RANCANG ULANG TATA LETAK FASILITAS PRODUKSI …

RANCANG ULANG TATA LETAK FASILITAS PRODUKSI

UNTUK MEMINIMALKAN BIAYA MATERIAL HANDLING

(Studi Kasus di Pabrik Tahu Alami Lubuk Buaya)

SKRIPSI

OLEH

RIZKI RAHMANDANI

YAYASAN MUHAMMAD YAMIN

SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI INDUSTRI

(STTIND) PADANG

2016

RANCANG ULANG TATA LETAK FASILITAS PRODUKSI

UNTUK MEMINIMALKAN BIAYA MATERIAL HANDLING


SKRIPSI

Untuk memenuhi sebagian persyaratan

guna memperoleh gelar Sarjana Teknik

OLEH

RIZKI RAHMANDANI

NPM : 1210024425030

YAYASAN MUHAMMAD YAMIN

SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI INDUSTRI

(STTIND) PADANG

2016

HALAMAN PERSETUJUAN SKRIPSI

Rancang Ulang Tata Letak Fasilitas Produksi untuk

Meminimalkan Biaya Material Handling


Nama : Rizki Rahmandani

NPM : 1210024425030

Program Studi : Teknik Industri

Padang, Agustus 2016

Menyetujui :

Pembimbing I, Pembimbing II,

Riko Ervil, MT Meldia Fitri, ST, MP

NIDN. 1014057501 NIDN. 1024028201

Ketua Jurusan, PLT Ketua STTIND Padang,

Meldia Fitri, ST, MP Tri Ernita, ST, MP

NIDN. 1024028201 NIDN. 1028027801

Re- Layout Production Facility

to Minimize Material Handling Cost

(Case Studies in Pabrik Tahu Alami Lubuk Buaya)

Name : Rizki Rahmandani

Student ID : 1210024425030

Supervisor : Riko Ervil, MT

Co-Supervisor : Meldia Fitri, ST, MP

ABSTRACT

Locating the facility based on necessity and condition of a factory is obe if

the key factors to optimize time and production cost. Tofu Factory Alami has such

a problem. Its raw material warehouse and soaking soybean, which are separated

by 4 meter, reduces efficiency and cost the factory 100 milion as material

handling fee every month. Thus, there is a necessity to relayout the facility. The

purpose of this thesis is to redesign the layout of facilities in tofu factory alami in

order to reduce material handling cost. Based on analysis, the propose solution

may reduce the cost from 100 milion to 80 milion.

Keywords: layout facilities, relayout, material handling cost, distance

Rancang Ulang Tata Letak Fasilitas Produksi

Untuk Meminimalkan Biaya Material Handling


Nama : Rizki Rahmandani

NPM : 1210024425030

Dosen Pembimbing 1 : Riko Ervil, MT

Dosen Pembimbing 2 : Meldia Fitri, ST, MP

ABSTRAK

Tata letak fasilitas yang baik dan sesuai dengan keadaan perusahaan

merupakan salah satu faktor utama untuk mengoptimalkan waktu dan biaya

produksi. Permasalahan yang ada pada pabrik tahu alami adalah tata letak

beberapa fasilitas produksi yang seharusnya berdekatan pada kenyataannya

berjauhan, seperti pada penempatan bahan baku dan perendaman dengan jarak

sekitar 4 meter. Hal ini dapat mengurangi efisiensi kerja dalam perusahaan dan

juga menimbulkan ongkos material handling yang cukup besar yaitu Rp

105.692.230. Untuk itu perlu dilakukan relayout tata letak fasilitas produksi agar

dapat meminimalkan ongkos material handling dan melakukan perhitungan jarak

perpindahan antar fasilitas. Dari tujuan penelitian merancang ulang tata letak

fasilitas pabrik untuk meminimalkan biaya material handling dapat ditarik

kesimpulan bahwa tata letak pabrik tahu alami mengalami penurunan biaya

setelah dilakukannya perbaikan. Ongkos material handling untuk layout usulan

sebesar Rp. 83.325.352. Sehingga dapat menurunkan ongkos material handling

sebesar Rp 22.366.878.

Kata kunci : Tata letak, relayout, ongkos material handling, jarak

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis ucapan kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan

rahmat dan karuniaNya, sehingga peneliti dapat menyelesaikan tugas akhir yang

berjudul “Rancang Ulang Tata Letak Fasilitas Produksi untuk

Meminimalkan Biaya Material Handling (Studi Kasus di Pabrik Tahu Alami

Lubuk Buaya)”.

Dalam penulisan dan penyusunan tugas akhir ini peneliti banyak

menemukan kendala-kendala atau masalah yang menjadi suatu tantangan

tersendiri untuk menyelesaikan tugas akhir ini.

Dalam penyusunan tugas akhir ini peneliti merasakan bahwa hasil

penelitian ini masih jauh sekali dari kesempurnaan dari segi pembahasan maupun

materi maupun teknik penyajiannya.

Akhir kata, kami mengucapkan terima kasih kepada :

1. Keluarga tercinta yang telah memberikan dukungan dan semangat.

2. Bapak H. Riko Ervil, MT selaku Pembimbing I yang telah memberi

masukan agar tugas akhir ini bisa selesai.

3. Ibu Meldia Fitri ST, MP selaku pembimbing II yang telah memberikan

dorongan dan masukan agar tugas akhir ini bisa selesai. Dan juga sebagai

ketua prodi teknik industri yang selalu memberikan nasehat dan motivasi

supaya tugas akhir ini cepat selesai.

4. Ketua STTIND Padang.

5. Semua rekan-rekan sesama mahasiswa yang turut memberikan dorongan

semangat pada penulis untuk menyelesaikan tugas akhir ini.

Kami berharap semoga tugas akhir ini dapat bermanfaat bagi kita semua

dan dapat menambah wawasan kita tentang cara penyusuan dan penulisan skripsi.

Padang, Agustus 2016

Peneliti

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL

HALAMAN PERSETUJUAN SKRIPSI

ABSTRACT

ABSTRAK

KATA PENGANTAR ...................................................................................... ii

DAFTAR ISI ..................................................................................................... iv

DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................... vii

DAFTAR TABEL ............................................................................................ viii

DAFTAR GAMBAR ........................................................................................ ix

BAB I PENDAHULUAN ............................................................................ 1

1.1 Latar Belakang Masalah ............................................................. 1

1.2 Identifikasi Masalah ................................................................... 4

1.3 Batasan Masalah ......................................................................... 4

1.4 Rumusan Masalah ...................................................................... 5

1.5 Tujuan Penelitian ........................................................................ 5

1.6 Manfaat Penelitian ...................................................................... 5

BAB II TINJAUAN PUSTAKA .................................................................. 6

2.1 Landasan Teori ........................................................................... 6

2.1.1. Tata Letak Fasilitas Pabrik ............................................. 6

2.1.2. Tujuan Perencanaan dan Pengaturan Tata Letak Fasilitas

Pabrik .............................................................................. 7

2.1.3. Prinsip Dasar Dalam Perencanaan Tata Letak Pabrik .... 8

2.1.4. Ciri-ciri Tata Letak Fasilitas yang baik ......................... 10

2.1.5. Perencanaan Pemindahan Bahan .................................... 10

2.1.6. Pola Aliran Bahan ........................................................... 12

2.1.7. Ukuran Jarak ................................................................... 16

2.1.8. Analisa Teknis Perencanaan dan Pengukuran Aliran

Bahan ............................................................................... 19

2.1.9. Tahapan Perancangan Tata Letak Fasilitas ..................... 20

2.1.10. Pengertian Material Handling ........................................ 25

2.1.11. Aspek- aspek Biaya Pemindahan Bahan ........................ 28

2.1.12. Tujuan Material Handling .............................................. 30

2.1.13. Pertimbangan Sistem Material Handling ........................ 31

2.1.14. Ongkos Material Handling ............................................. 32

2.1.15. Peta Kerja Keseluruhan .................................................. 34

2.1.15.1Peta Kerja Keseluruhan ...................................... 34

2.1.15.2Peta Kerja Keseluruhan ...................................... 36

2.1.16 Aktivitas Proses Produksi di Pabrik Tahu Alami ........... 38

2.2 Kerangka Konseptual ................................................................. 44

BAB III METODOLOGI PENELITIAN .................................................... 46

3.1 Jenis Penelitian ........................................................................... 46

3.2 Lokasi Penelitian ........................................................................ 46

3.3 Variabel Penelitian ..................................................................... 46

3.4 Data dan Sumber Data ................................................................ 47

3.4.1 Data ................................................................................. 47

3.4.2 Jenis Data ........................................................................ 47

3.4.3 Sumber Data ................................................................... 47

3.5 Teknik Pengolahan dan Analisa Data ......................................... 47

3.5.1 Penentuan Jarak Antar Fasilitas Produksi ....................... 48

3.5.2 Frekuensi Perpindahan .................................................... 48

3.5.3 Penentuan Performansi Lay Out Awal ............................ 48

3.5.4 Perancangan Lay Out ...................................................... 48

3.5.5 Ongkos Material Handling Lay Out Awal dan Akhir .... 49

3.6 Kerangka Metodologi ................................................................. 49

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHA N DATA ....................... 51

4.1 Pengumpulan Data ...................................................................... 51

4.1.1 Aktivitas Proses Produksi di Pabrik Tahu Alami ........... 51

4.1.2 Peta Proses Operasi ......................................................... 51

4.1.3 Peta Aliran Proses ........................................................... 53

4.1.4 Layout Awal Pabrik ........................................................ 54

4.1.5 Luas Lantai ...................................................................... 55

4.1.6 Mesin-mesin Produksi yang digunakan .......................... 56

4.1.7 Waktu Proses Produksi ................................................... 57

4.1.8 Kapasitas Produksi .......................................................... 57

4.2 Pengolahan Data ......................................................................... 60

4.2.1 Penentuan Jarak Antar Fasilitas Produksi Pada Layout Awal

......................................................................................... 60

4.2.2 Frekuensi Perpindahan Antar Stasiun Kerja ................... 63

4.2.3 Penentuan Performansi Layout Awal .............................. 64

4.2.4 Perancangan Layout ........................................................ 67

4.2.4.1 Data Masukan ................................................... 68

4.2.4.2 Analisa Aliran Material .................................... 68

4.2.4.3 Activity Relationship Chart (ARC) .................. 68

4.2.4.4 Menentukan Jarak Perpindahan Material Handling

Layout Usulan ................................................... 71

4.2.5 Ongkos Material Handling (OMH) Layout Awal dan

Layout Akhir ................................................................... 74

4.2.5.1 Menghitung Ongkos Material Handling (OMH)

Layout Usulan ................................................... 74

BAB V ANALISIS HASIL PENGOLAHA N DATA ................................. 77

5.1 Analisa Penentuan Jarak Antar Fasilitas Produksi Pada Layout Awal

........................................................................................................ 77

5.2 Analisa Penentuan Performansi Layout Awal ............................... 77

5.3 Analisa Perancangan Layout ......................................................... 78

5.4 Analisa OMH Layout Awal dan Layout Usulan ........................... 79

BAB VI PENUTUP ......................................................................................... 80

6.1 Kesimpulan ................................................................................... 80

6.2 Saran .............................................................................................. 80

DAFTAR KEPUSTAKAAN

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 Layout Awal ....................................................................................82

Lampiran 2 Layout Usulan ..................................................................................83

Lampiran 3 Frekuensi Perpindahan ....................................................................84

DAFTAR TABEL

Tabel 1.1 Jarak Antar Area kerja Layout Awal ................................................. 3

Tabel 2.1 Alasan Tingkat Hubungan ................................................................. 23

Tabel 2.2 Lembar Kerja Peta Keterkaitan Antar Stasiun Kerja ......................... 24

Tabel 4.1 Luas Lantai Produksi Pabrik Tahu ................................................... 56

Tabel 4.2 Mesin yang digunkan Pabrik Tahu .................................................... 56

Tabel 4.3 Waktu Proses Produksi Pabrik Tahu ................................................. 57

Tabel 4.4 Hari Kerja Selama Tahun 2015 ......................................................... 58

Tabel 4.5 Kapasitas Waktu Produk Tahu .......................................................... 58

Tabel 4.6 Kapasitas Produksi Produk Tahu ....................................................... 59

Tabel 4.7 Titik Pusat Stasiun Kerja Produksi Pabrik Tahu ............................... 61

Tabel 4.8 Jarak Antar Area Kerja Layout Awal ................................................ 62

Tabel 4.9 Jarak Perpindahan Total Produksi Tahu ............................................ 64

Tabel 4.10 Perhitungan Ongkos Perpindahan Material Pabrik Tahu .................. 65

Tabel 4.11 Total Ongkos Material handling (OMH) pada Layout Awal .......... 66

Tabel 4.12 Lembar Kerja Peta Keterkaitan Antar Stasiun Kerja ........................ 70

Tabel 4.13 Titik Pusat Area Aktivitas ................................................................. 72

Tabel 4.14 Jarak Antar Area Kerja Layout Usulan ............................................. 73

Tabel 4.15 Ongkos Material handling pada Layout Usulan Pabrik Tahu .......... 74

Tabel 4.16 Perbandingan OMH Layout Awal dengan Layout Usulan ............... 75

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Straight Line .................................................................................... 13

Gambar 2.2 S-Shape............................................................................................ 13

Gambar 2.3 U-Shape ........................................................................................... 14

Gambar 2.4 Cirticular.......................................................................................... 14

Gambar 2.5 Odd Angle ....................................................................................... 15

Gambar 2.6 Jarak Euclidean ............................................................................... 16

Gambar 2.7 Jarak Rectilinear .............................................................................. 17

Gambar 2.8 Jarak Aisle ....................................................................................... 18

Gambar 2.9 Langkah-langkah dasar SLP............................................................ 21

Gambar 2.10 Activity Relationship Chart (ARC) ................................................ 24

Gambar 2.11 Aliran Material .............................................................................. 32

Gambar 2.12 Stasiun Perendaman ...................................................................... 38

Gambar 2.13 Stasiun Penggilingan ..................................................................... 39

Gambar 2.14 Stasiun Perebusan .......................................................................... 41

Gambar 2.15 Stasiun Penyaringan ...................................................................... 42

Gambar 2.16 Stasiun Pencetakan ........................................................................ 43

Gambar 2.17 Bagan Kerangka Konseptual ......................................................... 44

Gambar 3.1 Kerangka Metodologi ...................................................................... 50

Gambar 4.1 Peta Proses Operasi ......................................................................... 52

Gambar 4.2 Peta Aliran Proses ........................................................................... 53

Gambar 4.3 Layout Awal Pabrik ......................................................................... 55

Gambar 4.4 Activity Relationship Chart (ARC) ................................................ 70

Gambar 4.5 Layout Usulan Pabrik ...................................................................... 71

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi sangat besar dampaknya

terhadap setiap kegiatan yang dilakukan oleh dunia industri. Salah satu dampak

yang dirasakan adalah masalah tata letak fasilitas terutama dalam menghadapi

segala perubahan yang mungkin terjadi, misalnya perencanaan masa datang yang

harus dikembangkan, peralatan baru yang harus dipadukan, dan tugas-tugas lain

yang berkaitan. Tata letak fasilitas yang baik dan sesuai dengan keadaan

perusahaan merupakan salah satu faktor utama untuk mengoptimalkan waktu dan

biaya produksi.Perencanaan fasilitas mempunyai pengaruh yang sangat besar

dalam proses operasi perusahaan.

