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Instituto Nacional de Ecología
Libros INE
CLASIFICACION
AE 009401
LIBRO
Anteproyecto de la norma oficialmexicana que regula el manejo deresiduos peligrosos provenientes dela industria siderurgia
111111111111111111111111111111111111111111111110111111
TOMO
AE 009401
M-P-1 4/()/
, ANTEPROYECTO- DENORMA OF161' ''AtM.EXICANA'
QUE. REGULKELMANEJO.-'RESIDUOS PELIGROSOS-',-
PROVENIENTES Lk.: .5 ,1NDUSTRIA. SIDERURGICA
.:
.
DICIEMEME 1994.
.
C O N T E N I D O
PAG.
INDICES DE FIGURAS.
INDICES DE TABLAS . 6
1 .- CARACTERIZACION DE LA INDUSTRIA SIDERURGICA.
1 .1 .-Consideraciones Generales . 9
1 .2 .- Producción de Hierro (ARRABIO) 9
1 .3 .- Producción de Acero . 231 .4 .- Producción de Ferroaleaciones . 27'1 .5 .- Producción de Hierro Gris . 291 .6 .- Fabricación de Productos de Acero . 301 .7 .- Generación de Residuos por la Indus-
tria Siderúrgica . .42
2 .- CARACTERIZACION DE LA INDUSTRIA EN MEXICO . 68
2 .1 .- La Industria Siderúrgica Mexicana . 68
3 .- DEFINICION DE LOS CRITERIOS BASICOS DE MANE-
JO Y DISPOSICION DE LOS RESIDUOS . 78
3 .1 .- Consideraciones Generales . 78
3 ..2 .° Minimización de la Degeneración . 81
3 .3 .- Segregación del Manejo y Almacenamien -
to . 82
3 .4 .- Reuso y Reciclaje de Residuos . 82
• 3 .5 .- Pasivización o Tratamiento . 833 .6 .- Disposición Final . 843 .7 .- Otros Criterios Básicos . 85
PAG.
•
4.- ANALISIS DE ALTERNATIVAS TECNOLOGICAS.
4 .1 .- Consideraciones Generales.
4 .2 .- Minimización de Residuos.
4 .3 .- Reuso o Reciclaje.
4 .4 .- Tratamiento.
4 .5 .- Disposición Final.
5.- ESPECIFICACIONES, CONDICIONES, PROCEDIMIEN-
TOS Y REQUISITOS PARA EL MANEJO DE LOS RESI-
DUOS PELIGROSOS DE LA INDUSTRIA SIDERURGICA.
5 .1 .- Recolección Interna .
102
5 .2 .- Almacenamiento Temporal en las Insta-
laciones Generadoras .
104
5 .3 .- Recolección y Transporte .
1065 .4 .- Tratamiento .
1075 .5 .- Disposición Final .
109
5 .6 .- Minimización de Generación .
110
5 .7 .- Reuso o Reciclaje .
112
6.- ANTEPROYECTO DE NORMA OFICIAL MEXICANA .
114
1.- Objeto .
116
2.- Campo de Aplicación .
1163.- Referencias .
117
4.- Definiciones .
118
5.- Recolección Interna .
118
6.- Almacenamiento Temporal en las Insta°'
laciones Generadoras .
1207.- Recolección y Transporte .
123124125126127
86
868790
100
101
102
8.- Tratamiento.
9.- Disposición Final.
10.- Minimización de Generación.
11.- Reuso o Reciclaje .
•PAG.
12.- Vigilancia .
128
13.- Sanciones .
128
14.- Bibliografía .
128
15.- Concordancia con Normas Internaciona-
les .
132
16.- Vigencia .
132
7 .- ANALISIS COSTO-BENEFICIO .
133
7 .1 .- Introducción .
133
7 .2 .- Metodología .
133
7 .3 .- Beneficios no Cuantificables que se
Deriven de la Aplicación de la Norma
Oficial Mexicana .
134
7 .4 .- Supuestos y Bases Utilizados para el
Cálculo de Beneficios de la Aplicación
de la Norma .
134
7 .5 .- Beneficios Netos .
136
7 .6 .- Factor de Descuento .
137
•
•
INDICE DE FIGURAS
PAG.
1 .1
DIAGRAMA GENERAL DE LA INDUSTRIA SIDERURGI -
CA . 10
1 .2
DIAGRAMA DE FLUJO FABRICACION DE PRODUCTOS
FINALES.
1 .3
DIAGRAMA DE FLUJO ALTO HORNO .
ii
13
1 .4
CORTE DE UN ALTO HORNO . 14
1 .5
DIAGRAMA DE FLUJO PROCESO HYL . 19
~1 .6
DIAGRAMA DE FLUJO PROCESO HYL III .. 20
1 .7
PROCESOS ADICIONALES DE REDUCCION DIRECTA . 21
1 .8
PROCESO
DE
ACERACION
(HORNO
DE
OXIGENO
BASICO) . 25
1 .9
PROCESO DE ACERACION (HORNO DE HOGAR ABIER-
TO) . 26
1 .10 PROCESO DE ACERACION (HORNO ELECTRICO) . 28
1 .11 PROCESO DE PRODUCCION DE HIERRO GRIS (CUBI-
31LOTE).
1 .12 PROCESO DE PRODUCCION COLADA CONTINUA . 33
~1 .13 PROCESO DE PRODUCCION MOLDEO POR LOTES . 35
•PAG.
36
•
1 .14 PROCESO DE PRODUCCION ROLADO EN CALIENTE.
1 .15 DIAGRAMA DE FLUJO ROLADO EN FRIO.
1 .16 PROCESO DE PRODUCCION LIMPIEZA ELECTROQUI -
MICA.
1 .17 PROCESO DE PRODUCCION RECUBRIMIENTO METALI -
CO.
1 .18 GENERACION DE RESIDUOS EN LA INDUSTRIA
SIDERURGICA.
2 .1 UBICACION DE LAS ACERIAS INTEGRADAS.
2 .2 DEMANDA INTERNA DE ACERO.
2 .3 COMERCIO EXTERIOR ACERO.
3 .1 ADMINISTRACION DE LOS RESIDUOS PELIGROSOS .
38
40
41
43
69
76
77
79
•
PAG.
i
INDICE DE TABLAS
1 .1 PROCESOS COMERCIALES DE REDUCCION DIRECTA.
1 .2 CARACTERISTICAS DE OPERACION DE PROCESOS DE
REDUCCION DIRECTA.
1 .3 RESIDUOS GENERADOS EN LA PRODUCCION DE
ARRABIO EN ALTO HORNO .
46
1 .4 RESIDUOS GENERADOS POR LA PRODUCCION DE
HIERRO POR REDUCCION DIRECTA (MIDREX).
1 .5 RESIDUOS GENERADOS POR LA PRODUCCION DE
ACERO (HORNO DE OXIGENO BASICO) .
51
1 .6 RESIDUOS GENERADOS POR LA PRODUCCION DE
ACERO (HORNO DE HOGAR ABIERTO) .
53
1 .7 RESIDUOS GENERADOS POR LA PRODUCCION DE
ACERO (HORNO DE ARCO ELECTRICO) .
55
1 .8 RESIDUOS GENERADOS POR LA PRODUCCION DE
FERROALEACIONES .
57
1 .9 RESIDUOS GENERADOS POR LA PRODUCCION DE
HIERRO GRIS .
59
1 .10 RESIDUOS DE LA FABRICACION DE PRODUCTOS DE
ACERO .
64
1 .11 RESIDUOS PELIGROSOS DE LA INDUSTRIA SIDE -
RURGICA .
66
18
22
48
6
• PAG.
•
s
1 .12 CARACTERIZACION CRETIB DE LOS RESIDUOS
PELIGROSOS DE LA INDUSTRIA SIDERURGICA.
2 .1 PRODUCCION DE ACERO.
2 .2 PRODUCCION POR TIPO DE PROCESO.
4 .1 OPCIONES TECNOLOGICAS AMBIENTALES PARA
REDUCCION DE LA GENERACION DE RESIDUOS.
4 .2 OPCIONES AMBIENTALES ADECUADAS DE SUSTITU -
CION DE MATERIALES PARA REDUCCION DE RESI -
DUOS.
7 .1 COSTOS PRIVADOS DIRECTOS E INDIRECTOS.
7 .2 COSTOS DIRECTOS (PROYECCIONES).
7 .3 COSTOS INDIRECTOS.
7 .4 COSTOS PUBLICOS (PROYECCION).
7 .5 COSTOS TOTALES (PROYECCION).
7 .6 BENEFICIOS NETOS "MEJORAMIENTO POTENCIAL".
7 .7 BENEFICIOS NETOS "MEJORAMIENTO POTENCIAL"
(PROYECCION) .
151
7 .8 BENEFICIOS NETOS R2 "RIESGO INVOLUNTARIO
DIRECTO" .
153
7 .9 BENEFICIOS NETOS R2 "RIESGO INVOLUNTARIO
DIRECTO" (PROYECCION) .
154
67
73
74
91
92
139
141
143
146
148
150
• PAG.
7 .10 BENEFICIOS NETOS R3 RIESGO INDIRECTO "AS -
PECTO FINANCIERO" .
156
7 .11 BENEFICIOS NETOS R3 RIESGO INDIRECTO "AS -
PECTO FINANCIERO" (PROYECCION) .
157
7 .12 BENEFICIOS NETOS R4 RIESGO INDIRECTO "AS -
PECTO PSICOLOGICO" .
159
7 .13 BENEFICIOS NETOS R4 "ASPECTO PSICOLOGICO
(PROYECCION) .
160
7 .14 RELACION COSTO-BENEFICIO POR VOLUMEN TOTAL
DE TONELADAS DE ACERO PRODUCIDA .
161
7 .15 RELACION COSTO-BENEFICIO POR TONELADA DE
PRODUCTO .
162
•
•
•
•
1 .- CARACTERIZACION DE LA INDUSTRIA SIDERURGICA.
1 .1 .- Consideraciones Generales.
Para los fines del presente estudio, la indus-
tria siderúrgica se ha subdividido en cinco
actividades básicas:
- Producción de hierro.
- Producción de acero.
- Producción de ferroaleaciones.
- Producción de hierro gris.
- Fabricación de productos de acero.
En el presente capítulo se describen los prin-
cipales procesos industriales para la obtención
de los productos mencionados, haciendo hincapié
en el análisis de su generación de residuos, ya
sea emisiones atmosféricas, descargas de aguas
residuales o generación de residuos sólidos.
