Upload
others
View
28
Download
1
Embed Size (px)
Citation preview
PERANCANGAN TATA LETAK
FASILITAS PRODUKSI
DI PT. ABCD INDUSTRY–CIKARANG
Oleh :
Evi Muslianawati
ID No. 004 2012 05 090
Diajukan untuk Memenuhi Persyaratan Akademik
Mencapai Gelar Strata Satu
Pada Fakultas Teknik
Program Studi Teknik Industri
2018
1
SURAT REKOMENDASI PEMBIMBING AKADEMIK
Skripsi ini berjudul "Perancangan Tata Letak Fasilitas di PT
ABCD Industry Indonesia” yang disusun dan diajukan oleh Evi
Muslianawati sebagai salah satu persyaratan untuk mendapatkan
gelar Strata Satu (S1) pada Fakultas Teknik Jurusan Teknik Industry
telah ditinjau dan dianggap memenuhi persyaratan sebagai skripsi..
Cikarang, Febuari 2018
Johan K. Runtuk, S.T., M.T
2
LEMBAR PENYATAAN ORISINALITAS
Bahwa saya menyatakan skripsi ini yang berjudul “Perancangan
Tata Letak Fasilitas di PT ABCD Industry Indonesia” adalah hasil
dari penelitian saya dan belum pernaj diajukan ke universitas lain
maupun diterbitkan sebagian maupun secara keseluruhan.
Cikarang, Febuari 2018
Evi Muslianawati
3
PERANCANGAN TATA LETAK FASILITAS
DI PY ABCD INDUSTRY INDONESIA
Oleh
Evi Muslianawati
ID No. 004201205090
Disetujui Oleh
Johan Krisnanto Runtuk, M.T.
Pembimbing Skripsi
Ir. Andira, MT.
Kepala Program Studi Teknik Industri
4
ABSTRAK
Perancangan tata letak merupakan langkah awal dalam pembuatan pabrik baru.
Hal itu bertujuan untuk mengetahui mana layout yang baik dan mana layout tidak
bik bila diterapkan. PT ABCD Industry bermaksud untuk membuat pabrik baru
yang lebih besar dikarenakan permintaan yang bertambah mencapai 62.43%
sehingga pabrik yang lama mempunyai kapasitas produksi yang berkurang. Oleh
karena itu PT ABCD Industry akan melakukan peraacangan tata telak dengan
membandingkan 2 metode yang berbeda dari nilai material handlingnya.
Metode yang digunakan adalah metode CRAFT dan CORELAP metode CRAFT
merupakan metode kuantitatif yaitu dengan input dari From to Chart dengan hasil
iterasi nilai momentum yang terendah yaitu sebesar 2,096,088. sedangkan
CORELAP merupakan metode kuantitatif dengan input Activity Relation Chart
(ARC). Dengan melakukan perbandingan metode ini perusahaan dapat
mengetahui mana nilai material handling yang lebih baik, yaitu dengan metode
CORELAP sebesar Rp 192,364.85/hari lebih cost saving Rp 38,014.39/hari dari
pada menggunakan CRAFT.
Kata Kunci: CRAFT, CORELAP, Material Handling, From to Chart, ARC, dan
Cost Saving
5
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, yang atas rahmat-Nya sehingga
penulis dapat menyelesaikan skripsi ini yang berjudul “Perencanaan Tata Letak
Fasilitas di PT ABCD Industry Indonesia”. Penulisan laporan skripsi ini
merupakan salah satu tugas dan persyaratan untuk menyelesaikan program studi
Teknik Industri President University. Penulis mengucapkan terima kasih kepada
pihak-pihak yang membantu dalam menyelesaikan penelitian ini, khususnya
kepada:
1. Bapak Johan K. Runtuk, ST., M.T Selaku Dosen Pembimbing.
2. Ibu Ir. Andira Taslim, MT selaku Ketua Program Studi Teknik Industri
President University.
3. Bapak dan Ibu Dosen Fakultas Teknik Industr yang telah meluangkan waktu
untuk memberikan ilmu dan dukungannya.
4. Keluarga tercinta yang telah memberikan dorongan, dan bantuan serta
pengertian yang besar kepada penulis selama mengikuti perkuliahan maupun
dalam menyelesaikan skripsi di President University.
5. Teman-teman semua di President University khususnya Dina, Suryadi, dan
Juli serta seluruh Jurusan Teknik Industri angkatan 2012 yang tidak bisa
disebutkan satu persatu.
Penulis menyadari masih banyak kekurangan dalam penyusunan laporan magang
ini, untuk itu penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun untuk
membantu dalam penyempurnaan dimasa yang akan datang.
Cikarang, Febuari 2018
Evi Muslianawati
6
DAFTAR ISI
SURAT REKOMENDASI PEMBIMBING AKADEMIK .................................. ii
LEMBAR PERYATAAN ORISINALITAS ........................................................ iii
HALAMAN PENGESAHAN ............................................................................... iv
ABSTRAK ............................................................................................................ v
KATA PENGANTAR .......................................................................................... vi
DAFTAR ISI ......................................................................................................... vii
DAFTAR TABEL ................................................................................................. x
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ xii
DAFTAR ISTILAH…………………………………………………………...xiv
BAB 1 PENDAHULUAN .................................................................................... 1
1.1. Latar Belakang Masalah .............................................................................. 1
1.2. Rumusan Masalah ........................................................................................ 2
1.3. Tujuan Penelitian ......................................................................................... 3
1.4. Batasan Masalah .......................................................................................... 3
1.5. Asumsi ......................................................................................................... 3
1.6. Sistematika Penulisan .................................................................................. 3
BAB 2 STUDI LITERATUR .............................................................................. 6
2.1. Pengertian Tata Letak Fasilitas .................................................................... 6
2.2. Tujuan Perancangan Tata Letak Fasilitas .................................................... 7
2.3. Macam-macam Tipe Tata Letak .................................................................. 7
2.3.1. Product Layout ............................................................................... 7
2.3.2. Process Layout ............................................................................... 8
2.3.3. Fixed Position Layout .................................................................... 9
2.3.4. Group Technology (GT)- Based Layout ........................................ 9
2.3.5. Hybrid Layout ................................................................................ 10
2.4. Operation Process Chart (OPC) ................................................................. 10
2.5. Production Routing Sheet ............................................................................ 12
2.6. From To Chart ............................................................................................. 14
2.7. Macam-macam Metode ............................................................................... 15
2.7.1. Metode CRAFT ............................................................................. 15
7
2.7.2. Metode CORELAP ...................................................................... 16
2.8. Ongkos Material Handling .......................................................................... 17
BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN ............................................................... 19
3.1. Penelitian Pendahuluan ................................................................................ 20
3.2. Identifikasi Masalah .................................................................................... 21
3.3. Perumusan Masalah ..................................................................................... 21
3.4. Landasan Teori ............................................................................................ 21
3.5. Pengumpulan Data ....................................................................................... 21
3.6. Kesimpulan dan Saran ................................................................................. 22
BAB IV DATA DAN ANALISIS ........................................................................ 23
4.1. Permintaan Konsumen Dari Tahun ke Tahun .............................................. 23
4.2. Operation Process Chart (OPC) .................................................................. 32
4.3. Aliran Proses Produksi ................................................................................. 33
4.4. Spesifikasi dan Dimensi Mesin .................................................................... 35
4.5. Mesin dan Peralatan ..................................................................................... 35
4.6. Routing Sheet ............................................................................................... 36
4.7. Jumlah Kebutuhan Mesin dan Karyawan .................................................... 39
4.8. Jumlah Kebutuhan Lantai Produksi ............................................................. 40
4.9. Luas Kebutuhan Area Pendukung ................................................................ 41
4.10. From To Chart (FTC) ................................................................................. 42
4.11. Perhitungan Metode CRAFT ........................................................................ 49
4.12. Perhitungan Metode CORELAP ................................................................... 56
4.13. Perhitungan Material Handling ................................................................... 59
4.13.1. Material Handling Layout Awal ......................................................... 61
4.13.2. Material Handling Layout CRAFT .................................................... 63
4.13.3. Material Handling Layout CORELAP ............................................... 65
4.13.4. Perbadingan Nilai Material Handling ................................................. 67
4.14. Design Layout .............................................................................................. 68
8
BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN ................................................................ 69
5.1. Kesimpulan .................................................................................................. 69
5.2. Saran ............................................................................................................ 69
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 70
LAMPIRAN……………………………………………………………………..71
9
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Production Routing Mechanical Jack Stand ................................. 13
Tabel 4.3 Permintaan Konsumen Berdasarkan Proses perhari ...................... 25
Tabel 4.4 Spesifikasi dan Dimensi Mesin ...................................................... 35
Tabel 4.5 Routing Sheet ................................................................................. 37
Tabel 4.6 Jumlah Kebutuhan Meisn dan Karyawan ...................................... 39
Tabel 4.7 Jumlah Karyawan Tidak Langsung ............................................... 39
Tabel 4.8 Jumlah Kebutuhan Karyawan Keseluruhan ................................... 40
Tabel 4.9 Jumlah Kebutuhan Lantai Produksi ............................................... 40
Tabel 4.10 Luas Kebutuhan Lantai Produksi ................................................... 40
Tabel 4.11 Luas Kebutuhan Area Parkir Karyawan ........................................ 42
Tabel 4.12 Total Kebutuhan Area Pendukung ................................................. 42
Tabel 4.13 Total Luas Pabrik yang Dibutuhkan .............................................. 42
Tabel 4.14 Perhitungan Berat Part ................................................................... 43
Tabel 4.15 Aggregate Material Area Produksi ................................................ 44
Tabel 4.16 From to Chart Sebelum iterasi ...................................................... 45
Tabel 4.17 From to Chart iterasi 1 .................................................................. 46
Tabel 4.18 From to Chart iterasi 2 .................................................................. 47
Tabel 4.19 From to Chart iterasi 3 .................................................................. 48
Tabel 4.20 Input Metode CRAFT .................................................................... 49
Tabel 4.20 Flow Matrix ................................................................................... 50
Tabel 4.21 Hasil Awal dengan Software CRAFT ............................................ 51
Tabel 4.22 Hasil Akhir dengan Software CRAFT ............................................ 53
Tabel 4.23 Hasil Pertukaran Departement dengan Metode CRAFT ................ 55
Tabel 4.24 Activity Relation Chart (ARC) ...................................................... 56
Tabel 4.25 Nilai Hubungan Kedekatan ............................................................ 57
Tabel 4.26 Jumlah Frekuensi Angkut .............................................................. 60
Tabel 4.27 Jumlah Pengangkut dari dan ke ..................................................... 60
Tabel 4.28 Titik Tengah Departement Layout Awal ....................................... 61
Tabel 4.29 Jarak Antar Departement dengan Forklift ..................................... 61
10
Tabel 4.30 Jarak Antar Department dengan Operator ..................................... 61
Tabel 4.31 Biaya Material Handling dengan Forklift ..................................... 62
Tabel 4.32 Biaya Material Handling dengan Operator ................................... 62
Tabel 4.33 Titik Tengah Departement Metode CRAFT .................................. 63
Tabel 4.34 Jarak Antar Departement dengan Forklift ..................................... 63
Tabel 4.35 Jarak Antar Department dengan Operator ..................................... 63
Tabel 4.36 Biaya Material Handling dengan Forklift ..................................... 64
Tabel 4.37 Biaya Material Handling dengan Opertor ..................................... 64
Tabel 4.38 Titik Tengah Departement Metode CORELAP ............................. 65
Tabel 4.39 Jarak Antar Departement dengan Forklift ..................................... 65
Tabel 4.40 Jarak Antar Department dengan Operator ..................................... 65
Tabel 4.41 Biaya Material Handling dengan Forklift ..................................... 66
Tabel 4.42 Biaya Material Handling dengan Operator ................................... 66
Tabel 4.43 Perbandingan Biaya Material Handling ........................................ 67
11
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Sistematika Perencanaan Fasilitas Pabrik ...................................... 6
Gambar 2.2 Contoh Tipe Tata Letak Product Layout ....................................... 8
Gambar 2.3 Contoh Tipe Tata Letak Process Layout ....................................... 8
Gambar 2.4 Contoh Tipe Tata Letak GT - Based Layout .................................. 9
Gambar 2.5 Contoh Tipe Tata Letak Hybrid Layout ......................................... 10
Gambar 2.6 Symbols For Five Basic Manufacturing Activitied ........................ 11
Gambar 2.7 Langkah-langkah Sistematis Pembuatan Peta Sistem Operasi ...... 11
Gambar 3.1 Tahap Metode Penelitian ............................................................... 19
Gambar 4.1 Tren Naik Permintaan Konsumen (2012-2017) ............................. 23
Gambar 4.2 Tren Stabil Permintaan Konsumen (2012-2017) ........................... 23
Gambar 4.3 Part Pipe ......................................................................................... 26
Gambar 4.4 Part Body ....................................................................................... 27
Gambar 4.5 1LB Plate ....................................................................................... 28
Gambar 4.6 Flange Ext Pipe .............................................................................. 29
Gambar 4.7 Part Terminal ................................................................................. 30
Gambar 4.8 Part Lug .......................................................................................... 31
Gambar 4.9 Operation Process Chart ............................................................... 32
Gambar 4.10 Proses Blanking ............................................................................ 33
Gambar 4.11 Proses Pierching ............................................................................ 33
Gambar 4.12 Proses Bending ............................................................................. 34
Gambar 4.13 Mesin Blanking J23 (D)-100 ........................................................ 35
Gambar 4.14 Mesin Pierching dan Bending J23 (D)- 63 ................................... 36
Gambar 4.15 Mesin Bending J23 (D)-10 ............................................................ 36
Gambar 4.16 Layout Awal Metode CRAFT ....................................................... 52
Gambar 4.17 Layout Hasil iterasi dengan CRAFT ............................................. 54
Gambar 4.18 Langkah Awal Software CORELAP ............................................. 57
Gambar 4.19 Langkah Ke-2 Software CORELAP .............................................. 58
Gambar 4.20 Langkah Ke-3 Software CORELAP .............................................. 58
Gambar 4.21 Langkah Ke-4 Software CORELAP .............................................. 59
12
Gambar 4.22 Design Layout ............................................................................... 68
Gambar 4.23 Layout Awal .................................................................................. 73
13
DAFTAR ISTILAH
Mesin Pierching 1 : Suatu mesin press untuk proses
pelubangan pada proses pertama .