Tata letak pabrik atau tata letak fasilitas merupakan cara pengaturan

fasilitas-fasilitas pabrik untuk menunjang kelancaran proses produksi

(Wignjosoebroto, 2009). Tata letak pabrik ini meliputi perencanaan dan

pengaturan letak mesin, peralatan, aliran bahan dan orang-orang yang bekerja

pada masing-masing stasiun kerja. Jika disusun secara baik, maka operasi kerja

menjadi lebih efektif dan efisien.

Perancangan tata letak meliputi pengaturan tata letak fasilitas-fasilitas

operasi dengan memanfaatkan area yang tersedia untuk penempatan mesin-mesin,

bahan-bahan perlengkapan untuk operasi, dan semua peralatan yang digunakan

dalam proses operasi. Salah satu tujuan dari perancangan tata letak fasilitas

produksi adalah penggunaan ruangan yang lebih efektif. Penggunaan ruangan

akan efektif jika mesin-mesin atau fasilitas pabrik lainnya disusun atau diatur

sedemikian rupa dengan mempertimbangkan jarak minimal antar mesin atau

fasilitas produksi, dan aliran perpindahan material. Tata letak fasilitas produksi

yang baik sangat berperan dalam kegiatan proses produksi karena berpengaruh

langsung kepada kelancaran jalannya proses produksi, dapat meningkatkan

kualitas produk yang dihasilkan, dapat memberikan kenyamanan dan keleluasaan

gerak kepada para pekerja.

Pabrik Tahu Alami merupakan suatu perusahaan tradisional yang bergerak

di bidang industri tahu. Pabrik tahu alami memiliki luas sekitar 324 m2 terdiri dari

kantor, ruang bahan baku dan ruang peralatan produksi. Produk yang dihasilkan

oleh perusahaan ini berupa tahu. Pabrik tahu alami menggunakan 4 tungku dalam

memproduksi tahu, satu tungku dapat menyelesaikan tahu dari proses awal sampai

berbentuk tahu. Jadi produk yang dihasilkan oleh pabrik lebih banyak dan lebih

bervariasi dibanding dengan pabrik tahu yang berproduksi secara masal. Tetapi

permasalahan yang ada pada pabrik tahu alami adalah tata letak beberapa fasilitas

produksi yang seharusnya berdekatan pada kenyataannya berjauhan, seperti pada

penempatan bahan baku dan perendaman. Hal ini dapat mengurangi efisiensi kerja

dalam perusahaan. Aliran produksi yang kurang baik dapat menimbulkan ongkos

material handling yang lebih besar. Ongkos material handling yang dikeluarkan

oleh perusahaan sebesar Rp 105.692.230 /bulan. Untuk itu perlu perencanaan

aliran produksi yang dapat meminimalkan biaya material handling.

Faktor yang mempengaruhi perhitungan ongkos marerial handling

diantaranya adalah jarak tempuh dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja yang lain

dan ongkos pengangkutan per meter gerakan. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat

pada tabel berikut :

Tabel 1.1

Jarak Antar Area Kerja Layout Awal

Tungku Perpindahan antar Stasiun Jarak

(meter)

1

Gudang – Perendaman 4,4

Perendaman – Penggilingan 0,5

Penggilingan – Perebusan 1,4

Perebusan – Penyaringan 0,8

Penyaringan – Pencetak 0,7

Pencetak – Gudang bahan jadi 1,6

2

Gudang – Perendaman 4






3

Gudang – Perendaman 4






4

Gudang – Perendaman 4,5






Sumber :Pabrik Tahu Alami

Penyelesaian masalah yang ingin penulis lakukan ialah melakukan

relayout tata letak pabrik yang lebih meminimalkan ongkos material handling dan

menunjang kemajuan perusahaan dimasa yang akan datang.

Dari latar belakang diatas maka perlu dan diharapkan dapat

menyelesaikan permasalahan yang ada di Pabrik Tahu Alami, penulis

merumuskan penelitian dengan judul “Rancang Ulang Tata Letak Fasilitas

Produksi untuk Meminimalkan Biaya Material Handling (Studi Kasus di

Pabrik Tahu Alami Lubuk Buaya Padang)”.

1.2 Identifikasi Masalah

Beberapa masalah yang menjadi fenomena berkaitan dengan tata letak

fasilitas dan biaya perpindahan material yang terdapat dalam latar belakang

laporan ini, dapat di identifikasikan sebagai berikut

Masalah yang teridentifikasi yaitu :

1. Tata letak fasilitas produksi di Pabrik Tahu Alami yang masih belum optimal

sehingga aliran produksi yang ada kurang baik.

2. Adanya penempatan fasilitas yang belum tepat sehingga menyebabkan

tingginya ongkos material handling.

3. Jarak antar fasilitas produksi masih berjauhan.

1.3 Batasan Masalah

Agar penelitian ini lebih terfokuskan, maka perlu diberi batasan masalah,

dan berikut adalah batasan masalahnya :

1. Perancangan tata letak fasilitas pabrik tahu alami hanya dilakukan pada

fasilitas produksi.

2. Biaya yang dibahas hanya difokuskan pada biaya operasional dari material

handling.

3. Produk yang dikerjakan tetap sesuai dengan kapasitas produksi yang tersedia.

4. Produk yang telah melewati proses pengerjaan di tiap stasiun kerja berkondisi

baik, tidak ada produk yang kembali ke proses stasiun kerja sebelumnya.

5. Tahu yang diproduksi di pabrik ini adalah ukuran 12×12.

1.4 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang yang diuraikan pada latar belakang diatas

maka dapat dirumuskan permasalahan bagaimana merancang ulang tata letak

fasilitas produksi Pabrik Tahu Alami untuk meminimalkan biaya material

handling ?

1.5 Tujuan Penelitian

Tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian ini adalah merancang ulang

tata letak fasilitas produksi Pabrik Tahu Alami untuk meminimalkan biaya

material handling.

1.6 Manfaat Penelitian

Adapun manfaat-manfaat yang dapat kita peroleh dari penellitian ini.

Manfaatnya antara lain adalah :

1. Bagi Penulis

Sebagai pengetahuan bagi penulis maupun yang membaca laporan penelitian

ini tentang sebuah tata letak fasilitas pabrik yang seharusnya diterapkan oleh

perusahaan-perusahaan.

2. Bagi Institusi

Sebagai syarat bagi penulis dalam penyelesaian studi di Jurusan Teknik

Industri, Sekolah Tinggi Teknologi Industri (STTIND) Padang.

3. Bagi Perusahaan

Sebagai pedoman bagi Pabrik Tahu Alami dalam merubah tata letak fasilitas

yang lama dan dapat mengurangi biaya ongkos material handling.

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Landasan Teori

Dalam menyusun tugas akhir ini, akan membahas beberapa pokok-pokok

penting yang berhubungan dengan rancang ulang tata letak fasilitas pabrik untuk

meminimalkan ongkos material handling. Berikut adalah beberapa diantaranya :

2.1.1 Tata Letak Fasilitas Pabrik

Tata letak fasilitas pabrik adalah usaha untuk menganalisa, membentuk

konsep, merancang dan mewujudkan sistem bagi pembuatan barang dan jasa.

Perancangan ini umumnya digambarkan sebagai rencana lantai, yaitu satu susunan

fasilitas fisik (perlengkapan, tatanan bangunan dan sarana lain). Untuk

mengoptimalkan hubungan antara petugas pelaksana, aliran barang, aliran

informasi dan tata cara yang diperlukan untuk mencapai usaha secara ekonomis

dan aman (Apple, 1990).

Perancangan tata letak pabrik adalah suatu dasar dalam proses produksi

suatu produk. Dalam perancangan ini perancangan haruslah mempertimbangkan

beberapa aspek fungsi dan aspek kemudahan untuk bisa dibuat, dengan kata lain

menciptakan tata letak yang efektif dan efisien (Wignjosoebroto, 2009).

Pabrik sebagai tempat dilakukannya proses produksi memerlukan

perencanaan dan perancangan tata letak fasilitas yang baik. Perancangan fasilitas

ini pada dasarnya tidak hanya untuk fasilitas-fasilitas di pabrik atau industri

barang yang tangible, namun dalam arti luas juga meliputi industri jasa yang

intangible. Dalam hal ini fasilitas didefinisikan sebagai tempat manusia, material

dan mesin-mesin bersama-sama dalam rangka mencapai tujuan tertentu (Heragu,

2008).

Tata letak fasilitas pabrik merupakan salah satu disiplin ilmu teknik

industri, yang mempunyai arti penggambaran hasil perancangan susunan unsur

fisik suatu kegiatan industri manufaktur. Dalam disiplin ilmu teknik industri

sangat dibutuhkan sekali kemampuan dalam merancang suatu sistem, sehingga

dapat meningkatkan hasil yang diperoleh. Semua kegiatan yang memiliki arti akan

menuntut fisik harus direncanakan dan dirancang dengan mengikuti prinsip dan

aturan-aturan tertentu. Tata letak yang baik selalu melibatkan tata cara

pemindahan bahan di pabrik.

2.1.2 Tujuan Perencanaan dan Pengaturan Tata Letak Pabrik

Tujuan utama dari tata letak pabrik ialah mengatur area kerja dan segala

fasilitas produksi yang paling ekonomis untuk operasi produksi aman dan nyaman

sehingga akan dapat menaikkan moral kerja dan performance dari operator. Tata

letak yang baik akan memberikan keuntungan-keuntungan dalam sistem produksi

seperti berikut ini (Wignjosoebroto, 2009) :

1. Menaikkan output produksi.

2. Mengurangi waktu tunggu (delay).

3. Mengurangi proses pemindahan bahan (material handling).

4. Penghematan penggunaan areal untuk produksi, gudang dan servis.

5. Pendaya guna yang lebih besar dari pemakaian mesin, tenaga kerja dan

fasilitas produksi lainnya.

6. Mengurangi inventory in-proses.

7. Proses manufakturing yang lebih singkat.

8. Mengurangi resiko kesehatan dan keselamatan kerja dari operator.

9. Memperbaiki moral dan kepuasan kerja.

10. Mempermudah aktivitas supervisi.

11. Mengurangi kemacetan dan kesimpang-siuran.

12. Mengurangi faktor yang bisa merugikan dan mempengaruhi kualitas dari

bahan baku ataupun produk jadi.

2.1.3 Prinsip - Prinsip Dasar Dalam Perencanaan Tata Letak Pabrik

Prinsip dasar dari proses perencanaan tata letak pabrik yang selanjutnya

dapat dijelaskan sebagai berikut (Wignjosoebroto, 2009) :

a. Prinsip integrasi secara total.

Prinsip ini menyatakan bahwa tata letak pabrik adalah merupakan integrasi

secara total dari seluruh elemen produksi yang ada menjadi satu unit operasi

yang besar.

b. Prinsip jarak perpindahan bahan yang paling minimal.

Dalam proses pemindahan bahan dari satu operasi ke operasi yang lain, waktu

dapat dihemat dengan cara mengurangi jarak perpindahan tersebut.

c. Prinsip aliran dari suatu proses kerja.

Prinsip ini merupakan kelengkapan dari jarak perpindahan bahan yang

seminimal mungkin yang telah disebutkan diatas. Dengan prinsip ini

diusahakan untuk menghindari adanya gerakan balik (back-tracking), gerakan

memotong (cross-movement), kemacetan (congestion) dan sedapat mungkin

material bergerak terus tanpa ada interupsi.

d. Prinsip pemanfaatan ruangan.

Pada dasarnya tata letak adalah suatu pengaturan ruangan yaittu pengaturan

ruangan yang akan dipakai oleh manusia, bahan baku, mesin, dan peralatan

penunjang proses produksi lainnya. Mereka ini memiliki dimensi tiga yaitu

aspek volume (cubic space) dan tidak hanya sekedar aspek luas (floor space).

Dengan demikian dalam merencanakan tata letak kita juga harus

mempertimbangkan faktor dimensi ruangan ini.

e. Prinsip kepuasan dan keselamatan kerja.

Kepuasan kerja bagi seseorang adalah sangat besar artinya. Hal ini bisa

dikatakan sebagai dasar utama untuk mencapai tujuan. Dengan membuat

suasana kerja yang menyenangkan dan memuaskan, maka secara otomatis

akan banyak keuntungan yang akan bisa diperoleh.

f. Prinsip fleksibilitas.

Prinsip ini sangat berarti dimana riset ilmiah, komunikasi, dan transportasi

bergerak dengan cepat yang mana hal ini akan mengakibatkan dunia industri

harus ikut berpacu untuk mengimbanginya. Kondisi tersebut menyebabkan

beberapa perubahan pada desain produk, peralatan produksi, waktu

pengiriman barang dan sebagainya yang akhirnya juga membawa akibat

kearah pengaturan kembali layout yang ada. Untuk itu kondisi ekonomi akan

bisa dicapai bila tata letak yang ada direncanakan cukup fleksibel untuk

diadakannya pengaturan ulang (re-layout) dan suatu lay out yang baru dapat

dibuat dengan mudah dan murah.

2.1.4 Ciri-ciri Tata Letak Fasilitas Pabrik yang Baik

Tata letak yang baik terwujud dengan memiliki beberapa karakteristik

yang jelas dapat dilihat bahkan dari satu pengamatan biasa. Diantara yang paling

penting adalah (Apple, 1990) :

1. Keterkaitan kegiatan terencana.

2. Pola aliran barang terencana.

3. Aliran yang lurus.

4. Langkah balik yang minimum.

5. Gang yang lurus.

6. Pemindahan antar operasi yang minimum.

7. Pemrosesan digabung dengan pemindahan bahan.

8. Pemindahan bergerak dari penerimaan menuju pengiriman.

9. Operasi pertama dekat dengan penerimaan.

10. Operasi terakhir dekat dengan pengiriman.

11. Direncanakan untuk perluasan terencana.

12. Barang setengah jadi minimum.

13. Pemakaian seluruh lantai pabrik maksimum.

2.1.5 Perencanaan Pemindahan Bahan ( Material Handling)

Material handling merupakan bagian integral yang tidak dapat dipisahkan

dari tata letak pabrik. Perubahan dalam tata letak akan merubah sistem material

handling dan begitu pula sebaliknya.

Tujuan utama dari material handling adalah menurunkan biaya produksi.

Kemudian Apple mendefenisikan tujuan khusus bahwa material handling

bertujuan memperbesar kapasitas, memperbaiki kondisi kerja, memperbaiki

pelayanan, meningkatkan pemanfaatan peralatan dan mengurangi ongkos.

Agar kegiatan pemindahan material yang sesuai dengan kebutuhan, dalam

pemindahan material ada beberapa faktor yang harus diperhatikan yaitu (Apple,

1990) :

1. Karekteristik produk.

2. Proses produksi.

3. Kondisi fisik pabrik.

4. Peralatan pemindahan bahan.

Hal-hal yang perlu dilakukan dalam penelitian material handling yaitu

(Apple,1990) :

a. Tentukan proses yang mempergunakan material handling.

b. Jenis dan spesifikasi material handling.

c. Variabel yang dilibatkan dalam perhitungan material handling.

Beberapa jenis dan spesifikasi peralatan pemindahan bahan (material

handling) yaitu (Apple,1990) :

a. Penghantar

Penghantar merupakan peralalatan pemindahan bahan yang menggunakan

gaya berat atau tenaga mesin untuk memindahkan muatan merata dari tempat

sumber menuju lintasan yang akan dituju pada masing-masing work center.