La figura 1 .1 . presenta el diagrama general de
procesos para la industria del hierro y del
acero, señalándose en él, los posibles puntos
de generación de residuos ; a su vez, la figura
1 .2 presenta el diagrama de flujo correspon-
diente a la fabricación de los diversos pro-
ductos finales de este sector industrial.
1 .2 .- Producción de Hierro (ARRABIO).
La obtención de hierro a partir de los minerales
que lo contienen, que generalmente corresponden
a óxidos, se basa en la reducción de dichos
óxidos, utilizando como materiales reductores,
•
•
LINGOTEPERFILESESTRUCTURALESY RIELES
CABLE YALAMBRON
BARRAS
BILLET
PERFILESLIGEROS YVARILLA
TUBERIA SINCOSTURA
TUBERIA CONCOSTURA
ROLADO EN-CALIENTE
PLACA(DE COLADACONTINUA)
PLACA Y LAMINAGALVANIZADA YNEGRA
PLACA
FIGURA 1 .2 DIAGRAMA DE FLUJO FABRICACION DE PRODUCTOS FINALES
•
el carbón y su monóxido, o directamente el
hidrógeno.
El primer caso se lleva a cabo en los altos
hornos, mientras que los segundos utilizan
reactores catalíticos para llevar a cabo dicha
reducción.
1 .2 .1 .- Obtención de hierro en alto horno.
La figura 1 .3 presenta el diagrama de
flujo correspondiente a una instalación
de alto horno, a su vez, la figura 1 .4
presenta el corte esquemático de este
equipo.
La producción de hierro en un alto hor-
no, requiere de procesos auxiliares
iniciales para preparar, tanto el mi-
neral de hierro, como el carbón reque-
rido para su reducción.
El carbón requerido en un alto horno es
el denominado coque, el cual se prepara
mediante lavado, quebrado y clasifica-
ción de carbón mineral el cual es some -
tido a un tratamiento térmico para eli-
minar diversos subproductos volátiles.
Esta actividad no se considera parte
integral de la industria siderúrgica por
lo cual no se evalúan sus residuos en
el presente estudio, ya que se clasifi-
ca, lo mismo que la obtención del mine-
ral de hierro, dentro del sector de
industrias mineras .
•
•
El mineral de hierro se obtiene de yaci-
mientos minerales, procediéndose a la
extracción, molienda lavado y enriqueci-
miento, para proceder a su conversión en
un producto de mineral de hierro fina-
mente molido y posteriormente sinteriza-
do o briquetizado que se alimenta al
alto horno.
Finalmente, la operación del alto horno
requiere de material fundente, para lo
cual se utilizan mezclas de caliza, cal,
dolomita o fluorespato.
El equipo fundamental para la obtención
del hierro en este proceso, es el alto
horno, el cual consiste básicamente en
un recipiente vertical de gran tamaño,
de ahí el término "alto horno", el cual
se carga por la parte superior con el
mineral de hierro, sinterizado o brique-
tizado, conjuntamente con coque y el
material fundente, generalmente caliza.
Para lograr las temperaturas requeridas,
así como las condiciones reductoras del
proceso, se inyecta aire caliente por la
parte inferior del horno, originándose
la combustión del carbón, el cual genera
monóxido de carbono que actúa como re-
ductor.
2C + 02 2C0
3C0 + Fe203 ---- 3CO2 + 2Fe
•
•
El carbonato de calcio utilizado de
fundente, se descompone con la tempe-
ratura generando bióxido de carbono, el
cual a su paso por el lecho de carbón y
mineral se reduce a monóxido de carbono,
pasando a reducir adicionalmente más
mineral de fierro.
CaCO3 CaO + CO2
Con el incremento de la temperatura el
fierro elemental se funde y va descen-
diendo al fondo del alto horno, donde
también se forma la escoria con las
impurezas del mineral y el fundente
adicionado.
Este mineral fundido, se pasa, en el
caso de las plantas integradas al pro-
ceso de aceración, o se pasa a moldes
para que solidifique como hierro gris.
Los gases de escape del alto horno con-
tiene monóxido de carbono en cantidades
importantes, por lo cual se pueden uti-
lizar como combustible.
1 .2 .2 .- Obtención de hierro por reducción di-
recta.
En este caso, el mineral de hierro se
hace reaccionar directamente con un
agente reductor como el hidrógeno produ-
cido en un sistema catalítico de refor-
mación del gas natural utilizando cata-
•
e
lizadores en base a compuestos de ní-
quel, aunque en algunos procesos se
emplea reductor sólido (carbón).
Al presente existen diversos procesos de
reducción directa ; la tabla 1 .1 presenta
la relación de los más importantes.
En el caso de México, los procesos uti-
lizados son los desarrollados por Hoja-
lata y Lámina, denominados procesos HYL.
Al respecto, las figuras 1 .5 y 1 .6 pre-
sentan los diagramas de flujo de los
procesos HYL e HYL III, a su vez, la
figura 1 .7 presenta los diagramas de
cuatro procesos adicionales . La tabla
1 .2 presenta las principales caracterís-
ticas de algunos de los procesos comer-
ciales de reducción directa.
En el proceso HYL, se tiene una cama de
materia prima (mineral de hierro sinte-
rizado o briquetizado), por la cual se
hace circular una corriente de gas enri-
quecido en hidrógeno, producto de la
reformación del gas natural con vapor,
en presencia de catalizador, para lograr
la reducción a una temperatura relativa-
mente baja (250°C) . Las reacciones que
se presentan en este sistema son:
Descomposición inicial del gas natural
por el vapor en presencia de un cata-
lizador adecuado :
•
•
TABLA 1 .1
PROCESOS COMERCIALES DE REDUCCION DIRECTA
REDUCCION CON GASREDUCCION CON
COMBUSTIBLE SOLIDO
Wiberg Hógamas
HYL SL-RN
Midrex Codir
Purofer Kawashdi
Armco Allis-Chalmer
NSC DRG
HIB Koho
Fior SPM
Plasmared SDR
Flufer Kinglor-Metor
•
NQNF RAL _LEYENDA
GAS NATURAL
FIGURA 1 .5 DIAGRAMA DE FLUJO PROCESO HYL
ALIMH1117GION :DEL OXIDO
GAS 1IURAL
1 MRGAD R DE MINERAL2 HORND DE REDUO ION3 SISIi DE DESCARGA4 RFYORMWDOR5 TORRE EN RIADORA DEL
GAS REEORM1DO.6 PRECALENTADOR DEGAS7 TORRE ENFRIADORA DE
GAS DE DESHCRO.CCMPRFSOR DE GAS DEPROCESO.
9 TORRE ENFRIADORA DEGAS DE
.10 03MPRESOR DE GAS DE
FIGURA 1 .6 DIAGRAMA DE FLUJO PROCESO HYL III
MIDREX
I-.--i
1
PUROFER
NSC-DR
KINGLOR-METOR
FIGURA 1 .7 PROCESOS ADICIONALES DE REDUCCION DIRECTA
•
TABLA 1 .2
CARACTERISTICAS DE OPERACION DE PROCESOSDE REDUCCION DIRECTA
PROCESO REDUCTOR TIPO DE REACTOR
HYL Gas Lecho fijo
Armco Gas Horno de pozo
Midrex Gas Horno de pozo
Purofer Gas Horno de pozo
Flor Gas Lecho fluidizado
HIB Gas Lecho fluidizado
SL-RN Sólido Horno rotatorio
Codir Sólido Horno rotatorio
Kawashdi Sólido Horno rotatorio
Allis-Chalmers Sólido Horno rotatorio
Koho Sólido Horno rotatorio
SPM Sólido Horno rotatorio
SDR Sólido Horno rotatorio
•
CH4 + 211 20 ---- CO2 + 4H2
Reducción del mineral de hierro por el
hidrógeno:
Fe203 + 3H2 ---- 2Fe + 3H20
El calentamiento del reformador donde
toma lugar la primera reacción se logra
con el calor de los gases generados en
el reactor donde se presenta la segunda.
1 .3 .- Producción de Acero.
El acero es el resultado adicionar al hierro
trazas de carbón, así como de diversos microa-
leantes para obtener propiedades mecánicas y de
resistencia química específicas.
La producción de acero se lleva a cabo por
diversos procesos de los cuales destacan:
- El proceso de oxígeno básico.
- El proceso de horno de hogar abierto.
- El proceso de horno eléctrico.
En general en todos ellos se funde el hierro
gris y se controla la presencia de carbono por
adición de oxígeno, de igual forma, se adicionan
los aleantes requeridos para modificar las
características básicas del acero al carbón .
•
•
1 .3 .1 .- Proceso de oxígeno básico:
La figura 1 .8 presenta el diagrama de
este proceso.
En este proceso, fierro fundido y acero
de reciclaje (chatarra), se cargan al
convertidor, en el cual, por medio de
una lanza se inyecta oxigeno gaseoso en
la superficie del metal logrando con
ello, la reducción del carbono al nivel
deseado.
Este procesó tiene una alta eficiencia,
compitiendo con el horno de hogar abier-
to, pudiéndose obtener con él produc-
ciones similares de acero en un vigési-
mo del tiempo.
1 .3 .2 .- Proceso de horno de hogar abierto.
La figura 1 .9 presenta el esquema de un
horno de hogar abierto.
La operación de este tipo de horno puede
sustentarse tanto en un 100% de material
reciclable (chatarra), como en una mez-
cla de chatarra y fierro recién produci-
do.
En ambos casos el metal se funde uti-
lizando combustible fósil y la oxidación
del carbono remanente hasta alcanzar el
nivel deseado se logra por la adición de
•
CARGA SOPLADO DE 02 MEZCLADO
DESCARGA DE ACERO
DESCARGA DE ESCORIAS
VERTIMIENTO EN MOLDES
FIGURA 1 .8 PROCESO DE ACERACION (HORNO DE OXIGENO BASICO)
•
QUEMADOR
GASES DE LACOMBUSTION
Jr- CAMBIADOR =RETICULAR
.T- r-7J71-1r>r
COMBUSTIBLE
FIGURA 1 .9 PROCESO DE ACERACION (HORNO DE HOGAR ABIERTO)
•
agentes oxidantes como son el mineral
sin procesar u oxígeno.
Utilizando directamente oxigeno se logra
reducir sustancialmente el tiempo de
proceso.
