaluasi yang diharapkan menjadi masukan yang berguna bagi perusahaan. Kesimpulan merupakan hasil dari tujuan yang akan dicapai. Selain itu, kesimpulan juga ditambahkan saran, yaitu sebagai langkah perbaikan dan pengembangan dari hasil penelitian, dimana hal tersebut dapat memberikan masukan perusahaan.

22

23

BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Gambaran Umum Perusahaan

Perkebunan Bantaran merupakan salah satu unit kebun yang berada dalam lingkungan PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) yang berkantor pusat di Jalan Rajawali No. 44 Surabaya. Unit pengolahan Teh Hitam (CTC) di Perkebunan Bantaran mulai beroperasi pada tahun 1988 yang diresmikan oleh Menteri Pertanian. Komoditas utamanya antara lain Kakao, Edel, Teh CTC dan Tanaman Hortikultura. Dalam melaksanakan proses produksi teh hitam (CTC) PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran, Blitar memiliki pola aliran Serpentine atau Zig-zag. Jumlah departemen yang berada di PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran, Blitar sebanyak 13 departemen. Untuk departemen yang yang fixed atau tetap ada tiga departemen, yaitu Pelayuan (B), Pengeringan (E) dan Ruang Tungku (L), sedangkan untuk departemen dummy terdiri dari Pengasahan Roll CTC (J) dan Gudang (K) yang terdapat disebelah ruang pelayuan.

Bahan baku yang digunakan PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran, Blitar adalah daun teh yang dipetik berdasarkan rumus petik yang telah ditetapkan oleh perusahaan dengan rata-rata 8000 kg pucuk daun teh untuk sekali proses produksi dengan hasil 1500 kg produk jadi dan 500 kg mutu lokal. Mesin dan peralatan produksi yang digunakan di PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran, Blitar dalam memproduksi teh hitam (CTC) antara lain Timbangan, Crane, Whitering Trough, GLS, Rotorvane, CTC Triplex, CFM, FBD, Conveyor, Vibro Jumbo, Holding Tank, Midleton, Trinick, Winnower, Tangki, Water Fall, Tea Bulker, dan Tea Packer. Fungsi dan gambar dari masing - masing alat dapat dilihat pada Lampiran 1 dan Lampiran 2.

PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran, Blitar memproduksi teh hitam (CTC) yang dibedakan menjadi beberapa kategori, yaitu Broken Pekoe 1 (BP1), Pekoe Fanning (BF1), Pekoe Dust (PD), Dust 1 (D1), Fanning (FANN) dan Dust 2 (D2). Semua produk yang dihasilkan oleh PT Perkebunan

24

Nusantara XII (Persero) Bantaran, Blitar tersebut dikemas dengan menggunakan paper sack yang dilengkapi dengan alumunium foil didalamnya dengan tujuan untuk mencegah penyerapan air dari lingkungan.

4. 2 Proses Produksi 4.2.1 Nama-Nama Departemen Proses Produksi

Berdasarkan pengamatan di PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Kebun Bantaran Blitar, lantai produksi teh hitam (CTC) terdiri dari beberapa Departemen, yaitu:

A. Penerimaan Pucuk

Departemen ini merupakan tempat untuk menerima bahan baku berupa pucuk teh yang baru dipetik dari kebun untuk kemudian dibawa ke proses pelayuan.

B. Pelayuan Departemen ini merupakan tempat dimana pucuk daun teh dilayukan dengan menggunakan Whitening Trough.

C. Analisa Departemen ini merupakan tempat untuk menganalisa kualitas pucuk daun teh yang akan di produksi

D. Penggilingan dan Oksidasi Enzymatis Departemen ini merupakan tempat untuk menggiling pucuk daun teh yang sudah dilayukan dn selanjutnya untuk masuk ke proses fermentasi. Di dalam Departemen ini terdapat mesin penggilingan dan fermentasi, yaitu CTC Triplex dan Continuous Fermenting Machine.

E. Pengeringan Departemen ini merupakan tempat untuk proses pengeringan dengan menggunakan Fluid Bed Layer.

F. Sortasi Departemen ini merupakan tempat untuk proses sortasi setelah dikeringkan. Di dalam Departemen ini terdapat alat/mesin, seperti Vibro Jumbo, Holding Tank, Holding Tank, Middleton, Middleton, dan Trinick.

25

G. Pengemasan Departemen ini merupakan tempat untuk mengemas produk yang dibuat.

H. Gudang Produk Jadi Departemen ini merupakan tempat penyimpanan bubuk teh hitam dalam kemasan untuk kemudian dipasarkan oleh perusahaan.

I. Gudang Mutu Lokal Departemen ini merupakan tempat untuk penyimpanan produk yang tidak termasuk ke dalam produk jadi yang akan dipasarkan oleh pihak perusahaan

J. Pengasahan Roll CTC Departemen ini merupakan tempat untuk mengasah ataupun ruangan untuk melaksanakan perawatan mesin Roll CTC.

K. Gudang Departemen ini merupakan tempat yang digunakan sebagai tempat penyimpanan alat dan mesin yang sudah rusak.

L. Ruang Tungku Departemen ini merupakan tempat penyimpanan bahan bakar berupa kayu yang nantinya digunakan untuk proses pengeringan.

M. Kantor Departemen ini merupakan tempat yang digunakan untuk berbagai aktivitas di bidang administrasi.

4.2.2 Luas Departemen Proses Produksi

Berdasarkan pengamatan yang dilakukan didapat luas masing-masing departemen sesuai yang dipakai dalam proses pembuatan teh hitam (CTC) yang disajikan dalam Tabel 4.1. Luas awal dari masing - masing departemen ini akan digunakan sebagai pembanding terhadap luas sesudah relayout untuk mengetahui letak perbedaan antara layout awal dengan layout usulan. Selain itu, luas awal dari masing - masing departemen ini akan menjadi acuan dalam menganalisi kelayakan atas luas layout usulan, karena menurut perusahaan sendiri luas sebelum relayout ini sudah cukup optimal. Untuk total luas dari

26

lantai produksi PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran, Blitar ini adalah sebesar 3980, 9 m2. Dengan departemen yang memiliki luas paling besar adalah Departemen Pelayuan dengan luas sebesar 1104,4 m2 sedangkan untuk departemen yang memiliki luas yang paling kecil adalah Departemen analisa dengan luas sebesar 6,4 m2.

Tabel 4.1. Luas Masing-Masing Departemen Fasilitas Produksi

,Blitar (2014)

Sumber: PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran 4.2.3 Peta Proses Operasi

Menurut Purnama (2013), peta proses operasi merupakan peta kerja yang menggambarkan urutan kerja

Kode Departemen

Nama Departemen

Ukuran P x L (m)

Luas (m2)

A Penerimaan Pucuk 5 x 10 50

B Pelayuan 55 x 20,08 1104,4

C Analisa 3,20 x 2 6,4

D Penggilingan 30 x 15 450

E Pengeringan 15 x 15 225

F Sortasi 30 x 20 600

G Pengemasan 20 x 10 100

H Gudang Produk Jadi

20 x 15 300

I Gudang Mutu Lokal

20 x 10 200

J Pengasahan Roll CTC

20 x 5,28 105,6

K Gudang 17,30 x 15 259,5

L M

Ruang Tungku Kantor

50 x 10 5 x 16

500 80

TOTAL 3980,9

27

dengan jalan membagi pekerjaan tersebut menjadi elemen-elemen operasi secara detail, yakni mulai dari produksi awal (raw material) sampai produk jadi (finished good product). Dalam pembuatan peta ini digunakan simbol-simbol ASME (American Society of Mechanical Engineers), yaitu simbol operasi, simbol inspeksi, simbol gabungan antara operasi dan inspeksi serta simbol penyimpanan.

Beberapa keuntungan dan penggunaan proses operasi adalah sebagai berikut (Asep, 2008):

1. Mengkombinasikan lintasan produksi dan peta rakitan sehingga memberikan informasi yang lebih lengkap.

2. Menunjukkan operasi yang harus dilakukan untuk tiap komponen.

3. Menunjukkan urutan operasi pada tiap komponen. 4. Menunjukkan urutan fabrikasi dan rakitan dari tiap

komponen. Peta ini akan melukiskan peta operasi dari seluruh

komponen-komponen dan sub assembly sampai menuju main assembly. Peta proses operasi operasi yang dicatat hanyalah kegiatan operasi, pemeriksaan dan inspeksi saja. Kadang pada akhir proses dapat ditambahkan tentang penyimpanan (Wignjosoebroto, 2009). Pada peta proses operasi pembuatan teh hitam (CTC) di PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran, Blitar dapat dilihat bahwa untuk proses operasi berjumlah 6 dengan total waktu sebesar 1760 menit, aktivitas ganda berjumlah 2 dengan total waktu sebanyak 60 menit, dan proses penyimpanan berjumlah 1 dengan total waktu sebesar 15 menit serta untuk total waktu yang meliputi proses operasi, aktivitas ganda dan penyimpanan, yaitu sebesar 1835 menit. Selain waktu yang dibutuhkan dalam pembuatan Teh Hitam (Crush Tear Curl), dengan adanya peta proses operasi ini dapat diketahui jumlah bahan baku yang diproduksi sampai dengan hasil produk jadi.