Contoh umumnya belt conveyor, corong dll.

b. Crane atau derek

Merupakan peralatan yang digunakan untuk memindahkan berbagai beban

atau muatan secara serentak dan sesaat antar dua tempat yang tetap dengan

dukungan dan pengarahan rel dapat dikategorikan sebagai derek.

c. Truk

Truk industri merupakan kendaraan tangan atau mesin digunakan oleh

industri untuk memindahkan beban campuran atau jenis secara serentak

sepanjang lintasan seperti traktor, truk dorong dll.

d. Peralatan tambahan

Peralatan tambahan merupakan peralatan yang digunakan oleh industri

menengah kebawah dengan menggunakan operator untuk

mengoperasikannya.

2.1.6 Pola Aliran Bahan

Merupakan pola aliran yang dipakai untuk pengaturan aliran bahan dalam

proses produksi yang mana disini akan dibedakan menurut (Wignjosoebroto,

2009) :

1. Straight line

2. Serpentine atau zig-zag (S-Shape)

3. U-Shape

4. Circular

5. Odd angle

1. Straight line

Gambar 2.1 Straight Line

Pola aliran berdasarkan garis lurus umum dipakai apabila proses produksi

berlangsung singkat, relatif sederhana dan terdiri dari beberapa komponen. Pola

aliran bahan berdasarkan garis lurus ini akan memberikan ( Wignjosoebroto,

2009) :

1. Jarak terpendek antara dua titik.

2. Proses produksi berlangsung sepanjang garis lurus.

3. Jarak perpindahan bahan secara total akan kecil.

2. Serpentine atau Zig-Zag ( S-Shape)

Gambar 2.2 S-Shape

Pola aliran berdasarkan garis patah-patah ini sangat baik diterapkan

bilamana aliran proses produksi lebih panjang dibandingkan dengan luasan area

yang tersedia.

2 3 4 5 1

1

2

4

3 6

5

3. U-Shape

Gambar 2.3 U-Shape

Pola aliran menurut U-Shape ini akan dipakai bilamana dikehendaki

bahwa akhir dari proses produksi akan berada pada lokasi yang sama dengan

awal proses produksinya.

4. Circular

Gambar 2.4 Circular

Pola aliran berdasarkan bentuk lingkaran sangat baik dipergunakan

bilamana dikehendaki untuk mengembalikan material atau produk pada titik awal

aliran produksi berlangsung.

2

1

4

5

1 2 3

6 5 4

3

6

5. Odd-Angle

Gambar 2.5 Odd-Angle

Pola aliran odd-angle ini tidaklah begitu dikenal dibandingkan dengan

pola-pola aliran yang lain. Pada dasarnya pola ini sangat umum dan baik

digunakan untuk kondisi-kondisi seperti (Wignjosoebroto, 2009) :

1. Bila tujuan utamanya adalah untuk memperoleh garis aliran yang produk

diantara suatu kelompok kerja dari area yang saling berkaitan.

2. Bila proses handling dilaksanakan secara mekkanis.

3. Bila keterbatasan ruangan menyebabkan pola aliran yang lain terpaksa

tidak dapat diterapkan.

4. Bila dikehendaki adanya pola aliran yang tetap dari fasilitas-fasilitas

produksi yang ada.

Odd-angle ini akan memberikan lintasan yang pendek dan terutama akan

terasa kemanfaatannya untuk area yang kecil.

2

3 1

4 6

5

2.1.7 Ukuran Jarak

Terdapat beberapa cara yang digunakan untuk melakukan pengukuran

jarak suatu lokasi terhadap lokasi lain. Ukuran yang dipergunakan banyak

tergantung dari adanya personil yang memenuhi syarat, waktu untuk

mengumpulkan data, dan tipe-tipe sistem pemindahan material yang digunakan

(Wignjosoebroto, 2009).

a. Jarak Euclidean

Jarak euclidean merupakan jarak yang diukur lurus antara pusat fasilitas

satu dengan pusat fasilitas lainnya. Untuk menentukan jarak euclidean fasilitas

satu dengan fasilitas lainnya menggunakan formula sebagai berikut (Setiawan,

2008) :

𝑑𝑖𝑗 = 𝑥𝑖 − 𝑥𝑗 2

+ 𝑦𝑖 − 𝑦𝑗 2

𝑥𝑖 = 𝑘𝑜𝑟𝑑𝑖𝑛𝑎𝑡 𝑥 𝑢𝑛𝑡𝑢𝑘 𝑓𝑎𝑠𝑖𝑙𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑖

𝑦𝑖 = 𝑘𝑜𝑟𝑑𝑖𝑛𝑎𝑡 𝑥 𝑢𝑛𝑡𝑢𝑘 𝑓𝑎𝑠𝑖𝑙𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑖

𝑑𝑖𝑗 = 𝑘𝑜𝑟𝑑𝑖𝑛𝑎𝑡 𝑥 𝑢𝑛𝑡𝑢𝑘 𝑓𝑎𝑠𝑖𝑙𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑖

Gambar 2.6 Jarak Euclidean

b. Jarak Square Euclidean

Jarak square Euclidean merupakan jarak dengan cara mengkuadratkan

jarak antar dua fasilitas yang akan diukur. Cara ini jarang sekali digunakan dalam

pengukuran tata letak fasilitas. Formulasi dari jarak square Euclidean sebagai

berikut (Setiawan, 2008) :

(Xi,Yi)

(Xj,Yj)

𝑑𝑖𝑗 = 𝑥𝑖 − 𝑥𝑗 2

+ 𝑦𝑖 − 𝑦𝑗 2

c. Jarak Rectilinear

Jarak Rectilinear atau jarak manhattan adalah jarak yang diukur tegak

lurus dari pusat fasilitas ke fasilitas yang lain. Cara ini banyak digunakan sebab

mudah dalam perhitungan, mudah dimengerti, dan cocok untuk beberapa

permasalahan pada bidang tata letak fasilitas. Misalnya untuk menentukan jarak

antar kota, jarak antar fasilitas yang mengggunakan sistem pemindahan material

yang hanya bisa bergerak tegak lurus. Formulasi dari jarak Rectilinear sebagai

berikut (Setiawan, 2008) :

dij = xi − xj + yi − yj

Gambar 2.7 Jarak Rectilinear

d. Jarak Tchebychev

Jarak Tchebychev antara fasilitas satu dengan fasilitas yang lain dihitung

dari nilai terbesar diantara jarak sumbunya. Jika jarak fasilitas I dengan fasilitas j

pada sumbu x lebih besar dari jarak pada sumbu y, maka jarak yang digunakan

adalah jarak yang terbesar yaitu jarak sumbu x. Misalkan jarak fasilitas I ke j pada

(Xi,Yi)

(Xj,Yj)

sumbu x adalah 7, sedangkan pada sumbu y adalah 5, maka jarak Tchebychev

adalah 7. Formulasi dari jarak Tchebychev sebagai berikut:

𝑑𝑖𝑗 = 𝑚𝑎𝑥 𝑥𝑖 − 𝑥𝑗 , 𝑦𝑖 − 𝑦𝑗 , 𝑧𝑖 − 𝑧𝑗

e. Jarak Aisle

Jarak Aisle berbeda dengan cara pengukuran jarak yang sebelumnya, cara

ini dilakukan dengan mengukur jarak aktual sepanjang lintasan yang dilalui oleh

alat angkut pemindah bahan. Jarak aisle biasanya digunakan pada saat

perencanaan atau saat evaluasi. Misalkan untuk mengukur jarak dari fasilitas I ke j

harus melalui rute a, b, c, dan d.

Gambar 2.8 Jarak Aisle

f. Adjacency

Adjacency merupakan ukuran kedekatan antar fasilitas. Dalam

perancangan tata letak model SLP, sering digunakan ukuran adjacency yang biasa

digunakan untuk mengukur tingkat kedekatan antar fasilitas yang satu dengan

fasilitas yang lain. Menurut Purnomo (2004), Kelemahan dari cara ini adalah tidak

d

Fasilitas j

Fasilitas k c Fasilitas i

a

b

dapat memberikan perbedaan secara riil jika terdapat dua fasilitas dimana antara

satu dengan yang lain tidak pada kondisi berdekatan.

2.1.8 Analisa Teknis Perencanaan dan Pengukuran Aliran Bahan

Pengaturan departemen-departemen dalam sebuah pabrik dimana fasilitas-

fasilitas produksi akan diletakkan dalam masing-masing departemen sesuai

dengan pengelompokkannya didasarkan pada aliran bahan yang bergerak diantara

fasilitas-fasilitas produksi atau departemen-departemen tersebut. Untuk

mengevaluasi alternatif perencanaan tata letak departemen atau tata letak fasilitas

produksi maka diperlukan aktivitas pengukuran aliran bahan dalam sebuah analisa

teknis. Ada dua macam analisa teknis yang biasa digunakan di dalam perencanaan

aliran bahan, yaitu (Setiawan, 2008) :

1. Analisa konvensional. Metode ini umumnya digunakan selama bertahun-

tahun, relatif mudah untuk digunakan dan terutama cara ini akan

berbentuk gambar grafis yang sangat tepat untuk maksud penganalisaan

aliran semacam ini.

2. Analisa modern merupakan metode baru untuk menganalisa dengan

mempergunakan cara yang canggih dalam bentuk perumusan-perumusan

dan pendekatan yang bersifat deterministik maupun probabilistik.

Beberapa teknik konvensional yang umum dipakai dan berguna dalam

proses perencanaan aliran bahan antara lain sebagai berikut (Setiawan, 2008) :

1. Operation Process Chart (Peta proses Operasi)

2. Flow Process Chart (Peta Aliran Proses)

3. Multi Product & Activity Process Chart

4. Flow diagram (Diagram Aliran)

Selain peta-peta tersebut, ada pula beberapa peta yang lebih khusus untuk

dipakai mengevaluasi dan menganalisa aliran bahan dalam rangka perancangan

layout seperti Assembly Chart, String Diagram, From To Chart atau Travel Chart,

Trianguler Flow Diagram dan Activity Relationship Chart. Analisa aliran dalam

hal ini bisa dilaksanakan secara kuantitatif maupun kualitatif. Analisa kuantitatif

bisa dilakukan berdasarkan ukuran-ukuran tertentu seperti unit produk per jam,

jumlah gerakan perpindahan per hari dan sebagainya. Proses produksi yang

memiliki banyak aktivitas yang memerlukan aliran pergerakan atau perpindahan

sejumlah material, informasi atau manusia dari satu proses menuju proses

selanjutnya akan lebih tepat bila tata letak fasilitas produksinya dianalisa

secara kuantitatif.

Analisa bahan secara kualitatif diaplikasikan untuk pengaturan fasilitas

produksi atau departemen bilamana pergerakan material, informasi atau manusia

relatif sedikit dilaksanakan. Analisa kualitatif diperlukan bilamana kita ingin

mengatur tata letak berdasarkan derajat hubungan aktivitas seperti hubungan

komunikasi atau hirarki dalam struktur organisasi. Ukuran kualitatif akan berupa

range derajat hubungan yang menunjukkan apakah suatu departemen harus

diletakkan berdekatan atau berjauhan dengan departemen yang lain.

2.1.9 Tahapan Perancangan Tata Letak Fasilitas

Tahapan-tahapan proses perancangan tata letak dijabarkan mengikuti urutan

kegiatan dengan pendekatan systematic layout planning (SLP). Secara skematis

prosedur pelaksanaan SLP dapat digambarkan sebagi berikut :

Gambar 2.9 Langkah-langkah dasar SLP

Pada dasarnya langkah diatas dapat dikelompokkan menjadi tiga tahapan

yaitu tahap analisis, tahap penelitian dan tahap proses seleksi. Tahap analisis

meliputi analisis aliran material, analisis hubungan aktivitas, diagram hubungan

aktivitas, analisis kebutuhan ruangan dan ruangan yang tersedia. Sedangkan tahap

penelitian meliputi perencanaan diagram hubungan ruangan hingga pembuatan

Data masukan dan

aktivitas

Pembuatan

alternatif tata letak

Evaluasi

Diagram hubungan

aktivitas

Diagram hubungan

ruangan

Hubungan aktivitas

Aliran material

Ruangan yang

tersedia

Kebutuhan ruangan

Modifikasi

Batasan praktis

alternatif tata letak. Untuk tahap seleksi dilakukan dengan jalan mengevaluasi

alternatif tata letak yang dirancang.

1. Data Masukan

Langkah awal dalam perancangan tata letak adalah mengumpulkan data

awal. Terdapat tiga sumber data dalam perencananaan tata letak yaitu:

a. Data rancangan produk

Data yang berkaitan dengan rancangan produk sangat berpengaruh terhadap

tata letak yang akan dibuat. Pada dasarnya rancangan produk sangat terkait

erat dengan proses pengerjaan dan urutan perakitan sehingga secara tidak

langsung akan berpengaruh pada perancangan tata letak. Data ini dapat

digambarkan dalam bentuk gambar kerja, peta perakitan maupun bills of

material.

b. Data rancangan proses

Data ini menggambarkan proses tahapan pembuatan komponen, peralatan

dan mesin-mesin yang dibutuhkan pada proses produksi. Data ini dapat

digamabarkan berupa peta proses operasi.

c. Data rancangan jadwal produksi

Data ini merupakan penjabaran tentang dimana dan seberapa besar serta

kapan suatu produk akan dibuat yang didasarkan atas peramalan permintaan.

Data ini akan berpengaruh dalam hal menentukan jumlah mesin, karyawan ,

peralatan material handling, dan sebagainya.

2. Analisis Hubungan Aktivitas

Dalam perancangan tata letak analisis hubungan aktivitas diperlukan untuk

menentukan derajat kedekatan hubungan antar departemen dipandang dari dua

aspek yaitu kualitatif dan kuantitatif. Untuk aspek kualitatif akan lebih dominan

dalam menganalisis derajat hubungan aktivitas dan biasanya ditunjukkan oleh

ARC sedangkan untuk aspek kuantitatif lebih dominan pada analisis aliran

material.

Untuk membantu menentukan aktivitas yang harus diletakkan pada suatu

departemen, telah ditetapkan suatu pengelompokan derajat hubungan, yang diikuti

dengan tanda bagi setiap derajat tersebut.

Hubungan tersebut antara lain:

A = Mutlak perlu aktivitas-aktivitas tersebut didekatkan (berhampiran

satu sama lain).

E = Sangat penting aktivitas-aktivitas tersebut berdekatan.

I = Penting bahwa aktivitas- aktivitas berdekatan.

O = Biasanya (kedekatannya), dimana saja tidak ada masalah.

U = Tidak perlu adanya keterkaitan geografis apapun.

X = Tidak diinginkan aktivitas-aktivitas tersebut berdekatan

Tabel 2.1

Alasan Tingkat Hubungan

Kode Alasan

1 Urutan aliran bahan

2 Membutuhkan area yang sama

3 Intesitas hubungan dokumen dan personalia yang sama

4 Debu dan bising

5 Bau dan kotor

Sumber : Andi Yogyakarta

Gambar 2.10 Activity Relationship Chart (ARC)

Setelah pengisian ARC selanjutnya adalah merekapitulasi hasil penilaian

kedalam work sheet. Tidak ada perhitungan dalam pengisian work sheet.