1 .3 .3 .- Proceso de horno de arco eléctrico.
La figura 1 .10 presenta el esquema de un
horno de arco eléctrico.
En general este tipo de horno se usa
preferentemente para procesar chatarra.
El calor requerido para la fusión del
metal se logra mediante la formación de
un arco entre la masa metálica y los
electrodos.
La acción oxidante se logra mediante
adición de más mineral o de oxígeno
mediante una lanza.
El horno de arco eléctrico tiene la
ventaja de poder utilizarse tanto para
la fabricación de acero al carbón como
para la de aceros aleados.
1 .4 .- Producción de Ferroaleaciones .4
Las ferroaleaciones son aleaciones de hierro con
diversos metales que se obtienen por adición de
estos aleantes al hierro fundido .
s
FIGURA 1 .10 PROCESO DE ACERACION (HORNO ELECTRICO)
•
•
Existen tres tipos básicos de ferroaleaciones,
las aleaciones en base a silicio que incluyen el
ferrosilicio y el ferrocalciosilicio ; las alea-
ciones de manganeso que incluyen el ferromanga-
neso y ferrocalciomanganeso ; y las aleaciones en
base cromo que incluyen el ferrocromo y el
ferrosilicocromo.
En general la producción de ferroaleaciones se
lleva a cabo por cuatro procesos distintos:
- Alto horno
- Depositación electrolítica
- Proceso térmico silico-alumina
- Horno eléctrico de fusión
De ellos el más utilizado es el del horno e-
léctrico, en el cual se carga el horno con
hierro (chatarra),mineral del aleante deseado,
caliza, cuarzo, carbón y en ocasiones astillas
de madera.
1 .5 .- Producción de Hierro Gris.
El hierro gris consiste en hierro con un alto
contenido de carbono y de silicio.
El hierro gris se obtiene normalmente por el
procedimiento de cubilote o utilizando hornos de
reverbero o de inducción eléctrica.
Si se desean obtener aleaciones especiales se
utiliza un horno eléctrico el cual se carga con
hierro de alto horno, el cual una vez fundido es
•
•
adicionado con los aleantes y fundentes necesa-
rios.
1 .5 .1 .- Proceso de cubilote.
Este proceso es el más utilizado a nivel
nacional e internacional . La figura 1 .11
presenta el corte de un horno de cubilo-
te.
El horno de cubilote es similar al alto
horno, cargándose de hierro y chatarra
con coque, inyectándose por la parte
inferior aire frío o caliente para ir
controlando la fusión del metal y su
interacción con el carbono y los gases
de combustión.
En la parte inferior del cubilote se
recibe el hierro gris fundido que di-
rectamente se coloca en los moldes de
las piezas requeridas.
Una modificación del cubilote tradicio-
nal es el denominado "cokeless", el cual
utiliza diesel o gas natural como fuente
del calor requerido.
1 .6 .- Fabricación de Productos de Acero.
Una vez producido el acero, existen diversos
procedimientos para fabricar los productos
terminales del mismo.
JÚ
•
•
•
MATERIAS PRIMAS
DI9TRI3)CICN
PREPARACION DE MOLDESDE ARENA
PREPARACIC[•T DE CIDItA7ANF5
METAL
FIGURA 1 .11 PROCESO DE PRODUCCION DE HIERRO GRIS (CUBILOTE)
•
•
1 .7 .- Generación de Residuos por la Industria Siderúr-
gica.
La figura 1 .18 presenta en forma esquemática los
principales residuos que se generan en la indus-
tria del hierro y del acero.
Como puede observarse de este esquema, este
sector industrial genera residuos en los tres
componentes del medio ; sin embargo, por la
utilización de sistemas de control de emisiones
atmosféricas y de plantas de tratamiento de
aguas residuales, estos residuos van finalmente
a parar en residuos sólidos que pueden afectar
fundamentalmente al suelo y a los cuerpos del
agua.
Tomando en cuenta que en este estudio no se ha
incluido la producción de coque, ni el beneficio
y preparación del mineral de hierro, en la
descripción detallada siguiente, no se incluirán
los problemas ambientales originados por estas
actividades.
1 .7 .1 .- Obtención de hierro en alto horno.
En el proceso de obtención de hierro en
alto horno se generan los siguientes
residuos:
- A la atmósfera:
Se presentan emisiones de partículas
durante la carga del alto horno y al
•
SINTERIZADO
+
AIREPolvo, SOx,NOxFluorurosAGUASS,DBO,FenolesCianuros,Sulfuros
PRODUCCIONARRABIO `
ALTO HORNO
+
AIRECO, SOx, NH3
AGUASS,NH3,Fenoles -Cianuros
SUELOEscorias, Refractarios
REDUCCIONDIRECTA
AIREPolvo, SOx, NOx
AGUAss
ACERACION
HOGARABIERTO
OXIGENOBASICO
ARCOELECTRICO
AIREPolvo, NOx
AGUASS
SUELOLodos, escorias
COLADAEN MOLDES
COLADACONTINUA
1AGUASS, GyA, CI, SO4
Fe, acidez
SUELOEscorias, oxido,refractarios,lubricantes
TERMINADO
1
AGUALicores agotados
SUELOLodos, oxido
FIGURA 1 .18 GENERACION DE RESIDUOS EN LA INDUSTRIA SIDERURGICA
•
•
•
momento de descargar el hierro fundi-
do.
Al verter el metal fundido para su
moldeo, se presentan emisiones de
humos lo mismo que al eliminar la es-
coria producida ; en este último caso
suelen presentarse emisiones de sulfu-
ro de hidrógeno.
- Al agua:
El uso de agua en el alto horno se o-
rienta fundamentalmente al enfriamien-
to del proceso, por lo cual el agua
utilizada para ello, no se 've contami-
nada.
Sin embargo, parte del agua se utiliza
para la limpieza de los gases del
horno, o el enfriamiento directo de
las escorias ; en este caso, el agua
utilizada se contamina de fenoles,
aceites, cianuros, sulfuros, etc.
Adicionalmente, se presenta una alte -
ración del pH y un incremento de los
sólidos en suspensión.
- Al suelo:
La operación del alto horno genera
escorias cuya magnitud y composición
dependerán de la calidad y caracteris-
•
•
•
ticas del mineral de hierro, del coque
y del fundente utilizados.
Adicionalmente, en forma periódica se
generan como residuos los restos de
refractario provenientes del manteni-
miento del alto horno.
La tabla 1 .3 presenta las caracterís-
ticas cuantitativas y cualitativas de
estos residuos.
1 .7 .2 .- Obtención de hierro por reducción di-
recta.
En el caso del proceso de reducción
directa se generan los siguientes resi-
duos:
- Al aire:
En el proceso de reducción directa se
generan partículas durante la carga y
descarga así como en los recuperadores
de calor.
Adicionalmente, se genera bióxido de
azufre, tanto por el azufre contenido
en el mineral de hierro como el exis-
tente en el reductor utilizado, así
como óxidos de nitrógeno.
4?
•
TABLA 1 .3
RESIDUOS GENERADOS EN LA PRODUCCION DE ARRABIOEN ALTO HORNO
EMISIONES A LA ATMOSFERA
Emisiones Totales Partículas 91 Kg/ton
22 Kg/tonMonóxido
_Carbono .de
Composición de las Partículas
Componente (%) PartículasGruesas
PartículasFinas
Fierro 25 .0
-
38 .0 10 .0
-
32 .0
Sílice 5 .5
-
7 .0 3 .0
-
8 .0
Oxido de calcio 4 .6
-
6 .6 3 .0
-
7 .0
Azufre 0 .2
-
0 .5 0 .5
-
0 .6
Manganeso 0 .2
-
0 .3 --------
Alúmina 2 .1
-
2 .9 2 .0
-
4 .0
Oxido de magnesio 0 .7
-
1 .3 --------
Carbón 45 .4 -
24 .1 10 .0 -
30 .0
Zinc -------- 20 .0
-
0 .6
Plomo -------- 10 .0
-
0 .2
AGUAS RESIDUALES
Flujo 2 - 4
M3 /ton
Amoníaco 0 .1
-
0 .2 Kg/ton
Fenoles 0 .05 Kg/ton
Cianuros 0 .05 - 5 .0 Kg/ton
Sólidos totales en suspensión 0 .80 Kg/ton
RESIDUOS SOLIDOS
Escorias 350 Kg/ton
Componente : (%)
CaO 36 - 43
MgO 4 - 11
SiO2 28 - 36
Fe 0 .3
-
1 .7
Al 12 - 22
S 1 - 2
•
•
- Al agua:
En este proceso el agua se utiliza
también para dos finalidades, una, es
el enfriamiento del sistema, en el
cual no se presenta contaminación del
agua utilizada y el otro es el uso de
agua en los sistemas de control de
emisiones, en donde el agua se conta-
mina con partículas y óxidos de azu-
fre.
- Al suelo:
El proceso genera dos tipos de resi-
duos sólidos, por una parte los lodos
y residuos del tratamiento de gases y
por otro el residuo integrado por ma-
teria prima desperdiciada, refracta-
rios usados, catalizador agotado, re-
siduos de arena de moldes, etc . La
tabla 1 .4 presenta en forma cualitati-
va y cuantitativa la generación de
estos residuos.
1 .7 .3 .- Producción de acero en horno de oxígeno
básico.
En este caso se generan los siguientes
residuos:
- Al aire:
En la operación de carga del horno se
emiten humos y partículas.
4
•
TABLA 1 .4
RESIDUOS GENERADOS POR LA PRODUCCION DE HIERRO
POR REDUCCION DIRECTA (MIDREX)
EMISIONES A LA ATMOSFERA
Emisionestotales :
Partículas
Bióxido deazufres.
Oxido de ni-trógeno
0 .060 Kg/ton
0 .036 Kg/ton
0 .200 Kg/ton
AGUAS RESIDUALES
Flujo 17 - 24 1/ton
pH 10 .5
-
11
Sólidos totales en suspen-sión . 1,500 - 2,000 ppm
Cloruros 50 - 150 ppm
Fosfatos 30 - 40 ppm
Sílice 25 - 35 ppm
RESIDUOS SOLIDOS
Lodos del sistema de lavadode gases . 0 .013 M3/ton
Finos de óxidos de las bri-quetas . 3 Kg/ton
Polvos metalizados 27 g/ton
Otros residuos 37 g/ton
•
•
Adicionalmente, al operar la lanza de
oxígeno, se producen emisiones de CO
y de partículas finas de óxido de
hierro y del fundente (cal), situación
que se repite en las operaciones de
soplado y al verter el metal fundido
en los moldes correspondientes.
