of 41/41
PROPOSAL KERJA PRAKTEK PT. Pertamina EP Kantor Regional Sumatera

Proposal KP Prabumulih

  • View
    61

  • Download
    9

Embed Size (px)

DESCRIPTION

Kerja Prajtej

Text of Proposal KP Prabumulih

Proposal kerja praktek

Proposal kerja praktekPT. Pertamina EP

PROPOSALKERJA PRAKTEKPT. Pertamina EP Kantor Regional Sumatera

Disusun oleh:Febri Aulia MasithaMeryanalindaMuhammad AdhiyatsyahMuhammad Reza Ardian

Dept. Teknik Metalurgi dan MaterialUniversitas IndonesiaDepok

PROPOSAL KERJA PRAKTEKPT.Pertamina EP

I. SEKILAS TENTANG DEPARTEMEN TEKNIK METALURGI DAN MATERIAL FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS INDONESIA

Departemen Teknik Metalurgi dan MaterialUniversitas Indonesiadidirikan pada tahun 1965 sebagai salah satu program studi di Fakultas Teknik Universitas Indonesia dengan Ketua Departemen pertama adalah Dr. Ing. Poernomosidhi Hadjisaroso. Kegiatan akademik pada Departemen Teknik Metalurgi dan Material pernah terhenti pada tahun 1969 karena terbatasnya pengajar dan fasilitas laboraturium. Pada tahun 1975, Fakultas Teknik kembali membuka program studi Teknik Metalurgi. Dewasa ini seperti yang kita ketahui perkembangan teknologi yang berbasis material telah berkembang dengan pesat. Aplikasi material tidak hanya berbasis pada ilmu logam saja. Material lain seperti keramik, polimer dan komposit kini telah menjadi material alternatif dan diperkirakan akan berkembang dengan pesat pada industri material masa depan. Oleh sebab itu, Departemen Teknik Metalurgi dan Material mengembangkan kurikulum Program Studi Teknik Metalurgi ke bidang teknik Material.Hal tersebut dilakukan agar diharapkan lulusan SarjanaTeknik Metalurgi dan Material memiliki kemampuan untuk mengembangkan teknologi proses metalurgi dan material yang dibutuhkan oleh industri manufaktur. Dengan pendidikan ini memungkinkan para mahasiswa dapat mengembangkan dirinya dalam tiga konsentrasi ilmu yaitu Teknik Metalurgi, Teknik Keramik, dan Teknik Polimer. Secara resmi nama Departemen Teknik Metalurgi dan Material Fakultas Teknik Universitas Indonesia berubah menjadi Departemen Teknik Metalurgidan Material Fakultas Teknik Universitas Indonesia pada tahun 2002.Sampai saat ini, Departemen Teknik Metalurgi dan Material menerima mahasiswa baru hingga 100 mahasiswa per-tahunnya. Lulusan Sarjana Teknik Metalurgi dan Material dapat bekerja di sektor swasta seperti industri minyak dan gas, industri logam, industri otomotif , dan di sektor pemerintahan seperti LIPI, BATAN, Departemen Perindustrian dan Pertambangan.

II. LATAR BELAKANGKemajuan ilmu dan teknologi menuntut mahasiswa untuk selalu mengikuti dan cepat tanggap terhadap segala perubahan maupun perkembangan yang terjadi. Oleh sebab itu, bangsa Indonesia harus mempunyai sumber daya manusia yang berkualitas yang mampu bersaing dengan negara lain untuk menghadapi persaingan yang semakin ketat. Sumber daya manusia yang berkualitas adalah tenaga kerja yang profesional dan siap pakai. Tentu saja untuk memperoleh sumber daya manusia yang berkualitas merupakan tanggung jawab bersama antara dunia industri dan dunia pendidikan. Tempat pertama untuk membentuk sumber daya manusia yang berkualitas adalah lembaga pendidikan tinggi seperti universitas. Universitas menjadi tempat pertama bagi para calon tenaga kerja untuk mendapatkan ilmu sebanyak-banyaknya sebelum dapat terjun ke dunia perindustrian. Oleh sebab itu, kami sebagai mahasiswa hendaknya memiliki kemampuan untuk dapat mengaplikasikan teori-teori yang telah kami dapatkan pada saat kuliah di dunia perindustrian.Untuk mencapai tujuan tersebut maka mahasiswa Fakultas Teknik Universitas Indonesia diharuskan untuk mengikuti kerja praktek sebagai salah satu syarat dalam meraih gelar sarjana. Dengan kerja praktek ini diharapkan mahasiswa mampu memahami aplikasi dari teori-teori dasar yang telah dipelajari dan mampu mengaplikasikan pada kondisi sebenarnya dan juga menjadi bekal pengalaman untuk mahasiswa sebelum terjun ke dunia industri setelah masa studinya selesai.Seperti yang diketahui, perkembangan yang terjadi di dunia ini sangatlah cepat. Hal tersebut dapat dilihat dari semakin banyaknya eksplorasi pada sumber daya alam dan kemajuan teknologi yang sangat pesat. Perkembangan ini juga dipengaruhi oleh peradaban manusia yang semakin maju. Manusia terus berusaha untuk memenuhi kebetuhan sehari-hari dan membuat suatu pekerjaan agar menjadi seefektif dan seefisien mungkin dengan memanfaatkan alam maupun alat yang telah direkayasa.Salah satu sumber daya alam terbesar di Indonesia adalah minyak dan gas bumi yang merupakan salah satu alat vital bagi keberlangsungan suatu negara serta memiliki peranan penting untuk mewujudkan salah satu tujuan nasional yaitu memajukan kesejahteraan umum. Oleh karena itu untuk mewujudkan tujuan itu diperlukan pengelolaan dan kerja yang profesional serta didukung oleh peralatan industri yang modern, sehingga menghasilkan produksi yang efektif dan efisien.PT. Pertamina EP merupakan salah satu perusahan miliknegara terbesar di Indonesia yang bergerak dalam bidang minyak dan gas bumi yang mengelola sektor hulu minyak dan gas bumi meliputi eksplorasi dan eksploitasi. Untuk mendukung produksinya tersebut, PT. Pertamina EPtentu menggunakan peralatan produksi yang berhubungan dengan logam yang perawatannya memerlukan tenaga ahli seperti tenaga ahli yang berhubungan dengan logam (metalurgi) dan material lainnya.Peralatan produksi minyak dan gas yang berhubungan dengan logam tidaklah sedikit. Pemeliharaan dan inspeksi yang berkelanjutan untuk menjaga jalannya produksi dan mengantisipasi berbagai jenis kerusakan haruslah diperhatikan. Pemeliharaan atau perawatan ini diperlukan karena bahan dari logam akan mengalami pengkorosian yaitu masa penurunan mutu materialnya yang diakibatkan oleh berbagai faktor baik internal maupun eksternal. Faktor internal dapat berupa kondisi mikrostruktur yang buruk dari logam atau cacat pada logam serta design yang menurunkan kekuatan logam. Faktor eksternal dapat berupa dari adanya bakteri dalam minyak yang bereaksi dengan logam contoh pada pipa atau tanki minyak dan juga akibat faktor lingkungan. Analisa terhadap faktor inilah nantinya yang digunakan untuk menjaga mutu dari suatu logam yang digunakan pada berbagai sektor dalam industri perminayakan. Hal ini erat sekali kaitannya dengan faktor safety (keselamatan pekerja), biaya produksi, design yang efektif, dan kontaminasi zat lain sehingga produksi perminyakan dapat berjalan dengan lancar.Oleh karena itu, kami sebagai mahasiswa ingin mempelajari lebih lanjut terkait hal-hal tersebut untuk memperoleh ilmu yang bermanfaat yang kelak dapat diaplikasikan di dunia kerja baik perindustrian maupun dunia kerja lainnya.