Mesin Pierching 2 : Suatu mesin press untuk proses
pelubangan pada prosess kedua.
Mesin Bending : Suatu mesin press untuk proses
pembuatan terminal.
Mesin Bending U :
Suatu mesin press untuk pembutaan
pelekukan plate berbentuk U namun bisa
juga untuk pembuatan 1LB Plate.
Mesin Bending O
:
Suatu mesin press untuk proses
pelekukan plate berbentuk O namun bisa
juga untuk pembuatan 1LB Plate.
14
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Dinjamannyangnserbanmodernnsepertinsekarang ini, setiap perusahaan dituntut
agar mampu bertahan dalam semua persaingan usaha, dan setiap perusahaan akan
bersaing dalam bidang masing-masing terutama di industri manufaktur. Mereka
berlomba-lomba untuk memenuhi kebutuhan costumer dan memberikan perlakuan
yang baik demi mendapatkan kepuasan pelanggan. Tujuan utamanya tidak lain
adalah untuknmendapatkannnkeuntungannyangnnmaksimalndengannpengeluaran
yangnminimum.
Material handling dan tata letak dapat mempengaruhi biaya pengeluaran dari
operasional pabrik. Material handling dan tata letak yangnbaiknmerupakannsalah
satunfaktornpentingnnyangndapatnnmempengaruhi tingkat keberhasilan suatu
perusahaan. Tata letak fasilitas mempunyai peran penting pada kesuksesan bisnis
suatu perusahaan (Johnston, 1995). Apabila material handling yang dilakukan
oleh suatu perusahaan dari mesin satu ke mesin lain terlampau jauh atau
mempunyai tata letak yang tidak strategis dapat menyebabkan material handling
menjadi terkendala dan pastinya akan memakan biaya yang tidak sedikit. Tata
letak yang paling sesuai bergantung pada beberapa bagian tertentu seperti, kondisi
operasional, dan karakteristik seperti modularitas, penyesuaian, kekompakan,
perpindahan material handling, aksesbilitas dan flesibilitas. (Hassan, 2002).
PT ABCD Industry saat ini berada di kawasan Jababeka VI dan akan dipindahkan
ke daerah Delta Silicon II ke tempat yang lebih besar, dikarenakan permintaan
yang kian hari kian bertambah sebanyak 62.43% dalam 5 tahun dan
mengharuskan PT ABCD Industry memperluas lahan produksi dan juga
penyimpanannnya. Saat ini ada 2 pabrik dimana pabrik pertama akan dijual dan
semua proses produksi akan pindah ke pabrik 2. Beberapa fasilitas yang akan
dibuat pada pabrik baru adalah departement raw material, departement produksi,
15
departement QC, departement pencucian, departement finish good, departement
pengemasan.
Permasalahan yang terjadi pada proses produksi pada pabrik terdahulu adalah
alirannprosesnproduksinantara mesinm1 dengan mesin 2myangmberjauhan
menyebabkannwaktunprosesnproduksinmenjadintidaknefisienndan produktivitas
prosesnproduksinmenjadindelaynkarena padansetiapnalirannproses memerlukan
fasilitas produksi yang berada di mesin dan fasilitas produksi yang berada kurang
memadai sehinggannmengakibatkan keterlambatannnproses produksinndan
keterlambatanndelivery. Agarnproduksi bisanmeningkat makanperlu diupayakan
prosesnproduksi bisanmemberikan kontribusinsepenuhnya terhadapnkegiatan-
kegiatannproduktif yangnberkaitan dengannnilai tambahndan berusahanuntuk
menghindarinatau meminimalkannlangkah-langkah kegiatan yang tidak produktif
sepertinbanyaknya idle/delays,nset-up, loading-unloading,ndan sebagainya
(Wignjosoebroto, 1996).
Olehnkarena itunfasilitas produksi padanpabrik baru harus diatur sedemikian rupa
agar alur proses yang terjadi tidak terlalu jauh. Metodenyang digunakanndalam
penelitiannadalahnmetode CORELAP dan CRAFT. Kedua metode ini dipilih
karena dapat menganalisis permasalahan dari segi kuantitatif. Metode CORELAP
yaitu berdasarkan hubungan kedekatan antar departemen yang dilambangkan
dengan A, E, I, O, U, dan X. Hubungan tersebut digambarkan pada peta
keterkaitan aktivitas (ARC), dan peta keterkaitan diagram (ARD). Sedangkan
CRAFT Input yang di masukan adalah peta from to chart. CRAFT mengevaluasi
tata letak secara bertahap, dilakukan beberapa iterasi untuk mendapatkan nilai
total material handling dan movement yang lebih sedikit bila di bandingkan
dengan awal. Program ini mencari perancangan optimum dengan melakukan
perbaikan tata letak secara bertahap (Hadigunadan Setiawan, 2008).
1.2 Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan diatas, maka rumusan masalah
dari penelitian ini adalah:
a. Bagaimana tata letak produksi pada pabrik baru dengan metode CRAFT?
16
b. Bagaimana tata letak produksi pada pabrik baru dengan metode CORELAP?
c. Metode mana yang lebih baik antara metode CRAFT atau CORELAP?
1.3 Tujuan Penelitian
Secara umum penelitian ini mempunyai tujuan sebagai berikut:
a. Perencanaan tata letak produksi dengan metode CRAFT.
b. Perencanaan tata letak produksi dengan metode CORELAP.
c. Membuat layout dengan biaya material handling terendah.
1.4 Batasan Masalah
Agar ruang lingkup penelitian ini tidak menyimpang dari permasalahan yang ada,
maka perlu adanya batasan masalah yaitu :
a. Penelitian perancangan tata letak hanya dilakukan di PT ABCD Industry.
b. Data permintaan berdasarkan Main Product.
c. Data yang diambil berdasarkan permintaan dari bulan Mei 2012 sampai
dengan Mei 2017.
d. Tidak menghitung area office.
e. Area pendukung dan storage sesuai dengan kebijakan perusahaan.
1.5 Asumsi
Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah :
a. Tidak merubah tahapan proses produksi di PT ABCD Industry.
b. Tren permintaan relative naik.
1.6 Sistematika Penulisan
Sistematika penulisan laporan skripsi ini dibagi menjadi 6 bagian pembahasan,
yaitu:
BAB I PENDAHULUAN
Pada bab ini akan diuraikan mengenai latar belakang pemilihan pokok bahasan,
penjelasan pokok permasalahan utama, pencapaian tujuan pelaksanaan penelitian
yang dilakukan, pembatasan-pembatasan yang ada di dalam pembahasan,
sertasistematika penulisan laporan skripsi secara keseluruhan.
17
1.1 Latar Belakang
Menjelaskan tentang permasalahan yang terjadi yaitu proses produksi akan
dipindahkan dari pabrik lama ke pabrik baru, sehingga memerlukan tata letak
layout yang baru.
1.2 Rumusan Masalah
Bagaimana tata letak pada proses produksi setelah dipindahkan.
1.3 Tujuan Penelitian
Untuk membuat layout dengan biaya material handling terendah.
1.4 Batasan Masalah
Agar ruang lingkup penelitian ini tidak menyimpang dari permasalahan yang ada,
maka perlu adanya batasan masalah yaitu perencanaan tata letak dilakukan di
pabrik baru, penelitian dan pengamatan dilakukan pada ptoduk yang melalui
semua proses mesin, perancangan yang akan dilakukan menggunakan metode
CORELAP dan CRAFT.
1.5 Asumsi
Menjelaskan bahwa tidak ada penambahan pada saat melakukan penelitian seperti
tidak ada penambahan fasilitas produksi, tidak merubah tahapan proses produksi.
BAB II LANDASAN TEORI
Bab ini menjelaskan tentang teori-teori yang menunjang dalam pengolahan data
yang mempengaruhi perancangan tata letak atau tipe tata letak yang sudah ada.
Berikut komponen-komponen yang dijalaskan :
1.1. Pengertian Tata Letak Pabrik atau Fasilitas
1.2. Tujuan Perancangan Tata Letak Fasilitas
1.3. Macam/Tipe Tata Letak Fasilitas
1.4. Peta Proses Operasi (Operation Process Chart )
1.5. Production Routing Sheet
1.6. Peta Dari-Ke (From-To Chart)
1.7. Metode CORELAP dan CRAFT
18
1.8. Ongkos Material Handling
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
Pada bab ini akan diuraikan pembahasan mengenai langkah–langkah sistematis
yang akan dilakukan dalam penelitian untuk memperoleh pemecahan masalah
selain itu agar tujuan penelitian dapat tercapai.
BAB IV DATA DAN ANALISA
Bagian ini memberikan data-data yang diperlukan untuk kemudian di analisa dari
sisi tipe tata letak, metode CORELAP dan CRAFT.
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Pada bab ini akan diuraikan kesimpulan akhir dari analisa yang dilaksanakan dan
saran–saran yang dapat diberikan kepada PT ABCD Industry.
19
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Pengertian Tata Letak Pabrik atau Fasilitas
Tata letak pabrik atau fasilitas produksi dan area kerja adalah masalah yang sering
sekali kita jumpai dalam teknik industri. Dalam suatup pabrik, tata letak (layout)
dari fasilitas produksi dan area kerja merupakan elemen dasar yang sangat penting
dari kelancaran proses produksi. Perencanaan fasilitas dapat diartikan sebagai
proses perancangan fasilitas, didalamnya termasuk analisis, perencanaan, desain
dan susunan fasilitas, peralatan phisik, dan manusia yang ditujukan untuk
meningkatkan efisiensi produksi dan sistem pelayanan (Purnomo, 2004).
Sedangkan menurut (Wignjosoebroto, 1992) mengemukakan bahwa tata letak
fasilitas merupakan tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik guna menunjang
kelancaran proses produksi.
Pengaturan tersebut akan memanfaatkan luas area untuk penempatan mesin atau
fasilitas sebagai penunjang produksi lainnya, gerakan kelancaran perpindahan
material, material baik yang bersifat temporer maupun permanen bisa dijadikan
penyimpanan, personel pekerja dan sebagainya. Pada umumnya tata letak pabrik
yang terencana dengan baik akan ikut menentukan efisiensi dan menjaga
kelangsungan hidup atau kesuksesan kerja suatu industri. Secara skematis
perencanaan fasilitas pabrik dapat digambarkan sebagai berikut :
Sumber :Tompkins, dkk, 1996 hal 65
Gambar 2.1 Sistematika perencanaan fasilitas pabrik
20
2.2 Tujuan Perancangan Tata Letak Fasilitas
Fungsi dari sebuah tata letak yaitu menggambarkan sebuah susunan yang
ekonomis dari tempat kerja yang berkaitan, dimana barang-barang dapat
diproduksi secara ekonomis. Adapun tujuan dari sebuah susunan tata letak sebagai
berikut :
1. Memudahkan proses manufaktur.
2. Meminimumkan pemindahan barang.
3. Memelihara keluwesan susunan dan operasi.
4. Memelihara perputaran barang setengah jadi yang tinggi.
5. Menekan modal tertanam pada peralatan.
6. Menghemat pemakaian ruang bangunan.
7. Meningkatkan kesangkilan tenaga kerja.
8. Memberi kemudahan, keselamatan bagi pegawai, dan memberi
kenyamanan dalam melaksanakan pekerjaan. (Apple,james M., 1990)
2.3 Macam – Macam Tipe Tata Letak
Dalam mengembangkan layout langkah yang pertama kali untuk menentukan
pola, maka perancang harus menentukan pola tata letak yang akan digunakan. Ada
5 tipe pola tata letak yang sering digunakan di industri manufaktur antara lain
yaitu :
1.1. Product layout
1.2. Process layout
1.3. Fixed position layout
1.4. Group technology (GT)-based layout
1.5. Hybrid layout
2.3.1 Product Layout
Tata letak produk dikenal dengan nama – nama seperti tata letak garis aliran, tata
letak jalur perakitan, dan tata letak produk. Dalam tata letak produk, mesin dan
stasiun kerja disusun sepanjang rute produk dalam urutan yang disesuaikan
dengan urutan operasi produk yang dilalui.Jika produk yang dilalui oleh milling
21
machine, drilling machine, assembly, and packing operations dalam urutan harus
diatur dalam satu garis.Biasanya, tata letak produk ini digunakan oleh perusahaan
yang memproduksi barang – barang tunggal atau dalam jumlah besar.Terlihat
pada gambar 2.2 contoh tipe tata letak product layout.
Sumber : Sunderesh, 1997, hal. 38.
Gambar 2.2 Contoh tipe tata letak Product Layout
2.3.2 Process Layout
Tata letak proses mesin dan stasiun kerja disusun berdasarkan proses yang mereka
lakukan. Dengan demikian, semua mesin milling ditempatkan bersama – sama
dalam satu departemen, begitu jugan dengan mesin bubut ditempatkan bersama –
sama di tempat lain dan sebagainya. Tata letak proses berguna untuk perusahaan
yang memproduksi berbagai jenis produk atau pekerjaan dalam jumlah skala
kecil, di mana setiap pekerjaan biasanya berbeda dari yang lain. Terlihat pada
gambar 2.3 contoh tipe tata letak process layout.
Sumber : Sunderesh, 1997, hal. 40.
Gambar 2.3 Contoh tipe tata letakProcess Layout
22
2.3.3 Fixed position layout
Dalam tata letak posisi tetap, produk tidak berpindah dari satu lokasi ke lokasi
lain. Layout jenis ini tidak diletakan dalam suatu pabrik, melainkan di luar dan
hanya digunakan untuk satu kali proses produksi saja. Tata letak posisi tetap ini
sangat cocok digunakan untuk perusahaan dermaga, gedung, pengaspalan jalan
dan lain – lain. Perusahaan Automobile manufaktur (misalnya, Nissan) yang
memproduksi model high-end (misalnya, infiniti) juga telah mengadopsi tata letak
posisi tetap di beberapa bagian pabrik.
