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JURADOR EVALUADOR

En cumplimiento con lo dispuesto en el Reglamento de Grados y Títulos de la

Escuela Académico profesional de Ingeniería Química de la Universidad

Nacional de Trujillo, nos permitimos poner a vuestra consideración la presente

tesis ““REUTILIZACIÓN DEL CATALIZADOR GASTADO DE CRAQUEO

CATALÍTICO, COMO REMPLAZANTE PARCIAL DEL CEMENTO EN

CONCRETOS AUTOCOMPACTADOS”, con la finalidad de ser evaluado para

optar el título de Ingeniero Químico.

___________________________________

DR. CROSWELL AGUILAR QUIROZ

PRESIDENTE

___________________________________

DR. NELSON FARRO PEREZ

ASESOR

___________________________________

MS. PATRÍCIA CARRANZA VÍLCHEZ

SECRETARIO

Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y Comunicación

Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú. Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/

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AGRADECIMIENTOS

A la Universidad Nacional de Trujillo por abrirnos sus puertas y brindarnos

todo el conocimiento adquirido a lo largo de este tiempo.

A Nuestro Asesor Dr. Nelson Farro Pérez, por brindarnos su tiempo,

conocimientos así como la información necesaria, siendo la columna vertebral

de nuestra tesis.

A nuestro Co-Asesor Ing. Iván Vásquez Alfaro, de la Escuela Académico

Profesional de Ingeniería de Materiales, por sus conocimientos y esfuerzo

brindado para culminar esta tesis.

A la empresa DINO Pacasmayo, por proporcionarnos la materia a

estudio, catalizador gastado de craqueo catalítico de la unidad FCC de

Petroperú.

A la empresa SILKA, en especial al Ing. Alberto Vásquez, por su apoyo

desinteresado al facilitarnos el superplatificante “VISCOCRETE 3300” aditivo

esencial en la preparación de concretos auto-compactados.

A todos los ingenieros de la Facultad de Ingeniería Química, por sus

conocimientos y apoyo brindado.

De igual modo, a todos nuestros amigos y compañeros de la Escuela

Académico Profesional de ingeniería Química, que contribuyeron con su apoyo.

Nuestra gratitud y reconocimiento por siempre.



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DEDICATORIA

Le agradezco a Dios por haberme

dado la fortaleza y la salud para poder

terminar este proyecto.

Le doy gracias a mis padres Carlos A.

Rocha (QEPD) y Esperanza Mannucci,

quienes nunca dejaron de darme su

apoyo y amor incondicional, por los

valores y lecciones que inculcaron en

mí y por siempre insistirme en seguir

mis sueños.

A mi hermano por siempre darme su

amistad y cariño incondicional.

A mi Enamorada, por ser parte

importante en mi vida, darme su amor

y comprensión.

Y a mis amigos quienes siempre están

en los momentos más difíciles

brindándome sus consejos y apoyo.

CARLOS ROCHA



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Agradezco a Dios por guiarme por el

buen camino y darme fuerzas para

seguir adelante a pesar de las

adversidades que se presentaban y así

para alcanzar este nuevo logro.

A mis padres Felipe Romero y María

Aznarán, por su apoyo, consejos,

comprensión, amor en los momentos,

difíciles. Me han dado lo que soy como

persona, empeño, perseverancia y

coraje para conseguir mis objetivos.

A mis hermanas por su apoyo y amor

incondicional, y ser sustento en mis

caídas.

Y a mis amigos y personas especiales

quienes siempre me apoyaron y me

permitieron entrar en su vida y

aprender a ser mejor persona.

CLAUDIA ROMERO



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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA

“REUTILIZACIÓN DEL CATALIZADOR GASTADO DE CRAQUEO CATALÍTICO,

COMO REMPLAZANTE PARCIAL DEL CEMENTO EN CONCRETOS

AUTOCOMPACTADOS”

TESIS PARA OPTAR EL TÍTULO DE INGENIERO QUÍMICO.

AUTORES

ROCHA MANNUCCI CARLOS EDUARDO

ROMERO AZNARAN CLAUDIA VANESSA

ASESOR:

DR. FARRO PEREZ NELSON WILLIANS

CO ASESOR

ING. VASQUEZ ALFARO IVAN EUGENIO

TRUJILLO, PERU 2017



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RESUMEN

El catalizador gastado de craqueo catalítico (CGCC por sus siglas en español)

es un residuo industrial proveniente de la Unidad de Craqueo Catalítico de la

industria Petrolera, en este trabajo se realizó un estudio para determinar el grado

de su actividad puzolánica y así evaluar su reemplazo por cemento portland en

la preparación de concretos auto-compactados, de este modo se concretó

realizar sustituciones de cemento portland por CGCC en valores de 10%, 20% y

30%; la reactividad de la puzolana con el Hidróxido de Calcio (Ca(OH)2),

proveniente de la reacción de hidratación del cemento portland en medio acuoso,

se evaluó con los ensayos de las Resistencia a la Compresión y Absorción a

diferentes días de curado (7 y 28 días), obteniendo que a un 10% las

propiedades mecánicas se ven mejoradas con respecto al concreto auto-

compactado patrón en más 3.53 % a 7 días y más 3.66 % a 28 días de curado,

con respecto a la resistencia a la compresión; así como menos 3.25% a 7 días y

menos 3.11% a 28 días de curado, con respecto a la absorción. Esto nos lleva a

concluir que es factible un reemplazo de CGCC por 10% en peso de cemento

portland, con lo cual se obtuvo una mejora técnica, medio ambiental y

económica.

Palabras clave: Puzolana, Actividad puzolánica, Catalizador Gastado de

Craqueo Catalítico, Concreto Auto-compactado, Impacto ambiental.



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ABSTRACT

The spent catalyst catalytic cracking (CGCC for its acronym in Spanish) is an

industrial waste from the Catalytic Cracking Unit Petroleum Industry, in this work

a study was conducted to determine the extent of their pozzolanic activity and to

evaluate its replacement by portland cement in the preparation of self-compacted

concrete, in this way it took shape substitution with portland cement by CGCC in

values of 10%, 20% and 30%, the reactivity of the pozzolanic with calcium

hydroxide ( Ca(OH)2 ), from the hydration reaction of Portland cement in aqueous

medium, was assessed with tests of Compressive Strength and absorption at

different curing days (7 and 28 days), obtaining than 10% the mechanical

properties are improved with respect to self-compacting concrete pattern 3.53%

more in 7 days and 3.66% more after 28 curing days, with respect to compressive

strength; as well as a 3.25% less to 7 days and 3.11% less after 28 days of curing,

with respect to humidity absorption. This leads us to conclude that a replacement

CGCC is feasible in 10% weight of portland cement is adequate, thereby it

obtained a technical improvement, environmental and economic.

Keywords:

Pozzolana, pozzolanic activity, Spent catalyst Catalytic Cracking, Auto-

compacted concrete, Environmental impact.



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INDICE CAPITULO I

MARCO TEORICO ..................................................................................................... 7

Ventajas del CAC ...................................................................................... 10

A. En estado fresco ............................................................................... 10

B.En estado endurecido ........................................................................ 10

Otras ventajas ........................................................................................... 11

C.Para Productores de Concreto premezclado ..................................... 11

D.Para Contratistas ............................................................................... 11

Clasificación de las puzolanas según su origen .................................... 19

Índice de actividad puzolánica ............................................................... 20

CAPITULO II

MATERIALES Y METODOS ................................................................................... 29

MATERIAL DE ESTUDIO ......................................................................... 29

A.Muestra .............................................................................................. 30

MÉTODOS ................................................................................................ 32

A.Diseño de Contrastación .................................................................... 32

B.Procedimiento Experimental .............................................................. 34

C.Caracterización de la materia prima................................................... 35

Cemento Portland Tipo 1. ...................................................................... 35

Agregado fino. ....................................................................................... 35

agregado grueso ................................................................................... 41

D.Determinación de la Actividad Puzolánica del CGCC ........................ 47

E.Ensayos de Fluidez del concreto autocompactado ............................ 51

F.Determinación del porcentaje óptimo de remplazo por CGCC ........... 55

CAPITULO III



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RESULTADOS Y DISCUSION ............................................................................... 60

A. ACTIVIDA PUZOLANICA……………………………..……………….…60

B. ENSAYOS PARA EVALUAR FLUIDEZ ............................................ 62

a.CONO DE ABRAMS: .......................................................................... 62

b.CAJA EN L ......................................................................................... 63

c.EMBUDO EN V ................................................................................... 63

C. PORCENTAJE OPTIMO DE REMPLAZO DE CEMENTO POR CGCC .. ..65

a. Ensayo de Resistencia a la Compresión ............................................ 65

b. Ensayo de Absorción ......................................................................... 71

CAPITULO IV

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................................................ 75

1. CONCLUSIONES .............................................................................. 75

2. RECOMENDACIONES ...................................................................... 76

CAPITULO IV

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ....................................................................... 76

APENDICE A

DIAGRAMAS FOTOGRAFICO CARACTERIZACION DE MATERIA PRIMA

AGREGADO FINO………………………..………………………………………..83

AGREGADO GRUESO ............................................................................................. 84

DIAGRAMAS FOTOGRAFICO ACTIVIDAD RESISTENTE ............................... 85

DIAGRAMAS FOTOGRAFICO RESISTENCIA A LA COMPRESION ............... 86

DIAGRAMAS FOTOGRAFICO ABSORCION DE HUMEDAD ........................... 87

APENDICE B

INFORME DE LABORATORIO DISEÑO DE MEZCLA ...................................... 88

ANEXOS .......................................................................................................... 98



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INDICE DE TABLAS

Tabla 1 Fases minerologicas del cemento……………………………………….15

Tabla 2 Composición Química del Catalizador Gastado de Craqueo

Catalítico(CGCC).……………………………………………………………………29

Tabla 3 Niveles de las Variables Independientes del Estudio…………………32

Tabla 4 Matriz de diseño experimental……..……………………………..…......33

Tabla 5 Cantidades de ingredientes para 5 especímenes de mortero control

y para ensayo de Puzolanidad, según ASTMC31…………………………..……48

Tabla 6 Numero de probetas de mortero con remplazo del cemento por

CGCC………………………………………………………………………………….49

Tabla 7 Diseño de mezcla para la fabricación de concretos con 10, 20 y 30 %

de reemplazo de cemento por catalizador gastado de craqueo catalítico..……51

Tabla 8 Numero de probetas de concreto elaboradas para un tiempo de

curado de 7 y 28 días con diferentes porcentajes de sustitución del cemento

por CGCC..........................................................................................................56

Tabla 9 Caracterización de los agregados………………………………………58

Tabla 10 Valores obtenidos de la Resistencia a la compresión a 28 días de

curado para morteros………………………………………………………………..60

Tabla 11 Valores de Índice de Puzolanidad, evaluados para cada porcentaje de

remplazo..60 .........................................................................................................