III. MAKSUD DAN TUJUANTujuan utama kami mengajukan proposal kerja praktek di PT. Pertamina EP adalah agar mampu mengaplikasikan dasar-dasar teori ilmu teknik metalurgi dan material yang telah kami pelajari selama masa perkuliahan di dunia perindustrian.Adapun maksud dan tujuan lainnya kami mengajukan proposal kerja praktek ini adalah:1. Menambah wawasan dan pengalaman kerja di dunia industri yang nantinya bermanfaat saat akan terjun langsung ke dunia pekerjaan.2. Memperoleh kesempatan untuk menganalisa masalah yang terjadi di lapangan secara langsung dan dapat mengetahui solusi untuk menyelasaikan masalah tersebut.3. Menjalin hubungan baik antara pihak universitas dengan pihak perusahaan dengan memberikan kontribusi terbaik kami untuk pihakperusahaan.4. Melaksanakan salah satu mata kuliah wajib di Departemen Teknik Metalurgi dan Material dan Material FTUI yang menjadi salah satu syarat agar mahasiswa dapat memperoleh gelar Sarjana Teknik.

IV. PELAKSANAANTempat :PT.Pertamina EPKantor Regional SumateraJl. Jenderal Sudirman No. 3 Prabumulih Sumatera Selatan31127Waktu : Januari 2013 Februari 2013V. PESERTA KERJA PRAKTEKMahasiswa Departemen Teknik Metalurgi dan Material Fakultas Teknik Universitas Indonesia angkatan 2011.a. Nama: Febri Aulia MasithaNPM: 1106022250Institusi: Departemen Teknik Metalurgi dan Material FTUIb. Nama: MeryanalindaNPM: 1106019792Institusi: Departemen Teknik Metalurgi dan Material FTUIc. Nama: Muhammad Adhiyatsyah PNPM: 1106022761Institusi: Departemen Teknik Metalurgi dan Material FTUId. Nama: Muhammad Reza ArdianNPM: 1106007804Institusi: Departemen Teknik Metalurgi dan Material FTUI

VI. METODE PENELITIANPada kerja praktek ini, kami mengunakan metode penelitian sebagai berikut:a) Pengamatan masalahMerumuskan masalah yang ada dengan cara pengamatan langsung di lapangan. b) Pengumpulan dataData-data diperoleh dengan cara: Studi literatur yang berkenaan dengan masalah yang dibahas. Studi lapangan. Wawancara dengan staf ahli.c) Analisa dataAnalisa data dilakukan dengan mengolah data yang telah diperoleh kemudian data tersebut kami hubungkan dengan teori-teori yang berhubungan. d) Pembuatan laporanSetelah data tersebut dianalisa dan dibandingkan dengan teori-teori yang berhubungan, kesimpulan dari penelitian pun dapat dibuat. Pada pembuatan laporan semua hal yang berkaitan dengan penelitian juga harus dimuat.