2.3.4 Group technology (GT)-based layout
Group technology (GT)-based layout sejak akhir tahun 1960-an dan terutama
dalam dua decade terakhir, telah diakui bahwa banyak sistem manufaktur
menengah ke atas dapat melakukan kontrol yang lebih baik atas operasi dan
perencanaan dengan membagi sistem dua atau lebih, jauh lebih kecil, independen,
subsistem diperusahaan tersebut , sebagian jumlah produksi yang biasanya dalam
sekala ribuan yang diproduksi pada sejumlah mesin yang biasanya dalam skala
ratusan. Terlihat pada gambar 2.4 contoh tipe tata letak group technology (GT)-
based layout.
Sumber : Sunderesh, 1997, hal.42.
Gambar 2.4 Contoh tipe tata letak Group technology (GT)-based layout
23
2.3.5 Hybrid layout
Tidak semua perusahaan dapat mengadopsi satu jenis tata letak.Sebagai
perusahaan memperluas dengan meningkatkan lini produk dan volume, mungkin
menemukan bahwa tidak ada jenis tata letak yang dibahas dalam bagian ini untuk
memenuhi kebutuhan seluruhnya. Beberapa item produksi mungkin memerlukan
tata letak produk, sedangkan yang lain mungkin menggunakan tata letak posisi
tetap. Oleh karena itu, sejumlah perusahaan menggunakan Hybrid layout
dikombinasikan dengan tipe layout yang lain untuk memenuhi karakteristik
prosess. Terlihat pada gambar 2.4 contoh tipe tata letak Hybrid layout.
Sumber : Sunderesh, 1997, hal.42.
Gambar 2.5 Contoh tipe tata letak Hybrid Layout
2.4 Peta Proses Operasi (Operation Process Chart )
Peta proses operasi merupakan suatu diagram yang menggambarkan tentang
langkah-langkah proses yang dialami oleh bahan baku, seperti urutan operasi dan
inpeksi atau pemeriksaan dari awal hingga bahan baku menjadi produk jadi.
Selain itu juga peta operasi memuat tentang informasi-informasi yang diperlukan
untuk menganalisa lebih lanjut, seperti yang dibutuhkan dalam pekerjaan, material
atau bahan yang digunakan, ataupun mesin yang digunakan dan scrap yang
dihasilkan dari pengerjaan. Peta operesi ini menggunakan symbol-simbol dari
24
ASME (American Society of Mechanical Engineers) sudah menjadi standar untuk
mewakili setiap kegiatan produksi. Ada lima kegiatan dasar dalam pembuatan
peta proses operasi yaitu dengan symbol-simbol yang terlihat pada gambar 2.4.
Dengan adanya informasi-informasi yang bisa dicatat melalui peta proses operasi
kita bisa memperoleh banyak manfaat.
Sumber : Sunderesh, 1997, hal.18.
Gambar 2.6 Symbols for five basic manufacturing activities
Manfaat yang diperoleh antara lain mengetahui akan kebutuhan mesin dan
penganggarannya, bisa memperkirakan akan kebutuhan bahan baku (dengan
memperhitungkan efisiensi ditiap operasi atau pemeriksaan). Selain itu, sebagai
alat untuk melakukan menentukan tata letak pabrik. Terlihat pada gambar 2.5
langkah-langkah sistematis pembuatan peta proses operasi.
Sumber: Purnomo, 2004, hal. 34.
Gambar 2.7 Langkah-langkah Sistematis Pembuatan Peta Proses
Operasi
25
Keterangan :
W = Waktu yang dibutuhkan untuk suatu proses operasi atau pemeriksaan
(dinyatakan dalam unit menit atau jam).
O-N = Nomor urut untuk kegiatan operasi.
I-N = Nomor urut untuk kegiatan pemeriksaan.
M = Nama mesin atau lokasi kerja di mana kegiatan operasi
2.5 Production Routing Sheet
Production Routing merupakan sebuah peta yang menggambarkan tentang
langkah-langkah operasi pembuatan produk. Peta ini akan memberikan
kesimpulan tentang langkah-langkah operasi yang diperlukan untuk merubah
bahan baku menjadi produk jadi yang dikehendaki, dimana untuk itu beberapa
informasi harus menyertai di dalam langkah ini, yaitu sebagai berikut
(Wignjosoebroto, 2009):
1. Nama dan nomor komponen yang akan dibuat.
2. Nomor gambar kerja dari komponen tersebut.
3. Macam operasi kerja dan nomor operasinya.
4. Mesin atau peralatan produksi yang akan dipakai.
5. Waktu standar yang ditetapkan untuk masing-masing operasi kerja.
Pengurutan produksi menjadi tulang punggung kegiatan produksi yang merupakan
pengumpulan kembali semua data yang dikembangkan oleh rekayasawan proses
dan alat komunikasi pokok antara rekayasawan produk dan orang produksi.
Routing sheet ini ini sering disebut juga dengan lembar proses atau lembar operasi
(Apple, 1990). Berikut data yang harus diisi pada tabel routing sheet :
a. Nama dan nomor komponen yang akan dibuat.
b. Nomor gambar kerja dari komponen tersebut.
c. Macam operasi kerja dan nomor operasinya.
d. Mesin atau peralatan produksi yang akan dipakai.
e. Waktu standar yang ditetapkan untuk masing-masing operasi kerja.
26
Gambaran mengenai Production Routing ini dapat dilihat pada tabel berikut ini:
Tabel 2.1 Production Routing Mechanical Jack Stand
PRODUCTION ROUTING
Nama Benda
Kerja : Jack Stand
No.
Gambar : 562
Jenis Material
: Besi Tuang
kelabu
No.
Operasi Kerja Mesin Yang
Dipakai
Tools, Jigs
& Fixtures
Waktu
Operasi Standar
Kerja (Jam/Unit)
1
Membuat
permukaan
atau membuat
lubang
centre drill.
Turret Lathe Chuck 0.019
2
Membubut atau
menghaluskan
bagian
atas, bawah, dan
sisi.
820 Logam
Lathe
Chuck,
From
Tools
0.064
3
Melebarkan
lubang,
membuat ulir
dalam dan
counter bore.
2 L. Gisholt
Lathe
Square
Thread
Boring
0.042
Sumber : Wignjosoebroto, 2009 (Ardhianto, 2011)
Rumus pada tabel routing sheet :
(2-1)
(2-2)
(2-3)
(2-4)
Capacity Theority = 480 menit
Waktu Operasi
Capacity Actual= Capacity Theority
Machine Efficiency
Bahan yang disiapkan = Bahan yang diminta
1- % scrap
Jumlah Mesin Teoritis =
Waktu proses x Produk permintaan
masuk
480 x efisiensi mesin
27
2.6 Peta Dari-Ke (From-To Chart)
Peta dari-ke (From-To Chart) adalah salah satu teknik yang paling baru yang
dipergunakan dalam pekerjaan tataletak dan pemindahan bahan. Biasanya sangat
berguna jika barang yang mengalir pada suatu wilayah berjumlah banyak, seperti
misalnya di bengkel, bengkel mesin umum, kantor atau fasilitas lainnya. Juga
berguna jika keterkaitan terjadi antara beberapa kegiatan dan jika diinginkan
adanya penyusunan kegiatan optimum. Beberapa kegunaan dan keuntungannya
adalah :
1. Menganalisis perpindahan bahan.
2. Perencanaan pola aliran.
3. Penentuan lokasi kegiatan.
4. Perbandingan pola aliran atau tata letak pengganti.
5. Pengukuran efisiensi pola aliran.
6. Menunjukan ketergantungan satu kegiatan dengan kegiatan lainnya.
7. Menunjukan volume perpindahan antar kegiatan.
8. Menunjukan keterkaitan lintas produksi.
9. Menunjukan maslah kemungkinan pengendalian produksi.
10. Perencanaan keterkaitan antara beberapa produk , komponen, barang,
bahan dan sebagainya.
11. Menunjukan hubungan kuantitatif antara kegiatan dan perpindahannya.
12. Pemendekan jarak perjalanan selama proses.
Peta dari-ke (From-To Chart) secara umum mempunyai beberapa keuntungan dan
kegunaan yaitu menganalisa perpindahan bahan, perencanaan pola aliran,
mengukur efisiensi pola aliran, menunjukan ketergantungan suatu aktivitas
dengan aktivitass lainnya, merencanakan hubungan antara sejumlah produk,
bagian, item dan lainnya, menggambarkan jumlah hubungan antara aktivitas dan
pergerakan diantaranya, memperpendek jarak perjalanan dalam suatu proses
(Apple , 1990).
28
2.7 Macam-macam Metode
2.7.1 Metode CRAFT
Metode CRAFT mempertukarkan lokasi kegiatan pada tataletak awal
untuk menemukan pemecahan yang lebih baik berdasarkan aliran
bahan. Pertukaran-pertukaran selanjutnya membawa kearah tataletak
yang mendekati biaya minimum (sub-optimum).
CRAFT menggunakan data aliran barang sebagai dasar bagi
pengembangan hubungan kedekatan, dalam batasan beberapa satuan
ukuran (kilogram/hari, satuan/tahun, muatan-gerobak/minggu) antara
pasangan-pasangan kegiatan untuk membentuk suatu matriksbagi
program ini.
CRAFT menghitung hasil kali aliran,biaya pemindahan, dan jarak
antar pusat kegiatan. Kemudian CRAFT mempertimbangkan
pertukaran lokasi dan menguji perubahan dua arah atau tiga arah.
Dilakukan pertukaran yang menyebabkan pengurangan ongkos yang
paling besar, dan hitung ongkos total yang baru. Proses ini diulang
sampai tidak ada lagi pengurangan ongkos yang berarti. Program ini
berorientasi lintas, sehingga kemungkinan pertukaran tidak diuji
semua.Karenanya, dicapai tataletak yang disebut hampir
optimum.Untukmemperhitungkan semua kemungkinan pertukaran
agarsampai pada tataletak optimum belum dapat dilakukan pada saat
ini.
CRAFT mencetak tata letak fasilitas dalam bentuk dasar persegi.
Setiap kegiatan mucul pada hasil cetakan, seluas meter persegi
tertentu. Hasil CRAFT menunjukan kegiatan dengan huruf.Sementara
gambaran menyeluruh yang dihasilakn adalah persegi, bangun
kegiatan mandiri cenderung tidak beraturan dan harus disesuaikan
kedalam bentuk praktis. Biaya total dihitung dan perbedaan antara
biaya total setelah penyesuaian dengan sebelumnya menunjukan
penghematan.
Kelebihan CRAFT :
Memungkinkan penetapan lokasi khusus.
29
Bentuk masukan dapat beragam.
Waktu computer pendek.
Mempunyai arti matematis.
Dapat digunakan untuktataletak kantor.
Dapat memeriksa pekerjaan sebelumnya.
Biaya dan penghematan tercetak.
Kekurangan CRAFT :
Menuntut penyesuaian secara manual karena hasilnya tidak
dapat langsung digunakan.
Tidak dapat menemukan jawaban terbaik dengan hanya
mengubah dua atu tiga departemen.
Pengubahan departemen harus berukuran sama, berdekatan satu
sama lain atau berbatasan dengan departemen yang sama.
Memerlukan kejelasan struktur data masukan.
Rancangan huruf sulit.
Tidak menghasilkan tataletak awal.
Keterkaitan yang tidak diharapkan tidak diperhitungan.
Terbatas sampai 40 departemen.
2.7.2 Metode CORELAP
CORELAP menempatkan kegiatan yang paling berkaitan dan kemudian
secara progresif menambahkan kegiatan-kegiatan lain, berdasarkan
kedekatan yang diingikan dan menurut ukuran yang dibutuhkan. Ini
berlangsung sampai semua kegiatan telah ditempatkan.
CORELAP membutuhkan ruangan untuk tiap kegitaan dan perbandingan
maksimum panjang terhadap lebar bangunan.CORELAP menghitung
kegiatan-kegitaan yangpaling sibuk pada tataletak atau yang mempunyai
kaitan terbanyak. Jubmlah dari keterkaitan kedekatan kegiatan dengan
kegitana lain dibandingkan, dan kegiatan dneganjumlah tertinggi (TCR)
diletakan pertama pada materiks tataletak. Berikutnya, dipilih sebuah
30
kegiatan yang harus dekat dengannnya dan ditempatkan sedekat
mungkin. Kegitaan ini diberitanda A(kedekatan yang sangat penting), I
(kedekatan yang penting), dan O (kegiatan biasa), sampai semua telah
ditempatkan.CORELAP juga menempatkan nilai pada hubungan U
(kedekatan tak perlu) dan X (kedekatan tak diharapkan).
CORELAP mencetak tataletak fasilitas dalam bentuk tak beraturan. Baik
kegiatan mandiri maupun tataletak total tidak dalam bentuk persegi yang
praktis, shingga diperlukan penyesuaian lebih lanjut agar tatletak dapat
dipergunakan. Setiap nomor kegiatan pada hasil cetak menunjukan
bagian tertentu dari kebutuhan ruang total kegiatan tersebut.
Kelebihan CORELAP :
Mudah dijalankan dalam computer.
Membentuk tataletak baru.
Batasan masukan dan hasil sama.
Berdasarkan peta keterkaitan.
Setiap langkah dapat dilihat selama pengembangan tataletak.
Sebagian besar keterkaiatan diperhatikan dengan baik.
Kekurangan CORELAP :
Tidak dapat menentukan lokasi kegiatan tetap.
Tidak menghitung biaya.
Terbatas sampai 45departemen.
Bentuk tataletak yang tidak beraturan.