Tabla 12 Resultados Promedio del ensayo de extensión de flujo...................62

Tabla 13 Resultados Promedio del ensayo de caja en L…………………….. 63

Tabla 14 Resultados Promedio del ensayo de embudo en V…………...…….63


curado……………………………………………………….………………………...65


curado……………………………………………………………..…………………..66

Tabla 17 Diferencia entre la resistencia a la compresión entre las muestras sin

adición de CGCC versus la relación de agua/cemento……………………….…70

Tabla 18 Valores obtenidos del ensayo de Absorción a 7 días de curado……71

Tabla 19 Valores obtenidos del ensayo de Absorción a 28 días de curado…72



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INDICE DE FIGURAS

Figura 1 Composición de la pasta de cemento en estado fresco y endurecida

para diferentes relaciones a/c………………………………………………………15

Figura 2 Posición de los conglomerantes hidráulicos y algunos materiales

puzolánicos, dentro del sistema CaO-SiO2-Al2O3…………………………..…..26

Figura 3 Dimensiones de la probeta cilíndricas para ensayo de Compresión y

Absorción …………………………………………………………………………….30

Figura 4 Molde de morteros para ensayo del índice de puzolanidad……….. 30

Figura 5 Diagrama de Procedimiento Experimental ………………………….34

Figura 6 Probetas elaboradas en laboratorio ………………………………….49

Figura 7 Ensayo de compresión para la determinación del índice de

puzolánica………………………………………..…………………………………...50

Figura 8 Cono de Abrams para ensayo de extensión de flujo……………..…52

Figura 9 Equipo para ensayo Caja en L………………………………………..54

Figura 10 Equipo para ensayo Caja en V ………………………………………55

Figura 11 Probeta resultado de Ensayo de Resistencia a la compresión....…57

Figura 12 Equipo de Arquímedes. Absorción de humedad ……………………58

Figura 13 Probeta en Sumersión Equipo de Arquímedes……………………...59

Figura 14 Influencia del Porcentaje de remplazo de cemento por CGCC en el

Índice de Puzolanidad……………………………………………………………….61

Figura 15 Variación de la resistencia a la compresión de concretos

autocompactado con diferentes porcentajes de reemplazo del cemento por

CGCC y curado en 7 y 28 días……………………………………………………..67

Figura 16 Variación de la absorción de concretos autocompactado con

diferentes porcentajes de reemplazo del cemento por CGCC y curado en 7 y 28

días………………………………………………………………………………….…73



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CAPITULO I

MARCO TEORICO

Debido al incremento excesivo de la población mundial en los últimos 20 años

especialmente de países emergentes como China e India (GRUPO BANCO

MUNDIAL; 2012) ha surgido la necesidad de la construcción de nuevas

viviendas, caminos, puentes, carreteras, infraestructuras en general, para poder

suplir y satisfacer las necesidades de esta superpoblación. Esto ha originado un

crecimiento en la demanda de materiales de construcción, específicamente de

cemento y concreto, como materiales más versátiles y baratos para una

diversidad de infraestructuras (CEMBUREAU; 2012: 4-5).

El concreto es el material de construcción principal y que provee la

infraestructura de un país y es el factor de su progreso económico y su calidad

de vida. Más aun, es el reflejo de la calidad de vida de una nación en aspectos,

como los de vivienda, transporte, de abastecimiento de agua, saneamiento,

trabajo y recreación. Sin embargo, a pesar del conocido excelente rendimiento

del concreto en ambientes normales y climas agresivos y a pesar de ser menos

dañino al medio ambiente que los metales y plásticos, el concreto sigue siendo

un material de intenso consumo, tanto de recursos naturales como de energía.

La industria del concreto es la segunda, después de la del acero, en liderar las

emisiones de CO2 al ambiente (Ashby & Johnson, 2010: 74).

En la actualidad la industria de la construcción tiene requerimientos de alta

resistencia a la compresión, facilidad de aplicación en campo. En el primer

aspecto debe contemplarse la selección de un cementante apropiado, el empleo



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de una relación agua/cemento conveniente y el uso eventual de un aditivo

necesario, con todo lo cual debe resultar potencialmente asegurada la calidad

de la matriz cementante, por lo que se están desarrollando nuevos materiales

basados en el concreto tradicional.

El concreto autocompactado (CAC), conocido también como concreto

autoconsolidante, es un concreto altamente fluido sin segregación, que

puede ser extendido en el sitio, llenando la formaleta y encapsulando el

refuerzo, sin ningún tipo de consolidación mecánica. La fluidez del CAC es

medida en términos de colocación cuando se utiliza la versión modificada del

ensayo de asentamiento ASTM C 143 (NRMCA, 2010)

Una definición más exigente del CAC es la dada por (Okamura, 2000) quienes

bautizaron el material como concreto autocompactado que debía satisfacer los

tres requisitos que se exponen a continuación. Primero, el concreto debe fluir

libremente por cada rincón del encofrado sin el uso de vibración. Segundo, los

efectos derivados de la generación de calor, endurecimiento o retracción por

secado deben ser mínimos. Tercero, la permeabilidad del concreto frente a la

penetración del oxígeno, cloruros y agua debe ser mínima, lo cual obliga al uso

de contenidos bajos de materiales cementicos y relaciones agua/cemento bajas

(Bravo, 2004: 10-12)

La viscosidad, en que se extiende el concreto, es una de las características

importantes del CAC en estado fresco y puede ser controlada cuando se diseña

una mezcla que satisfaga el tipo de aplicación que se va a construir. (NRMCA,

2010)



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Tiene dos importantes propiedades específicas que lo caracterizan: la fluidez y

la estabilidad.

Elevada fluidez: garantizando un perfecto llenado del encofrado .corriendo

a través de las armaduras y adoptando su forma libremente.

Moderada viscosidad y cohesión: que evita la segregación de sus

componentes, garantizando una deformabilidad uniforme en el proceso de

colocación. (Brouwers & Radix, 2005: 2016-2020)

El equilibrio entre estas propiedades se consigue utilizando aditivos

superfluidificantes de última generación, para lograr la fluidez deseada, y

controlando la viscosidad mediante el empleo de altos contenidos de finos y/o

aditivos modificadores de la viscosidad. Con una adecuada y cuidada

formulación se mantendrá en un equilibrio estable y optimo durante todo el

tiempo que implique el transporte y su colocación en obra. (Brouwers & Radix,

2005: 2026-2028)

Aunque se han producido exitosamente mezclas de concreto

autocompactado con agregados de 1 1/2 pulgadas (38mm), es más fácil diseñar

y controlar con agregados de tamaño más pequeño. El control del contenido de

humedad del agregado también es crítico para producir una buena mezcla. Las

mezclas de concreto autocompactado típicamente tienen un volumen de pasta

más alto, menos agregado grueso y una relación más alta de arena-agregado

grueso que las mezclas convencionales. (Nasvik, 2006: 7-11)



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VENTAJAS DEL CAC El CAC presenta amplias ventajas desde el punto de vista de la ejecución (estado

fresco), sin perder ninguna de sus propiedades resistentes o de durabilidad

(estado endurecido).

A. En estado fresco

Mejora la homogeneidad y compactación de la masa; dada la fuerte

oposición a la segregación, gracias al empleo de aditivos y adiciones

específicas, y a un exhaustivo estudio reológico.

Aumento de la velocidad de colocación; dada su capacidad

autocompactado, el concreto fluye libremente por el encofrado sin

precisar medios de compactación.

Mejora del ambiente de trabajo; se eliminan las labores de compactación

y la contaminación acústica producida por dichos equipos.

Mejora de los acabados; se reducen los defectos de llenado en

estructuras complejas o densamente armadas, y las heterogeneidades

del concreto entre los distintos sectores de la estructura. (Vargas S. &

Sciaraffia P., 2006: 58-60)

B. En estado endurecido

Mayor resistencia que la que correspondería a concretos convencionales

con igual relación a/c o contenido unitario de cemento.

Mejora de los parámetros vinculados directamente con la durabilidad.

Reducción de la porosidad; baja la permeabilidad.



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Reducción de las fisuras de retracción; volúmenes estables con mejores

módulos de elasticidad.

Aumento de la resistencia química y a la carbonatación.

Mejora de los parámetros estéticos.

Reducción de los poros superficiales.

Coloración uniforme (Vargas S. & Sciaraffia P., 2006: 58-60)

OTRAS VENTAJAS

C. Para Productores de Concreto premezdado

La percepción de que se ofrece una mezcla de concreto innovador, de

alta calidad y con valor agregado.

Ahorra a sus clientes tiempo y dinero. Incrementa sus ganancias.

Proporciona más rapidez para la operación de los camiones.

Hace un uso más eficiente de su equipo de mezclado/flota de entrega.

Expande su oferta de productos de concreto, superficies planas o muros,

con mejor estética. (Vargas S. & Sciaraffia P., 2006: 65-69)

D. Para Contratistas

Incrementa su capacidad para colocar concreto en lugares de difícil

acceso y con refuerzo muy congestionado.

Completa sus obras más temprano e incrementa su productividad.

Reduce la necesidad de reparaciones y nuevos trabajos.



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Minimiza los esfuerzos de trabajo/ mano de obra; permanece fresco por

más tiempo y reduce errores de los operarios.

Disminuye el ruido en el trabajo y cuida los oídos de sus trabajadores.

Utiliza sus recursos de mano de obra con mayor eficiencia.

Incrementa la seguridad y crea un ambiente de trabajo más placentero,

con un menor potencial de accidentes.

Hace que las grandes aplicaciones en superficies planas sean más

fáciles para sus obreros. (Vargas S. & Sciaraffia P., 2006: 65-69)

Un problema ambiental en la fabricación de cemento, material base para

fabricación de concretos y morteros, es el de generar grandes emisiones de CO2,

gas considerado como uno de los responsables del llamado efecto invernadero

y que a la vez está afectando a los cambios climáticos. Estas emisiones se

producen específicamente en la preparación del Clinker, a temperaturas del

orden de 1500ºC. Así mismo, por cada 1 TM de cemento se requieren de

alrededor de 4000 a 7000 MJ de energía, de modo que su fabricación pasa

también por un problema de alto costo energético. (WBCSD - CSI, 2009: 14-15)

La industria cementera es actualmente la segunda industria que genera

mayores emisiones de CO2, principalmente en el proceso de fabricación de

Clinker. Se emiten casi 1,0 toneladas de CO2 por tonelada de Clinker.

(CEMBUREAU, 2012: 15-16) Debido a esto se han realizado investigaciones en

busca de una solución para reducir dichas emisiones, proponiéndose como una

alternativa hacer remplazos parciales del cemento en los concretos, por otros

materiales inorgánicos que poseen propiedades puzolánicas –como escorias de



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altos hornos, cenizas volantes de la quema de carbón, tierras de diatomea,

puzolanas, etc.,– y así reducir la fabricación del Clinker. (Milles D., 2012: 203-

205)

El cemento Portland es la denominación específica del cemento con fines

estructurales, es el componente más costoso de la mezcla, pero en comparación

a otros materiales, sigue siendo el más rentable ya que se obtiene a partir de

materias primas abundantes en la naturaleza; se produce a través de la

combinación química de sílice y alúminas con cal, la misma tiene lugar en la

materia molida y se lleva al punto de semi- fusión. El producto obtenido se

denomina “clinker” y constituye los trozos que deben ser molidos con una porción

de yeso, a fin de regular el tiempo de fraguado. (Porrero et al.,2009: 113-114)

El cemento está constituido básicamente por cuatro componentes:

o Silicato tricálcico (C3S): proporciona altas resistencias iniciales y alto

calor de hidratación.

o Silicato dicálcico (C2S): proporciona desarrollo lento de resistencia y

moderado calor de hidratación.

o Aluminato tricálcico (C3A): proporciona rápido desarrollo de resistencia

y muy alto calor de hidratación. Gran sensibilidad a los agresivos químicos

(sulfatos).

o Ferroaluminato tetracálcico (C4FA): proporciona desarrollo lento de

resistencia, bajo calor de hidratación y buena resistencia a la agresión

química.

Sin embargo presenta otros componentes como:



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Yeso (CaSO4 – 2H2O),

Álcalis (Na2O + K2O),

Magnesia (MgO),

Cal libre (CaO + Ca (OH)2)

Y residuos insolubles (sio2 + R2O3) (Porrero et al.,2009: 115-117)

El proceso de hidratación del cemento es mucho más complejo que la simple

conversión de los compuestos anhidros a sus respectivas fases hidratadas. A

medida que el agua se añade al cemento, las fases que se señalan en la Tabla

1 se disuelven y otras fases, totalmente nuevas, precipitan. El proceso de

hidratación (exotérmico) hace que la mezcla adquiera las bien conocidas

propiedades mecánicas e hidráulicas (Hadley et al., 2000: 1-6)

El producto resultante de la combinación de cemento más agua, se denomina

pasta de cemento, Figura 1. Esta pasta tiene la función de cubrir a los agregados

finos y gruesos en toda su superficie, además de llenar los vacíos que por efectos

de granulometría existen en mayor o menor cantidad.

