Usulan Penjadwalan Penggantian dan Pemeriksaan

Jurnal Teknik Industri ISSN: 2622-5131 (Online)

Vol. 8 No. 2 ISSN: 1411-6340 (Print)

93

Usulan Penjadwalan Penggantian dan Pemeriksaan

Komponen Kritis Mesin Feeder dan Fanblower

(Studi Kasus di PT. Petnesia Resindo)

Ivanasari Latib dan Carla Olyvia Doaly

Program Studi Teknik Industri Universitas Tarumanagara

Jln. Letjen S. Parman No. 1 Jakarta 11440

[email protected]

(Makalah: Diterima Maret 2018, dipublikasikan Juli 2018)

Intisari— Banyak perusahaan yang tidak memperhatikan perawatan mesin, salah satunya adalah PT. Petnesia Resindo. Perusahaan

yang bergerak di bidang plastik ini masih menerapkan cara perawatan secara korektif. Hal ini terbukti menghambat jalannya proses

produksi. Oleh karena itu penelitian ini mencoba menerapkan preventive maintenance terhadap mesin yang diajukan perusahaan,.

Penelitian dimulai dengan penentuan mesin kritis berdasarkan tingkat OEE. Kedua mesin yaitu mesin feeder dan fanblower adalah

termasuk mesin kritis. Dengan aturan “80-20” diagram pareto, maka didapatkan komponen kritis yaitu tapper roll bearing, thrust

ball bearing,timing belt, dan disc pack. Setelah analisis uji distribusi, maka didapatkan interval penggantian dan pemeriksaan.

Interval penggantian tapper roll bearing adalah 1300 jam, untuk komponen thrust ball bearing adalah 1900 jam, untuk komponen

timing belt adalah 3220 jam, dan untuk komponen disc pack adalah 2080 jam.Sedangkan untuk interval pemeriksaan komponen

tapper roll bearing adalah 1034 jam, untuk komponen thrust ball bearing adalah 1179 jam, untuk komponen timing belt adalah 2545

jam, dan komponen disc pack adalah 1280 jam. Setelah diterapkan preventive maintenance, maka diharapkan adanya penghematan

biaya dan perlambatan laju penurunan tingkat reliability. Penghematan biaya komponen tapper roll bearing sebesar 71%, untuk

komponen thrust ball bearing adalah 76%, untuk komponen timing belt adalah 61%, dan komponen disc pack sebesar 59%.

Kata kunci—OEE, interval penggantian, interval pemeriksaan, preventive maintenance, penghematan biaya.

Abstract—Many companies do not pay attention to machine maintenance. One of them is PT Petnesia Resindo. The company that have

been engaged in platic is still implementing a breakdown maintenance. This proved to disturb the production process. Sothis research

is interested in trying to implement preventive maintenance against the proposed machine company, Research begins with the

determination of critical machines based on the OEE level. Both engines are feeder and fanblower engine is including a critical engine.

The critical components based on the rules " 80-20 "pareto diagram are tapper roll bearing, thrust ball bearing,timing belt,and disc

pack coupling . After the analysis of distribution test, it will get the replacement interval and checking interval replacement tapper

roll bearings is 1300 hours, for thrust ball bearing component is 1900 hours, for timing belt component is 3220 hours, and for disc

pack components is 2080 hours As for the inspection interval of tapper roll bearing component is 1034 hours, for thrust ball bearing

component is 1179 hours, for timing belt component is 2545 hours, and disc pack component is 1280 hours. After implementing

preventive maintenance it is expected cost savings and slowing down the level of reliability. The cost savings of tapper roll bearing

component is around 71%, for thrust ball bearing component is 76%, for timing belt component is 61%, and disc pack component is

59%.

Keywords—OEE, interval replacement, interval inspection, preventive maintenance, cost savings.

I. PENDAHULUAN

Preventive maintenance bertujuan untuk mencegah

kerusakan mesin yang sifatnya mendadak, meningkatkan

reliability, dan dapat mengurangi downtime [1]. PT.Petnesia

Resindo adalah salah satu perusahaan produksi PET resin

untuk aplikasi botol minum yang beroperasi 24 jam per

harinya dengan banyak mesin yang harus beroperasi full

time. Ada beberapa mesin yang sering bermasalah dan

mengganggu proses produksi yaitu mesin fanblower WCT

LSP, mesin feeder, mesin Z2103, dan mesin C2404. Setiap

tahunnya mesin-mesin ini mengalami kenaikan jumlah

kerusakan breakdown yang harus memaksa pihak pabrik

untuk memperbaikinya.