Finalmente, deben de considerarse las
emisiones provenientes de la combus-
tión del combustible utilizado para
mantener el metal fundido, así como
las emisiones de partículas en la for-
mación de los moldes.
- Al agua:
En este proceso se utiliza agua para
enfriar la lanza de oxígeno, para en-
friar los gases emitidos por el horno
y para limpieza de los mismos . Con ex-
cepción del agua utilizada para lim-
piar los gases del horno, no se pre-
senta contaminación de la• misma.
- Al suelo:
Los principales residuos sólidos gene-
rados son las escorias producidas en
el horno, los sólidos resultantes de
los sistemas de limpieza de gases y el
material refractario usado que debe de
cambiarse, así como los residuos ori-
ginados en la fabricación de moldes,
etc .
•
•
•
La tabla 1 .5 presenta en forma cuali-
tativa y cuantitativa la generación de
estos residuos.
1 .7 .4 .- Producción de acero en horno de hogar
abierto.
Los residuos generados por este proceso
son:
- Al aire:
Como en los casos previos se generan
partículas en las operaciones de carga
y manejo de los materiales.
De igual forma se generan emisiones
contaminantes del uso de coque o resi-
dual como combustibles y se generan
emisiones de partículas y gases al
inyectar oxígeno al horno.
Se pueden presentar emisiones adicio-
nales de bióxido de azufre por la pre-
sencia de azufre en las materias pri-
mas.
Finalmente, la formación de los moldes
de arena puede originar emisiones de
partículas.
- Al agua:
En este caso se presenta una situación
similar al del proceso de oxigeno }DA-
TABLA 1 .5
RESIDUOS GENERADOS POR LA PRODUCCION DE ACERO
(HORNO DE OXIGENO BASICO)
EMISIONES A LA ATMOSFERA
Emisiones totales Partículas
Monóxido decarbono.
PartículasCaF2
25 .5 Kg/ton
69 .5 Kg/ton
0 .1 Kg/ton
AGUAS RESIDUALES
Flujo (sistemas de lavado de gases) 2 .3 M3/ton
Sólidos totales en suspensión 3 .5 Kg/ton
Cianuro 0 .01 Kg/ton
Fluoruros 0 .0018 Kg/ton
RESIDUOS SOLIDOS
Escorias 70-170 Kg/ton
Composición : ($)
CaO 38 - 46
MgO 2 -
4
Fe 15 - 28
Al203 1 -
4
SiO2 10 - 16
MnO 3 -
6
P20 5 1 -
3
S > 0 .2
Lodos 17 .3 Kg/ton
Arenas gastadas 780 Kg/ton
•
•
sico, teniéndose consumo de agua para
enfriamiento que no se contamina y
consumo de agua para los sistemas de
lavado de gases que si se contamina.
- Al suelo:
Como en el caso previo se tiene resi-
duos sólidos de los sistemas de lavado
de gases, las escorias de la fundición
y los materiales refractarios de dese-
cho.
La tabla 1 .6 presenta los aspectos
cualitativos y cuantitativos de estos
residuos.
1 .7 .5 .- Producción de acero en horno eléctrico.
Los residuos generados en este caso son:
- Al aire:
La operación del horno de arco eléc-
trico genera emisiones de partículas
y gases fundamentalmente en el proceso
de fusión y refinación (85%) y en las
operaciones de carga y descarga (15%).
Adicionalmente, se generan partículas
en el proceso de formación de moldes.
•
•
•
TABLA 1 .6
RESIDUOS GENERADOS POR LA PRODUCCION DE ACERO
(HORNO DE HOGAR ABIERTO)
EMISIONES A LA ATMOSFERA
Sin Inyección de Oxígeno:
Partículas 4 .15 Kg/ton
Partículas (Ca2 ) 0 .015 Kg/ton
HF gaseoso 0 .050 Kg/ton
Bióxido de azufre 1 a 6 Kg/ton
Con Inyección de Oxígeno:
Partículas 8 .70 Kg/ton
Partículas (Ca2 ) 0 .015 Kg/ton
HF gaseoso 0 .050 Kg/ton
Bióxido de azufre 1 a 6 Kg/ton
AGUAS RESIDUALES
Flujo (sistema de lavado de gases) 2 .4 M3 /ton
Sólidos totales en suspensión 4 .93 Kg/ton
Zinc 1 .01 Kg/ton
Fluoruros 0 .0455 Kg/ton
RESIDUOS SOLIDOS
Escorias 243 Kg/ton
Polvos 13 .7 Kg/ton
Lodos 36 .4 Kg/ton
Arenas usadas 780 Kg/ton
•
•
•
•
- Al agua:
Como en los casos anteriores, el pro-
ceso utiliza agua para el enfriamiento
del equipo, la cual no se contamina y
agua en los sistemas de enfriamiento
y limpieza de los gases la cual se
contamina con las partículas y gases
emitidos.
- Al suelo:
Como en los casos previos, los resi-
duos sólidos generados consisten en
las escorias de la fundición y en res-
tos de material refractario y arenas
de moldeo.
La tabla 1 .7 presenta los aspectos
cualitativos y cuantitativos de estos
residuos.
1 .7 .6 .- Producción de ferroaleaciones.
La producción de ferroaleaciones genera
los siguientes residuos:
- Al aire:
Tomando en cuenta que en el proceso de
producción de ferroaleaciones se uti-
lizan generalmente hornos eléctricos,
sus emisiones a la atmósfera son simi-
lares a las descritas en el caso de
producción de acero .
•
•
TABLA 1 .7
RESIDUOS GENERADOS POR LA PRODUCCION DE ACERO
(HORNO DE ARCO ELECTRICO)
EMISIONES A LA ATMOSFERA
Sin Inyección de Oxígeno:
Partículas 4 .6 Kg/ton
Monóxido de carbono 9 .0 Kg/ton
HF gaseoso 0 .006 Kg/ton
Partículas de CaF 2 0 .119 Kg/ton
Con Inyección de Oxígeno:
Partículas 5 .5 Kg/ton
Monóxido de carbono 9 .0 Kg/ton
HF gaseoso 0 .006 Kg/ton
Partículas de CaF 2 0 .119 Kg/ton
AGUAS RESIDUALES
Flujo (sistema de lavado de gases) 0 .8 M3/ton
Sólidos totales en suspensión 4 .93 Kg/ton
Zinc 1 .58 Kg/ton
Fluoruros 0 .013 Kg/ton
RESIDUOS SOLIDOS
Escorias 120-150 Kg/ton
Composición : ($)
FeO 10 - 30
CaO 30 - 60
MgO 5 - 10
MnO 4 - 8
P205 1 - 5
Al203 1 - 3
Lodos 8 .7 Kg/ton
Polvos 12 .8 Kg/ton
Arenas usadas 780 .0 Kg/ton
•
•
•
- Al agua:
Se presenta una situación similar a la
anotada en el caso de las emisiones
atmosféricas.
- Al suelo:
Los residuos corresponden a escorias,
restos de refractarios y arenas de
moldeo.
La tabla 1 .8 presenta las caracterís-
ticas cualitativas y cuantitativas de
estos residuos:
1 .7 .7 .- Producción de hierro gris.
En el caso de este proceso los residuos
generados son:
- Al aire:
Se emiten partículas y gases en el
proceso de fusión, las cuales son muy
altas sobre todo en el caso del uso de
cubilotes.
Adicionalmente, se presentan emisiones
de arenas durante la formación y des-
trucción de los moldes.
Como generalmente las piezas se lim-
pian una vez solidificadas con chorro
6
•
TABLA 1 .8
RESIDUOS GENERADOS POR LA PRODUCCION
DE FERROALEACIONES
EMISIONES ATMOSFERICAS
Proceso Kg partículas/ton
Horno Abierto
50% FeSi 100
75% FeSi 157 .5
90% FeSi 282 .5
Silicomanganeso 97 .5
Horno semiabierto
Ferromanganeso 22 .5
•
•
•
de arena, también se emiten partículas
en este proceso.
- Al agua:
Como en los casos previos, el agua
utilizada en enfriamiento indirecto
del equipo no se contamina, sin embar-
go el agua utilizada en el lavado de
la arena de moldeo puede arrastrar
arena fina y el agua de los sistemas
de control de emisiones se contamina
con las partículas y gases emitidos.
- Al suelo:
Se generan como residuos las escorias
de la fundición, restos de refracta-
rios y arenas de moldeo.
La tabla 1 .9 presenta la caracteriza-
ción de estos residuos.
1 .7 .8 .- Fabricación de productos de acero.
- Colada id:
En general se producen los siguientes
residuos:
- Al aire:
Se pueden presentar emisiones de humos
y partículas en la operación de corte
y pulido de los lingotes producidos .
•
•
TABLA 1 .9
RESIDUOS GENERADOS POR LA PRODUCCION
DE HIERRO GRIS
EMISIONES ATMOSFERICAS
Cubilote PartículasMonóxido de car-bono
8 .5 Kg/ton
72 .5 Kg/ton
Reverbero Partículas 1 .0 Kg/ton
Inducción eléc-trica Partículas 0 .75 Kg/ton
AGUAS RESIDUALES
Flujo (sistema de lavado de gases) 1 .6 M3 /ton
Sólidos totales en suspensión 0 .3 Kg/ton
Aceites 0 .025 Kg/ton
RESIDUOS SOLIDOS
Escorias 142 Kg/ton
Arenas usadas 600 Kg/ton
Lodos 37 .8 Kg/ton
•
i
TABLA 1 .10
RESIDUOS DE LA FABRICACION DE PRODUCTOS DE ACERO
EMISIONES ATMOSFERICAS:
Partículas del pulido y limpieza metálica.
Vapores de ácido clorhídrico de la limpieza.
Nieblas alcalinas de la limpieza.
Aerosol de aceite de recubrimiento.
AGUAS RESIDUALES:
Licores ácidos agotados.
Licores alcalinos agotados.
RESIDUOS SOLIDOS:
Rebaba de material.
Lodos de los baños de limpieza.