Peta proses operasi pembuatan teh hitam (CTC) di PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran, Blitar dapat dilihat pada Gambar 4.1:

28

Gambar 4.1 Peta Proses Operasi

29

4.2.4 Layout Awal Layout awal merupakan keadaan awal dari lantai

produksi Teh Hitam (CTC) di PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Kebun Bantaran Blitar. Layout awal diperlukan sebagai analisa terkait aliran bahan, jumlah departemen yang ada dan luas dari lantai produksi. Dengan adanya tata letak awal ini maka akan dapat dilihat arah aliran bahan dari satu departemen ke departemen lainnya. Setelah mengamati arah bahan maka kita bisa mempertimbangkan lokasi-lokasi mana yang mengalami kondisi kritis, yaitu lokasi dimana perpotongan lintasan akan terlihat paling banyak. Tata letak awal ini akan dapat dianalisa jarak perpindahan minimum yang sebaiknya diterapkan dalam meletakkan stasiun kerja terhadap stasiun kerja yang lain. Layout awal dapat berupa tata letak yang sudah ada ataupun layout hasil rancangan baru. Di dalam layout awal perlu adanya data jumlah fasilitas dan luas area masing-masing fasilitas (Wignjosoebroto, 2009).

Adapun layout awal dan aliran bahan produksi teh hitam PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran, Blitar dapat dilihat pada Gambar 4.2. Layout awal ini berukuran 40 m x 40 m, dengan skala 1:100. Tanda panah yang terdapat pada layout menunjukkan arah aliran bahan. Jumlah departemen produk Teh Hitam (CTC) yang ada di PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran, Blitar sebanyak 13, yaitu Penerimaan pucuk, Pelayuan, Analisa, Penggilingan, Pengeringan, Sortasi, Pengemasan, Gudang produk jadi, Gudang mutu lokal, Pengasahan Roll CTC, Gudang, Ruang Tungku dan kantor. Jumlah departemen dummy sebanyak 2, yaitu Pengasahan Roll CTC dan Gudang.

PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran, Blitar memiliki pola aliran Serpentine atau Zig-zag. Tipe tata letak fasilitas di PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran, Blitar berdasarkan aliran produksi (Product Layout). Product Layout merupakan jenis tata letak yang dibuat karena produk yang dihasilkan dalam jumlah yang besar dan satu mesin hanya digunakan untuk melaksanakan satu jenis operasi kerja (Sumayang,2005).

30

Gambar 4.2 Layout awal dan Aliran Bahan Layout awal PTPN XII (Persero) Bantaran, Blitar

Keterangan:

A: Penerimaan Pucuk

B: Pelayuan

C: Analisa

D: Penggilingan

E: Pengeringan

F: Sortasi

G: Pengemasan

H: Gudang Produk Jadi

I: Gudang Mutu Lokal

J: Pengasahan Roll CTC

K:Gudang

L: Ruang Tungku

M: Kantor

31

4.2.5 From To Chart Menurut Saptaningtias (2010), From To Chart dapat

menunjukkan ongkos aliran bahan, frekuensi pemindahan bahan dan kapasitas produksi suatu perusahaan. Aliran bahan dari Departemen ke Departemen lain dalam proses produksi Teh Hitam (CTC) di PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran, Blitar disajikan dalam Tabel 4.2:

Tabel 4.2. From To Chart Proses Produksi Teh Hitam (CTC)

PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran, Blitar

Sumber: PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran,

Blitar (2014)

Keterangan: A: Penerimaan Pucuk H: Gudang Produk Jadi B: Pelayuan I: Gudang Mutu Lokal C: Analisa J: Pengasahan Roll CTC D: Penggilingan K: Gudang E: Pengeringan L: Ruang Tungku F: Sortasi M: Kantor G: Pengemasan Dari Tabel 4.2 dapat dilihat jumlah pucuk teh yang

dipindahkan dari satu departemen ke departemen lainnya. Selain itu, dengan adanya From To Chart ini kita dapat mengetahui aliran bahan tersebut mengarah ke departemen mana saja. Dengan demikian, setelah aliran bahan diketahui

32

akan dapat juga dihitung jarak dari satu departemen ke departemen lainnya. dapat dilihat bahwa jumlah bahan baku, yaitu pucuk daun teh yang digunakan untuk sekali produksi adalah sebanyak 8.000 kg dengan rincian 7.996 kg pucuk teh masuk ke ruang pelayuan (B) dan 4 kg dibawa ke ruang analisa (C) untuk mengetahui kualitas pucuk daun teh tersebut. Dalam hal ini, pucuk dan teh yang diambil sebanyak 4 kg tersebut kemudian dikembalikan lagi ke ruang pelayuan sehingga pucuk daun teh menjadi 8.000 kg yang kemudian selama proses pelayuan berat berkurang menjadi 6000 kg pucuk teh yang dialirkan menuju ruang penggilingan (D).

Selama proses penggilingan berat pucuk daun teh yang diproduksi sebanyak 2.000 kg, sehingga pucuk daun teh yang masuk ke bagian pengeringan (E) sebesar 2.000 kg. Setelah dari proses pengeringan (E), proses selanjutnya adalah sortasi (F) dimana aliran bahan yang masuk sebesar 2.000 kg. Berat pucuk teh setelah disortasi tetap sebesar 2.000 kg yang masuk ke ruang pengemasan (G) dengan 1.500 kg sebagai mutu grade I masuk ke gudang Produk Jadi (H) dan 500 kg ke gudang mutu lokal (I). Untuk departemen pengasahan Roll CTC (J), gudang (K) dan kantor (M) tidak ada aliran bahan yang masuk. Menurut Krisnawati (2010) dengan adanya FTC atau From To Chart ini akan sangat membantu dalam menentukan aliran bahan dan frekuensi pemindahan bahan selama proses produksi berlangsung. 4.3 Material Handling Layout Awal 4.3.1 Jarak Material Handling Pada Layout Awal

Jarak Material Handling merupakan panjang lintasan yang harus ditempuh dari satu departemen ke departemen yang lain. Pengaturan jarak perpindahan dapat dilakukan dengan menata kembali tata letak departemen yang terlalu jauh dengan memperhatikan panjang lintasan dengan biaya yang harus dikeluarkan (Firdaus, 2007). Untuk mengetahui jarak Material Handling pada layout awal, terlebih dahulu kita menggambarkan layout awal tersebut kedalam bentuk koordinat pada sumbu X dan Y yang disajikan pada Lampiran 3. Kemudian koordinat tersebut harus disesuaikan dengan

33

ukuran layout sebenarnya dari tiap-tiap titik atau Departemen. Rumus yang digunakan untuk mencari titik pusat dari masing-masing departemen adalah sebagai berikut:

Tabel 4.3 Titik masing-masing departemen

Departemen X1 Y1 X2 Y2

A 22,2 37,5 25,5 43,3

B 1 26,5 29,1 37,1

C 26,7 26,8 28,8 28,4

D 1 9,3 16,4 19,9

E 16,6 12 24,8 20

F 26 8 36 19,9

G 34 1 40,3 7,9

H 21,9 1 32,6 6,7

I 35 11,8 41,4 19,2

J 1 3 11,7 8,3

K 29,1 26,5 38,3 37

L M

5,9 16,6

20 8,3

31,6 24,8

25,6 11,4

Sumber: Hasil Pengolahan Data (2014) Keterangan: (X1) : Titik bagian kiri sumbu X (X2) : Titik kanan pada sumbu X (Y1) : Titik bagian bawah pada sumbu Y (Y2) : Titik bagian atas pada sumbu Y

Setelah titik masing-masing departemen diketahui maka dihitung dengan menggunakan rumus mencari titik pusat masing-masing. Selanjutnya dengan mencari titik pusat tiap departemen berdasarkan aliran produksi menggunakan rumus jarak. Panjang keseluruhan Departemen adalah 80 m dan lebar 80 m. Perbandingan 1 : 2 digunakan agar lebih

34

mudah dalam perhitungan koordinat yang digambarkan dalam Microsoft Visio 2003. Titik pusat (centroid) dari setiap departemen dapat dilihat pada Tabel 4.4:

Tabel 4.4. Titik Pusat (Centroid) dari setiap Departemen Tata

Letak Awal

Kode Koordinat X Koordinat Y

A 23,85 40,25

B 15 31,75

C 27,75 27,6

D 8,7 14,6

E 20,7 16

F 31 13,95

G 37,15 4,45

H 27,25 3,85

I 37,8 14,55

J 2 5,65

K 33,7 31,75

L M

18,75 20,7

22,8 9,85

Sumber: Hasil Pengolahan Data (2014) 4.3.2 Perhitungan Model Rectilinear Distance untuk

Layout Awal Dari titik pusat (centroid) diatas, dapat dihitung jarak

Material Handling antar departemen yang dapat dilihat pada Lampiran 4. Karena pada perhitungan menggunakan perbandingan 1 : 2 maka hasil perhitungan dari Rectilinear Distance ini akan dikalikan 2 agar sesuai dengan ukuran aktual atau nyatanya. Rumus dari Rectilinear Distance adalah sebagai berikut:

Rectilinear Distance = |XA-YA| + |XB-YB| Keterangan:

XA = Koordinat X Departemen A XB = Koordinat X Departemen B

YA = Koordinat Y Departemen A YB = Koordinat Y Departemen B

35

Tabel 4.5 Jarak Material Handling pada Layout Awal Model Rectilinear Distance

Departemen Jarak Antar Departemen

(m)

Frekuensi Pemindahan

Bahan

Jarak Tempuh (m)

Per hari

Per tahun

Per hari

Per Tahun

A - B 34,7 160 46.080 5.552 1.598.976

A - C 32,6 1 288 288 9.388,8

C - B B - D

33,3 46,9

1 6

288 1.728

288 281,4

9.590,4 81.043.2

D - E 26,8 26 7.488 696,8 200.678,4

E - F 24,7 22 6.336 543,4 13.421,98

F - G 28,4 32 9.216 908,8 261.734,4

G - H 21 45 12.960 945 27.2160

G - I 21,5 5 1.440 107,5 30.960

J - - - - -

K - - - - -

L M

- -

- -

- - -

-

TOTAL 9.610,9 2.767.939,2

Sumber: Hasil Pengolahan Data (2014) Perhitungan jumlah frekuensi dari masing-masing departemen dapat dilihat pada Lampiran 5. Dalam menentukan jumlah frekuensi pemindahan bahan untuk sekali proses produksi, rumus yang digunakan adalah sebagai berikut:

36

Dimana, F = Frekuensi

nMat = Jumlah material yang dipindahkan C = Kapasitas alat angkut

Untuk mendapatkan total frekuensi dalam kurun waktu

1 tahun, yaitu dengan mengalikan dengan total hari kerja (24 hari x 12 bulan) yakni 288 hari. Dari Tabel 4.5 dapat dilihat bahwa total jarak tempuh untuk sekali proses produksi dalam sehari sebesar 9.610,9 m atau 2.767.939,2 m dalam setahun. 4.3.3 Biaya Material Handling Layout Awal

Biaya Material Handling merupakan biaya yang dibutuhkan dalam aktivitas pemindahan bahan yang terdiri dari biaya tenaga kerja, biaya perawatan mesin dan peralatan, biaya utilitas (bahan bakar, listrik, air), dan total jarak tempuh selama proses produksi berlangsung. Rumus yang digunakan untuk menghitung biaya total biaya Material Handling sebagai berikut (Karonsih, 2012):

Total OMH (Z) = Biaya Tenaga Kerja + Biaya Perawatan

Mesin + Utilitas (penerangan, air) + ( Biaya bahan bakar + Biaya Operator) * jarak tempuh

Sedangkan untuk menghitung biaya OMH per meter (C) dengan menggunakan rumus:

Jumlah biaya tenaga kerja yang harus dikeluarkan

perusahaan dalam sehari adalah Rp.1.595.340 atau Rp.459.457.920 dalam setahun. Selain itu, biaya perawatan alat dan mesin yang dikeluarkan oleh perusahaan perhari sebesar Rp. Rp.972.604 atau Rp. 280.110.000 dalam

37

setahun sedangkan untuk biaya utilitas perusahaan harus mengeluarkan biaya sebesar Rp.965.274 per hari atau Rp 277.999.000 per tahun untuk biaya listrik (penerangan), Rp. 10.000 per hari atau Rp. 1.200.000 per tahun untuk biaya persediaan air sedangkan untuk biaya bahan bakar per meter didapat dari hasil pembagian biaya bahan bakar dengan total jarak tempuh atau Rp.1.324.257 / 9610,9m, yaitu menjadi Rp.137/m. Untuk data biaya perawatan mesin dan utilitas dapat dilihat pada Lampiran 6. Khusus pada departemen penggilingan dan pengeringan karena pada proses ini menggunakan alat pemindah conveyor dan memiliki 1 orang operator pada tiap departemen. Upah tiap operator perharinya adalah Rp.42.000 atau Rp.5.250 per jam dengan waktu kerja 8 jam per hari dan proporsi untuk perpindahan bahan menggunakan conveyor ini adalah 3 ½ jam dari jam kerja operator. Sehingga:

= 2.746 m/jam Biaya operator = biaya/jam x waktu operasi perpindahan conveyor = Rp.5.250 (x/v)

Tabel 4.6. Upah Tenaga Kerja PT Perkebunan Nusantara XII

(Persero) Kebun Bantaran Blitar Bagian Jumlah

(orang) Upah(Rp/kg)x 8000kg

Total Upah (Rp)

Penerimaan pucuk 3 19,11 x 8000 458.640

Pelayuan Penurunan pucuk layu

1 3

6 x 8000 18,77 x 8000

48.000 450.480

Sortasi 3 19,77 x 2000 118.620

Pengemasan Stocker Ongkos Harian

5 2

19

10 x 2000 8,38 x 2000 2,54 x 8000

100.000 33.520

386.080

Total 1.595.340

Sumber: PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran, Blitar (2014)

38

Biaya Material Handling layout awal dalam proses produksi teh hitam (CTC) di PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran, Blitar dengan produksi daun teh rata-rata 8 ton dan biaya tenaga kerja untuk masing-masing bagian dapat dilihat pada Tabel 4.6.

Dari jumlah biaya-biaya yang sudah dikeluarkan oleh perusahaan tersebut maka dapat dihitung total OMH nya: Total OMH (Z) = Rp.1.595.340 + Rp.972.604 + Rp.10.000 +

Rp.965.274 + (Rp.137 (x) + Rp.5.250 x/v) * 9.610,9 m

= Rp.1.595.340 + Rp.972.604 + Rp.10.000 + Rp.965.274 + (Rp.137 + Rp.5.250 / v) * 9.610,9 m

= Rp.1.595.340 + Rp.972.604 + Rp.10.000 + Rp.965.274 + (Rp.137 + Rp.5.250 / 2.746 ) * 9.610,9 m

= Rp.1.595.340 + Rp.972.604 + Rp.10.000 + Rp.965.274 + (Rp.137 + Rp.1,91) * 9.610,9 m

= Rp.3.543.218 + Rp.138,91 * 9.610,9 m = Rp.3.543.218 + Rp.1.335.050 = Rp.4.878.268 per hari = Rp.4.878.268 x 288 hari = Rp.1.404.941.184 per tahun

Kemudian untuk OMH per meter digunakan perhitungan berikut:

= Rp 507,5 per meter

4.4 Analisa Aliran Material Pada tahap ini dilakukan pengukuran kuantitatif

terhadap pemindahan material dalam pembuatan Teh Hitam (CTC). Analisa ini yang akan digunakan sebagai input untuk from to chart dalam perhitungan momen jarak atau jarak tempuh.

39

Tabel 4.7. From To Chart Jarak Tempuh di PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Kebun Bantaran Blitar

Sumber: Hasil Pengolahan Data (2014) Keterangan: A: Penerimaan Pucuk H: Gudang Produk Jadi B: Pelayuan I: Gudang Mutu Lokal C: Analisa J: Pengasahan Roll CTC D: Penggilingan K: Gudang E: Pengeringan L: Ruang Tungku F: Sortasi M: Kantor G: Pengemasan Dari Tabel 4.7 diketahui jarak rectilinear setelah

dikalikan dengan frekuensi pemindahan bahan antar departemen pada PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Kebun Bantaran Blitar. Untuk jarak terbesar terdapat proses pemindahan bahan dari Departemen Penerimaan Pucuk (A) menuju Departemen Pelayuan sebesar 5552 m dan jarak terpendek terdapat pada Departemen Pengemasan (H) menuju Gudang Mutu Lokal (I) sebesar 107,5 m.

4.5 Pengolahan Data CRAFT dengan WinQsb 2.0

Setelah menganalisis layout awal lantai produksi pada PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Kebun Bantaran Blitar, digunakan algoritma CRAFT menggunakan software WinQsb 2.0, untuk memberikan rekomendasi perbaikan

40

dalam hal tata letak fasilitas. Dalam memecahkan permasalahan tata letak fasilitas dengan metode CRAFT ada dua jenis software yang dapat digunakan, yaitu WinQsb 2.0 dan Quantitatyve System (Winarno, 2007). Dalam penelitian ini, software yang digunakan adalah WinQsb 2.0. Berikut ini tahapan-tahapannya:

1. Buka software WinQsb 2.0 dan pilih sub menu Facility Location and Layout. Lalu pilih toolbar File dan klik New Problem.

2. Pada Dialog box Problem Spesification, pilih Functional Layout sebagai Problem Type, Minimization pada Objective Criterion. Lalu isi beberapa informasi mengenai lantai produksi teh hitam PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Kebun Bantaran Blitar, lalu klik Ok. Tampilan Dialog Box Problem Spesification dapat dilihat pada Lampiran 7. Banyaknya departemen pada PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran, Blitar sebanyak 13 departemen. Untuk Number of Columns in Layout Area diisi 40 karena perbandingan 1 : 2 dari panjang keseluruhan 80 m dan untuk Number of Rows in Layout Area menjadi 40 dari lebar keseluruhan 80 m.

3. Masukkan data dari from to chart yang telah dibuat beserta koordinat layout pada tabel yang telah disediakan. Data from to chart yang dijadikan input pada CRAFT adalah frekuensi perpindahan dari satu departemen ke departemen yang telah dihitung sebelumnya dengan membagikan jumlah bahan yang dipindah dengan kapasitas mesin yang ada. Input From To Chart untuk pengolahan data dengan menggunakan WinQsb 2.0 dapat dilihat pada Tabel 4.8

41

Tabel 4.8 Input From To Chart Department Name

A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

A - 160

1 - - - - - - - - - -

B - - - 6 - - - - - - - - -

C - 1 - - - - - - - - - - -

D - - - - 26 - - - - - - - -

E - - - - - 22 - - - - - - -

F - - - - - - 32 - - - - - -

G - - - - - - - 45 - - - - -

H - - - - - - - - 5 - - - -

I - - - - - - - - - - - - -

J - - - - - - - - - - - - -

K - - - - - - - - - - - - -

L - - - - - - - - - - - - -

M - - - - - - - - - - - - -

Sumber: Hasil Pengolahan Data (2014) Keterangan: Department Name : Dari Departemen To Dep A : Menuju Departemen A

Berbeda dengan Tabel 4.7, pada Tabel 4.8 menunjukkan input CRAFT memisahkan antara frekuensi pemindahan dengan jarak tempuhnya, sedangkan pada Tabel 4.7 sudah menggabungkan perkalian antara frekuensi pemindahan bahan dengan jarak tempuh. Untuk tampilan Input From To Chart dari WinQsb dapat dilihat pada Lampiran 8.