2.8 OMH (Ongkos Material Handling)
Biaya material handling adalah biaya yang timbul akibat adanya perpindahan atau
aktivitas suatu material dari stasiun kerja ke stasiun kerja berikutnya. Dengan
rumus sebagai berikut :
31
∑
Keterangan :
OMH/m = Ongkos material handling dalam satuan meter
Cost = Biaya material handling /m
d = Jarak (Distance)
r = Jarak material handling
f = Frekuensi
Rumus jarak rectilinear :
[ ] [ ]
32
Ya
Tidak
Mulai
Identifikasi MasalahLatar Belakang: Pemindahan Proses ProduksiTujuan: Membuat layout fasilitas produksi dengan biaya material handling terendahSistematika Penulisan
Studi LiteraturPengertian dan Tujuan Perancangan Tata Letak Fasilitas, Macam/Tipe Tata Letak Fasilitas, Peta Proses Operasi (Operation Process Chart ),Production Routing, Peta Dari-Ke (From-To Chart), Metode Craft,Ongkos Material Handling
Metode PenelitianMetode penelitian menggunakan metodeCRAFT dan CORELAP
PenelitianSelanjutnya
DATA dan ANALISIS
Data Demand Produk
Analisaproduk dan proses
Kebutuhan Mesin
KebutuhanLuas Area
AnalisaData
Design Layout
Kesimpulan dan Saran
* Membuat DrawingProduk (Menggunakan AutoCad)* Membuat Daftar Produk dan Spesifikasi* Membuat Peta Operasi (OPC)
* Membuat RoutingSheet
* MembuatPerhitungan Material* Menghitung From to Chart* Menhitung Jarak Recetilinear* Menghitung Biaya OMH
* MenggunakanMetode CRAFT dan CORELAP* Biaya Material Handling* Membuat Design Layout Usulan dengan Visio
* MengukurSpesifikasi Mesin* Mengukur Luas Area Lantai Produksi Pabrik Baru
SELESAI
Kesimpulan dan Saran
* Membuat DrawingProduk (Menggunakan AutoCad)* Membuat Daftar Produk dan Spesifikasi* Membuat Peta Operasi (OPC)
* Membuat RoutingSheet
* MembuatPerhitungan Material* Menghitung From to Chart* Menhitung Jarak Recetilinear* Menghitung Biaya OMH
* MenggunakanMetode CRAFT dan CORELAP* Biaya Material Handling* Membuat Design Layout Usulan dengan Visio
* MengukurSpesifikasi Mesin* Mengukur Luas Area Lantai Produksi Pabrik Baru
Selesai
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
Metodologi penelitian adalah suatu tahapan untuk berfikir secara sistematis yang
akan menggambarkan tahapan-tahapan untuk mengidentifikasi, merumuskan,
menganalisa, memecahkan suatu masalah dan sampai pada akirnya kita dapat
menarik suatu kesimpulan dari masalah yang dijadikan object pengamatan.
Berikut ini adalah diagram metodologi peneltian:
Gambar 3.1 Tahapan Metode Penelitian
20
Langkah - langkah yang dilakukan dalam memecahkan permasalahan dalam
pengamatan pada penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Langkah pertama yang akan dilakukan dalam penulisan ini adalah
menentukan topik permasalahan dan mencari sumber-sumber pustaka yang
dapat dijadikan acuan dalam memecahkan masalah tersebut.
2. Langkah kedua adalah melakukan studi literatur serta mengumpulkan
data-data yang diperlukan melalui pengamatan langsung serta wawancara
dengan pihak terkait dari PT ABCD Industry untuk digunakan dalam
perencanaan.
3. Langkah ketiga adalah membuat peta proses operasi (operation process
chart) setelah mengidentifikasi proses-proses yang terjadi untuk membuat
produk, dilanjutkan dengan membuat route sheet untuk mengetahui berapa
waktu yang dibutuhkan untuk melakukan proses satu dengan yang lain.
4. Langkah keempat adalah mengukur spesifikasi mesin dan luas area lantai
produksi, dilanjutkan dega meghitung berat part sebagai data input untuk
menghitung from to chart.
5. Langkah kelima adalah membuat layout baru berdasarkan metode
CORELAP dan CRAFT
6. Langkah keenam menganalisa perbandingan nilai material handling dari
layout metode CORELAP dengan CRAFT lalu mengambil kesimpulan.
3.1 Penelitian Pendahuluan
Penelitian pendahuluan ini merupakan tahap awal yang harus dilakukan dalam
mengidentifikasi permasalahan yang dihadapi oleh perusahaan. Tahapan ini
diperlukan untuk mendapatkan informasi-informasi yang mendukung penelitian.
Perusahaan yang digunakan sebagai objek penelitian adalah PT ABCD Industry,
sebuah perusahaan yang bergerak dibidang pembuatan sparepart. PT ABCD
Industry memiliki 2 lokasi pabrik yang antara pabrik 1 dan pabrik 2 saling,
dimana proses produksi pada pabrik 1 akan dipindahkan ke pabrik 2 memiliki
space area lebih luas dan akan dilakukan perencanaan tata letak produksi dengan
menggunakan metode CORELAP dan CRAFT.
21
3.2 Identifikasi Masalah
Setelah dilakukan penilitian pendahuluan. Untuk mengetahui apakah bisa
merencanakan layout pada pabrik baru, diperlukan aliran proses produk dan data-
data yang menunjang terhadap rencana ini.
3.3 Perumusan Masalah
Dengan melakukan perancangan mengenai tata letak fasilitas produksi,
diharapkan bisa mendapatkan layout dengan biaya material handling terbaik.
3.4 Landasan Teori
Pada tahap ini dilakukan studi tentang teori-teori yang berguna sebagai referensi
dalam penyelesaian masalah tentang perancangan tata letak fasilitas produksi.
Referensi ini dapat dicari dari buku, jurnal, artikel laporan penelitian, dan situs-
situs di internet. Output dari studi literatur ini adalah terkoleksinya referensi yang
relevan dengan perumusan masalah. Tujuannya adalah untuk memperkuat
permasalahan serta sebagai dasar teori dalam melakukan studi dan juga menjadi
dasar untuk melakukan tata letak fasilitas produksi.
3.5 Pengumpulan Data
Pengumpulan data pada penelitian ini dilakukan dengan menggunakan teknik
wawancara dan pengukuran langsung ke lapangan (luas area lantai produksi).
Wawancara dilakukan kepada pihak manajemen, operator, dan lain sebagainya
yang dapat memberikan informasi baik secara lisan atau tertulis. Data yang
dibutuhkan dalam pembuatan penelitian ini adalah sebagai berikut :
1. Kapasitas produksi
2. Luas area lantai produksi di pabrik 2
3. Proses produksi
4. Spesifikasi Mesin yang akan dipindahkan
5. Efisiensi Mesin
6. Scrap
22
3.6 Kesimpulan dan Saran
Kemudian langkah terakhir yang dilakukan adalah pengambilankesimpulan dan
pemberian saran. Kesimpulan yang diambil berisikan poin-poinhasil dari
perancangan dan hasil analisa terhadap hasil penelitian yang telahdilakukan.
Kesimpulan ini harus disesuaikan dengan tujuan penelitian. Sedangkansaran
berisikan rekomendasi mengenai apa-apa yang dapat dilakukan untukmenutup
kekurangan yang terjadi, apabila tujuan belum sepenuhnya tercapai atauuntuk
menyempurnakan hasil penelitian. Saran yang diberikan diharapkanbersifat
membangun untuk tahapperbaikan selanjutnya.
23
BAB IV
DATA DAN ANALISIS
4.1 Permintaan Konsumen dari Tahun ke Tahun
Bertambah pesatnya kemajuan industry otomotif membuat permintaan konsumen
pada PT ABCD Industry Indonesia semakin hari semakin bertambah, data
permintaan konsumen selama 5 tahun dari tahun 2012 sampai dengan 2017 bisa
kita lihat pada Tabel 4.1(Terlampir), dan berikut ini adalah grafik permintaan
konsumen selama 5 tahun:
Gambar 4.1 Tren naik dari permintaan konsumen selama 5 tahun (2012-2017)
Gambar 4.2 Tren stabil dari permintaan konsumen selama 5 tahun (2012-2017)
Pada gambar 4.1 menunjukan 4 model part yaitu part Pipe, Body, 1LB Plate dan
Flange Exp Pipe memiliki pola linear, sedangkan pada gambar 4.2 ,emumjukan 2
model part yaitu Terminal dan Lug memiliki pola konstan.
0
5000
10000
15000
20000
25000
30000
35000
40000
1 2 3 4 5
Part Pipe
Part Body
Part 1LB Plate
Part Flange Exp
0
100000
200000
300000
400000
500000
600000
1 2 3 4 5
Part Terminal
Part Lug
24
Setelah mendapatkan data selama 5 tahun, dan mengetahui pola permintaan pada
setiap model selanjutnya adalah menghitung forecast untuk 5 tahun kedepan,
tujuannya agar produksi layut area produksi yang dibuat berlaku tidak hanya
untuk setahun atau 2 tahun kedepan, tetapi minimal dalam jangka 5 tahun sampai
dengan 10 tahun ke depan. Perhitungan untuk forecasting menggunakan 2 rumus,
yaitu untuk rumus pola data linear, dan pola data konstan. Contoh perhitungan
forecasting untuk pola data linear:
∑ ∑ ∑
∑ ∑
∑
∑
o
o
o
Rumus diatas digunakan untuk model dengan pola linear yaitu Pipe, Body, dan
LB Plate, Flange Ext Pipe. Contoh perhitungan dari model part Pipe. Contoh
perghitungan forecasting untuk pola data konstan:
∑
Untuk pola data konstan memiliki nilai yang sama dari tahun ke tahun, dan yang
memiliki data yang konstan ada 2 model yaitu Terminal dan Lug. Contoh
perhitungan diatas dari model part Terminal. Data forecasting permintaan selama
5 tahun ke depan ada pada table 4.2 (Terlampir).
Alasan pengelompokan berdasarkan model adalah karena beberapa model diatas
ada yang memiliki proses yang sama, dan mempermudah perhitungan, seperti
contoh pada produk 3CL pipe 6 dan 1PA pipe 6 memiliki bentuk dan proses yang
sama, sehingga dikelompokan menjadi satu kelompok model part pipe. Berikut
adalah model yang memiliki bentuk dan proses yang sama:
25
Tabel 4.3 Tabel Permintaan Konsumen Berdasarkan Proses Perhari
NAMA
PRODUK MODEL
Jumlah/hari
(pcs)
Total/model
(Pcs)
3CL Pipe 6 Part Pipe
3,838 13,838
1PA Pipe 6 10,000
1PA Body 1-5
Part
Body
16,760
36,978
K45 3,360
K46 3,000
50C Body 1-2 3,700
55S Body 1-2 332
3CL Body 1-2 2,100
5TL Body 1-2 2,300
29N Body 1-2 280
59D Body 1-1 3,090
3CL Body 1-5 1,800
45P Body 1-3 256
1LB Plate 1LB Plate 10,560 10,560
Flange Exp Pipe Flange Exp Pipe 23,680 23,680
Terminal W.A Part
Terminal
120,000
360,000 Terminal W.B 120,000
Terminal W.C 120,000
Lug 21" Part Lug
320,000 480,000
Lug 14" 160,000
Pada tabel di atas sudah di atur berdasarkan bentuk dan proses pembuatannya,
dimana setiap produk memiliki demand perharinya. Setiap produk yang memiliki
model yang sama seperti contoh pada nama produk 3CL pipe 6 memiliki jumlah
3,838 pcs perhari dan 1PA pipe 6 memiliki jumlah 10,000 pcs perhari akan ditotal
menjadi 13,838 pcs per hari yang kemudian akan dimasukan dan dihitung ke
dalam routing sheet. Begitu pula dengan produk yang lain akan digabungkan
sesuai dengan model yang sama meskipun dikirim ke costumer yang berbeda,
seperti pada kasus 50C Body 1-2 dikirim ke SJI, K45 dikirim ke Dannola, 1PA
Body 1-5 dikirim ke SEC, tetap akan digabungkan karena memiliki model dan
proses yang sama. Sebelum masuk kedalam operation process chart ada baiknya
kita mengetahui setiap bentuk masing-masing part:
26
4.1.1 Part Pipe
Gambar 4.3 Part Pipe
Costumer : SMAP
Produk : 3CL pipe 6 dan 1PA pipe 6
Keterangan ukuran
1. Tinggi : 20cm
2. Jarak ke lubang baris atas : 5cm
3. Jari-jari pipa : 2,5cm
4. Jari-jari coak : 0,5cm
5. Jari-jari lubang : 3,0cm
6. Jarak antar lubang atas dan bawah : 2,5 cm
7. Jarak ke lubang baris bawah : 5cm
8. Jarak antar lubang kanan kiri : 1,3cm
9. Ketebalan part : 0,1cm
1
2
3
4
5
6
7 8
9
27
4.1.2 Part Body
Gambar 4.4 Part Body
Costumer : SJI, Danola, dan SEC
Produk : 1PA Body 1-5, K45, K46,
50C Body 1-2, 55S Body 1-2,
3CL Body 1-2, 5TL Body 1-2,
29N Body 1-2, 59D Body 1-1,
3CL Body 1-5, dan 45P Body 1-3
Keterangan ukuran
1. Panjang : 30cm
2. Lebar luar : 30cm
3. Lebar dalam : 28m
4. Ujung plat : @1cm
5. Jarak antar lubang : 1cm
6. Panjang lubang : 1 cm
7. Jari-jari lubang : 0,5cm
1
2
3
4
5
6
7
9
8
28
8. Jarak dari pinggir ke lubang : 1cm
9. Ketebalan part : 0,2cm
4.1.3 1LB Plate
Gambar 4.5 1LB Plate
Costumer : SJI
Produk : 1LB Plate
Keterangan ukuran
1. Panjang : 6cm
2. Lebar : 5cm
3. Lebar dalam : 28m
4. Jari-jari lingkaran : 1,6cm
5. Lebar persegi : 3cm
6. Jarak lubang ke pinggir : 0,5 cm
1
2
3 4
5 6
10 7
8
9
29
7. Lebar kotak : 3cm
8. Labar persegi kanan kiri : @1,5xm
9. Radius bengkokan : 0,8cm
10. Ketebalan part : 0,5cm
4.1.4 Flange Ext Pipe
Gambar 4.6 Flange Ext Pipe
Costumer : SJI
Produk : Flange Ext Pipe
Keterangan ukuran
1. Panjang : 10cm
2. Lebar : 5cm
3. Jarak dari pinggir ke lubang : @1cm
4. Jarak antar lubang : @1cm
5. Jarak dari pinggir ke lubang besar : 0,5cm
6. Jari-jari lubang kecil : @0,5 cm
7. Jari-jari lubang besar : 2,5cm
1
2
10
3 4 5 6
7
8
9
30
8. Radius kanan-kiri :@0,8cm
9. Radius atas-bawah : @2,5cm
10. Ketebalan part : 1cm
4.1.5 Part Terminal
Gambar 4.7 Part Terminal
Costumer : Toyo Denso
Produk : Terminal WA, Terminal WB,
dan Terminal WC
Keterangan ukuran
1. Panjang : 2cm
2. Lebar : 2cm
3. Radius ujung plat : 0,3m
4. Jarak antar kaki : 0,5cm
5. Radius kaki : 0,1 cm
6. Panjang kaki : 0,3cm
7. Ketebalan part : 0,3cm
1
2
3
4
5
6
7
31
4.1.6 Part Lug
Gambar 4.8 Part Lug
Costumer : LG
Produk : Lug 14” dan Lug 21”
Keterangan ukuran
1. Panjang : 3,0cm
2. Tinggi : 3,0cm
3. Lebar : 2m
4. Jari-jari lubang : 0,5cm
5. Radius lingkaran : 1,0cm
6. Jarak dari pinggir ke lubang : 0,5
7. Tinggi tekukan : 0,5cm
8.Ketebalan : 0,5cm
1
2
3
4
5
6
7
32
4.2 Operational Process Chart (OPC)
Aliran proses produksi berdasarkan model produk dapat dilihat pada Operational
Process Chart (OPC) berikut ini:
Gambar 4.9 Operation Process Chart
0-1
0-2
0-4
0-3
0-5
Part Pipe
2'
2'
2'
2'
2'
Blanking
Pierching
Bending U
Bending O
Inspection
0-1
0-2
0-3
0-4
Flange Exp Pipe
2'
2'
2'
2'
Blanking
Pierching 1
Pierching 2
Inspection
0-1
0-2
0-3
0-4
1LB Plate
2'
2'
2'
2'
Blanking
Pierching
Bending
Inspection
0-1
0-2
0-3
0-4
Lug
2'
30"
2hari
2'
Bending
Burring
Plating
(subcontract)
Inspection
0-1
0-2
Part Body
2'
2'
Blanking
Inspection
0-1
0-2
0-3
Terminal
1'
1'
2'
Blanking
Bending
Inspection
33
4.3 Aliran Proses Produksi
Aliran proses produksi yang dibagi berdasarkan produk adalah sebagai berikut:
1. Proses Blanking
Proses ini adalah proses awal pada kebanyakan produk, dimana material
diletakan dan dipotong diantara punch dan dies. Hasil darin pemotongan
ini berupa lempengan sesuai dengan bentuk punchnya. Punch dan juga
dies adalah komponen yang sangat penting dalam proses ini karena bentuk
part akan mengikuti bentuk dari punch dan dies. Antara punch dan juga
dies diberikan kelonggaran untuk menyesuaikan dengan dari setiap
material yang ada. Proses ini dilakukan dengan menggunakan mesin
blanking.