!f 4
TABLA 2 .1
PRODUCCION DE ACERO
A Ñ 0 MILES DE TONELADAS
1985 7,399
1986 7,225
1987 7,642
1988 7,779
1989 7,851
•
•
•
TABLA 2 .2
PRODUCCION POR TIPO DE PROCESO
(Miles de Toneladas)
PROCESO 1985 1986 1987 1988 1989
Hogar Abierto 1,019 854 1,309 929 821
B .O .F . 3,139 3,463 2,967 3,286 2,965
Eléctrico 3,241 2,908 3,366 3,564 4,065
T O T A L 7,399 7,225 7,642 7,779 7,851
•
•
•
Por lo que toca a las exportaciones, éstas se
incrementaron notablemente a partir de 1982
hasta alcanzar 920 mil toneladas en 1984, des-
plomándose este valor en 1985 a 452 mil tonela -
das, por la entrada en vigor de las cuotas de
exportación a los Estados Unidos . De 1986 a la
fecha, las exportaciones de acero volvieron a
incrementarse, alcanzando en 1989 un millón
cuatrocientas cincuenta y dos mil toneladas, lo
cual representó el 15% de la producción nacio-
nal.
Aunque el mayor mercado de la siderurgia mexica-
na son los Estados Unidos, también se exportan
productos a varios países de Europa, Asia y
América Latina.
En cuanto a las importaciones, en 1989 alcanza-
ron las 885 mil toneladas lo cual representa el
11 .5% del consumo interno aparente.
Las figuras 2 .2 y 2 .3 presentan la evolución de
la demanda interna aparente y del comercio
exterior de estos productos.
Finalmente, la industria siderúrgica es fuente
directa de trabajo para 65 mil personas, gene-
rando indirectamente 400,000 empleos adiciona-
les, fundamentalmente en las industrias de la
construcción y metalmecánica.
e
•
•
•
FIGURA 2 .2
DEMANDA INTERNA DE ACERO
10000
8000
6000
4000
2000
Mlles de toneladas
1986
1986
1987
1988
1989
Mlles de tons anuales
•
•
•
FIGURA 2 .3
COMERCIO EXTERIOR ACERO
Mlles de toneladas1600
1400
1200
1000
800
600
400
200
01985 1986 1987 1988 1989
IMPORTACION
{ EXPORTACION
Mlles de tons anuales
•
•
3 .- DEFINICION DE LOS CRITERIOS BASICOS DE MANEJO Y
DISPOSICION DE LOS RESIDUOS.
3 .1 .- Consideraciones Generales.
El establecimiento de los criterios básicos de
manejo y disposición de los residuos de la
industria siderúrgica, se sustenta en el esquema
de administración de residuos peligrosos pro-
puesto por el Instituto nacional de Ecología
(Figura 3 .1).
Así, uno de los criterios básicos será el esta-
blecer medidas tendientes a la reducción del
residuo en la fuente.
Al respecto, las propuestas de sustitución de
materias primas juegan un papel fundamental, ya
que los residuos generados, de acuerdo con lo
establecido en el capítulo 1, se originan bási-
camente en las impurezas de éstas.
Otro criterio fundamental a aplicar para el
desarrollo de los lineamientos de manejo y
disposición de los residuos peligrosos de la
industria siderúrgica será la segregación de los
residuos generados, ya que su mezcla origina un
incremento innecesario en la producción de
residuos peligrosos ; adicionalmente, esta segre-
gación es fundamental para la aplicación del
tercer criterio básico que se refiere al reci -
claje y reutilización.
El tercer criterio ya mencionado se refiere a la
promoción del reciclaje y reutilización en lo
Sustituciónde productos
Reducciónde residuos
Reducciónen la fuente
Reformulaciónde productos
— Sustitución dematerias primas.
— Reformulacióndel producto
Controlde la fuente
Gestión de losmateriales peligrosos— Almacenamiento
y transferencia .
Modificación de procesos— Rediseño de procesos.— Economía doméstica .
Segregaciónde residuos
In situ— Producción neta
baja de residuos .
Fuera del sitio— Infraestructura
central compartida.— Terceros
recicladores.— Intercambio de
residuos.
En el proceso— Instalaciones
de recuperacióny uso en linea.
Evaporación
Incineración
Neutralización
Estabilización
Inyección apozos profundos
Descargaal océano
isposición
ConfinamientoDepósitos
de residuosEmbalses
superficiales
FIGURA 3.1 ADMINISTRACION DE LOS RESIDUOS PELIGROSOS
•
posible de los residuos generados, ya que estas
prácticas representan una solución económica y
tecnológicamente óptima.
El cuarto criterio básico consiste en la pasivi-
zación o tratamiento de aquellos residuos peli-
grosos cuya generación no es factible reducir ni
sus características permiten su reciclaje.
Este criterio es fundamental para reducir o
eliminar en lo posible las características de
riesgo de los residuos.
Finalmente, el quinto criterio básico se refiere
a la disposición segura de los residuos peligro -
sos, sustentando los lineamientos correspondien-
tes en las condiciones de confinamiento que
permitan el reducir al mínimo posible los ries -
gos de contaminación de aire, agua y suelo por
los residuos peligrosos confinados.
Los criterios señalados se aplicarán a las
diversas etapas del ciclo de los residuos inclu -
yendo:
- Generación.
- Manejo y almacenaje "in situ".
- Recolección y transportación.
- Almacenaje externo.
- Tratamiento.
- Disposición final.
•
3 .2 .- Minimización de la Degeneración.
Tanto desde el punto de vista técnico como
económico la reducción de la generación de
residuos, sean éstos peligrosos o no, representa
una solución ideal.
Considerando que, en general, la producción de
residuos en cualquier proceso se debe a la
presencia de impurezas en las materias primas o
a baja eficiencia de los procesos productivos,
la reducción de los residuos por cambio de
materias primas o de modificaciones a los proce-
sos productivos, representa no sólo la solución
al problema ambiental de contaminación por los
residuos, sino es una opción orientada al desa-
rrollo sustentable.
En general, la reducción en la fuente de la
generación de residuos para la industria side-
rúrgica, se debe de orientar a los procesos que:
- utilicen materias primas con menor cantidad de
impurezas.
- den origen a productos de alta pureza.
- presenten mejores eficiencias de conversión.
- minimicen el consumo de agua que se contamina-
râ.
•
•
•
3 .3 .- Segregación del manejo y almacenamiento.
Una vez generados los residuos en un proceso
productivo, la segregación de los mismos repre-
senta una de las medidas más eficientes para
optimizar su manejo, ya que, considerando como
criterio básico el que la mezcla de un residuo
peligroso con uno no peligroso convierte a la
mezcla en peligrosa, la segregación de los
residuos evita el incremento innecesario de los
residuos peligrosos.
En el caso de la industria siderúrgica, de lo
expuesto en el capitulo 1, se puede anotar que
existen residuos peligrosos y no peligrosos, por
lo cual la segregación de los mismos reducirá
los problemas de manejo y disposición de los de
características peligrosas.
Al respecto, en las diversas actividades involu-
cradas en este sector industrial, se deberán de
incluir tanto la infraestructura física como los
lineamientos operativos que permitan una segre-
gación eficiente de sus residuos.
3 .4 .- Reuso y reciclaje de residuos.
El reuso o reciclaje de residuos en el sector
industrial representa una práctica económica en
aquellos casos que tecnológicamente es factible.
Uno de los factores básicos para poder estable-
cer un programa eficiente de reciclaje es la
segregación de los residuos a fin de conservar
sin contaminación, las características de aque-
r-, 6- .
CI ~
i
líos que se pueden reutilizar, tanto dentro del
propio proceso productivo, como en procesos
productivos alternos.
En el caso del sector siderúrgico, la mayoría de
los residuos no peligrosos pueden ser sometidos
a reuso o reciclaje, tanto dentro del propio
sector como en otras actividades productivas.
Sin embargo, en el caso específico de los resi-
duos peligrosos, esta reutilización es tecnoló-
gicamente difícil para el caso de los residuos
directos de proceso, siendo relativamente fácil
de aplicar en otros residuos de mantenimiento o
producción.
3 .5 .- Pasivización o tratamiento.
Una vez que la generación de un residuo ya no
puede ser reducida dentro del proceso, ni el
residuo puede reciclarse por sus características
de calidad y posibilidad de reutilización, en el
caso de presentar características de riesgo
deberá, en lo posible, de ser sometido a un
tratamiento físico, químico o biológico que
reduzca o elimine sus características de riesgo.
Al respecto, dadas las características de los
residuos generados por el sector siderúrgico, se
deberá de buscar la aplicación de tecnologías
que tiendan a:
- Fijar metales pesados que pudiesen por lixi-
viación afectar cuerpos de agua .
•
•
- Fijar aniones que por sus características
pudiesen disolverse y afectar cuerpos de agua.
— Convertir estructuras moleculares de naturale-
za tóxica a estructuras químicas sin caracte-
rísticas de este tipo.
3 .6 .- Disposición final.
La pasivización o tratamiento propuesto en el
criterio previo, permitirá la disposición de los
residuos con un menor nivel de riesgo ; sin
embargo, con el presente desarrollo tecnológico,
existen residuos que no pueden ser pasivizados
en forma eficiente y que por ello requerirán de
ser confinados en sitios que tengan las medidas
adecuadas para ello.
Al respecto, existiendo criterios nacionales
publicados en las normas oficiales mexicanas
correspondientes, los confinamientos controlados
para los residuos peligrosos de la siderurgia
deberán de cumplir con dicha normatividad.
En general, los criterios establecidos buscan
asegurar el confinamiento del residuo sin que se
puedan presentar problemas de contaminación
atmosférica por emisiones fugitivas de gases o
partículas, contaminación de agua por infiltra -
ción del residuo en cuerpos de agua o por infil-
tración de lixiviados que pudiesen contener
componentes de riesgo de los residuos, o conta-
minación del suelo, por impregnación o mezcla
del residuo con el material original del mismo .
•
•
3 .7 .- Otros criterios básicos:
Adicionalmente a los criterios expuestos, los
lineamientos que se proponen para el manejo y
disposición de los residuos peligrosos de la
industria siderúrgica se sustentan en dos crite-
rios generales básicos ; por una parte en el
criterio de riesgo a salud, el cual se considera
fundamental y por otra el esquema normativo
vigente en esta materia a nivel internacional,
en especial en:
- Estados Unidos de América.
- Canadá.
- Alemania.
- Japón.
•
•
•
•
4 .- ANALISIS DE ALTERNATIVAS TECNOLOGICAS.