Apabila mesin-mesin ini mengalami breakdown ataupun

corrective maka perusahaan akan mengalami kerugian yang

cukup besar. Kerugian mencakup tenaga kerja, harga

komponen, dan kehilangan produksi. Lama waktu perbaikan

selama 0.5-1.5 jam dan setelah diperbaiki akan ada setting

produksi kembali. Hal ini mengakibatkan selama waktu ini

produksi harus terhenti secara bertahap terdapat kehilangan

produksi sekitar 10ton untuk 1 jam. Kehilangan produksi

http://u.lipi.go.id/1525320573



Vol. 8 No. 2 ISSN: 1411-6340 (Print)

94

diperkirakan sekitar Rp 90 juta untuk shutdown mendadak

selama 1 jam untuk memperbaiki mesin yang rusak.

Komponen yang diperbaiki juga tidak murah sekitar 2-7 juta

rupiah maka harus dipertimbangkan saat penggantian.

Penelitian ini bertujuan membahas penentuan interval

penggantian pencegahan dan pemeriksaan pencegahan

komponen kritis mesin feeder dan fanblower. Setelah

menentukan interval, penelitian juga akan mencari akar

permasalahan dari kerusakan komponen sehingga dapat

mengajukan usulan bagi perusahaan berupa instruksi kerja

dan Maintenance Work Order.

II. TINJAUAN PUSTAKA

A. Maintenance

Perawatan adalah suatu kombinasi dari berbagai

tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang dalam,

atau memperbaikinya sampai, suatu kondisi yang bisa

diterima [2].

B. Hubungan Kegiatan Pemeliharaan dengan Biaya

Biaya pemeliharaan pencegahan (Preventive

Maintenance) merupakan biaya yang timbul akibat kegiatan

pemeliharaan yang telah direncanakan dan dijadwalkan.

Sedangkan biaya kerusakan (Failure Cost) merupakan biaya

yang timbul akibat terjadinya kerusakan diluar perencanaan,

sehingga menyebabkan terganggunya proses kerja aset

mesin secara keseluruhan.

C. Penentuan Mesin Kritis

Dalam penelitian ini, penulis menentukan mesin kritis

dengan menggunakan metode OEE. Overall Equipment

Effectiveness merupakan metode yang digunakan sebagai

alat ukur (metric) dalam penerapan program total productive

maintenance guna menjaga peralatan pada kondisi ideal

dengan menghapuskan six big losses peralatan [3].

Pengukuran Overall Equipment Effectiveness ini didasarkan

pada pengukuran tiga rasio utama, yaitu

1. Availability ratio.

2. Performance ratio.

3. Quality ratio.

OEE adalah hasil dari perkalian ketiga unsur diatas sehingga

dapat diketahui hasil akhir OEE [3].

D. Penentuan Komponen Kritis

Penentuan komponen kritis dengan menggunakan aturan

diagram pareto. Diagram pareto yang dibuat berdasarkan

frekuensi kerusakan dan total downtime mesin. Diagram

Pareto merupakan salah satu tools (alat) dari QC 7

Tools yang sering digunakan dalam hal pengendalian Mutu.

Diagram pareto juga berguna untuk menentukan prioritas,

penentuannya diambil dari persentase kumulatif 80 %

dengan aturan yang dikenal “80-20” [4].

E. Distribusi dalam Menghitung Kerusakan Aset Mesin

dan Komponen

Distribusi dalam menghitung kerusakan aset mesin dan

komponen dilakukan untuk mengetahui distribusi yang

paling mendasari data kerusakan pada suatu aset mesin dan

komponen, sehingga diketahui waktu antar kerusakan dan

waktu antar perbaikan yang sesuai berdasarkan distribusi

kerusakan tersebut. Berikut merupakan distribusi yang

digunakan dalam menghitung kerusakan pada aset dan

komponen kritis, yaitu [5]:

1. Distribusi Weibull

2. Distribusi Lognormal

3. Distribusi Normal

4. Distribusi Eksponential

Keempat distribusi ini merupakan distribusi continue

yang selanjutnya dilanjutkan dengan perhitungan MTTF dan

MTTR setiap distribusi yang memiliki rumus yang berbeda.

F. Age Replacement dalam Menentukan Interval

Penggantian Pencegahan dan Interval Pemeriksaan

Pencegahan

Metode Age Replacement digunakan untuk mengetahui

penggantian pencegahan yang paling optimal berdasarkan

kriteria minimasi downtime [6]. Penentuan penggantian

pencegahan dalam Metode Age Replacement dilakukan

berdasarkan waktu pengoperasian yang telah mencapai

batas waktu atau umur yang telah ditentukan (tp).