La pasta de cemento es el resultado de una serie de reacciones de hidratación

que tiene lugar cuando una cantidad determinada de cemento se mezcla

con una cantidad limitada de agua. Según (Bishop et al, 2013: 179) las

reacciones más importantes que ocurren son :



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2(CaO)3(SiO2) + 7H2O (CaO)3(SiO2)2‚4 H2O + 3Ca (OH)2

2(CaO)2(SiO2) + 5H2O f (CaO)3(SiO2)2‚4 H2O + Ca (OH)2

2(CaO)3(Al2O3) + 21H2O (CaO)4(Al2O3) ‚13 H2O + (CaO)2(Al2O3) ‚8 (H2O)

(CaO)4(Al2O3) ‚13H2O + (CaO)2(Al2O3) ‚8 H2O 2(CaO)3(Al2O3) ‚6 (H2O) + 9(H2O)

Figura 1 : Composición de la pasta de cemento en estado fresco y endurecida para diferentes relaciones a/c. (GARCIA DE LOMAS, 2006: 135)



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Tabla 1

Fases Minerológicas del Cemento

COMPUESTO FORMULA NOTACION PORCENTAJE

Silicato

Tricálcico (Alita) 3CaO.SiO2 (SC3)

(45-60 %)

De endurecimiento rápido, contribuye de manera muy importante en las

resistencias iniciales, siendo su velocidad de hidratación alta y en

consecuencia desarrolla un gran calor de hidratación (123 cal/g). A mayor

contenido de C3S presentan una mejor acción a los ciclos de hielo y deshielo.

Silicato

Bicálcico (Belita) 2CaO.SiO2 (SC2)

(20-30 %)

Tiene una lenta velocidad de hidratación con un desarrollo de bajo calor de

hidratación (62 cal/g). El desarrollo de sus resistencias es lento, aunque a

largo plazo alcanza resistencias tan altas como C3S. Su estabilidad química

es bastante buena. A mayor C2S dan mayor durabilidad ante la resistencia

química que los de alto contenido en C3S, debido al menor desprendimiento

de “cal liberada”.

Aluminato

Tricálcico 3CaO.Al2O3 (AC3)

(4-12 %)

Tiene un gran desprendimiento de calor de hidratación (273 cal/g). Es el

constituyente causante del fraguado rápido del cemento, y por lo tanto, se

añade como regulador el yeso para retardar, regular y normalizar el fraguado.

Por su elevado calor de hidratación hay tendencias a fisuración. Sensibilidad



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a los sulfatos. Por si solo, contribuye poco a la resistencia, pero en presencia

de los silicatos desarrolla unas resistencias notables a corto plazo.

Ferrito-

Aluminato

Tetracálcico

4CaO.Al2O3.Fe2O3 (FAC4)

(10-20 %)

Es un compuesto relativamente inactivo que contribuye poco a la resistencia.

Su hidratación es rápida aunque menor a la del aluminato. Tiene un calor de

hidratación medio (100 cal/g). Es responsable del color gris del cemento con

3% y si su contenido se reduce a 0.5% se obtienen cementos blancos.

Cal Libre CaO

Es expansiva pudiendo dar lugar a fisuras superficiales en el concreto e

incluso al debilitamiento del mismo.

Oxido de

Magnesio MgO

Es también expansivo aunque a más largo plazo que la cal libre. Suele estar

combinado en las fases principales del Clinker pero debido a su carácter

nocivo las normas limitan a su contenido en los cementos.

Nota: (Hadley et al., 2000: 10)

Las características del cemento pueden ser modificadas con la adición de

algunos compuestos como escoria el cual al enfriarse bruscamente por

inmersión en agua y posteriormente molido, actúa como cemento; y puzolanas,

siendo estas últimas materiales silicios o alúmino-silícios que por sí solos no



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poseen características cementantes pero al ser molidos finamente y en

presencia de humedad las adquieren. La escoria puede ser más de un 50% de

la composición total del cemento, mientras que las puzolanas varían de un 15

al 30%.

Algunas de las características transmitidas son:

Reducción del calor de hidratación.

Fortalece la capacidad de resistir ataques químicos.

Disminuye la filtración de cloruros.

Producen un desarrollo más lento de las resistencias mecánicas.

Muchas investigaciones se han centrado en buscar un reemplazo parcial

para el cemento, que sea abundante y eco amigable, y que además contenga

silicatos y los aluminatos de calcio, material puzolánico, que son las principales

sustancias que dan las características primordiales al cemento. Existen varias

razones para que los productores de cemento de todo el mundo desarrollen

el uso de adiciones minerales en los procesos de fabricación de morteros

y concretos. Entre las cuales se pueden mencionar: cuestiones ecológicas

(utilización de subproductos de otras industrias o procesos, menor generación

de CO2, etc.), aumento de la capacidad instalada de las cementeras, eventual

reducción de costos y cierta flexibilidad para la obtención de cementos y

concretos de mejor comportamiento y/o propiedades especiales sin

demasiados esfuerzos de producción. (Milles D., 2012: 221-222)



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Se define como puzolana al producto natural que, finamente molido, es capaz

de fijar cal a temperatura ambiente, en presencia de agua, formando compuestos

con propiedades hidráulicas. Por extensión, el término puzolana se aplica

también a otros productos naturales o artificiales que tiene propiedades

análogas, tales como la tierra de diatomeas, las arcillas activas, las cenizas

volantes u otras. ( NTP 334:090:2001, 2201)

Para el código (ASTM C 192, 2002: 17-19) las puzolanas son materiales

silíceos o alúmino-silíceos los cuales por sí solos poseen poco o ningún valor

cementante, pero cuando se han dividido finamente y están en presencia de

agua reaccionan químicamente con el hidróxido de calcio a temperatura

ambiente para formar compuestos con propiedades cementantes.

Clasificación de las puzolanas según su origen

• Puzolanas naturales.

Entre las puzolanas de origen natural encontramos rocas de origen

volcánico: cenizas volcánicas, piedra pómez, tobas, entre otras. Algunas

arcillas calcinadas por vía natural a partir de calor o de un flujo de lava. Y

otras rocas sedimentarias tales como; Diatomita, Trípoli y Opoca. (Roskovic,

2005:189-191).

• Puzolanas artificiales.

Las puzolanas artificiales son productos derivados y desechos, por una

parte, de la industria como: la escoria de fundición, el humo de sílice, las

cenizas volantes de las siderúrgicas y los catalizadores gastados CCF.

Por otra parte, la ceniza de residuos agrícolas como: cascarilla de arroz,



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hoja de maíz, bagazo y la paja de la caña de azúcar, la concha del café y

trigo. (Roskovic, 2005:189-191).

Índice de actividad puzolánica

Se define al índice de actividad puzolánica de morteros en los siguientes

términos: es un índice que mide la actividad de las puzolanas en base a la

resistencia a compresión de las mezclas conteniendo cemento hidráulico y

arena normalizada, con y sin puzolana.

En esta investigación el índice de actividad puzolánica estará definido

como la relación de resistencia a compresión del material puzolánico y la de

un mortero a base de cemento Portland. Generalmente se especifica que

dicho índice no debe ser menor a 0,75. (ASTM C 311, 2013: 12-15)

Pacewska et al,(1998: 167) compararon la fijación de cal de varias

puzolanas en pastas de cemento, entre ellas Catalizador Gastado de

Craqueo Catalítico (CGCC), el Humo de Sílice (HS) y las Cenizas Volantes

(CV). Concluyeron que el fraguado se veía acelerado por la presencia de las

puzolanas, destacándose el CGCC. En cuanto al porcentaje de cal fijada,

encontraron que a los 28 días de curado este parámetro fue similar para el

HS y el CCF. En el caso de las resistencias mecánicas, las pastas

adicionadas con CCF mostraron mejoras de resistencias a partir de los siete

días de curado, siendo superiores a las demás pastas estudiadas.

(Pacewska et al., 2002: 145-152)



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Borda, l y Portugal, b. Evaluaron la influencia de la microsílice en un 30%

en remplazo de cemento Portland tipo 1, gravilla de ¾, con una relación de

agua/cemento de 0.25 y cambiando la relación agregado/cemento de 1,2 y

3. La máxima resistencia obtenida fue de 1203 kg/cm2 y la resistencia más

baja fue de 723.22 Kg /cm2. (Borda, 2007: 13)

Bizzoto, M- Astori, R- Saguineti, B. Evaluaron la absorción capilar en

hormigones de alto desempeño elaborados con materiales de la región NEA.

Los resultados muestran que la capacidad de absorción capilar de este

hormigón toma valores entre 4,05 g/m2 s1/2. Los indicadores más bajos

corresponden al hormigón superficial la cual indica que es la menos porosa

o de poca conectividad entre los poros y asegura un buen recubrimiento para

las armaduras. (Bizzoto, 2006: 20-25)

Gonzáles, V y Rodríguez, J. Evaluaron la influencia del porcentaje de

microsílice (4, 8, 12, 16)% sobre la trabajabilidad y la resistencia a la

compresión de un concreto auto-compactable, hecho con cemento

Pacasmayo tipo 1, gravilla de 0.5 pulg y relación de agua/cemento de 0.35.

La máxima resistencia obtenida fue de 422.88 Kg /cm2 con el porcentaje de

12% y cuando se agregó el porcentaje del 16% la resistencia empezó a

decaer. (Gonzáles, 2009: 17-23).

Pacewska et al. (2000:201) también estudiaron la influencia de diferentes

porcentajes de sustitución del CCF por cemento y dedujeron que una

pequeña adición de CCF entre el 5-10% de sustitución de cemento, actuó

como acelerador del sistema. Sin embargo, para adiciones superiores de

catalizador, de más de un 10%, el calor liberado después de 72 horas



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disminuyó, probablemente porque se formaban menores cantidades de fase

CSH.

Payá et al. (2003:110-113) realizaron un estudio comparativo sobre las

características fisicoquímicas de cinco residuos de catalizadores de craqueo

catalítico gastados suministrados por diferentes empresas. Tras analizar

todos los aspectos se pudo observar que todas las composiciones químicas

eran muy similares y no existen diferencias apreciables entre los diferentes

residuos. En todas las muestras se han encontrado elementos de la familia

de los lantánidos y la pérdida al fuego (P.F) fue inferior al 1% en peso.

Algunas investigaciones han demostrado que el CGCC calcinado es un

buen aditivo como reemplazo parcial del cemento en concreto normales.

(Yun-Sheng Tseng, 2005: 785-786). Usando un catalizador gastado de

China Petroleum, demostraron que a 650°C, el catalizador observaba la

mayor capacidad de combinación con el Ca(OH)2 del cemento, igualmente a

esa temperatura se presentaron las mayores resistencias a la compresión

tanto a 7 como a 28 días de curado, evidenciando incremento en las

resistencias mecánicas del 8% al 18% para morteros y del 7% al 11% en los

concretos adicionados, con respecto a las muestras de referencia. Los

estudios de difracción de Rayos X (XRD) demostraron que por encima de

850 °C la fase Faujasita que constituye la zeolita, va desapareciendo para

transformarse en Mullita, una de las fases cristalinas del Sistema Al2O3-SiO2.

(Yun-Sheng Tseng, 2005: 786-787)



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Por otro lado Bustamante y Zelada (2011: 42-51), realizaron ensayos con

CGCC sin calcinar, y calcinados a 400°C, 500°C, 600°C, 700°C, 800°C.

Ellos hallaron que el CGCC de la Unidad FCC de la refinería de Talara,

presenta actividad puzolánica, tanto en muestras calcinadas como en

muestras sin calcinar, aunque a 700ºC, obtuvieron el máximo índice de

Puzolanidad. Según ensayos seguidos con la norma ASTM C311 en

morteros, obtuvieron el porcentaje óptimo de reemplazo de cemento por

CGCC calcinado y sin calcinar, siendo un 20% de reemplazo de CGCC el

más indicado tanto en muestras, con CGCC calcinado como en sin calcinar.

Además determinaron que en el caso de concretos, la menor permeabilidad

relativa la presentan los concretos con 20% de reemplazo de CGCC activado

térmicamente a 700ºC, permeabilidad muy por debajo de aquellos concretos

que contienen 20% de reemplazo de CGCC sin activación térmica.