Kegunaan work sheet sendiri adalah memudahkan perancang untuk mengetahui

tingkat hubungan antar fasilitas satu dengan yang lainnya. Hasil rekapitulasi

dalam bentuk work sheet dapat dilihat pada tabel berikut :

Tabel 2.2

Lembar Kerja Peta Keterkaitan Antar Stasiun Kerja

No Stasiun Kerja Derajat Kedekatan

A E I O U X

1 Gudang bahan baku 2 - - - 3,6 4,5,7

2 Stasiun perendaman 1 3 - - 5,6,7,8 4

I Nilai Kedekatan Hub kedekatan

A Mutlak perlu

II E Sangat Perlu

I Perlu

III O Biasa/tidak masalah

U Tidak perlu

IV X Tidak boleh berdekatan

V

VI

VII

VIII

X

-

X

-

U

4

U

-

U

-

U

3,4

X

-

-

-

X

U

3,4

U

-

U

-

3

X

-

U

3

U

X

X

3,4

X

-

U

-

I

1

O

-

U

-

U

-

A

1,2

A

1,2

A

2

A

1,2

E

1,2

I

1,2,3,4

Urutan aliran kerja

Bising, panas, bau

Aliran material

Keselamatan

1

3

2

4

Gudang barang jadi

Penggorengan

2-5%

3-10 %

5-15 %

10-25 %

25-60 %

Kode alasan Keterangan

Gudang bahan baku

Perendaman

Penggilingan

Perebusan

Penyaringan

Pencetak

Tabel 2.2 Lembar Kerja Peta Keterkaitan Antar Stasiun Kerja

(Lanjutan)


A E I O U X

3 Stasiun penggilingan - 2 4 - 1,5,6 7,8

4 Stasiun perebusan 5 - 3 - 6 1,2,7,8

5 Stasiun penyaringan 4,6 - - - 2,3,7,8 1

6 Stasiun pencetak 5,7 - - 8 1,2,3,4 -

7 Gudang barang jadi 6 - 8 - 2,5 1,3,4

8 Stasiun Penggorengan - - 7 6 1,2,5 3,4

Sumber : Pengolahan data

2.1.10 Pengertian Material Handling

Salah satu masalah penting dalam produksi ditinjau dari segi kegiatan /

proses produksi adalah bergeraknya material dari satu tingkat ke tingkat proses

produksi berikutnya. Untuk memungkinkan proses produksi dapat berjalan

dibutuhkan adanya kegiatan pemindahan material yang disebut dengan Material

Handling.

Terdapat banyak definisi mengenai atau pengertian yang diberikan untuk

material handling. Berikut ini ada dua definisi secara umum, yaitu

(Wignjosoebroto, 2009) :

1. Material Handling adalah seni dan ilmu pengetahuan dari perpindahan,

penyimpanan, perlindungan, dan pengawasan material.

a. Seni

Material handling dapat dinyatakan sebagai seni, karena masalah-

masalah material handling tidak dapat secara eksplisit diselesaikan

semata-mata dengan formula atau model matematika. Material

handling membutuhkan sebuah „penilaian‟ benar atau salah, dimana

di perusahaan benar- benar berpengalaman di bidang material

handling akan menilainya.

b. Ilmu Pengetahuan

Material handling dapat dinyatakan sebagai ilmu pengetahuan

karena menyangkut metode engineering. Mendefinisikan masalah,

mengumpulkan dan menganalisis data, membuat alternatif solusi,

evaluasi alternatif, memilih dan mengimplementasikan alternatif

terbaik merupakan bagian integral dari penyelesaian masalah

material handling dan proses perancangan sistem. Analisis model

matematis dan teknik–teknik kualitatif sangat berarti sebagai bagian

dari proses ini.

c. Perpindahan

Perpindahan material membutuhkan waktu dan memerlukan

penggunaan tempat (yaitu penanganan material digunakan pada

waktu yang tepat dan tempat yang benar). Perpindahan material

memerlukan kesesuaian antara ukuran, bentuk, berat, dan kondisi

material dengan lintasannya dan analisis frekuensi gerakan.

d. Penyimpanan

Penyimpanan material sebagai penyangga antar operasi,

memudahkan dalam pekerjaan manusia dan mesin. Yang perlu

dipertimbangkan dalam penyimpanan material antara lain adalah

ukuran, berat, kondisi dan kemampuan tumpukan material,

keperluan untuk mengambil dan menempatkan material, kendala-

kendala bangunan seperti misalnya beban lantai, kondisi lantai, jarak

antar kolom, dan tinggi bangunan.

e. Perlindungan

Yang termasuk dalam perlindungan material antara lain pengawasan,

pengepakan, dan pengelompokan material; untuk melindungi

kerusakan dan kehilangan material. Perlindungan material sebaiknya

menggunakan alat pengaman yang dihubungkan dengan sistem

informasi. Termasuk perlindungan terhadap material yang salah

penanganan, salah penempatan, salah pengambilan, dan urutan

proses yang salah. Sistem material handling harus dirancang untuk

meminimasi keperluan pengawasan, dan untuk menurunkan biaya.

f. Pengawasan

Pengawasan material terdiri dari pengawasan fisik dan pengawasan

status material. Pengawasan fisik adalah pengawasan yang

berorientasi pada susunan dan jarak penempatan antar material.

Pengawasan status adalah pengawasan tentang lokasi, jumlah,

tujuan, kepemilikan, keaslian, dan jadwal material. Ketelitian harus

dilakukan untuk menjamin bahwa jangan sampai terlalu banyak

pengawasan yang dilakukan pada sistem material handling.

Melakukan pengawasan yang tepat merupakan suatu tantangan,

karena pengawasan yang tepat sangat tergantung atas budaya

organisasi dan orang yang mengatur dan menjalankan fungsi

penanganan material.

g. Material

Secara luas, material dapat berbentuk bubuk, padat, cair, dan gas.

Sistem penanganan diantara bentuk material mempunyai perlakuan

yang berbeda diantara bentuk material.

2. Material Handling mempunyai arti penanganan material dalam jumlah

yang tepat dari material yang sesuai dalam waktu yang baik pada tempat

yang cocok, pada waktu yang tepat dalam posisi yang benar, dalam

urutan yang sesuai dan biaya yang murah dengan menggunakan metode

yang benar.

2.1.11 Aspek-aspek Biaya Pemindahan Bahan

Secara umum biaya material handling akan terbagi dalam tiga klasifikasi

sebagai berikut (Wignjosoebroto, 2009) :

a. Biaya yang berkaitan dengan transportasi raw material dari sumber

asalnya menuju pabrik dan pengiriman finished goods product ke

konsumen yang membutuhkannya. Biaya transportasi di sini merupakan

fungsi yang berkaitan langsung dengan pemilihan lokasi pabrik dengan

memperhatikan tempat di mana sumber material berada serta lokasi pada

tujuannya.

b. In - Plant Receiving and Storage, yaitu biaya-biaya yang diiperlukan

untuk pemindahan material dari satu proses ke proses berikutnya sampai

ke pengiriman produk akhir.

c. Handling materials yang dilakukan oleh operator pada mesin kerjanya

serta proses perakitan yang berlangsung di atas meja perakitan.

Dalam usaha menganalisa biaya material handling, maka faktor-faktor

berikut ini seharusnya sangat diperhatikan, yaitu (Wignjosoebroto, 2009) :

a) Material

1. Harga pembelian dari mesin/peralatan

2. Biaya seluruh material yang digunakan

3. Maintenance cost dan repair – part inventory

4. Direct power cost (kilo watt hour, bahan bakar dan lain-lain)

5. Biaya untuk oli

6. Biaya untuk peralatan bangku (pelengkap)

7. Biaya instalasi, termasuk di sini seluruh material dan biaya upah pekerja

dan pengaturan kembali.

b) Salary dan Wages

1. Direct Labor Cost (seluruh personel yang terlibat di dalam pengoperasian

peralatan-peralatan material handling)

2. Training Cost untuk menjalankan peralatan material handling tersebut.

3. Indirect Labor Cost (staff dan service departemens) dan lain-lain.

c) Finansial Charge

1. Interest untuk investasi peralatan material handling

2. Biaya asuransi, depresiasi dan lain-lain.

2.1.12 Tujuan Material Handling

Tujuan utama dari perencanaan material handling adalah untuk

mengurangi biaya produksi. Selain itu, material handling sangat berpengaruh

terhadap operasi dan perancangan fasilitas yang di implementasikan. Beberapa

tujuan dari sistem material handling antara lain (Myers, 1993) :

1. Menjaga atau mengembangkan kualitas produk, mengurangi kerusakan, dan

memberikan perlindungan terhadap material.

2. Meningkatkan keamanan dan mengembangkan kondisi kerja.

3. Meningkatkan produktivitas :

a. Material akan mengalir pada garis lurus.

b. Material akan berpindah dengan jarak sedekat mungkin.

c. Perpindahan sejumlah material pada satu kali tertentu.

d. Mekanisasi penanganan material.

e. Otomasi penanganan material.

4. Meningkatkan tingkat penggunaan fasilitas.

a. Meningkatkan penggunaan bangunan.

b. Pengadaan peralatan serbaguna.

c. Standardisasi peralatan material handling.

d. Menjaga dan menempatkan seluruh peralatan sesuai kebutuhan dan

mengembangkan program pemeliharaan preventif.

e. Integrasi seluruh peralatan material handling dalam suatu sistem.

5. Mengurangi bobot mati.

6. Sebagai pengawasan persediaan.

2.1.13 Pertimbangan Sistem Material Handling

Adapun beberapa pertimbangan dalam sistem material handling yaitu

seperti (Wignjosoebroto, 2009) :

a. Karakteristik Material

Dalam melakukan perancangan sistem material handling mutlak diketahui

terlebih dahulu karakteristik dari material yang ditangani, supaya dalam

penggunaan peralatan material handling tidak terjadi kesalahan yang

mengakibatkan peningkatan biaya. Karakteristik material dapat dikategorikan

berdasarkan hal-hal seperti berikut (Wignjosoebroto, 2009) :

1. Sifat fisik : Berupa benda padat, cair, atau gas.

2. Ukuran : Besar volume, panjang, lebar, dan tinggi material.

3. Berat : Per buah, per kotak, atau per unit volume.

4. Bentuk : Berupa plat panjang, persegi, bulat, dan sebagainya.

5. Kondisi : Panas, dingin, kering, basah, dan sebagainya.

6. Resiko keamanan: Mudah meledak, beracun, mudah pecah, mudah patah,

dan sebagainya.

b. Tingkat Aliran Material

Dua hal utama dalam aliran material adalah menyangkut kuantitas material

yang dipindahkan dan jarak perpindahan material tersebut. Pertimbangan aliran

material dalam perencanaan sistem material handling dapat digambarkan sebagai

berikut (Wignjosoebroto, 2009) :

Gambar 2.11 Aliran Material

c. Tipe Tata Letak Pabrik

Tipe fixed position layout dengan karakter produk berukuran sangat besar

dan tingkat produksi rendah, aktivitas material handling dengan menggunakan

cranes, hoists, dan truck-truck industri. Tipe process layout dengan karakter

produk bervariasi dan tingkat produksi rendah dan sedang, aktivitas material

handling dengan menggunakan hand truck, forklift truck, dan AGV’s. Tipe

product layout, untuk menangani aliran produk dengan tingkat produksi tinggi

digunkan conveyor sedang untuk pemindahan komponen dengan truck.

2.1.14 Ongkos Material Handling

Di dalam merancang tata letak pabrik, maka aktivitas pemindahan bahan

merupakan salah satu hal yang cukup penting untuk diperhatikan dan

diperhitungkan. Tujuan dari pemindahan bahan adalah sebagai berikut

(Wignjosoebroto, 2009) :

Aliran

material

Conveyor

Conveyor, AGV

train

Tinggi

Powered Truck,

Unit LoasAGV

Hand Truck

Rendah

Jarak

perpindahan

material

Jauh

Pendek

1. Menaikkan kapasitas.

2. Memperbaiki kondisi kerja.

3. Memperbaiki pelayanan pada pelanggan.

4. Meningkatkan pemanfaatan ruang dan peralatan.

5. Mengurangi ongkos.

Beberapa aktivitas material handling yang perlu diperhitungkan adalah

pemindahan bahan menuju gudang bahan baku dan keluar dari gudang jadi serta

pemindahan atau pengangkutan yang terjadi di dalam pabrik saja. Faktor - faktor

yang mempengaruhi perhitungan ongkos material handling diantaranya adalah

jarak tempuh dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja yang lain dan ongkos

pengangkutan per meter gerakan. Pengukuran jarak tempuh tersebut disesuaikan

dengan kondisi yang ada di lapangan. Dengan demikian, jika jarak tempuh sudah

ditentukan dan frekuensi material handling sudah diperhitungkan maka ongkos

material handling dapat diketahui, dimana (Wignjosoebroto, 2009) :

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑂𝑀𝐻 = 𝑎 × 𝑏 × 𝑐

Keterangan : a = Ongkos per gerakan

b = Jarak tempuh pengangkutan

c = Frekuensi

Ongkos per meter gerakan = Total ongkos perpindahan

𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑗𝑎𝑟𝑎𝑘

Total ongkos perpindahan didapatkan dari ongkos perpindahan stasiun

kerja inti yang melakukan aktivitas produksi secara berkelanjutan. Seperti :

stasiun peggilingan, perebusan,penyaringan dan pencetak. Tetapi OMH

didapatkan dengan cara perpindahan antar stasiun kerja.

2.1.15 Peta Kerja Keseluruhan

2.1.15.1 Peta Proses Operasi

Peta prosses operasi merupakan suatu diagram yang menggambarkan

langkah-langkah proses yang akan dialami bahan baku. Mengenai urutan-urutan

operasi dan pemeriksaan sejak dari awal sampai menjadi produk jadi utuh maupun

sebagai komponen.

Ada empat yang diperhatikan/dipertimbangkan agar diperoleh sesuatu

proses kerja yang baik melalui analisa proses operasi yaitu:

a. Bahan-bahan

Kita harus memperhatikan semua alternatif dari bahan yang digunakan,

proses penyelesaian dan toleransinya sedemikian rupa sehingga sesuai

dengan fungsi realibilitas, pelayanan dn waktunya.

b. Operasi

Dalam hal ini harus dipertimbangkan mengenai semua alternatif yang

mungkin untuk proses pengolahan, pembuatan, pengerjaan dengan mesin

atau metode perakitannya, beserta alat-alat perlengkapan yang digunakan.

Perbaikan yang mungkin bisa dilakukan misalnya dengan menghilangkan,

menggabungkan, merubah atau meyederhanakan.

c. Pemeriksaan

Dalam hal ini kita harus mempunyai standar yang kualitas. Suatu objek

dikatakan memenuhi syarat kualitasnya jika setelah dibandingkan dengan

standar ternyata lebih baik atau minimal sama. Proses pemeriksaan bisa

dilakukan dengan teknik sampling atau satu persatu dari semua objek yang

dibuat tentunya cara yang terakhir tersebut dilaksanakan apabila jumlah

produksinya sedikit.

d. Waktu

Untuk mempersingkat waktu penyelesaian, kita harus mempertimbangkan

semua alternatif mengenai metoda, peralatan dan tentunya penggunaan

perlengkapan khusus.

Kegunaan peta proses operasi :

a. Untuk mengetahui kebutuhan akan mesin dan penganggarannya.

b. Untuk memperkirakan kebutuhan akan bahan baku.

c. Sebagai alat untuk menentukan letak pabrik.

d. Sebagai alat untuk melakukan perbaikan cara kerja yang sedang

dipakai.

e. Sebagai alat untuk latihan kerja.

f. Nomor dan nama part (jumlah)

Nama dan ukuran bahan

Melakukan perbaikan

Waktu Proses

% Scrap Mesin, alat bantu

Part

No.