G. Identifikasi Kehandalan dengan Preventive

Maintenance

Peningkatan keandalan pada aset atau komponen mesin

dapat dioptimalkan dengan merencanakan serta menerapkan

pemeliharaan pencegahan (Preventive Maintenance). Model

keandalan berikut mengansumsikan sistem kembali pada

kondisi baru setelah dilakukan pemeliharaan pencegahan

(Preventive Maintenance) [5]. Keandalan pada saat t

dinyatakan sebagai berikut :

Rm (t) = R(T)n. R(t-nT)

Untuk nT ≤ t ≤ (n+1)T

Dimana, n = 0,1,2,3…..dst

Keterangan:

n :Jumlah perawatan

Rm(t) :Keandalan dari sistem dengan perawatan

pencegahan

R(T)n :Keandalan hingga n selang waktu perawatan

pencegahan

R(t-nT):Keandalan untuk waktu (t-nT) dari tindakan

perawatan pencegahan yang terakhir

H. Fault Tree Analysis

Fault Tree Analysis menjelaskan diagram pohon

kesalahan adalah diagram alir seperti pohon

keluarga,termasuk yang dimulai dengan kegagalan dan

kemudian dirinci ke berbagai penyebab. FTA adalah teknik




Vol. 8 No. 2 ISSN: 1411-6340 (Print)

95

yang banyak dipakai untuk studi yang berkaitan dengan

resiko dan keandalan dari suatu sistem engineering [7].

III. METODOLOGI PENELITIAN

Tahap pertama adalah menentukan mesin kritis dari 4

mesin yang sedang bermasalah dan diajukan oleh pihak

perusahaan berdasarkan tingkat OEE dibawah standar.

Kemudian akan dilanjutkan menentukan komponen kritis

pada mesin yang menjadi objek penelitian dengan

menggunakan diagram pareto. Pengolahan data tahap 2

adalah melakukan uji distribusi (Index Of Fit dan Goodness

of Fit) komponen kritis berdasarkan perhitungan waktu

antar kerusakan dan waktu perbaikan komponen.

Tahap pengolahan data selanjutnya adalah melakukan

perhitungan waktu rata-rata antar kerusakan (MTTF) dan

waktu rata-rata antar perbaikan (MTTR) berdasarkan hasil

uji penyesuaian distribusi (Index of Fit) dan uji hipotesis

distribusi (Goodness of Fit) yang digunakan untuk

menentukan interval penggantian pencegahan dan

pemeriksaan pencegahan, sehingga diketahui ketersedian

(Availability) komponen tersebut untuk dapat beroperasi

sesuai dengan fungsinya.

Tahap selanjutnya adalah melakukan perhitungan dan

perbandingan keandalan (Reliability) pada komponen yang

kebijakan pemeliharaannya adalah dengan melakukan

pemeliharaan pencegahan (Preventive Maintenance).

Diakhiri dengan perbandingan biaya tanpa dan dengan

preventive maintenance.Lalu melakukan analisis akar

penyebab kerusakan dengan FTA. Usulan yang dibuat akan

berdasarkan pada analisis FTA dan hasil kesepakatan

dengan pihak perusahaan.

Berikut flowchart metodologi penelitian yang dapat dilihat

pada Gambar 1.

Identifikasi

Masalah

Perumusan

Masalah

Penentuan tujuan

Pengumpulan Data

(data kerusakan,harga

komponen, data

produksi,frekuensi

breakdown,data downtime)

Studi Literatur

1. Buku

2. Jurnal

3. Skripsi

Studi

Pendahuluan

1. Observasi

2. Wawancara

Penentuan komponen

kritis mesin

Perhitungan TTF

dan TTR

Uji distribusi

komponen kritis

Perhitungan MTTF

dan MTTR

YA

TIDAK

Perhitungan

OEE mesin

Kesesuaian

Distribusi

A

Penentuan interval waktu

penggantian dan

pemeriksaan

Pembuatan FTA

Pembuatan usulan

berdasarkan akar

permasalahan

Perhitungan dan perbandingan

biaya dan reliability sebelum dan

sesudah

Selesai

Penentuan mesin

kritis

Kesimpulan dan

saran

Mulai

A

Gambar 1. Flowchart Metodologi Penelitian




Vol. 8 No. 2 ISSN: 1411-6340 (Print)

96

IV. HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Penentuan Mesin Kritis

Dalam menentukan mesin kritis, penelitian ini

menggunakan diagram pareto diselaraskan dengan hasil

perhitungan OEE. Berikut diagram pareto data frekuensi

kerusakan dari tahun 2010-2017 dapat dilihat pada Gambar

2.