Gambar 4.10 Proses Blanking
2. Proses Pierching
Proses adalah lanjutan dari proses blanking, dimana proses pierching ini
akan menghasilkan material berlubang bisa bulat ataupun oval dan lain-
lain sesuai dengan bentuk punch nya. Proses ini akan menghasilkan scrap.
Proses ini dilakukan dengan menggunakan mesin pierching.
Gambar 4.11 Proses Pierching
34
3. Proses Bending
Proses ini ada yang dilakukan setelah proses pierching, ada juga yang
langsung dilakukan langsung.Proses ini akan menghasilkan material
berbentuk lekukan dengan bentuk U atau O biasa disebut dengan proses
Bending U atau Bending O ataupun menghasilkan lekukan tertentu. proses
ini dilakukan dengan menggunakan mesin bending.
Gambar 4.12 Proses Bending
4. Proses Burring
Proses ini dilakukan hanya pada produk Lug, dimana ptoses ini untuk
mengurangi ketajaman sisi pada produk (burry) agar lebih halus sehingga
dilakukan proses ini sebelum proses plating. Proses ini dilakukan dengan
menggunakan mesin burring
35
4.4 Spesifikasi dan Dimensi Mesin
Untuk mengetahui luas lantai produksi yang dibutuhkan maka diperlukan data
spesifikasi dan dimensi mesin yang dapat dilihat pada tabel berikut ini:
Tabel 4.4 Spesifikasi dan Dimensi Mesin
Proses Mesin Tipe Mesin Dimensi (mm)
P L T
Blanking Mesin Blanking J23(D)-100 2470 1735 3020
Pierching Mesin Pierching J23(D)-63 1940 1502 2870
Bending Mesin Bending J23(D)-63 1940 1502 2870
Bending Mesin Bending J23(D)-10 895 713 1653
Burring Mesin Burry 2085 1680 1560
4.5 Mesin dan Peralatan
Mesin dan peralatan merupakan factor utama dalam proses produksi. Untuk itu
mesin yang digunakan haruslah mesin yang baik dari segi kecepatan dan suku
cadangnya agar menghasilkan produ yang sesuai dengan yang diinginkan. Berikut
adalah mesin yang terdapat pada PT ABCD Industry:
Gambar 4.13 Mesin Blanking J23(D) -100
36
Gambar 4.14 Mesin Piercing dan Bending J23(D)-63
Gambar 4.15. Mesin Bending J23(D)-10
4.6 Routing Sheet
Untuk membuat peta proses operasi membutuhkan suatu dokumen utama yaitu
routing sheet. Routing sheer merupakan tahap awal yang dilakukan sebelum kita
melakukan suatu kegiatan produksi. Routing sheet dihitung berdasarkan kapasitas
produksi perhari dimana 1 hari terdiri 2 shift dimana 1 shift terdiri dari 7 jam kerja
1 jam istirahat.
37
Tabel 4.5 Routing Sheet
Part Pipe
OP No. Process Name Machine Time
(second)
Machine
Effciency
Capacity Scrap Prod. Requirement
(unit) Number
of
Machine Theoritic Actual (%) In Out
0-1 Blanking Blanking 1 85% 50400 59294.12 1 14410.08 14265.98 0.24
0-2 Pierching Pierching 1 85% 50400 59294.12 3 14265.98 13838.00 0.24
0-3 Bending U Bending 2 85% 25200 29647.06 0 13838.00 13838.00 0.47
0-4 Bending O Bending 2 85% 25200 29647.06 0 13838.00 13838.00 0.47
0-5 Inspection
2 85% 25200 29647.06 0 13838.00 13838.00 0.47
1LB Plate
OP No. Process Name Machine Time
(second)
Machine
Effciency
Capacity Scrap Prod. Requirement
(unit) Number
of
Machine Theoritic Actual (%) In Out
0-1 Blanking Blanking 1 85% 50400 59294.12 1 10996.56 10886.60 0.19
0-2 Pierching Perching 1 85% 50400 59294.12 3 10886.60 10560.00 0.18
0-3 Bending Bending 2 85% 25200 29647.06 0 10560.00 10560.00 0.36
0-5 Inspection 2 85% 25200 29647.06 0 10560.00 10560.00 0.36
Part Body
OP No. Process Name Machine Time
(second)
Machine
Effciency
Capacity Scrap Prod. Requirement
(unit) Number
of
Machine Theoritic Actual (%) In Out
0-1 Blanking Blanking 1 85% 50400 59294.12 1 37351.52 36978.00 0.63
0-2 Inspection 1 85% 50400 59294.12 0 36978.00 36978.00 0.62
38
Flange Ext Pipe
OP No. Process Name Machine Time
(second)
Machine
Effciency
Capacity Scrap Prod. Requirement
(unit) Number
of
Machine Theoritic Actual (%) In Out
0-1 Blanking Blanking 1 85% 50400 59294.12 1 24658.93 24412.34 24.95
0-2 Pierching 1 Pierching 1 85% 25200 29647.06 3 24412.34 23679.97 49.41
0-3 Pierching 2 Pierching 1 85% 25200 29647.06 3 23679.900 23680.00 47.92
0-5 Inspection 1 85% 25200 29647.06 0 23680.00 23680.00 47.92
Lug
OP
No. Process Name Machine
Time
(second)
Machine
Effciency
Capacity Scrap Prod. Requirement
(unit) Number
of
Machine Theoritic Actual (%) In Out
0-1 Bending Bending 0.5 85% 100800 118588.24 1 487284.91 482412.06 4.11
0-2 Burring Burring 180 85% 25200 29647.06 0.5 482412.06 480000.00 16.27
0-3 Plating (Subcont) 2 0% 0 0.00 0 0.00 0.00 0.00
0-5 Inspection 900 85% 25200 29647.06 0 480000.00 480000.00 16.19
Terminal
OP No. Process
Name Machine
Time
(second)
Machine
Effciency
Capacity Scrap Prod. Requirement
(unit) Number
of
Machine Theoritic Actual (%) In Out
0-1 Blanking Blanking 0.5 85% 100800 118588.24 1 363636.36 360000.00 3.07
0-2 Bending Bending 0.5 85% 100800 118588.24 0 360000.00 360000.00 3.04
0-3 Inspection 1 85% 50400 59294.12 0 360000.00 360000.00 6.07
39
4.7 Jumlah Kebutuhan Mesin dan Karyawan
Berdasarkan Routing Sheet dapat diketahui jumlah mesin yang dibutuhkan.
Dalam permasalahan ini mesin yang digunakan pada PT ABCD Industry
keseluruhannya hanya mesin press dengan berbagai jenis dan mesin burry, mesin
plating tidak dihitung karena proses plating sendiri dilakukan diluar perusahaan
(Subcontract). Jumlah kebutuhan mesin dan karyawan dapat kita lihat pada tabel
berikut ini:
Tabel 4.6 Jumlah Kebutuhan Mesin dan Karyawan
No. Nama Mesin Proses Layout Product
Layout Teori Aktual
1 Blanking 8.47 9 9
2 Piercing 1.85 2 4
3 Bending 3.75 4 7
4 Burring 16.27 17 17
Jumlah Operator 32 37
Dari tabel di atas dapat ditentukan jumlah karyawan adalah 37 orang untuk bagian
produksi per shift dan PT ABCD Industry memiliki 2 shift. 37 x 2 = 74. Untuk
mesin bending akan dibagi menjadi 2, 3 orang untuk mesin bending khusus
terminal dan 4 orang untuk mesin bending U dan O. Untuk karyawan tidak
langsung dapat dilihat pada tabel berikut ini:
Tabel 4.7 Jumlah Kebutuhan Karyawan Tidak Langsung
No. Kebutuhan Jumlah
1 Direktur 1
2 Manager 1
3 Supervisor 1
4 Accounting dan Finance 1
5 PPIC dan Material 1
6 Produksi dan Delivery 1
7 QC 4
Jumlah Karyawan 10
40
Tabel 4.8 Jumlah Kebutuhan Karyawan Keseluruhan
No. Kebutuhan Jumlah
1 Produksi 74
2 Office 10
Jumlah Karyawan 84
4.8 Jumlah Kebutuhan Lantai Produksi
Sebelum kita mneghitung luas area produksi yang dibutuhkan maka diperlukan
data panjang dan lebar mesin serta allowance dari luas tiap-tiap mesin yang akan
diletakan di area produksi. Allowance yang diberikan adalah 300%, dimana tidak
terlalu besar dan juga tidak terlalu kecil untuk lantai produksi. Luas lnatai
produksi dapat dilihat pada tabel berikut ini:
Tabel 4.9 Jumlah Kebutuhan Lantai Produksi
No. Mesin Total Luas
per Mesin
Kebutuhan Lantai
P L
1 Blanking 154.28 5 3.43
2 Piercing 186.49 4 2.91
3 Bending 104.90 4 2.91
4 Bending 20.42 2 1.28
5 Burring 1190.95 4 3.50
Total 1657.04
Tabel 4.10 Luas Kebutuhan Lantai produksi
No. Mesin Jumlah
Mesin
Dimensi Mesin Allowance
Luas
(m2)
Luas +
Allowance
(m2) P L
1 Blanking 9 2.47 1.74 300% 4.29 17.14
2 Piercing 4 1.94 1.50 300% 2.91 11.66
3 Bending 3 1.94 1.50 300% 2.91 11.66
4 Bending 4 0.90 0.71 300% 0.64 2.55
5 Burring 17 2.09 1.68 300% 3.50 14.01
Jumlah 57.02
Seperti yang kita lihat pada tabel di atas kebutuhan lantai produksi adalah
1657.04m2 dan ditambah dengan kebutuhan ruang QC 50.5m
2.
41
4.9 Luas Kebutuhan Area Pendukung
Area pendukung terdiri dari lahan parkir, mushola, kantin, ruang bahan baku,
ruang bahan jadi, ruang pengemasan produk, loker karyawan dan toilet.
4.11.1. Mushola dan Loker Karyawan
Mushola dan loker karyawan dibuat berdekatan. Mushola dibuat dengan ukuran
3m x 5m = 15m2, sedangkan loker karyawan akan dibuat dengan ukuran 3m x 4m
= 12m2. Jadi total untuk mushola dan loker karyawan adalah 27m
2.
4.11.2. Kantin
Total seluruh karyawan adalah 84 orang, 1 meja memiliki kapasitas sebanyak 6
orang. luas meja adalah 2.5m2, dimana 1 meja memiliki dimensi 2.5m x 1m. meja
yang dibutuhkan sebanyak 14 set. Luas kantin yang dibutukan adalah 35m2
4.11.3. Toilet
Toilet yang dibutuhkan adalah toilet wanita dan toilet pria dimana setiap toilet
memiliki luas 6m2, dengan panjang 3m x 2m. jadi luas kebutuhan 2 toilet adalah
12m2.
4.11.4. Are Parkir Karyawan
Total karyawan dalam 1 shift adalah 37 orang operator dan 10 orang office. Untuk
area parkir motor akan disediakan tempat untuk kapasitas 40 motor jika ada tamu
atau pertambahan karyawan. Sedangkan area parkir mobil akan disediakan
kapasitas 5 mobil mengingat Direktur, Manager, dan Supervisor menggunakan
mobil dan 2 sebagai tambahan tempat. Untuk perhitungan luasnya dapat dilihat
pada table berikut ini:
Tabel 4.11 Luas Kebutuhan Area Parkir Karyawan
No Kendaraan
Area per
kendaraan Luas Jumlah
Kendaraan
Total
(Luas)
m2 P L
1 Motor 2 0.75 1.5 40 60.0
2 Mobil 3.5 2.5 8.75 7 61.25
Jumlah 121.25
42
4.11.5. Kebutuhan Ruang Bahan Baku dan Barang Jadi
Kebutuhan ruangan untuk bahan baku dan barang jadi mengikuti kebijakan
perusahaan sebesar 150m2 dimana 150m
2 untuk bahan baku dan 300m
2 untuk
bahan jadi.