42

4. Masukkan koordinat dari masing-masing departemen pada kolom Initial Layout in Cell Locations. Untuk koordinat masing-masing departemen dapat dilihat pada Tabel 4.9 sedangkan untuk tampilan Initial Layout in Cell Locations pada WinQsb dapat dilihat pada Lampiran 9. Tabel 4.9 Input data koordinat layout

Department Name Initial Layout in Cell Locations

A (22,38)-(26,43)

B (1,27)-(29,37) C (27,27)-(29,28) D (1,9)-(16,19,9) E (17,12)-(25,19,9) F (26,8)-(36,19) G (34,1)-(40,8) H (22,1)-(33,7) I (35,12)-(41,19) J (1,3)-(12,8)

K (29,27)-(38,37) L (6,20)-(32,26)

M (17,8)-(25,11)

Sumber: Hasil Pengolahan Data (2014) Pengisian koordinat ini bertujuan untuk memberikan

bentuk yang sama dengan layout awal dari perusahaan dan juga menjadi salah satu syarat agar iterasi pada WinQsb dapat dijalankan.

5. Atur kolom Location Fixed pada departemen B dan L dengan mengetikkan “Yes” karena departemen tersebut tidak dapat dipindah dan “No” untuk departemen lainnya. Location Fixed disajikan pada Tabel 4.11 sedangkan untuk tampilan Location Fixed dapat dilihat pada Lampiran 10. Terdapat 3 departemen yang tidak dapat dipindah dalam pengolahan CRAFT. Departemen Pelayuan (B) tidak dapat dipindahkan karena departemen tersebut memiliki mesin yang posisinya sudah fixed dan tidak dapat dipindah lagi.

43

Departemen Pengeringan (E) juga tidak dapat dipindah mengingat letak departemen ini sudah sesuai dan tepat berada didekat ruang tungku. Ruang Tungku (L) juga tidak dapat dipindah sesuai dengan keinginan perusahaan mengingat luas dari departemen ini sangat cocok sebagai tempat penyimpanan bahan bakar kayu untuk pengeringan.

Tabel 4.10 Location Fixed

Location Fixed

Department Number

Department Name Location Fixed

1 A No

2 B Yes

3 C No

4 D No

5 E Yes

6 F No

7 G No

8 H No

9 I No

10 J No

11 K No

12 L Yes

13 M No

Sumber: Hasil Pengolahan Data (2014)

6. Pilih Solve The Problem pada Toolbar Solve and Analysis 7. Pada kotak dialog Functional Layout Solution, Pilih Rectilinear

Distance sebagai Distance Measure, pilih solution option yang diinginkan secara bergantian, dan lihat hasilnya. Untuk tampilan Kotak dialog Functional Layout Solution dapat dilihat pada Lampiran 11.

Setiap solution option yang dipilih maka WinQsb 2.0 akan menampilkan rekomendasi perbaikannya sesuai dengan beberapa perubahan departemen yang dipilih. Menurut Heragu (2006), ada empat tipe pertukaran yaitu, Pair-Wise

44

Interchages, Three-Way Interchanges, Wise Allowed by Three-Way Interchanges, dan The best of Pair Wise or Three Way Interchanges. Tabel 4.11 merupakan data tiap solution option yang dipilih:

Tabel 4.11 Rekapitulasi Output CRAFT

No. Solution Option Iterasi Total Cost CRAFT

1 Layout Awal (Evaluate the Initial Layout Only)

0 4.823,52

2 Improve by Exchanging 2 departments

4 4.379,02

3 Improve by Exchanging 3 departments

0 4.823,52

4 Improve by Exchanging 2 then 3 departments

4 4.379,02

5 Improve by Exchanging 3 then 2 departments

4 4.379,02

Sumber: Hasil Pengolahan Data (2014)

CRAFT menyimbolkan hasil minimasi letak departemen pada layout PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran, Blitar dengan analisis biaya (Total Cost) menurut algoritma CRAFT. Total cost tersebut diperoleh dari penjumlahan beban perpindahan yang dipengaruhi jarak antar departemen yang diusulkan oleh CRAFT. Dari Tabel 4.11 total cost untuk Evaluate the Initial Layout Only sebesar 4.823,52, Improve by Exchanging 2 departments sebesar 4.379,02, Improve by Exchanging 3 departments sebesar 4.823,52, Improve by Exchanging 2 then 3 departments sebesar 4.379,02 dan Improve by Exchanging 3 then 2 departments sebesar 4.379,02.

Analisa output layout untuk Improve Exchanging 2 Departments dapat dilihat pada Tabel 4.12. WinQsb 2.0 secara otomatis mendata titik tengah dari tiap departemen dan menghitung beban materialnya (cost) secara keseluruhan. Misal departemen pengemasan (G) diketahui mengalami frekuensi perpindahan sebanyak 45 kali ke

45

Gudang Produk Jadi (H), dimana jarak rectilinearnya jika dihitung secara manual adalah sebagai berikut:

Karena ada 45 kali perpindahan maka cost to all department sebesar 257,14 begitu juga perhitungan cost untuk departemen lainnya.

Tabel 4.12 Analisa Output Layout untuk Solution Option Improve Exchanging 2 Departments

Department Numbers

Department Name

Centre Row

Centre Column

Flow To All Departments

Cost To All Departments

1 A 26 39 161 2.990,89

2 B 14,33 32,06 6 135,90

3 C 27,50 27,50 1 17,73

4 D 9,60 14,14 26 331,80 5 E 21 15,50 22 250,66

6 F 30,26 13,36 32 295,97 7 G 32,54 6,39 45 257,14

8 H 30,48 2,74 5 98,93 9 I 37,50 15,50 0 0

10 J 6,50 5,50 0 0

11 K 33,50 32 0 0

12 L 19 23 0 0

13 M 15,64 8,81 0 0

Total 298 4.379,02

Distance Measure

Rectilinear

Sumber: Hasil Pengolahan Data (2014)

Iterasi yang ditampilkan CRAFT adalah semakin kecil Total Cost maka beban perpindahan semakin kecil juga. Untuk tampilan Analisa Output Layout Solution Option Improve Exchanging 2 Departments pada WinQsb dapat dilihat pada Lampiran 12. Selain itu, CRAFT juga mendeskripsikan hasil analisisnya berupa gambaran layout

46

tiap option yang dipilih. Layout hasil iterasi 1,2, dan 3 untuk Improve by Exchanging 2 departments masing-masing metode pertukaran dapat dilihat pada Lampiran 13, hasil iterasi 1,2, dan 3 Improve by Exchanging 2 then 3 departments dapat dilihat pada Lampiran 14, dan hasil iterasi 1,2, dan 3 Improve by Exchanging 3 then 2 departments dapat dilihat pada Lampiran 15.

4.6 Analisa Hasil Sebelumnya, pada layout awal jarak total perpindahan

pada PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran, Blitar untuk memproduksi 2 ton Teh Hitam (CTC) sebesar 9.610,9 m dengan biaya penanganan sebesar Rp.514,4 per meter. Setelah dilakukan perbaikan dengan algoritma CRAFT menggunakan WinQsb 2.0, terdapat 4 layout usulan dengan 4 metode, yakni pertukaran 2 departemen, pertukaran 3 departemen, pertukaran 2 lalu 3 departemen dan pertukaran 3 lalu 2 departemen, dengan masing-masing total jarak perpindahan material sebesar 4.379,02 m, 4.823,52 m, 4.379,02 m dan 4.379,02 m per 2 ton bubuk Teh Hitam (CTC). Dari hasil tersebut dapat dilihat bahwa ke empat metode CRAFT memberikan hasil yang berbeda tetapi hasil tersebut lebih kecil dibanding dengan total jarak sebelum dilakukan perbaikan. Untuk jarak yang terkecil, yaitu dengan metode pertukaran 2 departemen, pertukaran 2 lalu 3 departemen dan pertukaran 3 lalu 2 departemen memiliki total jarak yang sama sebesar 4.379,02 m.

Pada layout usulan CRAFT yang pertama, yaitu pertukaran 2 departemen ada 2 departemen yang saling berubah bentuk, yaitu Departemen Pengemasan (G) dengan Gudang Produk Jadi (H) dan Departemen Penggilingan (D) dan Kantor (M). Iterasi pertukaran 2 departemen terus dilakukan CRAFT sampai tidak ada lagi dua departemen yang dapat ditukarkan dan didapat hasil total jarak sebesar 4.379,02 m. Untuk layout usulan CRAFT dengan metode pertukaran 3 departemen CRAFT tidak dapat mempertukarkan 3 departemen disetiap iterasinya dan total jaraknya sebesar 4.823,52 m. Untuk layout solution option

47

metode pertukaran Layout Awal (Evaluate the Initial Layout Only) dapat dilihat pada Lampiran 16, Untuk layout solution option metode pertukaran Improve by Exchanging 2 departments dapat dilihat pada Lampiran 17, untuk layout solution option metode pertukaran Improve by Exchanging 3 departments dapat dilihat pada Lampiran 18, untuk layout solution option metode pertukaran Improve by Exchanging 2 then 3 departments dapat dilihat pada Lampiran 19, dan untuk layout solution option metode pertukaran Improve by Exchanging 3 then 2 departments dapat dilihat pada Lampiran 20.