Gambar 2. Diagram Pareto Frekuensi Kerusakan Mesin

(Sumber: Data Perusahaan yang Diolah)

Berikut adalah tabel rangkuman data Availability ratio,

Performance ratio, Quality ratio, dan Overall OEE untuk

mesin feeder,mesin fanblower,mesin Z2103,dan mesin

C2404 dapat dilihat pada Tabel 1.

TABEL I

RINGKASAN HASIL PERHITUNGAN OEE MESIN

Mesin Ʃ Availability Ʃ Performance Ʃ Quality Ʃ Overall OEE

Feeder 99% 69% 97% 66%

Fanblower 99% 78% 97% 75%

Z2103 99% 88% 100% 89%

C2404 99% 86% 100% 87%

(Sumber : Data Perusahaan yang Diolah)

Berdasarkan Gambar 2 dan Tabel 1 maka dapat

disimpulkan yang diklasifikasikan dalam mesin kritis adalah

mesin feeder dan mesin fanblower berdasarkan tingkat OEE.

B. Penentuan Komponen Kritis

Untuk menentukan komponen kritis, penulis melihat dari

sisi jumlah kerusakan dan downtime komponen dan yang

termasuk komponen kritis diambil % kumulatif sebanyak

80%. Berikut gambar data frekuensi kerusakan komponen

kritis mesin feeder dan mesin fanblower dari tahun 2010-

2017 yang dapat dilihat pada Gambar 3 dan 4 dibawah ini

FEEDERFANBLO

WERZ2103 C2404

KERUSAKAN 32 25 10 4

%KUM 45.07% 80.28% 94.37% 100.00%

0.00%10.00%20.00%30.00%40.00%50.00%60.00%70.00%80.00%90.00%100.00%

0

10

20

30

40

50

60

70

Ju

mla

h k

eru

sak

an

Diagram Pareto Kerusakan Mesin 2010-2017




Vol. 8 No. 2 ISSN: 1411-6340 (Print)

97

Gambar 3. Diagram Pareto Frekuensi Kerusakan Komponen Mesin Feeder


Gambar 4. Diagram Pareto Frekuensi Kerusakan Komponen Mesin Fanblower


Berikut adalah data downtime dari komponen mesin feeder dan mesin fanblower dari tahun 2010-2017 yang dapat dilihat

pada Gambar 5 dan Gambar 6 dibawah ini

0.00%

20.00%

40.00%

60.00%

80.00%

100.00%

0102030405060

Diagram Pareto Frekuensi Kerusakan

Komponen Mesin Feeder tahun 2010-2017

Jumlah

Kerusakan

0.00%

20.00%

40.00%

60.00%

80.00%

100.00%

0

5

10

15

20

25

Diagram Pareto Frekuensi Kerusakan Komponen

Mesin Fanblower tahun 2010-2017

Jumlah

Kerusakan




Vol. 8 No. 2 ISSN: 1411-6340 (Print)

98

Gambar 5. Diagram Pareto Data Downtime Komponen Mesin Feeder


Gambar 6. Diagram Pareto Data Downtime Komponen Mesin Fanblower dari Tahun 2010-2017


Berdasarkan Gambar 3, 4, 5, dan 6 dapat disimpulkan

yang termasuk komponen kritis dari mesin feeder adalah

komponen tapper roll bearing, thrust ball bearing,dan

timing belt. Sedangkan untuk mesin fanblower adalah

komponen disc pack coupling.

C. Perhitungan TTF dan TTR Komponen Kritis

Perhitungan TTF dan TTR mencakup pada komponen

kritis yaitu komponen tapper roll bearing, thrust ball

bearing,timing belt, dan disc pack coupling.Berikut dapat

dilihat perhitungan TTF dan TTR komponen tapper roll

bearing,thrust ball bearing,timing belt, dan disc pack

coupling pada Tabel 2 dibawah ini

TABEL II

TIME TO FAILURE DAN TIME TO REPAIR KERUSAKAN KOMPONEN TAPPER ROLL BEARING, THRUST BALL BEARING, TIMING BELT, DISC

PACK TAHUN 2010-2017

Tapper Roll

Bearing

Thrust Ball

Bearing

Timing Belt Disc Pack

TTF TTR TTF TTR TTF TTR TTF TTR

(jam) (jam) (jam) (jam) (jam) (jam) (jam) (jam)