4.11.6. Total Kebutuhan Area Pendukung
Total kebutuhan area pendukung meliputi semua area yang dibutukan untuk
mendukung fasilitas produksi. Berikut ini adalah total kebutuhan area pendukung:
Tabel 4.12 Total Kebutuhan Area Pendukung
No Area Luas (m2)
1 Mushola 15.00
2 Loker Karyawan 12.00
3 Kantin 35.00
4 Toilet 12.00
5 Parkir 121.25
6 Bahan Baku 150.00
7 Barang Jadi 150.00
Jumlah 495.25
4.11.7. Total Luas Pabrik yang Dibutuhkan
Total luas pabrik yang dibutuhkan maliputi luas area produksi, qc, dan luas area
pendukung. Dibawah ini adalah table total luas pabrik yang dibutuhkan:
Tabel 4.13 Total Luas Pabrik yang Dibutuhkan
No Area Luas (m2)
1 Produksi 1657.04
2 QC 50.50
3 Pendukung 495.25
Jumlah 2202.79
4.10 Analisis Quantitatif Aliran Material From To Chart (FTC)
From to chart atau biasa dibesut peta dari dan ke- memiliki kegunaan
menganalisa perpindahan antar kegiatan dari mesin 1 ke mesin selanjutnya dari
departemen 1 kedepartemen selanjutnya, mengukur effisiensi pola aliran. Berikut
ini adalah langkah-langkah dalam menghitung From To Chart:
43
Sebelum kita masuk kepada from to char hal pertama yang harus kita lakukan
selain membuat routing sheet adalah dengan mengetahui berat setaip part yang
ada, yang kemudian akan dimasukan ke dalam aggregate material. Berikut ini
adalah tabel dari perhitungan berat setiap part:
Tabel 4.14 Perhitungan Berat Part
No. Nama Part
Panjang/
Tinggi (cm) Lebar
(cm) Ketebalan
(cm)
(cm)Volume
(m3)
Density
(kg/m3) Berat
(kgs)
1 Pipe 20.00 - 0.20 10.00 0.0000400 7850 0.314000
2 Body 30.00 30.00 0.20 - 0.0001800 7850 1.413000
3 1LB
Plate 6.00 5.00 0.50 - 0.0000150 7850 0.117750
4 Flange 10.00 5.00 1.00 - 0.0000500 7850 0.392500
5 Terminal 2.00 2.00 0.10 - 0.0000004 7850 0.003140
6 Lug 3.00 3.00 0.50 - 0.0000045 7850 0.035325
Pada tabel diatas setuiap part memiliki dimensi dengan satuan centimeter (cm)
yang kemudian di konversikan ke dalam meter kubik (m3) dimana 1cm3 sama
dengan 106m3. Setelah mendapatkan volume, lalu menghitung density dengan
satuan gram percentimeter kubik (g/cm3) yang nantinya akan dikonversikan ke
dalam kilogram permeter kubik (kg/m3), dimana 1g/cm3 sama dengan
1000kg/m3. Yang terakhir adalah menghitung berat part volume dikalikan dengan
density, hasilnya akan memiliki satuan kilograms (kgs).
Berat dari setiap metarial sudah kita dapatkan. Selanjutnya adalah menghitung
aggregate material flow, caranya adalah dengan megambil data routing shee
dikalikan dengan berat dari masing-masing part. Berikut ini adalah tabel
dariaggregate material flow:
44
Tabel 4.15 Aggregate Material Area Produksi
No From To Part Total Weight/
Hour (kgs)
1 Storage Blanking
Pipe 4524.7652
Body 52777.691
1LB Plate 1294.8454
Flange 9678.63
68275.931
2 Storage Bending Terminal 1141.8182
Lug 17213.339
18355.158
3 Blanking Pierching
Pipe 4479.5175
1LB Plate 1281.8969
Flange 9581.8435
15343.28
4 Pierching Pierching Flange 9294.3882
9294.3882
5 Pierching Bending U Pipe 4345.132
1LB Plate 1243.44
5588.572
6 Bending U Bending O Pipe 4345.132
4345.132
7 Bending Burry Lug 17041.206
17041.206
Tabel di atas menjelaskan aliran material agregat. Aliran dari departement gudang
ke department blanking dilewati oleh 4 part, yaitu Pipe, Body, 1LB Plate, dan
Flange. Seperti pada pembuatan part Pipe diambil dari gudang lalu dialikan ke
department blanking untuk diproses. Untuk perhitungan aggregate material flow
diambil dari routing sheet bagian product requirement (in) atau biasa dsebut
dengan yang kebutuhan produk masuk.seperti pada part pipe produk yang masuk
yang akan diproses dari gudang ke blanking adalah sebanyak 12183pcs lalu
dikalikan dengan berat dari part tersebut, berat pipa adalah 0,314kgs setelah
dikalikan menghasilkan 3825.6795 kgs. Untuk semuajenis part yang
melewatidepartmenet yang sama akan digabungkan seperti pada Pipe, Body, 1LB
Plate, dan Flange total sama dengan 59132,92kgs. Total inilah yang akan
dimasukan kedalam From to Chart. Berikut ini adalah tabel from To Chart:
45
Tabel 4.16 From To Chart sebelum iterasi
To Storage Blanking Bending Pierching 1 Pierching 2 Bending U Bending O Burry Total
From
Storage 68275.9313 18355.1576 86631.09
Blanking 15343.258 15343.26
Bending 17041.206 17041.21
Pierching 1 9294.38823 5588.572 14882.96
Pierching 2 0
Bending U 4345.132 4345.132
Bending O 0
Burry 0
Total 0 68275.9313 18355.1576 15343.258 9294.38823 5588.572 4345.132 17041.206 138243.6
Forward
Backward
Jarak Dari Diagonal
Jarak Dari Diagonal
Diagonal Jarak
Diagonal Jarak
1 81915.4515
1 0
2 78573.9751
2 0
3 0
3 0
4 0
4 0
5 85206.0302
5 0
6 0
6 0
7 0
7 0
Total 245695.457
Total 0
Tabel ini adalah tabel from to chart sebelum dilakukan
iterasi, dengan total 138,243.6 dan total momentum
sebesar 245,695.457. Selanjutnya adalah dilakukan iterasi
1 untuk mendapatkan hasil momentum yang lebih kecil.
46
Tabel 4.17 From To Chart iterasi 1
To Storage Blanking Bending Pierching 1 Pierching 2 Burry Bending O Bending U Total
From
Storage 68275.9313 18355.1576 86631.09
Blanking 15343.258 15343.26
Bending 17041.206 17041.21
Pierching 1 9294.38823 5588.572 14882.96
Pierching 2
0
Burry 0
Bending O 0
Bending U 4345.132 4345.132
Total 0 68275.9313 18355.1576 15343.258 9294.38823 17041.206 4345.132 5588.572 138243.6
Forward
Backward
Jarak Dari Diagonal
Jarak Dari Diagonal
Diagonal Jarak
Diagonal Jarak
1 77570.3195
1 8690.264
2 67396.8311
2 0
3 51123.6181
3 0
4 22354.288
4 0
5 0
5 0
6 0
6 0
7 0
7 0
Total 218445.057
Total 8690.264
Ini adalah tabel iterasi1 menukar departement bending U
dengan department burry, dan akan mempengaruhi
department lain yang berkaitan dengan 2 departement
tersebut. Dari perpindahan 2 departement tersebut
menghasilkan momentum yang lebih kecil yaitu sebesar
227.135.321. Hasil lebih kecil maka dilanjut dengan
melakukan proses yang iterasi ke 2.
47
Tabel 4.18 From To Chart iterasi 2
To Storage Blanking Bending Pierching 1 Pierching 2 Burry Benfing U Bending O Total
From
Storage 68275.9313 18355.1576 86631.09
Blanking 15343.258 15343.26
Bending 17041.206 17041.21
Pierching 1 9294.38823 5588.572 14882.96
Pierching 2 0
Burry 0
Bending U 4345.132 4345.132
Bending O 0
Total 0 68275.9313 18355.1576 15343.258 9294.38823 17041.206 5588.572 4345.132 138243.6
Forward
Backward
Jarak Dari Diagonal
Jarak Dari Diagonal
Diagonal Jarak
Diagonal Jarak
1 81915.4515
1 0
2 67396.8311
2 0
3 67889.3341
3 0
4 0
4 0
5 0
5 0
6 0
6 0
7 0
7 0
Total 217201.617
Total 0
Ini adalah tabel iterasi2 menukar departement bending O
dengan department bending U, dan akan mempengaruhi
department lain yang berkaitan dengan 2 departement
tersebut. Dari perpindahan 2 departement tersebut
menghasilkan momentum yang lebih kecil yaitu sebesar
217,201.617. Maka dilanjut dengan melakukan proses
yang iterasi ke 3.
48
Tabel 4.19 From To Chart iterasi 3
To Storage Blanking Pierching 1 Bending Pierching 2 Burry Benfing U Bending O Total
From
Storage 68275.9313 18355.1576 86631.09
Blanking 15343.258 15343.26
Pierching 1 17041.206 17041.21
Bending 9294.38823 5588.572 14882.96
Pierching 2 0
Burry 0
Bending U 4345.132 4345.132
Bending O 0
Total 0 68275.9313 154343.258 18355.1576 9294.38823 17041.206 5588.572 4345.132 138243.6
Forward
Backward
Jarak Dari Diagonal
Jarak Dari Diagonal
Diagonal Jarak
Diagonal Jarak
1 97258.7095
1 0
2 0
2 0
3 122954.807
3 0
4 0
4 0
5 0
5 0
6 0
6 0
7 0
7 0
Total 220213.516
Total 0
Total Momentum 1904952.5
Ini adalah tabel iterasi3 menukar departement pierching
1 dengan department bending, dan akan mempengaruhi
department lain yang berkaitan dengan 2 departement
tersebut. Dari perpindahan 2 departement tersebut
menghasilkan momentum yang lebih kecil yaitu sebesar
220,213.516. Maka iterasi dihentikan karena lebih besar
dari pada nilai iterasi ke-2.
49
4.11 Perhitungan dengan Menggunakan CRAFT
CRAFT menggunakan From To Chart sebagai inputnya, dan kali ini yang
dimasukan ke dalam adalah iTerasi terkecil yaitu iTerasi 3, berikut ini adalah hasil
dari CRAFT:
Tabel 4.19 Iinput metode CRAFT
Layout Data Problem Name: Production
Number Depts.: 10
Define Facility
Fixed Points: 5
Dimension: m
Facility Information
Scale-m/unit 1 Cells
Length-m 41 41
Width-m 50 50
Area-sq.m 2050 2050
Department Information
Name F/V Area Cells
Dept. 1 Storage V 150 150
Dept. 2 Blanking V 155 155
Dept. 3 Bending V 21 21
Dept. 4 Pierching 1 V 94 94
Dept. 5 Pierching 2 V 94 94
Dept. 6 Burry V 1191 1191
Dept. 7 Bending U V 53 53
Dept. 8 Bending O V 53 53
Dept. 9 QC V 51 51
Dept. 10 Warehouse V 150 150
Langkah awal dalam penggunaan software CRAFT adalah dengan mengisi
facility information total dari department yang akan diinput adalah produksi
1657.04m2, gudang 300m
2, dan juga QC 50,50m
2 jadi total kebutuhan area adalah
2007,54m2. Disini dibuat 41m
2 x50m
2. Selanjutnya adalah area yang dibutuhkan
oleh masing-masing department.
50
Tabel 4.20 Flow Matrix
TO
FROM Storage Blanking Bending Pierching1 Pierching2 Burry Bending U Bending O QC WH
Storage 68275.9312 183355.16
Blanking
15434.26
Bending 17041.21
Pierching1 9294.3882 5588.57
Pierching2
Burry
Bending U 4345.13
Bending O
QC
WH
Data iterasi yang terbaik dimasukan kedalam flow matrix, seperti pada tabel di atas, di tambah dengan department QC dan juga Warehouse.
Setelah semua kolom dimasukan klik “Define Facility”, maka menghasilkan denah fasilitas dengan movement dan masih akan dilakukan
pertukaran departemen, hasil fasilitas hasil iterasi 3 adalah sebagai berikut:
51
Tabel 4.21 Hasil Awal dengan Software CRAFT
Facility Layout
Problem Name: Production
Method: Traditional
Number Depts.: 10
Layout: Aisle
Length(cells): 41
Fill Departments: No
Width(cells): 50
Measure: Rectilinear
Area (cells): 2050
Number Aisles: 10
Movement: 2786879
Dept. Width: 5
Department Color Area-req Area-def x-cent y-cent Seq
Storage 1 150 150 2.50 15.00 1
Blanking 2 155 155 5.73 32.60 2
Bending 3 94 94 7.50 18.50 3
Perching 1 4 21 21 8.29 6.97 4
Pierching 2 5 94 94 12.50 12.50 5
Burry 6 1191 1191 27.25 20.56 6
Bending U 7 53 53 42.50 20.50 7
Bending O 8 53 53 42.50 31.50 8
QC 9 51 51 45.68 38.05 9
Warehouse 10 150 150 47.50 19.00 10
Hasil diatas adalah hasil dari CRAFT tahap awal sebelum dipertukarkan ilai
movemet tahap pertama sebesar 2,786,879. Selanjutnya adalah menukar antar
department untuk mendapatkan hasil yang lebih baik. Tabel diatas juga
menunjukan titik tengah setiap denah yang nanti akan dipakai untuk menghitung
jarak antar department dan material handling. Warna-warna pada bagian “colour”
menunjukan warna setiap departemen yang ada pada denah dibawah ini:
52
Gambar 4.16. Layout awal CRAFT
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
53
Selanjutnya adalah melakukan pertukaran department, berikut ini adalah tabel
hasil dari pertukaran department yang terjadi sebanyak 4 kali pertukaran, dan hasil
dari iterasi ke-3:
Tabel 4.22 Hasil iterasi Perhitungan dengan software CRAFT
Facility Layout
Problem Name: Production
Method: Traditional
Number Depts.: 10
Layout: Aisle
Length(cells): 41
Fill Departments: No
Width(cells): 50
Measure: Rectilinear
Area (cells): 2050
Number Aisles: 10
Movement: 2096088
Dept. Width: 5
Department Color Area-req Area-def x-cent y-cent Seq
Storage 1 150 150 2.50 15.00 1
Blanking 2 155 155 10.40 18.05 2
Pierching 1 3 94 94 7.50 18.50 3
Bending 4 21 21 8.29 6.97 4
Pierching 2 5 94 94 4.87 36.24 5
Burry 6 1191 1191 27.25 20.56 6
Bending U 7 53 53 42.50 20.50 7
Bending O 8 53 53 42.50 31.50 8
QC 9 51 51 45.68 38.05 9
Warehouse 10 150 150 47.50 19.00 10
Tabel diatas adalah hasil penyelesaian CRAFT yang terbaik, dengan movement
sebesar 22,864,096. Hail ini lah yang nanti akan dipakai untuk menghitung
material handling. Berikut ini adalah denah hasil iterasi tahap akhir CRAFT:
54
Gambar 4.17. Layout hasil Iterasi dengan CRAFT
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
55
Perbedaan layout awal dengan layout terakhir adalah letak dari posisi department
bending dengan department storage. Jika pada layout awal department bending
berdekatan dengan storage dan jika pada layout iterasi terakhir berjauhan, dan
yang berdekatan dengan storage adalah departenent pierching.