Tabel 4.13 Perbandingan Titik Pusat Sebelum Relayout dan

Sesudah Relayout

Departeme

n

Sebelum Relayout Sesudah Relayout

Koordinat X

Koordinat Y

Koordinat X

Koordinat Y

A 23,85 40,25 26 39

B 15 31,75 14,33 32,06

C 27,75 27,6 27,50 27,50

D 8,7 14,6 9,60 14,14

E 20,7 16 21 15,50

F 31 13,95 30,26 13,36

G 37,15 4,45 32,54 6,39

H 27,25 3,85 30,48 2,74

I 37,8 14,55 37,50 15,50

J 6 5,65 6,50 5,50

K 33,7 31,75 33,32 32

L 18,75 22,8 19 23

M 20,7 9,85 15,64 8,81

Sumber: Hasil Pengolahan Data (2014) Pada layout usulan CRAFT dengan metode

pertukaran 2 departemen lalu 3 departemen, ada 4 departemen yang saling berubah bentuk, yaitu Departemen Pengemasan (G) dengan Gudang Produk Jadi (H), Departemen Penggilingan (D) dan Kantor (M), selain keempat

48

departemen tersebut tetap. Hal ini juga terjadi pada metode pertukaran 3 lalu 2 departemen dimana total jarak tempuhnya juga sebesar 4.379,02 m. Dalam CRAFT persamaan hasil yang didapat dari beberapa metode ini disebabkan oleh luas departemen yang sama, dimana salah satu syarat pertukaran departemen adalah kedua departemen memiliki luas yang sama.

Pada penjelasan sebelumnya, semua nilai yang digunakan untuk perancangan layout ini menggunakan perbandingan 1 : 2 yang artinya nilai yang didapat setelah menggunakan CRAFT dengan bantuan WinQsb 2.0 ini harus dikali 2 agar diperoleh nilai aktualnya. Dengan demikian jarak tempuh aktualnya sebesar 9.647,04 m untuk sekali produksi. Terdapat selisih sebesar 36,14 m pada total jarak pada jarak aktual dengan menghitung Rectilinear Distance, yaitu sebesar 9.610,9 m. Hal ini dapat terjadi karena pada saat pengisian koordinat masing-masing departemen pada WinQsb 2.0 sudah terjadi pembulatan sehingga terdapat selisih antara total jarak aktual dengan total jarak pada software WinQsb 2.0. Setelah didapat total jarak baru hasil iterasi menggunakan software WinQsb 2.0, yaitu 8.758,04 m per hari atau sebesar 2.522.315,52 m per tahun.

Perubahan total jarak ini terjadi karena adanya perubahan nilai dari titik tengah yang secara otomatis dihitung dalam penggunaan software WinQsb 2.0 yang dapat dilihat pada Tabel 4.13 diatas. Nilai titk pusat (centroid) akan berpengaruh pada jarak tempuh karena pada perhitungan jarak antar departemen ini menggunakan nilai titik pusat dari masing-masing departemen. Kemudian setelah didapatkan total jarak tempuh maka dilakukan perhitungan sebagai berikut: Total OMH (Z) = Rp.1.595.340 + Rp.972.604 + Rp.10.000 +

Rp.965.274 + (Rp.137 (x) + Rp.5.250 x/v) * 8.758,04 m

= Rp.1.595.340 + Rp.972.604 + Rp.10.000 + Rp.965.274 + (Rp.137 + Rp.5.250 / v) * 8.758,04 m

49

= Rp.1.595.340 + Rp.972.604 + Rp.10.000 + Rp.965.274 + (Rp.137 + Rp.5.250 / 2.746 ) * 8.758,04 m

= Rp.1.595.340 + Rp.972.604 + Rp.10.000 + Rp.965.274 + (Rp.137 + Rp.1,91) * 8.758,04 m

= Rp.3.543.218 + Rp.138,91 * 8.758,04 m = Rp.3.543.218 + Rp.1.216.579 = Rp.4.759.797 per hari = Rp.4.759.797 x 288 hari = Rp.1.370.821.536 per tahun

Kemudian untuk OMH per meter digunakan perhitungan berikut:

= Rp 543,5 per meter Tabel 4 .14 Perbandingan Biaya Pemindahan Bahan Layout

Awal dengan Layout Usulan

Sumber: Hasil Pengolahan Data (2014)

Layout Awal Layout Usulan

Total Jarak Tempuh

9.610,9 m per hari 2.767.929,2 m per tahun

8.758,04 m per hari atau 2.522.315,52 m per tahun

Total Ongkos Material Handling

Rp.4.878.268 per hari Rp.1.404.941.184 per tahun

Rp.4.759.797 per hari Rp.1.370.821.536 per tahun

Ongkos Material Handling per

meter

Rp. 507,5 Rp.543,5

Selisih Total OMH/thn

Rp. 34.119.648

% penurunan 2,42 %

50

Layout yang direkomendasikan pada penelitian ini tetap menggunakan luas total pabrik yang sama seperti awal karena menurut pihak perusahaan luas lantai produksi sudah optimal. Tetapi, layout usulan ini merekomendasikan untuk menggunakan salah satu metode diantara pertukaran 2 departemen, pertukaran 2 lalu 3 departemen, dan pertukaran 3 lalu 2 departemen, karena pertukaran itu akan memperpendek jarak tempuh menjadi 8.758,04 m per hari atau 2.522.315,52 m per tahun dari jarak sebelumnya sebesar 9.610,9 m atau sebesar 2.767.929,2. Dengan demikian total biaya pemindahan bahan (OMH) yang semula sebesar Rp.4.878.268 per hari atau sebesar Rp.1.404.941.184 per tahun menjadi sebesar Rp.4.759.797 perhari atau sebesar Rp.1.370.821.536 per tahun.

Selisih dari total Ongkos Material Handling (OMH) diperoleh dari pengurangan total OMH layout awal dengan total layout usulan, yaitu sebesar Rp. 34.119.648 per tahun dan persentase penurunan sebesar 2,42 %. Pada OMH per meter terdapat selisih sebesar Rp.36 dimana OMH per meter pada layout usulan sedikit lebih besar akan tetapi pada akhirnya total OMH layout usulan mengalami penurunan biaya dibanding dengan layout awal. Departemen yang tetap pada posisinya adalah Departemen Pelayuan (B), Departemen Pengeringan (E) dan Ruang Tungku (L), ketiga departemen tersebut tidak mengalami perpindahan posisi karena sudah diasumsikan tetap.

Menurut Hapasari (2010), untuk beberapa departemen yang tidak berubah posisi dikarenakan luas departemen tersebut tidak sama satu sama lain dan sebaliknya departemen yang mengalami perubahan posisi karena luas dan bentuk departemen tersebut sama. Untuk pola aliran bahannya PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Kebun Bantaran Blitar, tetap menggunakan pola aliran serpentine atau zig-zag. Pola aliran zig-zag sangat baik diterapkan jika proses produksi lebih panjang dibandingkan dengan luas ruang yang tersedia (Heizer, 2005). Untuk hasil perbandingan luas yang dibutuhkan dengan luas setelah relayout dapat dilihat pada Lampiran 21. Untuk layout usulan dan aliran

51

bahan PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran, Blitar dapat dilihat pada Gambar 4.3.

Layout usulan ini berukuran 40 m x 40 m, dengan skala 1:100. Tanda panah yang terdapat pada layout menunjukkan arah aliran bahan. Jumlah departemen produk Teh Hitam (CTC) yang ada di PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran, Blitar sebanyak 13, yaitu Penerimaan pucuk, Pelayuan, Analisa, Penggilingan, Pengeringan, Sortasi, Pengemasan, Gudang produk jadi, Gudang mutu lokal, Pengasahan Roll CTC, Gudang, Ruang Tungku dan kantor. Input untuk layout meliputi aliran-aliran departemen. Dalam mempertimbangkan pertukaran lokasi dapat dujii dengan perubahan dua arah atau tiga arah. Pertukaran dilakukan untuk mendapatkan pengurangan ongkos yang paling besar dan menghitung ulang ongkos pemindahan bahannya. Proses ini diulang sampai tidak ada lagi pengurangan ongkos yang berarti atau sampai pada iterasi terakhir. Solusi akhir adalah sebuah layout yang memberikan total jarak tempuh yang paling kecil. Untuk pertimbangan dengan kondisi aktualnya, layout usulan tidak berpengaruh terhadap lantai produksi yang digunakan karena pada proses relayout ini jumlah mesin dan aliran bahan tidak berubah sama sekali, hanya bentuk dari beberapa departemen yang berubah dan hal tersebut juga dilakukan dengan melihat segi kelayakan apakah bentuk departemen baru tersebut sesuai atau tidak dengan kebutuhan luas lantai produksi.

52

Gambar 4.3 Layout usulan dan Aliran Bahan Layout awal PTPN XII (Persero) Bantaran, Blitar

Keterangan:

A: Penerimaan Pucuk

B: Pelayuan

C: Analisa

D: Penggilingan

E: Pengeringan

F: Sortasi

G: Pengemasan

H: Gudang Produk Jadi

I: Gudang Mutu Lokal

J: Pengasahan Roll CTC

K:Gudang

L: Ruang Tungku

M: Kantor

53

Perbandingan antara layout awal proses pembuatan Teh Hitam (CTC) di Perkebunan Nusantara XII (Persero) Kebun Bantaran Blitar dengan layout usulan yang paling mendasar terdapat pada 4 departemen, Departemen Pengemasan (G) dengan Gudang Produk Jadi (H), Departemen Penggilingan (D) dan Kantor (M). Pada layout awal keempat departemen tersebut masing-masing memiliki bentuk persegi panjang. Akan tetapi, setelah dilakukan relayout bentuk dari keempat departemen itu berubah menyerupai bentuk huruf L dan secara otomatis akan mengubah luas masing-masing depatemen tersebut. Pada layout awal Departemen Pengemasan memiliki luas sebesar 100 m2 dan setelah relayout menjadi sebesar 304 m2. Gudang produk jadi memilik luas awal sebesar 300 m2 dan setelah relayout menjadi sebesar 380 m2. Kemudian untuk Departemen Penggilingan memiliki luas awal sebesar 450 m2 sedangkan setelah relayout menjadi sebesar 920 m2. Untuk Kantor memiliki luas awal sebesar 80 m2 sedangkan setelah relayout menjadi sebesar 72 m2. Pada layout usulan jumlah mesin yang digunakan tetap sama seperti pada layout awal, begitu juga dengan jenis aliran bahan, yaitu jenis aliran bahan zig-zag.