0 0.5 0 0.5 0 0.5 - 1.3

5805.8 0.64 3886 0.89 3574.8 0.35 406.17 1.5

0.00%

25.00%

50.00%

75.00%

100.00%

0

2000

4000

6000

8000

10000

12000

Tap

per

Ro

ll…

Thru

st B

all…

Tim

ing

Bel

t

Oil

Sea

l

Bla

de

An

ti D

raft

Dig

ital

…

Ho

rizo

nta

l S

hat

Ver

tica

l S

haf

t

Worm

Sh

aft

Worm

Wh

eel

Etc

Diagram Pareto Downtime Komponen Mesin Feeder

Tahun 2010-2017

Downtime (menit)

Kumulatif

0.00%

20.00%

40.00%

60.00%

80.00%

100.00%

120.00%

0

1000

2000

3000

4000

5000

6000

Diagram Pareto Downtime Komponen Mesin

Fanblower Tahun 2010-2017

Downtime

Kumulatif




Vol. 8 No. 2 ISSN: 1411-6340 (Print)

99

3647.2 0.5 3479 0.64 5902.03 0.56 8,107.58 2

3501.75 0.52 3261.32 0.75 4841.68 0.8 1,008.25 1.35

897.24 0.34 6695.68 0.58 1058 0.48 1,894.00 1.05

2415 0.53 2135 1 3862.42 0.34 3,910.10 1.3

2999 0.83 2300.25 0.5

3,310.15 0.45

3719 0.75 3045.25 0.65

1,731.75 0.75

2135 0.67 1679.22 0.75

2,344.50 1.34

2300 0.5 2398.15 0.5

1,988.28 1.78

3040.33 0.5 1724.47 0.93

3,206.22 1.5

1685.38 0.58 577.67 0.58

4,102.00 0.87

2398.15 0.57 570.583 0.57

4,626.00 1.5

1725.32 0.5 3601.47 0.5

2,510.02 0.58

1127.82 0.7 2254.45 0.75

4,271.98 0.85

7919 0.5 3526.5 0.67

2,375.00 0.8

1554 0.75 3207.18 1.38

4,968.02 1.5

1424.25 0.65 168.02 0.65

1,535.98 0.5

1696.95 0.67 1177.13 0.67

1,655.00 1.33

166 0.75 884.17 0.57

1,126.02 0.53

1177.55 0.5 2756.83 0.5

2,688.00 0.65

882.67 0.35 2277.67 0.53

479.98 0.5

2753.83 0.5 3792 0.75

3581.33 0.28

2494.33 0.4

D. Perhitungan Uji Index of Fit dan Goodness of Fit

Setelah menghitung TTF dan TTR komponen, maka

dilanjutkan dengan penentuan distribusi setiap komponen.

Penentuan distribusi ini dibantu dengan Software Minitab

16. Penentuan distribusi ini berdasarkan pada nilai Anderson

Darling terkecil, Correlation terbesar, dan P-value terkecil.

Berikut adalah Tabel ringkasan data jenis distribusi setiap

komponen

TABEL III

RINGKASAN DISTRIBUSI SETIAP KOMPONEN BESERTA DENGAN PARAMETERNYA

Komponen Jenis Distribusi Correlation Nilai AD P-Value

Tapper Roll Bearing TTF Weibull 0.965 0.386 >0.250 TTR Normal 0.978 0.6 0.107

Thrust Ball Bearing TTF Normal 0.961 0.385 0.363

TTR Lognormal 0.947 0.674 0.068 Timing Belt TTF Normal 0.969 0.243 0.58

TTR Lognormal 0.967 0.265 0.544

Disc Pack TTF Weibull 0.989 0.17 >0.250 TTR Normal 0.97 0.632 0.087

E. Perhitungan MTTF dan MTTR Komponen Kritis

Apabila sudah diketahui distribusi setiap komponen

maka dapat dihitung MTTF dan MTTR komponen tersebut.