Operasi

No.

Operasi

2.1.15.2 Peta Aliran Proses

Peta aliran proses adalah suatu diagram yang menunjukan urutan –urutan

dari proses operasi, pemeriksaan, tranportasi, menunggu, dan menyimpan yang

terjadi selama satu proses atau prosedur berlangsung serta didalamnya memuat

informasi-informasi yang dibutuhkan dan jarak perpindahan.

Pada umumnya peta aliran proses terbagi atas 2 tipe:

1. Peta aliran proses tipe bahan

Peta aliran proses tipe bahan ialah suatu peta yang menggambarkan

kejadian yang dialami bahan dalam suatu proses atau prosedur operasi.

2. Peta aliran proses tipe orang

Peta aliran proses tipe orang ialah suatu peta yang menggambarkan suatu

proses dalam bentuk aktivitas-aktivitas manusianya.

Peta proses tipe orang dibagi menjadi dua bagian, yaitu:

1. peta aliran proses pekerja yang menggambarkan aliran kerja seseorang

operator.

2. Peta aliran proses bekerja yang menggambarkan aliran kerja sekelompok

manusia.

Kegunaan peta aliran proses:

a. Bisa digunakan untuk mengetahui aliran bahan atau aktifitas orang mulai

awal masuk dalam suatu proses dan prosedur sampai aktifitas berakhir.

b. Peta ini bisa memberikan inforasi mengenai waktu penyelesaian suatu

prosedur.

c. Bisa digunakan untuk mengetahui jumlah kegiatan yang dialami bahan

atau dilakukan oleh orang selama proses atau prosedur sedang

berlangsung.

d. Sebagai alat untuk melakukan perbaikan-perbaikan proses atau metode

kerja.

e. Bisa digunakan untuk mengetahui jumlah kegiatan yang dialami bahan

atau dilakukan oleh orang selama proses atau prosedur berlangsung.

Prinsip-prinsip Pembuatan Peta Aliran Proses :

1. Seperti pada proses operasi, suatu peta aliran proses pun mempunyai judul,

dimana pada bagian paling atas dari kertas ditulis kepalanya”PETA

ALIRAN PROSES”, yang kemudian diikuti dengan pencatatan beberapa

identifikasi seperti: nomor/atau nama komponen yang dipetakan, nomor

gambar, peta orang atau peta bahan, cara sekarang atau yang diusulkan,

tanggal pembuatan, dan nama pembuat peta. Semua informsi ini tercatat

disbelah kanan atas kertas.

2. disebelah kiri atas kertas berdampingan dengan informasi yang tecatat

pada titik a diatas, dicatat mengenai ringkasan yang memua jumlah total

dan waktu total dari setiap kegiatan yang terjadi dan juga mengenai total

jarak perpindahan yang dialami bahan atau orang selama proses atau

posedur berlangsung.

3. Sebelah Bagian “ kepala” selesai dengan lengkap, kemudian bagian

“Badan” diuraikan proses yang terjadi lengkap beserta lambang-lambang

dan informasi-informasi mengenai jarak perpindahan, jumlah yang

dilayani, waktu yang dibutuhkan dan kecepatan produksi (jika mungkin)

juga ditambah dengan kolom analisa, catatan dan tindakan yang diambil

berdasarkan analisa tersebut.

4. ada suatu cara yang sederhana tetapi cukup efektif untuk menganalisa peta

kerja aliran proses.

2.1.16 Aktivitas Proses Produksi Di Pabrik Tahu Alami

Pada Pabrik Tahu Alami terdapat beberapa aktivitas proses produksi

sebagai berikut :

1. Stasiun Perendaman

Kacang kedelai di ambil dari gudang. Kemudian kacang dimasukkan kedalam

ember dan direndam selama kurang lebih 3 sampai 6 jam. Proses perendaman

ini dilakukan sebelum proses produksi berlangsung supaya tidak mengganggu

pada saat melakukan produksi. Biasanya proses perendaman dilakukan setelah

sebelum pabrik berhenti berproduksi.

Gambar 2.12 Stasiun Perendaman

2. Stasiun Penggilingan

Setelah di lakukan perendaman lalu kacang yang sudah direndam lalu

dilakukan proses penggilingan pada mesin penggilingan. Mesin ini sebenarnya

terdiri dari beberapa bagian penting, seperti dinamo yang berfungsi sebagai

motor penggerak tali yang nantinya akan berputar. Karena perputaran dari tali

linden tersebutlah kacang dapat tergiling dengan sempurna. Tidak hanya itu,

ada satu lagi bagian dari mesin dinamo ini yang sangat memiliki peran penting

yaitu corong sebagai wadah kacang yang nantinya akan turun perlahan-lahan

kebagian dua batu yang berbentuk bulat yang saling bertemu dan bergerak

akibat dari perputaran tali yang digerakkan oleh dinamo motor tersebut

sehingga batu tersebut menggerus dan menghaluskan kacang kedelai tersebut

menjadi benar-benar halus dan berubah menjadi cairan kental yang biasa

disebut Aci yang berasal dari perendaman kedelai yang dicampur dengan

sedikit air sebagai penetralnya yang akan memperlancar hasil penggilingan

masuk kedalam bak untuk menghadapi proses selanjutnya.

Gambar 2.13 Stasiun Penggilingan

3. Stasiun Perebusan

Pada proses perebusan yang menggunakan bahan baku kayu sebagai bahan

bakarnya. Kayu ini didapat dari hasil sisa-sisa bangunan yang sudah tidak

terpakai atau bekas hasil penebangan pohon yang kemudian dijual kepada kami

dengan harga jual yang cukup mahal. Mengingat kayu merupakan salah satu

jenis bahan bakar yang sulit untuk diperbaharui.

Pada bagian atau tahapan perebusan terdapat tungku besar yang telah terisi air

dengan tambahan beberapa pipa besar sebagai tempat mengalirnya uap panas

yang akan mendidihkan hasil dari penggilingan kedelai yang telah di jelaskan

diatas.

Pada tungku besar yang telah terisi air ini kemudian didihkan melalui proses

pembakaran kayu dengan bantuan mesin lainnya yaitu Blower sebagai sumber

tenaga angin untuk membuat kayu bakar tersebut dapat menyala dengan besar

sehingga proses pendidihan cepat. Setelah air didalam tungku mendidih dan

menghasilkan uap panas, uap panas inilah yang nantinya akan masuk kedalam

pipa-pipa besar yang kemudian akan mendidihkan aci kedelai sehingga

menjadi matang. Jangan lupa diaduk dan disiram dengan dengan air supaya

matang yang di hasilkan merata.

Gambar 2.14 Stasiun Perebusan

4. Stasiun Penyaringan

Penuangan aci yang sudah matang kedalam alat yang disebut dengan tanggok

yang kemudian dilapisi kain saringan yang besar dan halus untuk menyaring

ampas aci yang sudah matang. Aci yang sudah matang pada tungku rebusan ini

sudah bisa dikonsumsi asalkan disaring terlebih dahulu sehingga ampasnya

terpisah inilah yang disebut dengan susu kedelai. Setelah dituang dan disaring

dengan cara kain saringan tersebut digoyang-goyangkan supaya cepat turun

sari-sari dari aci tersebut.

Biang tahu atau ragi mungkin kata lainnya dihasilkan dari air bekas atau sisa

endapan pada proses pembiangan sebelumnya yang telah disimpan pada wadah

besar sehingga menjadi asam, inilah yang digunakan untuk biang tahu.

Pembiangan merupakan proses yang sangat penting dalam tahu, karena pada

proses ini akan terjadi pemisahan antara hasil aci yang telah disaring diatas

dengan air. Sehingga akan terpisah antara air dengan sari kedelainya. Pada

proses ini juga harus dilakukan dengan tenaga profesional supaya hasil yang

didapatkan sesuai. Karena jika pada proses pembiangan tidak dilakukan dengan

baik, sari kedelai dari aci tersebut akan ambles sehingga akan menghasilkan

jumlah tahu yang sedikit nantinya. Sehingga pada proses ini harus dilakukan

pada seseorang yang sangat mahir dan kompeten dibidangnya.

Gambar 2.15 Stasiun Penyaringan

5. Stasiun Pencetakan

Pada proses ini digunakan alat yang biasa disebut cetakan. Cetakan ini terbuat

dari kayu persegi yang dilapisi kain diatasnya untuk menampung sari tahu yang

akan dicetak. Setelah itu taruh sekitar 10 kali tuangan kedalam cetakan

tersebut. Lalu ditutup dengan tutupan dari cetakan tersebut dan ditekan dengan

dengan menggunakan cetakan selanjutnya begitu juga seterusnya. Sehingga

cetakan tersebut saling menekan dan mengepress cetakan yang ada dibawahnya

sehingga air dapat terbuang dari proses ini. Dari proses ini akan menghasilkan

sekitar 7 cetakan dari 10 kg kacang yang telah di rendam dan di giling sesuai

dengan penjelasan diatas. Setelah itu, cetakan dibuka satu demi satu agar

kainnya tidak menempel jangan lupa ditumpuk lagi dengan cetakan

selanjutnya. Setelah proses ini tahu dibalik pada papan tutup cetakan tersebut

sehingga tahu tecetak dengan sempurna sehingga kita dapat masuk ketahap

selanjutnya. Proses selanjutnya yaitu proses pemotongan tahu yang telah

selesai dicetak. Pemotongan ini merupakan proses yang sangat bervariasi

karena tergantung dengan permintaan yang mempengaruhi harga jual tahu

setiap potongannya. Ada beberapa jenis potongan yang biasanya digunakan

yaitu 7x7, 8x8, 10x10, 11x11. Sehingga potongan yang dihasilkan pun

berbeda-beda untuk setiap tahu. Pada proses pemotongan ini hanya digunakan

alat yang terbuat dari kayu dengan berbentuk persegi panjang yang ukuranya

telah disesuaikan dengan standarisasi yang telah ditetapkan oleh semua pabrik

tahu. Biasanya pabrik tahu alami menggunakan ukuran 12×12 dalam

melakukan produksi tahu.

Gambar 2.16 Stasiun Pencetakan

6. Stasiun Barang Jadi

Setalah dipotong hasil potongan ini lalu dimasukkan kedalam ember yang telah

diisi beberapa air supaya tahu yang dimasukan kedalamnya tetata dengan rapi

dan tidak hancur pada saat dijual nanti.

2.2 Kerangka Konseptual

Gambar 2.17 Bagan Kerangka Konseptual

Adapun kerangka konseptual di atas terdiri dari hal-hal sebagai berikut :

1. Input, merupakan dasar permasalahan yang di butuhkan untuk dilakukan

tindak lanjutnya. Pada proposal penelitian ini peneliti menemukan beberapa

hal yang menjadi landasan penelitian ini yakni :

a. Luas area pabrik.

1. Luas area

pabrik.

2. Peta proses

operasi

3. Peta aliran

proses.

4. Lay out awal.

5. Luas lantai.

6. Mesin-mesin

produksi.

7. Waktu

produksi.

8. Kapasitas

produksi.

9. Data waktu dan

hari kerja

1. Penentuan

jarak antar

fasilitas.

2. Frekuensi

perpindahan

3. Penentuan

performansi

lay out awal.

4. Perancangan

lay out.

5. Ongkos

material

handling

a. Lay out

awal

b. Lay out

akhir

Tata letak fasilitas

produksi dengan

biaya material

handling yang

minimal.

INPUT PROSES OUTPUT

b. Peta proses operasi

c. Peta aliran proses

d. Lay out awal.

e. Luas lantai.

f. Mesin-mesin produksi.

g. Waktu produksi.

h. Kapasitas produksi

i. Data waktu dan hari kerja

2. Proses, merupakan langkah yang akan dilakukan sehingga menghasilkan

output dari penelitian ini. Adapun proses langkah-langkah yang dilakukan

tersebut adalah sebagai berikut :

1. Penentuan jarak antar fasilitas.

2. Frekuensi perpindahan

3. Penentuan performansi lay out awal

4. Perancangan lay out

5. Ongkos material handling

a. Lay out awal

b. Lay out akhir

3. Output, yakni hasil dari proses yang telah dilakukan. Output yang diharapkan

dalam penelitian ini adalah Tata letak fasilitas produksi dengan biaya material

handling yang minimal.

BAB III

METODE PENELITIAN

3.1 Jenis Penelitian

Jenis penelitian yang dilakukan penulis adalah penelitian deskriptif

kuantitatif yaitu pengolahan data yang berupa angka pada suatu perusahaan atau

industri yang nantinya data akan dikumpulkan dan diolah sehingga memberikan

informasi yang berguna dengan menggunakan perumusan matematika. Tujuan

dari penelitian deskriptif ini adalah untuk membuat deskripsi, gambaran atau

lukisan secara sistematis, faktual dan akurat mengenai fakta-fakta, sifat-sifat serta

hubungan antar fenomena yang diselidiki (Nazir, 2005). Jadi penelitian ini

meliputi proses pengumpulan, penyajian, dan pengolahan data, serta analisis dan

interprestasi pada Pabrik Tahu Alami.

3.2 Lokasi Penelitian

Penelitian dilaksanakan di Pabrik Tahu Alami Lubuk Buaya Padang.

Sedangkan waktu penelitian dilaksanakan pada Bulan Desember 2015 sampai

dengan Maret 2016.

3.3 Variabel Penelitian

Variabel penelitian merupakan pengelompokan yang logis dari dua atau

lebih atribut (Singarimbun, 1989). Berdasarkan permasalahan yang akan diteliti,

maka didalam penelitian ini terdapat beberapa variabel, yaitu :

1. Jarak perpindahan dari proses satu ke proses yang lainnya.

2. Biaya perpindahan bahan baku.

3.4 Data, Jenis Data, dan Sumber Data

3.4.1 Data

Dalam penelitian ini data yang digunakan adalah

1. Luas area pabrik.

2. Peta proses operasi.

3. Peta aliran proses.

4. Lay out awal.

5. Luas lantai.

6. Mesin-mesin produksi.

7. Waktu produksi.

8. Kapasitas produksi.

9. Data waktu dan hari kerja

3.4.2 Jenis Data

Adapun jenis data yang digunakan dalam penelitian ini adalah data primer.

Data primer yaitu data yang diperoleh langsung dari objek penelitian dengan

mengadakan pengamatan langsung atau wawancara.

3.4.3 Sumber Data

Data yang penulis peroleh bersumber dari hasil penelitian yang penulis

lakukan di Pabrik Tahu Alami.

3.5 Teknik Pengolahan Data dan Analisa

Untuk melakukan relayout tata letak fasilitas pabrik yang bertujuan untuk

meminimalkan biaya material handling dilakukan beberapa langkah-langkah

pengolahan data. Pengolahan data yang dilakukan adalah sebagai berikut :

3.5.1 Penentuan Jarak Antar Fasilitas Produksi Pada Layout Awal

Pengolahan data yang pertama dalam meminimalkan biaya material

handling ialah menentukan jarak antar fasilitas produksi. Rumus yang digunakan

adalah sebagai berikut:

𝑑𝑖𝑗 = 𝑥𝑖 − 𝑥𝑗 + 𝑦𝑖 − 𝑦𝑗

3.5.2 Frekuensi Perpindahan

Dalam menghitung frekuensi perpndahan antar stasiun kerja. Penulis

mendapatkan data melalui observasi yang nantinya frekuensi yang didapatkan

dalam sehari dikali dengan hari kerja oleh para pekerja masing-masing tungku.

