Rangkuman Bab 4 : TATA LETAK FASILITAS PRODUKSI DALAM SEBUAH PABRIK

  • View
    40

  • Download
    6

Embed Size (px)

DESCRIPTION

Kepentingan tugas PTIB

Transcript

PowerPoint Presentation

TUGAS PTIBRANGKUMAN BAB 4 TATA LETAK FASILITAS PRODUKSI DALAM SEBUAH PABRIK

KELOMPOK 4 :

NADIA ZAHRA 2015450130AHMAD ZUBAIRI2015450105FIBA DWI ANANDA2015450117M.RISKI KUSHARDIANTO2015450128SEPTYO ADI HUTAMA2015450139TATA LETAK FASILITAS PRODUKSI DALAM SEBUAH PABRIK4.1. Macam dan tipe tata letak fasilitas produksiSecara umum tata letak fasilitas pabrik dibagi menjadi 3 macam,yaitu : -Tata letak berdasarkan aliran produk (product layout) -Tata letak berdasarkan aliran proses (process layout) -Tata letak berdasarkan posisi (fixed position layout)Sebagian besar industri akan mengatur layout fasilitas produksinya berdasarkan kombinasi-kombinasi dari ketiga macam tipe layout tersebut di atas.4.1.1. Tata letak fasilitas produksi berdasarkan aliran produk Jika suatu pabrik secara khusus akan memproduksi satu macam produk atau kelompok produk dalam jumlah/volume yang besar dan waktu produksi yang lama, maka segala fasilitas produksi dari pabrik tsb haruslah diatur dengan menggunakan cara tata letak aliran (layout) yang dapat diatur menurut prinsip machine after machine. Sebagai contoh disini banyak tipe dari garis aliran produk (product flow line) yang diaplikasikan seperti :

Straight LineU-Shaped L-Shaped S-ShapedO-ShapedGambar berbagai tipe pola aliran produksi4.1.2 Tata Letak Produksi Berdasarkan Aliran ProsesAdalah metode pengaturan dan penempatan dari emsin dan segala fasilitas produksi dengan tipe/macam yang sama dalam sebuah departemen. Disini semua mesin atau fasilitas produksi yang memiliki ciri-ciri operasi atau fungsi kerja yang sama diletakkan dalam sebuah departemen. Contoh layout aliran proses :