Berikut adalah Tabel ringkasan MTTF dan data parameter

komponen kritis yang dapat dilihat pada Tabel 4 dan Tabel

ringkasan MTTR dan data parameter komponen kritis yang

dapat dilihat pada Tabel

TABEL IV RINGKASAN DATA PARAMETER DAN MTTF KOMPONEN

Jenis Mesin Komponen Parameter MTTF Aktivitas

Feeder Tapper Roll Bearing

β = 1.498 2659.654 Penggantian

komponen θ = 2945.35

Thrust Ball Bearing

µ = 2461.639 2461.638 Penggantian

komponen σ = 1600.0332




Vol. 8 No. 2 ISSN: 1411-6340 (Print)

100

Timing Belt

µ = 3843.503 3843.503 Penggantian


Fanblower Disc Pack

β = 1.569 2818.998 Penggantian

komponen θ = 3142.696

TABEL V TABEL RINGKASAN DATA PARAMETER DAN MTTR KOMPONEN

Jenis Mesin Komponen Parameter MTTR Aktivitas

Feeder Tapper Roll Bearing

µ = 0.749 0.757 Penggantian


Thrust Ball Bearing

Tmed = 0.598 0.624 Penggantian

komponen s = 0.289

Timing Belt

µ = 0.4846 0.519 Penggantian


Fanblower Disc Pack

Tmed = 1.1745 1.329 Penggantian

komponen s = 0.4978

F. Penentuan Interval Penggantian Pencegahan

Perhitungan interval perencanaan pemeliharaan

dilakukan untuk mendapatkan waktu yang tepat dalam

melakukan perggantian pencegahan pada komponen yang

memiliki tingkat frekuensi kegagalan yang tinggi dan

mempengaruhi proses kerja sistem. Perhitungan interval

waktu pergantian pencegahan komponen dengan pada Tabel

6.

TABEL VI

RINGKASAN INTERVAL PENGGANTIAN PENCEGAHAN Jenis Mesin Komponen Waktu Interval Penggantian Nilai Downtime

Feeder Tapper Roll Bearing 1300 jam 0.000155787

Thrust Ball Bearing 1900 jam 0.00014838

Timing Belt 3220 jam 0.000087126

Fanblower Disc Pack 2080 jam 0,000309065

G. Perhitungan Usulan Penjadwalan Pemeriksaaan Pencegahan

Berikut adalah Tabel ringkasan perhitungan penjadwalan pemeriksaaan pencegahan untuk setiap komponen kritis.

TABEL VII

RINGKASAN PENJADWALAN PEMERIKSAAAN KOMPONEN KRITIS

Jenis Mesin Komponen Waktu Interval

Pemeriksaan

Nilai Availability

Feeder Tapper Roll Bearing 1034 jam 0.99903

Thrust Ball Bearing 1179 jam 0.999136

Timing Belt 2545 jam 0.99784

Fanblower Disc Pack 1280 jam 0.99791

H. Pembuatan Gantt Chart Penggantian Pencegahan dan

Pemeriksaan

Gantt chart dibuat berdasarkan interval penggantian

berdasarkan age replacement dan pemeriksaan. Gantt chart

dibuat untuk 1 tahun kedepan yaitu tahun 2018. Pembuatan

gantt chart dapat dilihat pada lampiran.

I. Perhitungan Tingkat Availability Total

Berikut adalah perhitungan tingkat availability total

berdasarkan pemeriksaan dan penggantian pencegahan yang

dapat dilihat pada Tabel 8.




Vol. 8 No. 2 ISSN: 1411-6340 (Print)

101

TABEL VIII KETERSEDIAAN (AVAILABILITY) TOTAL

Komponen

Ketersediaan penggantian Ketersediaan pemeriksaan Ketersediaan Total

Tapper Roll Bearing 0.999844 0.99903 0.998874

Thrust Ball Bearing 0.999852 0.99914 0.998992

Timing Belt 0.999913 0.99784 0.996972

Disc Pack 0.999653 0.99791 0.997563

J. Perhitungan Tingkat Reliability Sebelum dan Sesudah

Gambar grafik perbandingan tanpa dan dengan

preventive maintenance dapat dilihat pada Gambar 7 untuk

komponen tapper roll bearing,Gambar 8 untuk komponen

thrust ball bearing.Gambar 9 untuk komponen timing belt,

dan Gambar 10 untuk komponen disc pack.

Gambar 7. Gambar Perbandingan Gambar 8. Gambar Perbandingan

Reliability Tapper Roll Bearing Reliability Thrust Ball Bearing

Gambar 9 Gambar Perbandingan Gambar 10 Gambar Perbandingan

Reliability Timing Belt Reliability Disc Pack Coupling

K. Perhitungan Perbandingan Failure Cost dan

Preventive Cost

Dibandingkan failure cost dengan preventive cost yang

sudah dijadwal maka akan lebih sedikit maka dilakukan

analisis perbandingan biaya. Berikut padat dilihat Tabel data

gaji teknisi pada Tabel 9, harga komponen pada Tabel 10,

dan kehilangan produksi

00.10.20.30.40.50.60.70.80.9

1

325

162

5

292

5

422

5

552

5

682

5

812

5

Rel

iab

ilit

y

tp

R(tp)