4 .1 .- Consideraciones generales.
De acuerdo con lo establecido en el capítulo 1,
los residuos peligrosos generados por la indus-
tria siderúrgica se reducen a:
- Escorias de fundición.
- Lodos de plantas de tratamiento de aguas
residuales de la industria siderúrgica.
- Polvos metálicos procedentes de equipos de
control de emisiones atmosféricas.
- Aceites industriales utilizados en las opera-
ciones de terminado o manejo del metal.
- Lubricantes usados de los equipos.
Adicionalmente a estos residuos generados en
forma directa, se pueden mencionar:
- Residuos de refractarios contaminados con
escorias.
- Residuos de arenas de fundición contaminados
con escorias.
- Materiales de mantenimiento contaminados de
aceites o lubricantes.
En el presente capítulo se analiza el "estado
del arte" de las tecnologías existentes para los
E6
•
McGRAW HILL
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WORLD TECHNICAL PAPER NUMBER 93 (3 VOLU -
MENES)
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1989
15.- CONCORDANCIA CON NORMAS INTERNACIONALES
Esta norma oficial mexicana no coincide con
ninguna norma internacional.
16.- VIGENCIA
16 .1 La presente Norma Oficial Mexicana
entrará en vigor al día siguiente de
su publicación en el Diario Oficial de
la Federación .
•
7 .- ANALISIS COSTO-BENEFICIO
7 .1 .- Introducción
Debido al peligro que generan los residuos
peligrosos por su mal manejo, disposición, y
falta de tratamiento, el Gobierno Mexicano se ha
visto en la tarea de proponer una norma que
regule el manejo adecuado de éstos, de lo con-
trario estos residuos peligrosos incrementarán
el problema de la contaminación.
7 .2 .- Metodología
Se eligió una muestra al azar de la industria
siderúrgica, la logística empleada a estas
empresas fue en base a su ubicación y a su tipo
de producción ; esta primera etapa de visitas a
las empresas duró aproximadamente dos semanas
tanto en la entrega de cuestionarios como en la
recepción de los mismos incluyendo visitas
repetidas a algunas empresas que tenían dudas
sobre el tipo de información requerida, además
se presentó el problema de información incomple-
ta lo cual hacia necesario consultarlos de
nuevo.
Como una segunda etapa se trabajó sobre' la
tabulación y clasificación de los datos obteni-
dos . Poniendo especial atención en la coherencia
de las respuestas.
En una tercera etapa se procedió al análisis de
la información donde se obtuvieron los paráme-
•
•
•
tros necesarios para la elaboración del estudio
costo-beneficio.
En una cuarta etapa se procedió a la elaboración
del estudio costo-beneficio en base a dicha
información.
7 .3 .- Beneficios no Cuantificables que se Deriven de
la Aplicación de la Norma Oficial Mexicana.
Los beneficios serán para toda la población
mexicana en general pues se pretende que al
regular el manejo de estos residuos se tendrá
potencialmente un mejoramiento en la calidad del
aire . Se reduciría la filtración hacia los
mantos acuíferos, con la consiguiente contamina -
ción de éstos, se reducirá la contaminación de
tierras, y en general del medio ambiente . Todo
ésto repercutiría en los estados de salud de la
población mejorando la calidad de vida del
pueblo mexicano.
7 .4 .- Supuestos y Bases Utilizados para el Cálculo de
Beneficios de la Aplicación de la Norma.
El supuesto básico es que el total de la pobla-
ción mexicana sería beneficiado con la aplica-
ción de la norma . Si nos interesa incrementar la
satisfacción y bienestar de la sociedad nos
podremos guiar en el ordenamiento de los agrega-
dos económicos alternativos por la noción de un
mejoramiento tal que las ganancias netas o
beneficios puedan distribuirse de modo que por
lo menos mejore la situación de una persona sin
que empeore la situación de nadie.
JLá1 4
•
s
Esto provee un criterio o una definición alter-
nativos de la ganancia social, esta alternativa
nos da en realidad la lógica de todas las propo-
siciones de asignación familiares en economía y
por ende la justificación lógica de todos los
cálculos del costo-beneficio . La consistencia
con un criterio de mejoramiento potencial y por
ende la consistencia con el principio de la
evaluación en el análisis costo-beneficio reque-
riría que la pérdida de la vida de una persona
(i,j) se valorara por referencia a su Vc, es
decir por referencia a la suma mínima que esté
dispuesta a aceptar a cambio de su sacrificio o
por el contrario la suma que esté dispuesta a
ofrecer a cambio de un beneficio, ya que en
circunstancias ordinarias ninguna suma de dinero
es suficientemente grande para compensar a un
hombre por la pérdida de su vida, por lo tanto
todos en diferente nivel tendrían una aportación
que en el estudio está designada como Vc que
significa o que es una variación compensatoria
que los individuos (i,j) estarían dispuestos a
pagar por el beneficio . Para ésto se supone una
repartición equitativa del ingreso, de tal forma
que el monto de remuneración que percibe la
Población Económicamente Activa (P .E .A .) fuera
dividido entre el total de la población dándole
así a todos la misma posibilidad de ofrecer la
misma cantidad o monto como Vc que cubriría la
apreciación que ellos mismos le darían a los
beneficios y a los diferentes riesgos que corren
de perder la vida en los diferentes momentos : R,
R2, R3, R4 .
•
•
7 .5 .-Beneficios Netos
Establecer como función objetiva, los beneficios
sociales netos, exige la valorización de pérdi-
das y ganancias en determinada unidad común y
que ésta refleje la intensidad de preferencia de
la sociedad, la medida de esta preferencia será
la disposición al pago por un bien de parte del
consumidor . El problema es que en muchos casos
es imposible observar esos precios por que no
existe un obvio mercado para éstos, ejemplo:
ruido, contaminación del aire, del agua, de la
tierra, etc ., de tal manera que cuando el efecto
externo potencial tiene forma de costo, el
precio subrogrado puede formularse como la
cantidad que el individuo estará dispuesto a
pagar para evitarse esa molestia.
Si el criterio que guía es el interés general la
valorización sería en términos de costos y
beneficios sociales, enfrentando el problema de
la valorización de "intangibles" ante ésto todo
costo o beneficio intangible tiene el valor que
la sociedad implícitamente le da, un ejemplo de
ésto es la vida humana.
Lógicamente cualquier intangible tiene un valor,
en la práctica la obtención de esa valorización
puede ser imposible, en especial si requerimos
que la sociedad sea plenamente consciente de su
valoración.
La observación de como valora la sociedad una
vida humana no implica proposición alguna a la
apropiada valoración de esa vida, para nuestro
ú
•
caso suponemos que el total de la población
mexicana será beneficiado con la aplicación de
la norma.
La consistencia con el principio de la evalua-
ción en el análisis costo-beneficio requeriría
que la pérdida de la vida de una persona se
valorara por referencia a su Vc, es decir por
referencia a la suma mínima que esté dispuesta
a aceptar a cambio de su sacrificio o por el
contrario la suma que esté dispuesta a cambio de
un beneficio, ya que en circunstancias ordina-
rias ninguna suma de dinero es suficientemente
grande para compensar a un hombre por la pérdida
de su vida, por lo tanto todos en diferente
nivel tendrán una aportación que en el estudio
está designada como Vc que significa o que es
una variación compensatoria que los individuos
(i,j) estarían dispuestos a pagar por el benefi-
cio, para ésto se supone una repartición equi-
tativa del ingreso, de tal forma que el monto de
remuneración que percibe la P .E .A . fuera dividi-
do entre el total de la población dándole así a
todos la misma posibilidad de ofrecer la misma
cantidad o monto como Vc que cubriría la apre-
ciación que ellos mismos le darían a los benefi-
cios y a los diferentes riesgos que corren de
perder la vida en los diferentes momentos R2,
R3, R4.
7 .6 .- Factor de Descuento
El factor de descuento en este caso fue del 10%
ya que la regla de decisión básica de expresión
de los beneficios y costos en unidades moneta-
TABLA 7 .1
INDUSTRIA SIDERURGICA
COSTOS PRIVADOS
Se dividieron en Directos e Indirectos:
Los Costos directos incluyen el salario del personal que se ocupa para el manejo de los residuos:PERSONAL Y SALARIO OCUPADO EN EL MANEJO DE RESIDUOS
PERSONALOCUPADO EN EL MANEJO DE LOS
RESIDUOS
SALARIOMENSUAL
TIEMPO QUE SEOCUPA PARA ESTEPROPOSITO DE LA
JORNADALABORAL .