3.5.3 Penentuan Performansi Lay Out Awal

Dari perhitungan jarak antar stasiun kerja di atas, dapat diketahui

performansi layout awal yaitu total jarak material handling (D).

𝐷 = 𝑑𝑗

𝑛

𝑗 =1

3.5.4 Perancangan Lay Out

Dalam relayout fasilitas produksi memerlukan beberapa langkah dalam

proses pengerjaannya. Langkah-langkah yang ditempuh dalam perancangan

layout usulan adalah sebagai berikut :

a. Data masukan

b. Analisa aliran material

c. Membuat Activity Relationship Chart (ARC).

d. Menentukan jarak perpindahan material handling layout usulan.

3.5.5 Ongkos Material Hadling (OMH) Lay Out Awal & Lay Out Akhir

Setelah dilakukan relayout langkah selanjutnya adalah menghitung biaya

material handling. Material Handling dengan tenaga manusia, menggunakan

perhitungan :

𝑂𝑛𝑔𝑘𝑜𝑠 𝑝𝑒𝑟𝑝𝑖𝑛𝑑𝑎𝑕𝑎𝑛 = 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑝𝑒𝑟𝑝𝑖𝑛𝑑𝑎𝑕𝑎𝑛 × 𝑔𝑎𝑗𝑖 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 × 𝑓𝑟𝑒𝑘𝑢𝑒𝑛𝑠𝑖

𝑂𝑀𝐻 𝑝𝑒𝑟 𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟 =𝑂𝑛𝑔𝑘𝑜𝑠 𝑝𝑒𝑟𝑝𝑖𝑛𝑑𝑎𝑕𝑎𝑛 𝑝𝑒𝑟𝑏𝑢𝑙𝑎𝑛

𝑗𝑎𝑟𝑎𝑘 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

Sehingga didapatkan :

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑂𝑀𝐻 = 𝑂𝑀𝐻 𝑝𝑒𝑟 𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟 × 𝑗𝑎𝑟𝑎𝑘 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑢𝑕 × 𝑓𝑟𝑒𝑘𝑢𝑒𝑛𝑠𝑖

3.5 Kerangka Metodologi

Adapun tahapan-tahapan yang dilakukan dalam penelitian dapat dilihat

pada gambar berikut ini:

Survey Lapangan

1. Interview

2. Observasi

Studi Literatur

Mempelajari buku jurnal, diktat,

yang berkaitan dengan

Metodologi Penelitian dan

Rancang ulang tata letak fasilitas.

Identifikasi Masalah

1. Tata letak fasilitas produksi belum optimal.

2. Penempatan fasilitas yang belum tepat.

3. Tidak sesuainya penempatan fasilitas yang

mengakibatkan produksi tidak maksimal.

4. Fasilitas yang seharunya berdekatan pada

kenyataannnya berjauhan.

X

Mulai

Gambar 3.1 Kerangka Metodologi

Rumusan Masalah

Bagaimana rancangan ulang tata letak fasilitas

pabrik untuk meminimalkan ongkos material

handling

Pengumpulan Data

1. Luas area pabrik.

2. Peta proses operasi

3. Peta aliran proses.

4. Lay out awal.

5. Luas lantai.

6. Mesin-mesin produksi.

7. Waktu produksi.

8. Kapasitas produksi.

9. Data waktu dan hari kerja

Pengolahan Data

6. Penentuan jarak antar fasilitas.

7. Frekuensi perpindahan

8. Penentuan performansi lay out awal

9. Perancangan lay out

10. Ongkos material handling

Analisa Pengolahan Data

Kesimpulan dan Saran

X

Selesai

BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Pengumpulan Data

Berdasarkan latar belakang perumusan masalah yang telah dikemukakan

maka dilakukan pengumpulan data-data yang digunakan dalam perancangan tata

letak adalah aktivitas proses produksi yang terjadi di Pabrik Tahu Alami. Data -

data tersebut berupa: layout awal, jumlah produk yang dikerjakan, jumlah mesin

yang digunakan dan data-data pendukung lainya yang diperlukan. Data yang

diperlukan tersebut dijelaskan sebagai berikut :

4.1.1 Luas Pabrik Tahu Alami

Pabrik Tahu Alami merupakan suatu perusahaan tradisional yang bergerak

di bidang industri tahu. Pabrik tahu alami memiliki luas sekitar 324 m2 terdiri dari

kantor, ruang bahan baku dan ruang peralatan produksi. Produk yang dihasilkan

oleh perusahaan ini berupa Tahu. Pabrik tahu alami menggunakan 4 tungku dalam

memproduksi tahu, yang mana untuk satu tungku dapat menyelesaikan tahu dari

proses awal sampai berbentuk tahu.

4.1.2 Peta Proses Operasi

Untuk mengetahui langkah-langkah proses yang di alami bahan baku

untuk menjadi produk untuh, maka dapat dilihat pada peta proses operasi di

bawah ini :

Pekerjaan

Dipetakan Oleh

Tanggal Dipetakan

Kacang kedelai

Perendaman

Penggilingan

Penyaringan

PETA PROSES OPERASI

: Proses Produksi Tahu Pabrik Tahu Alami

: Rizki Rahmandani

: Januari 2016

OPERASI

360 menit

15 menit

20 menit

10 menit

15 menit

(ember)

(mesin giling)

(Tungku uap)

(Kain Perca)

(Papan kayu)

Total 5 420

Operasi 3 390

Pemeriksaan Operasi 2 30

Pemeriksaan - -

Waktu (menit)Kegiatan

Perebusan

Pencetak

Jumlah

O-1

O-2

O-3

G-1

G-2

Gambar 4.1 Peta Proses Operasi

Pada peta diatas dapat dilihat langkah-langkah proses yang akan dialami

bahan baku. Urutan-urutan operasi dan pemeriksaan sejak dari awal sampai

menjadi produk jadi utuh maupun sebagai komponen. Dan jumlah waktu yang

dibutuhkan dalam sekali proses produksi adalah 420 menit.

4.1.3 Peta Aliran Proses

Pada perancangan tata letak fasilitas terlebih dahulu ditentukan urutan-

urutan proses dalam suatu perusahaan. Oleh karena itu, diperlukan peta aliran

proses. Seperti pada gambar dibawah ini :

Gambar 4.2 Peta Aliran Proses

JLH WKT(menit) JLH WKT JLH WKT PEKERJAAN : Membuat Tahu

6 420,00 DIPETAKAN OLEH : RIZKI RAHMANDANI

TANGGAL DIPETAKAN : Januari 2016

3 13,00

1

1

4,4 5

6 360

0,5 3

3 15

1,4 5

3 20

144 15

Tahu yang siap dicetak dibawa ke gudang 1,6 144

105

kacang yang sudah digiling dibawa ke tungku perebusan

di tungku dilakukan perebusan

lakukan pencetakan untuk membuat tahu

melakukan penyaringan untuk memisahkan ampas dan sari

pati

Pengambilan Kacang Kedele dari gudang bahan baku

Kacang dibawa ke stasiun perendaman

perendaman kacang kedele

kacang dibawa ke mesin giling

penggilingan kacang kedele

Waktu(m

enit)

ANALISA

apa

dim

ana

kapan

siapa

bagaim

ana

KEGIATAN

LAMBANG

Jarak ( m

)

Jlh (unit)

PEMERIKSAAN

TRANSPORTASI

MENUNGGU

PANYIMPANAN

JARAK TOTAL ( Mtr ) 7,90

PETA ALIRAN PROSES

KEGIATANSEKARANG USULAN BEDA

OPERASI

Pada peta aliran proses menunjukan urutan –urutan dari proses operasi,

pemeriksaan, tranportasi, menunggu, dan menyimpan yang terjadi selama satu

proses atau prosedur berlangsung serta didalamnya memuat informasi-informasi

yang dibutuhkan dan jarak perpindahan.

4.1.4 Lay Out Awal Pabrik

Berdasarkan peta proses operasi area aktivitas produksi Pabrik Tahu Alami

terbagi menjadi beberapa area kerja yaitu :

A. Gudang bahan baku

B. Stasiun perendaman

C. Stasiun penggilingan

D. Stasiun perebusan

E. Stasiun penyaringan

F. Stasiun pencetak

G. Gudang barang jadi

H. Penggorengan

I. Kantor

Pabrik tahu alami sendiri memiliki beberapa tungku dalam proses

pembuatan tahu yaitu sebanyak 4 tungku, yang mana pada masing-masing tungku

mempunyai beberapa stasiun mulai dari stasiun perendaman, penggilingan,

perebusan, penyaringan, pencetak dan gudang barang jadi. Untuk lebih jelasnya

dapat dilihat pada layout pabrik dibawah ini :

Layout Awal Pabrik Tahu Alami

Gambar 4.3 Lay Out Awal Pabrik

4.1.5 Luas Lantai

Di dalam area produksi Pabrik Tahu Alami luas lantai yang ada

berdasarkan pengamatan di lokasi dapat dilihat pada tabel 4.1

2

4

3

1

H

F

G

F

F

F

G

G

G

A

E

D

C

D

D

D

E

E

E C

C

C

I

B B

B B

Tabel 4.1

Luas Lantai Produksi Pabrik Tahu

No Area Aktivitas Kode Panjang

(m) Lebar (m) Luas (m)

1 Gudang bahan baku A 5 4 20

2 Stasiun perendaman B 1,5 0,5 0,75

3 Stasiun penggilingan C 2 0,7 1,4

4 Stasiun perebusan D 1,3 1,3 1,69

5 Stasiun penyaringan E 1 1 1

6 Stasiun pencetak F 0,8 2 1,6

7 Gudang barang jadi G 5 1,4 7

8 Penggorengan H 3 5 15

9 Kantor I 2 2 4

Sumber : Pabrik Tahu Alami

Setelah didapatkan luas lantai area produksi pada tabel diatas maka area

aktivitas diubah menjadi kode untuk mempermudah dalam melakukan pengolahan

data.

4.1.6 Mesin - mesin Produksi yang Digunakan

Mesin – mesin dan peralatan yang digunakan dalam proses produksi

terdapat pada tabel 4.2

Tabel 4.2

Mesin yang digunakan Pabrik Tahu

No Nama Mesin Jumlah

1 Mesin giling 4

2 Tungku 4

3 Penyaring 4

4 Mesin cetak 4


Pada tabel diatas mesin yang digunakan untuk proses produksi adalah

sebanyak 4 itu dikarenakan pada pabrik tahu alami mengunakan 4 tungku yang

berarti dalam proses produksi ke empat mesin berjalan.

4.1.7 Waktu Proses Produksi

Waktu proses produksi merupakan waktu proses untuk mengerjakan suatu

pekerjaan, data waktu proses didapatkan dengan melakukan pengamatan secara

langsung disetiap stasiun kerja dengan mengunakan jam henti (stopwatch). Dari

penelitian yang telah dilakukan maka diperoleh data waktu proses pada tabel 4.3

Tabel 4.3

Waktu Proses Produksi Pabrik Tahu

No Stasiun Kerja Waktu Proses

Produksi (menit)

1 Penggilingan 15

2 Perebusan 20

3 Penyaringan 10

4 Pencetak 15


Dari tabel diatas dapat kita lihat pengerjaan yang membutuhkan waktu

yang lumayan lama yaitu proses perebusan sekitar 20 menit.

4.1.8 Kapasitas Produksi

Dalam sebulan ada 26 hari kerja efektif dan pekerja bekerja dari pukul

06.00 s/d 21.00. Pabrik tahu ini membagi pekerjaan dalam 2 shift yaitu shift pagi

dan shift sore. Shift pagi dimulai dari jam 06.00-15.00 sedangkan shift sore

dimulai pada jam 15.00-21.00. Jadi untuk mengetahui kapasitas waktu yang

dibutuhkan pekerja kita memerlukan data waktu proses produksi pada tabel diatas

dikali dengan jumlah hari dalam sebulan dan berapa jam bekerja dalam sehari.

Tetapi dalam melakukan pengolahan data kita mengambil data hari kerja yang

dilakukan pada tahun 2015. Dan hari kerja yang diambil adalah rata-rata hari kerja

dalam satu tahun, untuk lebih lengkapnya dapat dilihat pada tabel dibawah ini :

Tabel 4.4

Hari Kerja Selama Tahun 2015

Tungku Operator Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober Nopember Desember Rata-rata

1 24 25 26 26 25 25 24 25 26 26 25 24 25,0833

2 26 26 24 25 26 25 25 26 25 24 26 25 25,25

3 26 24 26 25 26 26 25 26 26 26 26 25 25,5833

4 25 26 26 26 25 26 24 25 26 26 25 25 25,4167

5 25 25 24 25 25 25 24 26 26 25 26 26 25,1667

6 24 26 25 26 26 26 24 25 25 26 26 25 25,3333

7 25 25 26 24 26 25 25 26 25 25 26 24 25,1667

8 26 26 24 26 25 26 25 26 25 24 26 25 25,3333

Rata2 25,2917

1

2

3

4


Setelah itu barulah diketahui kapasitas waktu dalam sebulan, seperti yang

dilihat pada tabel dibawah ini :

Tabel 4.5

Kapasitas Waktu Produksi Tahu

Tungku Pekerja Jam Kerja Hari Kerja Waktu/ Bulan

(menit)

1 I 06.00-15.00 25 13.500

II 15.00-21.00 25 9.000

2 III 06.00-15.00 25 13.500

IV 15.00-21.00 25 9.000

3 V 06.00-15.00 25 13.500

VI 15.00-21.00 25 9.000

4 VII 06.00-15.00 25 13.500

VIII 15.00-21.00 25 9.000


Setelah didapatkan kapasitas waktu pada tabel diatas, dilakukan langkah

selanjutnya yaitu menghitung berapa kapasitas produksi per masing-masing

stasiun kerja. Dimana perhitungan kapasitas produksi dapat dilihat pada contoh

dibawah ini:

Contoh perhitungan kapasitas produksi per stasiun kerja :

Stasiun kerja penggilingan, kapasitas waktu yang tersedia dibagi dengan waktu

proses perstasiun kerja. Pengolahan data yang lain dapat dilihat pada tabel

dibawah ini :

Tabel 4.6

Kapasitas Produksi Produk Tahu

Tungku Stasiun Kerja

Waktu

Proses

(menit)

Kapasitas

Waktu/

Bulan

Waktu

Keseluruhan

(menit)

Kapasitas

Produksi/

Bulan

1

Penggilingan 15

13.500 60 225 Perebusan 20

Penyaringan 10

Pencetak 15

Penggilingan 15

9.000 60 150 Perebusan 20

Penyaringan 10

Pencetak 15

2

Penggilingan 15

13.500 60 225 Perebusan 20

Penyaringan 10

Pencetak 15

Penggilingan 15

9.000 60 150 Perebusan 20

Penyaringan 10

Pencetak 15

3

Penggilingan 15

13.500 60 225 Perebusan 20

Penyaringan 10

Pencetak 15

Penggilingan 15

9.000 60 150 Perebusan 20

Penyaringan 10

Pencetak 15

4

Penggilingan 15

13.500 60 225 Perebusan 20

Penyaringan 10

Pencetak 15

Tabel 4.6 Kapasitas Produksi Produk Tahu (Lanjutan)

Tungku Stasiun

Kerja

Waktu

Proses

(menit)

Kapasitas

Waktu/

Bulan

Waktu

Keseluruhan

(menit)

Kapasitas

Produksi/

Bulan

Penggilingan 15

9.000 60 150 Perebusan 20

Penyaringan 10

Pencetak 15


Setelah dilakukan pengolahan data maka didapatlah kapasitas produksi

perbulan yang dapat dikerjakan oleh pekerja. Jadi semakin sedikit waktu yang

dibutuhkan dalam satu proses produksi semakin banyak kapasitas produksi yang

dihasilkan dalam satu proses produksi tersebut.