En los últimos años, algunos investigadores extranjeros han estudiado

las propiedades del residuo del catalizador gastado de craqueo catalítico

(CGCC) con material puzolánico en sus respectivos países, usándolo como

adición a morteros y concretos, ya que presentan una composición química

de base sílico-aluminosa y estructura zeolítica que los hace altamente

reactivos en presencia de agua y de hidróxido de calcio; favoreciendo la

formación del gel silicato cálcico hidratado (CSH), el cual representa el

compuesto que aporta la mayor parte de las propiedades resistentes en

morteros y concretos.



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El CGCC es un material fino que se utiliza en las refinerías de petróleo

para modificar la estructura molecular de ciertos hidrocarburos para obtener

combustibles de calidad. Cuando el CGCC pierde sus propiedades

catalíticas, se debe reemplazar por nuevo catalizador. El residuo de

catalizador desactivado se desecha y se trata como un residuo inerte.

El residuo es un catalizador inactivo o gastado proveniente del craqueo

catalítico del petróleo, de la Refinería de Talara. Es rico en silicatos y

aluminatos, componentes importantes por su actividad puzolánica.

El proceso de Craqueo Catalítico Fluidizado (CCF y sus siglas en inglés

FCC) emplea un catalizador de partículas muy finas las cuales se comportan

como un fluido cuando son aireadas con hidrocarburos, vapor y aire. El

catalizador fluidizado circula continuamente en la zona de reacción (reactor,

despojador y regenerador) actuando como vehículo para transferir el calor

del regenerador a la alimentación y al reactor.

Las reacciones de craqueo catalítico comienzan cuando la alimentación

entra en contacto con el catalizador caliente en el tubo elevador y continúan

hasta que los vapores son separados del catalizador en el reactor.

El catalizador saliente del reactor se denomina catalizador

gastado o usado y contiene hidrocarburos que son adsorbidos en la

superficie del catalizador. Estos son removidos por despojamiento con vapor

de agua antes que el catalizador entre al regenerador. (García, 2000:146-

149).



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El craqueo catalítico es un proceso de la industria petroquímica cuyo

objetivo es la modificación de la estructura molecular de ciertos

hidrocarburos para obtener combustibles de calidad extra para automotores;

y también, el de producir compuestos aromáticos, así como benceno y

tolueno a partir de naftas seleccionadas (Domone, 2007). El catalizador

usado para este proceso de craqueo es un material fino conformado por una

zeolita tipo Y, la cual es un alumino silicato cristalino y microporoso

constituido por tetraedros de [SiO4]4- y [AlO4]5-.

Durante el proceso de ruptura catalítica, este catalizador experimenta

tratamientos rigurosos en el regenerador que modifica su comportamiento,

formando así un material amorfo con su consecuente pérdida de actividad

para el proceso de craqueo (Agámez et al., 2006: 173-174)

Durante el uso de estos catalizadores en las unidades de craqueo, parte

de ellos llamados catalizadores de equilibrio son retirados por tener baja

actividad y sustituidos por nuevos catalizadores; y otra parte llamados

catalizadores de precipitadores electrostático porque se recogen en

unidades que llevan el mismo nombre, (García et al., 2006: 67-69).

Los estudios realizados sobre materiales fabricados con este subproducto

han revelado que no son peligrosos, pues cumplen con los requisitos

medioambientales exigidos (Furimsky, 1996; Su et al., 2000: 132-133).

Generalmente, los catalizadores de craqueo catalítico están formados por

partículas esféricas. Los componentes contenidos en los catalizadores de

craqueo catalítico son la zeolita, arcilla, matriz y aglutinante. Cada

componente mejora uno o más aspectos del comportamiento del catalizador.



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La zeolita es el componente catalítico primario para el craqueo

selectivo, proporciona alta actividad al catalizador, alta selectividad a la

producción de gasolina y mejora la selectividad al coque. La matriz es usada

en el catalizador de craqueo fluidizado principalmente como un medio para

craquear los componentes pesados provenientes en la alimentación a la

unidad (altos puntos de ebullición) debido a sus grandes poros, a diferencia

de las pequeñas aberturas de poro que presenta la zeolita.

La arcilla es un componente importante que sirve como un receptor y

medio de transferencia de calor, así como para contrarrestar el efecto

contaminante del sodio presente en la alimentación. La arcilla proporciona

poca o ninguna actividad al catalizador, pero le da la fuerza mecánica y la

densidad a la partícula para lograr sus óptimas propiedades de fluidización.

(Grace, 1996). Figura 2

Figura 2. Posición de los conglomerantes hidráulicos y algunos materiales puzolánicos, dentro del sistema CaO-SiO2-Al2O3 (Fritz Keil, 1973: 123).



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Esta investigación se centró en determinar las condiciones en las cuales el

CGCC, puede reemplazar en un porcentaje adecuado al cemento y así obtener

un concreto autocompactado de igual o mejores características que un concreto

autocompactado normal preparado con cemento. Para esto se realizarán los

respectivos ensayos mecánicos, como el de resistencia a la compresión y de

absorción de humedad.

Existen varias razones para que los productores de cemento de todo el mundo

desarrollen el uso de adiciones minerales en los procesos de fabricación de

morteros y concretos. Entre las cuales se pueden mencionar: cuestiones

ambientales, porque se utiliza subproductos de otra industria que induce al

ahorro de energía y disminución de emisiones de CO2. Además de aumentar la

capacidad instalada de las cementeras, la eventual reducción de costos y una

cierta flexibilidad para la obtención de cementos y concretos de mejor

comportamiento y/o propiedades especiales sin demasiados esfuerzos de

producción.

Para la sociedad y la construcción, el uso de CGCC es importante desde el

punto de vista ambiental y económico, pues además de ser un residuo

industrial, su inclusión en las mezclas como reemplazo de material cementante

llevará al desarrollo de concretos de alto desempeño. De allí su interés a nivel

local y mundial.

De obtenerse un comportamiento mecánico aceptable para su uso, permitiría

disminuir la cantidad de cemento demandado en la producción de concreto y



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mortero, lo cual sería beneficioso para abaratar los costos en los desarrollos

masivos habitacionales que se están llevando a cabo en la actualidad a lo largo

del territorio peruano.



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CAPITULO II

MATERIALES Y METODOS

2.1 MATERIAL DE ESTUDIO El material que se usó en la investigación fue el Catalizador gastado de

craqueo catalítico de la UFCC de la refinería de PETROPERU – Talara

(CGCC). La composición química del catalizador gastado en términos de

los componentes principales que lo constituyen se presenta en la Tabla 2.

Tabla 2

Composición Química del CGCC

Componente %, en masa

Al2O3 47,5843

CaO 0,1410

Fe 0,4816

K2O 0,0562

Ni 0,2741

P2O5 0,4920

SiO2 46,5406

V 0,4907

Na 0,3231

TiO2 0,5139

*REO 3,6538

La 3,5352

Ce 0,1186

C 0,1000

*REO: Tierras raras. Fuente: Reporte de la Unidad Laboratorio (ULAB) de PETROPERU



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A. Muestra

Se fabricaron 48 probetas de concreto adicionado a diferentes

porcentajes de reemplazo de CGCC, cilíndricas de 30 x 15 cm,

cumpliendo con los parámetros de la norma ASTM C39. Las dimensiones

de esta probeta se muestran en la figura 3.

Figura 3. Dimensiones de la probeta cilíndricas para ensayo de Compresión y Absorción

Se fabricaron 20 probetas cúbicas de mortero a diferentes porcentajes de

reemplazo de CGCC, de 5 x 5 x 5 cm, Según la norma ASTM C109.

(ASTM C 109, 2002), el molde se muestra en la figura 4.

Figura 4. Molde de morteros para ensayo del índice de puzolanidad.



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2.2. MATERIALES

Cemento Portland Tipo I Mejorado de Cementos Norte

…….. Pacasmayo S.A.

Arena graduada 30 – 100, según norma ASTM 778.

Grava de tamaño máximo nominal de ½”.

Mallas ASTM 325.

Malla ASTM 30.

Malla ASTM 100.

Moldes de acero para Concretos de 05 espacios de

…… 50x50x50 mm.

Molde cilíndrico metálico de Ø = 15 x 30 cm.

Vasos de precipitación de 50 mL.

Probeta de 100mL.

Fiolas de 10mL y 1000mL.

Luna reloj.

Cono truncado Ø1= 40 mm, Ø2 = 90 mm y altura 75 mm.

Cocina eléctrica.

Espátulas.

Bolsas plásticas.

Superplastificante Silka Viscocrete 3300

Apisonador metálico y de madera.

Martillo de goma.

Soporte metálico para prueba de absorción.



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2.3 EQUIPOS

Molino de Bolas de acero (capacidad 0.5 kg de material).

Balanza analítica (precisión 0.01g).

Equipo de ensayo a compresión marca ELE, Serie T

automático. Rango de operación: 15.5 a 1555 kN, error de

*/- 0.5%.

Horno marca THERMOLYNE-BARNSTEAD SERIE 6000, de

temperatura max. de 1200°C.

Lijadora eléctrica.

2.4 MÉTODOS

A. Diseño de Contrastación

Se aplicó el diseño experimental, tipo unifactorial, el cual

intervienen en la conformación de las probetas de concreto

convencional donde las variables a emplear se muestran en la

tabla 3 y la matriz de diseño se muestra en la tabla 4.

Tabla 3. Niveles de las Variables Independientes del Estudio

Variable

Independiente de

estudio

Niveles de Estudio

Factor A: % CGCC

0%, 10%,20%,30%

(a1,a2,a3,a4)

Variables Dependientes de Estudio

Resistencia a la compresión

Ensayo a la absorción



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Tabla 4. Matriz de diseño experimental

% CGCC

0

a1

a1

a1

10

a2

a2

a2

20

a3

a3

a3

30

a4

a4

a4

N total de probetas = (# de matriz) (#de réplicas) (#variable Dependiente)

ABSORCION = (4) (3) (2).

= 24 probetas.

N total de probetas = (# de matriz) (#de réplicas) (#variable Dependiente)

RESISTENCIA = (4) (3) (2).

= 24 probetas.

Se elaboraron 24 probetas para ensayo de Resistencia a la

Compresión

Se elaboraron 24 probetas para ensayo de Absorción.

Total de probetas elaboradas: 48 (24 para resistencia a la compresión y

24 para ensayo de la absorción), para cada tiempo (7 días y 28 días de

curado.



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B. Procedimiento Experimental

Para el desarrollo de esta investigación, la figura 5 se muestra el

Procedimiento experimental que se realizó en el laboratorio.

Figura 5. Diagrama de Procedimiento Experimental

CARACTERIZACION Molienda y Tamizado a

Malla ASTM#325

DISEÑO DE MEZCLA

ASTM C136:ANALISIS

GRANULOMETRICO

ASTM C128/C127

:DETERMINACION DE

PORCENTAJE Y PESO

ESPECIFICO

ASTM C566:% DE

HUMEDAD

ASTM C29:

DETERMINACION DE

PESO UNITARIO

CONFORMACIÓN

DE PROBETAS

Codificación y Aleatorización de Probetas

CURADO 7 Y 28 DIAS solución Ca(OH)2 sat.

RESISTENCIA A LA

COMPRESION

Materias Primas:

Arena fina, grava, cemento y agua

CGCC

(caracterizado)

ENSAYO DE

ABSORCION

ENSAYO

FLUIDEZ:

CONO DE

ABRAMS

CAJA L

CAJA V

ESTUDIO ACTIVIDAD

PUZOLANICA



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C. Caracterización de la materia prima.

a. Cemento portland tipo I

Se adquirió cemento portland tipo I, el cual es un cemento sin ningún

tipo de aditivo. Se almacenó en bolsas plásticas herméticas para evitar

el ingreso de humedad, lo cual provocaría un endurecimiento del

cemento.

b. Agregado fino.

Se define como agregado fino el proveniente de la desintegración

natural o artificial de las rocas, que pasa el tamiz 9.51 mm (3/8”) y que

es retenido en el tamiz 74 m (Nº 200) que cumple con los límites

establecidos en la NTP 400.037.

Análisis granulométrico del agregado fino (ASTM C 136, 2006)

Se extrajo 500 gramos de muestra representativa siguiendo

el método del cuarteo.

Se seleccionó los tamaños de los tamices a utilizar: Nº 8, Nº

16, Nº 30, Nº 50, Nº 100, malla ciega y su respectiva tapa.