VII. DASAR TEORI1. Korosi dan Degradasi Material1.1. Ringkasan KasusDalam industri perminyakan, permasalahan korosi adalah permasalahan yang sangat penting. Kegagalan sistem perpipaan dan tangki banyak diakibatkan oleh kegagalan akibat gabungan korosi, beban mekanik dan kesalahan pada proses pengelasan. Karena produk industri perminyakan pada umunya sangatlah korosif diperlukan pengawasan dan kontrol material secara periodik dalam hal eksploitasi dan proses distribusinya untuk menjamin mutu dalam penggunaannya. Korosi lazim sekali dijumpai di lingkungan industri seperti industri perkapalan, perminyakan, dan industriindustri konstruksi logam.Korosi merupakan kerusakan atau degradasi material (logam) akibat reaksi redoks antara suatu logam dengan berbagai zat di lingkungan yang menghasilkan senyawa-senyawa yang tidak dikehendaki. Korosi merupakan proses elektrokimia dimana pada bagian tertentu dari logam berlaku sebagai anode dan mengalami oksidasi.M Mn+ + ne-Logam akan terurai menjadi ionnya dan terlarut dalam lingkungan sekitarnya (elektrolit). Kerusakan akibat korosi merupakan ancaman yang paling serius terhadap usia pakai alat dan komponen yang digunakan pada industri. Korosi pada dunia industri telah menghabiskan biaya pemeliharaan industri yang cukup besar. Biaya ini dapat berupa kerusakan material yang membutuhkan penggantian komponen maupun turunnya produksi industri dalam kurun waktu tertentu karena kerusakan yang terjadi. 1.2. Jenis-Jenis KorosiAdapun jenis-jenis korosi yang sering terjadi diantaranya:a. Korosi AtmosferKorosi ini terjadi akibat proses elektroimia antara dua bagian benda khususnya logam besi yang berbeda potensial dan langsung berhubungan dengan udara terbuka, contohnya mekanisme pembentukan karat besi. Mekanisme reaksi:Elektron mengalir dari daerah anoda ke daerah katoda. Fe Fe2+ + 2 e- (oksidasi) Air banyak mengandung hidroksil bermuatan negatif.H2O (OH-) + H+ atau 4e- + O2 + 2 H2O 2 H+ + 2 e- H2 (reduksi)Dalam air terjadi reaksi antara ion besi dan ion hidroksil.Fe2+ + 2(OH-) Fe(OH)2(Fero Hidroksida)4Fe + 6 H2O + 3 O2 4 Fe(OH)3(Feri Hidroksida)2 Fe(OH)3 3 H2O + Fe2O3 (Feri Oksida)Fe(OH)2 + Fe2+ + 2 H2O 6 H+ + Fe3O4 (Magnetik)Fe(OH)2 + OH- H2O + FeO(OH) (Karat) Faktor-faktor yang menentukan tingkat karat atmosfer yaitu jumlah zat pencemar di udara (debu dan gas), butir-butir arang, oksida logam, H2SO4, NaCl, (NH4)2SO4, suhu, kelembaban kritis, arah dan kecepatan angin, radiasi matahari, dan jumlah curah hujan.b. Korosi Arus Pancar (StrayCurrent)Bila di dalam tanah terdapat arus DC, maka sebagian dari arus tersebut akan dipindahkan ke bagian konstruksi yang memiliki hambatan rendah. Arus DC bersifat lebih destruktif dibandingkan dengan AC. Bagian yang menerima arus tersebut menjadi katoda dan bagian dimana arus tersebut berasal menjadi anoda. Akibatnya anoda tersebut akan terkorosi.c. Korosi Celah (Crecive Corrosion)Korosi celah merupakan jenis korosi lokal yang sering ditemukan pada sistem yang mengandung oksigen terutama bila mengandung klorida, dan perbedaan konsentrasi zat asam. Jenis serangan ini biasanya terjadi akibat adanya sejumlah kecil padatan yang mengendap pada pipa akibat dari deposit di permukaan (pasir, lumpur, produk korosi, dan bakteri), celah pada sambungan dan permukaan gasket. Celah sempit terisi dengan elektrolit (air dengan pH rendah) maka terjadilah suatu sel korosi dengan katodanya permukaan luar celah yang basah dengan air yang lebih bamyak mengandung zat asam daripada sebelah dalam celah yang sedikit mengandung zat asam yang bersifat anodik.Proses pengkaratan ini berlangsung cukup lama karena cairan elektrolit di dalam celah cnderung lama mengeringnya walaupun bagian luar celah telah lama mengering. Celah ini banyak terjadi pada konstruksi dengan fabrikasinya menggunakan pengelasan electric resistance (tahanan listrik) sistem spot pada pelat tipis yang disusun secara bertumpu (overlap). Overlap inilah yang menimbulkan celah.d. Korosi GalvanikKorosi ini terjadi karena proses elektrokimia dua macam metal yang berbeda potensial dihubungkan langsung di dalam elektrolit yang sama. Elektron mengalir dari logam yang lebih aktif (kurang mulia) cenderung menjadi anoda menuju logam yang lebih mulia (katoda). Logam yang aktif tersebut akan mengalami reaksi oksidasi (M+), ion positif logam bereaksi dengan ion negatif yang berada di dalam elektrolit menjadi garam metal. Akibat proses yang terus menerus ini maka logam yang aktif akan terkorosi.Sel gavanik tidak berhubungan langsung walaupu keduanya berada di dalam elektrolit yang sama (Open Circuit). Standar electromotive ini dapat berubah akibat pengaruh suhu, perubahan konsentrasi zat-zat yang terlarut, kondisi permukaan elektroda, dan kotoran pada elektroda.e. Korosi MekanikKorosi mekanik atau yang sering disebut keausan merupakan jenis korosi yang disebabkan oleh adanya gaya-gaya mekanis sehingga menghasilkan degradasi material. Gaya mekanis tersebut diantaranya efek kecepatan, tekanan, dan gerakan deposit material.f. Korosi Retak Tegang (Stress Corrosion Cracking)Korosi retak tegang (Stress Corrosion Cracking) adalah istilah yang diberikan untuk peretakan intergranular atau transgranular pada logam akibat kegiatan gabungan antara tegangan dan lingkungan khusus.Retak tegang pada baja karbon dapat terjadi pada lingkungan atau fluida dengan tekanan CO2yang tinggi. Retak tegang pada sumur migas dikarenakan CO-CO2-H2O dilaporkan sering terjadi, apalagi jika aliran fluida di dalam pipa mengandung kadar CO atau CO2yang cukup tinggi serta kondisi operasional temperatur dan tekanan yang tinggi pula. Pengelasan disimilar metal akan menimbulkan banyak masalah. Selain pemilihan elektroda dan filer yang harus sesuai, sambungan disimilar metal akan menimbulkan efek galvanis sehingga menjadi korosi galvanis. Efek galvanis dapat terjadi karena perbedaan potensial dua logam yang dilas. g. Korosi Erosi (Erosion Corrosion)Korosi erosi adalah proses perusakan permukaan logam yang disebabkan oleh aliran fluida yang sangat cepat. Korosi erosi dapat dibedakan pada 3 kondisi, yaitu: Kondisi aliran laminar. Kondisi aliran turbulensi. Kondisi peronggaan.Korosi ini disebabkan oleh beberapa faktor, yaitu: Perubahan drastis pada diameter lubang bor atau arah pipa. Penyekat pada sambungan yang buruk pemasangannya. Adanya celah yang memungkinkan fluida mengalir di luar aliran utama. Adanya produk korosi atau endapan lain yang dapat mengganggu aliran laminer.h. Korosi Pelarutan SelektifKorosi ini menyangkut larutnya suatu komponen dari zat paduan yang biasa disebut pelarutan selektif (Selective Dissolution) atau partino/de alloying. Zat komponen yang larut selalu bersifat anodik terhadap komponen lainnya. Walaupun secara visual tampak perubahan warna pada permukaan paduan namun tidak tampak adanya kehilangan materi berupa takik, perubahan dimensi, retak atau alur.Bentuk permukaan tampaknya tetap tidak berubah termasuk tingkat kehalusan/kekasarannya. Namun sebenarnya berat bagian yang terkena jenis karat ini berkurang, berpori-pori, dan yang terpenting adalah kehilangan sifat mekanisnya menjadi getas dan memuliki kekuatan tarik yang rendah. Karat ini biasa terjadi melalui struktur logam dalam dua macam, yaitu: Logam antara (unsur antara), biasa bersifat anoda atau katoda terhadap logam utama. Senyawa (unsur-unsur bukan logam) yang bersifat katoda terhadap ferit.i. Korosi BakteriKorosi ini hanya disebabkan oleh bakteri anaerob yang hanya bertahan dalam kondisi tanpa ada zat asam. Bakteri ini mengubah garam sulfat menjadi asam yang reaktif dan menyebabkan karat. Adapun mikroorganisme yang lain yaitu bakteri yang membentuk lapisan berlendir (slime) menyebabkan deposisi besi, jamur, dan alga. Bakteri ini melubangi filter, menyebabkan karat dengan cara membuntu pipa-pipa pendingin.j. Korosi Titik Embun (Dew Point Corrosion)Karat ini disebabkan oleh faktor kelembaban yang menyebabkan titik embun atau kondensasi. Tanpa adanya unsur kelembaban relatif, segala macam kontaminan (zat pencemar) tidak akan/sedikit sekali menyebabkan pengkaratan. Titik embun ini sangat korosif terutama di daerah dekat pantai dimana banyak partikel air asin yang terhembus dan mengenai permukaan logam, atau di daerah industri yang kaya akan zat pencemar udara.Saat