Dalam memberi usulan perencanaan tata letak fasilitas pada proses pembuatan Teh Hitam (CTC) di Perkebunan Nusantara XII (Persero) Kebun Bantaran Blitar, yaitu dengan metode kualitatif dimana metode ini mengatur mengenai tata letak dari setiap masing-masing departemen. Hal ini didasari untuk melancarkan aliran bahan dari proses produksi Teh Hitam (CTC) tersebut. Salah satu metode kualitatif yang digunakan adalah Activity Relationship Chart (ARC), yaitu pengukuran aliran bahan secara kualitatif untuk mengetahui tolak ukur derajat kedekatan hubungan masing-masing departemen.

54

Tabel 4.15 Derajat Kedekatan dan Warna pada ARC

Derajat Kedekatan Warna

A – Mutlak perlu Merah

E – Sangat penting Jingga

I – Penting Hijau

O – Kedekatan biasa Biru

U – Tidak perlu Ungu

X – Tidak diharapkan Cokelat

Sumber: Dwiyanto (2008)

Tabel 4.16 Kode Alasan pada ARC

Kode Alasan

Keterangan

1 Menggunakan catatan yang sama

2 Menggunakan tenaga kerja yang sama

3 Menggunakan space area yang sama

4 Derajat kontak personal yang sering dilakukan

5 Derajat kertas kerja yang sering dilakukan

6 Urutan aliran kerja

7 Melakukan kegiatan yang sama

8 Menggunakan peralatan kerja yang sama

9 10 11

Kemungkinan adanya bau yang tidak diinginkan, ramai, dll. Lintasan normal perpindahan Kemudahan pengawasan

Sumber: Dwiyanto (2008)

ARC PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran, Blitar dapat dilihat pada Gambar 4.4. Pada Gambar 4.4 dapat dilihat bahwa departemen penerimaan pucuk memiliki derajat kedekatan mutlak perlu (A) dengan

55

departemen pelayuan, hal ini didasari karena antara departemen penerimaan pucuk dengan departemen pelayuan merupakan urutan aliran kerja pada proses produksi Teh Hitam (CTC). Hal yang sama juga terjadi antara departemen penerimaan pucuk dan ruang analisa yang memiliki derajat kedekatan mutlak perlu (A) karena merupakan urutan aliran kerja. Menurut Dewi (2010), identifikasi hubungan antar aktivitas dilakukan dengan pembuatan Activity Relationship Chart (ARC. Output dari ARC adalah data-data berupa hubungan kedekatan antar fasilitas yang diperlukan dalam mempertimbangkan tata letak fasiltas.

56

Gambar 4.4 ARC PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran Blitar

Penerimaan Pucuk

Pelayuan

R Analisa

Penggilingan

Pengeringan

Sortasi

Pengemasan

G Produk Jadi

G Mutu Lokal

Pengasahan Roll CTC

Gudang

Ruang Tungku

Kantor

Toilet

A

6A

6O

1 O

7U

9U

9U

U

U

U

U

U

U

9

9

9

9

9

9

9

A

6 I

6 O

7 O

7O

7O

7 O

7 O

7O

7O

7U

9 U

9

A

6O

7O

7

O

O

7

7O

7O

7 O

7O

7U

9 U

9

A

6 I

7O

O

O

O

O

O

U

U

7

7

7

7

7

7

9

9

A

6 E

7 O

O

O

O

O

U

U

7

7

7

7

7

9

9

A

6E

7 O

O

O

O

O

O

7

7

7

7

9

9

A

6 A

6X

9 O

7 X

9 U

9U

9

A

8X

9 O

8 X

9I

1 U

9

X

9 I

7X

9 I

1 U

9

X

X

O

U

9

9

5

9

X

9 I

1U

99

X

U

9E

3

57

Departemen penerimaan pucuk dengan departemen penggilingan memiliki derajat kedekatan biasa (O) karena dalam proses produksi Teh Hitam (CTC) kedua departemen ini melakukan kegiatan yang sama selama proses produksi. Untuk departemen penerimaan pucuk ke departemen pengeringan memiliki derajat kedekatan biasa (O) dengan alasan kedua departemen melakukan kegiatan yang sama. Untuk departemen penerimaan pucuk dengan departemen sortasi, pengemasan, gudang produk jadi, gudang mutu lokal, pengasahan Roll CTC, gudang, ruang tungku, kantor dan toilet memiliki derajat kedekatan tidak perlu (U) dengan alasan kemungkinan adanya bau yang tidak diinginkan, ramai, dll.

Menurut Handoko (2013), rancangan tata letak baru yang paling cocok untuk mengatur area, fasilitas dan aktivitas adalah menggunakan metode ARC (Activity Relationship Chart) yang dapat mengatur tata letak dengan menggunakan derajat kedekatan antara satu kegiatan dengan kegiatan lainnya. Penggunaan metode ARC ini juga harus disesuaikan dengan kondisi perusahaan. Menurut Mulyati (2006), untuk mengetahui setiap kegiatan atau aktivitas saling berhubungan antara satu dengan yang lainnya ditinjau dari beberapa kriteria, maka dalam perencanaan tata letak gudang harus dilakukan penganalisaan yang optimal. Teknik yang digunakan sebagai alat untuk menganalisa hubungan antar aktivitas yang ada adalah (Activity Relationship Chart).

58

59

BAB 5 PENUTUP

5.1 Kesimpulan Berdasarkan hasil pengolahan data maka dapat disimpulkan:

1. Biaya perpindahan bahan (Material Handling) awal produksi Teh Hitam di PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran, Blitar sebesar Rp.4.878.268 per hari atau Rp.1.404.941.184 per tahun sedangkan biaya OMH per meternya sebesar Rp.507,5.

2. Setelah dilakukan perbaikan pada lantai produksi Teh Hitam (CTC) di PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran, Blitar maka didapat rancangan layout yang baru yang dapat dilihat pada Gambar 4.3. Pada rancangan layout yang baru ini terjadi pertukaran antara Departemen Penggilingan (D) dengan Kantor (M) dan juga terjadi perubahan bentuk pada Departemen Pengemasan (G) dan Gudang Produk Jadi (H).

3. Biaya pemindahan bahan menjadi sebesar Rp.4.759.797 per hari atau Rp.1.370.821.536 per tahun untuk sekali proses produksi Teh Hitam (CTC) dan mengalami penurunan sebesar 2,42 % dari jumlah biaya pemindahan bahan sebelum relayout dan biaya OMH per meternya sebesar Rp 543,5.

5.2 Saran Saran dari penelitian ini adalah:

1. Penelitian selanjutnya dapat dilakukan untuk menganalisa biaya lebih lanjut.

2. Hasil yang didapat diatas masih dapat diminimalkan oleh perusahaan dengan memperhatikan biaya-biaya utilitas seperti listrik dengan cara mengurangi jumlah lampu pada departemen yang sudah berubah bentuk atau dengan menambah jumlah peralatan di departemen yang mengalami frekuensi pemindahan yang paling banyak.

3. Perlu dilakukan perhitungan biaya dalam perbaikan tata letak.

60

61

DAFTAR PUSTAKA

Asep, M. 2008. Releyout Fasilitas Produksi Guna Meminimalkan Biaya Material Handling Dengan Menggunakan Metode Craft Studi Kasus di PT Mustika Bahana Jaya - Lumajang. Skripsi. Jurusan Mesin. Universitas Brawijaya. Malang.

Assauri. 2004. Manajemen Produksi dan Operasi.Edisi

Revisi. Lembaga Penerbit FEUI. Jakarta. Hal. 23. Dewi, I,A. 2010. Perencanaan Ulang Tata Letak Fasilitas

Berdasarkan Hasil Simulasi Proses Produksi Rokok. Jurnal Teknik Industri. 1(1): Hal 1-9.

Dini, T. R. 2010. Perencanaan Tata Letak Fasilitas Pabrik

Untuk Meminimisasi Ongkos Material Handling dan Delay Dalam Proses Pembuatan Supply Air Diffuser Dengan Menggunakan Algoritma CRAFT pada PT Dinamis Diffuser.Jurnal Teknik Industri. 1 (2) : Hal 1-11.

Dwiyanto, A. 2008. Perencanaan Tata Letak Gudang Barang Jadi di PT Toa Galva Industries. Bandung: Institut Teknolgi Telkom. Hal . 20.

Effendy, E. H. 2012. Usulan Perbaikan Tata Letak Fasilitas Pada Industri Sandal. Jurnal Teknologi. Jurusan Teknik Industri. 1 (1) : Hal 1-14.

Firdaus, R,N. 2007. Perencanaan Ulang Tata Letak Fasilitas Produksi Guna Menekan Biaya Material Handling Dengan Menggunakan Metode Craft pada Pabrik Rokok PT Karya Timur Prima. Skripsi. Jurusan Mesin. Universitas Brawijaya. Malang.

Gopalakkrishnan, Turuvekere. 2004. Computer Integrated Facilities Planning and Design. Proquest Science Journals. 2 (1) : 1-19.

62

Hadiguna, R. A dan Heri, S. 2008. Tata Letak Pabrik. Penerbit Andi. Yogyakarta. Hal. 9.

Haming, M dan Nurnajamuddin, M. 2007. Manajemen Produksi Modern. Edisi Pertama. Bumi Aksara. Jakarta. Hal. 65.

Handoko, A. 2013. Perancangan Tata Letak Fasilitas Produksi Pada UD Aheng Sugar Donut’s di Tarakan. Jurnal Teknologi Industri. 2(2): Hal 1-28.