Tabel 4.23 Hasil Pertukaran Area dengan Software CRAFT
Iterations: 2
Index Init. Seq. Iter. Type Action Movement
1 1
1 Switch: 2 and 5 2096088
2 2
2 Switch: 1 and 3 2136041.25
Movement awal adalah sebesat 2,786,879 setetelah dilakukan iterasi atau
pertukaran department sebanyak 2 kali angka movement menjadi semakin
menurun, dan pada saat pertukaran ke 2 kalinya angka movement bertambah.
untuk itu iterasi dihentikan dan ditentukanlah iterasi terbaik ada pada iterasi ke-1
yang memiliki movement sebesar 2,096,088. Maka yang akan dipakai untuk
perhitungan material adalah iterasi ke-1 dari CRAFT.
Sebelum masuk pada perhitungan material handling, yang selanjutnya dilakukan
adalah membuat denah layout dengan metode CORELAP dan mencari jarak antar
departementnya.
56
4.12 Perhitungan dengan Menggunakan CORELAP
Algoritma CORELAP yaitu suatu algoritma yang digunakan untuk menghasilkan
suatu rancangan baru yang tdiak bergantung atau tidak memerlukan initial layout.
Langkah awal dalam menggunakan CORELAP adalah kita harus mempunyai
tabel ARC (Activity Relation Chart). Berikut ini adalah tabel ARC dari PT ABCD
Industry Indonesia:
Tabel 4.24 ARC (Activity Relation Chart)
Dari tabel di atas, kita bisa melihathubungan kedekatan antar departemen, dimana:
A : Absolutely necessary bersifat mutlak
E : Especially Importand bersifat sangat penting
I : Important bersifat penting
O : Ordinary bersifat biasa
U : Undesireble bersifat tidak diinginkan
X : Sangat tidak diinginkan
Setelah kita mengetahui hubungan kedekatan antar department (ARC),
selnajutnya adalah menghitung TRC sebagai berikut:
A
1
2
3
4
5
6
Bending O
Pierching 1
7
8
9
10
Gudang Raw Material
Blanking
Bending
Gudang Finish Good
QC
Burry
Pierching 2
Bending U
A
A
A
E
X
X
X
X
I
A
E
O
X
E
U
X
I
U
X
O
X
E
X
U
X
E
I
I
X
E
X
U
X
O
U
X
X
E
O
X
I
O
X
U
X
57
Tabel 4.25 Nilai Hubungan Kedekatan
HUBUNGAN KEDEKATAN
NILAI
A 5
E 4
I 3
O 2
U 1
X 0
Nilai TRC ini nanti akan dimasukan kedalam software CORELAP untuk diproses
bersama dengan ARC. Langkah selanjutnya adalah menginput ke dalam software
CORELAP, seperti pada gambar dibawah ini:
Gambar 4.18. Langkah Awal Software CORELAP
Yang diisi pada gambar diatas adalah jumlah department yang akan diolah, lalu
nama department sesuai dengan jumlah department, luas area permasing-masing
department,TRC (Nilai Hubungan Kedekatan), dan juga luas total area yang
dibutuhkan 2012, karena tidak bisa dibawah maka dibuat lebih yaitu 2015. Setelah
semuanya diisi maka dilanjutkan dengan meng-klik “CONTINUAR” yang berarti
lanjutkan. Hasilnya seperti pada gambar berikut ini:
58
Gambar 4.19. Langkah Ke-2 Software CORELAP
Pada bagian ini yang diisi hanya hubungan activity diagram. Input sesuia dengan
yang telah dibuat diawal. Setelah ini klik “SEGUIR” yang artinya melnajutkan.
Setelah itu akan menghasilkan seperti gambar dibawah ini:
Gambar 4.20. Langkah Ke-3 Software CORELAP
59
Departement QC memiliki nilai TRC yang paling tinggi yaitu sebanyak 24,
sehingga diletakan diawal, dan yang memiliki nilai TRC terendah adalah
department Burry dengan nilai TRC 4. Selnajutnya untuk menghasilkan layout
fasilitas dilakukan dengna nge-klik “Soulucion Grafica” dan mencentang
“calcular iteration” untuk mendapatkan hasil yang baik. Berikut ini hasil
layout akhir dari CORELAP:
Gambar 4.21. Langkah Ke-4 Software CORELAP
Gudang finish good dekat dengan blanking katena banyak part body yang melalui
proses dari storage – blanking – finish good, QC dan Packing dilakukan pada saat
proses produksi berlangsung di dekat mesin. Denah layout CORELAP (terlampir).
4.13 Menghitung Material Handling
Sesuai dengan tujuan skrips, disini saya akan menghitung perbandingan material
handling dari layout yang berasal dari metode CRAFT ataupun CORELAP,
metode mana yang nantinya terbaik dan mempunya nilai material handling yang
lebih sedikit.
60
Tabel 4.26 Jumlah Frekuensi Angkut
No Dari Ke Part Alat Wujud Jumlah/
Angkut Berat
1 Storage Blanking
Pipe Forklift Plat 1 4524.77
Body Forklift Roll 1 52777.69
1LB Plate Forklift Roll 1 1294.85
Flange Forklift Plat 1 58718.51
2 Storage Bending Terminal Forklift Roll 1 1141.82
Lug Forklift Roll 1 17213.34
3 Blanking Pierching
Pipe Forklift Box 5 471
1LB Plate Forklift Box 5 353.25
Flange Forklift Box 5 1177.5
4 Pierching1 Pierching2 Flange Forklift Box 5 1177.5
5 Pierching Bending U Pipe Forklift Box 5 471
1LB Plate Forklift Box 5 353.25
6 Bending U Bending O Pipe Forklift Box 5 471
7 Bending Burry Lug Forklift Box 10 4415.63
Sebelum masuk ke perhitungan material handlingnya ada baiknya memetakan alat yang
akan di pakai dan juga mengetahui berapa banyak yang akan di angkut dalam sekali
perjalanan. Data yang dipakai di dapat dari aggregate material peta dari dan ke. Berat nya
sendiri di dapat dari jika plat dan roll berat 1 roll atau 1 kebutuhan material. Seperti pada
Plate pipe sebesar 4524.77 kg. Sedangkan untuk box mempunyai perhitungan tersendiri
yaitu seperti pada table di bawah ini:
Tabel 4.27 Jumlah perangkut dari dan ke
Nama Model Jumlah/Box
Pipe 300
1LB 600
Lug 25000
Terminal 100000
Body 50
Flange 600
Contoh perhitungan berat 1LB part :
61
4.13.1 Material Handling dengan Layout Awal
Tabel 4.28 Titik Tengah department Layout Awal
Department Color Area-req Area-def x-cent y-cent Seq
Storage 1 13 13 11.81 6.7 1
Blanking 2 9 9 8.07 5.87 2
Pierching 1 3 3 3 4.67 5.75 3
Pierching 2 4 3 3 2.71 5.75 4
Bending 5 2 2 1.39 5.45 5
Burry 6 4 4 0.84 3.96 6
Bending U 7 3 3 1.81 4.5 7
Bending O 8 3 3 4.59 4.5 8
QC 9 7 7 9.31 1.25 9
Warehouse 10 13 150 8.06 3.75 10
Tabel 4.29 Jarak antar departement dengan forklift
No
Forklift
(Dari - Ke)
Frekuensi
Bolak Balik
Jumlah
Shift / hari
Jarak Tempuh
(Skala 1:1m)
Storage Blanking 4 kali / hari 2 shift 4.57
2 Storage Bending 2 kali / hari 2 shift 8.09
3 Blanking Pierching 22 kali / hari 2 shift 7.1
4 Pierching 1 Pierching 2 8 kali / hari 2 shift 1.62
5 Pierching Bending U 14 kali / hari 2 shift 1.37
6 Bending U Bending O 10 kali / hari 2 shift 2.78
7 Bending Burry 2 kali / hari 2 shift 4.295
8 Blanking Warehouse 15 kali / hari 2 shift 2.13
9 Bending Warehouse 4 kali / hari 2 shift 7
10 Bending O Warehouse 10 kali / hari 2 shift 4.22
11 Pierching 2 Warehouse 8 kali / hari 2 shift 8.37
12 Burry Warehouse 2 kali / hari 2 shift 7.425
Jarak Tempuh 58.97
Tabel 4.30 Jarak antar department dengan operator
No Operator
(Dari - Ke)
Frekuensi
Bolak Balik
Jumlah
Shift / hari
Jarak Tempuh
(Skala 1:1m)
1 Bending QC 1 kali / hari 2 shift 9.14
2 QC Warehouse 1 kali / hari 2 shift 3.75
Jarak Tempuh 12.89
62
Tabel diatas menunjukan jarak antar department, contoh dari departement storage
ke department blanking memiliki jarak sebesar 4.57m. jarak tersebut di dapat dari:
Jarak = (Xstorage – Xblanking) + (YStorage – Yblanking)
(11.81 – 8.07) + (6.7 – 5.87)
(3.74) + (0.17)
4.57
Setelah menghitung jarak selanjutnya adalah menghitungmaterial handling cost,
seperti pada tabel dibawah ini :
Tabel 4.31 Biaya Materail Handling Per Meter Forklift
Kebutuhan Solar
Bulanan
Kebutuhan Solar / Bulan 350 Liter
Biaya Solar Perbulan Rp 2,275,000
Biaya Material Handling / Meter Rp 17,3623
Tabel 4.32 Biaya Materail Handling Per Meter Operator
Biaya Operator per Meter
UMR Rp 2.800.000 : 22 hari kerja : 4 kali
angkut : Jarak Tempuh 12.89 meter
Biaya OMH Rp 2468.44
Untuk biaya solar 1 liternya adalah Rp 6,500.00 perhitungan material handling
forkliftnya adalah dengan Biaya solar perbulan dibagi dengan 22 hari kerja dibagi
dengan 101 kali angkut dibagi dengan jarak tempuh. Hasilnya seperti pada table
diatas yaitu Rp 17.3623 per meter. Selanjutnya adalah menghitung OMH forklift
dan juga Opertaor.
OMH Forklift :
58.97 m X 101 kali angkut X Rp 17.3623 = Rp 103,395.64 / hari
OMH Operator:
4 kali angkut X Rp 2468.44 X 12.89 meter = Rp 127,272.77 / hari
Langkah selanjutnya adalah menghitung material handling metode CRAFT.
CRAFT sendiri mampu menghitung material handling dengan softwarenya namun
disini penulis melakukannya secara manual, dikarenakan CORELAP tidak
mampu menghitung material handling dengan software dan harus dilakukan
secara manual. Layout Awal (terlampir).
63
4.13.2 Material Handling dengan Layout CRAFT
Tabel 4.33 Titik Tengah department Metode CRAFT
Department Color Area-req Area-def x-cent y-cent Seq
Storage 1 150 150 2.50 15.00 1
Blanking 2 155 155 10.40 18.05 2
Pierching 1 3 94 94 7.50 18.50 3
Bending 4 21 21 8.29 6.97 4
Pierching 2 5 94 94 4.87 36.24 5
Burry 6 1191 1191 27.25 20.56 6
Bending U 7 53 53 42.50 20.50 7
Bending O 8 53 53 42.50 31.50 8
QC 9 51 51 45.68 38.05 9
Warehouse 10 150 150 47.50 19.00 10
Tabel 4.34 Jarak antar department dengan forklift
No Forklift
(Dari - Ke)
Frekuensi
Bolak Balik
Jumlah
Shift / hari
Jarak Tempuh
(Skala 1:1m)
1 Storage Blanking 4 kali / hari 2 shift 10.95
2 Storage Bending 2 kali / hari 2 shift 8.50
3 Blanking Pierching 22 kali / hari 2 shift 23.72
4 Pierching 1 Pierching 2 8 kali / hari 2 shift 32.68
5 Pierching Bending U 14 kali / hari 2 shift 53.37
6 Bending U Bending O 10 kali / hari 2 shift 11.00
7 Bending Burry 2 kali / hari 2 shift 26.19
8 Blanking Warehouse 15 kali / hari 2 shift 38.05
9 Bending Warehouse 4 kali / hari 2 shift 6.50
10 Bending O Warehouse 10 kali / hari 2 shift 17.50
11 Pierching 2 Warehouse 8 kali / hari 2 shift 59.87
12 Burry Warehouse 2 kali / hari 2 shift 21.81
Jarak Tempuh 310.15
Tabel 4.35 Jarak antar department dengan operator
No Operator
(Dari - Ke)
Frekuensi
Bolak Balik
Jumlah
Shift / hari
Jarak Tempuh
(Skala 1:1m)
1 Bending QC 1 kali / hari 2 shift 57.73
2 QC Warehouse 1 kali / hari 2 shift 20.86
Jarak Tempuh 78.59
64
Tabel diatas menunjukan jarak antar department, contoh dari departement storage
ke department blanking memiliki jarak sebesar 10.95m. jarak tersebut di dapat
dari:
Jarak = (Xstorage – Xblanking) + (YStorage – Yblanking)
(2.50 – 10.40) + (15.00 – 18.05)
(7.90) + (3.05)
10.95
Setelah menghitung jarak selanjutnya adalah menghitungmaterial handling cost,
seperti pada tabel dibawah ini :
Tabel 4.36 Biaya Material Handling Per Meter Forklift
Kebutuhan Solar
Bulanan
Kebutuhan Solar / Bulan 350 Liter
Biaya Solar Perbulan Rp 2,275,000
Biaya Material Handling/Meter Rp 3.3011
Tabel 4.37 Biaya Materail Handling Per Meter Operator
Biaya Operator per Meter
UMR Rp 2.800.000 : 22 hari kerja : 4 kali
angkut : Jarak Tempuh 78.59 meter
Biaya OMH Rp 404.86
Untuk biaya solar 1 liternya adalah Rp 6,500.00 perhitungan material handling
forkliftnya adalah dengan Biaya solar perbulan dibagi dengan 22 hari kerja dibagi
dengan 101 kali angkut dibagi dengan jarak tempuh. Hasilnya seperti pada tabel
diatas yaitu Rp 3.3011 per meter. Selanjutnya adalah menghitung OMH forklift
dan juga Opertaor.