jarang jatuh hujan, maka zat pencemar di permukaan logam tidak terganggu, sehingga ketika terjadi kondensasi di permukaan dengan faktor cuaca yang relatif dingin dan faktor kelembaban relatif tinggi (di atas 80%), maka air embun tersebut tercanpur dengan zat pencemar yang ada menjadi larutan elektrolit yang sangat baik sehingga mempercepat proses pengkaratan atmosfer. Tingkat pengkaratan akan sangat ganas apabila di samping keberadaan zat pengkarat (corrodent) yang tinggi, kelembaban yang tinggi, juga suhu yang bersifat siklik (baik turun ecara teratur). Salah satu reaksi pembentukan asam yang diperkirakan oleh kandungan SO2 di dalam gas adalah sebagai berikut: 2 H2O + 2 SO2 + O2 2 H2SO4 (Asam Belerang)Dengan suhu yang relarif hangat dan terlarut di dalam embun yang cukup banyak maka aka tercipta larutan asam belerang yang sangat reaktif.1.3. Pemicu Terjadinya KorosiBeberapa hal yang dapat memicu terjadinya korosi pada pipa, yaitu:a. Perbedaan Jenis LogamApabila suatu logam yang berbeda jenis, berhubungan langsung dengan pipa, dengan adanya media air atau tanah sebagai elektronik, dapat mengakibatkan beda potensial diantara keduanya. Berdasarkan deret galvanik, logam yang bersifat lebih aktif akan menjadi anoda dan yang lebih pasif akan menjadi katodanya. b. Perbedaan Komposisi TanahPipa yang melewati daerah yang komposisi tanahnya berbeda-beda, akan mempunyai reaksi yang berbeda pula sehingga akan terjadi beda potensial antara pipa pada bagian tanah yang berbeda. Bagian pipa dengan potensial terukur lebih tinggi akan lebih bersifat anodik dan mengalami korosi.c. Pipa Baru dan LamaKondisi ini serupa dengan perbedaan logam dimana pipa baru memiliki beda potensial dengan pipa lama. Pipa baru akan lebih elektronegatif dibandingkan pipa lama sehingga akan menjadi anoda dan terkorosi.d. Perbedaan AerasiPada komposisi tanah yang sama namun berbeda dalam kandungan oksigennya, daerah yang teraerasi akan bertindak sebagai katoda sementara daerah yang kekurangan oksigen akan menjadi anodanya. 1.4. Faktor yang Mempengaruhi Laju KorosiAdapun faktor-faktor yang dapat mempengaruhi laju korosi pada pipa antara lain : Kelembapan relatif. Temperatur dan tekanan. pH (pengaruh asam kuat). Kadar gas-gas (seperti O2, CO2, CO, H2S, SO2, dll). Bahan pengotor padat / terlarut. Laju elektrolit pengaruh biologikal. Konstruksi dan mekanis.1.5. Metode Pengendalian KorosiKorosi dapat terjadi pada pipa baik secara internal maupun eksternal dan berdampak negatif sehingga diperlukan metode khusus untuk melindungi pipa dari korosi. Metode-metode untuk mengendalikan korosi pada pipa antara lain adalah:a. Lapisan Penghalang (coating)Coating umum digunakan untuk mengendalikan korosi pada sistem pipa bagian luar. Salah satu jenis coating yang umum digunakan untuk pipa dalam industri minyak yaitu vinyl paint. Lapisan ini kering menjadi lapisan film yang tangguh, tahan abrasi, dan tahan terhadap elektrokimia, selain itu zat ini tidak beracun, tidak berasa dan tidak mudah terbakar. Lapisan yang terbentuk tahan terhadap minyak, lemak (fats), lilin, alkohol, petroleum, cairan pelarut, asam format, asam organik, amonium hidroksida, dan fenol.b. Sambungan Terisolasi (insulated joint)Insulated joint digunakan untuk memutuskan hubungan listrik antara anoda dan katoda sehingga aliran arus antara keduanya dapat dicegah. Aplikasi metode ini cukup terbatas karena kurang efektif untuk sel korosi yang terbentuk pada permukaan struktur.c. Proteksi KatodikProteksi katodik merupakan teknik kontrol korosi elektrokimia yang paling umum digunakan. Sistem proteksi katodik ini biasanya digunakan untuk melindungi baja, jalur pipa, tangki, tiang pancang, kapal, anjungan lepas pantai, dan casing (selubung) sumur minyak di darat. Efek samping dari penggunaan yang tidak tepat adalah timbulnya molekul hidrogen yang dapat terserap ke dalam logam sehingga menyebabkan hydrogen embrittlement (kegetasan hidrogen). Teknik ini dilakukan dengan memberikan arus listrik searah kepada struktur yang menyebabkan potensial struktur berubah dari potensial korosi (Ecorr) menjadi potensial proteksi dalam daerah yang imun. Arus proteksi katodik yang dibutuhkan, diperoleh dari material anoda korban atau dengan sistem sistem impressed current. Kebanyakan logam yang kontak dengan lingkungan aqueous yang memiliki pH mendekati netral, dapat dilindungi dengan proteksi katodik.1.6. Dasar Proteksi Logam a. Elektrokimia Proteksi KatodikKorosi pada larutan aqueous terjadi dengan adanya mekanisme elelktrokimia yang melibatkan perubahan elektron-elektron pada permukaan logam yang terkorosi. M M+ + e-(anoda)Z2+ + e- Z+(katoda)Elektron yang dilepaskan anoda akan ditangkap oleh katoda. Reaksi tersebut terjadi secara simultan pada kedua permukaan elektroda sehingga logam akan terkorosi karena atom-atom pada permukaan akan terlarut.Berdasarkan reaksi-reaksi di atas, reaksi katodik dapat dilakukan dengan membuat permukaan lebih negatif dan terjadi kelebihan elektron sehingga laju reaksi katoda meningkat dan laju reaksi anoda menurun.b. Dasar Termodinamis Proteksi KatodikKesetimbangan elektrokimia logam dengan air murni pada seluruh daerah pH akan menghasilkan gambaran umum dalam bentuk diagram potensial elektroda dengan pH yang dikenal sebagai diagram Pourbaix. Diagram Poubaix memperlihatkan kesetimbangan secara termodinamis dan tidak dapat digunakan untuk mengetahui atau meramalkan laju korosi. Diagram tersebut menunjukkan bahwa laju korosi dapat dikontrol melalui potensial dan pH. Sebagai contoh reaksi korosi baja dalam larutan yang mendekati netral, dapat dicegah atau dikurangi dengan menurunkan potensialnya menjadi lebih kecil dari 0,62 volt (dalam daerah imun). Keadaan tersebut dapat dicapai dengan menerapkan sistem proteksi katodik pada baja tersebut. Adapun proteksi yang dilakukan seperti: ANODA KORBANPada saat ini, galvanik atau anoda korban dibuat dalam berbagai bentuk dengan menggunakan alloy (campuran logam) dari seng, magnesium dan alumunium. Potensial elektrokimia, kapasitas arus, dan laju konsumsi dari campuran logam ini lebih besar sebagai CP daripada besi. Jika dalam suatu elektrolit terdapat dua jenis logam yang berbeda dan dihubungkan satu sama lain, maka di antara keduanya akan terjadi beda potensial. Logam yang memiliki potensial lebih negatif atau lebih aktif akan teroksidasi dan elektron yang dilepaskan akan mengalir ke logam yang memiliki potensial lebih positif atau lebih pasif. Hal tersebut menyebabkan logam yang lebih pasif tereduksi sehingga menjadi lebih katodik dan terlindungi dari korosi, sedangkan logam yang lebih aktif akan menjadi anoda dalam sistem sel korosi dan terus teroksidasi yang kemudian dinamakan sebagai anoda korban. Contoh material anoda yang umum digunakan untuk proteksi baja adalah aluminium (Al) dan magnesium (Mg). IMPRESSED CURRENTUntuk struktur yang lebih besar, anoda galvanik tidak dapat secara ekonomis mengalirkan arus yang cukup untuk melakukan perlindungan yang menyeluruh. Sistem Impressed Current Cathodic Protection (ICCP) menggunakan anoda yang dihubungkan dengan sumber arus searah (DC) yang dinamakan cathodic protection rectifier bertujuan untuk menghasilkan beda potensial antara anoda dan struktur pipa yang diproteksi sehingga mendorong terjadinya pengaliran arus listrik dari anoda menuju struktur pipa yang akan diproteksi. Anoda yang digunakan, dihubungkan dengan kutub positif sumber arus listrik searah sedangkan struktur pipa dihubungkan dengan kutub negatif sehingga struktur pipa yang diproteksi akan bersifat lebih katodik. Anoda untuk sistem ICCP dapat berbentuk batangan tubular atau pita panjang dari berbagai material khusus. Material ini dapat berupa high silikon cast iron (campuran besi dan silikon), grafit, campuran logam oksida, platina dan niobium serta material lainnya.Material yang dapat digunakan sebagai anoda dalam sistem impressed current umumnya bersifat inert atau semi-consumable seperti baja karbon atau paduan timbal-perak. Keuntungan menggunakan metode impressedcurrent , yaitu: Kontrol tegangan dan arus lebih fleksibel. Memiliki driving voltage yang cukup besar sehingga efektif digunakan pada struktur besar. Dapat diterapkan pada struktur tanpa coating dan lingkungan dengan resisivitas tinggi. Menggunakan anoda inert.