Se registró el peso de cada tamiz.

Se apiló los tamices consecutivamente en orden de abertura

decreciente desde el tamiz que contiene la tapa (de mayor

abertura) hasta la malla ciega.



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Se colocó el conjunto de tamices (sin tapar) en el equipo de

vibración, luego se deposita la muestra (500 g.) en la malla

superior sin eliminar material, luego se tapó y se ajustó bien.

Se procedió a encender el equipo de vibración y se tamizó

durante 20 minutos.

Se separó con el debido cuidado los tamices y se registró en

la balanza los pesos de cada uno con el peso retenido de la

muestra.

Una vez obtenidos los datos, se procedió a realizar los

cálculos usando las siguientes fórmulas.

%𝐺𝑟𝑎𝑣𝑎 = ∑ 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 ℎ𝑎𝑠𝑡𝑎 𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧 𝑁º3/8

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑥 100

%𝐴𝑟𝑒𝑛𝑎 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑎 = ∑ 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑠𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧 𝑁º4 ℎ𝑎𝑠𝑡𝑎 𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧 𝑁º8


%𝐴𝑟𝑒𝑛𝑎 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 = ∑ 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑠𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧 𝑁º16 ℎ𝑎𝑠𝑡𝑎 𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧 𝑁º30




%𝐿𝑖𝑚𝑜 − 𝐴𝑟𝑐𝑖𝑙𝑙𝑎 = ∑ 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑐𝑖𝑒𝑔𝑎




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Porcentaje de absorción y peso específico del agregado fino

(ASTM C 128, 2003)

Se lavó la muestra de arena hasta asegurar que han sido

eliminados el limo u otros recubrimientos superficiales de las

partículas.

Se llenó el recipiente con agua hasta su máxima capacidad

con la finalidad de que la muestra quede totalmente saturada de

agua, se dejó la muestra sumergida por 24 horas.

Transcurridas las 24 horas, cuando la muestra está

totalmente saturada de agua, se secó la arena con la ayuda de

una cocina eléctrica hasta que el agregado quedó

superficialmente seco.

Para determinar si el material se encuentra libre de

humedad, se realizó el ensayo del cono de absorción; el cual

consistió en introducir la muestra en el molde cónico,

seguidamente se apisonó la muestra 25 veces dejando caer el

pisón desde una altura aproximada de 1cm.

Se procedió a nivelar y retirar el molde de la muestra, si se

desmorona a lo mucho 1/3 de ésta, es porque ha alcanzado la

condición requerida (estado saturado superficialmente seco) y no

existe humedad libre, de lo contrario seguir secando y repetir el

proceso hasta que se cumpla con la condición requerida.



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Se pesaron 400 gramos de muestra en estado saturado

superficialmente seco para posteriormente colocarla en una fiola

de 500 ml., luego se llenó parcialmente la fiola con agua.

Para eliminar todas las burbujas de aire se agitó la fiola. En

muchas ocasiones se produjo espuma que pudo ser eliminada

mediante toallas de papel y alcohol isopropilico.

Se aforó la fiola y luego se cuantificó el peso de la misma.

Se procedió a remover el agregado fino de la fiola, secándola

a una temperatura de 110 ºC hasta peso constante, después se

enfrió a temperatura ambiente por 2 horas aproximadamente.

Finalmente se determinó la masa de la fiola llena con agua

a 23 ºC.



%𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 = (𝑆 − 𝐴

𝐴) 𝑥 100

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 = (𝐴

𝐵 + 𝐴 − 𝐶)

Donde:

A: Masa de la muestra seca al horno (g).

B: Masa de la fiola más agua hasta la línea de aforo (g)

C: Masa de la fiola con muestra y agua hasta la línea de aforo (g)

S: masa de la muestra en estado saturado superficialmente seco (g)



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Porcentaje de humedad del agregado fino (ASTM C 566, 2004)

En un par de lunas de reloj debidamente pesadas, se agregó

una muestra de arena.

Luego se pesó la muestra con las lunas y se anotó el valor

correspondiente, “WM”.

Seguidamente se llevó las muestras a la mufla a 110 ºC

donde se mantuvieron por 24 horas.

Finalmente transcurridas las 24 horas, se sacó las muestras

de la mufla, y se colocaron en un desecador durante 1 hora, luego

se pesaron, “Ws”.



% 𝐻𝑢𝑚𝑒𝑛𝑑𝑎𝑑 = (𝑊𝑀 − 𝑊𝑆

𝑊𝑆) 𝑥 100

Donde: WM = Masa de arena con humedad (gramos). WS = Masa de la arena sin humedad (gramos).

Peso unitario del agregado fino (ASTM C 29, 2003)

Peso unitario compactado.

o Se registró el peso del recipiente vacío.

o Se llenó el recipiente hasta un 1/3 de su volumen, se

compacta con la varilla 25 veces distribuyendo la penetración

en toda el área y posteriormente se golpeó 15 veces

uniformemente en todo el recipiente con el martillo de goma,

evitando golpear el fondo.



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o Se procedió a llenar el segundo tercio del volumen del

recipiente y se compactó de la misma manera que en el paso

anterior, teniendo precaución de que la varilla traspase la capa

posterior.

o Luego se llenó el recipiente hasta que desbordó y se

compactó. Se retiró el exceso pasando la placa enrazadora por

la superficie, sin oprimir demasiado el agregado.

o Finalmente se registró el peso del recipiente con el agregado

compactado.

Peso unitario suelto


o Se llenó hasta desbordar el recipiente sin compactar.

o Luego se alisó la superficie sin aplicar fuerza.

o Se registró el peso del recipiente con el agregado.



𝑀 = (𝐺 − 𝑇)

𝑉

𝑀 = (𝐺 − 𝑇) 𝑥 𝐹 Donde: M = Peso unitario de los agregados (Kg/m3). G = Peso del agregado más el recipiente (Kg). T = Peso del recipiente (Kg). V = volumen del recipiente (m3). F = Factor para el recipiente (m-3).



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c. Agregado grueso

Análisis granulométrico del agregado grueso (ASTM C 136,

2006)

Se extrajo 500 g. de muestra siguiendo el método de

cuarteo.

Luego se seleccionó los tamaños de tamices a utilizar. 1/2”,

3/8”, Nº 4, Nº 8, malla ciega y su respectiva tapa.

Se registró el peso de cada tamiz.

Se apilaron los tamices consecutivamente en orden de

abertura decreciente desde la tapa hasta la malla (tamiz) ciega.

Se colocó el conjunto de tamices (sin la tapa) en el equipo

de vibración.

Se procedió a depositar la muestra en la malla superior sin

eliminar material; se tapó y se ajustó bien.

Se procedió a prender el equipo y se tamizó durante 20

minutos.

Posteriormente se desmontó el conjunto de tamices del

equipo y se separaron con cuidado los tamices.

Finalmente se registró el peso de cada tamiz con la muestra

retenida.





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%𝐺𝑟𝑎𝑣𝑎 = ∑ 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 ℎ𝑎𝑠𝑡𝑎 𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧 𝑁º3/8


%𝐴𝑟𝑒𝑛𝑎 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑎 = ∑ 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑠𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧 𝑁º4 ℎ𝑎𝑠𝑡𝑎 𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧 𝑁º8






%𝐿𝑖𝑚𝑜 − 𝐴𝑟𝑐𝑖𝑙𝑙𝑎 = ∑ 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑐𝑖𝑒𝑔𝑎


Porcentaje de absorción y peso específico del agregado grueso

(ASTM C 127, 2003)

Se eligió una muestra de grava, se procedió a lavarla hasta

que el agua quede transparente, lo que indicó que se eliminó la

suciedad contenida en la grava, y luego se dejó sumergida en

agua durante 24 horas.

Se tomó solo una parte de la muestra, la otra fue eliminada.

Debido a las partículas grandes del agregado solo fue necesario

secarla con una franela. Así se obtuvo la muestra parcialmente

seca.

Se eliminó todo el material pasante por el tamiz Nº 4.

Luego se determinó el peso de la muestra, la cual constituye

la masa superficialmente seca (B).



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Se colocó la muestra en la canastilla y se introdujo en un

balde con agua a 23 2 ℃, removiendolo para eliminar el aire

contenido. Se determinó el peso aparente (C).

Se procedió a secar la muestra hasta peso constante a 110

5 ℃, en la estufa.

Finalmente se determinó el peso de la muestra seca en el

horno (A).



%𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 = (𝐵 − 𝐴

𝐴) 𝑥 100

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 = (𝐴

𝐴 − 𝐶)

Donde: A: Masa de la muestra seca al horno (gr). B: Masa de la muestra saturada con superficie seca (gr). C: Masa de la muestra saturada dentro del agua (gr).

Porcentaje de humedad del agregado grueso (ASTM C 566, 2004)

De la muestra del agregado restante se tomó una pequeña

muestra y se agregó en dos recipientes o taras. Antes se obtuvo

el peso de los recipientes vacíos.

Se anotó el peso de la muestra con los recipientes. Y luego

se llevaron al horno por un espacio de 24 horas.



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Después de 24 horas se anotó el peso de la muestra en la

tara.

Por ultimo teniendo todo los datos, se procedió a determinar

el contenido de humedad mediante la siguiente formula.

% 𝐻𝑢𝑚𝑒𝑛𝑑𝑎𝑑 = (𝑊𝑀 − 𝑊𝑆

𝑊𝑆) 𝑥 100

Donde: WM = Masa del agregado grueso con humedad (gramos). WS = Masa del agregado grueso sin humedad (gramos).

Peso unitario del agregado grueso (ASTM C 29, 2003)

Peso unitario compactado.


o Se llenó el recipiente hasta un 1/3 de su volumen, se

compactó con la varilla 25 veces distribuyendo la penetración

en toda el área y posteriormente se golpeó 15 veces

uniformemente en todo el recipiente con el martillo de goma,

evitando golpear el fondo.

o Se procedió a llenar el segundo tercio del volumen del

recipiente y se compactó de la misma manera que en el paso

anterior, teniendo precaución que la varilla no traspase la capa

posterior.



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o Luego se llenó el recipiente hasta que desborde y se

compactó. Se retiró el exceso pasando la placa enrazadora por

la superficie, sin oprimir demasiado el agregado.

o Finalmente se registró el peso del recipiente con el agregado

compactado.

Peso unitario suelto


o Se llenó hasta desbordar el recipiente sin compactar.

o Luego se alisó la superficie sin aplicar fuerza.

o Se registró el peso del recipiente con el agregado.



𝑀 = (𝐺 − 𝑇)

𝑉

𝑀 = (𝐺 − 𝑇) 𝑥 𝐹

Donde: M = Peso unitario de los agregados (Kg/m3). G = Peso del agregado más el recipiente (Kg). T = Peso del recipiente (Kg). V = volumen del recipiente (m3). F = Factor para el recipiente (m-3).

d. Catalizador gastado de craqueo catalítico (CGCC)

Se toma como referencia las normas ASTM C 311 y ASTM C 618, las

cuales señalan los requisitos que deben tener las escorias para que



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puedan ser consideradas como “puzolanas” y así poder ser usadas

como adiciones minerales en la fabricación de morteros y concretos.

Molienda del CGCC

El catalizador gastado de craqueo catalítico (CGCC) fue reducido de

tamaño de grano, para eso se utilizó un molino de bolas, que consiste

en un recipiente de metal, en el cual se introdujo un juego de 20 bolas

de acero con diámetro que van desde ½” hasta 2” y 500 g de

catalizador gastado. Este molino redujo el tamaño del catalizador

gastado hasta tamaños menores de 45 um. (Malla 325 ASTM).

Requisito granulométrico del CGCC

Se tamizó el catalizador gastado en un tamiz malla Nº 325, obteniendo

un tamaño de partícula igual al del cemento portland, para que tengan

la misma área de superficie específica y pueden mezclarse en forma

homogénea.

Porcentaje de absorción y humedad del CGCC (ASTM C 128,

2003; ASTM C 566, 2004)

Se determinó el porcentaje de absorción y el de porcentaje de

humedad siguiendo el mismo procedimiento realizado para la arena.