Rm(t) 00.10.20.30.40.50.60.70.80.9

1

Rel

iab

ilit

y

tp

R(tp)

Rm(t)

0

0.2

0.4

0.6

0.8

1

805

2415

4025

5635

7245

Rel

iab

ilit

y

tp

R(tp)

Rm(t)

00.10.20.30.40.50.60.70.80.9

1

26

0

13

00

23

40

33

80

44

20

54

60

65

00

R(tp)

Rm(t)




Vol. 8 No. 2 ISSN: 1411-6340 (Print)

102

TABEL IX

DATA GAJI TEKNISI MAINTENANCE

TABEL X

Biaya Komponen

Biaya Komponen Harga Tindakan

Tapper Roll Bearing (2 set) Rp2,000,000 Penggantian

Thrust Ball Bearing (2 set) Rp2,000,000 Penggantian

Timing Belt Rp2,500,000 Penggantian

Disc Pack Rp7,500,000 Penggantian

Diatas merupakan Tabel data gaji dan biaya komponen selanutnya akan dihitung biaya kehilangan peluang produksi berikut

Hasil produksi per jam adalah

Hasil produksi / jam = 240 𝑡𝑜𝑛

24 𝑗𝑎𝑚

= 10 ton / jam

Biaya jual / kg = Rp 13,000

Keuntungan = 30%

Biaya produksi = 70% x Rp 13,000

= Rp 9,100

Biaya kehilangan produksi = 10 x 1000 x Rp 9,100

= Rp 91,000,000

Berikut adalah Tabel ringkasan penghematan biaya pemeliharaan dibandingkan dengan biaya kegagalan yang dapat dilihat pada

Tabel 11

TABEL XI

PENGHEMATAN BIAYA

Penghematan Biaya

Komponen

Failure Cost Preventive Cost Saving Cost

Total Failure

Cost / Jam

(Rp)

Total Failure Cost

/ Periode

(Rp)

Total

Preventive

Cost / Jam

(Rp)

Total Preventive

Cost / Periode

(Rp)

Total Saving

Cost / Jam

(Rp)

Total Saving Cost

/ Periode (Rp)

Saving

Cost /

Periode

(%)

Tapper Roll Bearing 26.974,09 35,870,873.47 12.374,89 10.433.968,15 14.626,20 25.436.905,31 71%

Thrust Ball Bearing 24.212,97 29,801,786.38 6.156,06 7.017.909.,54 18.056,91 22.783.876,84 76%

Timing Belt 13.081,04 15.151.181,45 6.193,23 5.982.657,21 6.887,81 9.168.524,23 61%

Disc Pack 46.122,54 65.009.677,69 24.490,78 26.743.932,11 21.631,76 38.265.745,58 59%

Total 110.390,64 145.833.518,99 49.187,96 50.178.467,01 61.202,68 95.655.051,97 66%

L. Analisis Fault Tree Analysis

Berdasarkan analisis fault tree analysis, akar penyebab

kerusakan bearing adalah tidak adanya pemeliharaan rutin

yang mencakup jadwal penggantian dan pemeriksaan, tidak

ada standard pemasangan bearing, dan tidak adanya

manjemen sparepart sehingga dapat membuat bearing

Tenaga Kerja Gaji Total Gaji (Rp) Jumlah

Personil

Total Pengeluaran

(Rp) Per Bulan Per Hari Per Jam

Teknisi Rp7,000,000 7,000,000 - 39,773 2 79,546

Kontraktor - - 400,000 50,000 7 350,000

Total 429,546




Vol. 8 No. 2 ISSN: 1411-6340 (Print)

103

terlalu lama disimpan sehingga berkarat dan mengakibatkan

rusaknya bearing. Sedangkan untuk komponen timing belt

rusak karena beberapa akar penyebab yaitu tidak adanya

standard pemasangan timing belt yang benar dan baik, tidak

adanya pemeliharaan yang baik dan rutin, dan tidak adanya

training. Dan akar penyebab dari kerusakan komponen disc

pack coupling adalah tidak adanya pemeliharaan yang rutin,

penggunaan komponen yang sudah terlalu lama tidak sesuai

dengan usianya, tidak ada training yang cukup, teknisi yang

kurang berpengalaman, dan teledor dalam pemeriksaan

ataupun penggantian komponen.

V. KESIMPULAN

Hasil perhitungan OEE mesin kritis yaitu mesin feeder

memiliki tingkat OEE sebesar 66 %, mesin fanblower

sebesar 75.8%, mesin Z2103 memiliki 89.25% dam mesin

C2404 memiliki 87.67%. Maka didapatkan yang dibawah

standard OEE adalah mesin feeder dan fanblower.