4.2 Pengolahan Data

Dalam merancang ulang tata letak fasilitas produksi untuk meminimalkan

ongkos material handling melakukan beberapa pengolahan data untuk

mendapatkan hasil rancangan layout yang diinginkan. Langkah-langkahnya

adalah sebagai berikut :

4.2.1 Penentuan Jarak Antar Fasilitas Produksi Pada Lay Out Awal

Penentuan frekuensi perpindahan antar stasiun kerja adalah berapa jumlah

satuan / unit yang dapat dipindahkan dalam sekali perpindahan serta perpindahan

tersebut berapa kali dilakukan dalam satuan waktu (bulan).

Jarak suatu area aktivitas satu dengan area aktivitas yang lain dapat

ditentukan, penentuan jarak perpindahannya dengan menggunakan sistem jarak

euclidean yaitu merupakan jarak yang diukur lurus antara pusat fasilitas satu

dengan pusat fasilitas yang lain. Masing - masing area aktifitas dicari titik

pusatnya yaitu (0.0) dari x dan y. Pemilihan pengukuran jarak dengan sistem

euclidean lebih mudah dipahami dan mudah digunakan.

Sebelum melakukan perhitungan jarak antar masing-masing stasiun kerja,

terlebih dahulu ditentukan titik pusat masing-masing stasiun kerja. Seperti dilihat

dati tabel dibawah ini :

Tabel 4.7

Titik Pusat Stasiun Kerja Produksi Pabrik Tahu

Tungku Stasiun Kerja x y

1

Stasiun perendaman 0,5 5,1

Stasiun penggilingan 0.3 4,6

Stasiun perebusan 1,5 3,8

Stasiun penyaringan 1,5 4,6

Stasiun pencetak 1,5 5,3

Gudang barang jadi 2,7 4,3

2


Stasiun penggilingan 0,3 7,1





3




Stasiun penyaringan 7,7 7



4

Stasiun perendaman 8,5 5



Stasiun penyaringan 7,7 4



Gudang bahan baku 4,5 7


Setelah didapatkan titik pusat untuk masing-masing aktivitas di beberapa

tungku, lalu kita tentukan jarak perpindahan antar fasilitas satu dengan yang

lainnya. Pada lay out awal diketahui bahwa titik pusat untuk gudang bahan baku

yaitu (4,5;7) dan titik pusat untuk stasiun perendaman pada tungku 1 yaitu

(0,5;5,1). Jadi jarak perpindahan dari gudang bahan baku dengan stasiun

perendaman pada tungku 1 adalah sebagai berikut :

Jarak = 𝑥𝑖 − 𝑥𝑗 2

+ 𝑦𝑖 − 𝑦𝑗 2

= 4,5 − 0,5 2 + 7 − 5,1 2 = 4,4 meter

Jadi jarak perpindahan dari gudang bahan baku dengan stasiun

perendaman pada tungku 1 adalah 4,4 meter, hasil perhitungan selengkapnya

dapat dilihat pada tabel dibawah ini :

Tabel 4.8

Jarak Antar Area Kerja Lay Out Awal

Tungku Dari Ke Jarak (meter)

1

Gudang Perendaman 4,4

Perendaman Penggilingan 0,5

Penggilingan Perebusan 1,4

Perebusan Penyaringan 0,8

Penyaringan Pencetak 0,7

Pencetak Gudang B.J 1,6

2

Gudang Perendaman 4






3

Gudang Perendaman 4






4





Tabel 4.8 Jarak Antar Area Kerja Lay Out Awal (Lanjutan)





Setelah didapatkan jarak perpindahan antar fasilitas-fasilitas produksi pada

masing-masing tungku. Maka bisa dilihat bahwa jarak yang paling dominan

adalah jarak perpindahan antar gudang bahan baku ke stasiun perendaman. Maka

langkah selanjutnya adalah menentukan performansi layout awal yang akan

dibahas pada pengolahan data berikutnya.

4.2.2 Frekuensi Perpindahan Antar Stasiun Kerja

Frekuensi perpindahan antar stasiun kerja didapatkan dari berapa kali

operator melakukan perpindahan antar stasiun kerja dalam sebulan. Frekuensi

perpindahan antar stasiun kerja ini di dapatkan dari melakukan observasi di

tempat penelitian. Perhitungan frekuensi perpindahan antar stasiun kerja per bulan

dapat dilihat sebagai berikut :

Perpindahan dari gudang ke perendaman pada tungku 1 oleh pekerja 1

terjadi sebanyak 4 kali dalam sehari jadi perpindahan dalam sebulan adalah 25

hari × 4 = 100 kali perpindahan pada shift pertama. Dan perpindahan yang

dilakukan oleh pekerja 2 pada shift 2 terjadi sebanyak 3 kali dalam sehari. Jadi

perpindahan yang dapat dilakukan selama sebulan adalah 25 hari × 3 = 75

kali. Jadi total perpindahan keseluruhan yang terjadi pada tungku 1 adalah 100 +

75 = 175 kali. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada lampiran.

4.2.3 Penentuan Performansi Lay out Awal

Ongkos material handling untuk setiap kali pengangkutan ditentukan

berdasarkan ongkos permeter gerakan. Dari data material handling yang ada maka

besarnya ongkos material handling ditentukan sebagai berikut :

Tabel 4.9

Jarak Perpindahan Total Produksi Tahu

Tungku Dari Ke a b

(meter)

Jarak total

(meter)

1

Gudang Perendaman 175 4,4 770

Perendaman Penggilingan 1375 0,5 687,5

Penggilingan Perebusan 1375 1,4 1925

Perebusan Penyaringan 4500 0,8 3600

Penyaringan Pencetak 2750 0,7 1925

Pencetak Gudang Barang

Jadi 40500 1,6 64800

2

Gudang Perendaman 175 4 700

Perendaman Penggilingan 1375 0,6 825

Penggilingan Perebusan 1375 1,3 1787,5




Jadi 40500 1,6 64800

3

Gudang Perendaman 175 4 700

Perendaman Penggilingan 1375 0,5 687,5

Penggilingan Perebusan 1375 1,4 1925




Jadi 40500 1,6 64800

4

Gudang Perendaman 175 4,5 787,5

Perendaman Penggilingan 1375 0,6 825

Penggilingan Perebusan 1375 1,1 1512,5




Jadi 40500 1,6 64800


Ket : a = Frekuensi perpindahan

b = Jarak antar fasilitas

Dari pengolahan data yang dilakukan pada tabel diatas maka didapatkan

total dari jarak perpindahan secara keseluruhan, maka langkah selanjutnya adalah

mencari gaji seorang pekerja permenit. Gaji rata-rata pekerja dalam sebulan

adalah Rp 3.000.000,- dan jam kerja sehari adalah 15 jam (900 menit). Setelah

didapatkan data maka dilakukan pengolahan data dengan cara sebagai berikut :

Gaji pekerja permenit = 3.000.000

25×900= 133,3/𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

Total jarak perpindahan dan gaji pekerja permenit dibutuhkan untuk

mengisi tabel perhitungan ongkos perpindahan. tidak hanya itu, waktu perpndahan

juga berpengaruh dalam melakukan perhitungan ongkos perpindahan. karena gaji

pekerja per menit dikalikan dengan waktu perpindahan yang dilakukan. Setelah

didapatkan hasilnya barulah dikalikan dengan berapa banyak pekerja melakukan

perpindahan. dan didapatkanlah hasil perpindahan untuk stasiun kerja. Untuk

lebih lengkapnya dapat dilihat pada tabel dibawah ini :

Tabel 4.10

Perhitungan Ongkos Perpindahan Material Pabrik Tahu

Tungku Stasiun

Kerja

Waktu

Perpindahan

(menit)

Gaji/

menit

Ongkos

Perpindahan

material/

unit(Rp)

Frekuensi

produk

dipindahkan

(bulan)

Ongkos

perpindahan/

bulan (Rp)

1

Perendaman 3 133,3 399,9 1.375 549.862,5

Penggilingan 3 133,3 399,9 1.375 549.862,5

Perebusan 5 133,3 666,5 4.500 2.999.250

Penyaringan 2 133,3 266,6 2.750 733.150

Pencetak 4 133,3 533,2 40.500 21.594.600

2

Perendaman 3 133,3 399,9 1.375 549.862,5

Penggilingan 3 133,3 399,9 1.375 549.862,5

Perebusan 5 133,3 666,5 4.500 2.999.250

Penyaringan 2 133,3 266,6 2.750 733.150

Pencetak 4 133,3 533,2 40.500 21.594.600

3

Perendaman 3 133,3 399,9 1.375 549.862,5

Penggilingan 3 133,3 399,9 1.375 549.862,5

Perebusan 5 133,3 666,5 4.500 2.999.250

Penyaringan 2 133,3 266,6 2.750 733.150

Pencetak 4 133,3 533,2 40.500 21.594.600

Tabel 4.10 Perhitungan Ongkos Perpindahan Material Pabrik Tahu

(Lanjutan)

Tungku Stasiun

Kerja

Waktu

Perpindahan

(menit)

Gaji/

menit

Ongkos

Perpindahan

material/

unit(Rp)

Frekuensi

produk

dipindahkan

(bulan)

Ongkos

perpindahan/

bulan (Rp)

4

Perendaman 3 133,3 399,9 1.375 549.862,5

Penggilingan 3 133,3 399,9 1.375 549.862,5

Perebusan 5 133,3 666,5 4.500 2.999.250

Penyaringan 2 133,3 266,6 2.750 733.150

Pencetak 4 133,3 533,2 40.500 21.594.600

Total 105.706.900


OMH per meter gerakan = 𝑂𝑛𝑔𝑘𝑜𝑠 𝑝𝑒𝑟𝑝𝑖𝑛𝑑𝑎 𝑕𝑎𝑛 𝑝𝑒𝑟 𝑏𝑢𝑙𝑎𝑛

𝑗𝑎𝑟𝑎𝑘 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙=

105.706.900

294.982,5=

358,3/𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟

Berdasarkan panjang lintasan antar area aktivitas yang berhubungan,

besarnya frekuensi aliran bahan dan ongkos material handling per meter, maka

ongkos material handling perbulan dapat dihitung.

Contoh perhitungan :

Total OMH Gudang – Perendaman Tungku 1 = Frekuensi × Jarak × OMH

permeter

= 175 × 4,4 × 358,3

= Rp 275.891

Tabel 4.11

Total Ongkos Material Handling (OMH) pada Lay Out Awal

Tungku Dari Ke Frekuensi Jarak

(m)

OMH/

meter

OMH /

bulan (Rp)

1

Gudang Perendaman 175 4,4 358,3 275.891

Perendaman Penggilingan 1.375 0,5 358,3 246.331,25

Penggilingan Perebusan 1.375 1,4 358,3 689.727,5

Perebusan Penyaringan 4.500 0,8 358,3 1.289.880

Tabel 4.11 Total Ongkos Material Handling (OMH) pada Lay Out Awal

(Lanjutan)

Tungku Dari Ke Frekuensi Jarak

(m)

OMH/

meter

OMH /

bulan (Rp)

Penyaringan Pencetak 2.750 0,7 358,3 689.727,5

Pencetak Gudang B.J 40.500 1,6 358,3 23.217.840

2

Gudang Perendaman 175 4 358,3 250.810




Penyaringan Pencetak 2.750 0,8 358,3 788.260


3

Gudang Perendaman 175 4 358,3 250.810




Penyaringan Pencetak 2.750 0,8 358,3 788.260


4

Gudang Perendaman 175 4,5 358,3 282.161,25






Total 105.692.230

Sumber: Pengolahan data

Dari hasil pengolahan data didapatkan ongkos material handling per bulan

yaitu sebesar Rp 105.692.230 ini adalah biaya yang cukup besar yang dikeluarkan

oleh suatu pabrik. Oleh karena itu perlu dirancang tata letak fasilitas untuk

meminimalkan ongkos material handling

4.2.4 Perancangan Layout

Dalam perancangan suatu layout memerlukan beberapa langkah-langkah

untuk merancang layoout usulan yang meminimalkan ongkos material handling.

Langkah-langkahnya adlaah sebagai berikut :

4.2.4.1 Data Masukan

Langkah awal dalam perancangan tata letak dengan melakukan

pengumpulan data awal seperti langkah – langkah pengerjaan produk yang

diproduksi dan data-data lainnya yang berkaitan dengan proses produksi.

4.2.4.2 Analisa Aliran Material

Analisa aliran material merupakan analisis pengukuran kuantitatif untuk

setiap gerakan perpindahan material diantara aktivitas - aktivitas operasional.

Dalam menganalisa aliran material menggunakan diagram aliran yang lebih

mempuyai arti dalam usaha menganalisa tata letak pabrik dan perpindahan bahan,

karena disini digambarkan bukan saja dalam bentuk aliran proses akan tetapi juga

layout yang sebenarnya dari pabrik yang ada.

4.2.4.3 Activity Relationship Chart (ARC)

Pembuatan Activity Relation Chart (ARC) didapat dari data-data urutan

aktivitas dalam proses produksi yang akan dihubungakan secara berpasangan

untuk mengetahui tingkat hubungan antar aktivitas tersebut. Hubungan tersebut

ditinjau dari beberapa aspek diantaranya adalah hubungan keterkaitan secara

organisasi, aliran material, peralatan yang digunakan, manusia, informasi, dan

keterkaitan lingkungan. Activity Relation Chart (ARC) merupakan peta

keterkaitan aktivitas yang berupa belah ketupat yang terdiri dari 2 bagian yaitu

bagian atas yang menunjukkan simbol derajat keterkaitan antar dua departemen

sedangkan bagian bawah merupakan alasan yang dipakai untuk mengukur derajat

keterkaitan.

Dalam menyusun Activity Relation Chart (ARC) ada beberapa

pertimbangan sebagai berikut:

a. Gudang bahan baku mutlak dekat dengan stasiun perendaman supaya waktu

proses perendaman pekerja bisa langsung mengambil kacang kedelai tanpa

harus melakukan perpindahan yang jauh dan prosesnya berurutan.

b. Stasiun perendaman sangat penting dekat dengan stasiun penggilingan karena

proses berurutan.

c. Stasiun penggilingan perlu dekat dengan stasiun perebusan karena proses

yang berurutan.

d. Stasiun perebusan mutlak dekat dekat dengan stasiun penyaringan karena

aliran proses yang berurutan.

e. Stasiun penyaringan mutlak dekat dengan stasiun pencetak karena proses

berurutan.

f. Stasiun pencetak mutlak dekat dengan gudang barang jadi karena setelah

selesai mencetak tahu bisa langsung di letakkan di gudang.

g. Gudang barang jadi perlu berdekatan dengan stasiun penggorengan karena

proses yang berurutan.

Berdasarkan derajat hubungan antar aktivitas dan alasannya, maka peta

hubungan keterkaitan aktivitas (ARC) untuk masing-masing stasiun kerja

selengkapnya pada gambar berikut :

Gambar 4.4 Activity Relationship Chart (ARC)

Setelah pengisian ARC selanjutnya adalah merekapitulasi hasil penilaian

kedalam work sheet. Tidak ada perhitungan dalam pengisian work sheet.