Hapsari, V. 2010. Usulan Perbaikan Tata Letak Fasilitas Pabrik pada Home Industri Sandal Commet dengan Menggunakan Metode Algoritma CRAFT. Jurnal Teknik Industri. 1(1) :1-9.

Harianto, D. P. M. 2012. Analisis Tata Letak Fasilitas Studi Kasus UKM Sandal Amorita’s. Jurnal Teknik Industri. 1(1) :1-15.

Harsono, M. T. 2008. Usulan Perancangan Layout Gudang Dengan Kriteria Minimasi Jarak Tempuh Proses Pengambilan Barang Studi Kasus di PT Matahari Sentosa Jaya. Skripsi. Jurusan Teknik Industri. Universitas Widyatama. Bandung.

Heizer, J dan Barry,R. 2005. Manajemen Operasi. terjemahan Dwianoegrahwati Setyoningsih dan Idra Almady. Buku Satu. Edisi Ketujuh. Penerbit Salemba Empat. Jakarta. Hal. 36.

Heragu, S. 2006. Facilities Design. PWS Publishing Company. Boston. Hal. 9.

Hidayat, N. P. A. 2010. Perencanaan Tata Letak Departemen Finishing Pabrik CV. SG-Bandung. Jurnal Teknik Industri. 1 (1) : 1-10.

Ishak, A. 2010. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. USU Press. Medan. Hal. 20.

63

Karonsih, S. 2012. Perbaikan Tata Letak Penempatan Barang di Gudang Penyimpanan Material Berdasarkan Class Based Storage Policy. Jurnal Teknik Industri. 1 (1) : 1-12.

Kesy, A. 2010. Analisa Algoritma Layout Heuristik Untuk Meminimasi Total Material Handling Dalam Perencanaan Tata Letak Fasilitas. Jurnal Teknik Industri. 3 (1) :1-11.

Krisnawati, E. 2010. Perencanaan Tata Letak Mesin Dengan Menggunakan Konsep Group Technology Sebagai Upaya Minimasi Jarak dan Biaya Material Handling. Jurnal Teknik Industri. 1 (1) : Hal 1-9.

Kumar, S. Ranjan. 2007. Design of Plant Layout Having Passages and Inner Structural Wall Using Particle Swarm Optimization. Thesis. Mechanical Engineering. National Institute of Technology. Rourkela. p 1-79.

Lepcha, G. T and D.C. Roy. Job Shop Design Using Group Technology and Computerized Relative Allocation of Facilities Techniques. International Journal of Modern Engineering Research (IJMER). 3(3) : 1-5.

McKendall, A. R dan J. Shang. 2006. Hybrid and Systems For The Dynamic Facility Layout Problem. Computer & Operations Research. Science Journals. 3 (2) : 1-20.

Mulyati, E. 2006. Redesign Layout Untuk Meningkatkan Efisiensi Ruangan Gudang Tertutup Studi Kasus di PT Kaltim Industrial Estate. Jurnal Teknik Industri. 1(1): Hal 1-6.

Nazlina dan Mangara M. Tambunan. 2005. Studi Performansi Tata Letak Konvensional dan Teknologi

64

Kelompok Pada Sistem Manufaktur Job Shop Studi Kasus di PT Stallon Bandung. Jurnal Sistem Teknik Industri. 6 (2) : 1-8.

Pardede, M. Pontas. 2004. Manajemen Operasi dan Produksi Teori, Model dan Kebijakan. Penerbit Andi. Yogyakarta. Hal. 49.

Permana. 2010. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Edisi Ketiga. Institut Teknologi Bandung. Bandung. Hal.6.

Pratama, dkk. 2013. Perencanaan Fasilitas Telekomunikasi. PFT Labs Bandung. Telkom University. Hal. 15.

Purnomo, H. 2004. Perencanaan dan Perencanaan Fasilitas. Yogyakarta: Graha Ilmu. Hal. 12.

Rizky, R. 2011. Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas Produksi Dengan Menggunakan Metode Craft Studi Kasus Pada Perusahaan Arjasa Junrejo-Batu. Jurnal Teknik Industri. 1(1) :1-8.

Sahroni. 2005. Perencanaan Ulang Tata Letak Fasilitas Produksi Dengan Metode Algoritma Craft Studi Kasus PT Eratex Djaja. Tbk. Jurnal Teknik Industri. 4 (1) : 1-11.

Saptaningtias, K. 2010. Optimasi Tata Letak Fasilitas Departemen Spinning 3 PT. Grandex dan Perancangan Aplikasi untuk Modifikasi Algoritma CRAFT dan PLANET. Jurnal Teknik Industri: 1(1) : 1-7.

Sembiring, A. C. 2012. Perencanaan Ulang Tata Letak Pabrik Untuk Meminimalisasi Material Handling di PT Atmindo. Tesis. Disertasi Doktor. Universitas Sumatera Utara. Medan.

65

Sumayang, L. 2005. Dasar-dasar Manajemen Produksi dan Operasi. Edisi Pertama. Salemba Empat. Jakarta. Hal. 10.

Surojit, G and Sarkar, B . 2011. Cost Optimization by Genetic Algorithm Technique for Y-Oscillatory Plant Layout. African Journal of Business Management. 5 (11) : 1-.9.

Sutalaksana, I. 2006. Teknik Perancangan Sistem Kerja. ITB. Bandung. Hal. 5.

Tampubolon, P. 2004. Mesin dan Peralatan Industri. PT Gramedia Pustaka Utama. Jakarta. Hal. 59.

Widjono, S. 2007. Manajemen Potensi Diri. Edisi Revisi. Grasindo. Jakarta. Hal. 8.

Wignjosoebroto, S. 2009. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi 3. Guna Widya. Surabaya. Hal. 210.

Winarno, W. 2007. Analisis Manajemen Kuantitaif dengan Bantuan WinQsb. Adipura. Yogyakarta. Hal. 16-18.

Yenni, 2007. Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma CRAFT di PT Voltama Vista Megah Electric Industri. Skripsi. Departemen Teknik Industri. Universitas Sumatera Utara. Medan.

66

67

Lampiran 1. Nama mesin dan fungsinya

No Nama Mesin Fungsi Kapasitas

1 Crane Mengangkut pucuk daun teh

4500 kg

2 Whitering Through Melayukan pucuk daun teh segar

750-1500 kg

3 Green Leaf Shifter Memisahkan kotoran yang terdapat di dalam pucuk daun teh

1000 kg/jam

4 Rotorvane 15 inci Memecah dan memotong sel-sel daun teh

1500 kg/jam

5 CTC Triplex Menghancurkan, merobek serta menggulung pucuk teh

800-2000 kg/jam

6 Continuous Fermenting

Machine

Tempat memfermentasikan partikel teh

1250 kg/jam

7 Fluid Bed Layer Mengeringkan partikel teh basah sampai kadar air tertentu

250-350 kg/jam

8 Vibro Jumbo Memisahkan gumpalan-gumpalan kotoran dan fraksi-fraksi yang masih basah

300-700 kg/jam

9 Holding Tank Menampung partikel-partikel teh dari Vibro Jumbo

500 kg

Sumber: PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran, Blitar (2014)

68

Lampiran 1. Nama Mesin dan Fungsinya (lanjutan)

No Nama Mesin Fungsi Kapasitas

10 11

Tea Bulke Trinick

Memisahkan partikel teh berdasarkan ukurannya. Memisahkan fraksi teh berdasarkan jenis ukuran butiran bubuk teh dan mutunya

300 kg/jam

500 kg/jam

12 Winnower Memisahkan partikel-partikel teh berdasarkan berat jenisnya

300 kg/jam

13 CTC Ball Beaker Memperkecil fraksi-fraksi teh yang berasal dari exroll dan trinick

1250 kg/jam

14 Tea Bin Sebagai tempat penampungan sementara teh hasil sortasi sebelum

1200 kg

15 Water Fall Memisahkan teh dengan debu dan pluff

500 kg/jam

Sumber: PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran, Blitar (2014)

69

Lampiran 1. Nama Mesin dan Fungsinya (lanjutan)

No Nama Mesin Fungsi Kapasitas

16 Tea Bulker Mencampur dan membagi partikel teh hasil produksi beberapa hari dalam tea packer dengan tujuan untuk memperoleh mutu teh

1250 kg

17 Tea Packer Mengisi partikel teh pada paper sack

1250 kg/jam

18 Timbangan Menghitung berat pucuk teh basah maupun teh yang sudah kering

100 kg

19 Conveyor Memindahkan teh dari mesin satu ke mesin lain

1250 kg/jam

Sumber: PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran, Blitar (2014)

70

Lampiran 2. Gambar Alat dan Mesin

Crane W Trough

GLS Rotorvane

71

Lampiran 2. Gambar Alat dan Mesin (lanjutan)

CFM Mesin CTC

FBD Winnower

72

Lampiran 2. Gambar Alat dan Mesin (lanjutan)

Holding Tank Vibro Jumbo

Tea Packer Trinick

73

Lampiran 2. Gambar Alat dan Mesin (lanjutan)

Wate Fall Tea Bulker

Conveyor Timbangan

Pre Packer

74

Keterangan:

A: Penerimaan Pucuk

B: Pelayuan

C: Analisa

D: Penggilingan

E: Pengeringan

F: Sortasi

G: Pengemasan

H: Gudang Produk Jadi

I: Gudang Mutu Lokal

J: Pengasahan Roll CTC

K:Gudang

L: Ruang Tungku

M: Kantor

Lampiran 3. Koordinat tiap departemen di PT Perkebunan Nusantara (Persero) Kebun Bantaran, Blitar

75

Lampiran 4. Perhitungan Jarak Rectilinear Distance masing-masing departemen

Maka: 1. Departemen Penerimaan Pucuk (A) ke Departemen Pelayuan

(B) Titik A (23,85 ; 40,25) dan Titik B (15 ; 31,75) Jarak dari A ke B = |23,85 - 15| + |40,25 - 31,75| = 17,35 x 2 = 34,7 m