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A. Cálculos

%𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 = (𝑆 − 𝐴

𝐴) 𝑥 100

𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 = (𝐴

𝐵 + 𝐴 − 𝐶)

%𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = (𝑊𝑀 − 𝑊𝑆

𝑊𝑆) 𝑥 100

Donde: A = Masa de la muestra seca al horno, g.

B = Masa de la fiola más agua hasta la línea de aforo, g.

C = Masa de la fiola mas muestra y agua hasta la línea de aforo, g.

S = Masa de la muestra en estado saturado superficialmente seco, g.

WM = Masa de CGCC con humedad g.

WS = Masa de CGCC sin humedad, g.

Determinación de la Actividad Puzolánica del CGCC

Con el objeto de conocer el comportamiento del catalizador gastado

de craqueo catalítico como material puzolánico, se procedió a efectuar

los cálculos necesarios para la fabricación de las probetas de mortero

patrón según norma ASTM C109, con una relación de agua/cemento

(a/c) igual a 0.38.

Teniendo en cuenta que cada molde para llevar a cabo la

conformación de probetas de mortero contiene cinco cubos de

medidas 5 x 5 x 5 cm, se prepararon aprox. 300 g de mortero



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compactado, por cada probeta cúbica. Sin embargo para el ensayo de

la resistencia a la compresión, se usaron únicamente 3 probetas.

Las cantidades de cada componente para la elaboración de los

especímenes de concreto de control y para el ensayo del índice de

actividad puzolánica, según la norma ASTM C311, se muestran en la

tabla 5, por cada 1500 g. de concreto.

Tabla 5. Cantidades de ingredientes para 5 especímenes de mortero control y para ensayo de Puzolanidad, según ASTM C311.

COMPONENTES CONTROL MUESTRA CON CGCC

Cemento, g 354,2 283,4

Arena, g 974 974

CGCC, g - 70,8

Agua, g 171,8 171,8

A las probetas de mortero patrón o de control, se les denominó 0 y

sus respectivas repeticiones M.1, M.2, M.3; de igual manera para los

porcentajes 10%, 20% y 30 %. La cantidad de probetas que se

fabricaron se detalla en la tabla 6.



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Tabla 6. Numero de probetas de mortero con remplazo del cemento por CGCC

Nota: Pasados los 28 días de curado se realizó el ensayo a la

compresión a las 12 probetas.

Figura 6: Probetas elaboradas en laboratorio. a)Probetas en moldes, b)Probetas codificadas Fuente propia

% de CGCC N° de

Muestra

Nombre de Muestra

(M.)

0% 3

M.1-0

M.2-0

M.3-0

10% 3

M.1-10

M.2-10

M.3-10

20% 3

M.1-20

M.2-20

M.3-20

30% 3

M.1-30

M.2-30

M.3-30



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Determinación del Índice de Puzolanidad del CGCC (I.P.%)

El índice de Puzolanidad de cada muestra, de 0% de sustitución hasta

30%, se determina con la siguiente formula:

𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑢𝑧𝑜𝑙𝑎𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 (𝐼. 𝑃%) = 𝐴

𝐵 𝑥 100

El índice de puzolanidad hallado debe ser ≥ 75%.

Dónde:

A = Resistencia a la compresión promedio de las morteros con

sustitución de cemento por CGCC (MPa).

B = Resistencia a la compresión de los morteros de control (MPa).

Figura 7: Ensayo de compresión para la determinación del índice de puzolánica a) Ensayo Resistencia a la Compresión, b) Probetas después de realizado en ensayo. Fuente propia



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Ensayos de Fluidez del concreto autocompactado

Con la finalidad de realizar y verificar si el concreto cumple con su

característica autocompactante se realizó diseño de mezcla (Tabla 7), en

base a los siguientes datos específicos:

Tipo de diseño : ACI - 211

Resistencia a la compresión especificada: 450 Kg/cm2

Relación agua – cemento : 0.38, sin aire incorporado

Asentamiento : 6” – 7”

Tabla 7.

Diseño de mezcla para la fabricación de concretos con 10, 20 y 30 % de reemplazo de cemento por catalizador gastado de craqueo catalítico (CGCC).

MUESTRA Nº

PROBETAS CEMENTO

(g) AGUA

(g) ARENA

(g) GRAVA

(g) CGCC

(g)

Super-Plastificante

(g)

C-0 3 3765.19 1564.11 4097.84 7572.86 - 37.65

C-10 3 3388.67 1564.11 4097.84 7572.86 376.52 37.65

C-20 3 3012.15 1564.11 4097.84 7572.86 753.04 37.65

C-30 3 2635.63 1564.11 4097.84 7572.86 1129.56 37.65



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Método extensión de flujo.

Procedimiento:

Comprobamos que la superficie plana o base está firme y

perfectamente horizontal. Se humedeció con un paño, teniendo

especial cuidado en no dejar agua libre. Se humedeció de igual

manera el interior del cono y se colocó el cono sobre la base.

Sujetamos firmemente el cono y lo rellenamos vertiendo el

concreto con ayuda del embudo de forma continua y sin ningún

tipo de compactación. Nivelamos el concreto de la superficie con

el borde superior del cono.

Antes de que transcurriera 1 minuto se levantó verticalmente

el cono, de forma cuidadosa y continua (2 a 3 segundos),

dejando que el concreto se extienda sobre la base.

Tomamos el tiempo en el cual el flujo de concreto demora

en alcanzar un diámetro de 50 cm.

Tomamos el diámetro máximo alcanzado por el concreto

cuando éste ha terminado de fluir.

Figura 8 : Cono de Abrams para ensayo de extensión de flujo. Fuente propia



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Método de la caja en L

Procedimiento:

Se montó la caja con las barras de armadura y la separación

elegida.

Se humedeció las paredes interiores, sin dejar agua libre.

Nos aseguramos que la caja esté dispuesta

horizontalmente, quedando totalmente apoyada y nivelada

en su base.

Se vertió el concreto (aproximadamente 14 litros) en la parte

vertical de la caja y se dejó reposar durante unos 10

segundos.

Este tiempo permitió realizar una primera evaluación visual

de la estabilidad (segregación) de la muestra.

Se abrió la compuerta rápidamente y se dejó fluir el concreto

hacia la parte horizontal, atravesando las barras de

armadura.

Se tomaron los tiempos cuando el concreto alcanzó los 20

cm. y 40 cm. de longitud de recorrido.

Posteriormente se midieron las alturas H1 (altura del

concreto en la parte seguida de la compuerta) y H2 (altura

del concreto en la parte final de la caja).



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Figura 9: Equipo para ensayo Caja en L. Fuente propia

Método del embudo V.

Procedimiento:

Se preparó el Embudo-V humedeciendo su interior con un

paño húmedo, y se colocó en posición vertical sobre una

superficie plana, firme y bien nivelada. Se colocó bajo el

embudo el recipiente para recoger el concreto.

Tras asegurarnos de que la compuerta está completamente

cerrada, vertimos la muestra de concreto (aproximadamente

12 litros) de manera continua y sin vibración.

Se niveló el concreto en la parte superior del embudo.

Dejamos transcurrir entre 8 y 12 segundos.

Abrimos la compuerta de la base y medimos el tiempo que

tardó el volumen total de concreto en fluir a través del

embudo.



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Para determinar el final del paso del concreto se observó el

flujo de éste desde la parte superior del embudo deteniendo

el cronómetro al aparecer los primeros rayos de luz en el

fondo.

Se repitieron los dos últimos pasos, después de dejar

reposar por 5 min. el concreto.

Figura 10: Equipo para ensayo Caja en V. Fuente propia

DETERMINACIÓN DEL PORCENTAJE ÓPTIMO DE REMPLAZO POR CGCC EN CONCRETO AUTOCOMPACTADO.

Ensayo de resistencia a la compresión del concreto autocompactado con reemplazo de CGCC. Luego del haber obtenido los valores del índice de puzolanidad y de

acondicionar los materiales para la fabricación de las probetas de

concreto, se procedió a determinar el porcentaje óptimo de remplazo

de cemento por CGCC en función a sus resistencias a la compresión.

Tabla 7



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Tabla 8. Numero de probetas de concreto elaboradas para un tiempo de curado de 7 y 28 días con diferentes porcentajes de sustitución del cemento por CGCC.

N° de

probetas

% de sustitución

0% 10% 20% 30%

7 días 3 3 3 3

28 días 3 3 3 3

Fabricación de las probetas de concreto autocompactado

Al molde de las probetas de 15 x 30 cm, se engrasó su interior

uniformemente y se puso en una base firme y plana. Se engrasó para

facilitar el desmolde.

Se elaboró probetas de 17 kg de concreto en un total de 24 utilizando

los porcentajes de reemplazo del cemento, por 0%, 10%, 20% y 30%

de CGCC y colocándose inmediatamente en los moldes 15 Ø x 30 cm

, previamente acondicionados. Se fabricó 6 especímenes por cada

porcentaje de reemplazo.

Se llenó el molde en tres capas de igual volumen, dando un poco de

tiempo para que cada capa “asiente” ya que al ser un concreto auto-

compactado no es necesario realizarle ningún tipo de vibración ni

ajuste con varilla. En la última capa se agregó la cantidad de concreto

suficiente para que el molde quede lleno.

Pasada 48 horas se desmoldó y las probetas fueron sumergidas

durante 7 y 28 días en agua y cal. Luego se les aplicó una velocidad

de carga continua y constante, en el rango de 0.9 kN/s desde el inicio

hasta producir la rotura de las probetas y se registró el valor de la

carga máxima según la norma ASTM C109. Como se muestra en la

figura 11.



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Figura 11 Probeta resultado de Ensayo de Resistencia a la

compresión (Rc). Fuente propia

Ensayo de Absorción del concreto autocompactado con reemplazo

de CGCC

Se realizó la caracterización del agregado fino y grueso, con la

finalidad de realizar el diseño de mezcla según ACI- 211, para la

elaboración de los especímenes de concreto. Para los análisis de

agregados y agua se siguieron los lineamientos de las normas ASTM

como se muestra en la tabla 9.

Para este ensayo se utiliza el equipo de Arquímedes, Figura 12.



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Figura 12 Equipo de Arquímedes. Absorción de humedad

Fuente propia

Tabla 9. Caracterización de los agregados.

Parámetros Norma

Agregado

fino

Agregado

grueso

Cantera

Huanchaco

Cantera

Huanchaco

Módulo de finura, MF ASTM C136 2.46 7.42

Tamaño máximo, TM ASTM C136 - 1"

Tamaño máximo nominal, TMN ASTM C136 - 3/4"

Humedad, %H ASTM C566 0.42 0,42

Absorción, %A ASTM

C128/C127 1.86 1.39

Peso específico, Pe ASTM

C128/C127 2,61 2,83

Peso unitario suelto seco,

PUSS

(kg/m3)

ASTM C29 1691 1616

Peso unitario compacto seco,

PUCS

(kg/m3)

ASTM C29 1877 1762



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Se extrajo cada probeta con un lapso de 5 segundos hallando así el

primer peso, peso saturado.

Con el Equipo de Arquímedes se registrará el peso suspendido, el

cual sería el segundo peso. Figura 13.

Para el último peso se secó las probetas en la estufa a 110ºC durante

24 horas y se dejó enfriar durante 30 minutos y se pesará, el cual sería

nuestro tercer peso, peso seco.

Figura 13. Probeta en Sumersión Equipo de Arquímedes.

Fuente propia



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CAPITULO III

RESULTADOS Y DISCUSION

ACTIVIDAD PUZOLÁNICA

A. ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN EN MORTEROS DE CEMENTO

Los morteros se ensayaron su resistencia a la compresión al tiempo de

curado de 28 días.

Los valores se aprecian en la tabla 10.

Datos de Operación

Velocidad de Carga: 0.9 kN/s

Tabla 10.

Valores obtenidos de la Resistencia a la compresión a 28 días de curado para morteros.

% de

FGCC

N° de

Muestra

(M.)

Resistencia a la

Compresión (Kg/cm2)

Promedio de Rc

(Kg/cm2)

0% M.1 17.63

16.66 0% M.2 16.48

0% M.3 15.87

10% M.1 21.15

22.53 10% M.2 22.88

10% M.3 23.56

20% M.1 19.66

19.12 20% M.2 18.96

20% M.3 18.75

30% M.1 16.5

16.89 30% M.2 17.83

30% M.3 16.35

Aplicando la fórmula para obtener índice de puzolanidad, se evaluó la

actividad puzolánica. Tabla 11.