Kegunaan work sheet sendiri adalah memudahkan perancang untuk mengetahui

tingkat hubungan antar fasilitas satu dengan yang lainnya. Hasil rekapitulasi

dalam bentuk work sheet dapat dilihat pada tabel berikut :

Tabel 4.12

Lembar Kerja Peta Keterkaitan Antar Stasiun Kerja


A E I O U X

1 Gudang bahan baku 2 - - - 3,6 4,5,7

2 Stasiun perendaman 1 3 - - 5,6,7,8 4

3 Stasiun penggilingan - 2 4 - 1,5,6 7,8

4 Stasiun perebusan 5 - 3 - 6 1,2,7,8

5 Stasiun penyaringan 4,6 - - - 2,3,7,8 1

I Nilai Kedekatan Hub kedekatan

A Mutlak perlu

II E Sangat Perlu

I Perlu

III O Biasa/tidak masalah

U Tidak perlu

IV X Tidak boleh berdekatan

V

VI

VII

VIII

X

-

X

-

U

4

U

-

U

-

U

3,4

X

-

-

-

X

U

3,4

U

-

U

-

3

X

-

U

3

U

X

X

3,4

X

-

U

-

I

1

O

-

U

-

U

-

A

1,2

A

1,2

A

2

A

1,2

E

1,2

I

1,2,3,4

Urutan aliran kerja

Bising, panas, bau

Aliran material

Keselamatan

1

3

2

4

Gudang barang jadi

Penggorengan

2-5%

3-10 %

5-15 %

10-25 %

25-60 %

Kode alasan Keterangan

Gudang bahan baku

Perendaman

Penggilingan

Perebusan

Penyaringan

Pencetak

Tabel 4.12 Lembar Kerja Peta Keterkaitan Antar Stasiun Kerja

(Lanjutan)


A E I O U X

6 Stasiun pencetak 5,7 - - 8 1,2,3,4 -

7 Gudang barang jadi 6 - 8 - 2,5 1,3,4

8 Stasiun Penggorengan - - 7 6 1,2,5 3,4


Dari hasil dari pengolahan data di atas maka di dapatkan layout usulan

sebagai berikut :

Gambar 4.5 Layout usulan pabrik

4.2.4.4 Menentukan Jarak Perpindahan Material Handling Layout Usulan

Dalam menentukan jarak perpindaha terlebih dahulu ditentukan kordinat

masing-masing stasiun kerja. Berdasarkan hasil layout usulan di dapatkan

A

H

9 cm

9 c

m

G

G

G

G

I

kordinat masing-masing stasiun kerja. Seperti yang terdapat pada tabel dibawah

ini :

Tabel 4.13

Titik Pusat Area Aktivitas

Tungku Stasiun Kerja x y

1

Stasiun perendaman 2 5,3

Stasiun penggilingan 1 5,3




Gudang barang jadi 2,6 4

2

Stasiun perendaman 2 6,2

Stasiun penggilingan 1 6,2





3



Stasiun perebusan 8,2 7




4







Gudang bahan baku 4,5 5,8


Setelah didapatkan titik pusat untuk masing-masing aktivitas lalu kita

tentukan jarak perpindahan antar fasilitas satu dengan yang lainnya.

Tabel 4.14

Jarak Antar Area Kerja Lay Out Usulan


1


Perendaman Penggilingan 1





Jadi 1,1

2


Perendaman Penggilingan 1





Jadi 1,2

3







Jadi 1,3

4







Jadi 1,3


Dari pengolahan data diatas maka didapatkan jarak antar fasilitas produksi.

Pada tabel diatas juga terdapat penurunan jarak perpindahan antara gudang dan

stasiun perendaman.

4.2.5 Ongkos Material Handling (OMH) Layout Awal dan Layout Akhir

4.2.5.1 Menghitung Ongkos Material Handling (OMH) Layout Usulan

Dari data jarak yang didapat pada tabel 4.14 Dapat ditentukan besarnya

ongkos material handling pada layout usulan karena frekuensi dan OMH yang

dipakai adalah sama pada layout awal. Untuk lebih lengkapnya bisa dilihat pada

tabel berikut :

Tabel 4.15

Ongkos Material Handling (OMH) pada Layout Usulan Pabrik Tahu

Tungku Dari Ke Frekuensi Jarak OMH/

meter

OMH /

bulan (RP)

1


Perendaman Penggilingan 1.375 1 358,3 492.662,5

Penggilingan Perebusan 1.375 0,8 358,3 394.130

Perebusan Penyaringan 4.500 0,3 358,3 483.705

Penyaringan Pencetak 2.750 1,6 358,3 1.576.520

Pencetak Gudang

Barang Jadi 40.500 1,1 358,3 15.962.265

2


Perendaman Penggilingan 1.375 1 358,3 492.662,5




Pencetak Gudang

Barang Jadi 40.500 1,2 358,3 17.413.380

3



Penggilingan Perebusan 1.375 0,8 358,3 394.130



Pencetak Gudang

Barang Jadi 40.500 1,3 358,3 18.864.495

Tabel 4.15 Ongkos Material Handling (OMH) pada Layout Usulan

Pabrik Tahu (Lanjutan)

Tungku Dari Ke Frekuensi Jarak OMH/

meter

OMH / bulan

(RP)

4






Pencetak Gudang

Barang Jadi 40.500 1,3 358,3 18.864.495

Total 83.325.352,25


Pada pengolahan diatas didapatkan Ongkos material handling pada layout

usulan sebesar Rp. 83.325.352,25-. Dan dapat meminimalkan ongkos material

handling sebelumnya.

Perbandingan ongkos material handling layout usulan dengan layout awal

selengkapnya dapat dilihat tabel berikut :

Tabel 4.16

Perbandingan OMH Layout Awal dengan Layout Usulan

Frekuensi Jarak OMH Frekuensi Jarak OMH

Gudang Perendaman 175 4,4 275.891,00 175 2,5 156.756,25

Perendaman Penggilingan 1375 0,5 246.331,25 1375 1 492.662,50

Penggilingan Perebusan 1375 1,4 689.727,50 1375 0,8 394.130,00

Perebusan Penyaringan 4500 0,8 1.289.880,00 4500 0,3 483.705,00

Penyaringan Pencetak 2750 0,7 689.727,50 2750 1,6 1.576.520,00


Jadi40500 1,6 23.217.840,00 40500 1,1 15.962.265,00

Gudang Perendaman 175 4 250.810,00 175 2,5 156.756,25

Perendaman Penggilingan 1375 0,6 295.597,50 1375 1 492.662,50


Perebusan Penyaringan 4500 0,8 1.289.880,00 4500 0,7 1.128.645,00

Penyaringan Pencetak 2750 0,8 788.260,00 2750 0,9 886.792,50


Jadi40500 1,6 23.217.840,00 40500 1,2 17.413.380,00

TungkuLayout Usulan

Dari KeLayout Awal

1

2

Tabel 4.16 Perbandingan OMH Layout Awal dengan Layout Usulan

(Lanjutan)

Gudang Perendaman 175 4 250.810,00 175 2,7 169.296,75

Perendaman Penggilingan 1375 0,5 246.331,25 1375 0,9 443.396,25





Jadi40500 1,6 23.217.840,00 40500 1,3 18.864.495,00

Gudang Perendaman 175 4,5 282.161,25 175 2,7 169.296,75

Perendaman Penggilingan 1375 0,6 295.597,50 1375 0,9 443.396,25





Jadi40500 1,6 23.217.840,00 40500 1,3 18.864.495,00

202700 36,9 105.692.230 202700 28,8 83.325.352Total

3

4


Pada tabel perbandingan diatas dapat dilihat perbedaan ongkos material

handling pada layout awal yang terlalu besar yaitu sebesar Rp 105.692.230

sedangkan ongkos material handling pada layout usulan sebesar

Rp. 83.325.352 dan menghasilkan selisih yang cukup besar antara layout awal dan

layout akhir sebesar Rp 22.366.878. Jarak pada layout usulan juga mengalami

penurunan sebesar 8,1 meter.

BAB V

ANALISIS HASIL PENGOLAHAN DATA

5.1 Analisa Penentuan Jarak Antar Fasilitas Produksi Pada Lay Out Awal

Dalam penentuan jarak, terlebih dahulu harus menentukan titik kordinat

dari masing-masing stasiun kerja. Setelah didapatkan titik kordinat lalu dilakukan

pengolahan data untuk mendapatkan jarak perpindahan antar masing-masing

stasiun kerja menggunakan sistem jarak euclidean.

Dari hasil pengolahan data yang dilakukan dengan sistem jarak euclidean

masih terdapat jarak perpindahan antar masing-masing stasiun kerja yang cukup

jauh dan dapat mengakibatkan biaya perpindahan yang makin besar. Seperti jarak

perpindahan antara gudang bahan baku dengan stasiun perendaman yang

membutuhkan jarak kurang lebih 4 meter.

5.2 Analisa Penentuan performansi lay out awal

Ongkos material handling untuk setiap kali pengangkutan ditentukan

berdasarkan ongkos permeter gerakan. Dalam mencari layout awal terlebih dahulu

kita tentukan jarak dikali dengan frekuensi perbulan.

Setelah itu lalu mencari gaji seorang pekerja permenit yaitu sebesar

Rp 133,3/menit. Setelah didapatkan gaji pekerja permenit, langkah selanjutnya

adalah mencari OMH permeter gerakan dengan cara mengalikan waktu

perpindahan permenit dikali dengan gaji pekerja permenit dan frekuensi setiap

kali melakukan proses pemindahan. Total dari OMH yang didapat dibagi dengan

total jarak dikali frekuensi dan didapatlah hasil OMH per meter gerakan yaitu

Rp 358,3. Setelah itu barulah didapat OMH untuk semua stasiun kerja sebesar

Rp 105.692.230 ongkos yang didapat lumayan besar dan diharapkan bisa

diturunkan menjadi lebih kecil dari sekarang.

5.3 Analisa Perancangan Layout

Dalam perancangan layout memiliki beberapa langkah-langkah

penyelesaiannya seperti data masukan, analisa aliran material, ARC, dan

penentuan jarak layout usulan.

Dalam data masukkan kita mengumpulkan apa saja yang berkaitan dengan

proses produksi dan data yang berhubungan dalam merancang tata letak. Setelah

itu kita lakukan analisa aliran material dengan menggunakan diagram aliran dalam

diagram aliran akan langsung ketahuan aliran material mana yang tidak cocok

dalam proses pemindahan bahan dan memakan waktu yang cukup lama dalam

pemindahan bahan. Lalu dibuat peta keterkaitan antar stasiun kerja. Activity

Relation Chart (ARC) merupakan peta keterkaitan aktivitas yang berupa belah

ketupat yang terdiri dari 2 bagian yaitu bagian atas yang menunjukkan simbol

derajat keterkaitan antar dua stasiun sedangkan bagian bawah merupakan alasan

yang dipakai untuk mengukur derajat keterkaitan.

Dalam menyusun Activity Relation Chart (ARC) ada beberapa

pertimbangan sebagai berikut:

h. Gudang bahan baku mutlak dekat dengan stasiun perendaman supaya waktu

proses perendaman pekerja bisa langsung mengambil kacang kedelai tanpa

harus melakukan perpindahan yang jauh dan prosesnya berurutan.

i. Stasiun perendaman sangat penting dekat dengan stasiun penggilingan karena

proses berurutan.

j. Stasiun penggilingan perlu dekat dengan stasiun perebusan karena proses

yang berurutan.

k. Stasiun perebusan mutlak dekat dekat dengan stasiun penyaringan karena

aliran proses yang berurutan.

l. Stasiun penyaringan mutlak dekat dengan stasiun pencetak karena proses

berurutan.

m. Stasiun pencetak mutlak dekat dengan gudang barang jadi karena setelah

selesai mencetak tahu bisa langsung di letakkan di gudang.

n. Gudang barang jadi perlu berdekatan dengan stasiun penggorengan karena

proses yang berurutan.

Setelah melakukan semua langkah yang ada maka didapatkan layout

usulan. Setelah didapatkan layout usulan maka kita lakukan perhitungan jarak

perpindahan antar masing-masing stasiun kerja dengan menggunakan sistem jarak

euclidean.

5.4 Analisa OMH Layout Awal dan Layout Usulan

Setelah didapatkan OMH pada layout awal sebesar Rp 105.692.230 dan

pada layout usulan sebesar Rp. 83.325.352 dengan penurunan biaya sebesar

Rp 22.366.878. disini terlihat perbedaan OMH yang cukup signifikan antara

layout awal dan layout usulan, ini dikarenakan pada layout usulan sudah

dilakukan penyesuaian antara masing-masing stasiun.

BAB VI

PENUTUP

6.1 KESIMPULAN

Dari tujuan penelitian merancang ulang tata letak fasilitas pabrik untuk

meminimalkan biaya material handling dapat ditarik kesimpulan bahwa tata letak

pabrik tahu alami mengalami penurunan biaya setelah dilakukannya relayout.

Ongkos material handling pada layout awal sebesar Rp 105.692.230 dan ongkos

material handling untuk layout usulan sebesar Rp. 83.325.352. Sehingga dapat

menurunkan ongkos material handling sebesar Rp 22.366.878.

6.2 SARAN

Dari hasil pengolahan data dan analisa diatas, maka saran-saran yang dapat

diberikan pada Pabrik Tahu Alami adalah sebagai berikut :

1. Dari hasil pengolahan data dan analisis maka perlu bagi pabrik tahu alami

untuk memperkecil jarak pemindahan bahan yang dirasa cukup jauh dalam

melakukan pemindahan barang.

2. Ongkos material pada layout yang sekarang masih dikatakan cukup besar

karena jarak yang dibutuhkan untuk melakukan suatu perpindahan masing

jauh sehingga OMH menjadi besar dibandingkan dengan OMH pada layout

usulan yang lebih kecil dan lebih meminimalkan biaya material handling

untuk pabrik tahu alami. Oleh karena itu, pemilik usaha tahu diharapkan

untuk merubah layout yang sekarang dengan yang baru.

DAFTAR KEPUSTAKAAN

Anggawisastra, Ruhana. Teknik Perancangan Sistem Kerja, ITB,2012.

Apple M. James. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, ITB, 1990.

Ervil Riko. Buku Panduan Penulisan Dan Ujian Skripsi, STTIND Padang,

Padang, 2014.

Heragu. Facilities Design, 3rd

edition, CRC Press, New York, 2008.

Huda, F Yon. AutoCAD LT, Andi, Yogyakarta,2013.

Myers,Fred.E. Plant Lay Out and Material Handling, Newyork, Mc Graw, 1993.

Nazir, Mohammad. Metode Penelitian, Ghalia Indonesia, Jakarta, 2005.

Oktara, Ana. Skripsi Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas Produksi dan

Tempat Penyimpanan pada Warehouse di CV. Dinda Kota Solok,STTIND

Padang, 2005.

Purnomo. Perencanaan & Perancangan Fasilitas, Graha Ilmu, Yogyakarta,

2004.

Setiawan, Heri. Tata Letak Pabrik, Andi, Yogyakarta, 2008.

Singarimbun, Masri. Metode Penelitian Survai, LP3ES Indonesia, Jakarta, 1989.

Wahyudi, S Eko. Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas Produksi di CV.

Dimas Rotangatak Sukoharjo, Universitas Sebelas Maret, 2010.

Wignjosoebroto, Sritomo. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Guna

Widya, Surabaya, 2009.

Documents

RANCANG ULANG TATA LETAK FASILITAS PRODUKSI …