2. METODE NON DESTRUCTIVE TEST (NDT)Metode ini merupakan suatu metode pengujian yang dilakukan untuk mengetahui cacat atau crack yang terjadi pada suatu komponen tanpa merusak atau mengganggu performa dari komponen tersebut. Metode NDT memiliki beberapa kelebihan, diantaranya adalah metode ini tidak mengakibatkan kerusakan pada komponen yang diuji, serta tidak mengurangi performa dari komponen tersebut, sehingga tidak mengganggu proses produksi yang sedang berjalan agar menghasilkan produk yang efektif dan efisien. 2.1. Jenis-Jenis Metode Non Destructive Testa. Visual TestingMerupakan jenis metode NDT yang paling banyak dipakai. Metode ini hanya menggunakan indra penglihatan untuk mengetahui crack pada permukaan komponen.a.1. Kelemahan dari metode NDT jenis ini, yaitu: Diperlukan inspektor yang ahli membedakan crack pada permukaan komponen. Hanya dapat dipakai untuk menginspeksi cacat pada permukaan. Cacat tidak terdeteksi jika ukuran sangat kecil terutama retak rambut (hairly cracks). Cacat tidak terdeteksi jika tertutup oleh perbedaan warna yang sangat kontras atau warna yang sangat gelap.

a.2. Prinsip dasar Penerangan (Illuminate), memberikan cahaya yang cukup pada obyek. Pengamatan (Examine), obyek dengan menggunakan indera penglihatan atau alat bantu.a.3. Diperlukan alat bantu apabila: Cacat terlalu kecil dilihat dengan mata telanjang. Lokasi tidak dapat dijangkau oleh mata dan pengamat.a.4. Metode Alat bantu Optik-Kaca pembesar. In-Situ Metallographic. Optical Holography.a.5. Peralatan: Kaca Pembesar (Magnifying Glass). Cermin pembesar (Magnifying Mirror). Mikroskop. Boreskop. Eendoscopes atau Eendoprobes. Flexible Fiber Optic Borescope. Panjang 60 - 365 cm dengan diameter 3 - 12.5 mm. Video Imagescop.