Tata letak ini umumnya diaplikasikan untuk industri dengan jumlah/volume produksi yg relatif kecil dan terutama sekali untuk produk yang tidak distandartkan.Industri industri yang beroperasi berdasarkan pesanan lebih tepat menggunakan layout ini untuk mengatur fasilitas produksinya. Dasar-dasar pertimbangan dalam menentukan layout ini antara lain :Produk yang dibuat ada bermacam model dan dalam jumlah kecil serta dalam waktu yang singkat.Aktivitas motion & time study sulit dilaksanakan karena kegiatannya berubah-ubah.Sulit mengatur keseimbangan kerja antara manusia dan mesin.Memerlukan pengawasan yang banyak.Satu tipe mesin bisa bermacam-macam fungsi.Banyak menggunakan peralatan berat.Dari pernyataan tersebut, ada beberapa keuntungan yang didapat dari layout menurut aliran proses , yaitu :Total investasi yang rendah untuk pembelian mesin dan alat prouksi lainnya.Mudah untuk mengatasi breakdown mesin.Kemungkinan adanya aktivitas supervisi yang lebih baik dan efisien.Sedangkan hambatan yg akan dilalui adalah sebagai berikut :Material handling cost lebih mahal karena garis produksi lebih panjang.Total waktu produksi biasanya akan lebih lama.Memerlukan operator yang berskill tinggi untuk mengoperasikan mesin.Sistem perencanaan dan pengendalian produksi akan lebih kompleks dan membutuhkan ketelitian.4.1.3. Tata Letak Berdasarkan Posisi Tetap(Fixed-Position Layout)Tipe layout berdasarkan posisi tetap (Fixed-Position Layout) tidaklah begitu penting untuk proses manufacturing bilamana hal ini dibandingkan dengan kedua tipe layout yang telah dijelaskan sebelumnya. Untuk tata letak berdasarkan posisi tetap, material dan komponen dari produk utamanya akan tinggal tetap pada posisi/lokasinya sedangkan fasilitas produksi seperti tools, mesin, manusia serta komponen-komponen kecil lainnya akan bergerak menuju lokasi material atau komponen produk utama tersebut. Pada proses perakitan maka layout tipe posisi tetap akan sering dijumpai karena disini peralatan kerja (tools) akan mudah dipindahkan. Contoh nyata layout tipe ini bisa dijumpai dalam industry perakitan pesawat terbang, ship building, dan lain-lain4.2Perencanaan Tata Letak Secara Sistematis (Systematic Layout Planning)Suatu pendekatan sistematis dan terorganisir untuk perencanaan tata letak fasilitas produksi lebih diintroduksikan oleh Richard Muther (1973) yang dikenal dengan Systematic Layout Planning (SLP). SLP banyak diaplikasikan untuk berbagai macam persoalan meliputi antara lain problem produksi, transportasi, pergudangan, supporting service dan aktivitas-aktivitas yang dijumpai dalam perkantoran (office layout).Data masukan dan aktifitas1. Aliran Material2. Hubungan Aktifitas3. String diagram4. Kebutuhan Luas Area5. Luas Area Tersedia6. Space Relationship Diagram7. Pertimbangan Modifikasi8. Batasan-batasan Praktis10. EVALUASI9. Perancangan Alternatif Tata LetakProsedur untuk Merencanakan Systematic Layout PlanningLangkah Awal : Pengumpulan Data Masukan & AktifitasAgar analisa layout bisa dilaksanakan dengan sebaik-baiknya maka terlebih dahulu perlu dikumpulkan data yang berkaitan dengan aktifitas pabrik seperti desain produk yang akan dibuat, proses dan penjadwalan (schedule) kerja, dll.Langkah 1 : Analisa Aliran MaterialAnalisa aliran material (flow of materials analysis) akan berkaitan dengan usaha-usaha analisa pengukuran kuantitatif untuk setiap perpindahan gerakan material diantara departemen-departemen atau aktifitas-aktifitas operasional.Peta Proses Operasi (Operation Process Chart / OPC) umumnya digunakan untuk menggambarkan urutan kerja khususnya untuk kegiatan yang produktif saja seperti operasi dan inspeksi. Sedangkan istilah Peta Aliran Proses (Flow Proses Chart / FPC) akan memberikan informasi lebih spesifik dan sangat baik diaplikasikan guna menganalisa tata letak fasilitas produksi.

Dalam hal-hal yang berkaitan dengan job shop yang bekerja berdasarkan job order tentu saja akan sangat sulit untuk menggambarkan aliran material melalui FPC, untuk itu digunakan metode analisa aliran material yang lainnya yaitu From To Chart.From-to Chart seringkali disebut Travel Chart atau Trip Chart akan menunjukkan sejumlah aktifitas perjalanan (travel atau trip) dari satu lokasi menuju lokasi kerja yang lain. Analisa didasarkan pada bobot/volume material yang harus dipindahkan dan jarak perpindahan yang ditempuh. Prinsipnya adalah dengan mencoba mencari total material handling yang minimal dengan cara :Material dengan bobot/volume besar dipindahkan dalam jarak yang sependek-pendeknya. Urutan proses (yang berkaitan dengan layout fasilitas produksi) diatur sesuai dengan ketentuan ini.Sedapat-mungkin dihindari adanya aliran balik (back tracking) karena hal tersebut menyebabkan aktifitas material handling harus dilaksanakan dua kali langkah kegiatan.Secara umum analisa material dengan menggunakan from-to chart akan sangat baik diaplikasikan untuk perencanaan layout berdasarkan aliran proses (process layout).Sebagai contoh, bilamana pembuatan Produk A dan Produk B diketahui data tentang volume / berat material yang harus dipindahkan dan mengenai perpindahan material tersebut dari satu lokasi kelokasi yang lain; maka selanjutnya dapat dibuat matriks from-to chart yang sesuai.ProdukVolume Berat MaterialUrutan PekerjaanA30GBB D01 D03 D04 INSP PKG - GPJB45GBB D02 D05 D03 INSP PKG - GPJKeterangan :GBB= Gudang Bahan Baku (Row Material Storage)D01= Departemen 01 (mesin press)D02= Departemen 02 (pengecoran)D03= Departemen 03 (mesin frais)D04= Departemen 04 (mesin drill)D05= Departemen 05 (mesin gerinda)INSP= Departemen inspeksi / QCPKG= Departemen pengepakan (Packaging)GPJ= Gudang Produk Jadi (Finished God Storage)