SALARIOANUAL
252 OBREROS 252X1,461 = 368,172 20% DE SU TIEMPO
368 ,172X.20 =73,634
73,634X12 = N$ 883,612
vid
TABLA 7 .2
COSTOS PRIVADOS DE LA INDUSTRIA SIDERURGICA(PROYECCION) MILLONES DE PESOS
COSTOS DIRECTOS
SALARIOS TRATAMIENTOY RECICLAJE
DISPOSICION EQUIPOESPECIAL
TOTAL
94 883,612 53,928,000 2,051,280 84,000 56,946,892
95 1,254,729 76,577,760 2,912,817 119,280 86,876,298
96 1,781,715 108,740,420 4,136,201 169,377 114,827,713
97 2,530,035 154,411,396 5,873,405 240,516 163,055,352
98 3,592,650 219,264,182 8,340,235 341,532 231,538,599
99 5,101, 563 311, 355,139 11, 843,135 484,976 328, 784, 813
2000 7,244,220 442,124,298 16,817,251 688,667 466,874,436
2001 10,286,793 627,816,503 23,880,497 977,907 662,961,700
2002 14,607,247 891,499,435 33,910,305 1,388,628 941,404,615
2003 20, 742,290 1, 265, 929,198 48,152, 634 1,971,852 1,336,795,974
•
LOS COSTOS INDIRECTOS SON:
IMPUESTOS:
En este concepto se considera como impuesto a la manifestación ante la Secretaría deHacienda por tener Residuos Peligrosos
N$ 16,800 ANUALES
LUZ, AGUA
Servicios Auxiliares como energía eléctrica (luz), combustibles y agua que se ocupa en el manejo de los residuos
ANUALMENSUAL
N$ 21,000 N$ 252,000
•
•
TABLA 7 .3
COSTOS INDIRECTOS
IMPUESTOS LUZ,AGUA ETC. TOTAL
94 16,800 252,000 268,800
95 23,856 357,840 381,696
96 33,875 508,132 542,007
97 48,103 721,548 769,651
98 68,306 1,024,599 1,092,905
99 96,995 1,454,930 1,551,925
2000 137,733 2,066,001 2,203,734
2001 195,581 2,933,722 3,129,303
2002 277,725 4,165,885 4,443,610
2003 394,370 5,915, 557 6,309,927
•
•
COSTOS PUBLICOS
La Dirección General de Normas será la encargada de verificar el cumplimiento de la norma para lo cual requiere de untécnico con un salario anual de N$ 10,800 y un supervisor del técnico con un salario anual de ; N$ 21,000 obteniéndoseasí los siguientes costos:
COSTOS DIRECTOS
PERSONAL SALARIOMENSUAL
SALARIOANUAL
TIEMPO QUE SEREQUIERE
TOTAL
1 Técnico 900 900X12= 10,800 40% 4,320
1 Supervisor del técnico 1,750 1, 750X12= 21,000 40% 8,400
•
•
Ls PROFEPA requiere del siguiente personal para la revisión jurídica de la norma:
PERSONAL SALARIOMENSUAL
SALARIOANUAL
TIEMPO QUE SEREQUIERE
TOTAL
1 Técnico 900 900X12= 10,800 20% 2,160
1 Supervisor del técnico 1,750 1,750X12= 21,000 20% 4,200
1 Secretaria 800 800X12= 9,600 20% 1,920
COSTOS INDIRECTOS DEL 15% POR RECURSOS HUMANOS = 3150
• •
TABLA 7 .4
COSTOS PUBLICOS DE LA INDUSTRIA SIDERURGICA(PROYECCION) MILLONES DE PESOS
COSTOS DIRECTOS COSTOS INDIRECTOS TOTAL
94 21,00 3,150 24,150
95 29,862 4,479 34,341
96 42,463 6,369 48,832
97 60,383 9,056 69,439
98 85,864 12,878 98,742
99 122,099 18,312 140,411
2000 173,624 26,040 199,664
2001 246,894 37,028 283,922
2002 351,083 52,654 403,737
2003 499,240 74,874 574,114
COSTOS TOTALES
LOS COSTOS PRIVADOS DE LA INDUSTRIA SIDERURGICA FUERON DE: N$ 57,215
LOS COSTOS PUBLICOS DE LA INDUSTRIA SIDERURGICA SON DE : N$24150
LOS COSTOS PUBLICOS Y PRIVADOS NOS DIERON UN RESULTADO DE : N$57,239,842
•
•
TABLA 7 .5
COSTOS TOTALES DE LA INDUSTRIA SIDERURGICA(PROYECCION)
MILLONES DE PESOS
COSTOS PUBLICOS COSTOS PRIVADOS TOTAL
94 24,150 57,215,692 57,239,842
95 34,341 87,257,999 87,292,335
96 48,832 115, 369, 720 115,418, 552
97 69,439 163,825,003 163,894,442
98 98,742 232,631,504 232,730,246
99 140,411 330,336,738 330,477,149
2000 199,664 469,078,170 469,277,834
2001 283,922 666,091,003 666,374,925
2002 403,737 945, 848, 225 946,251,962
2003 574,110 1,343,105,801 1,343,163,212
•
•
LA FORMULA GENERAL ES :
YÍ
1—0nDonde:
n= Miembro de la comunidad.
j= Personas que mejoran su situación.
Vj= Suma Máxima que pagará por su mejoramiento.
Vc=Vj= Variación compensatoria donde j mide el monto total
del país en los diferentes años y j representa la P .E .A .,
ya que si bien con la vigencia de la norma toda la pobla-
ción se beneficia de éstos sólo la P .E .A . está en condicio-
nes de ofrecer Vc que pago por el beneficio obtenido de la
disminución de la contaminación general del medio ambiente
y en especial del agua que consume, derivado de la aplica-
ción de la norma.
De esta manera Vc=Vj= R sería igual a la suma del ingreso
de la P .E .A ., toda vez que esta cantidad sería la suma
máxima que podrían ofrecer por el beneficio de la aplica-
ción de la norma.
•
•
TABLA 7 .6
BENEFICIOS NETOS INDUSTRIA SIDERURGICA"MEJORAMIENTO POTENCIAL"
POBLACION TOTAL(N)
P.E.A.(POBLACION
ECONOMICAMENTEACTIVA)
INGRESO(J)=Vc= Vj=R
MILLONES
94 89,976,344 27,557,243 752,700,000
95 92, 939, 320 27, 998,159 1,175,717,000
96 94,426,084 28,446,130 1,836,470,000
97 95, 936, 840 28, 901,268 2, 868, 567, 000
98 97,471,829 29,363,688 4,480,702,000
99 99,031,378 29,833,507 6,998,857,000
2000 100,615,880 30,310,843 10,932,215,000
2001 102,225,734 30,795,817 17,076,120,000
2002 103,861,346 31,288,550 26,672,900,000
2003 105, 523,127 31, 789,167 41,663,069
•
TABLA 7 .7
BENEFICIOS NETOS INDUSTRIA SIDERURGICA(PROYECCION)
"MEJORAMIENTO POTENCIAL"
BENEFICIOSTOTALESMILLONES
COSTOSTOTALESMILLONES
FACTORDESCUENTOF=(1-1/(1+R]N]
BENEFICIOSMILLONES
COSTOSMILLONES
TOTALMILLONES
R=10%
94 752,700,000 57,239,842 1 .00 752,700,000 57,239,842 695,470,158
95 1,175,717,000 87,292,335 .91 1,069,902,000 79,436,024 990,415,976
96 1,836,470,000 115,418,552 .83 1,524,270,000 95,797,398 1,428,472,602
97 2,868,567,000 163,894,442 .75 2,151,425,000 122,920,831 2,028,504,169
98 4,480,702,000 232,730,242 .68 3,046,877,000 158,256,567 2,888,620,433
99 6,998,857,000 330,477,149 .61 4,269,302,000 201,591,060 4,067,710,940
2000 10,932,215,000 469,277,834 .55 6,012,718,000 258,102,808 5,754,615,192
2001 17,076,120,000 666,374,925 .49 8,367,298,000 326,523,713 8,040,774,287
2002 26,672,900,000 946,251,962 .44 11,736,076,000 416,350,863 11,319,725,137
2003 41,663,069,000 1,343,166,212 .39 16,248,596,000 523,833,652 15,724,762,348
EL RIESGO INVOLUNTARIO DIRECTO
El riesgo involuntario de muerte infringido al individuo j por algún proyecto específico, puedecompensarse por la suma R2 en este caso i = a la población total menos la P .E .A. de tal formaque i es = a la población que no tiene un ingreso fijo.En este caso la compensación del riesgo requerida por cada individuo cubre a ambos, para elindividuo j (que incluye el término R2 por el riesgo que corre en ausencia de otros individuos)si sumamos para los n miembros de la comunidad la compensación de total debe valorarse en:
g.
r ~LjL~ .J)que quiere decir que hay para el individuo j una disminución de este riesgo de muertepor factores conectados a la contaminación por residuos peligrosos por lo que está dispuestaa pagar la suma R2.
rij . ( rt.))(.
•
•
TABLA 7 .8
BENEFICIOS NETOSR 2
"RIESGO INVOLUNTARIO DIRECTO"
POBLACIONTOTAL (N)
P.E.A.(POBLACION
ECONOMICAMENTEACTIVA) = (J)
POBLACION TOTALMENOS
(P.E.A.)=I
INGRESODE (i)
R 2( i#i )
94 89,976,934 27,557,242 62,419,106 521,823,000 1,274,523,000
95 92,936,320 27,998,159 64,941,161 821,505,000 1,997,222,000
96 94,426,024 28,446,130 65,979,894 1,283,308,000 3,119,770,000
97 95,936,840 28,901,268 67,035,572 2,005,033,000 4,873,600,000
98 97,471,829 29,363,688 68,108,141 3,130,931,000 7,611,633,000
99 99,031,378 29,833,507 69,197,871 4,890,213,000 11,889,070,000
2000 100,615,880 30,310,843 70,305,037 7,640,048,000 18,572,263,000
2001 102,225,734 30,795,817 71,429,917 11,934,510,000 29,010,630,000
2002 103,861,346 31,288,550 72,572,796 18,630,162,000 45,303,062,000
2003 105,523,127 31,789,167 73,733,960 29,112,379,000 70,775,448,000
•
TABLA 7 .9BENEFICIOS NETOS
R2(PROYECCION)
"RIESGO INVOLUNTARIO DIRECTO"
BENEFICIOSTOTALESMILLONES
COSTOSTOTALES
FACTORDESCUENTOF=[1-11(1+R]N]
R=1O%
BENEFICIOSMILLONES
COSTOSMILLONES
TOTALMILLONES
94 1,274,523,000 57,239,842 1 .00 1,274,523,000 57,239,842 1,217,283,158
95 1 .997,222,000 87,292,335 .91 1,817,472,000 79,436,024 1,738,035,976
96 3,119,778,000 115,418,552 .83 2,589,415,000 95,797,398 2,493,617,602
97 4,873,600,000
, 163,894,442 .75 3,655,200,000 122,920,831 3,532,219,169
98 7,611,633,000 232,730,246 .68 5,175,910,000 158,256,567 5,017,653,433
99 11,889,040,000 330,477,149 .61 7,252,332,000 201,591,060 5,050,740,940
2000 18,572,263,000 469,277,834 .55 10,214,744,000 258,102,808 9,956,641 192
2001 29,010,630,000 666,374,925 .49 14,215,208 000 316,523,713 13,888,684,290
2002 45,303,062,000 946,251,962 .44 19,993,347,000 416,350,863 19,951,996,140
2003 70,777,448,000 1,343,166,212 .39 27,602,424,000 523,833,652 27,078,590,350
RIESGO INDIRECTO
Los riesgos indirectos o derivados que surgen de la preocupación general de cada uno de los (n)individuos por los riesgos físicos voluntarios e involuntarios a que se exponen los demás.Esta preocupación adicional a que tiende en general cada miembro de la comunidad(como resultado de los riesgos físicos adicionales que corren los demás) . Tiene tanto un aspectofinanciero como psicológic.