b. Inspeksi Cairan Peresap (Liquid Penetrant Inspection)Cacat yang mampu dideteksi dengan uji ini adalah keretakan yang bersifat mikro, yaitu keretakan yang tidak dapat diamati dengan mata telanjang. Deteksi keretakan dengan cara ini tidak tergantung pada ukuran, bentuk, arah retakan, struktur bahan, maupun komposisinya. Liquid penetrant dapat meresap ke dalam celah retakan yang sangat kecil bahkan ke dalam keretakan yang hanya sedalam 4 mikron (410-6 m). Proses ini banyak digunakan untuk menyelidiki keretakan permukaan (surface cracks), kekeroposan (porosity), lapisan-lapisan bahan, dll. Tujuan dari inspeksi ini adalah untuk mengetahui Cacat permukaan dikarenakan cracks, porositas, seams, laps, fold, small discontinuits, dll. Manfaat yang penting dalam pengujian dengan menggunakan metode ini antara lain : Monitoring teknik produksi. Menemukan dan mengisolasi cacat sebelum proses lanjutan lainnya. Cross checkmutu untuk finishing product.

b.1. Keuntungan penggunaan metode ini, yaitu: Dapat digunakan secara luas. Relatif murah. Bentuk specimen atau material terbatas. Peralatan sederhana. Penggunaan uji liquid penetrant tidak terbatas pada logam ferrous dan non ferrous saja, tetapi juga pada keramik, plasik, dan gelas. Dapat diaplikasikan pada produk coran, tempa (forging), komponen hasil permesinan, dan cutting tools, inspeksi lapangan, turbine blades untuk retak permukaan atau porositas.b.2. Kelemahan Kelemahan metoda ini, yaitu : Cacat harus terbuka kepermukaan (keretakan di bawah permukaan (subsurface cracks) tidak dapat terdeteksi). Permukaan harus bersih, tidak terlalu kasar, dan tidak berpori sebab jika berpori bisa salah perkiraan sebagai cacat. Tidak dianjurkan untuk menyelidiki benda-benda hasil powder metallurgy karena kurang padat (berpori-pori).b.3. PrinsipPrinsip metoda ini yaitu cairan penetrasi yang dialirkan pada sampel akan masuk kedalam crack yang ada karena gaya kapilaritas dan akan tertinggal didalam crack, sehingga akan terlihat ketika diberikan cahaya black light akan bercahaya dan menjadi penanda letak crack. b.4. Tahap-Tahap Pelaksanaan Reparasi permukaan. Permukaan yang diperiksa dibersihkan dari kotoran yang mungkin menyumbat/menutupi celah seperti minyak, gemuk, air atau lainnya yang mengandung cacat. Inspeksi Penetran umumnya dijadwalkan sebelum operasi secara mekanik seperti grit atau vapor blasting, yang menyebabkan cacat menutup. Aplikasi Penetran. Penetran diberikan dengan cara penyemprotan, pengolesan, atau pencelupan komponen didalam penetrant bath. Penetrant dwell, waktu tunggu agar penetrant meresap kedalam crack. Pembersihan penetrant dengan air atau dengan emulsifier terlebih dahulu. Aplikasi Developer. Developer diberikan dengan cara penepungan (dry powdered), pencelupan, atau penyemprotan (water developers) kemudian dibiarkan kontak pada permukaan komponen dengan waktu yang cukup (minimum 10 menit) untuk menarik cairan dari cacat permukaan sehingga membentuk indikasi yang dapat dilihat dengan mata Inspeksi. Inspeksi di bawah pencahayaan yang sesuai. Permukaan dibersihkan, bila perlu diberi perlakuan anti karat.b.5. Jenis Cairan Penetran Jenis-jenis cairan penetran antara lain : Air Etil Alkohol Minyak Tanah Etilen Glikol Minyak Pelumas (SAE 10)b.6. Jenis Liquid PenetrantBerdasarkan Pengamatan Visible PenetrantPada umumnya visible penetrant berwarna merah. Hal ini ditunjukkan pada penampilannya yang kontras terhadap latar belakang warna developernya. Proses ini tidak membutuhkan cahaya ultraviolet, tetapi membutuhkan cahaya putih yang cukup untuk pengamatan. Walaupun sensitivitas penetrant jenis ini tidak setinggi jenis fluorecent, tetapi cukup memadai untuk berbagai kegunaan. Fluorecent PenetrantLiquid penetrant jenis ini adalah liquid penetrant yang dapat berkilau bila disensitivitas. Fluorecentpenetrant bergantung pada kemampuannya untuk menampilkan diri terhadap cahaya ultraviolet yang lemah pada ruangan gelap. Ada tiga tingkatan sensitivitas, yaitu:(i) Sensitivtas normal (cahaya normal).(ii) Sensitivitas tinggi (cahaya gelap).(iii) Sensitivitas ultra tinggi (infra merah)Pemilihan penggunaan sensitivitas penetrant bergantung pada kekritisan inspeksi, kondisi permukaan yang diselidiki, jenis proses (system), dan tingkat sensitivitas yang diinginkan. Dual Sensitivity PenetrantIni adalah gabungan dari visible penetrant dan fluorecent penetrant, maksudnya adalah benda kerja mengalami dua kali pengujian yaitu visible penetrnat dan fluorecent penetrant, sehingga dengan duel sensitivity dapat diperoleh hasil yang lebih teliti dan akurat.b.7. Tipe cacat Tipe yang dimaksud adalah berupa: Garis Sambung: retak diamati secara umum sebagai jagged lines; cold shuts tampak smooth, garis lurus sempit; forging laps tampak garis gelombang smooth. Garis Putus: garis sambung menjadi secara parsial tertutup oleh pengerjaan seperti grinding, peening, forging, atau machining menghasilkan garis putus (discontinuous line). Lubang bulat kecil: ini merupakan tipikal umum porositas, gas holes, pin holes, atau butir sangat besar.b.8. Operasi Liquid PenetrantDi bawah ini merupakan operasi liquid penetrant test :