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Tabla 11.

Valores de Índice de Puzolanidad, evaluados para cada porcentaje de remplazo, según norma (ASTM C311 , 2013)

Figura 14. Influencia del Porcentaje de remplazo de cemento por CGCC en el Índice de Puzolanidad

Según la norma ASTM C311, un material es puzolánico cuando su valor de

índice de puzolanidad es igual o mayor a 75%. En la Figura 14 se observa

0,00

25,00

50,00

75,00

100,00

125,00

0% 10% 20% 30%

Ind

ice

de

Pu

zola

nid

ad (

%)

% Remplazo de cemento por CGCC

Se considera Puzolana I.P. > 75 %

% Remplazo de CGCC Índice de puzolanidad

0% 100.00

10% 135.23

20% 114.79

30% 101.40



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que el mayor índice de puzolanidad se alcanza cuando se reemplaza el

10% del cemento por CGCC, llegando a un índice de puzolanidad de 135%,

también se observa que para todos los porcentajes de reemplazo, los

índices de puzolanidad cumplen con lo estipulado en la norma ASTM C311,

por lo que se puede deducir que el CGCC tiene condición como adición

mineral puzolana.

ENSAYOS PARA EVALUAR FLUIDEZ

Se muestran los resultados obtenidos (Tabla 12, 13 y 14) de ensayo de

concreto en estado fresco, extensión de flujo; como son:

A. EXTENSION DE FLUJO:

Tabla 12. Resultados Promedio del ensayo de extensión de flujo.

Parámetros Porcentaje de CGCC

0 10% 20% 30%

T50 (s) 3 4.1 5.2 no llega

Diámetro.

máximo.

(mm.)

732 677 649 570

Nota: Según criterios de aceptación para CAC los porcentajes 20 y 30 no cumplen características autocompactantes (EFNARC,2003), Se requiere un diámetro entre 649 y 800mm.



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B. CAJA EN L

Tabla 13. Resultados Promedio del ensayo de caja en L.


0 10% 20% 30%

T20 (s) 1 3 4 10

T40 (s) 2 5 8 30

H1 (cm.) 11.3 14.6 18 24

Inicial

H2 (cm.) 10.33 12 7 0

Final

H2/H1 (cm.) 0.914 0.822 0.389 0.000

Nota: Según criterios de aceptación para CAC los porcentajes 20 y 30 no cumplen características autocompactantes (EFNARC,2003), Se requiere una relación de altura entre 0.8 y 1.

C. EMBUDO EN V

Tabla 14. Resultados Promedio del ensayo de embudo en V.


0 10% 20% 30%

T10 s (s) 8.61 9.06 12.5 24

Descarga Continua Continua Discontinua Discontinua

T5 min. (s) 1 2.6 6 13

Descarga Continua Continua Discontinua Discontinua

Segregación --------- Ninguno Escaso Regular

Nota: Según criterios de aceptación para CAC los porcentajes 20 y 30 no cumplen características autocompactantes (EFNARC,2003), Se requiere un a capacidad de relleno entre 6 y 12 segundos.

De los datos obtenidos en los tres ensayos realizados se concluye que los

porcentajes 20 y 30 no llegan a satisfacer los requerimientos para



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considerase un concreto autocompactados, por lo cual es porcentaje a

reemplazar de catalizador sugiere un 10%.

La fluidez del concreto en estado fresco crece con la dosis suministrada de

superplastificante cuando este tiene un 10 % de reemplazo de cemento por

CCGC; sin embargo, para 20% y 30 % de reemplazo de mismo, la fluidez

de concreto experimenta un decrecimiento, no obstante, éste valor se

encuentra mayormente por encima del valor mínimo requerido para 20 %

en extensión de flujo y ensayo en caja V, pero la norma indica que tiene q

ser como mínimo 3 ensayos.

El ligero incremento de la fluidez en un primer momento, se debe a que el

efecto fluidificante del aditivo superplastificante produce una hidratación

más eficaz y por lo tanto se genera una microestructura algo más

homogénea que produce una cierta mejoría de las resistencia mecánica a

compresión como adicional; sin embargo, a partir de ciertas dosis de aditivo

superplastificante en conjunto con el incremento del porcentaje de cemento

reemplazado, el valor de su fluidez disminuye debido a la inclusión de aire

en la mezcla de concreto (efecto secundario del aditivo superplastificante)

así como la estructura porosa de la zeolita de catalizador.



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PORCENTAJE DE REMPLAZO DE CEMENTO POR CGCC

A. ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN Las probetas se ensayaron a compresión con los tiempos de curado de 7

y 28 días.

Datos de Operación

Velocidad de Carga: 0.9 kN/s

En la tabla 15 y 16, se muestran los resultados obtenidos de la resistencia

a la compresión, a 7 y 28 días de curado, de las probetas de concreto

adicionadas con CGCC, mostrándose el promedio correspondiente de las

resistencias a la compresión.

Tabla 15. Valores obtenidos de la Resistencia a la compresión a 7 días de curado.

% de

CGCC

N° de

Probeta

(PRc.)

Resistencia

a la

Compresión

(KN/mm2)

Promedio de Rc.

(KN/mm2)

0%

PRc.0%-1 44.22

43.427 PRc.0%-2 43.41

PRc.0%-3 42.65

10%

PRc.10%-1 44.36

44.960 PRc.10%-2 45.71

PRc.10%-3 44.81

20%

PRc.20%-1 40.85

40.873 PRc.20%-2 39.78

PRc.20%-3 41.99

30%

PRc.30%-1 36.60

37.340 PRc.30%-2 37.63

PRc.30%-3 37.79



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Tabla 16. Valores obtenidos de la Resistencia a la compresión a 28 días de curado.

% de

CGCC

N° de

Probeta

(PRc)

Resistencia

a la

Compresión

(kN/mm2)

Promedio de

Rc (kN/mm2)

0%

PRc.0%-4 46.04

46.690 PRc.0%-5 48.2

PRc.0%-6 45.82

10%

PRc.10%-4 48.05

48.400 PRc.10%-5 47.88

PRc.10%-6 49.26

20%

PRc.20%-4 38.71

39.600 PRc.20%-5 40.15

PRc.20%-6 39.95

30%

PRc.30%-4 32.41

32.280 PRc.30%-5 31.27

PRc.30%-6 33.17



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Figura 15. Variación de la resistencia a la compresión de concretos autocompactado con diferentes porcentajes de reemplazo del cemento por CGCC y curado en 7 y 28 días.

30,00

32,00

34,00

36,00

38,00

40,00

42,00

44,00

46,00

48,00

50,00

0 10 20 30 40

Res

iste

nci

a a

la C

om

pre

sió

n (

kN

/mm

2)

% de Remplazo de cemento por CGCC

t = 28 días

t = 7 días


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Como podemos observar en la figura 15 se evidencia un aumento en la

resistencia a la compresión entre la probeta patrón versus la probeta de un 10%

de reemplazo de cemento por CCGC, y luego tenemos una reducción de la

resistencia en las probetas con un 20 y 30 % de reemplazo de cemento por

CCGC, para entender este fenómeno debemos observar detenidamente las

reacciones que ocurren en el cemento y la puzolana.

Entonces analizando la reacción de hidratación del cemento:

𝟐 (𝐶𝑎𝑂)3(𝑆𝑖𝑂2) + 𝟕 𝐻2𝑂 → (𝐶𝑎𝑂)3(𝑆𝑖𝑂2)2 4(𝐻2𝑂) + 𝟑 𝐶𝑎(𝑂𝐻)2

𝟐 (𝐶𝑎𝑂)2(𝑆𝑖𝑂2) + 𝟓 𝐻2𝑂 → (𝐶𝑎𝑂)3(𝑆𝑖𝑂2)2 4(𝐻2𝑂) + 𝐶𝑎(𝑂𝐻)2

El (𝐶𝑎𝑂)3(𝑆𝑖𝑂2)2 4(𝐻2𝑂), llamado también pegamento o gel (CSH), es el

responsable de darle la resistencia y la impermeabilidad a los morteros y

concretos. Producto de esta reacción también obtenemos el hidróxido de calcio

𝐶𝑎(𝑂𝐻)2 quien no tiene ninguna injerencia en la resistencia y forma una capa

entre los conglomerados del silicato cálcico hidratado (CSH) dándole una leve

permeabilidad.

La reacción puzolánica se da de la siguiente forma:

𝒑𝒖𝒛𝒐𝒍𝒂𝒏𝒂 + 𝑿 𝐶𝑎(𝑂𝐻)2 + 𝑿 𝐻2𝑂 → (𝐶𝑎𝑂)3(𝑆𝑖𝑂2)2 8(𝐻2𝑂)

Donde se sabe que el agua es el reactivo en exceso de la hidratación del

cemento. Dado que debemos asegurar la reacción total del silicato tricalcico y

dicalcico para la formación del CSH, sin embargo el agua excedente es la

responsable de la formación de los poros capilares, de esta forma se entiende



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que la relación agua/cemento mientras más grande es, menor es la resistencia a

la compresión que obtendrá el mortero o el concreto. (Milles , 2012: 10-13).

Entonces si reducimos el contenido de cemento para reemplazarlo por CGCC,

tendremos una reducción de los silicatos tricalcicos y dicalcicos, con lo que

producirá menor contenido de CSH y CH.

↓ 𝐶3𝑆 + 𝐻 → ↓ 𝐶𝑆𝐻+↓ 𝐶𝐻

↓ 𝐶2𝑆 + 𝐻 → ↓ 𝐶𝑆𝐻+↓ 𝐶𝐻

Entonces en la reacción de la puzolana se dará lo mismo.

↑ 𝒑𝒖𝒛𝒐𝒍𝒂𝒏𝒂+ ↓ 𝐶𝐻+ ↑ 𝑯 → ↑ 𝐶𝑆𝐻

Es por eso que al reducir la cantidad de C3S y C2S estaríamos consumiendo

menor cantidad de agua, dejando una mayor cantidad de agua para la formación

de los poros capilares y pese a que la puzolana reaccionara con el CH, un exceso

de puzolana nos da una reducción en la resistencia a la compresión según los

datos obtenidos en la tabla 15 y 16. (Borrachero Et al, 2012: 580).

Así mismo, analizando la reducción de cemento, nos da que la relación

agua/cemento empieza a aumentar, como se muestra en la tabla 17; sin

embargo, al tener la reacción de la puzolana con el hidróxido de calcio obtenemos

un aumento de la resistencia a la compresión mayor al que debería darnos sin el

reemplazo del mismo. (Borrachero Et al, 2012: 590).



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Tabla 17. Diferencia entre la resistencia a la compresión entre las

muestras sin adición de CGCC versus la relación de agua/cemento.

Muestra Relación

a/c

Resistencia a la compresión

obtenida (kg/cm2)

Resistencia a la compresión aprox. según bibliografía*

(kg/cm2)

PRc-0% 0.41 43.42 42 PRc-10% 0.46 44.96 37 PRc-20% 0.52 40.87 32

PRc-30% 0.59 37.34 26

* Kurt Waiz, Beton, Nº 11, noviembre 1970.

Sobre el fenómeno que nos da el cruce de las curvas de 7 a 28 días en la

resistencia a la compresión, entendemos que la puzolana interviene en la

liberación de calor de hidratación del cemento que se produce durante el

fraguado, lo que ocasiona un alargamiento del tiempo de fraguado. Quiere decir

que la resistencia a la compresión a tempranas edades no será la misma que a

un mayor tiempo.

Actualmente no hay muchas investigaciones sobre el reemplazo de cemento por

CGCC en la fabricación de concretos auto-compactados, lo que hace posible que

el aditivo superplastificante ViscoCrete-3330 el cual tiende a una extrema

reducción del agua, en paralelo con el proceso de hidratación, lo que

posiblemente sumado al alargamiento del tiempo de fraguado dado por la

puzolana influye en la resistencia a la compresión a largos tiempos de curado.