OMH Forklift :
310.15 m X 101 kali angkut X Rp 3.3011 = Rp 103,407.45 / hari
OMH Operator:
4 kali angkut X Rp 404.86 X 78.59 meter = Rp 127,271.79 / hari
Setelah kita mendapatkan nilai OMH dari metode CRAFT selanjutnya adalah
menghitung material handling metode CORELAP.
65
4.13.3 Material Handling dengan Layout CORELAP
Tabel 4.38 Titik tengah department Metode CORELAP
Tabel 4.39 Jarak Antar Department dengan Forklift
No Forklift
(Dari - Ke)
Frekuensi
Bolak Balik
Jumlah
Shift / hari
Jarak Tempuh
(Skala 1:1m)
1 Storage Blanking 4 kali / hari 2 shift 30.3
2 Storage Bending 2 kali / hari 2 shift 14.50
3 Blanking Pierching 22 kali / hari 2 shift 5.10
4 Pierching 1 Pierching 2 8 kali / hari 2 shift 25.6
5 Pierching Bending U 14 kali / hari 2 shift 37.6
6 Bending U Bending O 10 kali / hari 2 shift 9.8
7 Bending Burry 2 kali / hari 2 shift 11.75
8 Blanking Warehouse 15 kali / hari 2 shift 15.3
9 Bending Warehouse 4 kali / hari 2 shift 38.6
10 Bending O Warehouse 10 kali / hari 2 shift 34.8
11 Pierching 2 Warehouse 8 kali / hari 2 shift 10.2
12 Burry Warehouse 2 kali / hari 2 shift 32.55
Jarak Tempuh 266.1
Tabel 4.40 Jarak Antar Department dengan Operator
No Operator
(Dari - Ke)
Frekuensi
Bolak Balik
Jumlah
Shift / hari
Jarak Tempuh
(Skala 1:1m)
1 Bending QC 1 kali / hari 2 shift 20.75
2 QC Warehouse 1 kali / hari 2 shift 43.25
Jarak Tempuh 64.00
Department Color Area-req Area-def x-centr y-cent Seq
Storage 1 Storage 150 14 21.5 1
Blanking 2 Blanking 155 21.3 44.5 1
Bending 3 Bending 21 17.5 10.5 1
Pierching1 4 Pierching 1 94 21.3 17.2 1
Burry 5 Burry 1191 19.6 41.1 1
Bending U 6 Bending U 53 6.25 11.7 1
Bending O 7 Bending O 53 19.6 3.5 1
Pierching2 8 Pierching 2 94 11 4.7 1
QC 9 QC 51 3 4.25 1
Warehouse 10 Warehouse 150 14 36.5 1
66
Tabel diatas menunjukan jarak antar department, contoh dari departement storage
ke department blanking memiliki jarak sebesar 30.3m. jarak tersebut di dapat dari:
Jarak = (Xstorage – Xblanking) + (YStorage – Yblanking)
(14.0 – 21.30) + (21.50 – 44.50)
(7.30) + (23.0)
30.3
Setelah menghitung jarak selanjutnya adalah menghitungmaterial handling cost,
seperti pada tabel dibawah ini :
Tabel 4.41 Biaya Material Handling Per Meter Forklift
Kebutuhan Solar
Bulanan
Kebutuhan Solar / Bulan 350 Liter
Biaya Solar Perbulan Rp 2,275,000
Biaya Material Handling Rp 3.3011
Tabel 4.42 Biaya Materail Handling Per Meter Operator
Biaya Operator per Meter
UMR Rp 2.800.000 : 22 hari kerja : 4 kali
angkut : Jarak Tempuh 78.59 meter
Biaya OMH Rp 404.86
Untuk biaya solar 1 liternya adalah Rp 6,500.00 perhitungan material handling
forkliftnya adalah dengan Biaya solar perbulan dibagi dengan 22 hari kerja dibagi
dengan 101 kali angkut dibagi dengan jarak tempuh. Hasilnya seperti pada tabel
diatas yaitu Rp 3.3011 per meter. Selanjutnya adalah menghitung OMH forklift
dan juga Opertaor.
OMH Forklift :
266.1 m X 101 kali angkut X Rp 3.3011 = Rp 88,720.69 / hari
OMH Operator:
4 kali angkut X Rp 404.86 X 64 meter = Rp 103,644.16 / hari
Perhitungan biaya material handling permeter dengan forklift dan operator
menggunakan jarak dengan metode CRAFT di karenakan jarak yang lebih besar
dari pada CORELAP dimana CORELAP dan CRAFT memili luas department
yang sama hanya berbeda pada letak saja.
67
4.13.4 Perbandingan Hasil Material Handling
Disini penulis hanya akan membandingkan nilai material handling layout dengan
metode CRAFT dan metode CORELAP saja, dikarenakan jika pada layout awal
luas department berbeda jadi tidak bisa dibandingkan. Sedangkan metode CRAFT
dan CORELAP memiliki luas department yang sama.
Tabel 4.43 Perbandingan Biaya Material Handling
Forklift Operator
Layout Awal Rp 103,395.64 / hari Rp 127,272.77 / hari
Metode CRAFT Rp 103,407.45 / hari Rp 127,271.79 / hari
Metode CORELAP Rp 88,720.69 / hari Rp 103,644.16 / hari
Metode CRAFT memiliki nilai OMH total sebesar Rp 230,379.24/harinya,
sedangkan untuk metode CORELAP memiliki nilai OMH total sebesar Rp
192,364.85/hari. Layout yang akan dipakai adalah layout dari metode CORELAP
karena lebih kecil nilainya dari pada CRAFT yaitu selisih Rp 38,014.39/hari.
68
4.14 Design Layout
Gambar 4.22. Design Layout
3 7
2
5
4 1
6
10
8 9
Keterangan:
6. Gudang Bahan Baku = 21.4 x 7 m2
7. Blanking = 24.4 x 6.4 m2
8. Bending = 3.0 x 7.0 m2
9. Pierching 1 = 31.3 x 3.0 m2
10. Burry = 31.3 x 38.1 m2
1. Bending U = 6.97 x 7.6 m2
2. Bending O = 6.97 x 7.6 m2
3. Pierching 2 = 10.0 x 9.4 m2
4. QC = 6.0 x 8.5m2
5. Gudang Barang Jadi = 10.0 x 15.0 m2
69
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Dari hasil analisa design fasilitas dengan menggunakan metode CRAFT dan
CORELAP, didapatkan hasil sebagai berikut:
Rancangan layout dengan menggunakan metode CRAFT cenderung
memiliki alur lurus dikarena gudang bahan baku dan bahan jadi berjauhan,
sedangkan rancangan layout dengan menggunakan metode CORELAP
cenderung memiliki alur material berbentuk U dikarenakan gudang dari
bahan baku dan bahan jadi yang bersampingan.
Perbandingan nilai material handling metode CRAFT memiliki nilai OMH
sebesar Rp 230,379.24/harinya, sedangkan untuk metode CORELAP
memiliki nilai OMH total sebesar Rp 192,364.85 yaitu selisih Rp 38,014.39.
Layout yang akan dipakai adalah layout dari metode CORELAP
dikarenakan implementasi yang lebih mudah, dan juga stuktur layoutnya
dimana department burry jika pada CORELAP berada di samping gudang,
dan CRAFT berada di tengah-tengah layout, sedangkan tidak semua part
melewati proses burry sedangkan pada layout CRAFT semua part harus
melewati department burry.
5.2 Saran
Berdasarkan analisis yang telah dilakukan maka saran dari penelitian ini
adalah melakukan penelitian lebih lanjut dari berbagai aspek seperti aspek
financial dan aspek teknis untuk mengetahui berapa besar pengeluaran
perusahaan untuk membuat layout tersebut.
70
DAFTAR PUSTAKA
Pardede, Pontas M. 2007. Manajemen Operasi dan Prosuksi. Edisi Revisi.
Jogjakarta: CV Andi Offset
Heragu, Sunderesh S. 2008. FacilityDesign. Third Edition. Taylor & Francis
Group.
Kalpakjian, Serope., and Schmid, Steven R. 2001. Manufacturing Engineering
and Technology. Fourth Edition. Prentice Hall, Inc.
Turner, Wayne C., dkk. 1993. Introduction To Industrial and Systems
Engineering. Third Edition. Prentice Hall, Inc.
Tuner, Wayne C., dkk. 2000 Pengantar Teknik dan Sistem Indutri. Edisi ketiga
– Jilid 1. Guna Wijaya.
71
LAMPIRAN
71
Tabel 4.1 Permintaan Konsumen
KIRIM NAMA
PRODUK
PO Tahun Ke-
I II III IV V
SMAP 3CL Pipe 6 192,000 240,000 360,000 436,800 504,000
1PA Pipe 6 2,016,000 2,112,000 2,112,000 2,304,000 2,304,000
SJI
50C Body 1-2 768,000 792,000 816,000 840,000 864,000
55S Body 1-2 57,600 57,600 67,200 67,200 76,800
3CL Body 1-2 192,000 240,000 336,000 384,000 432,000
5TL Body 1-2 336,000 336,000 480,000 480,000 480,000
29N Body 1-2 67,200 67,200 67,200 67,200 67,200
59D Body 1-1 576,000 672,000 672,000 696,000 696,000
3CL Body 1-5 192,000 240,000 288,000 336,000 384,000
45P Body 1-3 33,600 38,400 43,200 48,000 57,600
1LB Plate 864,000 1,152,000 1,440,000 1,728,000 2,304,000
Flange Exp Pipe 3,648,000 4,224,000 4,608,000 4,992,000 5,184,000
Toyo Denso
Terminal W.A 28,800,000 28,800,000 28,800,000 28,800,000 28,800,000
Terminal W.B 28,800,000 28,800,000 28,800,000 28,800,000 28,800,000
Terminal W.C 28,800,000 28,800,000 28,800,000 28,800,000 28,800,000
SEC 1PA Body 1-5 2,400,000 2,400,000 2,400,000 3,648,000 3,648,000
Danola K45 288,000 480,000 480,000 672,000 672,000
K46 720,000 720,000 720,000 720,000 720,000
Ohsung Lug 21" 76,800,000 76,800,000 76,800,000 76,800,000 76,800,000
Lug 14" 38,400,000 38,400,000 38,400,000 38,400,000 38,400,000
72
Tabel 4.2 Tabel Forecasting Permintaan Konsumen Untuk 5 Tahun Kedepan
KIRIM NAMA
PRODUK
PO Tahun Ke-
VI VII VIII IX X
SMAP 3CL Pipe 6 592,800 674,880 756,960 839,040 921,120
1PA Pipe 6 2,400,000 2,400,000 2,400,000 2,400,000 2,400,000
SJI
50C Body 1-2 888,000 888,000 888,000 888,000 888,000
55S Body 1-2 79,680 79,680 79,680 79,680 79,680
3CL Body 1-2 504,000 504,000 504,000 504,000 504,000
5TL Body 1-2 552,000 552,000 552,000 552,000 552,000
29N Body 1-2 67,200 67,200 67,200 67,200 67,200
59D Body 1-1 741,600 741,600 741,600 741,600 741,600
3CL Body 1-5 432,000 432,000 432,000 432,000 432,000
45P Body 1-3 61,440 61,440 61,440 61,440 61,440
1LB Plate 2,534,400 2,534,400 2,534,400 2,534,400 2,534,400
Flange Exp Pipe 5,683,200 5,683,200 5,683,200 5,683,200 5,683,200
Toyo Denso
Terminal W.A 28,800,000 28,800,000 28,800,000 28,800,000 28,800,000
Terminal W.B 28,800,000 28,800,000 28,800,000 28,800,000 28,800,000
Terminal W.C 28,800,000 28,800,000 28,800,000 28,800,000 28,800,000
SEC 1PA Body 1-5 4,022,400 4,022,400 4,022,400 4,022,400 4,022,400
Danola K45 806,400 806,400 806,400 806,400 806,400
K46 720,000 720,000 720,000 720,000 720,000
Ohsung Lug 21" 76,800,000 76,800,000 76,800,000 76,800,000 76,800,000
Lug 14" 38,400,000 38,400,000 38,400,000 38,400,000 38,400,000
73
Gambar 4.23 Layout Awal
Keterangan:
1. Gudang Bahan Baku = 2.5 x 5 m2
2. Blanking = 4.94 x 1.74 m2
3. Pierching 1 = 1.94 x 1.50 m2
4. Pierching 2 = 1.94 x 1.50 m2
5. Bending = 0.9 x 0.7 m2
6. Burry = 2.09 x 1.68 m2
7. Bending U = 1.94 x 1.50 m2
8. Bending O = 1.94 x 1.50 m2
9. QC = 2.50 x 2.50 m2
10. Gudang Barang Jadi = 2.5 x 5 m2
2 1 3 4
5
6 7 8 10
9