Komponen kritis didapatkan dengan aturan diagram pareto

“80-20” maka didapatkan komponen kritis mesin feeder

adalah komponen tapper roll bearing, thrust ball bearing,

dan timing belt. Sedangkan komponen kritis untuk mesin

fanblower adalah komponen disc pack coupling.

Berdasarkan hasil uji distribusi maka didapatkan hasil

MTTF dan MTTR untuk semua komponen kritis yaitu

MTTF komponen tapper roll bearing adalah 2659.654 jam,

komponen thrust ball bearing adalah 2461.638 jam,

komponen timing belt adalah 3843.503 jam, dan komponen

disc pack adalah 2818.998 jam. Perhitungan dilanjutkan

dengan perhitungan interval penggantian tapper roll bearing

adalah 1300 jam, untuk komponen thrust ball bearing

adalah 1900 jam, untuk komponen timing belt adalah 3220

jam, dan untuk komponen disc pack adalah 2680

jam.Sedangkan untuk interval pemeriksaan komponen

tapper roll bearing adalah 1034 jam, untuk komponen thrust

ball bearing adalah 1179 jam, untuk komponen timing belt

adalah 2545 jam, dan komponen disc pack adalah 1280 jam.

Setelah menerapkan preventive maintenance, maka

diharapkan adanya penghematan biaya. Penghematan biaya

komponen tapper roll bearing sebesar 71%, untuk

komponen thrust ball bearing adalah 76%, untuk komponen

timing belt adalah 61%, dan komponen disc pack sebesar

59%. Berdasarkan analisa dalam fault tree analysis, maka

penulis akan memberikan usulan dalam bentuk penjadwalan

pemeriksaan dan penggantian, instruksi kerja pemasangan

komponen kritis dan maintenance work order.

REFERENSI

[1] S. Assauri. Manajemen Produksi dan Operasi. Jakarta: Lembaga Penerbit Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia, 2008.

[2] A. Corder dan K. Hadi. Teknik Manajemen Pemeliharaan. Jakarta: Erlangga, 1992.

[3] R. Smith dan B. Hawkins. Lean Maintenance. UK: Jordan Hill

Oxford, 2004.

[4] E. Herjanto. Manajemen Operasi. Edisi Ketiga. Jakarta: Grasindo, 2008.

[5] C.E. Ebeling. An introduction to reliability and maintainability

engineering, Singapore: The McGraw-Hill Company, 1997.

[6] A.K.S. Jardine. Maintenance, replacement, and reliability. Canada:

Pittman Publishing Company, 1993.

[7] P. Moengin. Polynomial Penalty Method for Solving Linear Programming Problems on IAENG International Journal of Applied

Mathematics, 40(3), pp. 167-171, 2010.

[8] P. Moengin. Model of integrated production-inventory-distribution system: The case of billet steel manufacturing. Proceedings of the

World Congress on Engineering 2015 WCE 2015, London, July 1 - 3, 2015.

[9] P. Moengin, W. Septiani and S. Herviana. A Discrete-event Simulation Methodology to Optimize the Number of Beds in

Hospital. Proceedings of the World Congress on Engineering and Computer Science 2014, San Francisco, 22-24 October, 2014.

[10] R. Fitriana, P. Moengin dan M. Riana. Information system design of inventory control spare parts maintenance (valuation class 5000)

(case study: plant kW). Proceeding of iMEC-APCOMS, 2015.

[11] B.S. Niebel. Engineering Maintenance Management 2nd Edition. Marcel Dekker. Inc, New York, 1994.

[12] S.A. Bahtiar, E. Steven dan C. Sumanto. Penjadwalan Preventive Maintenance Mesin B-Flute Pada PT.AMW. Jurnal Teknik industry Fakultas Teknik, 10(2), pp. 97-104. Surabaya: Universitas Bina

Nusantara, 2009.

[13] P. Praharsi, I. K. Sriwana dan D. M Sari. Perancangan Penjadwalan Preventive Maintenance pada PT. Artha Prima Sukses Makmur,

Jurnal Ilmiah Teknik Industri, 14(1), pp. 59-65. Jakarta: Universitas Tarumanagara, 2015.



https://www.scopus.com/record/display.uri?eid=2-s2.0-84991243512&origin=resultslist

https://www.scopus.com/record/display.uri?eid=2-s2.0-84991243512&origin=resultslist

Documents

Usulan Penjadwalan Penggantian dan Pemeriksaan