c. Eddy Current TestingInspeksi arus eddy current juga disebut inspeksi induksi elektromagnetik, adalah teknik isnpeksi untuk mengidentifikasi atau membedakan antara kondisi fisik, struktural, dan metalurgi bahan feromagnetik atau non-feromagnetik. c.1. Inspeksi ArusInspeksi arus eddy digunakan untuk: Mengukur atau mengidentifikasi kondisi dan sifat konduktifitas listrik , permabilitas magnetick, ukuran kristal (grain size), kondisi perlakuan panas (heat treatment) , kekerasan (hardness), dan kondisi fisik. Mendeteksi cacat seperti seam, retak, voids, dan inklusi. Untuk memilah metal berbeda (dissimilar dan mendeteksi beda komposisi, struktur mikro, dan sifat lainnya). Untuk mengukur lapisan non kondoktif pada material yang konduktif, atau lapisan non konduktif pada metal yang magnetic .c.2. Keterbatasan Keterbatasan metode ini antara lain: Kepekaan metode ini terhadap sifat dan karacteristik material, dapat memusingkan karena seringkali hal-hal yang tidak berarti dari aspek material memberikan sinyal yang justru mengaburkan variable yang penting, sehingga dapat mengakibatkan interprestasi yang salah. Komponen yang diuji harus logam konduktor. Diperlukan probe khusus untuk setiap pengujian. Diperlukan inspektor yang ahli.c.3. PrinsipPrinsip dari metode ini menggunakan Hukum Faraday. Berdasarkan Hukum Faraday bila arus listrik mengalir pada konduktor maka akan menyebabkan terjadinya fluktuasi medan magnet pada logam konduktor. Dengan adanya medan megnet tersebut bila ada perubahan arah medan magnet, medan magnet terputus karena cacat retak, maka akan mengakibatkan perubahan impedansi pada kumparan pemberi medan listrik dan perubahan tersebut akan tercatat pada alat eddy current.Metode eddy current menggunakan alat khusus, disebut probe, yang berguna untuk mendeteksi terjadinya cacat pada komponen. Bila ada cacat maka alat berbunyi. Pengujian ini merupakan pengujian yang cukup mudah karena hasilnya dapat langsung diketahui. d. Inspeksi Butir Magnetik (Magnetic Particle Test)Inspeksi butir magnetik digunakan untuk mengungkap cacat atau nonkonformasi di permukaan dan di bawah permukaan (subsurface) dengan memanfaatkan kebocoran garis-garis gaya magnetik (flux) pada permukaan benda uji. Dengan menyemprotkan butir ferromagnetic, serbuk magnetik akan berkumpul pada flux yang bocor, sehingga jenis dan dimensi cacat permukaan dan bawah permukaan dapat diketahui.d.1. Kekurangan Kekurangan metode ini, yaitu: Hanya untuk bahan yang bersifat feromagnetik. Memerlukan sumber tenaga listrik untuk menghaslkan gaya elektromagnetik. Inspeksi ini masih memerlukan piranti khusus untuk peleksanaannya seperti yoke, horseshoe, kabel-kabel khusus dll. Permukaan dari komponen yang diuji harus benar-benar halus dan bersih. Retak yang dapat dideteksi mempunyai ukuran lebih dari 0,5 mm. Diperlukan proses demagnetisasi, untuk menghilangkan sifat magnet yang tersisa pada permukaan komponen setelah diperiksa.d.2. Keuntungan Keuntungan penggunaan butir magnetik adalah sebagai berikut: Lokasi indikasi cacat langsung terdeteksi. Tidak memerlukan kalibrasi peralatan. Tidak memerlukan pembersihan awal pada permukaan uji. Tidak ada batasan terhadap luas permukaan uji. Dapat digunakan unutk mendeteksi retak pada permukaan atau didekat permukaan komponen.d.3. Prinsip Prinsip dari metode ini adalah bubuk magnet di berikan pada permukaan komponen yang diuji kemudian pada permukaan tersebut dialirkan medan magnet sehingga terbentuk fluks medan magnet dari bubuk magnet tersebut. Bila tidak ada cacat maka fluks akan lurus, tetapi bila ada cacat retak maka fluks akan terputus pada tempat terjadinya cacat retak.d.4. MagnetisasiMagnetisasi didapatkan dari arus listrik searah yang dihasilkan dari rectifier atau dari generator arus searah. Untuk mengungkap berbagai jenis defect yang bergerak pada permukaan uji dengan segala dimensi dan arah, maka didisain beberapa konfigurasi elektroda dan kabel untuk menghasilkan berbagai arah garis-garis magnet atau flux, misalnya longitudinal, melingkar, dan sirkular pada permukaan datar. Flux longitudinal akan mengungkap jenis defect yang melintang flux, yakni jenis defect yang transversal. Flux yang melingkar panjang benda uji yang panjang akan mengungkap seluruh jenis defect yang longitudinal. Flux yang melingkar pada permukaan uji akan mengngkap jenis-jenis defect diantara dua elektroda.d.5. Keuntungann Keuntungann menggunakan magnet permanen sebagai sumber tenaga, yaitu: Tidak memerlukan unit pembangkit tenaga atau sumber arus. Dapat digunakan dilokasi yang tidak memiliki sumber arus listrik.d.6. KekurangannyaKekurangan metode ini antara lain: Magnet permanen tidak dapat memberikan magnetisasi pada permukaan yang luas. Jika kekuatan magnet pemanennya besar, sulit untuk menggerakannya, dan serbuk ferromagnetik lebih tertarik pada sumber magnet daripada berkumpul pada bocoran flux dipermukaan uji. Yoke adalah piranti untuk menggerak-gerakan dua kutub magnet sekaligus diatas permukaan uji untuk membuat ladang magnet yang dapat mengungkap keberadaa defect atau cacat subsurface dalam benda uji.e. Ultrasonik TesPrinsip dari pengujian ini adalah melewatkan gelombang ultrasonik (frekuensi 0.1 s/d 25 MHz) pada material untuk mendeteksi cacat di permukaan dan di bawah permukaan (subsurface) material, hasil dari pemberian gelombang ultrasonik tersebut dapat terlihat pada alat scan ultrasonik. Inspeksi ultrasonik menggunakan energi akustik pada frekuensi yang tinggi. Energi tersebut diarahkan langsung ke spesimen yang akan diuji dan jumlah energi yang direfleksikan atau ditransmisikan oleh spesimen dimonitor sehingga dapat diindikasikan kondisi dari spesimen yang diuji tersebut.Ultrasonik beroperasi dari gelombang suara yang ditransmisikan dan dipantulkan. Suatu gelombang ultrasonik berjalan dari satu medium ke medium lain haus melewati suatu permukaan atau lapisan batas. Pada permukaan ini, sebagian energi akustik dipantulkan kembali dan sisanya diserap. Jumlah dari energi yang dipantulkan tergantung dari ketidak samaan kedua media. Karenasifat akustik udara sangat jauh berbeda dengan logam, retak dan rongga memberikan persentasi refleksi yang lebih tinggi.Inspeksi ultrasonik adalah salah satu metode NDT yang paling banyak digunakan untuk mendeteksi cacat internal, cacat di permukaan, untuk menentukan karaktersitik perekatan (bond characteristic), juga untuk mengukur ketebalan dan lebar korosi. Pada metoda ultrasonik ini biasanya juga digunakan couplant yaitu cairan yang berguna sebagai medium perambatan yang baik dari transducer ultrasonic dengan benda yang akan diuji. Hal ini dilakukan karena gelombang suara yang dihasilkan mempunyai sifat perambatanyangkurang baik diudara. Kesuksesan inspeksi ultarasonik sangat tergantung pada kondisi permukaan subjek, ukuran butir dan arah butir, dan impedansi magnetik.