Aspecto FinancieroSi en total la muerte del individuo (i) mejora la posición financiera del individuo j la probabilidad adicionalde la muerte de i es un beneficio para (j) y por lo tanto es positiva la suma compensatoria del riesgo R3en cambio si la muerte de la persona (i) disminuye el ingreso real de (j) la suma R3 sería negativa,es decir el individuo j tendría que recibir una suma de dinero para compensarlo por elaumento del riesgo de sufrir una reducción de su ingreso real.Para este riesgo financiero a que se expone la comunidad en conjunto la compensación total se obtiene sumando laexpresión inicial R3 lo que da :
ri~. ( j')
• •
TABLA 7 .10
BENEFICIOS NETOS
R 3
"RIESGO INDIRECTO""ASPECTO FINANCIERO"
POBLACIONTOTAL =(N)
P.E.A.(POBLACIONECONOMICAMENTEACTIVA)=(J)
POBLACION TOTALMENOS NIÑOS YVIEJOS = i
INGRESO DE (i) R 3
(i f i)
94 89,976,344 27,557,243 55,233,921 461,755,000 1,214,455,000
95 92, 939, 320 27, 998,159 57, 950, 080 733, 068, 000 1, 908, 785, 000
96 94,426,024 28,446,130 59,187,835 1,151,203,000 2,987,673,000
97 95,936,840 28,901,268 60,447,545 1,807,986,000 4,476,553,000
98 97,471,829 29,363,688 61,729,247 2,837,693,000 7,318,395,000
99 99,031,378 29,833,507 63,033,303 4,454,563,000 11,453,420,000
2000 100,615,880 30,310,843 64,360,081 6,994,401,000 17,926,616,000
2001 102,225,734 30,795,817 65,709,956 10,978,819,000 28,054,939,000
2002 103,861,346 31,228,550 67,083,308 17,220,956,000 43,893,856,000
2003 105,523,127 31,789,167 68,480,550 27,038,175,000 68,701,244,000
TABLA 7 .11
BENEFICIOS NETOSR3
(PROYECCION)RIESGO INDIRECTO
"ASPECTO FINANCIERO"
BENEFICIOSTOTALESMILLONES
COSTOSTOTALESMILLONES
FACTOR DEDESCUENTOF=[1-11(1+R)N]R=10% 'Y
BENEFICIOSMILLONES
COSTOSMILLONES
TOTALMILLONES
94 1,214,455,000 57,239,842 1 .00 1,214,455,000 57,239,842 1,157,215,158
95 1,908,785,000 87,292,335 .91 1,736,994,000 79,436,024 1,657,557,976
96 2,987,673,000 115,418,552 .83 2,479,768,000 95,797,398 2,383,970,602
97 4,476,553,000 163,894,442 .75 3,357,414,000 122,920,831 3,234,493,169
98 7,318,395,000 232,730,246 .68 4,976,508,000 158,256,567 4,818,251,433
99 11,453,420,000 330,477,149 .61 6,986,586,000 201,591,060 6,784,994,940
2000 17,926,616,000 469,277,834 .55 9,859,638,000 258,102,808 9,601,535,192
2001 28,054,939,000 666,374,925 .49 13,746,920,000 326,523,713 13,420,396,290
2002 43,893,856,000 . 946,251,962 .44 19,313,296,000 416,350,863 18,896,945,140
2003 68,701,244,000 1,343,163,212 .39 26,793,485,000 523,833,652 26,269,651,350
RIESGO INDIRECTO"ASPECTO PSICOLOGICO"
La preocupación por los riesgos adicionales a que se exponen los demás , implica una reducción delbienestar de un individuo, la suma compensatoria por el aumento del riesgo de afliccion del individuo jlleva un signo negativo y es la suma de dinero necesaria para hacerlo que soporte el riesgo adicionalde muerte a que se exponen sus amigos y miembros de su familia.El aumento del riesgo de aflicción a que se expone la comunidad en conjunto debe valorarse comoigual a ;
vl
> rij (w).L
~
TABLA 7 .12
BENEFICIOS NETOSR4
"RIESGO INDIRECTO""ASPECTO PSICOLOGICO"
POBLACIONTOTAL
(N)
P.E.A.(POBLACION
ECONOMICAMENTEACTIVA)
(J)
POBLACIONTOTAL
(i)
INGRESO DE (I) R 4(i f j )
94 89,976,344 . 27,557,243 89,976,344 752,700,000 1,505,400,000
95 92,939„320 27,998,159 92,939,320 1,175,717,000 2,351,434,000
96 94,426,024 28,446,130 94,426,024 1,836,470,000 3,672,940,000
97 95,936,840 28,901,268 95,936,840 2,868,567,000 5,737.134,000
98 97,471,829 29,363,688 97,471,829 4,480,702,000 8,961,404,000
99 99,031,378 29,833,507 99,031,378 6,998,857,000 13,997,714,000
2000 100,615,880 30,310,843 100,615,880 10,932,215,000 21,864,430,000
2001 102,225,734 30,795,817 102,225,734 17,076,120,000 34,152,240,000
2002 103,861,346 31,288,550 103,861,346 26,672,900,000 53,345,800,000
2003 105,523,127 31,789,167 105,523,127 41,663,069,000 83,326,138,000
s • •
TABLA 7 .13
BENEFICIOS NETOSR 4
(PROYECCION)"ASPECTO PSICOLOGICO"
BENEFICIOSTOTALES(MILLONES)
COSTOSTOTALES(MILLONES)
FACTORDESCUENTOF=[1-1/(1=R)N]R=10%
BENEFICIOS(MILLONES)
COSTOS(MILLONES)
TOTAL(MILLONES)
94 1,505,400,000 57,239,842 1 .00 1,505,400,000 57,239,842 1,448,160.158
95 2,351,434,000 87,292,335 .91 2,139,804,000 79,436,024 2,060,367,976
96 3,672,940,000 115,418,552 .83 3,048,540,000 95,797,398 2,952,742,602
97 5,737,134,000 163,894,442 .75 4,302,850,000 122,920,831 4,179,929,169
98 8,961,404,000 232,730,246 .68 6,093,754,000 158,256,567 5,935,497,433
99 13,997,714,000 330,477,149 .61 8,538,605,000 201,591,060 8,337,013,940
2000 21,864,430,000 469,277,834 .55 12,025,436,000 258,102,808 11,767,333,190
2001 34,152,240,000 666,374,925 .49 16,734,597,000 326,523,713 16,408,073,290
2002 53,345,800,000 946,251,962 .44 23,472,152,000 416,350,863 23,055,801,140
2003 83,326,138,000 1,343,163,212 .39 32,497,193,000 523,833,652 31,973,359,350
TABLA 7 .14
RELACION COSTO-BENEFICIO POR VOLUMEN TOTAL DE TONELADA DE ACERO PRODUCIDA
AÑO TONELADAS COSTO-BENEFICIO
94 8,788 695,460,158
95 8,958 990.465,976
96 9,131 1,428,472,602
97 9,307 2,028,504,169
98 9,487 2,888,620,433
99 9,670 4,067,710,940
2000 9,857 5,754,615,192
2001 10,047 8,040,774,287
2002 10,240 11,319,725,137
2003 10,438 15,724,762,348
TABLA 7 .15
RELACION COSTO-BENEFICIO POR TONELADA DE PRODUCTO
AÑO TONELADAS COSTO-BENEFICIO
94 1 79,137
95 1 110,567
96 1 156,442
97 1 217,954
98 1 304,448
99 1 420,652
2000 1 583,810
2001 1 800,315
2002 1 1,105,441
2003 1 1,506,491
En consecuencia la evaluación de los beneficios del
proyecto debe basarse en última instancia en el agregado
de las sumas máximas que todos los habitantes estarán
dispuestos a pagar por la reducción estimada de los riesgos
de muerte, un agregado que puede dividirse convenientemente
en cuatro componentes Rl, R2, R3, R4 . Por último diremos
que la limitación del análisis costo-beneficio bajo
condiciones ideales se basa en el criterio de que los
beneficios superen a los costos, ésto sólo puede justifi -
carse por un juicio social que se basa en el mejoramiento
de todos.
•
•
•
8 .- PROYECTO DE PROGRAMA DE CONSULTA DEL ANTEPROYECTO DE
NORMA.
Tomando en consideración la materia del presente.
anteproyecto de norma se propone su consulta con las
siguientes instituciones y dependencias:
8 .1 .- Sector público:
- SECRETARIA DE DESARROLLO SOCIAL
. Instituto Nacional de Ecología
. Procuraduría Federal de Protección al Am-
biente.
- SECRETARIA DE GOBERNACION
- SECRETARIA DE ENERGIA, MINAS E INDUSTRIA
PARAESTATAL
- SECRETARIA DE COMERCIO Y FOMENTO INDUSTRIAL
- SECRETARIA DE AGRICULTURA Y RECURSOS HIDRAULI-
COS
- SECRETARIA DE COMUNICACIONES Y TRANSPORTES
- SECRETARIA DE SALUD
. Dirección General de Salud Ambiental
- DEPARTAMENTO DEL DISTRITO FEDERAL
- GOBIERNO DEL ESTADO DE MEXICO
• Secretaría de Ecología
8 .2 .- Sector privado:
- CAMARA MINERA DE MEXICO
- CAMARA NACIONAL DE LA INDUSTRIA DE LA TRANS-
FORMACION
- CAMARA NACIONAL DE LA INDUSTRIA DEL HIERRO Y
DEL ACERO
- CONFEDERACION NACIONAL DE CAMARAS INDUSTRIALES
- ASOCIACION MEXICANA DE FUNDIDORES A .C .
O .
- HOJALATA Y LAMINA S .A . DE C .V.
- ALTOS HORNOS DE MEXICO.
- FORD MOTOR CO . DE MEXICO
- GENERAL MOTORS DE MEXICO, S .A . DE C .V.
INGENIERIA PARA EL CONTROL DE RESIDUOS MUNI -
CIPALES E INDUSTRIALES, S .A . DE C .V.
– INSTITUTO DE PROTECCION AMBIENTAL
- MATERIALES INOXIDABLES, S .A.
- PRODUCTOS TEXACO, S .A . DE C .V.
- FUNDIDORA PANTITLAN S .A . DE C .V.
8 .3 .- Sector Social:
- COLEGIO NACIONAL DE INGENIEROS QUIMICOS Y
QUIMICOS
- UNIVERSIDAD NACIONAL AUTONOMAJ)EMEXICO
- UNIVERSIDAD AUTONOMA METROPOLITANA
- INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL
E 5