Sin embargo, para determinar la razón de este fenómeno, debemos realizar una

curva de tendencia basada en el tiempo de curado, quiere decir verificar si la

curva se mantiene en declive conforme el pasar de los días (mayores a 28 días),



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de persistir la tendencia tendríamos que evaluar de manera más detallada las

reacciones del CGCC con respecto al agua y al hidróxido de calcio.

B. ENSAYO DE ABSORCIÓN EN PROBETAS DE CONCRETO A 7 Y 28

DÍAS DE CURADO

La absorción es la propiedad que define la relación del agua que penetra

por la porosidad del material cuando está expuesto a una fuente de agua. La

absorción es considerada como un criterio importante para evaluar la

durabilidad del concreto.

La tabla 18 y 19 detallan los valores experimentales del porcentaje de

absorción en probetas curadas a 7 y 28 días, así como el promedio de cada

reemplazo.

Tabla 18. Valores obtenidos del ensayo de Absorción a 7 días de curado.

% de

CGCC

N°

PROBETA

Wsaturado

(kg)

Wseco

(kg)

%

Absorcion Promedio

0

Pra.0% -1 13.855 12.885 7.53

7.38 Pra.0% -2 13.645 12.715 7.31

Pra.0% -3 13.795 12.785 7.89

10

Pra.10% -1 13.805 12.915 6.89

7.14 Pra.10% -2 13.69 12.795 6.99

Pra.10% -3 13.675 12.77 7.09

20

Pra.20% -1 13.76 12.755 7.88

7.98 Pra.20% -2 13.565 12.58 7.83

Pra.20% -3 13.66 12.605 8.37

30

Pra.30% -1 13.61 12.32 10.47

8.17 Pra.30% -2 13.62 12.69 7.33

Pra.30% -3 13.77 12.78 7.75



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Tabla 19 Valores obtenidos del ensayo de Absorción a 28 días de curado.

de

CGCC

N°

PROBETA

Wsaturado

(kg)

Wseco

(kg)

%

Absorcion Promedio

0

Pra.0% -4 13.395 12.695 5.51

5.79 Pra.0% -5 13.33 12.53 6.38

Pra.0% -6 13.5 12.8 5.47

10

Pra.10% -4 13.275 12.575 5.57

5.61 Pra.10% -5 12.925 12.225 5.73

Pra.10% -6 13.355 12.655 5.53

20

Pra.20% -4 13.24 12.44 6.43

6.36 Pra.20% -5 13.445 12.645 6.33

Pra.20% -6 13.475 12.675 6.31

30

Pra.30% -4 13.215 12.415 6.44

6.43 Pra.30% -5 13.14 12.34 6.48

Pra.30% -6 13.38 12.58 6.36



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Figura 16. Variación de la absorción de concretos autocompactado con diferentes porcentajes de reemplazo del cemento por CGCC y curado en 7 y 28 días.

5,00

5,20

5,40

5,60

5,80

6,00

6,20

6,40

6,60

6,80

7,00

7,20

7,40

7,60

7,80

8,00

8,20

8,40

0 5 10 15 20 25 30 35

% D

E A

BSO

RC

ION

DE

AG

UA

% DE REEMPLAZO DE CEMENTO POR CGCC

t = 28 días

t = 7 días



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En la figura 16 denotamos una reducción en la absorción del agua entre el patrón y el

10% de reemplazo cemento por CGCC y un aumento con respecto al 20 y 30 % de

reemplazo de cemento por CGCC, la absorción está directamente ligada con la

porosidad del espécimen, si analizamos el patrón consume una determinada cantidad de

agua en la hidratación del cemento, sin embargo conforme va aumentando el reemplazo

de cemento, va reduciendo el consumo de agua en la hidratación del mismo.

Sin embargo debemos tener en cuenta que, la reacción puzolanica reacciona con el CH,

generando silicatos cálcicos hidratados (como el CGCC es molido y pasado por una

malla ASTM 350 sus partículas son finas) estos productos de la reacción se posicionan

en los poros capilares sellándolos y haciendo al espécimen menos poroso, lo que deriva

en una reducción de la capacidad de absorción del espécimen.

Está claro que a menor cantidad de cemento menor será el consumo del agua del diseño

de mezcla, lo que genera una mayor formación de poros capilares, de los cuales algunos

serán sellados por la reacción puzolanica. Es por eso que se empieza a ver un aumento

de la absorción para especímenes con reemplazo de 20 y 30% de cemento por CGCC.



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CAPITULO IV CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

1. CONCLUSIONES

El catalizador gastado de craqueo catalítico (CGCC) de la unidad FCC de

Petroperú presenta actividad puzolánica elevada y sin necesidad de aplicación

de tratamientos térmicos. Se obtuvieron valores hasta de 135% de índice de

actividad resistente para 7 días de curado.

Al evaluar la influencia del CGCC sobre la resistencia a la compresión de

concretos autocompactantes con relación de a/c=0.38, se observó que en una

sustitución del 10% de cemento portland tipo 1 mejorado, este alcanza su

remplazo óptimo. Este porcentaje es el más indicado para mejorar

significativamente la resistencia a la compresión, ya que el resultado obtenido

supera a la muestra patrón en 3.53 %.

Al evaluar la influencia del CGCC sobre la absorción de concretos auto-

compactantes con relación de a/c=0.38, se observó que para 7 días de curado,

con una sustitución del 10% de cemento portland tipo 1 mejorado, éste alcanza

su remplazo óptimo; así mismo para 28 días de curado, el porcentaje óptimo

de remplazo es 10%, por lo cual, 10% es el porcentaje óptimo para trabajar

tanto resistencia a la compresión como absorción en probetas de concreto

elaborado con cemento portland tipo 1 mejorado, ya que el valor obtenido

resulta menor a la muestra sin reemplazo, 7.14 para 10% en comparación con

7.38 de las muestra patrón para 7 días así como 5.61 para 10% en comparación

con 5.79 de las muestra patrón para 28 días.

Se utilizó los residuos de tipo industrial, como es el caso del desecho de

catalizador gastado de craqueo catalítico (CGCC) proveniente de la refinería de

Talara – Petroperú, para desarrollar un nuevo concreto para la industria de la



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construcción y útiles para la sociedad con mejores propiedades de resistencia

a la compresión y absorción.

Se puede afirmar que el uso del catalizador gastado de craqueo catalítico

(CGCC), en mezclas de mortero y concretos, puede contribuir a la protección

del medio ambiente, debido al valor agregado que se da a un residuo industrial;

así como, por la disminución del consumo de cemento.

2. RECOMENDACIONES

Se recomienda continuar la investigación realizando la evaluación del punto

óptimo buscando valores entre 10% y 20% de reemplazo de CGCC por

cemento portland, de esta manera se podrá construir una curva más precisa y

ubicaremos el punto óptimo.

El tener que tamizar el CGCC por la malla ASTM 345, luego de haberlo molido

es un proceso tedioso y genera dificultad ya que es un consumo de tiempo y

horas hombre, por lo que se sugiere que se realicen probetas con CGCC

tamizado y con CGCC sin tamizar, ambas muestras con catalizador molido, y

en base a las resultados comparar y evaluar el costo - beneficio de incluir o

anular esta operación.

Se ha demostrado que la activación térmica a 700°C genera un mayor

reemplazo de CGCC por cemento portland (Zelada y Bustamante. 2012), sin

embargo la evaluación no ha sido hecha para concretos auto-compactados,

los cuales tienen una mayor resistencia a la compresión que los concretos

tradicionales.

Es recomendable que el tiempo de la molienda se realice a un tiempo no menor

a 12 horas obteniendo así un mayor grado de finura, para esto es

recomendable e influyente que las bolas de molienda tengan una proporción



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adecuada de material al moler (la proporción de la bola de molienda son de

2:1, esferas pequeñas y grandes respectivamente), sin que el material a moler

sobrepase el 50 % del cuerpo de las bolas.

Se recomienda que los moldes de las probetas de los morteros y concretos

sean diseñadas lo mejor posible (que no tengan desniveles en su diseño), las

imperfecciones de los moldes provocaran falsos resultados debido a que el

equipo utilizado para hallar la resistencia no cubrirá de manera adecuada el

área donde ocurrirá la presión.

Se recomienda realizar un buen compactado de la mezcla para evitar errores

en los resultados de absorción.

Se recomienda realizar un buen diseño de mezcla para que al momento de

suministro de agua a los agregados, esta no sea demasiada cantidad que

pueda provocar formación de poros con los cuales aumente la absorción.

Realizar ensayos de resistencia a sulfatos y ataque a cloruros, a fin de que

completar los resultados obtenidos por el ensayo de absorción.

Realizar ensayos con otras puzolanas como el humo de sílice, ceniza de

cáscara de arroz, para comprobar cual ofrece mayores mejoras en las

propiedades mecánicas de los concretos que los contienen.



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CAPITULO IV

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

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APENDICE A 1- DIAGRAMAS FOTOGRAFICO CARACTERIZACION DE MATERIA PRIMA: AGREGADO FINO

Figura 1-A: Diagramas Fotográfico Caracterización De Materia Prima – Agregado Fino. Fuente Propia

ANALISIS GRANULOMETRICO

DEL AGREGADO FINO

(ASTM C 136, 2006)

DETERMINACION DE PORCENTAJE Y PESO

ESPECIFICO

(ASTM C 128/C 127)

PORCENTAJE DE HUMEDAD DEL AGREGADO FINO

(ASTM C 566, 2004)

PESO UNITARIO DEL AGREGADO FINO

(ASTM C 29, 2003)



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2- DIAGRAMAS FOTOGRAFICO CARACTERIZACION DE MATERIA PRIMA: AGREGADO GRUESO

Figura 2-A: Diagramas Fotográfico Caracterización De Materia Prima- Agregado Grueso. Fuente Propia

ANALISIS GRANULOMETRICO

DEL AGREGADO FINO

(ASTM C 136, 2006)

DETERMINACION DE PORCENTAJE Y PESO

ESPECIFICO

(ASTM C 128/C 127)

PORCENTAJE DE HUMEDAD DEL AGREGADO FINO

(ASTM C 566, 2004)

PESO UNITARIO DEL AGREGADO FINO

(ASTM C 29, 2003)



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3- DIAGRAMAS FOTOGRAFICO INDICE DE PUZOLANIDAD

Figura 3-A: Diagramas Fotográfico Índice de Puzolanidad. Fuente Propia

SE ELABORO PROBETAS DE 5X5X5 CM SEGUN NORMA

ASTM C311

SE REALIZO 7 DIAS DE CURADO

SE REALIZO EL ENSAYO DE RESISTENCIA A LA

COMPRESION PARA EVALUAR IND. PUZOLANIDAD

RESULTADO DE PROBETAS LUEGO DEL

ENSAYO



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4- DIAGRAMAS FOTOGRAFICO RESISTENCIA A LA COMPRESION

Figura 4-A: Diagramas Fotográfico Resistencia a la Compresión. Fuente Propia

SE ELABORARO 48 PROBETAS DE 17 KG

SEGUN NORMA

SE REALIZO TIEMPO DE CURADO DE 7 Y 28 DIAS

SE PREPAPARO LAS PROBETAS PARA EL ENSAYO

DE RESISTENCIA A LA COMPRESION

EQUIPO DE RESISTENCIA A LA COMPRESION



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5- DIAGRAMAS FOTOGRAFICO ABSORCION DE HUMEDAD

Figura 5-A: Diagramas Fotográfico Ensayo de Absorción. Fuente Propia

SE ELABORARO 48 PROBETAS DE 17 KG SEGUN NORMASE

REALIZO TIEMPO DE CURADO DE 7 Y 28

DIAS

LUEGO DEL TIEMPO DE CURADO SE SACAN LAS

PROBETAS SE SECAN LIGERAMENTE Y SE

PESAN

LAS PROBETAS SE SUMERGUIERON EN EL

EQUIPO DE ARQUIMEDES Y SE REALIZOEL ENSAYO DE

ABSORCION ATOMICA

SE SACARON LAS PROBETAS Y SE PESARON

NUEVAMENTE



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APENDICE B



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Luis

Texto tecleado

ANEXOS



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