2. Departemen Penerimaan Pucuk (A) ke Departemen Analisa (C) Titik A (23,85 ; 40,25) dan Titik C (27,5 ; 27,6) Jarak dari A ke C = |23,85 - 27,5| + |40,25 - 27,6| = 16,3 x 2 = 32,6 m

3. Departemen Analisa (C) ke Departemen Pelayuan (B) Titik C (27,5 ; 27,6) dan Titik B (15 ; 31,75) Jarak dari C ke B = |27,5 - 15| + |27,6 - 31,75| = 16,65 x 2 = 33,3 m

4. Departemen Pelayuan (B) ke Departemen Penggilingan (D) Titik B (15; 31,75) dan titik D (8,7 ; 14,6) Jarak dari B ke D = |15 - 8,7 | + |31,75 - 14,6| = 23,45 x 2 = 46,9 m

5. Departemen Penggilingan (D) ke Pengeringan (E) Titik D (8,7 ; 14,6) dan titik E (20,7 ; 16) Jarak dari D ke E = |8,7 - 20,7|+ |14,6 - 16| = 13,4 x 2 = 26,8 m

6. Departemen Pengeringan (E) ke Departemen Sortasi (F) Titik E (20,7 ; 16) dan titik F (31 ; 13,95) Jarak dari E ke F = |20,7 - 31| + |16 - 13,95| = 12,35 x 2 = 24,7 m

7. Departemen Sortasi (F) ke Departemen Pengemasan (G) Titik F (31 ; 13,95) dan titik G (35,7 ; 4,45) Jarak dari F ke G = |31 - 35,7| + |13,95 - 4,45| = 14,2 x 2 = 28,4 m

8. Departemen Pengemasan (G) ke Departemen Produk Jadi (H) Titik G (37,15 ; 4,45) dan titik H (27,25 ; 3,85) Jarak dari G ke H = |37,15 - 27,25| + |4,45 - 3,85| = 10,5 x 2 = 21 m

9. Departemen Pengemasan (G) ke Gudang Mutu Lokal (I) Titik G (37,15 ; 4,45) dan titik I (37,8 ; 14,55) Jarak dari G ke I = |37,15 - 37,8| + |4,45 - 14,55| = 10,75 x 2 = 21,5 m

76

Lampiran 5. Perhitungan Frekuensi Pemindahan Bahan masing-masing departemen

77

Lampiran 6. Data biaya perawatan mesin dan utilitas

Nama Biaya Jumlah Biaya (per tahun)

Perawatan Mesin Rp. 280.110.000

Air Rp. 1.200.000.

Listrik Rp.277.999.000

Bahan Bakar Rp.381.386.000

Sumber: PT Perkebunan Nusantara (Persero) Bantaran, Blitar (2014).

Lampiran 7. Tampilan Dialog box Problem Spesification

78

Lampiran 8. Tampilan Input data from to chart

Lampiran 9. Tampilan Input data koordinat layout

Lampiran 10. Tampilan Location Fixed

79

Lampiran 11. Tampilan Kotak dialog Functional Layout Solution

Lampiran 12. Tampilan Analisa Output Layout untuk Solution Option Improve Exchanging 2 Departments

80

Lampiran 13. Iterasi 1 Improve by Exchanging 2 departments

Keterangan:

A: Penerimaan Pucuk

B: Pelayuan

C: Analisa

D: Penggilingan

E: Pengeringan

F: Sortasi

G: Pengemasan

H: Gudang Produk Jadi

I: Gudang Mutu Lokal

J: Pengasahan Roll CTC

K:Gudang

L: Ruang Tungku

M: Kantor

81

Lampiran 13. Iterasi 2 Improve by Exchanging 2 departments (lanjutan)

Keterangan:

A: Penerimaan Pucuk

B: Pelayuan

C: Analisa

D: Penggilingan

E: Pengeringan

F: Sortasi

G: Pengemasan

H: Gudang Produk Jadi

I: Gudang Mutu Lokal

J: Pengasahan Roll CTC

K:Gudang

L: Ruang Tungku

M: Kantor

82

Lampiran 13. Iterasi 3 Improve by Exchanging 2 departments (lanjutan)

L

Keterangan:

A: Penerimaan Pucuk

B: Pelayuan

C: Analisa

D: Penggilingan

E: Pengeringan

F: Sortasi

G: Pengemasan

H: Gudang Produk Jadi

I: Gudang Mutu Lokal

J: Pengasahan Roll CTC

K:Gudang

L: Ruang Tungku

M: Kantor

83

Lampiran 14. Iterasi 1 Improve by Exchanging 2 then 3 department

Keterangan:

A: Penerimaan Pucuk

B: Pelayuan

C: Analisa

D: Penggilingan

E: Pengeringan

F: Sortasi

G: Pengemasan

H: Gudang Produk Jadi

I: Gudang Mutu Lokal

J: Pengasahan Roll CTC

K:Gudang

L: Ruang Tungku

M: Kantor

84

Lampiran 14. Iterasi 2 Improve by Exchanging 2 then 3 department (lanjutan)

Keterangan:

A: Penerimaan Pucuk

B: Pelayuan

C: Analisa

D: Penggilingan

E: Pengeringan

F: Sortasi

G: Pengemasan

H: Gudang Produk Jadi

I: Gudang Mutu Lokal

J: Pengasahan Roll CTC

K:Gudang

L: Ruang Tungku

M: Kantor

85

Lampiran 14. Iterasi 3 Improve by Exchanging 2 then 3 department (lanjutan)

Keterangan:

A: Penerimaan Pucuk

B: Pelayuan

C: Analisa

D: Penggilingan

E: Pengeringan

F: Sortasi

G: Pengemasan

H: Gudang Produk Jadi

I: Gudang Mutu Lokal

J: Pengasahan Roll CTC

K:Gudang

L: Ruang Tungku

M: Kantor

86

Lampiran 15. Iterasi 1 Improve by Exchanging 3 then 2 department

Keterangan:

A: Penerimaan Pucuk

B: Pelayuan

C: Analisa

D: Penggilingan

E: Pengeringan

F: Sortasi

G: Pengemasan

H: Gudang Produk Jadi

I: Gudang Mutu Lokal

J: Pengasahan Roll CTC

K:Gudang

L: Ruang Tungku

M: Kantor

87

Lampiran 15. Iterasi 2 Improve by Exchanging 3 then 2 department (lanjutan)

Keterangan:

A: Penerimaan Pucuk

B: Pelayuan

C: Analisa

D: Penggilingan

E: Pengeringan

F: Sortasi

G: Pengemasan

H: Gudang Produk Jadi

I: Gudang Mutu Lokal

J: Pengasahan Roll CTC

K:Gudang

L: Ruang Tungku

M: Kantor

88

Lampiran 15. Iterasi 3 Improve by Exchanging 3 then 2 department (lanjutan)

Keterangan:

A: Penerimaan Pucuk

B: Pelayuan

C: Analisa

D: Penggilingan

E: Pengeringan

F: Sortasi

G: Pengemasan

H: Gudang Produk Jadi

I: Gudang Mutu Lokal

J: Pengasahan Roll CTC

K:Gudang

L: Ruang Tungku

M: Kantor

89

Lampiran 16. Layout untuk Solution Option Evaluate the Initial Layout Only

Keterangan:

A: Penerimaan Pucuk

B: Pelayuan

C: Analisa

D: Penggilingan

E: Pengeringan

F: Sortasi

G: Pengemasan

H: Gudang Produk Jadi

I: Gudang Mutu Lokal

J: Pengasahan Roll CTC

K:Gudang

L: Ruang Tungku

M: Kantor

90

Keterangan:

A: Penerimaan Pucuk

B: Pelayuan

C: Analisa

D: Penggilingan

E: Pengeringan

F: Sortasi

G: Pengemasan

H: Gudang Produk Jadi

I: Gudang Mutu Lokal

J: Pengasahan Roll CTC

K:Gudang

L: Ruang Tungku

M: Kantor

Lampiran 17. Layout untuk Solution Option Improve by Exchanging 2 Departments

91

Lampiran 18. Layout untuk Solution Option Improver by Exchanging 3 Departments

Keterangan:

A: Penerimaan Pucuk

B: Pelayuan

C: Analisa

D: Penggilingan

E: Pengeringan

F: Sortasi

G: Pengemasan

H: Gudang Produk Jadi

I: Gudang Mutu Lokal

J: Pengasahan Roll CTC

K:Gudang

L: Ruang Tungku

M: Kantor

92

Lampiran 19. Layout untuk Solution Option Improver by Exchanging 2 then 3 Departments

Keterangan:

A: Penerimaan Pucuk

B: Pelayuan

C: Analisa

D: Penggilingan

E: Pengeringan

F: Sortasi

G: Pengemasan

H: Gudang Produk Jadi

I: Gudang Mutu Lokal

J: Pengasahan Roll CTC

K:Gudang

L: Ruang Tungku

M: Kantor

93

Lampiran 20. Layout untuk Solution Option Improver by Exchanging 3 then 2 Departments

Keterangan:

A: Penerimaan Pucuk

B: Pelayuan

C: Analisa

D: Penggilingan

E: Pengeringan

F: Sortasi

G: Pengemasan

H: Gudang Produk Jadi

I: Gudang Mutu Lokal

J: Pengasahan Roll CTC

K:Gudang

L: Ruang Tungku

M: Kantor

94

Lampiran 21. Perbandingan luas yang dibutuhkan dengan luas setelah relayout

95

Lampiran 21. Perbandingan luas yang dibutuhkan dengan luas setelah relayout (lanjutan)

Lampiran 22. Perbandingan luas layout awal dengan usulan