e.1. KeuntunganMetoda ultrasonik memiliki beberapa keuntungan sebagai berikut: Mempunyai kekuatan penetrasi yang tinggi sehingga bisa digunakan pada material dengan ketebalan samapi 6 meter. Memiliki sensitivitas tinggi, sehingga bisa mendeteksi cacat yang sangat kecil Memiliki akurasi yang lebih baik dari metode NDT lainnya dalam menentukan posisi, orientasi ukuran, dan bentuk cacat internal. Hanya membutuhkan satu permukaan yang dapat diakses. Tidak berbahaya bagi operator dan orang di sekitarnya. Bersifat portable. Outputnya bisa diproses dengan computer untuk mengetahui karakteristik cacat dan untuk menentukan sifat sifat material. Dapat digunakan untuk cacat di dalam dan permukaan material. Dapat digunakan untuk semua jenis material (metal, non metal, dan non magnetik). e.2. Kekurangan Metoda Ultrasonik. Pengoperasian secara manual harus dilakukan oleh teknisi yang berpengalaman. Pengetahuan taknik yang baik dibutuhkan untuk mengembangkan prosedur inspeksi. Bagian yang tidak rata, ketidakteraturan bentuk, komponen yang sangat kecil atau sangat tipis, atau yang tidak homogen sulit diinspeksi. Dibutuhkan couplant antara transducer ultrasonic dengan bagian yang sedang diinspeksi. Dibutuhkan reference standards untuk pengkalibrasian dan untuk mengetahui karakteristik cacat. Sulit dilakukan pada komponen yang tipis.f. Radiography TestingPrinsip dari metode ini adalah pemberian sinar X, sinar gamma atau elektron pada komponen yang diuji, kemudian akan dihasilkan film/gambar mengenai kondisi dari komponen itu. Dapat digunakan untuk mengetahui cacat retak atau pori semua jenis material dan semua cacat di dalam ataupun di permukaan sample. Keterbatasannya adalah diperlukan alat yang cukup rumit namun dihasilkan hasil pengujian yang sangat baik.

VIII. PENUTUPDemikian proposal kerja praktek ini kami susun. Besar harapan kami untuk mendapatkan kesempatanmelaksanakan kerja praktek di PT. Pertamina EPsesuai yang direncanakan. Kami juga berharap untuk mendapatkan bimbingan dari pihak perusahaan agar pelaksanaan kerja praktek yang dilakukan dapat terlaksana dengan baik.Atas bantuan, kerja sama, dan perhatian dari semua pihak yang terkait kami mengucapkan terima kasih.

Depok, 31Juli2012

Pemohon kerja praktek,

Mahasiswa 1 Mahasiswa 2

Fajar Adhiyat Rizky Aditya Tara(NPM: 1006704581) (NPM: 1006731986)

Mahasiswa 3 Mahasiswa 4

Mayang Centya FebriaryYanita Firda Adelia(NPM: 1006660195) (NPM: 1006732074)

Dept. TeknikMetalurgidan MaterialUniversitas Indonesia[1]