Dari matriks from-to chart diatas tampak adanya gerakan perpindahan material yang berlawanan dengan arah aliran material. Hal ini terjadi pada langkah D05 menuju ke D03 dari aliran proses produk B. Langkah ini dikenal sebagai langkah back-tracking yang seharusnya dihindari dalam phase perancangan layout. Dengan mengubah tata letak departemen D05 mendahului D03, maka bisa dilakukan modifikasi layout dengan aliran material handling yang lebih kecil lagi.Dari matriks from-to chart layout baru tampak bahwa back-tracking sudah berhasil dihilangkan, sehingga layout baru yang diusulkan akan jauh lebih baik karena mampu memberikan beban perpindahan material yang lebih kecil lagi.Gambar berikut menunjukkan tata letak pabrik Produk A dan B setelah diperbaiki (layout disusun tetap berdasarkan aliran proses)

Langkah 2 : Analisa Hubungan Aktifitas Kerja (Activity Relationship)Selain faktor material handling yang bersifat kuantitatif, adapula faktor lain yang bersifat kualitatif yang harus dipertimbangkan didalam perancangan layout. Untuk ini Activity Relationship Chart (ARC) atau sering pula disebut sebagai Relation Chart (REL-Chart) bisa dipakai untuk memberi pertimbangan kualitatif didalam perancangan layout tersebut. REL-Chart ini hampir mirip penggambarannya seperti from-to chart hanya saja angka-angka kuantitatif dalam bentuk bobot / volume material dan jarak perpindahan material seperti yang dijumpai dalam from-to chart akan digantikan dengan suatu penilaian kualitatif mengenai derajat kedekatan.Suatu contoh penggambaran REL-Chart yang menggambarkan hubungan aktifitas dari fasilitas yang ada dalam sebuah rumah sakit yang memiliki 6 departemen yang masing-masing memiliki fungsi pelayanan medis yang berbeda. Derajat hubungan aktifitas masing-masing departemen dan pertimbangan yang diberikan dalam penetapan derajat hubungan tersebut diberikan dalam bentuk matriks REL-Chart sebagai berikut :

Langkah 3 : Penyusunan String DiagramLangkah ini mencoba merangkum Langkah 1 dan 2 dimana posisi mesin (bisa juga posisi kelompok fasilitas kerja atau departemen) akan diatur letaknya dan kemudian dihubungkan dengan garis (string) sesuai dengan jarak pemindahan materialnya.Penempatan dilaksanakan melalui metode trial & error. Pertama kali prioritas diberikan pada lokasi yang memiliki derajat hubungan aktifitas A, lalu E, kemudian I, dan seterusnya.Dari contoh matriks REL-Chart (Tabel 4) yang telah dibuat untuk menunjukkan hubungan antara departemen dalam rumah sakit dapat dibuat string diagramnya sebagai berikut.

Langkah 4 : Kebutuha

Recommended

View more >